República Bolivariana de Venezuela

Universidad Nacional Experimental Politécnica

“Antonio José De Sucre”
Vicerrectorado Barquisimeto

Prof. Rosa Clemente

Integrantes:
Nombre y apellido Exp.

Jesús Pacheco 20112-0159

Yolver Londoño 20112-0271
Jose Noguera 20102-0153

Julio 2015
 INTRODUCCION

Como bien sabemos hoy en día la humanidad ha tenido un

desarrollo muy amplio en todos los aspectos, creando,
desarrollando e inventando cualquier objetivo planeado.
Considerando esto existe una muy amplia gama de competencia
en el mercado, abarcadas por cualquier tipo de empresa desde
microempresas hasta grandes industrias, lo cual conlleva a tener
que mejorar el producto de salida de dicha empresa tomando muy
en cuenta la calidad del producto, para así mantener un cliente
satisfecho y es allí cuando debe surgir la preocupación de las
maquinarias que llevan a cabo este producto dando así una gran
importancia al mantenimiento de estas, para poder obtener mejor
calidad y optimizar el tiempo de producción. Todos estos aspectos
pueden ser llevados a cabo bajo una buena gestión de
mantenimiento.

El mantenimiento se define como el conjunto de técnicas

destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio durante
el mayor tiempo posible y con el máximo rendimiento. Los equipos
implementados en el desarrollo de cualquier producto, pueden
presentar fallas a lo largo de su vida útil debido a causa de
cualquier variable desfavorable para estos ya sea mal
funcionamiento, abusar del soporte que tenga el equipo entre
cualquier otro imprevisto, todos estos factores pueden ser
reducidos cuando se aplican buenas acciones de mantenimiento. A
continuación se documentara acerca de cómo influye la gestión de
mantenimiento actualmente, su importancia, criterios y
definiciones de algunos términos con los cuales familiarizarse.
DESARROLLO

La gestión de mantenimiento se entiende por la preocupación por

la disposición de los recursos, la coordinación, la rendición de
cuentas ante los involucrados en este proceso, en pocas palabras
se entiende por gestión de mantenimiento al conjunto de
operaciones a realizar para así obtener la optimización de la
disponibilidad del equipo productivo, disminución de los costos de
mantenimiento, optimización de los recursos humanos y la
maximización de la vida útil de la maquina brindando así eficiencia
, eficacia y calidad a la empresa donde se emplea dicha gestión.

Las etapas de la gestión de mantenimiento son las siguientes:

 Planificación

Este proceso se refiere a la existencia de una estructura organizada de planes

de mantenimiento preventivo o correctivo que estén alineados con las reales
necesidades de los equipos. La planificación es una forma organizada de
administrar el trabajo de mejora. Para que la planificación sea efectiva se debe
considerar algunos aspectos como lo son:

 Apoyo institucional

El gerente general del organismo debe proporcionar los apoyos necesarios

para desarrollar el programa de mantenimiento deseado. Este apoyo se debe
ir más allá de proporcionar los fondos, herramientas, materiales y personal
adecuados para el mantenimiento; se requiere la participación activa del
equipo directivo. El apoyo institucional debe llegar de todos los niveles
gerenciales, incluyendo al gerente general del organismo.

 Sistema de mantenimiento

Para asegurar un mantenimiento efectivo de los equipos, instalaciones y

estructuras, las responsabilidades deben quedar claramente definidas y el
personal de mantenimiento debe tener las herramientas y destreza necesarias
para ejecutar su trabajo correctamente.
 
 Materiales, herramientas y refacciones
 Debe establecerse un sistema de control de inventarios para que las
partes de repuesto y refacciones estén disponibles para el mantenimiento.
Dado que usualmente otro departamento es el responsable de esta función,
es importante que haya una estrecha coordinación entre los departamentos
de compras, mantenimiento y control de inventarios.

 Logística

Debe procurarse proporcionar vehículos, materiales, herramientas y

personal para realizar el mantenimiento. Hay que identificar bien a las áreas de
trabajo que tienen equipo que necesita mantenimiento preventivo (MP) y
mantenimiento correctivo (MC) para que sean asignadas, sin problemas de
localización

 Finanzas

Los fondos económicos necesarios para desarrollar el programa de

mantenimiento, especialmente el relativo al MP, lamentable pero
frecuentemente, son los primeros en recortarse cuando se trata de reducir
costos dentro del organismo. Por tal razón el gerente de mantenimiento debe
estar siempre atento a sus costos.
 
 Registros en archivos

Deben llevarse registros actualizados, confiables y precisos de todas las

acciones de mantenimiento de la empresa. El tipo y número de registros y
reportes debe ser acorde al tipo de sistema de información y control que
quiera adoptarse.
 
 Recursos humanos y capacitación
Debe instituirse un programa continuo de capacitación técnica y gerencial
para el personal de mantenimiento. Sin ello no habrá un mantenimiento
efectivo. El recurso más importante del departamento es el personal
encargado del mantenimiento de los bienes de la empresa (y de la
comunidad). Si el personal de mantenimiento carece de habilidades para
planear y ejecutar sus obligaciones, seguramente los demás recursos
disponibles, serán malempleados. O peor aún, el uso incorrecto de estos
recursos puede ocasionar graves interrupciones en los servicios de
abastecimiento de agua o drenaje.

