Minería y

Metalurgia

Recuperación de cobalto y litio de baterías

ion-litio

(Chatarra electrónica)

NOMBRE: Lorca Carlos.

CARRERA: Ingeniería Metalurgia.
PROFESOR: Villari Jorge.
Observación
Las baterías de litio-ion de una móvil estima que en el 2018 la generación de residuos sólidos
municipales fue superior a 4,2 billones de toneladas métricas, desaprovechando algunos materiales
que pueden ser revalorizados, provocando consecuencias desastrosas para muestro entorno.
Sumado al agotamiento de los recursos no renovables, los sobrecostos de producción, pues cada
vez son más escasos en los yacimientos o el material de interés que se encuentra en ellos está en
menor proporción.
Específicamente, en los procesos de recuperación de metales a partir de baterías ion-litio se ha
encontrado un gran reto dado la gran heterogeneidad de estos residuos. El desafío subyace en
lograr un alto grado de pureza en la recuperación de los materiales constituyentes dado que, en la
batería, además de encontrarnos con una gran diversidad de materiales no metálicos como
plástico, cartón y carbón, también hay una gran variedad de metales por lo que la separación con
un grado de pureza aceptable del metal recuperado no es una tarea fácil.
De acuerdo este problema lo que se espera es realizar un proceso que pueda reutilizar la chatarra
electrónica lo cual en este caso es recuperar las baterías de ion litio donde seria mediante Sx,
Lixiviación, Electrodeposición y precipitación de estos metales, este proceso presenta ventajas
como la ausencia de emisiones de gases tóxicos, mayor % de pureza de metales, costes de
implantación, explotación y consumo energético menores que los procesos piro metalurgia.

Hipótesis
¿Es posible lograr obtener Cobalto y Litio en la chatarra electrónica por medio de la
hidrometalurgia en base Sx, Lixiviación, Obtención y Precipitación?
Se ha comprobado que por medio de la pirometalúrgia se ha obtenido la extracción de dichos
metales ya mencionados, en la hidrometalurgia existe la posibilidad de recuperar dichos metales
logrando su proceso de recuperación mediante lixiviación, Sx, obtención y precipitación de la
concentración del electrolito dado así existe la posibilidad de recuperar el cobalto como también el
litio, esperando así un gran uso reutilizable y a su vez ecologizar.
Estado del arte
Durante el proceso de recuperación de elementos de las baterías ion-litio se ha demostrado que en
la actualidad se emplea diversos lugares del mundo. Especialmente en Chile, el 26 de septiembre
del 2018 se busca crear la primera empresa de reciclaje de pilas y la idea que buscan es recuperar
30.000 kg, lo cual es bueno, ya que están sacando de circulación lo cual evitan que se vayan a los
rellenos industriales, esta idea proviene de una profesora de inglés lo cual trabajo en la minería
como traductora, este proyecto fue apoyado con el programa voucher de innovación de mujeres de
corfo, donde buscan recuperar metales
donde pueden ser usados como materia prima en otras industrias, este proceso fue ayudado por la
Universidad de Atacama donde trabajan en el diseño de una planta de reciclaje donde se ejecutará
en la localidad de Copiapó, donde sería la primera en Chile y América del Sur en su tipo. Se
espera que este proyecto funcione a partir de este año 2019.

Problemática

Recuperación de metales a partir de baterías.

