REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”
SEDE BARCELONA – PUERTO LA CRUZ
INGENIERIA CIVIL
MATERIA: CONCRETO PRETENSADO

CONCRETO

Br. José Rodríguez Pacheco

C.I: 15.211.777
Sección: CD
Docente: Ing. Juan Carlos Hernandez.

Barcelona, Marzo 2016

HISTORIA DEL CONCRETO

Egipto Antiguo

Los egipcios usaron el yeso calcinado para dar al ladrillo o a las estructuras de
piedra una capa lisa.

Grecia antigua

Una aplicación similar de piedra caliza calcinada fue utilizada por los Griegos
antiguos.

Antigua Roma

El Coliseo Romano

Los Romanos utilizaron con frecuencia el agregado quebrado del ladrillo embutido
en una mezcla de la masilla de la cal con polvo del ladrillo o la ceniza volcánica.
Construyeron una variedad amplia de estructuras que incorporaron la piedra y
concreto, incluyendo los caminos, los acueductos, los templos y los palacios.

Los Romanos antiguos utilizaron losas de concreto en muchas de sus estructuras

públicas grandes como el Coliseo y el Partenón. El concreto también fue utilizado
en la pared de la defensa que abarca Roma, más muchos caminos y los
acueductos que todavía existen hoy. Los Romanos utilizaron muchas técnicas
innovadoras para manejar el peso del concreto. Para aligerar el peso de
estructuras enormes, encajonaron a menudo tarros de barro vacíos en las
paredes. También utilizaron barras de metal como refuerzos en el concreto
cuando fueron construidos techos estrechos sobre callejones.
1774
EL FARO DE SMEATON

John Smeaton había encontrado que combinar la cal viva con otros materiales
creaba un material extremadamente duro que se podría utilizar para unir juntos
otros materiales. Él utilizó este conocimiento para construir la primera estructura
de concreto desde la Roma antigua.

"John Smeaton, uno de los grandes ingenieros del siglo dieciocho, logró un triunfo
al construir el faro de Eddystone en Inglaterra. Los faros anteriores en este punto
habían sido destruidos por las tormentas y el sitio estaba expuesto a la extrema
fuerza del mar. Pero Smeaton utilizó un sistema en la construcción de su cantería
que la limita junta en un todo extremadamente tenaz. Él bloqueó las piedras unas
en otras y para las fundaciones y el material de junta utilizó una mezcla de la cal
viva, arcilla, arena y escoria de hierro machacada – concreto, eso es. Esto ocurrió
en 1774... [y] es el primer uso del concreto desde el período romano." (Citado de
Espacio, Tiempo y Arquitectura: el crecimiento de una nueva tradición, por Sigfried
Giedion, Harvard University Press, 1954. Aguafuerte del informe de Smeaton
sobre el faro, una narrativa del edificio y una descripción de la construcción del
faro de Eddystone.)

1774
El Faro de Smeaton
El primer concreto moderno producido en América se utiliza en la construcción del
canal de Erie. Se utilizó el cemento hecho de la "cal hidráulica" encontrada en los
condados de Madison en Nueva York, de Cayuga y de Onondaga.

Primero llamado “La zanja de Clinton", el canal de Erie se abrió en 1825. Fue un
instrumento en la apertura de la expansión a través de la región de Los Grandes
Lagos. Su éxito comercial fue atribuido a menudo al hecho de que el coste de
mantenimiento de los pasos de concreto era muy bajo. El volumen del concreto
usado en su construcción le hizo el proyecto de construcción de concreto más
grande de sus días.

1897
Sears Roebuck ofreció el artículo #G2452, un barril de "Cemento, natural" en
$1,25 por barril y el artículo #G2453, "cemento Portland, importado" en $3,40 por
barril de 50 galones.

1901
ABRAZADERA DE COLUMNA

Arthur Henry Symons diseñó una abrazadera de columna que se utilizaría con las
formas de concreto trabajo – construidas.

Arthur Henry Symons diseñó una abrazadera de columna para encofrado de

concreto en su departamento de herrero en la ciudad de Kansas. Era ajustable y
mantenía las formas cuadradas, dos características apreciadas por los contratistas
de concreto. La abrazadera llegó a ser rápidamente popular y los contratistas
pidieron que él hiciera más equipo para resolver sus necesidades en la
construcción de concreto. Pronto, A.H. Symons hacía una variedad amplia de
equipo para la cada vez mayor industria de la construcción en concreto.
1902
August Perret diseñó y construyó un edificio de apartamentos en París que usa las
aplicaciones qué él llamó "sistema trabeated para el concreto reforzado". Fue
estudiado y también imitado ampliamente y además influenció profundamente la
construcción en concreto por décadas.

August Perret diseñó los apartamentos en la 25bis el rue Franklin con vistas
maravillosas hacia el Río Sena y la Torre Eiffel. Su área agrandada de ventanas
con las pequeñas masas de soporte fue radical en sus días. Se considera una
estructura seminal en el temprano movimiento arquitectónico moderno porque
utilizó la fuerza extraordinaria del concreto reforzado para crear un edificio que
tenía un marco de soporte que no dependía del espesor de las paredes.

1905
TEMPLO UNITY

Frank Lloyd Wright comenzó la construcción del famoso templo de la Unidad en

Oak Park, Illinois. Tomando tres años para terminar, Wright diseñó la masiva
estructura con cuatro caras idénticas de modo que su costoso encofrado se
pudiera utilizar múltiples veces.

FALLING WATERS

Frank Lloyd Wright creyó que el concreto era un material de construcción

importante que debe ser utilizado en muchas maneras. Él lo utilizó como vigas
ocultas de ayuda, losas, paredes y techos en la mayoría de sus trabajos desde
1903 en adelante.

El templo de la unidad se hizo casi enteramente de concreto reforzado; la famosa

casa "Falling Waters" usa las losas de concreto para soporte y efecto dramático;
en muchos de sus trabajos posteriores usó sus bloques de concreto diseñados
para soporte y efecto decorativo.
1908
EDISON CON CASA MODELO

Thomas Alva Edison construyó 11 hogares de concreto moldeados en sitio en

Union, Nueva Jersey. Esos hogares aún siguen siendo utilizados. Él también
puso la primera milla del camino en concreto cerca de New Village, Nueva Jersey.

Thomas Edison creyó que el concreto era el material que revolucionaría los
hogares. Él quería que el trabajador promedio pudiera vivir en casas finas, que el
concreto haría rentable. Este modelo adornado era similar a los 11 hogares que él
construyó. Usando concreto y formas avanzados, cada hogar era vertido de piso
a techo en un día.
1914
LA CONSTRUCCIÓN DEL CANAL DE PANAMÁ

El Canal de Panamá fue abierto después de décadas de construcción. Ofrece tres

pares de exclusas de concreto con suelos tan gruesos como 20 pies y las paredes
tan gruesas como 60 pies en el fondo.

El Canal de Panamá tomó más de 30 años para terminarse a un costo de $347

millones. Los desafíos de ingeniería encontrados fueron enormes. Las
condiciones geológicas difíciles, la obtención de las materias primas necesarias y
mano de obra, más la enorme escala del equipo requirieron la innovación ilimitada.
Las formas de acero para las superficies interiores de las exclusas fueron 80 pies
de alto y 36 pies de ancho.

1917
EL LOCAL EN CHICAGO

Symons se mudó a un local más grande en Chicago para acomodar el

crecimiento.

Arthur Henry Symons mudó su negocio desde la ciudad de Kansas a Chicago en

1917 para acomodar el crecimiento del negocio. El estar más cerca al buen
transporte para la adquisición de la materia prima y distribución del producto,
trabajo experto y un mercado que crecía estimuló más crecimiento.
1918
ANUNCIO

Symons lanzó su primer anuncio en la Engineering News-Review (ENR). Esto

extendió la palabra sobre sus productos y dió lugar incluso a mayor crecimiento y
expansión de los productos y servicios de Symons.

"La abrazadera de columna SYMONS" dice el título en el primer anuncio de

Symons en la Engineering News-Review (ENR). Este anuncio apareció en la
edición de ENR del 14 agosto de 1918 y se han estado publicando anuncios allí
desde entonces.

1921
HANGAR DE AERONAVES

Los vastos y parabólicos hangares de dirigibles en el aeropuerto de Orly en París

fueron terminados.

Los hangares extensos de los dirigibles de Eugene Freyssinet (comenzados en

1916) fueron construidos de costillas parabólicas pretensadas. La forma permitió
la más grande y posible fuerza estructural para el enorme volumen necesario para
contener los dirigibles. La naturaleza incombustible del concreto fue el factor
principal que convenció al equipo de Orly a que aprobara el diseño altamente
inusual.
1933
ALCATRAZ

La Penitenciaría de Alcatraz fue abierta. Los primeros internos fueron la cuadrilla

de trabajo de la prisión que la construyó.

Esta prisión federal en la isla de Alcatraz fue cerrada por el ejército en 1933 y se
convirtió oficialmente en una Penitenciaría en 1934. El agregado para el concreto
en muchos de los edificios es ladrillo machacado de la prisión militar.

1946
Symons comenzó la fabricación Wood-Ply®, un sistema de formación modular que
consistió en formas de madera reutilizables con la dotación física de acero.

1955
Fue introducido Steel-Ply®, el sistema de formación de concreto más popular de
Symons. Utilizado en operaciones “handset” y “gangform”, provee a los
contratistas la máxima flexibilidad de forma con grados fiables de la carga.
El sistema de Steel-Ply combina los resistentes carrioles de acero y los travesaños
con el chapeado especial de Symons de ½” de plywood HDO para un grado de
1000 psf. Este grado de la carga:
reduce los requisitos de unión comparados al encofrado típico trabajo-construído.
aumenta la productividad

1973
La Casa de Ópera

Se inaugura la casa de ópera en Sydney, Australia. Sus distintivos picos de

concreto se convirtieron rápidamente en un símbolo para la ciudad.

La distribución internacional de los productos de Symons comienza.

La línea dramática de la azotea en la Casa de Ópera en Sydney es una perdurable

imagen de Sydney, Australia. Las múltiples áreas de presentaciones dentro de los
picos son reconocidas por sus exquisitas calidades acústicas.

1982
La línea química de productos de concreto de Symons de amplía con la
introducción de desbloqueadores líquidos, compuestos para curar, selladores de
acrílico y endurecedores.

1987
Se introducen el “Room Tunnel” molde para el formado repetitivo de cuartos y el
sistema de formación de concreto “Flex-Form” para paredes curvas.

El sistema de formado Room Tunnel es un sistema de "medio túnel" que es más

simple, más ligero y más rápido de manejar que productos competidores de "túnel
entero". El diseño del “medio túnel” también proporciona una mayor flexibilidad
dimensional para la potencial reutilización en otros proyectos.
El “Room Tunnel” está diseñado con un revestimiento de placa 3/16" de acero
respaldada con costillas de acero. Este robusto diseño reduce al mínimo el apoyo
interior para lograr un área despejada. El diseño también proporciona un acabado
liso sin desviación. Los asentamientos magnéticos rápidos y eficientes reducen los
costos para los bordes y los “blockouts” de la losa, mejorando la duración del ciclo.

El sistema “Room Tunnel” se ha utilizado para "un cuarto, por día, por forma". Eso
significa horarios más rápidos para la terminación del proyecto y costos reducidos
para el contratista y el propietario.

Los paneles de “Flex-Form” se entregan al sitio del trabajo pre-ensamblados al

radio requerido. No hay costosos modelos trabajo-construidos necesarios para
poner este sistema patentado de formación en uso.

El sistema de “Flex-Form” consiste en un panel flexible 3/16" de acero que sigue la

forma de una costilla rodada en ángulo. La costilla se emperna a los refuerzos del
panel para llevar a cabo con seguridad la forma al radio especificado. Cambiar el
radio de formación para diversas condiciones del proyecto es tan simple como
cambiar la costilla.
El sistema de formación de concreto “Flex-Form” produce una excelente superficie
de concreto que no requiere normalmente ningún acabado adicional. Debido a
que el panel de “Flex-Form” se dobla para formar el radio, las estrías se eliminan
virtualmente.

1993
MUSEO JFK

El Museo John F. Kennedy en Boston fue terminado. La dramática estructura de

concreto y cristal fue diseñada por el reconocido arquitecto I. M. Pei.

La ceremonia de dedicatoria para el Museo John Fitzgerald Kennedy fue presidida

por el presidente Clinton. Él comentó de su reunión en su infancia con el
presidente Kennedy y cómo éste influenció su vida.

El museo por sí mismo es una estructura dramáticamente angular de cristal verde

y concreto blanco que se aprovecha del inclinado terreno costero con dramáticas
vistas del mar y de la ciudad.

1996

Symons introduce la manija “Quick-Hook”™ en paneles y rellenores de “Steel-Ply”.

Esta manija innovadora e integral proporciona agarraderas convenientes para los
paneles móviles y para enganchar la protección de caída de personal. La manija
“Quick-Hook” tiene una capacidad de 5,000 libras que cumple con los requisitos de
seguridad del OSHA.

La manija de “Quick-Hook” es una parte integral de cada panel de “Steel-Ply” y de

varias tallas del llenador. Provee a los trabajadores las puntas de conexión
convenientes para el harness de seguridad al subir y trabajar con el “Steel-Ply”
que forma el sistema.

Cuando los paneles de “Steel-Ply” con la manija “Quick-Hook” se utilizan en una

aplicación gangforming, las manijas nunca están más de 3 pies separadas. Un
trabajador puede moverse fácilmente arriba, abajo y a través de la cuadrilla
alternativamente enganchando y soltando los ganchos de seguridad asociados al
equipo de protección de caídas.
INTRODUCCIÒN GENERAL AL CONCRETO

El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se trabaja en su

forma líquida, prácticamente puede adquirir cualquier forma. .Esta combinación de
características es la razón principal por la que es un material de construcción tan
popular para exteriores.

Ya sea que adquiera la forma de un camino de entrada amplio hacia una casa
moderna, un paso vehicular semicircular frente a una residencia, o una modesta
entrada delantera, el concreto proporciona solidez y permanencia a los lugares
donde vivimos. En la forma de caminos y entradas, el concreto nos conduce a
nuestro hogar, proporcionando un sendero confortable hacia la puerta.Además de
servir a nuestras necesidades diarias en escalones exteriores, entradas y
caminos, el concreto también es parte de nuestro tiempo libre, al proporcionar la
superficie adecuada para un patio.

El concreto de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla de tres

componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales eventualmente
se incorpora un cuarto componente que genéricamente se designa como aditivo.
Al mezclar estos componentes y producir lo que se conoce como una revoltura de
concreto, se introduce de manera simultánea un quinto participante representado
por el aire.

La mezcla intima de los componentes del concreto convencional produce una

masa plástica que puede ser moldeada y compactada con relativa facilidad; pero
gradualmente pierde esta característica hasta que al cabo de algunas horas se
torna rígida y comienza a adquirir el aspecto, comportamiento y propiedades de un
cuerpo sólido, para convertirse finalmente en el material mecánicamente resistente
que es el concreto endurecido.
La representación común del concreto convencional en estado fresco, lo identifica
como un conjunto de fragmentos de roca, globalmente definidos como agregados,
dispersos en una matriz viscosa constituida por una pasta de cemento de
consistencia plástica. Esto significa que en una mezcla así hay muy poco o ningún
contacto entre las partículas de los agregados, característica que tiende a
permanecer en el concreto ya endurecido .

Consecuentemente con ello, el comportamiento mecánico de este material y su

durabilidad en servicio dependen de tres aspectos básicos:

1) Las características, composición y propiedades de la pasta de cemento,

o matriz cementante, endurecida.
2) La calidad propia de los agregados, en el sentido más amplio.
3) La afinidad de la matriz cementante con los agregados y su capacidad
para trabajar en conjunto.

En el primer aspecto debe contemplarse la selección de un cementante apropiado,

el empleo de una relación agua/cemento conveniente y el uso eventual de un
aditivo necesario, con todo lo cual debe resultar potencialmente asegurada la
calidad de la matriz cementante.

En cuanto a la calidad de los agregados, es importante adecuarla a las funciones

que debe desempeñar la estructura, a fin de que no representen el punto débil en
el comportamiento del concreto y en su capacidad para resistir adecuadamente y
por largo tiempo los efectos consecuentes de las condiciones de exposición y
servicio a que esté sometido.
Finalmente, la compatibilidad y el buen trabajo de conjunto de la matriz
cementante con los agregados, depende de diversos factores tales como las
características físicas y químicas del cementante, la composición mineralógica y
petrográfica de las rocas que constituyen los agregados, y la forma, tamaño
máximo y textura superficial de éstos.
De la esmerada atención a estos tres aspectos básicos, depende sustancialmente
la capacidad potencial del concreto, como material de construcción, para
responder adecuadamente a las acciones resultantes de las condiciones en que
debe prestar servicio. Pero esto, que sólo representa la previsión de emplear el
material potencialmente adecuado, no basta para obtener estructuras resistentes y
durables, pues requiere conjugarse con el cumplimiento de previsiones igualmente
eficaces en cuanto al diseño, especificación, construcción y mantenimiento de las
propias estructuras.

Ingredientes del concreto

El concreto fresco es una mezcla semilíquida de cemento portland, arena

(agregado fino), grava o piedra triturada (agregado grueso) yagua. Mediante un
proceso llamado hidratación, las partículas del cemento reaccionan químicamente
con el agua y el concreto se endurece y se convierte en un material durable.
Cuando se mezcla, se hace el vaciado y se cura de manera apropiada, el concreto
forma estructuras sólidas capaces de soportar las temperaturas extremas del
invierno y del verano sin requerir de mucho mantenimiento. El material que se
utilice en la preparación del concreto afecta la facilidad con que pueda vaciarse y
con la que se le pueda dar el acabado; también influye en el tiempo que tarde en
endurecer, la resistencia que pueda adquirir, y lo bien que cumpla las funciones
para las que fue preparado.

Además de los ingredientes de la mezcla de concreto en sí misma, será necesario

un marco o cimbra y un refuerzo de acero para construir estructuras sólidas. La
cimbra generalmente se construye de madera y puede hacerse con ella desde un
sencillo cuadrado hasta formas más complejas, dependiendo de la naturaleza del
proyecto. El acero reforzado puede ser de alta o baja resistencia, características
que dependerán de las dimensiones y la resistencia que se requieran.
El concreto se vacía en la cimbra con la forma deseada y después la superficie se
alisa y se le da el acabado con diversas texturas.

CEMENTANTES EN GENERAL

Los cementantes que se utilizan para la fabricación del concreto son hidráulicos,
es decir, fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua, aún
estando inmersos en ella, característica que los distingue de los cementantes
aéreos que solamente fraguan y endurecen en contacto con el aire.

Los principales cementantes hidráulicos son las cales y cementos hidráulicos,

algunas escorias y ciertos materiales con propiedades puzolánicas. De acuerdo
con el grado de poder cementante y los requerimientos específicos de las
aplicaciones, estos cementantes pueden utilizarse en forma individual o
combinados entre si.

Al referirse específicamente al concreto convencional, como se emplea en la

construcción, resultan excluidas las cales hidráulicas, por lo cual solo procede
considerar los cementos, las escorias, los materiales puzolánicos y sus
respectivas combinaciones.

Por otra parte, bajo la denominación genérica de cementos hidráulicos existen

diversas clases de cemento con diferente composición y propiedades, en cuya
elaboración intervienen normalmente las materias primas.

El cemento no es lo mismo que el concreto, es uno de los ingredientes que se

usan en él. Sus primeros usos datan de los inicios de 1800 y, desde entonces, el
cemento portland se ha convertido en el cemento más usado en el mundo. Su
inventor le dio ese nombre porque el concreto ya curado es del mismo color que
una piedra caliza que se obtiene cerca de Portland, Inglaterra.
Este tipo de cemento es una mezcla de caliza quemada, hierro, sílice y alúmina, y
las fuentes más comunes donde se pueden obtener estos materiales son el barro,
la piedra caliza, esquisto y mineral de hierro. Esta mezcla se mete a un horno de
secar y se pulveriza hasta convertirlo en un fino polvo, se empaca y se pone a la
venta. Existen cinco tipos de cemento portland, cada uno con características
físicas y químicas diferentes.

