REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR

PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
RAFAEL MARÍA BARALT
PROGRAMA DE ADMINISTRACIÓN
PROYECTO GERENCIA INDUSTRIAL, TRIBUTACIÓN Y ADUANA
CATEDRA: INTRODUCCIÓN A LA GESTIÓN DE PRODUCCIÓN

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

Integrantes:

Keily Moronta
Yenimar Delgado
James López

V Semestre Sección: 315236111

MENE GRANDE, NOVIEMBRE DE 2020

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
Un sistema en sí puede ser definido como un conjunto de partes
interrelacionadas que existen para alcanzar un determinado objetivo. Donde cada
parte del sistema puede ser un departamento un organismo o un subsistema. De
esta manera una empresa puede ser vista como un sistema con sus
departamentos como subsistemas.
Por lo tanto, un sistema de producción es entonces la manera en que se
lleva a cabo la entrada de las materias primas (que pueden ser materiales,
información, entre otros) así como el proceso dentro de la empresa para
transformar los materiales y obtener un producto terminado para la entrega de los
mismos a los clientes o consumidores, teniendo en cuenta un control adecuado
del mismo.

TIPOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

LAS CONFIGURACIONES PRODUCTIVAS CLÁSICAS
Las configuraciones tradicionales comprende las siguientes seis tipologías:
la configuración por proyecto, la configuración por talleres a medida, la
configuración por talleres a colecciones, la línea acompasada por equipo, la línea
acompasada por operarios y la configuración continua.
 Configuración por proyecto
La configuración de los procesos por proyectos es la más utilizada para la
fabricación de productos o servicios "únicos" y de cierta complejidad, tales como
aviones, barcos, autopistas, líneas férreas, entre otros. Estrictamente hablando,
los proyectos no configuran un flujo de producto sino más bien un flujo de recursos
técnicos y humanos, ya que todas las actividades y recursos se gestionan en una
secuencia de contribución a los objetivos finales del proyecto. En la misma medida
del acrecentamiento del proyecto, la coordinación va adquiriendo un carácter
crítico y se hace cada vez más dificultoso el control de los costos y el
cumplimiento de los plazos de entrega.
 Normalmente los productos resultantes del proyecto se fabrican en el
mismo lugar en el que se generará su servicio y el control aplicado se refiere a la
asignación y reasignación de los recursos, las relaciones de precedencia entre
tareas, el coste de las distintas duraciones parciales y etapas, entre otros..
Precisamente, tal complejidad de las tareas durante la ejecución y la aplicación de
los insumos hacen de la planeación y control de las operaciones de los proyectos
uno de los rubros más costosos.
Con el fin de reducir la aplicación de trabajo manual, a veces, son utilizados
equipos universales, sin embargo, es bastante difícil automatizar la ejecución del
proyecto. Por el contrario, muy raras veces los proyectos son definitivos desde su
comienzo y, más bien, están expuestos a un alto grado de cambio e innovación
que requieren un gran despliegue de creatividad y originalidad.
 Configuración por Lotes
La principal utilización de la configuración por lotes tienen lugar cuando las
instalaciones soportan adecuaciones convenientes al tamaño de los lotes
fabricados. Generalmente, cuando una planta de producción industrial está
distribuida por departamentos funcionales, siempre adopta una configuración por
lotes, en este caso, el enfoque más común consiste en arreglar los departamentos
que tengan procesos semejantes de tal manera que la operación previa debe
haberse completado totalmente antes de pasar a la operación siguiente,
optimizando así su posición relativa.
En consecuencia, un producto o trabajo fluirá solamente hacia aquellos
Talleres o Centros de Trabajo que requiera y pasará de largo por los demás. La
configuración por lotes, según que responda a las necesidades de las operaciones
o al flujo de los materiales y productos, se clasifica en:
 Configuración en Talleres (Job Shop)
La configuración en talleres se aplica en la producción de lotes más o
menos pequeños de una gran variedad de productos. En consecuencia, los
equipos utilizados suelen ser versátiles y de escasa especialización, que permiten
ejecutar operaciones diversas.
 La amplia variedad de outputs determina una baja o muy baja
automatización, generando costos variables muy altos aunque a manera de
compensación, los costos fijos son bastante bajos debido a que la inversión inicial
es relativamente baja.
Comúnmente, las configuraciones productivas aparecen mezclados de tal manera
que para poder distinguir la amplitud de las diferencias y similitudes entre los
sistemas de producción existentes, hay la necesidad de singularizar el tipo de
producto que se fabrica y los outputs provistos al mercado. En la configuración en
talleres, se pueden distinguir dos situaciones:
- la configuración de talleres a medidas, y
- la configuración de talleres a colecciones.
a) Configuraciones en talleres a medidas