 Ubicación apropiada de los recursos

Es igualmente importante organizar y ubicar al personal del departamento de
mantenimiento conforme a sus habilidades y funciones.
 
 Programación
Se refiere a la organización para la ejecución de las actividades de
mantenimiento definidas, es decir la planificación nos dice qué es lo que
tenemos que hacer y la programación es mas especifica diciéndonos cuándo,
con quién y con qué hacer la actividad. Es recomendable definir un horizonte
de planificación que puede ser semanal, mensual, etc. en el que es importante
considerar la inclusión de los materiales necesarios.

 Ejecución

La ejecución es la parte más desarrollada en la gestión de mantenimiento

de las empresas, sin embargo es importante tratar de sistematizarla a fin
de hacerla lo menos dependiente de las personas; muchas veces sólo
confiamos los trabajos en ciertos especialistas, lo que puede estar
sucediendo es que no documentamos o no capacitamos adecuadamente,
esto nos hace vulnerables y dependientes de las personas y de la
tecnología. Documentar adecuada y oportunamente permite minimizar la
posibilidad de error y garantizar el éxito en la ejecución; el manejo de
manuales y el cumplimiento de especificaciones de seguridad, entre otros,
constituyen también parte importante de este proceso.

 Supervisión y control:

Dentro de la aplicación, ejecución, y control de un sistema de mantenimiento

existen diferentes etapas que pueden ser medidas a través de la citación de
diferentes índices (Intervención, defectos, fuerzas de trabajo) y su
determinación va a permitir analizar el desenvolvimiento del sistema aplicado.
Apoyándose en la información que brindan estos índices como medios de
control, se puede determinar la calidad del mantenimiento efectuado y así
poder corregir las deficiencias en el sistema.

La importancia del mantenimiento en la actualidad radica en que

recientemente, las organizaciones manufactureras y de servicios
se han visto sometidas a una enorme presión para ser
competitivas y ofrecer una entrega oportuna de productos de
calidad, lo que se ha comentado en la introducción. Este nuevo
entorno ha obligado a los gerentes y a los ingenieros a optimizar
todos los sistemas que intervienen en sus organizaciones. El
mantenimiento, como sistema, tiene una función clave en el logro
de las metas y objetivos de la empresa. Contribuye a reducir los
costos, minimizar el tiempo muerto de los equipos, mejorar la
calidad, incrementar la productividad y contar con equipo
confiable que sea seguro y esté bien configurado para lograr la
entrega oportuna de las órdenes a los clientes. Además, un
sistema de mantenimiento juega un papel importante en
minimizar el costo del ciclo de la vida de los equipos. Para alcanzar
la tasa de rendimiento sobre la inversión que se ha fijado como
meta, se deben maximizar la disponibilidad de la planta y la
eficacia de los equipos.

Una buena gestión considera el mantenimiento de Clase Mundial,

el cual significa satisfacción y superación de las expectativas y
necesidades de mantenimiento de la organización con referencia a
la potencialidad que proporcionan las tecnologías del momento, y
en relación con el contexto social y de mercado de hoy,
relacionadas con la seguridad, el medio ambiente, la calidad y la
economía.

El Mantenimiento de Clase Mundial fue desarrollado en la década

de los 80 para aumentar la productividad de las empresas, es en
conjunto y fuerzas dirigidas a reorientar la estrategia de
manutención hacia un enfoque de mantenimiento pro-activo,
disciplinado en prácticas estandarizadas, gestión autonómica,
competitivo y con índices de desempeño de Clase Mundial. La
categoría Clase Mundial, exige la focalización de los siguientes
aspectos: excelencia de los procesos medulares, calidad y
rentabilidad de los productos, motivación y satisfacción personal
como también de los clientes

Si las operaciones de mantenimiento se orientan con una visión de

beneficios para el negocio, en lugar de observar esta función como
un centro de costes, se podría maximizar las respuestas
empresariales, haciendo un uso exigente de las etapas de la
gestión de mantenimiento centralizando la planificación y la
programación, todo esto en conjunto puede ayudar a obtener
mejores disponibilidades o utilizaciones de la instalación completa,
haciendo que la planta opere en forma confiable en un tiempo
planificado manteniendo un buen liderazgo. Además considerando
estos aspectos se podría mejorar la rentabilidad en las inversiones
que se deseen realizar en activos

TIPOS DE MANTENIMIENTO
  Mantenimiento correctivo

Es aquel que corrige los defectos observados en los

equipamientos o instalaciones, es la forma básica de
mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos y
corregirlos o prepararlos. Este mantenimiento que se realiza
luego que ocurra una falla o avería en el equipo que por su
naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos
por reparación y repuestos no presupuestados, pues implica el
cambio de algunas piezas del equipo, puede ser de dos tipos:

 Mantenimiento correctivo inmediato: es el que se

realiza inmediatamente de percibir la avería y defecto,
con los medios disponibles, destinados a ese fin.
 Mantenimiento correctivo diferido: al producirse la
avería o defecto, se produce un paro de la instalación o
equipamiento de que se trate, para posteriormente
afrontar la reparación, solicitándose los medios para ese
fin

 Mantenimiento de conservación
Es el destinado a compensar el deterioro sufrido por el uso, los
agentes meteorológicos u otras causas. Un claro ejemplo de
este tipo de mantenimiento es el que se da a las carreteras
después de una fuerte lluvia.

