UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA

GRAN MARISCAL DE AYACUCHO

FACULTAD DE INGENIERIA

NUCLEO-BOLIVAR

ASIGANTURA: PROCESO DE MANUFACTURA

INFORME

PROFESORA BACHILLER:

MAGALIS FIGUEROA YANEZ MARINA

CI: 27.730.533

CIUDAD BOLIVAR, JUNIO 2021

 1. Determinar las diferentes máquinas de Taladrar con sus brocas y analizar sus
funciones y las diferentes aplicaciones industriales.

 TIPOS DE TALADROS

1.- barrena

5.- taladro eléctrico

2.- berbiquí

8.- taladro de columna

3.- taladro manual

6.- taladro sin cable

9.- minitaladro

4.- taladro manual de pecho 10.- minitaladro sin cable

7.- martillo percutor

El taladro es la máquina que nos permitirá hacer agujeros debido al movimiento de

rotación que adquiere la broca sujeta en su cabezal. Existen muchos tipos de taladros e
infinidad de calidades. Los principales tipos son los siguientes:
1.- BARRENA. Es la herramienta más sencilla para hacer un taladro. Básicamente es una
broca con mango. Aunque es muy antigua se sigue utilizando hoy en día. Solo sirve para
taladrar materiales muy blandos, principalmente maderas.

2.- BERBIQUÍ. El berbiquí es la herramienta manual antecesora del taladro y

prácticamente está hoy día en desuso salvo en algunas carpinterías antiguas. Solamente se
utiliza para materiales blandos.

3.- TALADRO MANUAL. Es una evolución del berbiquí y cuenta con un engranaje que
multiplica la velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela.

4.- TALADRO MANUAL DE PECHO. Es como el anterior, pero permite ejercer mucha
mayor presión sobre la broca, ya que se puede aprovechar el propio peso apoyando el pecho
sobre él.

5.- TALADRO ELÉCTRICO. Es la evolución de los anteriores que surgió al acoplarle un

motor eléctrico para facilitar el taladrado. Es una herramienta imprescindible para cualquier
bricolador. Su versatilidad le permite no solo taladrar, sino otras muchas funciones
(atornillar, lijar, pulir, desoxidar, limpiar, etc) acoplándole los accesorios necesarios.

Para un aficionado al bricolaje, lo aconsejable en principio es disponer un taladro eléctrico

con las siguientes características:

- Electrónico. La velocidad de giro se regula con el gatillo, siendo muy útil poder ajustarla
al material que estemos taladrando y al diámetro de la broca para un rendimiento óptimo.

- Reversible. Puede girar a derecha e izquierda.  De este modo podemos usarlo como
destornillador para apretar y aflojar.

- Percusión. Además del giro, la broca tiene un movimiento de vaivén. Es imprescindible

para taladrar con comodidad material de obra (ladrillos, baldosas, etc)

- Potencia media y de calidad general media-alta. A partir de 500 W la potencia del taladro
es suficiente para cualquier uso. Sin llegar a la gama profesional, es aconsejable comprar el
taladro de buena calidad y sobre todo de marca conocida.

Invertir en el taladro es totalmente recomendable, sobre todo si hacemos bastante

bricolaje. Después, y si hacemos determinados trabajos, podemos empezar a pensar en
comprar algún taladro más específico.

6.- TALADRO SIN CABLE. Es una evolución del anterior en el que se prescinde de la
toma de corriente, sustituyéndose por una batería. La principal ventaja es su autonomía, al
poder usarlo donde queramos sin necesidad de que exista un enchufe. Como inconveniente,
la menor potencia que ofrecen respecto a los taladros convencionales.

Existen taladros sin cable con percusión y sin ella, siendo estos últimos usados
principalmente como atornilladores. En esta función si que son insustituibles y
recomendables, y la mayoría incorpora regulación del par de apriete para hacer todavía más
cómodo su uso.

7.- MARTILLO PERCUTOR. El martillo percutor es un taladro con una percusión

(eléctrica, neumática o combinada) mucho más potente (utiliza más masa) y es
imprescindible para perforar determinados materiales muy duros, como el hormigón, la
piedra, etc, o espesores muy gruesos de material de obra.

8.- TALADRO DE COLUMNA. Es un taladro estacionario con movimiento vertical y

mesa para sujetar el objeto a taladrar. La principal ventaja de este taladro es la absoluta
precisión del orificio y el ajuste de la profundidad. Permiten taladrar fácilmente algunos
materiales frágiles (vidrio, porcelana, etc) que necesitan una firme sujeción para que no
rompan.