La configuración de talleres a medidas se refiere a la producción de pocas
unidades de un producto concreto "a medidas" o con muchas caracterizaciones
personalizadas, por lo que la variedad puede ser infinita, limitada solamente por
las posibilidades técnicas de la empresa o por la maquinación del cliente y en
consecuencia, estas producciones requieren de poca o de ninguna
estandarización. Las operaciones son realizadas por un mismo obrero o por un
grupo pequeño de ellos, los cuales tienen la responsabilidad de terminar todo o
casi todo el producto. Tal es el caso, por ejemplo, de una pequeña empresa
fabricante de muebles a medida.
b) Configuraciones en talleres a colecciones (Batch)
La configuración de talleres a colecciones (Batch) se refiere a los centros de
trabajo que contienen maquinaria algo más sofisticada y enfocada a ciertos tipos
de operación, aunque también se trata de productos con poca o ninguna
posibilidad de estandarización o de bajos volúmenes de producción. Aquí, el
trabajo se divide en diferentes etapas tecnológicas, en las cuales lo lotes sufren
distintas operaciones. Así, la instalación se suele dividir en secciones en los
cuales se agrupan los equipos con funciones similares. El flujo material es
desconectado aunque regular, variable de un pedido a otro y, generalmente,
existen pautas de flujo para familias de productos y para grandes lotes. Las
empresas suelen ofrecer un gran número de opciones de catalogo y de entre las
cuales los clientes eligen las de su conveniencia. Los procesos mantienen una
buena flexibilidad de producción pero también son bastante ineficientes y la
automatización sigue siendo baja. Cada trabajador domina el funcionamiento de
uno o varios centros de trabajo, pero en cambio, no podrá dominar todas las
operaciones con eficacia aceptable. Tal es el caso, por ejemplo, de una fábrica de
muebles donde el cliente puede elegir la tapicería de las sillas, la forma y
el color del armario.
Sistema de producción lineal
La configuración en línea se aplica en la fabricación de grandes lotes de
pocos productos diferentes, con opciones técnicamente homogéneas, que
requieren una secuencia similar de operación. Cada vez que se termina de
fabricar determinado ítem, se procede a ajustar las máquinas para fabricar otro
lote de distinto ítem y, así sucesivamente.
En consecuencia, las operaciones en línea son extremadamente eficientes
pero también extremadamente inflexibles. La eficiencia se debe a la adopción de
bienes de capital en vez de mano de obra y a la estandarización de la mano de
obra restante a través de tareas rutinarias. La maquinaria de la configuración en
línea es mucho más especializada que la de la configuración en talleres y su
mayor aplicación se encuentra entre empresas que suelen fabricar para
formar inventarios.
Requieren mayor inversión en capital haciendo que su utilización sea alta
frente a lotes de gran tamaño con el fin de lograr un costo unitario bajo. Tal es el
caso, por ejemplo, de la línea de montajes de automóviles en la que se puede
variar el tipo de motor, el número de puertas, o el equipo auxiliar, pero que se trata
siempre del mismo modelo.
La decisión de emplear operaciones en línea depende mucho de la
consideración del riesgo de obsolescencia del producto, el riesgo del cambio de
tecnología de los procesos y el costo laboral que implica la insatisfacción del
trabajador por la cantidad de trabajos rutinarios y repetitivos. En la configuración
en línea, se pueden distinguir dos situaciones:
Configuración en Línea acompasada por el Equipo
En la configuración en línea acompasada por el equipo, el proceso está
organizado en una línea o líneas especializadas para producir un número pequeño
de productos diferentes o familias de productos. Este sistema productivo se usa
solo cuando el diseño del producto es estable y el volumen es lo suficientemente
elevado para hacer un uso eficiente de una línea especializada con capacidades
suficientes. Se fabrica a una tasa constante, con un flujo automatizado e intensivo
en capital. Los operarios realizan tareas relativamente simples a un ritmo
determinado por la velocidad de la línea. El control del ciclo productivo está
automatizado, existe una estandarización alta y una eficiencia elevada de la línea.
Configuración en Línea acompasada por Operarios
La configuración en línea acompasada por operarios se utiliza cuando el
número de productos es demasiado elevado y los volúmenes de producción
demasiado variables para el sistema en línea con flujo acompasado por el equipo.
Aunque algunos de los productos fabricados en esta configuración no tenga que
pasar por todas las estaciones de trabajo utilizadas en la línea acompasada por
equipo, estos resultan técnicamente homogéneos utilizando la misma instalación,
el personal y la misma secuencia de estaciones de trabajo.
La tasa de producción depende de: el producto particular que se fabrique, el
número de operarios asignados a la línea y de la eficacia del trabajo en grupo de
los operarios. El ciclo productivo está controlado por los operarios a diferencia de
la anterior donde dicho control esta automatizado, esto la hace más flexible y