 Mantenimiento de oportunidad
Es el que aprovecha las paradas o periodos de no uso de los
equipos para realizar las operaciones de mantenimiento,
realizando las revisiones o reparaciones necesarias para
garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo
periodo de utilización.

 Mantenimiento de actualización
Es el mantenimiento cuyo propósito es compensar la
obsolescencia tecnológica, o las nuevas exigencias, que en el
momento de construcción no existían o no fueron tenidas en
cuenta pero que en la actualidad si tienen que serlo. Un
ejemplo claro de este tipo de mantenimiento es la instalación
de más memoria RAM en una PC.
 Mantenimiento Detectivo
El mantenimiento detectivo es determinante para el control de
los fallos que involucran un alto riesgo industrial. Esta
estrategia de mantenimiento tiene la finalidad de combatir o
mitigar las consecuencias de las fallas que ocurren sobre los
dispositivos redundantes o de protección. Se conoce también
como inspección funcional y debe tratarse independientemente
de los otros tipos de mantenimiento pues la selección de tareas
y la determinación de sus frecuencias de ejecución se
sustentan en conceptos completamente diferentes. Para
muchas fallas debe considerarse la aplicación de esta
estrategia, no habiendo obtenido resultados favorables con las
conocidas.

 Mantenimiento Predictivo
Este realiza las intervenciones prediciendo el momento que el
equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de
su funcionamiento determinando su evolución, y por tanto el
momento en el que las reparaciones deben efectuarse.

 Mantenimiento Modificativo
Comprende las operaciones recomendadas de corrección,
sustitución, reforma, ampliación y modificación del conjunto a
mantener, para su adaptación a nuevas necesidades o mejora
de las condiciones de funcionamiento.

 Mantenimiento Mejorativo
Consiste en la modificación o cambio de las condiciones
originales del equipo o instalación. En nuestro medio industrial
la gran mayoría de las empresas tienen equipos antiguos que
son adquiridos por los países en que esta tecnología ya es
obsoleta. No es tarea de mantenimiento propiamente dicho,
aunque lo hace mantenimiento

 Mantenimiento ProActivo
Esta dirigido fundamentalmente a la detección y corrección de
las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla
de la maquinaria. Una vez que las causas que generan el
desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que estas
 continúen presentes en la maquinaria, ya que de hacerlo, su
vida y desempeño, se verán reducidos.

 Mantenimiento Productivo
Es la evolución del mantenimiento correctivo. Esta etapa se
caracteriza por la progresiva mentalización por la calidad y el
consiguiente desarrollo de técnicas para el control y
aseguramiento de la calidad. En esta etapa, se produce un gran
desarrollo tecnológico en los medios de producción, impulsando
por la necesidad de diseñar equipos que puedan producir
bienes de la calidad exigida por el mercado.

 Mantenimiento Centrado en la confiabilidad

Es un procedimiento sistemático y estructurado para
determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos
o bienes en sus contextos de operación. Consiste en analizar las
funciones de estos activos, ver cuáles son las posibles fallas,
luego preguntarse por los modos o causas de fallas. A partir de
la evaluación de las consecuencias es que se determinan las
estrategias más adecuadas al contexto de operación, siendo
exigido que no solo sean técnicamente factibles sino
económicamente fiables

Análisis de criticidad

El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer

la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos,
creando una estructura que facilita la toma de decisiones
acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en
áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la
confiabilidad operacional, basado en la realidad actual.

El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier

instalación o de sus sistemas y componente, está asociado con
cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana,
confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseño y la confiabilidad
del mantenimiento. Lamentablemente, difícilmente se disponen de
recursos ilimitados, tanto económicos como humanos, para poder
mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las áreas
de una empresa. ¿Cómo establecer que una planta, proceso,
sistema o equipo es más crítico que otro? ¿Qué criterio se debe
utilizar? ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo
criterio? El análisis de criticidad da respuesta a estas
interrogantes, dado que genera una lista ponderada desde el
elemento más crítico hasta el menos crítico del total del universo
analizado, diferenciando tres zonas de clasificación: alta criticidad,
mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas
zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar
estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional,
iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos ó elementos
que formen parte de la zona de alta criticidad. Los criterios para
realizar un análisis de criticidad están asociados con: seguridad,
ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento, rata
de fallas y tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se
relacionan con una ecuación matemática, que genera puntuación
para cada elemento evaluado. La lista generada, resultado de un
trabajo de equipo, permite nivelar y homologar criterios para
establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el
éxito maximizando la rentabilidad.