CEMENTOS CON CLINKER PORTLAND

Todos los cementos para concreto hidráulico que se producen en México son
elaborados a base de clinker portland, por cuyo motivo se justifica centrar el
interés en éste y en los cementos a que da lugar.

Cementos portland simples, mezclados y expansivos

Para la elaboración del clinker portland se emplean materias primas capaces de

aportar principalmente cal y sílice, y accesoriamente óxido de fierro y alúmina,
para lo cual se seleccionan materiales calizos y arcillosos de composición
adecuada. Estos materiales se trituran, dosifican, muelen y mezclan íntimamente
hasta su completa homogeneización, ya sea en seco o en húmedo.

La materia prima así procesada, ya sea en forma de polvo o de lodo, se introduce

en hornos rotatorios donde se calcina a temperaturas del orden de 1400 C, hasta
que alcanza un estado de fusión incipiente. En este estado se producen las
reacciones químicas requeridas y el material se subdivide y aglutina en
fragmentos no mayores a 6 cm, cuya forma se regulariza por efecto de la rotación
del horno. A este material fragmentado, resultante de la calcinación, se le
denomina clinker portland.

Una vez frío, el clinker se muele conjuntamente con una reducida proporción de
yeso, que tiene la función de regular el tiempo de fraguado, y con ello se obtiene el
polvo fino de color gris que se conoce como cemento portland simple. Además
durante, la molienda, el clinker puede combinarse con una escoria o un material
puzolánico para producir un cemento mezclado portland-escoria o portland-
puzolana, o bien puede molerse con determinados materiales de carácter sulfo-
calcio-aluminoso para obtener los llamados cementos expansivos.

También es factible incorporar aditivos durante la molienda del clinker, siendo de

uso frecuente los auxiliares de molienda y los inclusores de aire. Estos últimos dan
por resultado los cementos inclusores de aire para concreto, cuyo empleo es
bastante común en EUA pero no se acostumbra en México.

De conformidad con lo anterior, a partir del clinker portland es posible fabricar tres
principales grupos o clases de cementos hidráulicos para la elaboración de
concreto:

1) Los cementos portland propiamente dichos, o portland simples, moliendo

solamente el clinker y el yeso sin componentes cementantes adicionales.
2) Los cementos portland mezclados, combinando el clinker y el yeso con otro
cementante, ya sea este una escoria o una puzolana.
3) Los cementos expansivos que se obtienen añadiendo al clinker otros
componentes especiales de carácter sulfatado, cálcico y aluminoso.

El primer grupo constituye los cementos que se han utilizado tradicionalmente

para la fabricación del concreto hidráulico en el país. Los del segundo grupo son
cementos destinados al mismo uso anterior, y cuya producción se ha
incrementado en los últimos 20 años, al grado que actualmente representan más
de la mitad de la producción nacional.

Finalmente, los cementos del tercer grupo son más recientes y aún no se
producen regularmente en México, si bien su utilización tiende a aumentar en EUA
para las llamadas estructuras de concreto de contracción compensada. Así,
mediante ajustes en la composición química del clinker, o por medio de la
combinación con otros cementantes, o por la adición al clinker de ciertos
materiales especiales, es factible obtener cementos con características y
propiedades adecuadas para cada uso especifico del concreto hidráulico.

Otros cementos con clinker portland

Además de los cementos acotados al pie de las Tablas 1.2 y 1.3, en el país se
producen otros cementos a base de clinker portland para usos diferentes a la
fabricación de concreto hidráulico convencional, siendo principalmente los que a
continuación se mencionan.

Cemento blanco

El clinker portland para este cemento se produce seleccionando materias primas

con muy bajas proporciones, e incluso nulas, de hierro y manganeso. En México
se le fabrica normalmente conforme a NOM C-1(4) y de acuerdo con su
composición química puede ser clasificado como portland tipo lo tipo III. Se le
destina principalmente a trabajos arquitectónicos y decorativos, en donde no se
requieren grandes consumos de cemento, ya que su precio es relativamente alto.

Cemento para pozo petrolero

Para las lechadas, morteros y concretos que se emplean en los trabajos de

perforación y mantenimiento de pozos petroleros y geotérmicos, deben utilizarse
cementantes cuyos tiempos de fraguado sean adecuados a las condiciones de
colocación ya las elevadas temperaturas y presiones que en el sitio existan. Con
esta finalidad, en las Especificaciones API 10A(7) se reglamentan seis diferentes
clases de cemento, aplicables de acuerdo con la profundidad de colocación en el
pozo. En el país se produce en forma limitada un cemento para esta aplicación,
conforme a la
NOM C 315. A falta de este cemento, en condiciones poco severas puede suplirse
con un cemento portland tipo II de producción normal, junto con aditivos
reguladores del fraguado añadidos en obra. Por el contrario, en condiciones muy
rigurosas de presión y temperatura, puede ser necesario emplear cementos
distintos al portland como los que eventualmente se elaboran en EUA(16)
mediante una mezcla de silicato dicálcico y sílice finamente molida.

Cemento de mampostería

El cemento de mampostería se emplea en la elaboración de morteros para

aplanados, junto de bloques y otros trabajos similares, por cuyo motivo también se
le denomina cemento de albañilería. Dos características importantes de este
cemento son su plasticidad y su capacidad para retener el agua de mezclado.
Tomando en cuenta que sus requisitos de resistencia son comparativamente
menores que los del portland, esas características suelen fomentarse con el uso
de materiales inertes tales como caliza y arcilla, que pueden molerse
conjuntamente con el clinker o molerse por separado y mezclarse con el cemento
portland ya elaborado. La Especificación ASTM C 91(8) considera tres tipos de
cemento de mampostería (N, S y M) con tres diferentes niveles de resistencia. En
México se produce normalmente un solo tipo de este cemento conforme a la NOM
C-21(9) cuyos requisitos son equiparables a los del cemento de nivel inferior de
resistencia (tipo N) reglamentado por la ASTM.

SELECCION DEL CEMENTO APROPIADO

Disponibilidad en el mercado nacional

En el proceso para definir y especificar el concreto potencialmente idóneo para

cada aplicación en particular, es de trascendental importancia la definición del
cemento apropiado, ya que de éste dependerán significativamente las
características y propiedades de la matriz cementante y por consiguiente del
concreto.

Para poder proceder de manera realista en este aspecto, es necesario primero

hacer un recuento de las clases y tipos de cementos para concreto hidráulico que
efectivamente se producen, o pueden producirse, en las fábricas de cemento del
país, incluyendo sus respectivas características, usos indicados y normas
aplicables.

Además de los cementos ahí mencionados, también está normalizado el cemento

de escoria (NOM C-184) destinado principalmente a morteros de albañilería, cuya
producción está discontinuada.

Características esenciales del cemento

La influencia que el cemento portland ejerce en el comportamiento y propiedades

de la pasta cementante y del concreto, derivan fundamentalmente de la
composición química del clinker y de su finura de molienda. En el caso de los
cementos portland-puzolana, habría que añadir a esos dos factores los referentes
a las características físicas y químicas de la puzolana y el contenido de ésta en el
cemento.

Composición química

Una vez que el agua y el cemento se mezclan para formar la pasta cementante, se
inicia una serie de reacciones químicas que en forma global se designan como
hidratación del cemento. Estas reacciones se manifiestan inicialmente por la
rigidización gradual de la mezcla, que culmina con su fraguado, y continúan para
dar lugar al endurecimiento y adquisición de resistencia mecánica en el producto.
Aun cuando la hidratación del cemento es un fenómeno sumamente complejo,
existen simplificaciones que permiten interpretar sus efectos en el concreto. Con
esto admitido, puede decirse que la composición química de un clinker portland se
define convenientemente mediante la identificación de cuatro compuestos
principales, cuyas variaciones relativas determinan los diferentes tipos de cemento
portland:

Compuesto Fórmula del óxido Notación abreviada

Silicato tricálcico 3CaO SiO2 C3S

Silicato dicálcico 2CaO SiO2 C2S
Aluminato tricálcico 3CaO A1203 C3A
Aluminoferrito tetracálcico 4CaO A1203 Fe203 C4AF

En términos prácticos se concede que los silicatos de calcio (C3S y C2S) son los
compuestos más deseables, porque al hidratarse forman los silicatoB hidratados
de calcio (S-H-C) que son responsables de la resistencia mecánica y otras
propiedades del concreto. Normalmente, el C3S aporta resistencia a corto y
mediano plazo, y el C2S a mediano y largo plazo, es decir, se complementan bien
para que la adquisición de resistencia se realice en forma sostenida.

El aluminato tricálcico (C3A) es tal vez el compuesto que se hidrata con mayor
rapidez, y por ello propicia mayor velocidad en el fraguado y en el desarrollo de
calor de hidratación en el concreto. Asimismo, su presencia en el cemento hace al
concreto más susceptible de sufrir daño por efecto del ataque de sulfatos. Por todo
ello, se tiende a limitarlo en la medida que es compatible con el uso del cemento.

Finalmente, el aluminoferrito tetracálcico es un compuesto relativamente inactivo

pues contribuye poco a la resistencia del concreto, y su presencia más bien es útil
como fundente durante la calcinación del clinker y porque favorece la hidratación
de los otros compuestos.
Conforme a esas tendencias de carácter general, durante la elaboración del
clinker portland en sus cinco tipos normalizados, se realizan ajustes para regular la
presencia de dichos compuestos de la siguiente manera:

Tipo Característica Ajuste principal

I Sin características especiales Sin ajustes específicos en este aspecto

II Moderados calor de hidratación y resistencia a los sulfatos Moderado C3A
III Alta resistencia rápida Alto C3S
IV Bajo calor de hidratación Alto C2S, moderado C3A
V Alta resistencia a los sulfatos Bajo C3A

Otro aspecto importante relativo a la composición química del clinker (y del

cemento portland) se refiere a los álcalis, óxidos de sodio (Na2O) y de potasio
(K2O), cuyo contenido suele limitarse para evitar reacciones dañinas del cemento
con ciertos agregados en el concreto. Esto ha dado motivo para el establecimiento
de un requisito químico opcional, aplicable a todos los tipos de cemento portland,
que consiste en ajustar el contenido de álcalis totales, expresados como Na2o, a
un máximo de 0.60 por ciento cuando se requiere emplear el cemento junto con
agregados reactivos.

Finura de molienda

En la determinación del proceso industrial adecuado para la molienda del

cemento, intervienen factores técnicos y económicos que deben conciliarse. En el
aspecto técnico interesa principalmente definir el grado de finura que debe darse
al cemento para que cumpla especificaciones de acuerdo con su tipo, pero sin
dejar de considerar también los efectos secundarios que la finura del cemento
puede inducir
en el comportamiento del concreto, tanto en estado fresco como ya endurecido.
El grado de finura del cemento tiene efectos ambivalentes en el concreto. Al
aumentar la finura el cemento se hidrata y adquiere resistencia con más rapidez, y
también se manifiesta mayor disposición en sus partículas para mantenerse en
suspensión en la pasta recién mezclada, lo cual es ventajoso para la cohesión,
manejabilidad y capacidad de retención de agua en las mezclas de concreto.
Como contrapartida, una finura más alta representa mayor velocidad en la
generación de calor y mayor demanda de agua de mezclado en el concreto, cuyas
consecuencias son indeseables porque se traducen en mayores cambios
volumétricos del concreto y posibles agrietamientos en las estructuras.

En el caso de los cementos portland, debe dárseles una finura de molienda

adecuada para cumplir con los valores especificados en cuanto a superficie
especifica y resistencia a compresión, salvo el tipo III en que no se reglamenta la
superficie especifica porque se sobreentiende que requiere mayor finura que los
otros tipos para cumplir con la función de obtener alta resistencia a edad
temprana. En cuanto a la finura de molienda de los cementos portland-puzolana,
en la NOM C-2(5) se especifican requisitos relativos al residuo en la criba F 0.045
(No 325, ASTA) ya la superficie especifica; sin embargo, la norma ASTM C 595(2)
no especifica requisitos en estos aspectos y solamente requiere que se realicen e
informen resultados de ambas determinaciones con cierta frecuencia. Es decir, el
criterio de la norma ASTM propende a conceder a estos resultados más bien valor
informativo de uniformidad que de aceptación o rechazo, lo cual puede
interpretarse como que no los considera índices decisivos para juzgar la calidad
del cemento portland-puzolana.

Cuando se fabrica cemento portland simple, prácticamente se muele un solo

material (clinker) que es relativamente homogéneo y de dureza uniforme, de
manera que al molerlo se produce una fragmentación y pulverización gradual que
se manifiesta en el cemento por curvas de granulometria continua, no bastante
que la molienda se prolongue para incrementar la finura como sucede en la
fabricación del tipo III. En tales condiciones, Id superficie especifica es un buen
índice de la finura del cemento y de sus efectos correspondientes en el concreto.
Una consecuencia práctica de ello es que si se comparan dos cementos portland
del mismo tipo y con igual superficie especifica, suele manifestarse poca diferencia
en sus requerimientos de agua al elaborar el mismo concreto, aún siendo los que
no se reglamenta la superficie especifica porque se sobreentiende que requiere
mayor finura que los otros tipos para cumplir con la función de obtener alta
resistencia a edad temprana. En cuanto a la finura de molienda de los cementos
portland-puzolana, en la NOM C-2(5) se especifican requisitos relativos al residuo
en la criba F 0.045 (No 325, ASTM) ya la superficie especifica; sin embargo, la
norma ASTM C 595(2) no especifica requisitos en estos aspectos y solamente
requiere que se realicen e informen resultados de ambas determinaciones con
cierta frecuencia. Es decir, el criterio de la norma ASTM propende a conceder a
estos resultados más bien valor informativo de uniformidad que de aceptación o
rechazo, lo cual puede interpretarse como que no los considera índices decisivos
para juzgar la calidad del cemento portland-puzolana.

Cuando se fabrica cemento portland simple, prácticamente se muele un solo

material (clinker) que es relativamente homogéneo y de dureza uniforme, de
manera que al molerlo se produce una fragmentación y pulverización gradual que
se manifiesta en el cemento por curvas de granulometria continua, no obstante
que la molienda se prolongue para incrementar la finura como sucede en la
fabricación del tipo III. En tales condiciones, la superficie especifica es un buen
índice de la finura del cemento y de sus efectos correspondientes en el concreto.
Una consecuencia práctica de ello es que si se comparan dos cementos portland
del mismo tipo y con igual superficie especifica, suele manifestarse poca diferencia
en sus requerimientos de agua al elaborar el mismo concreto.

No ocurre lo mismo cuando se fabrican cementos portland-puzolana, debido a que

se muelen conjuntamente dos materiales de diferente naturaleza (clinker y
puzolana) con distinto grado de uniformidad y dureza, a lo cual debe añadirse la
diversidad de materiales puzolánicos y de proporciones que se emplean para
fabricar esta clase de cemento.

La principal fuente de puzolanas naturales en el país son las rocas de origen

volcánico, muchas de las cuales son tobas que presentan menor grado de dureza
que el clinker portland. Debido a ello, cuando se les muele conjuntamente, su
fragmentación y pulverización evoluciona con distinta rapidez e intensidad, dando
por consecuencia la mezcla de dos materiales con diferente finura que en la
determinación de la superficie específica produce resultados dudosos. Por otra
parte, ya que el clinker debe molerse hasta llegar a un punto que le permita
cumplir al cemento especificaciones de resistencia, resulta que en este punto la
fracción puzolánicas puede alcanzar una finura muy elevada. La manifestación
más evidente de ello es que los cementos elaborados con puzolanas que se
comportan así en la molienda, tienden a requerir altos consumos de agua de
mezclado en el concreto, con marcadas diferencias en este aspecto cuando se
comparan cementos de distinta procedencia.

Cementos recomendables por sus efectos en el concreto

Las condiciones que deben tomarse en cuenta para especificar el concreto idóneo
y seleccionar el cemento adecuado para una obra, pueden determinarse por la
indagación oportuna de dos aspectos principales:

1) las características propias de la estructura y de los equipos y procedimientos

previstos para construirla.
2) las condiciones de exposición y servicio del concreto, dadas por las
características del medio ambiente y del medio de contacto y por los efectos
previsibles resultantes del uso destinado a la estructura.

Existen diversos aspectos del comportamiento del concreto en estado fresco o

endurecido, que pueden ser modificados mediante el empleo de un cemento
apropiado, para adecuar los a los requerimientos específicos dados por las
condiciones de la obra. Las principales características y propiedades del concreto
que pueden ser influidas y modificadas por los diferentes tipos y clases de
cemento, son las siguientes:

 Cohesión y manejabilidad
 Concreto Pérdida de revenimiento fresco
 Asentamiento y sangrado
 Tiempo de fraguado
 Adquisición de resistencia mecánica
 Concreto Generación de calor endurecido
 Resistencia al ataque de los sulfatos
 Estabilidad dimensional (cambios volumétricos)
 Estabilidad química (reacciones cemento-agregados)

En algunos aspectos la influencia del cemento es fundamental, en tanto que en

otros resulta de poca importancia porque existen otros factores que también
influyen y cuyos efectos son más notables. No obstante, es conveniente conocer y
tomar en cuenta todos los efectos previsibles en el concreto, cuando se trata de
seleccionar el cemento apropiado para una obra determinada.

Efectos en el concreto fresco

Cohesión y manejabilidad

La cohesión y manejabilidad de las mezclas de concreto son características que

contribuyen a evitar la segregación y facilitar el manejo previo y durante su
colocación en las cimbras. Consecuentemente, son aspectos del comportamiento
del concreto fresco que adquieren relevancia en obras donde se requiere
manipular extraordinariamente el concreto, o donde las condiciones de colocación
son difíciles y hacen necesario el uso de bomba o el vaciado por gravedad.
Prácticamente, la finura es la única característica del cemento que puede aportar
beneficio a la cohesión y la manejabilidad de las mezclas de concreto, por tanto,
los cementos de mayor finura como el portland tipo III o los portland-puzolana
serían recomendables en este aspecto. Sin embargo, existen otros factores con
efectos más decisivos para evitar que las mezclas de concreto segreguen durante
su manejo y colocación. Entre tales factores puede mencionarse la composición
granulométrica y el tamaño máximo del agregado, el consumo unitario de
cementante, los aditivos inclusores de aire y el diseño de la mezcla de concreto.

Pérdida de revenimiento

Este es un término que se acostumbra usar para describir la disminución de

consistencia, o aumento de rigidez, que una mezcla de concreto experimenta
desde que sale de la mezcladora hasta que termina colocada y compactada en la
estructura. Lo ideal en este aspecto sería que la mezcla de concreto conservara
su consistencia (o revenimiento) original durante todo este proceso, pero
usualmente no es así y ocurre una pérdida gradual cuya evolución puede ser
alterada por varios factores extrínsecos, entre los que destacan la temperatura
ambiente, la presencia de sol y viento, y la manera de transportar el concreto
desde la mezcladora hasta el lugar de colado, todos los cuales son aspectos que
configuran las condiciones de trabajo en obra.

Para unas condiciones de trabajo dadas, la evolución de la pérdida de

revenimiento también puede resultar influida por factores intrínsecos de la mezcla
de concreto, tales como la consistencia o fluidez inicial de ésta, la humedad de los
agregados, el uso de ciertos aditivos y las características y contenido unitario del
cemento. La eventual contribución de estos factores intrínsecos, en el sentido de
incrementarla pérdida normal de revenimiento del concreto en el lapso inmediato
posterior al mezclado, es como se indica:
1) Las mezclas de consistencia más fluida tienden a perder revenimiento con
mayor rapidez, debido a la evaporación del exceso de agua que contienen.
2) El empleo de agregados porosos en condición seca tiende a reducir pronto la
consistencia inicial, por efecto de su alta capacidad para absorber agua de la
mezcla.
3) El uso de algunos aditivos reductores de agua y superfluidificantes acelera la
pérdida de revenimiento, como consecuencia de reacciones indeseables con
algunos cementos.
4) El empleo de cementos portland-puzolana cuyo componente puzolánico es de
naturaleza porosa y se muele muy finamente, puede acelerar notablemente la
pérdida de revenimiento del concreto recién mezclado al producirse un
resecamiento prematuro provocado por la avidez de agua de la puzolana.

