Introduccion y Fundicion

INTRODUCCIÓN Y FUNDICIÓN
Groover, Mikell P.(1997) Fundamentos de Manufactura Moderna

(Materiales, Procesos y Sistemas). México. Prentice-Hall.
PROCESOS DE FABRICACIÓN
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DURANGO EDUCACIÓN A DISTANCIA
Unidad III
Procesos de fabricación que cambian la forma de los materiales.
Introducción.
Los procesos de fabricación son clasificados de acuerdo al tipo de operación que

realizan, es decir hay operaciones que transforman un material o metal de un
estado más o menos burdo, a un estado final de aspecto físico más adecuado y
útil. En otro tipo de operaciones se unen dos o más componentes para crear un
nuevo componente llamado ensamble, subensamble etc.
Los conceptos anteriores nos conducen a clasificar los procesos de fabricación en

dos grandes grupos:
Operaciones de proceso y
Operaciones de ensamble
Operaciones de proceso.
Generalmente las operaciones de proceso son de transformación, esto quiere

decir que llevamos un material de trabajo de una fase física a otra más avanzada,
le estamos agregando valor al transformar su geometría, sus propiedades físicas o
simplemente su apariencia.
Entonces si las operaciones de proceso son de transformación, utilizamos energía

para alterar su forma, sus propiedades físicas o el aspecto de la pieza con el fin de
agregarle valor al material. Esta forma de energía puede ser mecánica, térmica,
eléctrica o química.
También se necesita la energía humana, pero esta es para controlar y operar las
maquinas, examinar las operaciones, cargar y descargar partes antes y después
de los ciclos de operación. La energía es aplicada en forma controlada a través de
maquinaria y su herramental.
PROCESOS DE FABRICACIÓN 2
Operaciones de ensamble
En las operaciones de ensamble, dos o mas elementos separados se unen para

formar una nueva parte, los elementos quedan unidos en forma permanente o
semipermanente.
Los procesos de unión permanente son: soldadura por fusión (soldadura eléctrica
y soldadura con gas), soldadura fuerte a base de bronce, soldadura blanda a base
de estaño y el pegado con adhesivos. Estos procesos forman una unión entre
elementos que no puede deshacerse con facilidad.
Los métodos de ensamble mecánico unen dos o mas partes en una unión que
puede desarmarse cuando sea necesario, se utilizan para tal fin tornillos, pernos,
tuercas y en general todos los sujetadores roscados son métodos tradicionales de
gran utilización.
La mayoría de los procesos de fabricación que cambian la forma de los

materiales aplican calor, fuerza mecánica o una combinación de los dos
para cambiar la geometría del material de trabajo**.
Tomando en cuenta el estado inicial del material de trabajo, llegamos a la

siguiente clasificación:
1.- Procesos de fundición, moldeado y otros procesos en los que el material de

trabajo inicial es un liquido calentado o semifluido.
2.- Procesos de deformación; el material de trabajo inicial es un metal dúctil, que

se deforma para formar la pieza deseada. A estos procesos corresponden el
prensado, el estirado, el cizallado y el doblado. El corte o cizallado queda de
alguna manera fuera de lugar en los procesos de deformación, debido a que
implica más el corte que el formado del metal, pero es una operación necesaria y
muy común en el trabajo de láminas metálicas
3.- Procesos de remoción de material; el material de trabajo inicial es un sólido

dúctil o frágil del cual se elimina material con una herramienta para que la pieza
resultante tenga la geometría deseada. La forma en que es eliminado el material

de la pieza nos conduce a distinguir dos tipos de procesos: maquinado tradicional,
utiliza herramientas de filos cortantes y maquinado no tradicional, utiliza
dispositivos mas sofisticados como el rayo láser, haces de electrones, erosión
química etc. Las operaciones de maquinado tradicional más comunes son:
torneado, taladrado y fresado.
** El término material de trabajo, se estará utilizando para identificar al material o pieza de metal
con que se inicia el proceso de fabricación con alguna de las operaciones que vamos a tratar en
esta guía didáctica.
3.1 Fundición.
En nuestro país son considerados como sinónimos: colado, fundido, vaciado o
fundición .De esta manera una pieza obtenida mediante el proceso de fundición se
llama: de hierro colado, de hierro fundido, de hierro vaciado o fundición de hierro.
En el proceso de fundición el metal fundido (en estado líquido) fluye por gravedad
o por otra fuerza dentro de un molde donde se solidifica y toma la forma de la
cavidad del molde. El termino fundición se aplica también a la pieza que resulta de
esta operación.
La fundición es uno de los mas antiguos procesos de formado (6000 años atrás)
tal vez por su principio tan simple, se funde el metal, se vacía en un molde y se
deja enfriar.
El campo de la fundición incluye la fundición de lingotes para posterior aplicación y