La necesidad cada día más acentuada por mejorar los estándares

en materia de seguridad, ambiente y productividad de las
instalaciones y sus procesos, obliga a incorporar nuevas
tecnologías que permitan alcanzar las metas propuestas, viéndose
en la obligación de implementar los recursos necesarios para
obtener dicha meta dando así la importancia de muchos factores
del mantenimiento entre ellos el criterio de criticidad el cual
permite la toma de decisiones acertadas por medio de su
jerarquía, su trabajo en equipo al igual que la facilidad con que se
puede establecer una estrategia de manera más inmediata,
pudiendo atacar al problema efectiva y eficazmente con el
propósito propio de una gestión de mantenimiento, la cual es
optimizar diversos factores favorables a la empresa.

Matriz de riesgo:

Es un arreglo de una matriz 4x4 semicuantitativa; puede verse en

la figura que el eje de la probabilidad o frecuencia se divide en
rangos calificados como alto, medio, bajo y remoto; y de igual
manera se dividen las consecuencias en rangos calificados como
grave; substancial, marginal o insignificante. Estos rangos
calificados como grave; substancial, marginal o insignificante.
Estos rangos deben asociarse a valores numéricos para estudios
cuantitativos o a descripciones muy claras para el caso de estudios
semi-cuantitativos o cualitativos

En la matriz pueden identificarse tres regiones a saber:

• Región de Riesgo Inaceptable.

• Región de Riesgo Aceptable

• Una región entre las regiones de riesgo aceptable y riesgo

inaceptable en la cual se requiere de acciones de evaluación
detallada, gerencia y monitoreo del riesgo.

Aunque la división en regiones que muestra la figura es una

división sugerida por la Norma NORZOK Z-013 – “Risk and
Emergency Preparedness Analysis”, para cada proceso, tipo de
industria o sistema particular bajo estudio debe establecerse
claramente lo que se considerará como riesgo intolerable y lo que
se considerará como riesgo tolerable. Esto debe además
corresponder a un “gran acuerdo” aceptado a todos los niveles de
la organización o proceso donde se utilizara la matriz.

Método de celiberti

Este enfoque combina dos matrices de criticidad; una construida

desde la óptica de seguridad de los procesos y otra desde el
impacto en producción. Ambas matrices se integran en una matriz
de criticidad global, para obtener la criticidad total del equipo bajo
análisis. Es uno de los métodos más completo, ya que considera
las probabilidades y consecuencias en las áreas de SHA y
producción.

El análisis consiste en la determinación de los valores de

consecuencia y probabilidad para seguridad, higiene y ambiente,
los cuales se introducen en la matriz de SHA para determinar su
nivel de riesgo, luego se grafican en la matriz de procesos los
valores de consecuencias y probabilidad, para obtener el nivel de
riesgo para procesos, posteriormente estos niveles de riesgos se
grafican en la matriz de riesgo final y se obtiene el nivel de
criticidad del activo bajo análisis, como se muestra en la figura.

Método de Mantenimiento Basado en Criticidad

El mantenimiento basado en criticidad es un proceso de cuatro

pasos que identifica el riesgo y la exposición de los equipos a este
riesgo en una instalación.

El primer paso de este proceso es la jerarquización de los equipos

críticos. El mismo, consiste en la valoración cualitativa de las
consecuencias potenciales asociadas a las partes específicas de un
equipo y a la probabilidad de que esta consecuencia pueda ocurrir.
Las consecuencias potenciales se evalúan para cada parte del
equipo usando el método de causa – evento – consecuencia. Cada
escenario de falla es una combinación de una causa con un evento
y los mismos pueden tener una o más consecuencias potenciales.
Se determinan entonces la jerarquización crítica del riesgo y la
jerarquización critica del proceso para las consecuencias de cada
escenario midiendo el nivel de severidad y la probabilidad de
ocurrencia.

El segundo paso de este proceso son los planes de acción, una vez
jerarquizados los equipos de acuerdo a su riesgo, se deben
preparar planes de acción para la reducción de estos riesgos.

El tercer paso de este proceso es preparar los planes de acción,

estos planes se utilizan para la reducción de riesgo, en aquellos en
donde sea factible, están preparados como un documento en
donde se identifica la situación actual y el nivel de riesgo, además
de proponer la acción para reducir el riesgo y el cálculo del nuevo
riesgo, una vez implementada la acción propuesta. Este plan lo
que busca es conseguir la aprobación de la respectiva gerencia y
deben presentar la solución más económicamente factible.

El cuarto y último paso de este proceso es culminación del plan de

acción, una vez que los planes son aprobados por la gerencia
responsable y son puestos en marcha, se debe realizar un
seguimiento para determinar que el riesgo se redujo de acuerdo a
lo planteado en el plan de acción, esta confirmación debe ser
documentada y registrada por el equipo que realizo el
mantenimiento basado en criticidad.

Evolución Del Mantenimiento

Esta comprende cuatro generaciones:

1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta

después de la 2ª Guerra Mundial, aunque todavía impera en
muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa sólo de arreglar
las averías. Es el Mantenimiento Correctivo.

 2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los

años 70 se descubre la relación entre edad de los equipos y
probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones
preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo. 

3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza

a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de
los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo ó detección
precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las
consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a
Producción en las tareas de detección de fallos.
 