Una línea importante de esta investigación ha surgido en el aprovechamiento de residuos que
tengan un alto contenido de sustancias tóxicas, especialmente aquellas que contengan metales
pesados dado que su alto impacto tanto en el ambiente como en las especies que habitan él.
La composición típica de una batería de ion-litio contiene entre 5-20% de cobalto, 5-10% de
níquel, 5-7% de litio, 3-5% de cobre, 15% de productos químicos orgánicos y 7% de plásticos, una
vez han finalizado su ciclo, no son ajenas a este planteamiento pues contienen altos niveles de
sustancias contaminantes pero que pueden ser recuperadas y reincorporadas a la vida productiva.
Adaptaciones de las técnicas de explotación de metales a los procesos de recuperación y
valorización a partir de residuos se han incorporado a lo largo de los años.
Procedimiento experimental a nivel laboratorio propuesto.
La tecnología para reciclaje de residuos de las baterías, se basa en técnicas metalúrgicas,
pirometalúrgicas e hidrometalúrgicas para la recuperación de los metales que componen las
baterías. Estos procesos requieren una etapa previa de separación de baterías por tipo, dado que no
existen métodos universales de reciclaje para todas las baterías. Específicamente, la ruta de la
hidrometalurgia utiliza agua y algunos componentes químicos para una lixiviación ácida o básica
para solubilizar los metales presentes en la pila y en la chatarra de las baterías, después los metales
son recuperados de la solución a través de diferentes procesos como precipitación, electrolisis y
extracción líquido-líquido para su posterior uso. Este proceso presenta ventajas como ausencia de
emisiones de difícil control, pureza de metales, costes de implantación, explotación y consumo
energético menores que los sistemas pirometalúrgicas y recuperación de los metales que contienen
las pilas.
En este contexto, el objetivo planteado en este trabajo, es lograr la separación de metales: cobalto,
litio de baterías de celulares inservibles o desechadas mediante la lixiviación y extracción liquido-
líquido(Sx) a partir de residuos, usando un agente extractante comercial con alta selectividad, así
como su electrodeposición.
Materiales y métodos.
Obtención de la materia prima
Se recolectaron las baterías de computadoras portátiles de distintas marcas en un centro de acopio
de residuos. Una vez que se obtiene una cantidad considerable de baterías, se procede a pesarlas.
De un lote de baterías de distintas marcas.
Debido a que el tratamiento manual no es eficiente desde el punto de vista industrial, si se requiere
una cantidad mayor de material a lixiviar, no es técnicamente operativo, por lo que se implementó
un tratamiento mecánico con un equipo de molienda.
Tratamiento mecánico
Se realizó un corte transversal en la carcasa de la batería. Enseguida se retiraron las tapas superior
e inferior (partes plásticas y/o metálicas). Una vez retirada ésta, el resto de la batería se introduce
en un equipo de molienda de cuchillas con una potencia de 500 watts. El material triturado, se
hace pasar por varios tamices de diferentes mallas: 1.0, 0.5, 0.250 y 0.105 mm.
Lixiviación
En base a trabajos anteriores, se seleccionó el ácido sulfúrico (H2SO4) como agente lixiviante. En
un matraz de tres bocas de 250 mL, se introdujeron 10 g de polvo de residuo rico en metales, 80
mL de H2SO4 y 15 mL de H2O a una temperatura de 80°C, reflujo con agua de enfriamiento y
agitación magnética de 650 rpm.
El tiempo total fue de 2 h 40 min. Se extrajo 1 mL de muestra para su análisis mediante
Espectroscopia de Absorción Atómica (EAA) en un Espectrofotómetro de Absorción Atómica
Aanalys 200 Perkin Elmer, para conocer la concentración de cobalto, litio y cobre. (Se realizaron
las diluciones necesarias para el análisis de muestras cuyas concentraciones fueran elevadas). De
igual manera se realizó el mismo procedimiento para el resto de las muestras.
Extracción/Regeneración del extractante
Se prepararon varias soluciones de extractante, Cyanex/queroseno a diferentes concentraciones:
0.4, 0.8, 1.2, 1.6 y 2 mol/L. Se transfirieron 50 mL de licor (lixiviado, fase acuosa) a un vaso de
precipitados de 250 mL y se emplearon soluciones de hidróxido de sodio (NaOH) y ácido
sulfúrico (H2SO4) para ajustar el pH. Enseguida se adicionaron 50 mL de solución extractante
Cyanex en queroseno (fase orgánica) 0.4 mol/L (M) y se mantuvo en agitación durante 10 min. Al
finalizar el tiempo, se colocó la muestra en un embudo para separar las dos fases. Posteriormente,
las muestras en fase acuosa, fueron analizadas por medio de EAA, realizando las diluciones
apropiadas. Se repitió el mismo procedimiento para las concentraciones 0.8, 1.2, 1.6 y 2 mol/L
(M) de solución extractante. Para la regeneración del extractante, se tomaron 50 mL de muestra
(fase orgánica) y se pusieron en contacto con 50 mL de H2SO4 2 mol/L, mediante agitación a
durante 5 min. Se repitió el procedimiento, para el resto de las muestras obtenidas en la
extracción.
Electrodeposición del cobalto
La electrólisis implica el uso de dos electrodos, encargados de oxidar los iones presentes en la
solución. Está técnica aprovecha la diferencia en el potencial de reducción y oxidación de los
distintos metales a separar, logrando recuperar metales con una alta pureza 57%. Una de las
ventajas de este método es que no requiere de ningún agente externo para la recuperación de los
metales, además de reportar rendimientos de 99.2% para la recuperación de Cobalto.
Para la electrodeposición se utilizaron los electrodos: para el cátodo una placa de acero inoxidable
y para el ánodo una de plomo comercial, así como, una fuente de poder regulada DC Power
Supply, modelo PRL-25 y la fase acuosa cargada (únicamente para el cobalto) proveniente de la
etapa regeneración.
Reacción de recuperación del litio.
La reacción dónde se adiciona agua y LiOH para mantener el pH alto (10 como mínimo). En la
probeta se forman varias sales dependiendo de la naturaleza química de las baterías, estas sales
empiezan a precipitar a medida que la concentración va aumentando. Están incluidas LiCl, LiCO3,
LiSO3 entre otras.
Consiste en la precipitación de los metales presentes en una solución acuosa (lixiviado en este
caso) por medio de un agente precipitante adecuado. Se busca precipitar los iones disueltos como
componentes insolubles o poco soluble, y que posteriormente puede ser recuperado después
mediante centrifugación o filtración. Un factor importante en este proceso es el pH y generalmente
se utilizan como agentes precipitantes hidróxidos, sulfuros, carbonatos o fosfatos. Este es uno de
los métodos más sencillos y más empleados reportados en la literatura, además de obtener
eficiencias por encima del 90% para la recuperación de litio.
Separación de sales.
Las sales que precipitan se bombean periódicamente a un tanque de sedimentación que se
encuentra en el laboratorio, de ahí se hacen pasar por un filtro de prensa y se obtiene un
concentrado de sales con una humedad del 28%. Este concentrado se sitúa en un electrolito que
contiene ácido sulfúrico.
Las sales se separan en Li+ y se hace pasar por una membrana en la que los aniones son repelidos.
Se forma LiOH en el lado básico y este se usa para ajustar el pH en la etapa anterior o se convierte
en LiCO3 haciendo pasar burbujas de CO2 a través de la disolución provocando una cristalización
del metal que es el litio.
Conclusión

Después de ver toda la evidencia planteada sobre la recuperación del cobalto en electro deposición
y el Litio en forma de precipitación, de acuerdo a los datos es posible recuperar por parte del
cobalto un 99.2% y por parte del litio un 90%.
Así poder provocar una conciencia sobre la contaminación de la chatarra electrónica que existe en
chile, en este caso las baterías de ion litio ser reutilizadas para darle un nuevo uso económico.