versátil que el anterior y puede funcionar con una gran variedad de velocidades.
 Configuración Continua
En los procesos continuos, cada máquina y equipo están diseñados para
realizar siempre la misma operación y preparados para aceptar de forma
automática el trabajo que les es suministrado por una máquina precedente, que
también ha sido diseñada para alimentar a la máquina que le sigue. Aquí, los
operarios también efectúan la misma tarea para el mismo producto. Los procesos
continuos tienden a ser más automatizados y a producir productos más
estandarizados. El flujo material es continuo, sincronizado e integrado a través de
toda la instalación configurando un proceso de gran desarrollo tecnológico.
Generalmente requiere laborar 24 horas del día para constituirse en un sistema
costeable y eficiente.
Precisamente por esta estandarización y a la organización secuencial de las
tareas, resulta muy difícil y costoso modificar el producto o el volumen de
producción en las operaciones, determinando por tanto que los procesos
continuos sean bastante inflexibles.
Casi siempre, la producción continua se refiere a las llamadas industrias de
proceso como la industria química, la del papel, la de la cerveza, la del acero, la
de la electricidad y las industrias telefónicas, en las que una parada del proceso
podría originar graves perjuicios a la maquinaria, aunque podría darse el caso de
la interrupción de una producción por algunas horas del día y recomenzar después
donde quedó, siguiendo con la fabricación del mismo producto.
Sistema de producción intermitente
Los procesos de transformación de este tipo se suceden a intervalos
irregulares y sin continuidad de flujo. Los productos son fabricados en base a los
pedidos del cliente y, por eso, los bienes se producen en pequeña escala. En este
sistema, se producen grandes variedades de productos en los que tamaño, diseño
y otras características intrínsecas al bien pueden variar, por lo que la flexibilidad es
una de las principales características que los diferencias de los tipos de sistemas
de producción continua.
Sistema de producción unitario
El sistema de producción utilizado por la empresa solamente produce
después de haber recibido el pedido o encargo de sus productos. El ejemplo más
simple de producción por encargo es el del taller o de la producción unitaria. Es el
sistema en cual la producción se hace por unidades o por pequeñas cantidades,
cada producto a su tiempo, el cual se modifica en la medida en que el trabajo se
realiza. Se pueden describir las siguientes características:
 El proceso de producción es poco estandarizado y poco automatizado.
 Los operarios usan una variedad de herramientas e instrumentos.
 La producción unitaria requiere habilidades manuales de los trabajadores y
de lo que se llama operación de mano de obra Intensiva, esto es, mucha
mano de obra y actividad artesanal.
 Cada producto es único y grande: generalmente cada producto es único y
de gran tamaño y complejidad, lo cual exige mucho tiempo para su
construcción, como es el caso de navíos, edificios, fábricas, etcétera;
además, presenta características exclusivas solicitadas por el cliente.
LAS CONFIGURACIONES PRODUCTIVAS MODERNAS
El enfoque de gestión de la producción denominado producción moderna
buscando el mínimo desperdicio posible de materiales y recursos y eliminando
aquellas actividades que añaden valor al proceso productivo, ha dado lugar a los
sistemas de producción del Justo a Tiempo y Sistemas Flexibles de Fabricación.
Sistema de producción Justo a Tiempo (JIT)
El sistema de producción Justo a Tiempo es un sistema de flujo lineal,
virtual o físico, que minimiza los "innecesarios" y que fabrica muchos productos en
volúmenes en tamaños bajos y medios en un ambiente de mejoramiento continuo.
Esto conduce naturalmente a costos inferiores, mejoras en la calidad y entregas
más rápidas. El sistema JIT es el más difícil de diseñar, implantar y gestionar de
todos los sistemas y pueden existir diferentes niveles de implantación del mismo.
El sistema JIT utiliza una diversidad de técnicas, algunas de las cuales, son
también utilizadas por otros sistemas, como son: la política de cero inventarios,
el control estadístico de la calidad (SPC), la reducción de los tiempos de cambio
de útiles (SMED), el enfoque de la producción mediante arrastre (KANBAN), la
celdas de trabajo, el mantenimiento autónomo, la estandarización de las
operaciones, etc.
Las Celdas de Trabajo
La distribución de la fabricación en forma celular se basa en principios de la
tecnología de grupos y consiste en agrupar outputs con las mismas características
en familias y asignando grupos de maquinas y trabajadores para la producción de
cada familia. En ocasiones, estos outputs serán productos o servicios finales y
otras veces, serán componentes que habrán de integrarse a unidades modulares.
En las siguientes, se muestra la organización de la fabricación mediante celdas de
trabajo mediante las cuales se busca poder beneficiarse simultáneamente de la
mayor eficiencia de la organización por productos y de la mayor flexibilidad de la
organización por procesos.