4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El
Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de
Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del
mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que
se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo
(MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la
empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se
identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al
antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La
posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias
asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar,
teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al
mínimo coste.

Terotecnologia
La terotecnología es un nuevo concepto incorporado a los sistemas
de mantenimiento industrial en los últimos años, pudiendo
conocérsele como una 5ª generación en la evolución del
mantenimiento
Proveniente del griego –tero-tecno-logos- implica el  estudio y
gestión de la vida de un activo, desde el principio hasta el final del
mismo e implicando la gestión económica de los activos. Este
concepto se puede aplicar a los productos en general, puesto que
los productos finales de una empresa pueden ser, a veces, los
activos de otra.
La terotecnología implica en sistemas de mantenimiento industrial
una combinación de la gestión, finanzas, ingeniería, y otras
prácticas aplicadas a los activos físicos, tales como instalaciones,
maquinaria, equipos, edificios y estructuras en la búsqueda de los
costos económicos del ciclo de vida.
La base de la terotecnología es la implicación en un proceso de
mantenimiento industrial de la parte tecnológica junto a la parte
económica, integrando logística, ingeniería, gerencia, o finanzas
de la empresa en un todo global desde el que se debe operar en
conjunto.
En ese sentido, cuando hablamos de terotecnología, hablamos de
la fiabilidad y la facilidad de un mantenimiento de activos físicos,
pero también contando con los procesos de instalación, la puesta
en marcha, operación, mantenimiento, modificación y sustitución.
Las decisiones en terotecnología se ven influidas por comentarios
sobre la información de diseño, rendimiento y costes a lo largo del
ciclo de vida de un proyecto.

Pilares del TPM

 mantenimiento autónomo
 mejoras enfocadas
 mantenimiento planificado
 educación y entrenamiento
 prevención de mantenimiento
 áreas administrativas
 mantenimiento de calidad
 seguridad y medio ambientes

Mantenimiento planificado
Su principal eje de acción es el entender la situación que se está
presentando en el proceso o en la máquina teniendo en cuenta un
equilibrio costo-beneficio.

El mantenimiento planeado constituye en un conjunto sistemático

de actividades programadas a los efectos de acercar
progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero
averías, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero
contaminaciones. Este conjunto de labores serán ejecutadas por
personal especializado en mantenimiento.
Los principales objetivos del mantenimiento planeado son:

Reducir el coste de mantenimiento

Reducción espera de trabajos
Eliminar radicalmente los fallos

Control inicial: Consta básicamente en implementar lo aprendido

en las máquinas y procesos nuevos.

Desde este pilar se pretende reducir el deterioro de los equipos

actuales y mejorar los costos de su mantenimiento, así como
incluir los equipos en proceso de adquisición para que su
mantenimiento sea el mínimo.
Se pretende con este pilar, asegurar que los equipos de
producción a emplear sean:
 Fiables
 Fáciles de mantener
 Fáciles de operar
 Seguros

Lograr un arranque vertical (arranque rápido, libre de problemas

correcto desde el principio)

Mantenimiento autónomo
Está enfocado al operario ya que es el que más interactúa con el
equipo, propone alargar la vida útil de la máquina o línea de
producción.

El Mantenimiento Autónomo está enfocado por un conjunto de

actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores
en los equipos que operan, incluyendo inspección, lubricación,
limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y
piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando
problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el
equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas
actividades se deben realizar siguiendo estándares previamente
preparados con la colaboración de los propios operarios. Los
operarios deben ser entrenados y deben contar con los
conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera.
El mantenimiento autónomo puede prevenir:
Contaminación por agentes externos
Rupturas de ciertas piezas
Desplazamientos
Errores en la manipulación
Las seis grandes pérdidas consideradas por el TPM

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió como un sistema

destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de
los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción
“Just in Time”, la cual tiene como objetivos primordiales la
eliminación sistemática de desperdicios.
Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente
relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la
eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:
Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los

equipos.

Productos defectuosos o mal funcionamiento de las

operaciones en un equipo.

Fallas en los equipos principales

Las averías causan dos problemas' Pérdidas de tiempo, cuando se
reduce la producción, y pérdidas de cantidad, causadas por
productos defectuosos. Las averías esporádicas, fallos repentinos,
drásticos o inesperados del equipo, son normalmente obvias y
fáciles de corregir. Las averías menores de tipo crónico son a
menudo ignoradas o descuidadas después de repetidos intentos
fallidos de remediarlas.

Cambios y ajustes no programados

Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta
para atender los requerimientos de un nuevo producto, se
producen pérdidas durante la preparación y ajuste, al aparecer
tiempos muertos y productos defectuosos como consecuencia del
cambio.

Ocio y paradas menores

Una parada menor surge cuando la producción se interrumpe por
una falla temporal o cuando la máquina está inactiva. Puede
suceder que alguna pieza bloquee una parte de un transportador,
causando inactividad en el equipo; otras veces, los censores
alertados por productos defectuosos paran los equipos. Estos tipos
de paradas temporales difieren claramente de las averías. La
producción normal es restituida moviendo las piezas que
obstaculizan la marcha y reajustando el equipo.