El sustituto de estos taladros (muy profesionales) para un aficionado es el uso del taladro
convencional fijado en un soporte vertical, aunque últimamente se ven algunos taladros de
columna muy accesibles por su bajo precio.

9.- MINITALADRO. Es como un taladro en miniatura. La posibilidad de utilizarlo con una

sola mano y las altas revoluciones que coge, permiten una gran variedad de trabajos aparte
del taladrado. Está indicado para aplicaciones minuciosas que requieren control, precisión y
ligereza.

10.- MINITALADRO SIN CABLE. Es igual que el anterior, pero accionado a batería, con
la autonomía que ello supone. Como en el caso de los taladros, su principal inconveniente
es la menor potencia.

TIPOS DE BROCAS

El utilizar la broca adecuada a cada material es imprescindible no solo para que el trabajo
sea más fácil y con mejor resultado, sino incluso para que pueda hacerse. Por ejemplo, con
una broca de pared o de madera, jamás podremos taladrar metal, aunque sin embargo, con
una de metal podremos taladrar madera pero no pared. Pero en cualquier caso, lo mas
conveniente es utilizar siempre la broca apropiada a cada material.

En cuanto a calidades, existen muchas calidades para un determinado tipo de broca según el
método de fabricación y el material del que esté hecha. La calidad de la broca influirá en el
resultado y precisión del taladro y en la duración de la misma. Por tanto es aconsejable
utilizar siempre brocas de calidad, sobre todo en las de mucho uso (de pared, por ejemplo)
o cuando necesitemos especial precisión.

Los principales tipos de brocas para aficionados al bricolaje son los siguientes:

1.- BROCAS PARA METALES

Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como plásticos por ejemplo, e incluso
madera cuando no requiramos de especial precisión. Están hechas de acero rápido (HSS),
aunque la calidad varía según la aleación y según el método y calidad de fabricación

Existen principalmente las siguientes calidades: 

- HSS LAMINADA. Es la más económica de las brocas de metal. Es de uso general en

metales y plásticos en los que no se requiera precisión. No es de gran duración.

- HSS RECTIFICADA. Es una broca de mayor precisión, indicada para todo tipo de
metales semiduros (hasta 80 Kg./mm²) incluyendo fundición, aluminio, cobre, latón,
plásticos, etc. Tiene gran duración.

- HSS TITANIO RECTIFICADA. Están recubiertas de una aleación de titanio que permite
taladrar todo tipo de metales con la máxima precisión, incluyendo materiales difíciles como
el acero inoxidable. Se puede aumentar la velocidad de corte y son de extraordinaria
duración. Se pueden utilizar en máquinas de gran producción pero necesitan refrigeración.

- HSS COBALTO RECTIFICADA. Son las brocas de máxima calidad, y están

recomendadas para taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy duros (hasta 120
Kg./mm²) y los aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la temperatura, de
forma que se pueden utilizar sin refrigerante y a altas velocidades de corte.

2.- BROCAS ESTÁNDAR PARA PAREDES

Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra exclusivamente. No valen para

metales ni madera. Tienen una plaquita en la punta de metal duro que es la que va
rompiendo el material. Pueden usarse con percusión.

 
 

Existen básicamente dos calidades:

- LAMINADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE TUNGSTENO (widia). El cuerpo es

laminado  y está indicada para yeso, cemento, ladrillo, uralita, piedra arenisca y piedra
caliza.

- FRESADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE ALTO RENDIMIENTO. El cuerpo

está fresado, y además de todos los materiales anteriores, perfora sin problemas mármol,
hormigón, pizarra, granito y en general todo tipo de piedra. Su poder de penetración y su
duración es muy superior a la anterior.

3.- BROCAS LARGAS PARA PAREDES

Son como las anteriores, pero mucho más largas. Se utilizan para atravesar paredes y
muros, y como suelen usarse con martillos percutores y por profesionales, la calidad suele
ser alta. Tienen una forma que permite una mejor evacuación del material taladrado.

4.- BROCAS MULTIUSO O UNIVERSALES

Se utilizan exclusivamente sin percusión y valen para taladrar madera, metal, plásticos y
materiales de obra.  Si la broca es de calidad, es la mejor para taladrar cualquier material de
obra, especialmente si es muy duro (gres, piedra) o frágil (azulejos, mármol). Taladran los
materiales de obra cortando el material y no rompiéndolo como las brocas convencionales
que utilizan percusión, por lo que se pueden utilizar sin problemas incluso con taladros sin
cable aunque no sean muy potentes.