la fundición de formas. El termino lingote esta asociado con industrias de metal
primario, es una fundición de grandes dimensiones y de forma simple
generalmente rectangular, diseñada para volver a formarse (o mas propiamente
dicho deformarse)
La fundición de formas es uno de los procesos más versátiles en manufactura por

las ventajas y posibilidades que presentan, estas son:
1.- Con la fundición o vaciado se obtienen formas geométricamente complejas,

externas e internas.
2.- Con algunos procesos de fundición como la fundición a presión pueden

producirse piezas que no requieren operaciones subsecuentes, por su acabado
superficial, geometría y dimensiones resultantes.
3.- Con las fundiciones prácticamente no existe restricción en cuanto al volumen y

peso de la parte fundida, desde unos gramos hasta 100 toneladas.
4.- Algunos métodos de fundición son altamente adaptables a la fabricación en

serie.
5.- Con los procesos de fundición no existe restricción en cuanto al metal utilizado,
puede ser cualquier metal que pueda calentarse y pasar al estado líquido. Es
decir los materiales metálicos y no-metálicos que pueden ser utilizados para
fabricar piezas por el proceso de fundición es todo aquel que pueda calentarse
hasta alcanzar el estado liquido y después de enfriarse volver al estado sólido.
Fijemos nuestra atención en las siguientes piezas fundidas; coronas dentales,

joyería, estatuas, placas conmemorativas, estufas de hierro fundido, bloque y
cabezas de motores de combustión interna, bancadas de maquinaria, ruedas de
ferrocarril, sartenes, carcazas para bombas, etc.
El Proceso de fundición.
1.- El molde.
Este proceso empieza con el molde, este contiene una cavidad cuya geometría
corresponde a la pieza que se va a fundir.
Figura No. 1 Dos formas de moldes: (a) molde abierto, un recipiente con la forma de la pieza de
fundición, (b) molde cerrado, de forma más compleja que requiere un sistema de vaciado
conectado con la cavidad.
La cavidad debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado,

para compensar la contracción del metal durante la solidificación y enfriamiento.
Cada metal tiene distintos valores de contracción por lo que se deberá tenerlos
presentes para obtener piezas con suficiente precisión dimensional. Los moldes se
fabrican en varios materiales como son arena, yeso, cerámica y metal.
Tomando como referencia la figura No. 1, el proceso de fundición se inicia

calentando el metal hasta una temperatura suficientemente alta para que se
encuentre en estado liquido (temperatura de fusión del metal); después se vacía
(de allí el termino de vaciado) directamente en la cavidad del molde.
En un molde abierto, el metal líquido se vacía simplemente hasta llenar la cavidad

abierta.
En un molde cerrado, hay una toma o vía llamada sistema de vaciado, que
permite el flujo del metal líquido hasta la cavidad.
Tan pronto como el metal fundido empieza a enfriarse desciende su temperatura

lo suficiente para iniciar su solidificación, Se requiere tiempo para completar este
cambio de fase porque es necesario disipar una gran cantidad de calor.
Durante este proceso de solidificación ocurren dos cosas muy importantes:
1º.- Si no hubo formación de gases o vapor de agua, dentro del molde, el metal
adoptara correctamente la forma de la cavidad del molde.
La formación de gases y/o vapor de agua son defectos que se relacionan con el
uso de moldes de arena, el gas formado generalmente es el CO (monóxido de
carbono) y el vapor de agua proviene del exceso de humedad del molde de arena.
2º.- Si no hubo contaminantes indeseables, se establecerán las características y

propiedades de la fundición como tamaño de grano, dureza, maquinabilidad,
análisis químico. etc. Algunos de los contaminantes deseables serian los
elementos de aleación que se agregan a las fundiciones para mejorar sus
propiedades físicas y químicas.
La mayoría de las fundiciones comerciales están hechas de aleaciones más que

de metales puros, las aleaciones son más fáciles de fundir y las propiedades
resultantes son mejores. Recordemos por ejemplo un bronce para cojinetes es
una aleación de: 83% de Cu, 7% de Sn, 3% de Zn, 7% de Pb.
Una vez que la fundición se ha enfriado completamente, se remueve del molde y