Reducción de Velocidad
Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre
la velocidad de diseño del equipo y la velocidad real operativa. Es
típico que en la operación del equipo la pérdida de velocidad sea
pasada por alto, aunque constituye un gran obstáculo para su
eficacia. La meta debe ser eliminar la diferencia entre la velocidad
de diseño y la velocidad real.

Defectos en el proceso
Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de
calidad causadas por el mal funcionamiento del equipo de
producción. En general, los defectos esporádicos se corrigen fácil y
rápidamente al normalizarse las condiciones de trabajo del equipo.
La reducción de los defectos y averías crónicas, requieren de un
análisis más cuidadoso, siguiendo el proceso establecido por la
ruta de la calidad, para remediarlos mediante acciones
innovadoras.
Pérdidas de Arranque
Las pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de rendimiento
que se ocasionan en la fase inicial de producción, desde el
arranque hasta la estabilización de la máquina. El volumen de
pérdidas varía con el grado de estabilidad de las condiciones del
proceso, el nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad técnica
del operador, etc. Este tipo de pérdidas está latente, y la
posibilidad de eliminarlas es a menudo obstaculizada por la falta
de sentido crítico, que las acepta como inevitables.

Medidas para eliminar las perdidas

El TPM involucrando a los niveles más bajos de la cadena
productiva, busca que estos se den cuenta cuán importante es el
proceso y cómo sus esfuerzos llevan al cumplimiento de las metas,
asignándoles responsabilidades para lograr la obtención de las
metas fijadas. Cuando la junta directiva de la empresa o la
gerencia general deciden implementar TPM en la empresa debe
estar consciente que el camino es largo y no es fácil, la
implantación del TPM como la mayoría de las metodologías,
conllevan a seguir una serie de paso establecidos y el éxito o
fracaso de la implementación del TPM depende de la constancia y
la rigurosidad con que las empresas practiquen la filosofía. Cabe
destacar que el TPM es un camino largo, que debe ser sostenido o
mantenido todos los días con disciplina y constancia, pero si las
empresas logran implementar esta metodología los resultados
obtenidos serán satisfactorios y marcaran la diferencia con la
competencia.