En relación con esos dos últimos factores, lo conveniente es verificar

oportunamente que exista compatibilidad entre el aditivo y el cemento de uso
previsto y, en el caso del cemento portland-puzolana, realizar pruebas
comparativas de pérdida de revenimiento con un cemento portland simple de uso
alternativo.

Es importante no confundir la pérdida normal de revenimiento que toda mezcla de

concreto exhibe en la primera media hora subsecuente al mezclado, con la rápida
rigidizaci6n que se produce en pocos minutos como consecuencia del fenómeno
de falso fraguado en el cemento. Para evitar esto último, es recomendable
seleccionar un cemento que en pruebas de laboratorio demuestre la inexistencia
de falso fraguado (NOM C 132), o bien especificar al fabricante el requisito
opcional de que el cemento no presente falso fraguado, tal como se halla previsto
en las NOM C-l y NOM C-2.
Asentamiento y sangrado

En cuanto el concreto queda en reposo, después de colocarlo y compactarlo

dentro del espacio cimbrado, se inicia un proceso natural mediante el cual los
componentes más pesados (cemento y agregados) tienden a descender en tanto
que el agua, componente menos denso, tiende a subir. A estos fenómenos
simultáneos se les llama respectivamente asentamiento y sangrado, y cuando se
producen en exceso se les considera indeseables porque provocan cierta
estratificación en la masa de concreto, según la cual se forma en la superficie
superior una capa menos resistente y durable por su mayor concentración de
agua. Esta circunstancia resulta particularmente inconveniente en el caso de
pavimentos de concreto y de algunas estructuras hidráulicas cuya capa superior
debe ser apta para resistir los efectos de la abrasión mecánica e hidráulica.

Los principales factores que influyen en el asentamiento y el sangrado del

concreto son de orden intrínseco, y se relacionan con exceso de fluidez en las
mezclas, características deficientes de forma, textura superficial y granulometría
en los agregados (particularmente falta de finos en la arena) y reducido consumo
unitario y/o baja finura en el cementante. Consecuentemente, las medidas
aplicables para moderar el asentamiento y el sangrado consisten en inhibir la
presencia de dichos
factores, para lo cual es pertinente:

1) Emplear mezclas de concreto con la consistencia menos fluida que pueda

colocarse satisfactoriamente en la estructura, y que posea el menor contenido
unitario de agua que sea posible, inclusive utilizando aditivos reductores de agua
si es necesario.
2) Utilizar agregados con buena forma y textura superficial y con adecuada
composición granulométrica; en especial, con un contenido de finos en la arena
que cumpla especificaciones en la materia.
3) Ensayar el uso de un aditivo inclusor de aire, particularmente cuando no sea
factible cumplir con la medida anterior.
4) Incrementar el consumo unitario de cemento y/o utilizar un cemento de mayor
finura, como el portland tipo III o los portland-puzolana. En relación con esta última
medida, es un hecho bien conocido la manera como se reduce la velocidad de
sangrado de la pasta al aumentar la superficie específica del cemento.

Sin embargo, existe el efecto opuesto ya mencionado en el sentido de que un

aumento de finura en el cemento tiende a incrementar el requerimiento de agua de
mezclado en el concreto. Por tal motivo, es preferible aplicar esta medida
limitadamente seleccionando el cemento apropiado por otras razones más
imperiosas y, si se presenta problema de sangrado en el concreto, tratar de
corregirlo por los otros medios señalados, dejando el cambio de cemento por otro
más fino como última posibilidad.

Para fines constructivos se considera que el tiempo medido desde que se mezcla
el concreto hasta que adquiere el fraguado inicial, es el lapso disponible para
realizar todas las operaciones inherentes al colado hasta dejar el concreto
colocado y compactado dentro del espacio cimbrado. De esta manera, este lapso
previo al fraguado inicial adquiere importancia práctica pues debe ser
suficientemente amplio para permitir la ejecución de esas operaciones en las
condiciones del trabajo en obra, pero no tan amplio como para que el concreto ya
colocado permanezca demasiado tiempo sin fraguar, ya que esto acarrearía
dificultades de orden técnico y económico.

La duración del tiempo de fraguado del concreto depende de diversos factores

extrínsecos dados por las condiciones de trabajo en obra, entre los que destaca
por sus efectos la temperatura. En condiciones fijas de temperatura, el tiempo de
fraguado puede experimentar variaciones de menor cuantía derivadas del
contenido unitario, la clase y la finura del cemento. Así, por ejemplo, tienden a
fraguar un poco más rápido:

a) las mezclas de concreto de alto consumo de cemento que las de bajo consumo.
b) las mezclas de concreto de cemento portland simple que las de cemento
portland-puzolana las mezclas de concreto de cemento portland tipo III que las de
portland tipo II.

Sin embargo, normalmente estas variaciones en el tiempo de fraguado son de

poca significación práctica y no justifican hacer un cambio de cemento por este
solo
concepto.

Influencia del cambio de cemento en el proceso de fraguado de la seguido por

medio de su resistencia eléctrica. Otro aspecto relacionado con la influencia del
cemento sobre el tiempo de fraguado del concreto, se refiere al uso que
frecuentemente se hace de aditivos con el fin de alargar ese tiempo en situaciones
que lo requieren, como es el caso de los colados de grandes volúmenes de
concreto, particularmente cuando se realizan en condiciones de alta temperatura
ambiental. Hay antecedentes en el sentido de que algunos aditivos retardadores
del fraguado pueden reaccionar adversamente con ciertos compuestos del
cemento, ocasionando una rigidez prematura en la mezcla que dificulta su manejo.
Para prevenir este inconveniente, es recomendable verificar mediante pruebas
efectuadas anticipadamente, el comportamiento del concreto elaborado con el
cemento y el aditivo propuestos.
Efectos en el concreto endurecido

Adquisición de resistencia mecánica

Conforme se expuso previamente, la velocidad de hidratación y adquisición de

resistencia de los diversos tipos de cemento portland depende básicamente de la
composición química del clinker y de la finura de molienda. De esta manera, un
cemento con alto contenido de silicato tricálcico (C3S) y elevada finura puede
producir mayor resistencia a corto plazo, y tal es el caso del cemento tipo III de
alta resistencia rápida. En el extremo opuesto, un cemento con alto contenido de
silicato dicálcico (C2S) y finura moderada debe hacer más lenta la adquisición
inicial de resistencia y consecuente generación de calor en el concreto, siendo
este el caso del cemento tipo IV. Dentro de estos limites de comportamiento, en
cuanto a la forma de adquirir resistencia, se ubican los otros tipos de cemento
portland.

En cuanto a los cementos portland-puzolana, su adquisición inicial de resistencia

suele ser un tanto lenta debido a que las puzolanas no aportan prácticamente
resistencia a edad temprana. Por otra parte, resulta difícil predecir la evolución de
resistencia de estos cementos porque hay varios factores que influyen y no
siempre se conocen, como son el tipo de clinker con que se elaboran y la
naturaleza, calidad y proporción de su componente puzolánico.

De acuerdo con las tendencias mostradas puede considerarse que, para obtener
el beneficio adecuado de resistencia de cada tipo y clase de cemento en función
de sus características, lo conveniente es especificar la resistencia de proyecto del
concreto a edades que sean congruentes con dichas características.
Consecuentemente, estas edades pueden ser como sigue:
Tipo de cemento que se Edad recomendable para especificar emplea en el
concreto la resistencia de proyecto

Portland III 14 ó 28 días

Portland I, II y V 28 ó 90 días
Portland-puzolana 90 días, o más

En ausencia de cemento tipo III, cuya disponibilidad en el mercado local es

limitada, puede emplearse cemento tipo I junto con un aditivo acelerante, previa
verificación de su compatibilidad y efectos en el concreto, tanto en lo que se
refiere a su adquisición de resistencia como a la durabilidad potencial de la
estructura. También es posible adelantar la obtención de la resistencia deseada en
el concreto, proporcionando la mezcla para una resistencia potencial más alta, ya
sea aumentando el consumo unitario de cemento, o empleando un aditivo reductor
de agua para disminuir la relación agua/cemento.

Generación de calor

En el curso de la reacción del cemento con el agua, o hidratación del cemento, se

produce desprendimiento de calor porque se trata de una reacción de carácter
exotérmico. Si el calor que se genera en el seno de la masa de concreto no se
disipa con la misma rapidez con que se produce, queda un remanente que al
acumularse incrementa la temperatura de la masa.

El calentamiento del concreto lo expande, de manera que posteriormente al

enfriarse sufre una contracción, normalmente restringida, que genera esfuerzos de
tensión capaces de agrietarlo. La posibilidad de que esto ocurra tiende a ser
mayor a medida que aumenta la cantidad y velocidad de generación de calor y
que disminuyen las facilidades para su pronta disipación. Es decir, el riesgo de
agrietamiento de origen térmico se incrementa cuando se emplea un cemento de
alta y rápida hidratación, como el tipo III, y las estructuras tienen gran espesor.
Obviamente, la simultaneidad de ambos factores representa las condiciones
pésimas en este aspecto.

Consecuentemente con lo anterior, una de las medidas recomendables cuando se

trata de construir estructuras voluminosas de concreto consiste en utilizar
cementos que comparativamente generen menos calor de hidratación. En la Tabla
1.6 se reproducen datos del Informe ACI 225 R(16) relativos al calor de hidratación
calculado para diversos tipos de cementos portland actuales.

En lo referente a los cementos portland-puzolana, su calor de hidratación depende

del tipo de clinker que contiene y de la actividad y proporción de su componente
puzolánico. De manera general se dice que una puzolana aporta
aproximadamente la mitad del calor que genera una cantidad equivalente de
cemento. Por consiguiente, cuando se comparan en este aspecto dos cementos,
uno portland y otro portland-puzolana elaborados con el mismo clinker, puede
esperarse en el segundo una disminución del calor de hidratación por una
cantidad del orden de la mitad del que produciría el clinker sustituido por la
puzolana, si bien es recomendable verificarlo mediante prueba directa porque hay
casos en que tal disminución es menor de lo previsto(16).

Para establecer un criterio de clasificación de los cementos portland en cuanto a

generación de calor, es pertinente definir ciertos limites. Así, haciendo referencia
al calor de hidratación a 7 días de edad, en el portland tipo IV que por definición es
de bajo calor puede suponer se alrededor de 60 cal/g; en el extremo opuesto se
ubica el portland tipo III con un calor del orden de 100 cal/g, ya medio intervalo se
sitúa elportland tipo II sin requisitos especiales con un calor cercano a 80 cal/g, y
al cual se le considera de moderado calor de hidratación. En las condiciones
actuales de la producción local, solamente es factible disponer de los cementos
portland tipo II y portland-puzolana, para las estructuras de concreto en que se
requiere moderar el calor producido por la hidratación del cemento. Sobre esta
base, y considerando dos grados de moderación.
Resistencia al ataque de los sulfatos

El concreto de cemento portland es susceptible de sufrir daños en distinto grado al

prestar servicio en contacto con diversas substancias químicas de carácter ácido o
alcalino.

Acidos inorgánicos:

Clorhídrico, fluorhídrico, nítrico, sulfúrico Rápido

Fosfórico Moderado
Carbónico Lento

Acidos orgánicos:

Acético, fórmico, lácteo Rápido

Tánico Moderado
Oxálico, tartárico Despreciable

Soluciones alcalinas:*

Hidróxido de sodio > 20\ Moderado

Hidróxido de sodio 10-20\, hipoclorito de sodio Lento
Hidróxido de sodio < 10\, hidróxido de amonio Despreciable

Soluciones salinas:

Cloruro de aluminio Rápido

Nitrato de amonio, sulfato de amonio, sulfato de
sodio, sulfato de magnesio, sulfato de calcio Moderado
Cloruro de amonio, cloruro de magnesio, cianuro
de sodio Lento
Cloruro de calcio, cloruro de sodio, nitrato de
zinc, cromato de sodio Despreciable

Diversas:

Bromo (gas), solución de sulfito Moderado

Cloro (gas), agua de mar, agua blanda - Lento
Amonio (liquido) Despreciable

*Las soluciones alcalinas pueden ocasionar reacciones del tipo álcaliagregado, en

concretos con agregados reactivos con los álcalis.

En cuanto a la selección del cemento apropiado, se sabe que el aluminato tricálcio

(C3A) es el compuesto del cemento portland que puede reaccionar con los
sulfatos externos para dar Bulfoaluminato de calcio hidratado cuya formación
gradual se acompaña de expansiones que des integran paulatinamente el
concreto. En consecuencia, una manera de inhibir esa reacción consiste en
emplear cementos portland con moderado o bajo contenido de C3A, como los
tipos II y V, seleccionados de acuerdo con el grado de concentración de los
sulfatos en el medio de contacto. Otra posibilidad consiste en utilizar cementos
portland-puzolana de calidad específicamente adecuada para este fin, ya que
existe evidencia que algunas puzolanas como las cenizas volante. clase F son
capaces de mejorar la resistencia a los sulfatos del concreto(21). Hay desde luego
abundante información acerca del buen comportamiento que en este aspecto
manifiestan los cementos de escoria de alto horno y los aluminosos, pero que no
se producen en el país.
Estabilidad volumétrica

Una característica indeseable del concreto hidráulico es su predisposición a

manifestar cambios volumétricos, particularmente contracciones, que suelen
causar agrietamientos en las estructuras. Para corregir este inconveniente, en
casos que lo ameritan, se han desarrollado los cementos expansivos que se
utilizan en los concretos de contracción compensada(22), pero que todavía no se
producen localmente.

Estabilidad química

De tiempo atrás se reconoce que ningún arqueado es completamente inerte al

permanecer en contacto con la pasta de cemento, debido a los diversos procesos
y reacciones químicas que en distinto grado suelen producirse entre ambos(16).
Algunas de estas reacciones son benéficas porque , contribuyen a la adhesión del
agregado con la pasta, mejorando las j propiedades mecánicas del concreto, pero
otras son detrimentales porque generan expansiones internas que causan daño y
pueden terminar por destruir al concreto.

Las principales reacciones químicas que ocurren en el concreto tienen un

participante común representado por los álcalis, óxidos de sodio y de potasio, que
normalmente proceden del cemento pero eventualmente pueden provenir también
de algunos agregados(24). Por tal motivo, estas reacciones se designan
genéricamente como ácali-agregado, y a la fecha se le conocen tres modalidades
que se distinguen por la naturaleza de las rocas y minerales que comparten el
fenómeno:
Reacciones deletéreas

Alcali-sílice
Alcali-agregado Alcali-silicato
Alcali-carbonato

AGUA PARA CONCRETO

USOS DEL AGUA

En relación con su empleo en el concreto, el agua tiene dos diferentes

aplicaciones: como ingrediente en la elaboración de las mezclas y como medio fe
curado de las estructuras recién construidas. En el primer caso es de lS0 interno
como agua de mezclado, y en el segundo se emplea exteriormente =cuando el
concreto se cura con agua. aunque en estas aplicaciones las características del
agua tienen efectos de diferente importancia sobre el concreto, es usual que se
recomiende emplear igual de una sola calidad en ambos casos. Así, normalmente,
en las especificaciones para concreto se hace referencia en primer término a los
requisitos que debe cumplir el agua para elaborar el concreto, porque sus efectos
son más importantes, y después se indica que el agua que se utilice para curarlo
debe ser del mismo origen, o similar, para evitar que se subestime esta segunda
aplicación y se emplee agua de curado con características inadecuadas.

En determinados casos se requiere, con objeto de disminuir la temperatura del

concreto al ser elaborado, que una parte del agua de mezclado se administre en
forma de hielo molido o en escamas. En tales casos, el agua que se utilice para
fabricar el hielo debe satisfacer las mismas especificaciones de calidad del agua
de mezclado.
Como componente del concreto convencional, el agua suele representar
aproximadamente entre lO y 25 por ciento del volumen del concreto recién
mezclado, dependiendo del tamaño máximo de agregado que se utilice y del
revenimiento que se requiera(38). Esto le concede una influencia importante a la
calidad del agua de mezclado en el comportamiento y las propiedades del
concreto, pues cualquier substancia dañina que contenga, aún en proporciones
reducidas, puede tener efectos adversos significativos en el concreto.
Una práctica bastante común consiste en utilizar el agua potable para fabricar
concreto sin ninguna verificación previa, suponiendo que toda agua que es potable
también es apropiada para elaborar concreto; sin embargo, hay ocasiones en que
esta presunción no se cumple, porque hay aguas potables aderezadas con citratos
o con pequeñas cantidades de azúcares, que no afectan su potabilidad pero
pueden hacerlas inadecuadas para la fabricación de concreto (73). En todo caso,
la consideración contraria pudiera ser más conveniente, es decir, que el agua para
la elaboración del concreto no necesariamente requiere ser potable, aunque sí
debe satisfacer determinados requisitos mínimos de calidad.

Trabajabilidad
Es la facilidad que presenta el concreto fresco para ser mezclado, colocado
compactado y acabado sin segregación y exudación durante estas operaciones.
No existe prueba alguna q permita cuantificar esta propiedad, generalmente se le
aprecia en los ensayos de consistencia

Consistencia
Esta definida por el grado de humedecimiento de la mezcla, depende
principalmente de la cantidad de agua usada. El ensayo de consistencia llamado
DE REVENIMIENTO(asentamiento) es utilizado para caracterizar el
comportamiento del concreto fresco , es la prueba desarrollada por DUFF
ABRAMS fue adaptada en 1921 por el ASTM y corregida en 1978.rueba
El ensayo consiste en consolidar una muestra de concreto fresco en un molde
tronco cónico, midiendo el asiento de la mezcla luego del desmoldado. El
comportamiento del concreto fresco en la indica su consistencia osea su
capacidad para adaptarse al encontrado o molde con facilidad manteniéndose
homogéneo con un minimo de vacios. La consistencia se modifica
fundamentalmente por variaciones del contenido de agua en la mezcla
Equipo a utilizar: el equipo consiste en un tronco de cono de bases circulares
paralelos entre si, midiendo 20 y 10 cm de diámetro altura de 30cm para
compactar el concreto se utiliza una varilla de acero liso de 5’’/8 de diámetro por
60cm de longitud y de puntas semiesféricas
Procedimiento de ensayo
 El molde se coloca sobre una superficie plana y humedecida
manteniéndose inmóvil pisando las aletas. Seguidamente se vierte una
capa de concreto hasta un tercio del volumen se apisona con la varilla
aplicando 25 golpes distribuidos uniformente.
 Enseguida se colocan otras dos capas apisonando cada una con 25
golpes y cuidando q la varilla penetre a la capa anterior
 La tercera capa se deberá llenar en exceso, para luego enrasar al
termino de la consolidación lleno y enrasado el molde se levanta
lentamente y con cuidado en dirección vertical
 El concreto moldeado fresco se asentara la diferencia entre la altura en
el molde y la altura de la mezcla fresca se denomina slump

Se estima q desde el inicio de la operación hasta el termino no debe transcurrir

mas de dos minutos, de los cuales el proceso de desmonte no toma mas de 5
segundos
0-2’’ mezcla seca necesita vibración seca
3’’-4’’ mezcla trabajable (CHUCEC) plástica
>5’’ mezcla muy aguda (no trabajable) fluida
El slump recomendable es de 2’’ a 4’’
Limitaciones de aplicación
El ensayo de ABRAMNS solo es aplicable en concretos plásticos con
asentamiento normal (mezclas secas y con un correcto dosaje de agua) no
tiene interés en las siguientes condiciones:
1. En el caso de concretos, sin asentamiento de alta resitencia
2. Cuando el contenido de agua es menor de 160 litros/m3 de mezcla
3. En concreto con contenido de cemento inferior a 250 kilos/m3 de mezcla
4. Cuando existe un contenido apreciable de agregado grueso de tamaño
máximo que sobrepase las 2 ½’’

Ley de Gilkey
La resistencia q puede ser desarrollada por una mezcla de cemento agregado y
aguas, trabajable y adecuadamente colocable bajo condiciones de mezclado,
curado y ensayo es influenciado por
a. La relación de cemento y al agua de la mezcla
b. La relación del cemento al agregado
c. La granulometría, textura superficial, perfil, resistencia y dureza de las
partículas del agregado
d. El tamaño máximo del agregado

Ley de Powers
Dice que la resistencia del concreto es función del grado de hidratación del
cemento, de la relación gel/ espacio ocupado por el gel y de la relación
Agua/cemento es decir:
S=2380x3
Siendo x= 0,647alfa/0,319alfa+a/c
En donde:
S=resistencia del concreto a los 28 dias en kg/cm2
X=relación gel/espacio
Alfa=grado de hidratación del cemento
a/c= relación agua-cemento
Ejemplo:
Cual es el grado de hidratación del cemento en una mezcla de concreto cuya
relación agua cemento de diseño fue 0,75 y cuya probeta cilíndrica es a hallada a
compresión en 28 dias arrojo una resistencia de 260 kg/cm2
Solución:
a/c=0,75
S=2380x3 160= 2380x3
X=0,407
0,407=0.647alfa/0.319alfa+0.78
Alfa=0.59
El grado de saturación existente es de 59%

Segregación
Es una propiedad del concreto fresco que implica la descomposición de este en
sus partes constituyentes o lo que es lo mismo la separación del agregado
grueso el mortero.
Es un fenómeno perjudicial para el concreto, produciendo en el elemento
vaciado bolsones de piedra capas arenosas cangrejeras etc.
La segregación es una función de la consistencia de la mezcla, siendo el riesgo
mayor cuanto mas húmedo es esta y menor cuanto mas seca.
Tener siempre presente en el diseño de mezclas el riesgo de segregación,
pudiéndose disminuir mediante el aumento de fino (cemento o agregado fino y
de la consistencia de la mezcla).
Los procesos inadecuados de manipulación y colocación son generalmente las
causas del fenómeno de segregación, como el caso de las carretillas con
ruedas inadecuadas o por donde se circula tiene algunos sobresaltos que hacen
que la carretilla vibre y por consiguiente el agregado grueso se precipita al
fondo, mientras q los finos ascienden a la superficie también ocurre cuando se
suelta el concreto de alturas mayores de medio metro y también cuando se
permite que el concreto se transporte por canaletas mas aun si estas presentan
cambios de dirección. El excesivo vibrado de la mezcla también produce
segregación.