La esencia de la logística industrial asumida por el Justo a Tiempo (JIT)

esta centrada en llevar los niveles de inventarios, tanto de materia prima como
insumos y productos en procesos y terminados) a su mínima expresión, buscando
ver los defectos e improductividades que se esconden dentro del volumen de
existencias, permitiendo así cumplir con la entrega de los pedidos y bajar los
costos de los rechazos por la no-conformidad de los outputs.
En una celda de trabajo JIT, el producto fluye una cada vez, de una
maquina a otra, además, la celda tiene la flexibilidad para ajustarse a distintos
ritmos o niveles de producción y con cuadrillas de personal de diferentes tamaños.
Se admite que, bajo ciertas circunstancias, alguna maquinaria en particular
pudiera estar trabajando a menos de su capacidad, pero en cambio, si una
maquina falla, es preciso detener la producción y darle solución definitiva al
problema del funcionamiento, sin guardar la mas mínima intención de suplir la
deficiencia por medio de los inventarios de existencias en reserva.
Se considera que hay tres casos peores que lo anterior: uno, mantener
productos que no están siendo demandados, dos, seguir fabricando piezas
defectuosas y, tres, que no se aproveche la oportunidad del paro para resolver el
problema de modo permanente.
El flujo secuencia en U
En la metodología de producción denominada Tecnología de Grupos, la
clave para poner en marcha la producción de determinado artículo a la frecuencia
con que se necesita, está en identificar tanto las celdas de grupos de maquinaria
como los tamaños flexibles de las cuadrillas de trabajadores, que estén
estrechamente relacionadas con cada familia de piezas, mediante la utilización de
un sistema de computación para clasificar, codificar y agrupar piezas y procesos
con base en su geometría. A menudo, se juntan ordenamientos lineales disímiles,
con el fin de agrupar los operarios de una manera flexible. En las siguientes se
muestran agrupaciones de trabajadores laborando de pie en flujo paralelo y flujo
en U:

La idea es que cada persona en la celda tenga la oportunidad de alcanzar

el máximo trabajo posible. Es un hecho que cuando el trabajador permanece de
pies, se beneficia el grado de atención por su trabajo y su seguridad personal,
pero resulta mejor todavía, cuando el trabajador pueda dar uno o dos pasos
alrededor del puesto de trabajo.
 En las siguientes se muestra la libertad de desplazamiento del trabajador
que atiende individualmente ambos lados del flujo de las piezas:

Así, el trabajador alcanzará un área mayor e introducirá mayor flexibilidad

para sacar el material de la primera máquina, ejercer una inspección completa de
su salida y colocarla directamente en la siguiente maquinaria. Dar un paso y
estirar la mano, puede suceder simultáneamente, lo cual no solo ayudará a
disminuir el ciclo de tiempo del proceso, sino que también le permitirá más
flexibilidad a la celda de trabajo.
La ventaja del ordenamiento en U radica en el hecho de que los operarios
se sitúan físicamente juntos, lado a lado y espalda a espalda. Si una operación no
ocupa toda la carga de trabajo de un individuo, su movilidad de 360º le permitirá
asumir la totalidad, o un parte, de cualquier otra tarea que esté a su alcance.
También, a menudo, se juntan ordenamientos lineales disímiles, con el fin de
agrupar los operarios de una manera flexible.
Sistema de producción modular
La producción modular es un sistema flexible de producción que permite
fabricar productos bastante personalizados sin llegar a tener unos costes de
producción tan elevados como en el caso de la fabricación a medida. Se trata de
fabricar un producto a través de distintas partes o módulos que pasaran a
conocerse como estándar. De esta forma se combinan todos esos módulos dando
lugar a un gran número de productos o servicios. Cada módulo estará integrado
por un conjunto de piezas que dejan de considerarse como artículos
independientes.
 Es por ello que la utilización de un programa de fabricación modular supone
una serie de ventajas, así como de inconvenientes. Entre las ventajas podemos
destacar:
 En el caso de que se produzca un fallo, no se procede a restaurar o arreglar
una pieza en concreto del módulo, sino que se reparará o sustituirá el
módulo en su conjunto.
 Las reparaciones son más rápidas y menos complejas, lo que supondrá una
disminución de los costes de mantenimiento y del personal dedicado a ello,
al no precisar una formación específica en una pieza determinada.
 A la hora de planificar, programar y gestionar la producción y los materiales
se simplifican las tareas.
Dentro de los inconvenientes se pueden mencionar:
 En el caso de un fallo, no se pueden dejar las piezas independientes con el
fin de poder reutilizar aquellas que no estén dañadas. Esto supone un coste
tanto para la empresa como para el usuario.
Un claro ejemplo sobre producción modular sería el caso de la fabricación
de automóviles o de ordenadores, en los que existen unos componentes estándar
y según se combinen tendremos productos con características a medida.
Sistemas Flexibles de Fabricación (FMS)
El sistema FMS consiste en un grupo de máquinas controladas por
computadoras y sistemas automáticos de manejo, carga y descarga de material,
todo ello controlado por un computador supervisor.
Un FMS puede funcionar sin atención de personal durante largos períodos
de tiempo. Las máquinas, el sistema de manipulación de materiales y las
computadoras son muy flexibles y versátiles, lo que les permite fabricar muchos
productos diferentes en bajos volúmenes. Por ser sumamente costosos, se
emplean comúnmente en situaciones en las que no pueden utilizarse sistemas de
producción en línea de flujo más simples y más baratas.
 Un FMS consta de varias máquinas-herramientas controladas
numéricamente por computador donde cada una de ellas es capaz de realizar
muchas operaciones debido a la versatilidad de las máquinas-herramientas y a la
capacidad de intercambiar herramientas de corte con rapidez (en segundos), estos
sistemas son relativamente flexibles respecto al número de tipos de piezas que
pueden producir de manera simultánea y en lotes de tamaño reducido (a veces
unitario). Estos sistemas pueden ser casi tan flexibles y de mayor complejidad que
un taller de trabajo y al mismo tiempo tener la capacidad de alcanzar la eficacia de
una línea de ensamble bien balanceada.
Las herramientas pueden ser entregadas al FMS tanto en forma manual
como automática. Por ejemplo a través de vehículos guiados automatizados.
Los FMS disponen de un sistema de manejo de materiales automatizado que
transporta las piezas de una máquina a otra hacia dentro y fuera del sistema.
Puede tratarse de vehículos guiados automáticamente (AGV) conducidos por
alambre de un sistema transportador o de carros remolcados por línea y por lo
general intercambian de plataforma con las máquinas.
El empleo de los FMS permite flexibilidad productiva, gestión en tiempo real
y acelerado nivel de automatización general, así que una celda en línea es en
resumen aceptar el ingreso de materia prima y sacar productos listos para ser
ensamblados. Para decidir sobre la distribución de planta de FMS, hay que
especificar los números y el diseño tanto de las plataformas como de los distintos
tipos de accesorios, se tiene que crear y organizar la planeación, la programación
y las estrategias de control para operar el sistema.
Las especificaciones del diseño y las necesidades cambian lo cual ocasiona
que los diseños iniciales de un FMS varíen mucho. Después de la creación y
subsiguiente implantación del diseño de FMS, los modelos resultan también útiles
para establecer la secuencia de entrada optima de las piezas y una secuencia
optima en cada máquina-herramienta dada la mezcla actual de piezas. Un FMS
consta de varias máquinas-herramientas controladas numéricamente por
computador donde cada una de ellas es capaz de realizar muchas operaciones
debido a la versatilidad de las máquinas-herramientas y a la capacidad de
intercambiar herramientas de corte con rapidez (en segundos), estos sistemas son
relativamente flexibles respecto al número de tipos de piezas que pueden producir
de manera simultánea y en lotes de tamaño reducido (a veces unitario).
Estos sistemas pueden ser casi tan flexibles y de mayor complejidad que un
taller de trabajo y al mismo tiempo tener la capacidad de alcanzar la eficacia de
una línea de ensamble bien balanceada. Las herramientas pueden ser entregadas
al FMS tanto en forma manual como automática. Por ejemplo a través de