TPM se puede mirar como una filosofía sobre mantenimiento de

origen japonés que se ha difundido por todo el mundo gracias a su
gran éxito y a su capacidad de transformar entornos, mejorar
procesos y optimizar recursos. TPM se puede mirar como una
estrategia de mejora que involucra no solo a la alta dirección sino
también a todos los empleados y que utiliza herramientas como el
liderazgo, la perseverancia y la disciplina para lograr que este
recurso humano se vea involucrado en un mejoramiento continuo.
En la implementación de un programa de TPM se deben enfrentar
varios retos como el compromiso por parte de toda la
organización, la adaptación de las personas para los cambios que
traerán mejoras en la producción, el mantenimiento, los equipos,
la calidad, la satisfacción del cliente, los empleados, la seguridad,
el medio ambiente, etc. Para lograrlo se deben romper aquellas
barreras ideológicas y culturales, además empezar a ver a
mantenimiento como una gran inversión más no como un gasto.
El mantenimiento productivo total (TPM) es el mantenimiento
productivo realizado por todos los empleados a través de
actividades de pequeños grupos. Como el TQC, que es un control
de calidad total de toda la compañía, el TPM es mantenimiento del
equipo realizado sobre una base de toda la compañía.
El TPM es un sistema que permite optimizar los procesos de
producción de una organización, mejorando su capacidad
competitiva con la participación de todos sus miembros, desde la
alta gerencia hasta el operario de primera línea. Esta estrategia
gerencial de origen oriental permite la eliminación rigurosa y
sistemática de las pérdidas, el logro de cero accidentes, alta
calidad en el producto final con cero defectos y reducción de
costos de producción con cero averías o fallas. TPM necesita del
trabajo en grupos, que sean autónomos y permitan consolidad
tareas específicas, en lo administrativo, productivo y en la gestión
de mantenimiento que conlleven a procesos más eficaces para
contribuir al objetivo general de la empresa. TPM es orientado a la
mejora de la efectividad global de las operaciones para ser más
competitivos, transforma los lugares de trabajo hasta proyectarlos
de buena apariencia elevando el nivel de conocimiento y
capacidad de los trabajadores de mantenimiento y producción e
involucrando al 100% del personal. Con la participación del
personal se tiene más motivación, sugerencias de mejora y deseos
de éxito, debido al cambio de pensamiento que se da al interior de
la organización. El TPM es una cultura que aprovecha y multiplica
las ventajas que dan las destrezas habilidades, liderazgo y
compromiso de todos los miembros de la organización.
El TPM es una nueva dirección para la producción. En esta época,
cuando los robots producen robots y es una realidad la producción
automatizada de 24 horas, la fábrica sin manipulaciones manuales
es una posibilidad realista. Al describir el control de calidad, a
menudo se dice que la calidad depende del proceso, Ahora, con la
creciente robotización y automatización, puede ser más apropiado
decir que la calidad depende del equipo. Productividad,
coste, stock, seguridad, y bienestar, y output de producción -así
como la calidad- todo depende del equipo.
Los activos productivos son cada vez más complejos, con
tecnologías que cambian con mayor brevedad. La automatización
creciente, con ayuda de robots y producción sin manipulación
humana; equipos para producción de artículos miniatura (tamaño
en micrómetros o inclusive nanometros), cuyo procesamiento que
exige mayor velocidad, sin perder la presión.
El incremento de la automatización y la producción sin
manipulación de personas no acabarán con la necesidad de tareas
humanas -solamente las operaciones se automatizan; el
mantenimiento aún depende pesadamente del input humano. Sin
embargo, la automatización y el equipo de tecnología avanzada
requiere conocimientos que están más allá de la competencia del
supervisor o trabajador de mantenimiento medios, y para un uso
efectivo requieren una organización de mantenimiento apropiada.
El TPM, que organiza a todos los empleados desde la alta dirección
a los trabajadores de la línea de producción, es un sistema de
mantenimiento del equipo a nivel de compañía que puede apoyar
las instalaciones de producción sofisticadas.
La meta dual del TPM es el cero averías y el cero defectos. Cuando
se eliminan las averías y defectos, las tasas de operación del
equipo mejoran, los costes se reducen, el stock puede minimizarse
y, como consecuencia, la productividad del personal aumenta.
Como ilustra la Tabla 1, una compañía ha reducido el número de
averías a 1/50 del número original. Algunas compañías muestran
incrementos en la tasa de operación del equipo del 17- 26 por
ciento mientras otras muestran una reducción del 90 por ciento en
los defectos de proceso. La productividad del personal
generalmente se incrementa en el 40-50 por ciento. Por supuesto,
tales resultados no pueden lograrse de la noche a la mañana.
Típicamente, toma una media de tres años desde la Introducción
del TPM lograr resultados apreciables. Adicionalmente, en las fases
tempranas del TPM, la compañía debe temer el gasto adicional de
restaurar el equipo hasta una condición propia y los de educación
del personal sobre el equipo. El coste actual depende de la calidad
del equipo y de la calidad del mantenimiento. Sin embargo,
conforme se incrementa la productividad estos costes se
reemplazan rápidamente por los beneficios. Por esta razón, el TPM
se denomina a menudo como un “PM rentable"
El TPM es un concepto relativamente nuevo en cuanto que incluye
al personal de mantenimiento y al resto del personal de la planta;
desde los operarios hasta el gerente mismo. La meta del TPM es
incrementar la productividad y lograr tener cero averías y cero
defectos, logrando así levantar la moral de los trabajadores y su
satisfacción por el trabajo realizado. El TPM viene de varios
conceptos utilizados hace varios años en el tema de
mantenimiento; empezando por el TQM que surgió en los primeros
años de la década de 1970 y que se ha mantenido durante tantos
años en la industria. Para llegar al TPM se emplean muchas
herramientas en común, como son entregar cada vez más
responsabilidades a los trabajadores y delegarles funciones; como
también la documentación de los procesos para su mejoramiento y
optimización.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) no solo reduce los costos
de reparación y los costos de producción debido a los tiempos de
paro, también aumenta la calidad, el cumplimiento de plazos,
incremento de ventas, control de recursos, la vida útil de los
equipos y la eliminación de averías, además de eliminación de
inventarios de productos en proceso y terminados, y que bien
conocemos como “ventajas” para cubrir las eventuales averías
que tanto daño le hacen a la producción y a la economía de la
compañía. Además el TPM le brinda a la compañía y sus
trabajadores métodos prácticos para identificar y priorizar
pérdidas en sus procesos así como las herramientas para eliminar
estas pérdidas y solucionar los problemas asociados a las mismas.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología
oriental basada en la socialización y optimización de las prácticas
de mantenimiento, hacia las áreas de operación dentro de las
compañías, en la cual se busca crear un compromiso de los
operarios con la máquina y su entorno. Dentro de esta cultura la
limpieza, el trabajo en equipo y la capacitación continua son el
motor de una serie de pasos encaminados a crear un sistema de
mantenimiento autónomo y de mejoramiento continuo por parte
de los operarios de planta. Los primeros resultados obtenidos
cuando se está en el proceso de implantación de TPM muestran
excelentes transformaciones visibles en los entornos físicos y los
equipos que permiten rápidamente alcanzar un control visual de
toda la planta. Las motivaciones experimentadas en esta instancia
propician la proyección del sistema en forma ascendente a través
de cada uno de los niveles de la compañía hacia otros
departamentos y áreas para convertirse en un sistema de gestión
organizacional para toda la compañía, afectando positivamente el
re-direccionamiento de la misión y visión estratégica por parte de
la alta gerencia. Cuando la gerencia de una compañía decide
adoptar al TPM como sistema de gestión de mantenimiento
organizacional, debe promover su uso y consolidación explotando
de manera descendente por todos los niveles la promoción de su
implantación. En las empresas occidentales, los procesos de
implantación del TPM se convierten en un verdadero reto para los
especialistas y asesores debido a la gran cantidad de paradigmas
y resistencia al cambio existente. Ante este panorama, el uso de
instrumentos de análisis descriptivo del cambio organizacional es
particularmente útil para guiar la manera de proceder en la
implantación, tratando de evitar retrasos inesperados o fracaso
total del proceso.