5.- BROCAS DE TRES PUNTAS PARA MADERA

Son las más utilizadas para taladrar madera y suelen estar hechas de acero al cromo
vanadio. Existen con diferentes filos, pero no hay grandes diferencias en cuanto a
rendimiento. En la cabeza tiene tres puntas, la central, para centrar perfectamente la broca,
y las de los lados que son las que van cortando  el material dejando un orificio perfecto. Se
utilizan para todo tipo de maderas: duras, blandas, contrachapados, aglomerados, etc.

6.- BROCAS PLANAS O DE PALA PARA MADERA

Cuando el diámetro del orificio que queremos practicar en la madera es grande, se recurre a
las brocas planas, pues permiten poder introducirlas en el portabrocas del taladro, ya que el
vástago no varía de tamaño. Son un poco más difíciles de usar, pues hay que mantener
firme la perpendicularidad del taladro, por lo que es muy recomendable usar un soporte
vertical.

7.- BROCAS LARGAS PARA MADERA

Para hacer taladros muy profundos en madera se utilizan unas brocas especiales con los
filos endurecidos, y con una forma que permite una perfecta evacuación de la viruta.

8.- BROCAS EXTENSIBLES PARA MADERA

Es un tipo de broca que permite la regulación del diámetro del taladro a realizar dentro de
unos límites. Su utilización es hoy en día más bien escasa.

 
9.- BROCAS FRESA PARA ENSAMBLES EN MADERA

Son unas brocas especiales que a la vez que hacen el taladro ciego donde se atornillará el
tornillo de ensamble, avellanan la superficie para que la cabeza del tornillo quede
perfectamente enrasada con la superficie. 

10.- BROCAS DE AVELLANAR

Sirven para el embutido en la madera de tornillos de cabeza avellanada. Se utilizan después

de haber hecho el orificio para el tornillo con broca normal. Para madera las hay manuales
(con mango). Si se utilizan con taladro eléctrico es muy recomendable utilizar un soporte
vertical.

11.- BROCAS FRESA PARA BISAGRAS DE CAZOLETA

Se utilizan para hacer el orifico ciego en el interior de las puertas donde encajará la bisagra
de cazoleta. Es imprescindible utilizar un soporte vertical o un taladro de columna. 

12.- BROCAS PARA VIDRIO

Son brocas compuestas de un vástago y una punta de carburo de tungsteno (widia) con
forma de punta de lanza. Se utilizan para taladrar vidrio, cerámica, azulejos, porcelana,
espejos, etc. Es muy recomendable la utilización de soporte vertical o taladro de columna y
la refrigeración con agua, trementina (aguarrás) o petróleo.
 

13.- CORONAS O BROCAS DE CAMPANA

Para hacer orificios de gran diámetro, se utilizan las coronas o brocas de campana. Estas
brocas las hay para todo tipo de materiales (metales, obra, madera, cristal). Consisten en
una corona dentada en cuyo centro suele haber fijada una broca convencional que sirve para
el centrado y guía del orificio. La más utilizada en bricolaje es la de la siguiente foto, que
incluye variedad de diámetros en una sola corona.

TIPOS DE PORTABROCAS
El portabrocas o mandril es un dispositivo mecánico, instalado en el extremo del taladro,
que permite la sujeción firme de la herramienta (normalmente una broca) que se vaya a
instalar en el mismo. Es regulable (excepto el sistema SDS) para poder alojar vástagos de
diferentes diámetros. Los principales tipos de portabrocas son los siguientes:
1. PORTABROCAS TRADICIONAL. 
Es el portabrocas con el que se empezaron a comercializar los taladros portátiles para
aficionados. Lleva una llave externa para abrir y cerrar el portabrocas según el diámetro de
la broca. Para instalar la broca en el mismo, simplemente debe abrirlo con la llave hasta que
la broca pueda entrar, meter la broca hasta el fondo y volver a apretar con la llave.
2. PORTABROCAS DE SUJECIÓN RÁPIDA. 
Este portabrocas es más moderno que el anterior y prescinde de la llave externa. Para abrir
y cerrar, simplemente hay que girar la parte exterior del mismo y sujetar con la otra mano la
parte más cercana al taladro. El procedimiento es el mismo, se abre lo suficiente, se mete la
broca y se vuelve a cerrar.