vehículos guiados automatizados.
Los FMS disponen de un sistema de manejo de materiales automatizado
que transporta las piezas de una máquina a otra hacia dentro y fuera del sistema.
Puede tratarse de vehículos guiados automáticamente (AGV) conducidos por
alambre de un sistema transportador o de carros remolcados por línea y por lo
general intercambian de plataforma con las máquinas.
El empleo de los FMS permite flexibilidad productiva, gestión en tiempo real
y acelerado nivel de automatización general, así que una celda en línea es en
resumen aceptar el ingreso de materia prima y sacar productos listos para ser
ensamblados. Para decidir sobre la distribución de planta de FMS, hay que
especificar los números y el diseño tanto de las plataformas como de los distintos
tipos de accesorios, se tiene que crear y organizar la planeación, la programación
y las estrategias de control para operar el sistema. Las especificaciones del diseño
y las necesidades cambian lo cual ocasiona que los diseños iniciales de un FMS
varíen mucho.
Después de la creación y subsiguiente implantación del diseño de FMS, los
modelos resultan también útiles para establecer la secuencia de entrada optima de
las piezas y una secuencia optima en cada máquina-herramienta dada la mezcla
actual de piezas. Los temas de control de un FMS involucran el monitoreo en
tiempo real, para asegurarse de que el sistema se desempeñe como uno piensa y
que se ha logrado la producción esperada.
TIPOLOGÍAS PRODUCTIVAS
Procesos estratégicos
Son los que tienen como propósito definir estrategias para cumplir con los
objetivos de la empresa, de acuerdo con su misión, visión y valores; es decir, con
su identidad organizacional. Involucran a los directivos de las empresas y gerentes
de cada área.
Procesos de soporte
Son los procesos de apoyo que ayudan a cumplir con los objetivos de la
organización, como sistemas de información y control de calidad. Son elementos
clave para la ejecución del resto de los procesos, sobre todo los operativos.
Procesos operativos
Son los destinados a generar los productos o servicios que ofrece la
empresa. Se encargan de la producción, el desarrollo del producto, entre otras
cosas. De sus resultados depende en parte la satisfacción del cliente en cuanto al
consumo de la marca y de la percepción que tengan los accionistas acerca de la
organización.
ESTRATEGIAS DE PRODUCCIÓN
El término estrategia de producción se define como una estrategia
funcional, que debe derivarse de la estrategia empresarial y/o de negocio, siendo
coherente con ella, así como con las restantes estrategias funcionales y dar como
resultado, un patrón consistente en la toma de decisiones. Asimismo, que tanto la
misión, las competencias distintivas, los objetivos y las políticas, conforman el
corazón de esta estrategia. A su vez, que dicha estrategia debe proporcionar
planes, políticas y objetivos claros, consistentes y factibles de conseguir, todo lo
cual debe conducir a la obtención de alguna ventaja competitiva.
Una definición más pertinente del concepto de estrategia de producción la
describe como un plan de acción a largo plazo para la función producción, en el
que se recogen los objetivos deseados, así como los necesarios cursos de acción
y la asignación de los recursos, cuyo requisito fundamental es contribuir al logro
de los objetivos globales de la empresa en el marco de su estrategia empresarial y
corporativa, dando como resultado un patrón consistente para el desarrollo
apropiado de las decisiones tácticas y operativas del subsistema.
Una definición más enfocada a la competitividad del sistema de producción,
la definiría como el conjunto de decisiones sobre los objetivos, políticas y
programas de acción en producción, coherentes con la misión del negocio, a
través de las cuales una empresa compite y trata de obtener cierta ventaja sobre
la competencia.
Miltenburg (1995) destaca la necesidad de formalización de la estrategia de
producción, señalando que cuando esta se concibe e implementa por medio de un
proceso "formal" las decisiones siguen una pauta clara y lógica, pero cuando no es
así, la pauta tiende a ser errática e imprevisible.
Para desarrollar la estrategia es necesario tener una visión, es decir, una
imagen mental de un estado futuro y deseable de la organización que proporciona
una guía para poder distinguir entre aquello que la organización debe preservar
(propósito) y a lo que a lo largo es susceptible de cambio (misión). Dicha visión ha
de ser congruente, breve, sencilla, comprensible y capaz de despertar emociones.
La alta dirección tiene la responsabilidad de fijar unos objetivos de
producción coherente a largo plazo, a cuya consecución debería orientarse incluso
las decisiones fundamentales a corto plazo. En una empresa diversificada, los
objetivos del negocio proporcionan coherencia a los diferentes objetivos
departamentales. Es necesario perseguir esa coherencia, ya que de lo contrario
los departamentos tratarán de alcanzar de forma independiente los objetivos de su
especialidad, con frecuencia contradictorios.
Los Objetivos de la Estrategia de Producción son Costos. Incluye la mano
de obra de los materiales y otros costos directos e indirectos. Deben considerarse
no sólo en términos de los cambios anuales dentro del departamento, sino que
deben ser comparados con los costos de la competencia.
Calidad. Ésta define el valor de un producto, el prestigio y su utilidad para
los clientes. Es necesario entenderla desde una perspectiva interna, cumplir con
las especificaciones de diseño, como externa, satisfacer los requisitos del cliente.
También debe medirse en relación con la competencia y puede ser un elemento
de diferenciación muy importante.
Flexibilidad. Mide la capacidad de adaptación de la fabricación a las
necesidades cambiantes del mercado. Hay que diferenciar entre varias
dimensiones de ésta: la habilidad para introducir nuevos productos en el mercado,
la capacidad para modificar las características de los productos actuales, y la