Exudación
Se define como el asenso de una parte del agua de la mezcla hacia la superficie
como consecuencia de la sedimentación de los sólidos. Influenciada por la
cantidad de finos en los agregados y la finura del cemento, es decir cuánto más
fina es la molienda del cemento y mayor el porcentaje de material menor que la
malla Nro. 100, la exudación será menor pues se retiene el agua de mezcla.
El fenómeno se presenta después de que el concreto ah sido colocado en el
encofrado y puede ser producto de:
a) Una mala dosificación de la mezcla
b) Exceso de agua
c) La temperatura ya que a mayor temperatura mayor es la velocidad de
exudación

Es perjudicial para el concreto porque del producto del asenso de una parte del
agua de mezclado, se puede obtener un concreto poroso, poco durable y
resistencia disminuida por el incremento de la relación agua – cemento. La
prueba estándar esta definida por la norma ASTM-C232

VELOCIDAD DE EXUDACION
Es la velocidad con la que el agua se acumula en la superficie del concreto.

VOLUMEN TOTAL DE EXUDADO

Es el volumen total de agua que aparece en la superficie del concreto

METODO DE ENSAYO
Consiste en llenar de concreto un molde en tres capas con 25 golpes cada
capa dejándose una pulgada libre en la parte superior. Terminado de llenar el
molde empezara el fenómeno de exudación, haciéndose lecturas del volumen
parcial de agua exudada cada 10minutos durante los primeros 40 minutos y
cada 30 minutos hasta que deje de exudar.

FORMAS DE EXPRESAR LA EXUDACION

Existen dos formas de expresar la exudación:
a) Por unidad de area:
Exudación=volumen total exudado/area de la superficie libre
Unidades: ml/cm2
b) En porcentaje:
Exudación = (volumen total exudado/volumen de agua de la mezcla en el
molde)*100

Volumen de agua =(peso del concreto en el molde/peso total de la

tanda)*volumen de
en el molde agua en la tanda

EJEMPLO
se ha preparado un mezcla de concreto con el objeto de medir la exudación en
la que el peso de los materiales utilizados en la tanda son :
cemento=10kg
agregado fino= 22kg
agregado grueso=30kg
agua =5.4lt
las características del recipiente utilizado para el ensayo son :
diámetro = 25,4cm
Los datos obtenidos durante el ensayo son:

volumen
tiempo
exudados
minuto ml
0 0
10 7
10 9
10 10
10 12
30 24
30 16
30 14
30 4
30 0

se pide determinar la velocidad de exudación y expresar la exudación en sus dos

formas. Se entiende que ya se dejo una pulgada libre

volumen
volumen
acumulad velocidad de
tiempo parcial
o exudacion
exudado
exudado
minuto ml ml ml/minuto
0 0 0 0
10 7 7 0.70
10 9 16 0.90
10 10 26 1.00
10 12 38 1.20
30 24 62 0.80
 30 16 78 0.53
30 14 92 0.47
30 4 96 0.13
30 0 96 0

Las propiedades del concreto endurecido

LAS PROPIEDADES del concreto al estado endurecido incluye la resistencia
mecánica, durabilidad, elasticidad y impermeabilidad, resistencia al desgaste,
propiedades térmicas
RESISTENCIA.
la resistencia del concreto no puede probarse en consistencia plástica. Las
Resistencia a la compresión de un concreto (F’c) debe ser alcanzado a los 28
días después de vaciado y realizado el curado correspondiente
equipo a utilizar:
 molde cilíndrico cuya longitud es el doble de su diámetro (6’’x12’’)
 barra compactadora de acero liso de 5’’/8 de diámetro y de 60 cm de
longitud aprox. Con puntas redondeadas
 cucharon para el muestreo
 un badilejo para enrasar
 los moldes normalizados se construyen de acero. Eventualmente se utilizan
de material plástico duro, de hojalata y de carton para afinado.
Procedimiento de ensayo
 se deberá obtener una muestra por cada 120m3 de concreto producido o
500 m2 de superficie llenado y en todo caso no menos de un ensayo por
dia de baceado
 se deben preparar tres probetas de ensayo de cada muestra para evaluar
la resistencia a la compresión en determinada edad por el promedio.
Generalmente la resistencia al concreto se evalúa a las edades de 7 y 28
dias.
  Antes de llenar los moldes la mezcla se colocara en una vasija
impermeable y no absorbente para realizar el remezclado y enseguida se
procede a llenar el molde hasta un tercio de su altura compactando con
la barra con 25 golpes verticales distribuidos en el area. El proceso se
repite con las dos capas siguientes, la barra penetrara en la capa
presedente no mas de una pulgada. La ultima capa se colocara, con
material en exceso para enrasar a tope con el borde superior del molde
sin agregar material.
 Después de consolidar cada capa se procederá a golpear ligeramente las
paredes del molde con la barra de compactación para eliminar los vacios
que pudieran haber quedado.
 La superficie del cilindro será terminada con la barra o regla de madera a
fin de lograr una superficie plana suave y perpendicular a la generatriz del
cilindro.
 Las probetas se retiraran de los moldes entre 18 y 24 horas después de
moldeadas y luego sumergirlas en agua para su curado

FACTORES QUE AFECTAN LA RESISITENCIA

1. RELACION AGUA- CEMENTO: es el factor principal.la resistenica a la
compresión de los concretos con o si aire incorporado disminuye con el
aumento de la relación agua-cemento.
2. EL CONTENIDO DE CEMENTO: la resistenica disminuye conforme se
reduce el contenido de cemento
3. EL TIPO DE CEMENTO: la rapidez de desarrollo de la resistencia varia
para los concretos hechos con diferentes tipos de cemento
4. LAS CONDICIONES DE CURADO: dado que las reacciones de hidratación
del cemento solo ocurren en presencia de una cantidad adecuada de
agua, se debe mantener la humedad durante el periodo de curado para
que el concreto pueda incrementar su resistencia con el tiempo.
DURABILIDAD
el ACI define la durabilidad del concreto del cemento portland como la habilidad
para resistir la acción del intemperismo, y la ataque químico abrasión y cualquier
otro proceso o condición de servicio de las estructuras que produzcan deterioro
del concreto.
En consecuencia el problema de la durabilidad es sumamente complejo, ya que
amerita especificación tanto para los materiales y diseños de mezclas como para
los aditivos la técnica de producción y el proceso constructivo, por lo que en este
campo la generalizaciones resultan fatales

RESISTENCIA AL DESGASTE
Por lo general se logra con un concreto denso, de alta resistencia, hecho con
agregados duros

FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL CONCRETO

1. Congelamiento y descongelamiento: en términos generales se caracteriza
por inducir esfuerzos internos en el concreto que pueden provocar su
fizuracion reiterada y la consiguiente desintegración.
el principio de los incorporadores de aire permiten asimilar los
desplazamientos generados por el congelamiento eliminando las tensiones
el porcentaje de aire incorporado que se recomienda en función del
tamaño máximo nominal de los agregados se indican en la tabla
siguiente.

exposicion
tamaño exposicion
moderada
maximo severa con
con
nominal en humedad
humedad
peso constante
ocasional
3/8'' 7 1/2% 6%
1/2'' 7% 5 1/2%
 3/4'' 6% 5%
1 1/2'' 5 1/2 % 4 1/2 %
3'' 4 1/2 % 3 1/2 %

No se puede pensar que solo con incorporadores de aire se soluciona el

problema, pues sino le damos al concreto la posibilidad de desarrollar
resistencia, de nada servirá la precaución anterior ante la fatiga que produciendo
la alternancia de esfuerzos en los sitios de hielo y deshielo, si llegamos
mediante el curado a controlar los factores como agua, temperatura y tiempo
aseguraremos el desarrollo completo de las propiedades del concreto y
favorecemos la durabilidad
2. Ambientes químicamente agresivos: los ambientes agresivos usuales están
constituidos por aire, agua y suelos contaminados que entran en contacto
con las estructuras de concreto se puede decir que el concreto es uno de
los materiales que demuestra mayor durabilidad frente a ambientes
químicamente agresivos. Como regla general procurar evitar el contacto
de los cloruros y sulfatos en solución con el concreto
3. Abrasión: se puede decir que es la habilidad de una superficie de concreto
a ser desgastada por rose y fricción. El mejor indicador es evaluar factores
con resistencia en compresión, características de los agregados, el
diseño de mezclas, la técnica constructiva y el curado.
4. Corrosión de metales en el concreto: el concreto por ser un material con
una alcalinidad muy elevada Ph > 12.5 y alta resistividad eléctrica
constituye uno de los medios ideales para proteger metales introducidos en
su estructura al producir en ellos una película protectora contra la
corrosión.
5. Reacciones quimicas en los agregados: as reacciones químicas que se
presentan en los agregados están constituidos por la llamada reacción
sílice álcalis y la reaccion carbonato álcalis.
4.- ELASTICIDAD
En general es la capacidad del concreto de deformarse bajo carga sin tener
deformación permanente. El concreto no es un material elástico que
estrictamente hablando ya que no tiene un comportamiento lineal en ningún
tramo de su diagrama carga – deformación en compresión. De manera que el
llamado modulo elasticidad estatico es la pendiente a la parte inicial del
diagrama se determina mediante la norma ASTM- C 469. Los modulos de
elasticidad están en relación directa con la resistencia en compresión del
concreto y en relación inversa con la relación agua – cemento y varian entre
250000 a 350000kg/cm2.
4.- IMPERMEABILIDAD
Se puede mejorar esta importante propiedad reduciendo la cantidad de agua en
la mezcla. El exceso de agua deja vacios y cavidades después de la
evaporación y si están interconectadas el agua puede penetrar el concreto.
La inclusión de aire asi como un curado adecuado por tiempo prolongado suele
aumentar la impermeabilidad .

TAMAÑO MAXIMO DE LOS AGREGADOS

El tamaño máximo nominal conjunto de agregados esta dado por la altura de la
malla inmediato superior a las que retiene el 15% o al tamizar.

DOSIFICACION DE LOS AGREGADOS

un primer método es probar con diferentes cantidades de agregados, preparar
probetas luego de ensayarlas y finalmente se tiene la dosificación típica la que
mejores resultados da, como este método no es practico es mas sencillo y
practico que la mezcla de agregados pueda acercarse a curvas granulométricas
ya prefijadas siendo una ellas la de FULER.
METODO DE FULLER
Este método es general y se aplica cuando los agregados no cumplen con la
norma ASTM C-33 norma estándar para agregados de concreto.
Asi mismo se debe usar para concreto con mas de 300 kilos de cemento por m3
de concreto y para un tamaño máximo de agregado grueso entre ¾’’ (20mm) y
2’’(50mm)

Y= % que pasa la malla de de abertura d

d= abertura de malla de referencia
T.M= tamaño máximo del agregado grueso
La ley de fuller también conocida como la parábola de GOESSNER esta ley nos
sirve para hallar la relación en volúmenes absolutos en que deben mezclarse los
agregados y que es la forma siguiente:
1. Se dibuja las curvas granulométricas de los agregados en un papel semi
logarítmico
2. En el mismo papel se dibuja la ley de fuller
3. Por la malla N4 trazamos una vertical la cual determinara en las curvas
trazadas tres puntos:
A = % de agregado fino que pasa la malla N4
B= % de agregado grueso que pasa la malla N4
C = % del agregado total que pasa la malla N4
CONCRETOS ESPECIALES
La clasificación de concretos especiales es actualmente sumamente amplia por lo
que no se pretende abarcar toda la variedad de concretos especiales, a los cuales
se les llamaría asi porque sus características principales no son las del concreto
ordinariamente concebido ya sea por algún tipo especial de insumo o por la
tecnología de producción y/o aplicación. La siguiente relación tomada en parte
del comité ACI 116 – R – 78 muestran algunos tipos de concretos especiales.

CONCRETOS ESPCIALES FABRICADOS CON CEMENTO PORTLAND

Concreto con aire incluido, concreto arquitectónico, concreto con densidad
controlada:

 Concreto de cenizas volantes

 Concreto pesado
 Concreto con alta resistencia temprana
 Concreto modificado con polímeros
 Concreto reforzado con fibras
 Concreto rolado compactado
 Concreto liviano con resistencia moderada
 Concreto ciclópeo
 Concreto puzolanico
 Concreto pre trenzado
 Concreto microsilica
 Concreto suelo cemento
 Etc
CONCRETOS ESPECIALES SIN USO DE CEMENTO PORTLAND
 Concreto acrílico
 Concreto asfaltico
 Concreto látex
 Concreto polímero
 Concreto epoxico
 Concreto sodio y potasio
 Concreto sulfuroso
 Etc.
CONCRETOS DE ALTA RESISTENCIA

En muchos países del mundo se han estado empleando en las ultimas décadas
y cuyo uso es cada dia mayor.

RAZONES DE SU USO
Estas razones son de diferente índole:
a) Desde el punto de vista estructural y arquitectónico:
Se usa por la reducción de secciones estructurales de las columnas, vigas
o muros que inciden en la reducción en el peso propio del elemento
estructural.
b) Desde el punto de vista constructivo:
El concreto tiene mayor fluidez alta cohesión interna contribuyendo a
evitar la segregación tiene un rápido desarrollo de resistencia permitiendo
desencofrados mas tempranos y aumentando la eficiencia del proceso
constructivo.
c) Desde el punto de vista económico:
Permite que este material se este extendiendo su uso, como por ejemplo
en la reducción del acero empleado en las columnas.
DEFINICION
En concreto de alta resistencia tiene como característica principal es su alta
resistencia a la compresión. Esta definición depende de quien la este haciendo y
de que país, siendo estas las siguientes:
 La sociedad japonesa de ingenieros civiles (JSCE) Considera a concreto
con resistencia entre 600 y 800 kg/cm2.
 El instituto japonés de arquitectura considera concretos entre 270 y 350
kg/cm2
 El ACI 363 “concreto profesional de alta resistencia” que considera
concreto iguales o mayores a 420 kg/cm2
 El ACI 441 “columnas de concreto” son concretos cuya resistencia a la
compresión es igual o mayor a 700 kg/cm2

VENTAJAS DEL USO DE CONCRETOS DE ALTA RESISTENCIA

Presenta diversas ventajas teniendo aun un costo inicial mas elevado que un
concretó convencional:
 Baja permeabilidad
 Ausencia de exudación
 Optima adherencia sobre concreto viejo
 Alta Resistencia a la abrasión baja segregación, etc.

REQUISITOS DE LOS MATERIALES

Según información se requieren al menos las siguientes características en los
materiales:
 Cemento: son recomendables los tipos I y II con contenidos significativos
de silicato tricalsico (mayores que los normales), modulo de finura alto y
composición química uniforme.
 Grava: de alta resistencia mecánica estructura geológica sana bajo nivel
de absorción, buena adherencia, de tamaño pequeño y densidad elevada
  Arena: bien graduada con poco contenido de material fino plástico y
modulo de finura controlado (cercano a 3.000)
 Agua: debe estar dentro de las normas establecidas
 Mezcla: relaciones agua – cemento bajas (de 0.25 a 0.35), mezclado
previo del cemento y del agua con mezcladora de alta velocidad,
empleo de agregados cementantes, periodo de curado mas largo y
controlado, compactación del concreto por presión y confinamiento de la
mezcla en dos direcciones.
 Aditivos: es recomendable emplear alguno o una combinación de los
aditivos químicos como superflurificantes y retardantes: y de los aditivos
minerales como la ceniza volante (fly ash), microsilica (siica fume), o
escoria de alto forro.

PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

En el concreto de alta resistencia su parámetro mas importante es el de obtener
alta resistencia a la compresión por lo que es conveniente emplear bajas
relacionar agua – cemento cuidando sustancialmente la trabajabilidad en
consecuencia su rendimiento.
En términos generales el procedimiento de fabricación del concreto requiere
entre otros factores.
1. mezclado previo del cemento y del agua como una mezclado de
velocidad
2. uso de aditivo
3. empleo de agregados cementantes
4. periodo mas largo de curado de ser posible con agua
5. compactación del cemento por presion
6. confinamiento del concreto en dos direcciones
Efectos de la granulometría del agregado grueso en las propiedades mecánicas
del concreto
se ha observado que las propiedades mecanicas del concreto mejoran a emplear
gravas densas y con baja absorción
se prefiere la priedra triturada a la grava redondeada por la geometría y la forma,
influye en la adherencia entre la pasta de cemento y el agregado pero con
incoveniente que tiene mayor demanda de agua para requisitos de consistencias
similares por mayor superficie a humedecer por lo que resumiendo la mayoría de
los especialistas recomienda la adopción de tamaño máximo nominal menores
que los habituales cuando de manera general los comprendidos entre 10 y
15mm. Aunque se puede usar gravas entre 20 y 25mm siempre que el material
sea superficialmente resistente y homogéneo.
También puede considerarse que en concretos normales las gravas tienen una
resistencia superior que la del concreto del que formaran parte, es por ello que la
falla se produce al agotarse la capacidad de la pasta alrededor del agregado
grueso en cambio en concretos de alta resistencia algunas de estas gravas
usualmente presentan resistencias menores que las del concreto del que
formaran parte por el incremento en la resistencia de la pasta, un alto % de
gravas se fractura hasta producir la falla de la mezcla en su conjunto.
Finalmente se puede señalar que en la actualidad no existe una metodología
especifica para la elaboración de concretos de alta resistencia sin embargo en
diversas investigaciones los especialistas que hicieron el seguimiento de algunas
de los principios generales han permitido desarrollar los procedimientos para
obtener concretos y sobre todo utilizando los materiales en la forma mas
parecida a las condiciones y propiedades que tienen cuando se emplean en las
obras.