2. PORTABROCAS AUTOMÁTICO (SDS).

Este portabrocas automático (el más conocido y antiguo se llama SDS) lo inventaron Bosch
y Hilti en 1975. Las brocas tienen que ser especiales para este sistema (vea la imagen) y
simplemente se meten directamente en el portabrocas hasta que suene un clic. Para sacarlas,
simplemente hay que empujar la punta del portabrocas hacia dentro. El vástago siempre es
el mismo, independientemente del diámetro de la broca o del tipo de herramienta que se
utilice.
Este sistema tiene claras ventajas sobre los otros dos:

 Permite mayor transmisión de par al no resbalar la broca en el portabrocas por

mucho esfuerzo que se le exija.
 Permite la utilización de cinceles y otras herramientas ya que no pueden salirse.
 Permite una mayor eficacia en la percusión del taladro.
 Es el más rápido e incluso se puede cambiar la broca (o herramienta) con una sola
mano.

Pero también presenta algunos inconvenientes:

 Es más caro.
 Las brocas o herramientas también son más caras y por lo general hay menos
variedad en la oferta.
    

2. Que son escariadores y machos de roscar indicar sus características y aplicaciones

industriales.
-Los escariadores son otras herramientas de corte que sirven para mecanizar taladrados,
pero en este caso, arrancan el material de las paredes de un taladrado realizado
previamente.

Su principal característica es que sus filos (y por tanto, su área de trabajo) se encuentra en
los laterales de la herramienta. Ello le permite repasar taladrados cilíndricos, logrando una
calidad del diámetro del taladrado bastante buena.

 Partes de un escariador

Un escariador consta de tres partes medias:

 Sección estriada
 Cuello
 Vástago

La parte estriada

Consta de chaflán, cono inicial, sección de dimensionamiento y longitud del cono posterior.

Longitud

La longitud del chaflán o de la guía biselada asegura una entrada adecuada y fácil de la
fresa en el agujero.

Vástago
La acción principal de corte de la fresa se realiza iniciando el cono, la sección de
dimensionamiento y para guiar las fresas y también alisar o dimensionar el agujero. El cono
trasero reduce la fricción entre los escariadores y toda la superficie.

 Tipos de escariadores
Los tipos de escariadores más populares son…
1.- Escariadores de mano
Son escariadores acanalados que tienen una ligera conicidad en el extremo de corte para
facilitar la entrada en un agujero correctamente. Pueden ser del tipo sólido o expandible
(con expansión limitada).

Las hojas suelen estar espaciadas irregularmente alrededor del cuerpo del escariador. Esto
se hace para reducir la tendencia a la vibración que tiene un escariador debido al
deslizamiento o a la desviación por torsión.

1. Escariadores de máquina

Estos suelen incorporar un chaflán de 45° en el extremo de corte. Se utilizan en tornos de

torreta y máquinas de tornillo. Pueden clasificarse como de tipo estriado o rosa.

2. Escariadores estriados

Cortan principalmente en el chaflán y tienen una holgura radial con márgenes muy
estrechos de 0,2 a 0,4 mm de ancho para asegurar un corte libre.

3. Escariadores rosas

Son escariadores acanalados de cuerpo pesado, que incorporan un cono trasero o un relieve
longitudinal en el diámetro con un chaflán de 45° y sin relieve radial en la periferia.
Las escariadoras de rosetas se usan para desbastar y escariar material delgado.

4. Escariador manual de mango recto

Tiene un cuerpo, un cuello y un mango. El cuerpo comprende una sección de corte (cono
inicial) con un bisel de 90°, una sección cilíndrica para dimensionar el agujero y una
sección cónica posterior.
La sección de corte, que realiza la mayor parte del trabajo en funcionamiento, es mucho
más larga en los escariadores manuales que en los de máquina, donde se denomina bisel.
La sección de corte del escariador tiene ángulo ϕ. Para hacer agujeros pasantes, el ángulo es
el siguiente: ϕ = 0,5° a 1,5° para escariadores manuales, ϕ = 12° a 15° para escariadores de
máquinas y ϕ = = 30° a 45° para escariadores con punta de carburo.
5. Escariadores Jobbers
Son similares a los escariadores manuales, con la única diferencia de que éstos incorporan
mangos cónicos y un bisel de 45° en el extremo de corte para permitir el uso de la máquina.
Escariadores de cascos
Están pensados para ser montados en ejes especiales equipados con pasadores de arrastre o
tacos para su uso en máquinas.
6. Escariadores de estrías rectas

Estos están pensados para cortar libremente el material y para terminar de escariar los
agujeros a medida. Se utilizan en prensas de perforación, tornos, máquinas automáticas de
tornillo, etc.