posibilidad de variar el volumen de producción para atender a las fluctuaciones de
la demanda.
Plazo de entrega. Tiene dos dimensiones: la velocidad, la entrega rápida
se refiere al tiempo que transcurre desde que el cliente realiza el pedido hasta que
la empresa deposita el producto en el lugar determinado y en la fecha acordada; y
la flexibilidad en la entrega evalúa la frecuencia con la cual se cumplen las
promesas de entrega del producto en el tiempo especificado.
Medio ambiente. Se enfoca desde la perspectiva de control consistente en
la eliminación, reducción o tratamiento de los contaminantes al final del proceso
productivo.
A la hora de diseñar la misma es necesario realizar una investigación para
una identificación previa de la unidad de análisis a emplear sobre la cual basar el
estudio correspondiente. Su selección se refiere, específicamente, al objeto de
estudio que se pretende investigar, es decir, quien será medido o evaluado en una
investigación.
Dicho objeto es lo que llamamos unidad estratégica de fabricación (UEF),
que se puede definir como toda planta o instalación productiva que, además de
transformar unos inputs (materiales, humanos e informativos) en bienes y
servicios, reúne las características generales siguientes:
• Posee objetivos competitivos claramente identificados.
• Posee una estrategia competitiva y de fabricación definida, con mayor o
menor grado de formalización.
• Fabrica un conjunto de productos o familias de estos con alto grado de
completamiento interno.
 • Descansa todo su proceso de fabricación sobre una determinada tipología
de configuración productiva (tradicional o moderna).
• Gestiona una cartera propia de clientes muy bien definida.
• Enfrenta la adversidad de un conjunto de competidores directos,
plenamente identificados.
• Interactúa con unos mercados externos de recursos: proveedores,
tecnológicos, financieros, laborales, etcétera. • Participa y compite, de manera
independiente, en el mercado en un segmento bien definido del mismo.
La función de producción, en su perspectiva más contemporánea, se
constituye en un eslabón clave de la organización para responder de manera
efectiva y distintiva, al cúmulo creciente de necesidades, deseos y expectativas de
los clientes, para lo cual es necesario diseñar, formular y poner en práctica
estrategias de producción adecuadas y pertinentes.
Así, Producción puede desempeñar diferentes roles estratégicos en la
empresa, desde una total neutralidad interna hasta constituirse en su principal
fuente generadora de ventajas competitivas distintivas, dependiendo de cómo sea
percibida esta función por la alta gerencia.
ÁREAS RELACIONADAS CON LA GESTIÓN DE PRODUCCIÓN
La coordinación de las diferentes áreas de la organización con la gestión de
producción es muy importante para el desarrollo de la actividad principal de la
empresa y depende de la integración eficaz de cada área puesto a que de esta
manera se alcanzara los objetivos organizacionales. Las áreas con relación a la
Gestión de producción son: Área de producción como tal, Ventas, Marketing,
Almacén, Finanzas, Contabilidad, RR.HH., Mantenimiento, Logística, Compras y
Control de calidad.
Ventas y marketing:
El departamento de mercadotecnia tiene una influencia constante en la
administración de la información necesaria para la planificación eficaz de la
producción, ya que tiene a disposición: información pertinente a las órdenes de
venta, requisitos de calidad del cliente, nuevos productos y procesos,
la retroalimentación del cliente relacionada con los productos.
Almacén:
Facilita la continuidad del proceso productivo, ya que tienen un control de
la materia prima para la continuidad del producto.
Finanzas:
Las funciones financieras de la firma involucran la provisión y
administración del dinero y de otros activos. Y el gerente de producción debe
comunicar la siguiente información al gerente de finanzas: información de
presupuestos y análisis de las inversiones
Contabilidad:
Desde el punto de vista del gerente de producción, la contabilidad provee
información respecto a lo siguiente:
 Información de costos, incluyendo costos de materiales, mano de obra directa,
e ítems sobre gastos de fábrica.
 Informes especiales sobre la operación del sistema de producción: Chatarra y
materiales de desecho: Existe una forma diferente de producir los bienes que
la sociedad realmente requiere o no, utilizando de manera eficiente los recursos
naturales sin producir residuos que amenacen la biodiversidad y
la salud humana y generando valor a partir de una gestión ambiental adecuada.
Esta forma alternativa de producir se realiza mediante la utilización de nuevas
técnicas de gestión de residuos, como por ejemplo la minimización, para lo cual
es necesaria la adopción de medidas organizativas y operativas que permitan
disminuir, hasta niveles económica y técnicamente factibles, los residuos,
emisiones y vertidos que se generan en los procesos industriales. Los
beneficios que se obtienen no son sólo a nivel ambiental, pues permiten
aumentar la calidad de los productos ahorrando costos y mejorando
la rentabilidad de la empresa. Esto representa una ventaja competitiva al
desarrollar productos ambientalmente más amigables con el entorno y como
nueva estrategia de mercadeo.
 Inventarios de materias primas: Estos inventarios dan flexibilidad a la firma en
sus adquisiciones. Lo más conveniente es comprar materias primas
estrictamente de acuerdo con el programa de producción.
 Inventarios de productos: Es el trabajo que se ha iniciado la producción en una
empresa de fabricación, pero que aún no se ha completado, es importante para
los departamentos de contabilidad, ya que tienen que tener en cuenta el valor
del inventario en proceso de la misma manera que lo hacen con las materias
primas y productos terminados.
 Inventarios de productos terminados: Es la contabilización de los bienes que
para ser vendidos se transforman en productos elaborados, y que pertenecen a
las empresas industriales o manufactureras. En este inventario se encuentran