Concreto de alta resistencia en concreto preesforzado

El concreto que se usa en la contracción pres forzado se caracteriza por una
mayor resistencia que aquel que se emplea en concreto presforzado ordinario y q
además es necesario por varias razones.
1. Para minimizar el costo en los anclajes comerciales para el acero de
refuerzo
2. Ofrece una mayor resistencia a la tensión y corte asi como a la adherencia
y al empuje.
 3. Otro factor es q esta menos expuesta a las grietas por contracción que
aparece frecuentemente en el concreto de baja resistencia antes de la
aplicación del presfuerzo.
4.
CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA.- TEMPRANA

Este concreto adquiere a edad temprana una resistencia especificada mayor que
la que se obtendría a la misma edad por un concreto estándar para lograr un
concreto con estas características puede usar los materiales q las mismas
practicas de diseño.
Una alta resistencia temprana puede ser obtenida cuando una combinación de los
siguientes materiales dependiendo de la edad necesaria y las condiciones de
trabajo q las especificaciones lo requieren:
 CEMENTO TIPO III.- (alta resistencia – temprana )
 alto contenido de cemento (360 a 600kg/m3)
 baja relación a – c (0,2 a 0,45)
 aditivos químicos
 microsilica
El concreto de alta resistencia temprana es usado para concreto pretensado,
concreto premezclado para una rápida de producción de elemento,
construcciones rapidas, construciones en climas frios pavimentación para uso
inmediato y otros usos.

CARCTERISTICAS ESFUERZO.- deformaciones del concreto en compresión

bajo carga rápida.
En las siguientes figura se muestra un juego típico de curvas esfuerzo –
deformación pasa el concreto obtenidas a velocidades de ensayo normales en
concretos de 28 dias para varias resistencias cilíndricas fc’
Todas las curvas tienen características similares. Consiste de una parte inicial
elástica relativamente recta en la cual los esfuerzos y las deformaciones son casi
proporcionales, luego empiezan a curvarse hacia la horizontal, alcanzando el
máximo esfuerzo ( la resistencia a la compresión ) a una deformación de
aproximadamente 0,002 y finalmente muestras una rama descendente.
Se observa q los concretos de menor resistencia son menos frágiles es decir se
rompen a deformaciones mayores que los concretos de alta resistencia.
El modulo de elasticidad (Ec) es mayor para resistencias de concreto mayores,
los concretos mas ricos se deforman menos.
El modulo de elasticidad representan el grado de rigidez del material por ejemplo
en pino marillo (madera) es 0.124x10^6 kg/cm2 y del acero es
2,039x10^6kg/cm2.

CONCRETO LIGERO
Este concreto es similar al concreto estándar excepto q este tiene una baja
densidad. El concreto con agregados ligeros osea de densidad inferior a la usual
o una combinación de estos y los agregados estándar
En nuestro país hay un gran potencial en cuanto al empleo de agregados
porosos de origen volcánico en la producción como es el caso del sillar en
Arequipa no obstante su uso en la región es muy empirico y artesanal en
concreto.
En los diseños de mezcla hay que tener muy presente la alta porosidad de los
agregados Siendo necesario usarlas en condiciones saturadas para conseguir
Uniformidad y regular los tiempos de mezclado por ser muy desgastables a la
abrasión motivando el incremento de finos y perdidas de trabajabilidad, la
densidad del concreto liviano normalmente esta 1365 y 1850 kg/m3 y una
resistencia a la compresión a los 28 dias de 175 kg/cm2 este concreto se usa
primordialmente en prefabricados y para reducir el peso propio y en donde sea
necesario disminuir cargas. y finalmente en la industria se emplea en
prefabricados y primordialmente para reducir el peso propio en elementos de
contacto __ como losas de entrepisos en edificios altos y en donde sea necesario
denominar cargas muertas.
CONCRETO INPREGNADO CON POLIMERO
La polimerización es la reacción química de dos MONOMEROS que son
líquidos orgánicos de muy bajo peso molecular.
Cuando un concreto normal se seca primero para eliminar aguas de sus poros
capilares se impregna luego con un monómero y posteriormente se induce la
polimerización crean una estructura resistente adicional a la del concreto que da
al producto final grandes propiedades resistentes y de durabilidad.
Se usa mucho este concreto en rehabilitaciones y reparaciones de estructuras y
en el desarrollo de concretos de alta resistencia.
CONCRETO CEMENTADO CON POLIMEROS
Es una mezcla donde el material cementante es un polímero dosificado
conjuntamente con agregados normales y algunas veces cemento, pero este
ultimo material no tiene función resistente sino solo hace de relleno (FILLER).
Se emplea mucho en reparaciones, prefabricadas capas de rodadura y en
cualquier aplicación donde se requiere alta resistenica inmediata y gran
durabilidad al desgaste físico-quimico.

CONCRETO PESADO
Es producido con agregados pesados especiales, logrando se una densidad por
encima de los 6400 kg/m3. El concreto pesado es usado generalmente como
una pantalla contra la radiación, pero es también empleado como contrapeso o
lastre y otras aplicaciones donde la alta densidad es importante y asi mismo
también se usan como aplicación principal en la protección biológica contra los
efectos de las radiaciones nucleares; paredes de bóvedas y cajas fuertes etc.
La selección del concreto pesado como pantalla anti radiactiva esta basada en
los requerimientos de espacio y en la intensidad y tipo de radiación como por
ejemplo si la disponibilidad de espacio es limitada el concreto pesado reduce
notablemente el espesor de la pantalla sin sacrificar la eficiencia, por cuanto con
su mayor densidad produce la atenuación del flujo radiactivo con espesores
mucho menores por lo que se reduce ostensiblemente el tamaño de las
estructuras en las instalaciones empleadas.
Para elaborar estos concretos se utilizan agregados de peso específicos entre
3,4 y 7,5 combinados entre ellos o con agregados normales, dependiendo del
peso unitario que se desea para el concreto y las condiciones particulares de la
atenuación que especifica

CUADROS
DENOMICACION PESO ESPESIFICO PESO UNITARIO DEL
CONCRETO PESADO
KG/M3
Limunita, Geotita 3,4 a 3,5 3000 a 3300
BARITA 4.0 A 4.4 3400 a 3800
ILMENITA, HEMTITA 4.2 a 5 3600 a 4000
MAGNETITA
ACERO, HIERRO 6,5 a 7,5 5200 a 5800

EL principio fundamental de concreto pesado reside en que el análisis

granulométrico de la mezcla tiene que evaluarse en volumen absoluto y en peso
si se mezclan agregados diferentes como normalmente ocurren, ya que de otro
modo no se obtiene la distribución real del tamaño de la partículas. Otro
aspecto importante es que mientras mayor sea la diferencia de peso específicos
entre la piedra y la arena habrá mayor segregación. El método de diseño es
similar a la de los concretos normales con las consideraciones que se han
indicado, siendo recomendable que el emplear algún aditivo plastificante para
mejorar sus características de trabajabilidad.
Propiedades del concreto pesado en estado fresco y endurecido
Consideramos que se trabaja en condiciones normales cuando la temperatura
ambiente varias entre 5C° y 30 C° si estas excede los limites anteriores podemos
decir que estamos en condiciones especiales de temperatura. La temperatura del
concreto basa sus pautas en general en condiciones de temperatura de mezcla
de alrededor de 20 C°, POR lo que se dan las recomendaciones a los
responsables para tener un resultado deseado en calidad estructural,
resistencia , durabilidad y acabado

CONCRETO EN CONDICIONES EXTREMAS DE TEMPERATURA

Consideramos que se trabaja en condiciones normales cuando la temperatura

ambiente varia entre 5c° y 30c° si esta excede los limites anteriores podemos decir
que estamos en condiciones especiales de temperatura de mezcla alrededor de
20C° por lo que se dan las recomendaciones a los responsables para tener un
resultado deseado en calidad, resistencia, durabilidad y acabado

DEFINICION
SE define como condiciones extremas de temperatura ambiental cuando están
por debajo o por encima de valores críticos y también cuando inciden en la
mezcla conbinaciones de temperatura
ambiental, humedad relativa y velocidad del viento.

DEFINICION DEL TIEMPO FRIO Y TIEMPO CALUROSO POR EL ACI

El ACI define al tiempo frio cuando la temperatura media diaria por mas de tres
días consecutivos es menor de 5C° y si la temperatura sube por encima de los
10C° por mas de medio dia ya no se considera tiempo frio.
El aci define tiempo caluroso cuando cualquier combinacion de alta temperatura
del aire, baja humedad relativa y velocidad del ento afectan la calidad del
hormigos fresco y endurecido. Otras forma normas y actores tienen sus propias
definiciones al respecto.

CONCRETO EN CLIMAS CALIDOS

Se entiende por clima calido para estos efectos no solo cuando existe altas
temperaturas por encima de los 30C°, sino también la humedad relativa del
medio ambiente, velocidad del viento y la combinación de ambos. Hay que
excremar precauciones para grandes volúmenes de vaciado donde el efecto
negativo del calor de fragua se incrementa y tener especial cuidado para
grandes superficies de exposición como pavimentos, losas, estructuras delgadas
etc.

LOS EFECTOS NEGATIVOS MAS NOTABLES SOBRE EL CONCRETO

TANTO EN ESTADO FRESCO COMO ENDURECIDO

Estos efectos son continuos

 Disminución de la resistencia final del concreto
 Menor durabilidad
 Mayor permeabilidad y fisuracion producidos por el aumento de la
cantidad de agua de amasado.

Disminución del tiempo en la colocación y vibrado correcto del concreto
aumentando las posibilidades de congregaras, grietas y juntas frias por
aceleración del proceso de fragua del cemento. Disminución de la trabajailidad
por la rápida evacuación del agua de mezclado, aceleración del proceso de
fragua, mayor absorción por parte de los agregados. Incremento de las fisuracion
por retracción al producirse la evaporación violenta.
DEFICIENCIAS EN EL CURADO
DEBIDO a que el tiempo disponible de curado disminuye, asi como
posteriormente resulta difícil matener la humedad optima sobre las superficies
expuestas

Uso del concreto

DOSIFICACION
Es importante tener diseños de mezclas alternativos para los trabajos de concreto
en climas cálidos.
ADITIVOS RETARDADORES DE FRAGUA
Es recomendable su uso porque permite al concreto tomar sus propias
tracciones y reducir las fisuras por retracción de fragua.
ADITIVOS REDUCTORES DE FRAGUA
Estos aditivos permiten para una misma cantidad de agua mayor trabajabilidad de
la mezcla sin pérdida de resistencia final.
No es recomendable usar mayor cantidad de cemento para mantener la relación
agua – cemento, ya que el mayor contenido de cemento supondría mayores
temperaturas de la mezcla (cuando el cemento empieza a hidratarse genera
calor).
ALMACENAMIENTO DE LOS MATERIALES
Debemos tener las siguientes consideraciones:
1. Para evitar mayor absorción del calor se recomienda:
a) Mantener los agregados a cubierto de los rayos solares cubiertos
b) Mantener los acopios de los agregados debidamente humedecidos no solo
para bajarle la temperatura sino para evitar el resecamiento de los
mismos
2.- En lo posible evitar el uso del cemento recién salido de la molienda por
presentar temperaturas mal altas que la normal
3.- El agua en los posible debe estar en lo estante a la sombra pintado de
blanco. No olvidar que el agua tiene de 4 a 5 veces mas que calor especifico que
los otros componentes del concreto.
PREPARACION DE LA MEZCLA
La temperatura ideal para la colocación del concreto es de 15 C° que es
imposible conseguir en climas calidos, siendo la tendencia de temperaturas del
concreto mayores por lo que se debe hacer el máximo esfuerzo para bajar la
temperatura de colocación debajo de los 30C°.
La forma mas directa de mantener baja la temperatura del concreto fresco es
regulando las temperaturas de sus componentes en función de su calor
especifico, temperatura propia y cantidad ah ser usado.
Un método fácil y de bajo costo es utilizando hielo en escamas o picado en el
agua.

Formula de la ascociaon de cemento portland para cuando se usa hielo

Adicionalmente se recomienda tomar las siguientes precauciones:

1. Si el cemento esta caliente se le debe mezclas uniformemente con los
agregados antes de ingresar el agua caso contrario se puede producir
fragua violenta y formación de grumos.
2. El tiempo de amasado debe ser el menor posible ya que el exceso
producirá aumento de temperatura.
TRANSPORTE DE LA MEZCLA
Se deberán tomar las siguientes medidas:
 Si se usan aditivos reductores de agua es preferibles colocarlos en la
mezcla antes de colocarlo en su posición definitiva o de la tolva de la
bomba. La eficiencia del reductor es mejor.
 Reducir al minimo el tiempo de transporte porque el proceso de fragua y
el exceso de amasado producen aumento de temperatura de la mezcla.
 Cuando se usa bomba de concreto la tubería debe mantenerse humeda
exteriormente
COLOCACION DEL CONCRETO
Para mantener la calidad del concreto en el proceso de colocación se
recomiendo lo siguiente:
 El terreno natural y los encofrados deben humedecerse mediante el
regado para que no absorban agua de la mezcla
 Cuando hay demora en el vaciado aplicar riego tipo neblina ala superficie
para evitar formación de juntas frias y grietas
 Si se formaron juntas frias se recomienda humedecer con lechada de
cemento antes de colocar el concreto fesco.
 Las grietas deben ser rellenadas con lechada de cemento mortero o algún
pegamento epóxido.
 En el caso se vaciados masivos y concreto con alto contenido de
cemento los efectos descritos anteriormente se magnifican por lo que
deberá tomarse precauciones adicionales
 Será preferible colocar el concreto en horas de menor temperatura e
inclusive hacerlo de noche

CURADO Y PROTECCION DEL CONCRETO
Se deberán tomar las siguientes medidas:
1. Inicio del curado los antes posible
2. Es preferible que el curado continuo con agua
 3. Proteger las superficies expuestas en especial losas y pavimentos de la
acción del viento
4. Si el curado húmedo no prosigue a cubrir las superficies con
membranas de curado cuando la superficie el concreto este aun humeda.
5. En superficies verticales usar membranas de curado. Si se usan mantas
estas deben mantenerse en todo momento saturas por agua
6. Tomar testigos adicionales los que serán curados con los mismos métodos
que la estructura principal

CONCRETOS EN CLIMAS FRIOS

Si aun no se iniciado el proceso de endurecimiento y el concreto se congela,

el agua de amasado aun libre se convierte en hielo y el proceso de
endurecimiento se detiene, debido a que el aumento volumétrico del agua en
estado solido rompe la débil adherencia entre las partículas del concreto.
Si el endurecimiento ah alcanzado a iniciarse este quedara suspendido hasta
que el concreto se descongele reiniciándose el proceso en el punto que quedo,
sin embargo habrá una merma en la resistencia final grado de compactación y
adherencia tanto mayor como menor sea la edad a la que se inicio el proceso.
No hay criterio común sobre cual es la resistencia mínima por lo que la
congelación del concreto no produce reducciones significativas en la resistencia
final ya que el ACI dice: 35kg/cm2 las normas inglesas BS 8110 dicen: 50kg/cm2,
la asociación de cemento y concreto y el autor Sadgrove dicen : 20kg/cm2 y
otros autores mas conservadores dan 50 kg/cm2 y no menores que el 50% de la
resistencia de diseño.
LOGRO DE UN OPTIMO RESULTADO
Para lograr un óptimo debemos cuidarnos de dos puntos significativos:
a) Tener el control de la temperatura durante la preparación transporte,
colocación y curado
b) Evitar que el concreto se congele hasta que se logre el endurecimiento
para evitar la perdida significativa de resistencia final y asi mismo
deterioro en el acabado.
USO DEL CONCRETO
DOSIFICACION
Cuando se estiman temperaturas menores que el limite señalado anteriormente
es conveniente tener mezclas de diseño alternativos de forma que se puedan
proseguir los trabajos en formas normales.
DISEÑO DE MEZCLAS ALTERNATIVOS
Se pueden utilizar algunos de los siguientes procedimientos:
 Mayores dosis de cemento
 Cemento de alta resistencia o aceleradores de fragua
 Aditivos plastificantes para reducir la relación agua cemento
 Aditivos incorporadores de aire cuando existen ciclos de hielo y deshielo
 El uso de cloruros como aceleradores de fragua en proporciones
menores al 2% dan resultados aceptable, ya que adicionalmente bajan el
punto de congelación del agua asegurando el endurecimiento del
concreto
 Los elementos del concreto presforsado, concretos porosos o cuando aya
posibilidad de ataques de sulfatos no deberá de usarcé cloruros
ALMACENAMIENTO DE LOS MATERIALES
Se recomienda hacerlo de la siguiente forma:
 Cemento en silos lugares cubiertos agregados en sitios secos bajo cubierta
 Caso de agregados lavados especialmente arena cubrir con mantas
térmicas (evitar formación de hielo entre partículas)
 El agua almacenada en depósitos cerrados lo mas cerca posible al lugar
de mezcla
PREPARACION DE LA MEZCLA
El ACI recomiendo temperaturas minimas de colocación en función de la
dimensión mínima del encofrado dependerá el calentamiento del agua o aridos
la existencia de la temperatura adecuada. No calentar el cemento o los aditivos.
La temperatura de los materiales al ingresar y la del concreto al salir no deben
ser mayores que los dados en la siguiente tabla N°1
Temperatura máxima para el agregado materiales

Esta secuencia es considerada en dos maneras para el ingreso a la tolva de

mezclado
a) Cuando el agua es calentada deberá ingresar junto con el agregado
grueso la mitad del agua de amasado ,luego se agrega la arena cemento
y el resto del agua
b) Cuando se calienta los agregados y el agua: ingresar la grava sigue el
cemento, la arena y por ultimo el agua. Esta secuencia es considerada en
dos maneras para el ingreso a la tolva de mezclado.
El cemento no debe estar en contacto con el agua o agregados a mas de
60C°.
1. En general siempre conviene calentar el agua antes que los aridos porque
el agua tiene un calor especifico de 4 a 5 veces mayor que la piedra y la
arena.
METODOS PATA CALENTAR EL AGUA
Pueden ser con calderos industriales o baterías de calentadores domesticos a
gas o eléctricos. El agua no debe calentarse mas de 70C°
METODOS PARA CALENTAR LOS AGREGADOS
En general son mas complicados recomendándose los siguientes:
1. Chorros a vapor
2. No usar chorros de secado o chorros de aire caliente
3. Evitar el fuego directo (tiende a producir calentamiento no uniforme difícil
de controlar)
4. Ninguno de los aridos deben calentarse a temperaturas superiores a los
100C°
5. Una ves calentados los áridos se deben proteger con mantas, lonas u otros
medios para evitar perdida de temperatura
FORMULA DE LA TEMPERATURA DEL COCNCRETO FRESCO

T=temperatura del concreto fresco

Ta=temperatura de los agregados
Pa=peso seco de los agregados
Tc=temperatura del concreto
Pc=peso del cemento
Tw=temperatura del agua
Pw=peso del agua
Ph=peso del agua en los agregados

TRASPORTE DE LA MEZCLA
Se realizan de tal manera de evitar perdida de temperatura o que sea la minima.
No se acepta la trasferencia a otros transportes hay que tener especial cuidado
en el transporte de vehículos descubiertos sobre todo en tramos largos.
Las siguientes expresiones nos da una idea de la perdida de temperatura en C°
por hora de espera según el tipo de vehiculo en la cual es trasportada la mezcla
Camión concreto: dT= 0,25(T-Ta)
Camion volquete cubierto: dT=0,10(T-Ta)
Camión volquete descubierto: dT=0,20(T-Ta)
Siendo:
dT=perdida de temperatura
T=temperatura deseada en obra
Ta=temperatura ambiente
Cuando de usa bomba concreto la tubería debe portegida con forro aíslate
COLOCACION DEL CONCRETO
SE deben seguir las siguientes recomendaciones:
1. Observar si en el terreno u enconfrado hay presencia de hielo
2. Calentar el acero de refuerzo de diámetro de 1’’ o mas a temperaturas
por encima del punto de congelación por temperaturas menores de -10C°
3. En el caso de juntas de llenado, se debe calentar el concreto antiguo
previo a la colocación del concreto
4. El espesor de las capas debe ser e mayor posible según el equipo de
vibración con el fin de retener la mayor cantidad de temperatura

Tabla N°2
Temperatura de colocación del concreto en tiempos frios

espesor del temperatu

cemento ra minima
(cm) C°
menor que
13
30
entre 30-80 10
mayor que
5
80

La temperatura del concreto freso recomendable que no sea mayor de 6C° de

las temperaturas minimas indicas en la tabla N°2.
Es posible realizar vaciados con temperaturas ambientes debajo del punto de
congelación del agua, por lo que se debe mantener la temperatura minima en la
mezcla

Tabla N°3

temperatura temeperatu
ambiente C° ra minima
menor que -
21
18
entre -18 y -1 18
mayor que -1 16

CURADO Y PROTECCION DEL CONCRETO

Incidir en dos puntos muy esenciales:
1. Mantener la temperatura de la mezcla suministrando calor adicional
2. Mantener la humedad de la mezcla
No se interrumpe la fragua cuando la temperatura esta por encima de los 5C° por
lo que se debe controlar que no baje de ese valor. Usar termómetros en contacto
con la parte interna del elemento.
 Concreto Presforzado

En 1866 en California se obtuvo una patente del concreto presforzado pero fue
hasta finales de la década de los cuarentas cuando realmente se empezó a
desarrollar debido a la gran escasez de acero que presentó Europa para ser
reconstruida al finalizar la II guerra mundial.