7. Escariadores de estrías helicoidales

Estos tienen estrías a la derecha y están destinados a realizar un corte de cizallamiento para
producir agujeros lisos, verdaderos y precisos en aceros inoxidables y materiales con una
dureza de 200-400 Brinell. En los materiales blandos tienen tendencia a cavar y estropear el
trabajo.

8. Escariadores de máquina de tornillos

Estos incorporan flautas de mano derecha y un agujero en el mango para su uso en un
soporte flotante.
9. Escariadores de Diemaker
Se utilizan para hacer diemakers y tienen tres flautas y un ángulo de hélice alto para un
corte rápido.
10. Escariadores de púas cónicas
Estos incorporan el equivalente cónico del cónico estándar para las llaves cónicas.
11. Escariadores estructurales

Estos incorporan mangos cónicos morse y están destinados a su uso en máquinas. Se

utilizan en la construcción de barcos y puentes, etc., donde las placas y formas de acero
tienen agujeros perforados en ellos que son de tamaño inferior y toscos y donde es
necesario escariar los agujeros cuando se ensamblan para obtener la alineación y el tamaño
adecuado para admitir pernos/remaches.

12. Escariadores de flauta recta

Se utilizan para el trabajo de ensamblaje para escariar los agujeros de los casquillos a los
ajustes especificados.
13. Escariadores helicoidales (en espiral)
Son adecuados para su uso en latón o bronce y para escariar agujeros que contengan
ranuras, chavetas, canales de aceite, etc.

 Macho de roscar 

Es una herramienta manual cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él se dibuja
una trayectoria helicoidal. Este elemento se utiliza para roscar la parte hembra. También
puede utilizarse para el roscado a máquina. El macho es una herramienta de corte con la
que se hacen roscas en la parte interna de agujeros en una pieza, que pueden ser de metal o
de plástico.

Tipos de machos de roscar

Hay cuatro tipos principales de machos roscar:

 Macho con canal recto

 Macho con canal helicoidal a derechas
 Macho con canal helicoidal a izquierdas y corte a derechas, que se utiliza para roscar
agujeros con un corte interrumpido como agujeros longitudinales o agujeros
transversales. La viruta va en dirección del avance del macho evitando quedarse
atrapada entre las paredes del orificio y los dientes del macho.
 Macho recto con entrada corregida que se utiliza en agujeros pasantes, la viruta es
impulsada hacia delante.

Debemos señalar que las roscas pueden presentar varios defectos: el primero está asociado
con su cálculo y diseño, puesto que pueden no haber sido seleccionadas a las dimensiones
de la rosca, el sistema y el material adecuado. Esto produce el deterioro prematuro.

Además, la rosca también puede deteriorarse por su oxidación y corrosión, lo que produce
la pérdida de presión de apriete y podría originar una avería.

 Las partes que constituyen un macho de roscar son:

 Zona roscada (a): lleva el tallado de rosca que es el que produce el corte de material
en el proceso de roscado (a). sobre ella van las ranuras (g), y está constituidas por la
entrada (b) y la zona de guía para el roscado (c).

 Mango (d): es la parte que va desde la zona roscada hasta la cabeza. Tiene forma
cilíndrica y es de menor diámetro que la zona roscada. Sobre ella van grabadas las
características del macho, material del que está hecho, diámetro exterior, paso y
unas acanaladuras (f) que indican el número en que ha de pasarse el macho en la
operación de roscado.

 Cabeza (e): es el cuadrillo en que termina el mango sobre él se monta el giramachos

para realizar las operaciones de roscado.
Los machos se suministran en juegos, formados por tres: cónicos, semicónicos y
cilíndricos, que es el que finaliza el roscado.

 Macho cónico (a): es el que al hacer el roscado se pasa en primer lugar. La punta de
la zona roscada tiene una sección inferior al taladro que se va a roscar, aumentando
progresivamente su sección, teniendo al final de la rosca prácticamente el diámetro
nominal. Este macho es conocido también como de preroscado.

 Macho semicónico (b): el principio de a rosca es de un diámetro inferior al final del

anterior, teniendo al final de la zona roscada el diámetro nominal al que se esta
roscando.
 Macho cilíndrico (c): es el macho de acabado, tiene el paso de rosca y la sección
determinada, realizando al pasarlo la normalización de la zona roscada.

Juego de machos: a) cónico ; b) semicónico ; c) cilíndrico