OEE:
La métrica OEE es la forma de llevar a cabo uno de los principales
objetivos del TPM, reducir y/o eliminar lo que se conoce con el
nombre de las Seis Grandes Pérdidas (Six Big Losses), es decir, las
causas más comunes de pérdida de eficiencia en el proceso de
fabricación.

Actualmente se define la planta ideal como aquella que utiliza

información de fabricación en tiempo real para optimizar el
rendimiento y minimizar las pérdidas de calidad y tiempo de
paradas. La OEE es la mejor técnica disponible para lograr estos
objetivos. La conexión directa a los controles de las máquinas
permite monitorizar, seguir, comparar y analizar continuamente
los parámetros de producción. La captura manual, con
independencia de los errores, exige demasiado personal dedicado
a tareas no productivas sin añadir valor a los productos finales.
La capacidad de ver y analizar los parámetros de producción
monitorizados, desde cualquier lugar y en cualquier momento, es
lo que proporciona la real-time manufacturing intelligence que
convierte los datos de los equipos en información útil. Esta
información sirve para optimizar la producción y, a la larga,
mejorar la estrategia del negocio.
La externalización del sistema de monitorización y herramientas
OEE es más rentable, más rápido y más fácil de implantar que
realizarlo a través de inversiones en tecnología y personal propio.
La métrica OEE se compone de factores o índices que miden
Disponibilidad Las pérdidas de tiempo productivo.
Rendimiento Las pérdidas de velocidad.
Calidad Las pérdidas por calidad.

Indicadores para su cálculo:

El OEE se calcula en base a tres factores que determinan la
productividad de las máquinas:

Disponibilidad: medida como el cociente entre el Tiempo Productivo y

el Tiempo Disponible, para un periodo de producción determinado.

Rendimiento: medido como el cociente entre la Producción Real y la

Capacidad Productiva, para un periodo de producción determinado.

Calidad: medido como el cociente entre la Producción Buena y la

Producción Real.

Los valores World Class para la medida de la Eficiencia Productiva

son: 
Disponibilidad, Availability 90.0% 
Rendimiento, Performance 95.0% 
Calidad, Quality 99.9% 
OEE, Overall OEE 85.0% 
OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
Para maximizar la eficiencia de producción, la dirección debe tener
información fiable de las pérdidas de tiempo por paradas, de las
pérdidas de velocidad y de las pérdidas por calidad, así como de
las causas que las provocan y de cómo relacionarlas con las
pérdidas de producción.
El despilfarro (loss) ha sido definido por Toyota, quien impulsó el
sistema JIT, como «todo lo que no sea la cantidad mínima de
equipo, materiales, piezas, espacio y tiempo del operario, que
resulten absolutamente esenciales para añadir valor al producto».
La preocupación por el despilfarro no es exclusiva de la época
actual, sino que ya existía al comienzo de los sistemas organizados
de producción en cadena. Henry Ford comentaba en los años
veinte, «todo lo que no añade valor al producto es despilfarro
 Conclusión

Con la culminación de este trabajo se espera que el lector pueda

tener un conocimiento más amplio acerca de algunas definiciones,
métodos, criterios entre otros aspectos influyentes en la gestión
de mantenimiento como también el de sustentar el porqué es
indispensable el servicio de mantenimiento en cualquier ente
empresarial contribuyendo siempre en pro al establecimiento
evitando cualquier falla imprevista que pueda presentar afectando
el sistema de producción (SP) de la empresa al igual que
manteniendo el rendimiento optimo de las maquinarias, equipos e
instalaciones utilizadas, alargando la vida útil de estos mismos.

El mantenimiento representa un arma importante en seguridad

laboral, ya que en gran porcentaje de accidentes son causados por
desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. También
el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden,
limpieza, iluminación, etc. Otro aspecto que puede resaltar de este
trabajo son las relaciones humanas que vienen muy unidas al
desarrollo optimo del mantenimiento, brindando seguridad y
bienestar al personal operario como también dándole una mayor
motivación y concientizándolo en compromisos y disciplinas
establecidas por la empresa para un buen trabajo en equipo como
también generando aprecio y sentido de querencia de este mismo
hacia el establecimiento en el cual labora.
 Bibliografia

 http://www.topseal.es/que-es-la-terotecnologia-en-
mantenimiento-industrial/
 http://es.scribd.com/doc/135336615/Lectura-2-
Mantenimiento-Basado-en-Criticidad-pdf#scribd

 http://mtto4lisethlopez.blogspot.com/2011/10/el-
analisis-de-criticidad.html

 http://159.90.80.55/tesis/000143848.pdf

 http://ceemantenimientoblogspotcom.blogspot.com/

 http://www.monografias.com/trabajos98/mantenimien
to-clase-mundial/mantenimiento-clase-mundial.shtml

 http://es.scribd.com/doc/98748395/ESTRUCTURA-DE-
LA-UNIDAD-DE-MANTENIMIENTO-Y-GESTION-DE-
MANTENIMIENTO#scribd

 libro : Sistemas de mantenimiento planeacion y control Duffa

Raouf Dixon