Se considera a Eugene Freyssinet como el padre del concreto presforzado. Él

pensó que el presfuerzo podría ser muy útil al tener disponibilidad de acero de alta
resistencia con concreto de alta calidad. Estos materiales fueron progresando
lentamente y fue hasta 1928 cuando logró conseguir una patente de estos y
publicar el libro “Una revolución en el arte de la construcción” pero, los ingenieros
de esa época supusieron que era una idea novelesca ya que nunca alcanzaría
éxito.

Sin embargo, hubo algunos como Mangel en Bélgica y Hoyer en Alemania que
reconocieron su futuro haciendo surgir ideas básicas de los sistemas de
presforzados, ya que en su época hacían falta. Se contaba con nuevas
herramientas y materiales, por lo que fueron los ingenieros europeos quienes
encabezaron el nuevo método de construcción que acaparó la atención del resto
del mundo. Algunos ejemplos se dan en Estados Unidos debido a que se había
anticipado el uso de este material tuberías, pilotes, depósitos para agua, etc. Pero
no fue hasta 1951 que realmente se utilizó el verdadero concreto presforzado al
hacer el primer puente vehicular de este material.

En 1952 se creó una sociedad internacional bajo el nombre de Fédération

Internationale de la Précontrainte (FIP) en Cambridge. Su objetivo era diseminar el
uso de este material que en ese entonces no era muy conocido. Esto hizo que en
varias parte del mundo se crearan otras sociedades y se fomentó a un intercambio
de información.
Por lo general, la labor del FIP se realiza calladamente por comisiones técnicas,
quienes investigan los aspectos especiales de la tecnología del concreto
presforzado proporcionando recomendaciones para métodos de diseño y
construcción, ya que cada 4 años se celebra un congreso que atrae a la mayoría
de las autoridades mundiales más relevantes en la materia.

El presforzado ha hecho posible la creación de estructuras que sin este método no

se hubieran podido lograr. Sin embargo, existe un número limitado de medios con
los cuales se puede tensar y anclar las varillas y los cables, por lo que el
panorama de innovación tiene que ser lento por ahora. Existe todavía mucho por
hacer en el trabajo detallado de refinar el presfuerzo y aún más para extender su
uso.

Dos de las aplicaciones más importantes que tiene el presforzado se han realizado
y desarrollado al construir grandes estructuras marítimas (puertos, terminales
fuera de la costa, plataformas fijas y flotantes para la producción del petróleo) y
estaciones de energía nuclear.

Asimismo, es posible que el concreto presforzado incremente su participación en

la construcción de puentes y los defensores del concreto de alta resistencia
compitan con los defensores del concreto aligerado sobre la mejor forma de
construcción.

Al concreto presforzado también se le conoce como precomprimido; esto significa

que antes de empezar su vida de trabajo se le aplican esfuerzos de compresión en
aquellas zonas donde se desarrollarán esfuerzos de tensión bajo cargas bajo
cargas de trabajo. El concreto es muy resistente ante la compresión, pero débil en
tensión, considérese una viga de concreto simple soportando una carga:

Al incrementar la carga, la viga se deflexiona ligeramente y después falla

repentinamente. Bajo la carga, los esfuerzos en la viga serán de compresión en
las fibras superiores, y de tensión en las inferiores. Es probable que la viga se
agriete en su parte inferior y sufra rupturas, aún con cargas relativamente
pequeña, debido a la baja resistencia del concreto a la tensión. Existen dos formas
de contrarrestarla: con al empleo de refuerzos o presforzando.

En el concreto reforzado, en las zonas donde se desarrollarán esfuerzos de

tensión bajo la carga, debe de colocarse refuerzo en forma de varillas de acero.

El refuerzo absorbe toda la tensión y si se limita el esfuerzo con el acero, el

agrietamiento en el concreto se mantendrá dentro de los límites permisibles.

En el concreto presforzado los esfuerzos de compresión introducidos en las zonas

donde se desarrollan los esfuerzos de tensión bajo la carga, resistirán o anularán
estos esfuerzos de tensión. En este caso, el concreto reacciona como si tuviese
una alta resistencia a la tensión propia y en tanto que los esfuerzos de tensión no
excedan a los esfuerzos de precompresión, no podrán presentarse agrietamientos
en la parte inferior de la viga.

Un ejemplo sería el tratar de alzar un montículo de ladrillos acomodados

verticalmente, si la fuerza de compresión se aplica en un punto que esté por
encima de la mitad de los ladrillos, este tenderá a separarse por debajo, en
cambio, si la fuerza se le aplica por debajo de la mitad del montículo no tenderá a
separarse y se le podrá poner más peso encima aplicando más compresión al
montículo.

Este ejemplo se aplica cuando necesitamos salvar un claro grande, se detienen

las piezas de concreto prefabricado con una obra falsa, esta se quita al terminar y
si se tiene compresión en el concreto este es capaz de resistir cargas encima.

La flexión es tan solo una de las condiciones que se deben de tomar en cuenta,
otra de estas condiciones es la fuerza cortante, esta se desarrolla en la viga
debido a fuerzas de tensión diagonales y provocarán grietas en la viga,
especialmente cerca de los puntos de apoyo. Con el concreto presforzado se
puede calcular esta tensión diagonal y hacer que la fuerza de compresión sea
mayor que la tensión diagonal.

Una viga presforzada sujeta a carga experimenta una flexión y la compresión

interna disminuye gradualmente. Al retirar la carga se restituye la compresión y la
viga regresa a su condición original, demostrando la resiliencia del concreto
presforzado. Más aún. Las pruebas han demostrado que puede efectuarse un
número virtualmente ilimitado de dichas inversiones de carga, sin afectar la
capacidad de la viga para soportar la carga de trabajo o reducir su capacidad de
carga última. En otras palabras, el presforzado dota a la viga de una gran
resistencia a la fatiga.

Como ya se ha mencionado, si la carga de trabajos de los esfuerzos de tensión

ocasionados por la misma no exceden del presfuerzo el concreto no se agrietará
en la zona de tensión, pero si sobrepasa la carga de trabajo y los esfuerzos de
tensión resultan mayores que el presfuerzo, surgirán grietas. Sin embargo, si esta
carga se retira el concreto presforzado tiende a desaparecer estas grietas, las
cuales no aparecen bajo las cargas de trabajo.

Esta precompresión se logra mediante el empleo de gatos aplicados

externamente, los cuales después de comprimir la mayor parte de la losa entre
dos apoyos fijos, se pueden substituir por el resto de la losa.

Lo anterior no es un método de aplicación práctica en la mayoría de los elementos

estructurales, ya que el método usual consiste en emplear “tendones” de hacer
tensados que se incorporan permanentemente al elemento.
Por lo general los tendones se forman de alambre de alta resistencia, torones o
varillas, que se colocan aisladamente o formando cables. Existen dos métodos
básicos para usar tendones: pretensado y postensado.

En el pretensado, primero se tensa al acero entre los muertos de anclaje y en

moldes que dan la forma al elemento. Cuando el concreto ha alcanzado suficiente
resistencia a la compresión, se libera al acero de los muertos de anclaje.
Transfiriendo la fuerza al concreto a través de la adherencia existente entre
ambos.

En el postensado, primero se coloca al concreto fresco dentro del molde y se deja

endurecer previo a la aplicación del presfuerzo. El acero puede colocarse en
posición con un determinado perfil, quedando ahogado en el concreto, para evitar
la adherencia se introduce el acero dentro de una camisa metálica protectora; o
bien puede dejarse ductos en el concreto, pasando el acero a través de ellos una
vez que ha tenido lugar el endurecimiento. En cuanto se ha alcanzado la
resistencia requerida del concreto, se tensa el acero contra los extremos del
elemento y se ancla, quedando así el concreto en compresión. El perfil curvo del
acero permite la distribución efectiva del presfuerzo dentro de la sección, de
acuerdo con lo dispuesto por el proyectista.

Pretensado

El pretensado puede usarse en la obra cuando se requiera de un gran número de

unidades similares prefabricadas, pero normalmente se lleva acabo en la planta
donde ya han sido previamente construidas mesas permanentes de tensado. El
método más efectivo es el de producción a gran escala, en la que un cierto
número de unidades análogas se producen simultáneamente. Los tendones de
acero se tensan entre las placas de anclaje situadas en cada extremo de una
mesa larga de tensado. Dichas placas se encuentran soportadas por grandes
secciones de acero ahogadas en un macizo de concreto (muerto de anclaje) en
cada extremo de la superficie de colado. En uno de los extremos, la placa de
anclaje se apoya directamente en las viguetas de acero soportantes, denominadas
apoyo fijo. En el otro extremo, el de tensado, se introducen puntales de acero
temporales entre la placa de anclaje y las viguetas de apoyo. Las placas de
anclaje son placas gruesas de acero con agujeros por donde los alambres o
torones pueden introducirse y anclarse. Los extremos de cada unidad tienen un
tope que se taladra de acuerdo con la colocación de los tendones requeridos y del
diámetro de los alambres o torones utilizados.

Los torones o alambres se arrastran a todo lo largo de la mesa de tensado,

enhebrándose en los topes y en las placas de anclaje que finalmente se sujetan al
apoyo fijo. En el otro extremo de la mesa, el tensado se inicia una vez que hayan
sido colocados todos los alambres. Los cables se estiran para levantarlos de la
mesa y aplicar la carga. Puede tomarse lectura de la extensión y compararse con
el valor calculado, pero como, de hecho, los tendones tienen libertad de
movimiento es la fuerza en el cable la que reviste una importancia primordial. En
seguida se ancla el alambre y se descarga el gato. La secuencia del tensado no
es muy importante en el pretensado, pero es esencial un tensado preciso. En el
pretensado, la adherencia entre el acero tensado y el concreto es de vital
importancia y en ésta debe preverse que el acero quede libre de cualquier
material, tal como el aceite o grasa de los moldes, que interfiera con la adherencia.
Para obtener una comparación completa del concreto, se deben de emplear
vibradores, ya sean internos ó externos. Como ocurre con cualquier concreto, el
curado es necesario y es un proceso que se acelera mediante la introducción de
vapor bajo una cubierta apropiada.

Cuando el concreto ha adquirido suficiente resistencia, los puntales provisionales

son sustituidos por los gatos que pueden irse aflojando lentamente. Como el acero
tensado tiende a regresar a su longitud original, la adherencia entre el concreto y
el acero evita que suceda esto, de tal manera que el concreto queda sometido a
compresión.
La fuerza en cada tendón se transfiere al concreto en una cierta longitud
denominada “longitud de transmisión”. Esta longitud se afecta considerablemente
por las condiciones de la superficie con respecto a los alambres.

En los procedimientos descritos hasta ahora, todos los tendones se han

mantenido rectos, continuamente adheridos al concreto. Aun cuando la mayoría
de las unidades pretensadas se construyen de esta manera no proporciona el uso
mas eficiente de la fuerza de presfuerzo, en lo que respecta a miembros a flexión
de sección constante.

Postensado

El postensado puede usarse en la producción industrial para grandes unidades

prefabricadas con propósitos especiales, tanto en la obra como fuera de ella. El
uso de tendones rectos no es muy conveniente por que no se aplica todo el
presfuerzo al hablar de grandes unidades. En aquellos puntos donde ocurre el
momento máximo se requiere de la máxima fuerza efectiva de presfuerzo y la
mínima fuerza es necesaria donde ocurre el mínimo momento flexionante. Ello
puede lograrse para una fuerza constante de presfuerzo variando la excentricidad
de la fuerza, de tal manera que, el efecto del presfuerzo neutralizará el efecto de la
carga.

Si los tendones se localizan dentro de la sección del concreto, se colocarán con un

perfil curvo, por lo que el encamisado debe quedar sujeto son el perfil necesario,
estos ductos deben colocarse en formas precisas y sujetarse al acero de refuerzo,
que para entonces ya debe haberse puesto sobre la mesa que contiene los
moldes. El anclaje permanente en los extremos de los ductos se fija en el extremo
del molde.
El concreto se vaciará una vez que los moldes se encuentren ensamblados. Una
vez que el concreto ha adquirido resistencia suficiente, se tensan los tendones,
anclándolos por un extremo y tensándolos con los gatos contra la cara del anclaje
en el otro extremo, o tirando de ellos simultáneamente. Los tendones dentro de
cada ducto pueden tensarse individualmente, enganchando un gato de barra o de
un solo torón a cada tendón a la vez o conectando también un gato de torón o de
múltiples alambres a todos los tendones al mismo tiempo.

En cuanto se haya alcanzado la carga de diseño, se registrará la extensión y, si

ésta ha alcanzado el valor calculado podrá anclarse el tendón.

Una vez que los tendones han sido tensados y anclados, generalmente se llenan
los ductos de una lechada coloidal de cemento introducida a presión. El objeto
principal de la lechada endurecida es el de evitar que la corrosión de los tendones,
así como proporcionar adherencia entre los tendones y el concreto.

En los extremos de las unidades postensadas, los tendones transmiten una gran
fuerza al anclaje en cual es de un área relativamente pequeña. El efecto que se
produce es similar al de introducir una cuña en un bloque de madera y, a menos
de que pueda contenerse esta fuerza de “estallamiento” hasta que se disperse la
sección en el extremo de la unidad se presentará fractura.

En los cálculos de diseño se ha prestado especial atención a esto, que por lo

general, resulta en concentrar refuerzo en las zonas extremas. También el
concreto en esta área deberá de ser de buena calidad con una compactación
adecuada, a pesar del congestionamiento del refuerzo, ductos y anclajes. En
algunos casos, el bloque de extremo será prefabricado, girándolo 90° para darle
mejor acceso al concreto en el momento de vaciarlo y posteriormente incorporarlo
a la estructura durante la construcción.
Materiales

Concreto

La mezcla del concreto para una obra d presfuerzo deberá ser trabajable cuando
se encuentre en estado fresco y resistente cuando haya endurecido.

La resistencia del concreto en un elemento, al aplicarle el presfuerzo, constituye

un factor muy importante. Por lo general, a esto se le llama la condición “inicial o
de “transferencia”.

En el pretensado a gran escala, el esfuerzo no puede aplicarse a la unidad para

proceder a retirarla hasta que el concreto no haya alcanzado la resistencia
especificada para la transferencia de presfuerzos.

El calentamiento externo comprende un curado con saturación de vapor o con

calor eléctrico. La resistencia requerida puede alcanzarse en un periodo muy
corto, pero como resultado del calentamiento del concreto, y consecuentemente el
acero, puede presentarse una pérdida de presfuerzo, al no obtener una
adherencia adecuada entre los alambres calentados y el concreto. Esto solo
ocurre en el pretensado, ya que si se aplica curado a vapor a las unidades
postensadas, que contienen cables, el acero no será tensado ni cubierto por la
lechada bajo estas condiciones.

El concreto es un material elástico y tan pronto como el esfuerzo se aplica a la

unidad, se acorta, por lo que reduce la longitud extendida del acero y, en
consecuencia, el esfuerzo en él. A esta pérdida de presfuerzo se le llama
deformación elástica del concreto, que es una función del módulo de elasticidad,
Ec; del módulo de elasticidad, Es del acero, y del esfuerzo en el concreto en la
condición de transferencia.
En trabajos de pretensado, cuando todo el esfuerzo se aplica simultáneamente, se
presenta la mayor perdida debido a la deformación elástica y, en caso del
postensado, la pérdida es nula, ya que el concreto constituye el anclaje y el
esfuerzo en el concreto se alcanza por una transferencia directa al tensar el acero.

Una importante propiedad del concreto, relacionada con su empleo de estructuras

preforzadas, es la afluencia (flujo plástico) que puede definirse como la
deformación inelástica debido a un esfuerzo sostenido. Cuando el concreto esta
sujeto a un esfuerzo de compresión permanente, se reduce su longitud lo que a su
vez disminuye el esfuerzo en el acero.

Acero

Generalmente el refuerzo utilizado en el presfuerzo es en forma de alambres de

alta resistencia a la tensión estirados en frío, o varillas de aleación en conjunto
para formar torones.

1- cable: Grupo de tendones.

2- Tendón: Elemento estirado que se usa para transmitir presfuerzos en un
elemento de concreto. Los tendones pueden consistir de alambres individuales
estirados en frío, varillas o torones.
3- Alambre: Refuerzo de sección entera que cumple con los requisitos de la
norma británica BS4486:1969 y que común mente se suministra en longitudes
rectas.
4- Torón: Grupo de alambres torcidos en forma de hélice alrededor de un eje
longitudinal común, el cual se forma mediante un alambre recto, y que cumple
con los requisitos de las normas británicas BS3617:1971 para torones con 7
alambres y BS4757:1771 para torones con 19 alambres.

Los alambres en su diámetro, desde 2 hasta 8 mm, pero el diámetro más pequeño
de uso general para elementos estructurales es de 4 mm y puede suministrarse ya
sea “como se extrae” o “prestirado”. La primera condición consistirá de rollos
provenientes del laminado con una curvatura natural. El alambre que ha sido
“prenderezado mediante un proceso que comprende un tratamiento de
calentamiento “reductor de esfuerzos”, provoca una mejoría en las propiedades
elásticas y conduce a lo que se denomina un comportamiento de relajamiento
“normal” o bien un tratamiento “estiramiento en caliente”, que igualmente induce
altas propiedades elásticas, pero que provoca lo que clasifica como un
comportamiento de relajamiento “bajo”.

Los términos relajamiento “normal o bajo” se aplican lo mismo a los torones que a
los alambres. El relajamiento se denomina como la pérdida en el esfuerzo
después de un cierto periodo de tiempo en el que un tendón de presfuerzo se
tensa para una carga determinada, bajo condiciones de longitud y temperatura
constante. Un alambre o torón de relajamiento “bajo” tendrá menor pérdida en el
esfuerzo inicial que el de relajamiento “normal”.

Con objeto de asegurar la máxima adherencia entre el acero y el concreto debe

suministrarse el alambre en condiciones desengrasadas. Además del
desengrasado, a menudo el alambre está indentado para lograr mejores
propiedades de adherencia. El “esfuerzo de pruebas” se define como el esfuerzo
para el cual la carga aplicada produce una elongación permanente. Para alambres
de presfuerzo, se usa una elongación del 0.2% en el “esfuerzo de pruebas”.

Existen 2 tipos básicos de torón para presfuerzo, con 7 o 19 alambres. Su elección

depende del grado de flexibilidad y resistencia requeridas. El más popular es el de
7 alambres y se usa generalmente en tamaños desde 6.4 hasta 18mm de
diámetro exterior.

El acero de alta resistencia y el concreto de alta calidad con esenciales para

obtener un comportamiento satisfactorio en este tipo de construcción, y que
provoca una pérdida de presfuerzo que es inherente a las propiedades de los
materiales mismos. También debe tenerse presente que no todas las pérdidas
señaladas ocurren de igual forma en los elementos pretensados que los
postensados. Es conveniente exponer en esta etapa un resumen de las pérdidas
que pueden presentarse a pesar de que algunas no han sido comentadas.

a) Contracción del concreto

b) Deformación elástica del concreto
c) Fluencia del concreto
d) Relajamiento del acero
e) Curado con vapor
f) Durante el anclaje
g) Fricción en el gato y en el anclaje
h) Fricción en el ducto.

Nos es posible proporcionar un valor preciso de la magnitud de la pérdida del

presfuerzo total, tanto en el pretensado como en el postensado. Normalmente se
fija con un porcentaje en base a la fuerza en los tendones inmediatamente
después de la transferencia y es del orden del 20%. Las pérdidas que tienen lugar
antes y durante la transferencia, son del orden del 5% para postensado y del
orden del 10% para pretensado.