todos los productos o mercancía, así como también los artículos que se han
producido que están disponibles para la venta.
 Inventarios de partes de repuestos: representan todas aquellas partes y piezas
que se encuentran almacenadas con el fin de apoyar logísticamente las
actividades de mantenimiento para alcanzar los objetivos primordiales de
mantenimiento.
 Horas de manos de obra: Comprende los salarios de obreros u operarios las
prestaciones sociales, y aportes patronales de las personas que intervienen con
su acción directa en la fabricación de los productos, bien sea manualmente o
accionando las maquinas que transforman las materias primas en productos
terminados. Estos desembolsos constituyen el segundo elemento esencial del
costo total del producto terminado.
Recursos Humanos (RR.HH.):
La función primordial del departamento de personal en una empresa
comercial comprende el reclutamiento de recursos humanos y la gestión de
asuntos relacionados con mano de obra. Desde el punto de vista del gerente de
producción, hay varias áreas de interés mutuo.
 Reclutamiento de recursos humanos: El reclutamiento se define como el
proceso de atraer individuos oportunamente en suficiente número y con los
 debidos atributos y estimularlos para que soliciten empleo en la
organización.
Igualmente, puede ser definido como el proceso de identificar y atraer a la
organización a solicitantes capacitados e idóneos. Es importante señalar que los
planes de reclutamiento, selección, capacitación y evaluación deben reflejar como
meta el promover y seleccionar a los colaboradores de la empresa lo cual incluye
la elaboración de política de la empresa, los planes de los recursos humanos y la
práctica de reclutamiento.
 Entrenamiento de recursos humanos: Es la educación profesional que
busca adaptar al hombre a determinado cargo. Sus objetivos se sitúan a
corto plazo, son limitados e inmediatos, buscando dar al individuo los
elementos esenciales para el ejercicio de un cargo y preparándolo de
manera adecuada.
 Relaciones industriales: Refieren al vínculo que se establece entre la parte
administrativa de una empresa y los trabajadores. Muchas veces, la relación
se entabla entre los directivos y el sindicato (en representación de los
trabajadores).
 Seguridad: La gestión de la seguridad de la información, al igual que la
mayoría de los ámbitos de la gestión empresarial, depende principalmente
de las personas que componen la Organización. La información sólo tiene
sentido cuando es utilizada por las personas y son estas, quienes en último
término, deben gestionar adecuadamente este importante recurso de la
empresa. Por tanto, no se puede proteger adecuadamente la información
sin una correcta gestión de los Recursos Humanos.
Mantenimiento:
La maquinaria fuera de servicio es obviamente perjudicial puesto que
impide la producción de los productos, pero tan perjudicial como eso es un equipo
que no funciona como debiera, lo cual podría, por fallos en los procesos de
preparado y mezclado, producir un producto defectuoso. La capacitación del
personal de mantenimiento debe considerarse de alta prioridad y ser controlado
por quienes detentan altos cargos en la dirección. Demasiado a menudo el
mantenimiento es visto como el último peldaño de la escalera, cuando en realidad
debe otorgarse suma importancia a la calidad y la capacitación del personal que
desempeña esta gran responsabilidad.
Para evitar daños en la maquinaria y por consecuencia retrasos en la
producción es importante realizar periódicamente un mantenimiento preventivo, lo
cual ayudara a:
 Reducir la necesidad de grandes reparaciones
 mantener la maquina en su estado de máxima productividad
 Resguardar la seguridad
 Mejorar el servicio al cliente
 Reducir los costos operativos generales.
Logística:
La logística empresarial comprende la planificación, la organización y el
control de todas las actividades relacionadas con la obtención, traslado y
almacenamiento de materiales y productos, desde la adquisición hasta el
consumo, a través de la organización y como un sistema integrado. Además tiene
una función muy importante en la satisfacción de los clientes, se considera la
logística como un componente valor agregado o factor de rentabilidad, que enlaza
las necesidades del mercado y la actividad operativa de la entidad.
Compras:
La función del departamento de compras en la empresa de producción
comprende la adquisición de materiales, equipos, servicios y suministros en las
calidades y cantidades correctas, a los precios correctos y al tiempo correcto.
Normalmente, el gerente de producción necesita intercambiar información con el
departamento de compras en las siguientes áreas:
 Determinación del presupuesto de compras: El presupuesto difiere de una
ganancia o de un presupuesto de gastos debido al enfoque de éste en la
determinación de los requisitos de la organización en cuanto a los
materiales de compra y el inventario.
  Determinación de los programas de envío
 El descubrimiento de nuevos productos, materiales y procesos.
 Control de inventarios: Abarca diversos aspectos, incluidos la gestión del
inventario, el registro tanto de cantidades como de ubicación de artículos,
pero también la optimización del suministro.
Control de Calidad
En esta área se generan mecanismos, acciones y se utilizan herramientas
para detectar la presencia de errores, así como para conocer las especificaciones
establecidas por la ingeniería del producto y proporcionar asistencia al
departamento de fabricación, para que la producción alcance estas
especificaciones.
Todo producto que no cumpla las características mínimas para decir que es
correcto, será eliminado, sin poderse corregir los posibles defectos de fabricación
que podrían evitar esos costos añadidos y desperdicios de material. Para controlar
la calidad de un producto se realizan inspecciones o pruebas de muestreo para
verificar que las características del mismo sean óptimas.
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