Equipo

Pretensado

El aspecto más importante del equipo en el pretensado consiste básicamente en la

mordaza temporal que retienen a los alambres o torones durante y después del
tensado. El método de tensado podrá variar pero la mordaza no, ya que aún está
constituida por un barril y una cuña.
Generalmente, la cuña consta de 2 a 3 piezas con un collar y una grapa de
alambre que mantiene a ambos en la misma posición relativa. Es importante que
la cuña quede fija alrededor del alambre o torón y dentro del barril en una posición
concéntrica, para que todos los segmentos de la cuña se introduzcan a la misma
distancia dentro del barril.

En el anclaje fijo, las mordazas se presionan sobre los tendones no tensados

cerca de la placa de anclaje. En el extremo de tensado, donde los tendones son
tensados en forma individual, debe colocarse la mordaza sobre el tendón no
tensado, contra la placa de anclaje. Se coloca ahora el gato con el tendón y se
inicia el tensado, en el tendón se jala a través de la mordaza. Cuando se han
alcanzado la carga y extensión requeridas, se introduce la cuña con fuerza sobre
el tendón, se afloja la carga en el gato y al tratar el tendón de jalar a través de la
cuña, la obliga a correrse sobre él quedando firmemente sujeto.

Si los tendones se estiran en forma individual, los gatos son relativamente

pequeños y operan a base de electricidad.

Postensado

El equipo que se requiere para el postensado depende del sistema que se utilice.
En Inglaterra existen varios sistemas en operación, cuya lista es orden alfabético
proporciona el nombre comercial del sistema y el tipo de tendón empleado.

Aún cuando podrían elegirse otros métodos para la clasificación, es conveniente

agrupar los sistemas mediante el método que se adopta para el anclaje de los
tendones, y aquí tenemos ya sea un sistema de tuerca enroscada o a base de
cuña. En la primera categoría, se encuentran BBRV, Dividag y Macalloy. Todos los
demás sistemas emplean cuñas.
BBRV

Este sistema está clasificado como de tuerca roscada debido a que, en la parte
media baja del rango de fuerzas disponibles, es una contratuerca la que se apoya
en una placa de acero y que transmite la compresión al concreto. En la parte
media superior del rango de fuerzas, el esfuerzo se transmite por medio de calzas
metálicas que se insertan entre el ancla de tensado y la placa de apoyo. En todos
los casos el elemento básico consiste en un cilindro de acero con un cierto número
de agujero axiales taladrados que acomodan los alambres por separado. El
anclaje de cada alambre se efectúa mediante una cabeza redonda preformada.

Las cabezas redondas se forman en ambos extremos del alambre después que
han pasado después que han pasado a través del cabezal del anclaje. La longitud
del cable es por lo tanto fija y debe determinarse en forma precisa, de tal manera
que cuando el cable ha sido tensado el cabezal de anclaje quede en posición
correcta en relación a la placa de apoyo.

Todo el cable, incluyendo la camisa preformada y los anclajes en ambos

extremos, se deben ensamblar en el taller y ser transportados posteriormente a la
obra siempre y cuando se pueda realizar, si no es posible determinar la longitud
del cable, las cabezas redondas en un extremo se forman en la obra con el
empleo de una máquina portátil.

El numero de alambres varía entre 8 y 163, proporcionando fuerzas en el gato que

pueden ser entre 37 y 790 toneladas.
Dividag

Este sistema utiliza como tendón a una barra de acero de aleación. Se emplean 2
tipos de barras: lisa y corrugada. En la barra lisa las roscas están laminadas en
frío únicamente en los extremos de la barra; y la otra, tiene corrugaciones
laminadas en los lados de su longitud. La fuerza se transmite a la placa de apoyo
extrema por medio de una tuerca que se atornilla a los extremos de la barra; las
fuerzas de pretensado varían desde 13 hasta 96 toneladas para tensado sencillo y
desde 63 hasta 202 toneladas para tensado múltiple. Los tendones de cualquier
longitud pueden ensamblarse en la obra mediante acopladores huecos de acero
roscado internamente para recibir las barras lisa o corrugada.

Durante la operación de tensado, la barra sea estirada por el gato, se atornilla a la

tuerca en forma continua y posteriormente se transfiere la carga al anclaje una vez
que se ha aflojado el gato.

Macalloy

El presforzado Macalloy consiste en un sistema de barras lisas con roscas

laminadas en sus extremos. La fuerza se transmite al concreto por medio de una
tuerca roscada que se comprime contra roladas de acero colocadas sobre una
placa sólida de acero que distribuye el esfuerzo, o sobre una camisa acostillada de
hierro forjado, o una placa de acero taladrada que está situada en un anclaje
muerto proporcionando fuerzas de tensado desde 23 hasta 350 toneladas.

En todos los sistemas de tuercas roscadas, la carga se puede aplicar por

intervalos para ajustarse a los requisitos de diseño de construcción, y las pérdidas
pueden compensarse en cualquier momento antes de introducir la lechada. El
anclaje es totalmente positivo sin que exista pérdida del presfuerzo en la
transferencia de carga del gato a la tuerca.
 CALIDAD DEL CONCRETO NORMA E060
DISEÑO DE MEZCLAS

CAPITULO III DOSIFICACION DE LOS MATERIALES DE MEZCLAS

1 PARAMETROS DE DISEÑO DEL CONCRETO Jony Gutierrez Abanto:

Elección de la Resistencia a la Compresión.
Antes del sieguiente paso elija la Desviación
f ´c = 140 k/cm2 estándar en la hoja "DSP"

RESISTENCIA DE RESISTENCIA
DISEÑO (K/cm2) REQUERIDO (K/cm2)
f´c = 140 f´c r = 153

2 MATERIALES
2,1 CEMENTOS
PESO SUPERFICIE
CEMENTO TIPO ESPECIFICO ESPECIFICA

PORTLAND SOL I 3,11 3.500

Jony Gutierrez Abanto:

2,2 AGREGADOS Selecciona valor de TMN del agregado grueso en
TAMAÑO el punto N 4.
AGREGADO FORMA MAX. NOM CANTERA PROVINCIA

FINO ANGULAR 3/8" JICAMARCA LIMA

GRUESO ANGULAR 1/2" JICAMARCA LIMA

No UNIDAD Agregado Agregado

DESCRIPCION
Fino Grueso
1 PESO UNITARIO SECO COMPACTADO Kg/m3 …… 1.737
2 PESO UNITARIO SUELTO SECO Kg/m3 1.566 1.695
3 PESO ESPECIFICO DE MASA gr/cm3 2,66 2,78
4 CONTENIDO DE HUMEDAD % 4,35 0,76
5 ABSORCION % 1,17 0,80
6 MODULO DE FINEZA ….. 2,80 …….

3 ASENTAMIENTO O SLUMP
ASENTAMIENTO
TRABAJABILIDAD COMPACTACION CONSISTENCIA SLUMP

TRABAJABLE VIBRACION LIGERA PLASTICA 3" a 4"

4 CONDICIONES DE OBRA
TAMAÑO EXPOSICION AIRE TOTAL
TIPO DE OBRA AGREGADO DE OBRA ATRAPADO

CONTRA PISOS 1/2" NORMAL 2,5%

Efectos de exposicion Condiciones epeciales de Exposicion

Mejorar trabajabilidad y cohesividad Expuestos a la accion de aguas cloacales

5 ADITIVOS (%) LT/M3

REQUERIMIENTO ADITIVOS TIPOS DE ADITIVOS DOSIFICACION TOTAL

MEJORAR PLASTICIDAD EUCO MR 370 SUPERPLASTIFICANTE 0,80 2,17

6 SELECCIÓN DE AGUA DE MEZCLADO

RELACION (A/C) RELACION (A/C) MAXIMA RELACIÓN

AGUA DE MEZ CLA AGUA CEMENTO AGUA CEMENTO AGUA CEMENTO
l / m3 POR RESISTENCIA POR DURABILIDAD A/C

216 0,79
0,79 solo casos severos

7 CALCULO DE FACTOR CEMENTO

FACTOR CEMENTO FACTOR CEMENTO
K/m3 BOLSAS / m3
271,80 = 6,40

8,1 DOSIFICACION DE MATERIALES, EN PESOS SECOS COMPACTO

Unidad CEMENTO AGREGADOS Aditivo AGUA AIRE TOTAL

ESPECIFICACIONES
GRUESO FINO EUCO MR 370 l /m3 ATRAPADO ABSOLUTO
PESO UNITARIO SECO COMPACTO m3 0,55
PESO SECO COMPACTO K/m3 271,80 955,35 871,04 2,17 216,00 0 2.316,36
VOLUMEN ABSOLUTO m3 0,087 0,344 0,327 0,002 0,216 0,025 1,00
PROPORCION EN PESO SECO EN PESO 1 3,5 3,2 0,3 33,8

8,2 PROPORCIÓN ACTUAL DE AGREGADOS

Volumen de agregados : 0,672

Volumen de Piedra : 51,26
100,00
Volumen de Arena : 48,74 Para Euco MR 370, dosis mayor a 0.6%
como superplastificante, de no
CORRECCIÓN DE PROPORCION DE AGREGADOS trabajarse con aditivo cambiar a 0

Volumen de agregados : 0,6716 Dosificación Euco MR 370 0,800,80 % = 6,72 cc

Volumen de Piedra : 54,50 54,5 de aditivos PE Euco MR 370 1190,00
Volumen de Arena : 45,50

8,3 DOSIFICACION DE MATERIALES, EN PESOS SECOS CORREGIDO POR PROPORCIÓN DE AGREGADOS

Unidad CEMENTO AGREGADOS Aditivo AGUA AIRE TOTAL

ESPECIFICACIONES
GRUESO FINO EUCO MR 370 l /m3 ATRAPADO ABSOLUTO
PESO SECO COMPACTO K/m3 271,80 1.015,72 813,15 2,17 216,00 0,25 2.319,09
VOLUMEN ABSOLUTO m3 0,087 0,366 0,306 0,0018 0,216 0,025 1,00
PROPORCION EN PESO SECO EN PESO 1 3,7 3,0 0,34 33,8
R a/c = 0,79
Jony Gutierrez Abanto:
Dosificación corregida por humedad para
9 DOSIFICACION EN PESO HUMEDO
concreto premezclado

Unidad CEMENTO AGREGADOS Aditivo AGUA AIRE TOTAL

ESPECIFICACIONES
GRUESO FINO EUCO MR 370 l /m3 ATRAPADO ABSOLUTO
PESO HUMEDO COMPACTO K/m3 271,80 1.023,44 848,52 2,17 191 0 2.336,73

PROPORCION EN PESO HUMEDO EN PESO 1 3,8 3,1 0,34 30

Jony Gutiérrez Abanto:

0,040 3
Tanda de prueba en M3
10 DOSIFICACION PARA TANDA DE 0,04 M

AGREGADOS Aditivo AGUA

ESPECIFICACIONES CEMENTO
GRUESO FINO EUCO MR 370 l /m3
PESO HUMEDO COMPACTO 10,87 40,94 33,94 86,98 7,62
UNIDAD Kg Kg Kg ml Lt

11 DOSIFICACION PARA UNA TANDA DE SACO DE CEMENTO EN PESO

Unidad CEMENTO AGREGADOS Aditivo AGUA AIRE TOTAL

ESPECIFICACIONES
GRUESO FINO EUCO MR 370 l /m3 ATRAPADO ABSOLUTO
PROPORCION EN PESO HUMEDO KG 42,50 160,03 132,68 0,34 30 0,25 365,57

12 DOSIFICACION EN VOLUMEN SUELTO SECO

Unidad CEMENTO AGREGADOS Aditivo AGUA AIRE TOTAL

ESPECIFICACIONES
GRUESO FINO EUCO MR 370 l /m3 ATRAPADO ABSOLUTO
PESO UNITARIO SECO SUELTO K/M3 271,80 1.015,72 813,15 2,17 216 0,25
DOSIFICACION EN VOLUMEN HUMEDO SACO 1 3,31 2,86 0,34 34 0,03

13 DOSIFICACION EN VOLUMEN SUELTO HUMEDO

Unidad CEMENTO AGREGADOS Aditivo AGUA AIRE TOTAL

ESPECIFICACIONES
GRUESO FINO EUCO MR 370 l /m3 ATRAPADO ABSOLUTO
PESO UNITARIO HUEMEDO SUELTO K/M3 271,80 1.023,44 848,52 2,17 191 0,25
DOSIFICACION EN VOLUMEN HUMEDO SACO 1 3,33 2,99 0,34 30 0,03
 DISEÑO DE MEZCLAS MÉTODO ACI - COMITÉ 211

A .- REQUERIMIENTOS

Resistencia especificada 280 kg/cm^2

Uso: vigas Asentamiento recomendable : 1 a 4 pul
Cemento Pacasmayo tipo I Peso espécifico del cemento : 3,11
Condición de exposición: sin aire incorporado
Condiciones especiales de
Sin Condición especial
exposición
Coeficiente de
variación

CARACTERISTICAS:
Arena Piedra
Humedad Natural 0,6 0,4
Absorción 0,6 0,5
Peso especifico de Masa 2,51 2,64
Peso unitario Varillado 1,77 1,61
Peso suelto Seco 1,58 1,41
Módulo de fineza 2,81
Tamaño maximo Nominal 1/2"

B.-DOSIFICACIÓN

1.- Selección de la relación Agua-Cemento (A/C)

a.- Para lograr la resistencia promedio f'cr 364 kg/cm^2

se necesita una relación A/C : 0,466
Por condición de Exposición se requiere A/C :

La relación agua/ cemento de diseño es : 0,466

2.- Estimación de agua de mezclado y contenido de aire

Para un asentamiento : 1 a 4 pul

Aire : 2,5 %
Agua : 216 lt/m3

3.- Contenido de Cemento :

agua de diseño / Relación agua cemento 463,519 kg 10,91 Bolsas/m3

4.- Estimación del contenido de agregado grueso:

Peso unitario por volumen de

concreto x peso unitario 883,89
varillado

5.- Estimación del contenido de agregado fino:

Volumen de agua : ……………………………………………………… = 0,216 m3

Volumen de cemento : 463.519 / 3110 = 0,149 m3
Volumen solido de Agre. Grueso : 883.89 / 2640 = 0,335 m3
Volumen de aire : ……………………………………………………... = 0,025 m3
0,725 m3

Volumen sólido de arena : 1 -0,725 = 0,275 m3

Peso de arena seca requerida : 0.275 x 2510 = 690,25 kg

6.- Resumen de Materiales por metro cúbico

Agua = 216 litros

Cemento = 463,519 kg
Agregado grueso = 883,89 kg
Agregado fino = 690,25 kg

7.- Ajuste por humedad del agregado

Por humedad total

Agregado grueso = 887,426 kg
Agregado fino = 694,392 kg

Agua por ser añadida por % de absorción

Agregado grueso = -0,884 kg
Agregado fino = 0 kg
-0,884 kg

Agua efectiva 216,884

8.-Resumen 8.Por tanda de 0.0133 m3

Agua efectiva = 216,884 Litros 2,885 Litros

Cemento = 463,519 kg 6,165 kg
Agregado grueso = 887,426 kg 11,803 kg
Agregado fino = 694,392 kg 9,235 kg

DOSIFICACIÓN EN PESO

1 : 1.5 : 1.91 / 19.9 litros / saco

Relación de agua-cemento de diseño : 0,466

Relación de agua-cemento efectiva : 0,468

CONVERSIÓN DE DOSIFICACIÓN DE PESO A VOLUMEN

I.- Cantidad de material por tanda

Agua efectiva = 19,879 kg/saco

Cemento = 42,5 litros/saco
Agregado grueso húmedo = 81,175 kg/saco
Agregado fino húmedo = 63,75 kg/saco

II.- Pesos Unitarios Sueltos húmedos del agregado.

Agregado fino húmedo = 1589,48 kg/m3

Agregado grueso húmedo = 1415,64 kg/m3

III.- Pesos del pie cúbico del agregado

Cemento = 42,5 kg/pie3

Agregado fino húmedo = 45,414 kg/pie3
Agregado grueso húmedo = 40,447 kg/pie3

DOSIFICACIÓN EN VOLUMEN

Cemento = 1
Agregado fino húmedo = 1,4
Agregado grueso húmedo = 2,01

1 : 1.4 : 2.01 /19.9 litros / saco

GUÍA PARA EL DISEÑO DE LOSAS NERVADAS. Inputs en azul
REQUERIMIENTOS SEGÚN COVENIN 1753:03. ND3. Controles en rojo

Se recomienda emplear esta hoja consultando simultáneamente las Entrar desde el teclado los datos con caracteres de color azul
normas Covenin 1753:2003 y 1756:2001. Otros datos se seleccionan con las barras de desplazamiento
Seleccionar el rango que se desea imprimir o exportar
Se requiere Excel 2002 SP3 o posterior.
Comentarios en celdas sombreadas de amarillo pueden borrarse

DISEÑO DE LOSAS NERVADAS ARMADAS EN UN SENTIDO. REQUERIMIENTOS SEGÚN COVENIN 1753:03. ND3.

INGENIERO: Nombre del ingeniero. CIV Nº: 123456

PROYECTO: Oficina X
MIEMBRO: Pórtico X
OBSERVACIONES: ND3
Diseño de la hoja de cálculo: Fecha: ene-11

Datos de la geometría

s 49,0 cm
h 30,0 cm (comparar con valores de tabla 9.6.1)
r 2,00 cm (seleccionar de la tabla 7.2.4)
Loseta 5,00 cm
bw 10,0 cm
L 2,00 m 1753-8.6
Ln 4,90 m Luz libre (cara a cara de apoyo)
Ancho del vano, A 2,00 m
Mayoración CP 1,20
Mayoración CV 1,60
Artículos de Covenin 1753:03 relacionados directamente: f corte = 0,75 1753-9.4
7.2.4, 7.6, 7.7, 8.2, 8.6.2, 8.7, 8.10, 9.6, 18.3 f flexión = 0,90
b1 = 0,85
Tabla 9.6.1 Altura mínima de la losa (para que verifique flechas) Tabla 9.6.1. Altura mínima de losa, h mínima (m) con L con Ln
Losa nervada 1 dirección, ambos extremos contínuos h Ok Losa nervada 1 dirección, simplemente apoyada 0,13 0,31
Losa nervada 1 dirección, voladizo Losa nervada 1 dirección, 1 extremo contínuo 0,11 0,26
Losa nervada 1 dir., ambos extremos contínuos 0,10 0,23
Tabla 7.2.4 Recubrimiento del refuerzo de los nervios de la losa: Losa nervada 1 dirección, voladizo 0,25 0,61
Cáscaras y placas delgadas, db mayor a nº 5 (16mm), en ambiente no agresivo
Losas, placas y muros, db hasta nº 5 (16mm), al abrigo de la intemperie Materiales
f 'c = 200 kgf/cm 2
Limitaciones dimensionales. 8.10.2a, 8.10.2b, 8.10.2.1 Peso unitario del concreto, gc = 2.500 kgf/m 3
bw>= 8cm (bw=ancho promedio) Ok 8.10.2a Módulo de elasticidad del concreto, Ec = 247.487 kgf/cm 2
s=<2.5h=<75cm Ok 8.10.2b Fy = 4.200 kgf/cm 2
2
h-Loseta=<3.5bw Ok 8.10.2a Módulo de elasticidad del acero de refuerzo, Es = 2,10E+06 kgf/cm
Mínimo (4m ó 50bw): 4,00 No se requiere nervio transversal en el vano 8.10.2.1
4.5<Loseta; (s-bw)/12<Loseta Espesor de la loseta Ok 8.10.3b Es/Ec, n = 8,49
Chequeo del ancho del vano: Ancho del vano Ok 8.10.5.2

Diseño de la loseta (sin considerar el aporte de los elementos de relleno)

Espesor mínimo = 1,63 cm Ok (Las cargas indicadas a la izqda. son para el diseño
d= 3,30 cm r= 1,50 cm As cm 2 de la loseta solamente).
L loseta = 39,00 cm M ap = 4,09 kgf m/ml 0,04 As retracción/fraguado:
2 2
PP loseta = 125,00 kgf/m M tr = 5,45 kgf m/ml 0,05 0,59 cm /ml
2
CV1 = 175 kgf/m V= 96,43 kgf/ml Malla 6"x6"x3.43mm
Caso de pared paralela a nervios, ubicada sobre la loseta (900kgf/ml, carga adicional a la anterior) Vc = 1.855,09 kgf
CP2 = 2.307,69 kgf/ml/ml M ap = 30,41 kgf m/ml 0,29 As cm 2: As req. flexión < As retracción
M tr = 40,55 kgf m/ml 0,38 Corte: Corte Ok
V= 717,43 kgf/ml
4
Flechas aproximadas (9.6) con ec. 3qL4/384EIe: I= 1.042 cm Mcr = 118 kgf m Ec. 9-21
4 4
Prof. E.N., c = 0,53 cm Icr = 40 cm Ie = 1.042 cm Ec. 9-20
L loseta/
Instantánea debida a CV1: 0,0001 cm 317.878 Icr = nAs(d-c)^2 + bc^3/3
Instantánea debida a PP+CV1+CP2: 0,0018 cm 21.332
Flecha diferida a 5 años o más (9.6.2.1): 0,0037 cm 10.666 Ok

Diseño de los nervios (como sección rectangular)

d= 27,50 cm CP = 520 kgf/ml As min. y máx. (18.3.3)
Limitaciones dimensionales (18.3.2-2a y 2b) CV = 175 kgf/ml As min = 0,92 cm 2 Ec10-1a/b
Ln=<4d Ok As max = 6,88 cm 2 18.3.3
h/bw>=0.3 Ok
Solicitaciones del análisis: Corte:
Momentos As cm 2 Cálculo de los Mpr (Momentos resistentes máximos probables)
M max ap = 2.510 kgf m 2,84 >As min As suministrado en el apoyo 1 = 2,90 cm 2
2
M max tr = 1.815 kgf m 2,05 >As min As suministrado en el apoyo 2 = 2,50 cm
Otros vanos M pr1 = 3.768 kgf m
M ap = 2.135 kgf m 2,42 >As min M pr2 = 3.248 kgf m
M tr = 2.000 kgf m 2,26 >As min Ve1 = 2.109 kgf Ec. 18-1
M ap = 1.985 kgf m 2,25 >As min Ve2 = 2.321 kgf Ec. 18-1
M tr = 1.650 kgf m 1,87 >As min V max = 680 kgf (V max. del análisis estructural)
M ap = 2.005 kgf m 2,27 >As min Ve = 2.321 kgf 18.3.5
M tr = 1.002 kgf m 1,13 >As min Vc1 = 1.701 kgf (aporte del nervio)
Vc2 = 723 kgf (aporte de la loseta)
Vc = 2.424 kgf
V Ok. Macizado mín. de 10cm. 8.10.2c
4
Flechas aproximadas, en el centro del vano, con ec. 3qLn /384EIe:
2
As suministrado en el vano en estudio: 2,05 cm
Prof. E.N., c = 8,20 cm Ln/
4
I= 22.500 cm Instantánea debida a CV: 1,33 cm 367 Flechas: ver tabla 9.6.2.
4
Icr = 8.330 cm Instantánea debida a CP+CV: 1,93 cm 254
4
Ie = 8.511 cm Flecha diferida a 5 o más años (9.6.2.1): 3,67 cm 134
Mcr = 424 kgf m Mcr=Momento de agrietamiento
Ancho máximo probable de grieta en el centro del vano: 0,213 mm

Flecha en voladizo (si aplica, con las mismas cargas del tramo), ec. qLn4/8EIe: Lv/
Luz del volado, Lv = 2,00 m Instantánea debida a CV: 0,59 cm 338
Instantánea debida a CP+CV: 0,86 cm 233
Flecha diferida a 5 o más años (9.6.2.1): 1,63 cm 123

El autor de esta hoja no se responsabiliza por daños que pudiera ocasionar el inadecuado uso de la misma. El ingeniero proyectista,
tiene el deber de corroborar los resultados por otro método distinto, y aplicar su buen juicio y experticia en cada caso. El diseño que
aquí se presenta es una guía solamente. © 2006.
 DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO POR MÉTODO DE FULLER
F'C= 210 Kg/cm2 Modificar Celdas Amarillas
AGREGADO FINO AGREGADO GRUESO

% que % % %
Malla mm Malla mm
pasa Retenido que pasa Retenido

Nº 4 4,760 100,00 0,00 3 '' 76,200 100,00 0,00

Nº 8 2,360 81,40 18,60 2 1/2 '' 63,500 100,00 0,00
Nº 10 2,000 81,40 0,00 2 '' 50,800 100,00 0,00
Nº 16 1,180 63,20 18,20 1 1/2 '' 38,100 100,00 0,00
Nº 20 0,850 63,20 0,00 1 '' 25,400 80,01 19,99
Nº 30 0,600 40,00 23,20 3/4 '' 19,050 75,30 4,71
Nº 40 0,420 40,00 0,00 1/2 '' 12,700 54,10 21,20
Nº 50 0,300 18,05 21,95 3/8 '' 9,525 38,40 15,70
Nº 80 0,300 18,05 0,00 Nº 4 4,750 0,30 38,10
Nº 100 0,150 6,50 11,55 Nº 8 2,360 0,00 0,30
Nº 200 0,080 2,01 4,49 Recipiente 0,00
Recipiente 2,01

Descripcion A. Fino A. Grueso

P. Unitario suelto seco 1561,00 Kg/m3 1450,00 Kg/m3
P. Unitario Compactado seco 1603,00 Kg/m3 1531,00 Kg/m3
P. Específico Masa seca 2,44 gr/cm3 2,77 gr/cm3
Contenido de Humedad 3,96 % 2,93 %
% de Absorción 3,60 % 2,15 %

Contenido Total de aire : 1,5 % (Tabla 3.a de contenido de aire atrapado)

Volumen unitario agua de mezclado: 193 Lts/m3 (Tabla 2. de Volúmen unitario de agua ACI)
Peso Específico del cemento : 3,15 gr/cm3 (Propiedad física del cemento)
K1 = 0,0045 (Factor de Forma del Agregado)

K1 = Factor de Forma del Agregado Volumen absoluto de los materiales por m3 de concreto:
Para Piedra chancada = 0.0030 a 0.0045 Cemento = 0,112 m3
Para Piedra redondeada = 0.0045 a 0.0070 Agua = 0,193 m3
Aire = 0,015 m3
Rm = Resistencia promedio: Agregados = 0,680 m3
F'c F'cr CB
% en Vol. Absoluto de A.Fino   100
< 210 F'c + 70 A B
210 a 350 F'c + 84 A = % de A. Fino que pasa la malla Nº 4 100,00 %
> 350 F'c + 98 B = % de A. Grueso que pasa la malla Nº 4 0,30 %
Rm = 294,00 Kg/cm2 (Resistencia promedio requerida) C = % de A. Ideal que pasa la malla Nº 4

Z  K1  Rm  0.5 C  100 
d
T .M
Z= 1,823 (Relación Cemento/agua) d = Abertura de malla de referencia (malla Nº 4) 4,760 mm
Cantidad de cemento por m3: 351,84 Kg/m3 T.M. = Tamaño máximo del agregado grueso 25,400 mm
C = 43,290

% en Vol PESO SECO PESO CORREGIDO PROP. POR

Proporciones en Peso EN P3
DESCRIPCION Abs Vol. Absoluto POR M3 POR M3 BLSA
Cemento = - - 351,839 Kg 351,839 Kg 1 8,28 1
A. Fino = 43,12 0,2933 m3 715,652 Kg 743,992 Kg 2,11 16,19 1,96
A. Grueso = 56,88 0,3870 m3 1071,990 Kg 1103,399 Kg 3,14 26,10 3,15
Agua = - - 193,000 Lts 182,062 Lts 0,52 182,06 21,99
 DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO POR METODO DEL MODULO DE FINEZA DE
COMBINACIÓN DE AGREGADOS
F'C= 210 Kg/cm2 Modificar Celdas Amarillas
AGREGADO FINO AGREGADO GRUESO

% que % % Retenido % que % % Retenido

Malla mm Malla mm
pasa Retenido acumulado pasa Retenido acumulado

Nº 4 4,760 100,00 0,00 0,00 3 '' 76,200 100,00 0,00 0,00

Nº 8 2,360 81,40 18,60 18,60 2 1/2 '' 63,500 100,00 0,00 0,00
Nº 10 2,000 81,40 0,00 18,60 2 '' 50,800 100,00 0,00 0,00
Nº 16 1,180 63,20 18,20 36,80 1 1/2 '' 38,100 100,00 0,00 0,00
Nº 20 0,850 63,20 0,00 36,80 1 '' 25,400 80,01 19,99 19,99
Nº 30 0,600 40,00 23,20 60,00 3/4 '' 19,050 75,30 4,71 24,70
Nº 40 0,420 40,00 0,00 60,00 1/2 '' 12,700 54,10 21,20 45,90
Nº 50 0,300 18,05 21,95 81,95 3/8 '' 9,525 38,40 15,70 61,60
Nº 80 0,300 18,05 0,00 81,95 Nº 4 4,750 0,30 38,10 99,70
Nº 100 0,150 6,50 11,55 93,50 Nº 8 2,360 0,00 0,30 100,00
Nº 200 0,080 2,01 4,49 97,99 Recipiente 0,00 100,00
Recipiente 2,01 100,00

Descripcion A. Fino A. Grueso Rm=Resistencia prom.

P. Unitario suelto seco 1561,00 Kg/m3 1450,00 Kg/m3 F'c F'cr
P. Unitario Compactado seco 1603,00 Kg/m3 1531,00 Kg/m3 < 210 F'c + 70
P. Específico Masa seca 2,44 gr/cm3 2,77 gr/cm3 210 a 350 F'c + 84
Contenido de Humedad 3,96 % 2,93 % > 350 F'c + 98
% de Absorción 3,60 % 2,15 %
Modulo de fineza 2,91 6,86
Tamaño Máximo nominal 1 ''

Contenido Total de aire : 1,5 % (Tabla 3.a de contenido de aire atrapado)

Volumen unitario de agua de mezclado: 193 Lts/m3 (Tabla 2. de Volúmen unitario de agua ACI)
Peso Específico del cemento : 3,15 gr/cm3 (Propiedad física del cemento)
Rm = 294,00 Kg/cm2 (Resistencia promedio requerida)
Relación agua cemento 0,426 (Tabla 4.a 4.b por resistencia y durabilidad)
Factor Cemento = 453,052 Kg/m3 = 10,66 bolsas/m3
Modulo de fineza de combinación de agregados = 5,4204 (Tabla 5. Módulo de fineza de combinación de agregados)

Volumen absoluto de pasta:

cemento = 0,144 m3 Cálculo del porcentaje de agregado fino:
agua de diseño = 0,193 m3 mg  m
aire atrapado = 0,015 m3 rf   100  36,43 %
Vol Absoluto = 0,352 m3 mg  m f
Volumen absoluto de agregados:
0,648 m3

PESO SECO PESO CORREGIDO Prop. en

VOLUMEN ABSOLUTO EN P3/m3 PROP. POR BLSA
POR M3 POR M3 Peso
Cemento = - 453,05 kg/m3 453,052 Kg/m3 1 10,66 1,00
A. Fino = 0,236 m3 575,84 kg/m3 598,643 Kg/m3 1,32 13,03 1,22
A. Grueso = 0,412 m3 1141,24 kg/m3 1174,678 Kg/m3 2,59 27,79 2,61
Agua = - 193,00 lts/m3 182,025 lts/m3 0,4 182,03 17,08 lts
 DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO POR METODO DE WALKER
F'C= 210 Kg/cm2 Modificar Celdas Amarillas
AGREGADO FINO AGREGADO GRUESO
% %
% que % que %
Malla mm % Retenido Retenido Malla mm Retenido
pasa pasa Retenido
acumulado acumulado
Nº 4 4,760 100,00 0,00 0,00 3 '' 76,200 100,00 0,00 0,00
Nº 8 2,360 81,40 18,60 18,60 2 1/2 '' 63,500 100,00 0,00 0,00
Nº 10 2,000 81,40 0,00 18,60 2 '' 50,800 100,00 0,00 0,00
Nº 16 1,180 63,20 18,20 36,80 1 1/2 '' 38,100 100,00 0,00 0,00
Nº 20 0,850 63,20 0,00 36,80 1 '' 25,400 80,01 19,99 19,99
Nº 30 0,600 40,00 23,20 60,00 3/4 '' 19,050 75,30 4,71 24,70
Nº 40 0,420 40,00 0,00 60,00 1/2 '' 12,700 54,10 21,20 45,90
Nº 50 0,300 18,05 21,95 81,95 3/8 '' 9,525 38,40 15,70 61,60
Nº 80 0,300 18,05 0,00 81,95 Nº 4 4,750 0,30 38,10 99,70
Nº 100 0,150 6,50 11,55 93,50 Nº 8 2,360 0,00 0,30 100,00
Nº 200 0,080 2,01 4,49 97,99 Recipiente 0,00 100,00
Recipiente 2,01 100,00

Descripcion A. Fino A. Grueso

P. Unitario suelto seco 1561,00 Kg/m3 1450,00 Kg/m3
P. Unitario Compactado seco 1603,00 Kg/m3 1531,00 Kg/m3
P. Específico Masa seca 2,44 gr/cm3 2,77 gr/cm3 Rm = Resistencia prom.
Contenido de Humedad 3,96 % 2,93 % F'c F'cr
% de Absorción 3,60 % 2,15 % < 210 F'c + 70
Modulo de fineza 2,91 210 a 350 F'c + 84
Tamaño Máximo nominal 1 '' > 350 F'c + 98

Contenido Total de aire : 1,5 % (Tabla 3.a de contenido de aire atrapado)

Volumen unitario de agua de mezclado: 193 Lts/m3 (Tabla 2. de Volúmen unitario de agua ACI)
Peso Específico del cemento : 3,15 gr/cm3 (Propiedad física del cemento)
Rm = 294,00 Kg/cm2 (Resistencia promedio requerida)
Relación agua cemento 0,426 (Tabla 4.a y 4.b por resistencia y durabilidad)
Factor Cemento 453,052 Kg/m3 = 10,66 bolsas/m3
Cantidad de Agregado Fino 30,02 % (Tabla Nº 7 PORCENTAJE DE AGREGADO FINO)

DESC. Vol.Abs.Materiales Pesos secos del agregado Corrección por Humedad Prop. Peso Vol en P3 Prop. En Volum.
Cemento 0,144 m3 453,05 kg/m3 453,052 kg/m3 1,00 10,660 1,00
A. Grueso 0,453 m3 475,8 kg/m3 494,642 kg/m3 1,092 10,763 1,01
A. Fino 0,195 m3 1255,36 kg/m3 1292,146 kg/m3 2,85 30,57 2,87
Agua 0,193 m3 193,00 lts/m3 181,495 lts/m3 181,50 181,495 17,03 lts/bolsa
Aire 0,015 m3
 1. TABLA DE SELECCIÓN DE ASENTAMIENTO
TIPO DE CONSTRUCCIÓN Asentamiento
máximo mínimo
Zapa
Cime 3'' 1''
ntaci
3'' 1''
ones
Viga 4'' 1''
Colu 4'' 1''
Losa 3'' 1''
Conc
El 2'' 1''
asenta
miento

2. TABLA DE VOLÚMEN AguaUNITARIO

en DE AGUA
Lts/m3, para
Asentamiento
los tamaños
3/8 '' 1/2 '' 3/4 '' 1 '' 1 1/2 '' 2 '' 3 '' 6 ''
Concretos sin aire incorporado
1'' a 2'' 207 199 190 179 166 154 130 113
3'' a 4'' 228 216 205 193 181 169 145 124
6'' a 7'' 243 228 216 202 190 178 160 ---
Concretos con aire incorporado
1'' a 2'' 181 175 168 160 150 142 122 107
3'' a 4'' 202 193 184 175 165 157 133 119
6'' a 7'' 216 205 197 184 174 166 154 ---
Esta tabla ha sido confeccionada por el comité 211 del ACI

3.a.
TAB
Tamaño Máximo Nominal Aire Atrapado
3/8 '' 3,0 %
1/2 '' 2,5 %
3/4 '' 2,0 %
1 '' 1,5 %
1 1/2 '' 1,0 %
2 '' 0,5 %
3 '' 0,3 %
6 '' 0,2 %
3.b.
TAB
Tamaño Máximo Nominal Contenido
de aire
Exposición Exposici Exposici
suave ón ón
3/8 '' 4,5 moderad
6,0 severa
7,5
1/2 '' 4,0 5,5 7,0
3/4 '' 3,5 5,0 6,0
1 '' 3,0 4,5 6,0
1 1/2 '' 2,5 4,5 5,5
2 '' 2,0 4,0 5,0
3 '' 1,5 3,5 4,5
6 '' 1,0 3,0 4,0
4.a.
TAB
LA
f ' cr Relacion
(28 Concretos
agua- Concreto
sin aire s con
incorporado aire
150 0,80 0,71
200 0,70 0,61
250 0,62 0,53
300 0,55 0,46
350 0,48 0,40
400 0,43 ---
450 0,38 ---

4.b.
TAB
Expo Sulfato Sulfato en Cemento Relación
sición soluble en Agua, Tipo W /C

Despreciable 0.00 - 0.10 0 -150 - -

moderada 0.10 - 0.20 150 - 1500 11 - 1P -1PM 0,5
severa 0.20 - 2.00 1500 - 10000 V 0,45
muy severa sobre - 2.00 sobre - 10000 V + puzolana 0,45

5.
Tam Módulo de
año fineza de la
máxi combinación
mo de
6 7 8 9
3/8 '' 3,96 4,04 4,11 4,19
1/2 '' 4,46 4,54 4,61 4,69
3/4 '' 4,96 5,04 5,11 5,19
1 '' 5,26 5,34 5,41 5,49
1 1/2 '' 5,56 5,64 5,71 5,79
2 '' 5,86 5,94 6,01 6,09
3 '' 6,16 6,24 6,31 6,39
Los
valores
de la
tabla
Los
valores
de la
6.
VOL
Tam Volúmen de
año agregado
máxi grueso, seco
MODULO DE FINEZA DEL AGREGADO FINO
2,4 2,6 2,8 3
3/8 '' 0,5 0,48 0,46 0,44
1/2 '' 0,59 0,57 0,55 0,53
3/4 '' 0,66 0,64 0,62 0,6
1 '' 0,71 0,69 0,67 0,65
1 1/2 '' 0,76 0,74 0,72 0,7
2 '' 0,78 0,76 0,74 0,72
3 '' 0,81 0,79 0,77 0,75
6
* El
'' 0,87 0,85 0,84 0,81
Agrega
do
Grues
o se
encuen

7. PORCENTAJE DE AGREGADO FINO (MÉTODO WALKER)

Tam Agregado Redondeado Agregado Angular
año Factor Factor
cemento cemento
expresado
5 6 7 8 expresad
5 6 7 8
Agregado Fino - Módulo de Fineza de 2.3 a 2.4
3/8'' 60 57 54 51 69 65 61 58
1/2'' 49 46 43 40 57 54 51 48
3/4'' 41 38 35 33 48 45 43 41
1'' 50 37 34 32 47 44 42 40
1 1/2'' 37 34 32 30 44 41 39 37
2'' 36 33 31 29 43 40 38 36
Agregado Fino - Módulo de Fineza de 2.6 a 2.7
3/8'' 66 62 59 56 75 71 67 64
1/2'' 53 50 47 44 61 58 55 53
3/4'' 44 41 38 36 51 48 46 44
1'' 42 39 37 35 49 46 44 42
1 1/2'' 40 37 35 33 47 44 42 40
2'' 37 35 33 32 45 42 40 38
Agregado Fino - Módulo de Fineza de 3.0 a 3.1
3/8'' 74 70 66 62 84 80 76 73
1/2'' 59 56 53 50 70 66 62 59
3/4'' 49 46 43 40 57 54 51 48
1'' 47 44 41 38 55 52 49 46
1 1/2'' 44 41 38 36 52 49 46 44
2'' 42 38 36 34 49 46 44 42
* Los
valores
de la