se desbasta el metal excedente de la fundición, este metal excedente es el
resultante del sistema de alimentación (por donde se vertió al molde el metal
líquido) y la mazarota. La mazarota es una fuente de reserva de metal líquido,
dentro del molde, para compensar la perdida de volumen de la fundición durante la
contracción del metal en la solidificación.
Los procesos de fundición pueden ser con molde desechable o con molde
permanente.
Fundición con molde desechable.-
En este proceso, el molde donde se solidifica el metal debe ser destruido para
remover la fundición; estos moldes se hacen de arena, yeso y materiales
semejantes poco costosos que mantienen su forma utilizando aglomerantes de
varias clases
Fundición con molde permanente.-
Recibe este nombre, porque el molde puede utilizarse muchas veces para obtener
gran cantidad de fundiciones, esta hecho de un metal o bien de refractarios
cerámicos cuando las altas temperaturas son un problema (temperaturas
superiores a los 1500 grados centígrados). El molde permanente se construye de
dos o más secciones que pueden abrirse para permitir la extracción de la pieza
terminada.
Fundición en arena.
La fundición en arena es el proceso mas utilizado, ya que casi todos los metales y
aleaciones pueden fundirse en arena, es de los pocos procesos que pueden
utilizarse en metales con altas temperaturas de fusión tales como el acero, níquel
y titanio.
En la figura No. 1 b se muestra la sección transversal de un molde para fundición

en arena. El molde consiste de dos partes; la semicaja superior y la semicaja
inferior separadas por un plano de separación, que es común que corresponda al
plano de simetría de la pieza a moldear; se utiliza el término semicaja por el hecho
de que todo el conjunto recibe el nombre de caja para fundición.
2.- El modelo.
En la fundición de arena la cavidad del molde se forma mediante un modelo que

tiene la forma y dimensiones de la pieza que será fundida, el modelo se fabrica
con materiales económicos y de fácil mecanización, los más utilizados son
madera, yeso o plástico. El modelo se sobredimensiona para compensar la
contracción que sufre el metal durante su solidificación.
3.- El corazón.
La cavidad del molde proporciona el perímetro superficial externo de la pieza

fundida, puede tener además superficies internas que son formadas mediante un
corazón estos son piezas colocadas en el interior de la cavidad del molde para
formar la geometría interior de la pieza (piense en la analogía siguiente, la parte
interior del molde para hornear una rosca de nuez es el corazón) .Los materiales
de construcción de los corazones pueden ser también de arena o madera.
La figura No. 1 b muestra los canales por donde fluye el metal líquido desde el
exterior hacia la cavidad del molde, este canal se conoce como bebedero, lleva el
metal líquido hasta el canal de alimentación que conduce a la parte principal de la
cavidad del molde. En piezas fundidas de grandes dimensiones (gran volumen de
metal líquido) es necesario disponer además del sistema de vaciado una mazarota
conectada a la cavidad principal, que actúa como una reserva de metal liquido
para compensar las contracciones del metal cuando este se ha enfriado.
Cuando el metal esta fluyendo dentro de la cavidad del molde, el aire que estaba
dentro, los gases calientes formados por el metal fundido y el vapor de agua
deben sacarse para que el metal fundido llene completamente el espacio. En la
fundición con moldes de arena, la porosidad natural de la arena permite que el aire
y los gases escapen sin problemas (es una de las principales ventajas de la
fundición en moldes de arena), en los moldes permanentes de metal u otro
material se debe taladrar perforaciones para realizar esta función, estos orificios
se conocen como respiradero.
Temperaturas de operación del metal.
El éxito del proceso de fundición esta en la temperatura de calentamiento del

metal, esta temperatura se llama temperatura de vaciado y debe ser mayor que
la temperatura de fusión del metal que se va a fundir, (la temperatura de fusión es
la temperatura en que el metal pasa de estado sólido a estado liquido).
La cantidad de calor necesaria para alcanzar esta temperatura es la suma de los

siguientes conceptos:
1).- Calor necesario para elevar la temperatura hasta el punto de fusión
2).- Calor de fusión para convertir el metal de sólido a liquido
3).- Calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado
Los conceptos anteriores se pueden representar con la siguiente ecuación
H = ρ.V [Cs(Tm-To) + Hf + Cl (Tp-Tm)] ……….. ec. 1
H= calor total para elevar la temperatura del metal a la temperatura de fusión,
sus unidades son Kcal (BTU)
ρ = densidad del metal, sus unidades son gr /cm³ (lb./pulg.³)
Cs= Calor especifico del metal sólido, sus unidades son Kcal / gr °C
(BTU / lb °F)
Tm= temperatura de fusión del metal, sus unidades son °C (°F)
To= temperatura inicial, (temperatura ambiente) sus unidades son °C (°F)
Hf= calor latente de fusión, sus unidades son Kcal /gr (BTU/lb)
Cl= calor especifico del metal liquido, sus unidades son Kcal /gr °C
(BTU/lb°F)
Tp= temperatura de vaciado, sus unidades son °C (°F)
V= volumen del metal que se calienta, sus unidades son cm.³ (pulg.³)
Los valores numéricos se pueden obtener de la Tabla No. 1.
Después de calentar el metal (hasta el valor de H de la ecuación 1) esta listo para

vaciarse; este es el paso mas critico del proceso. El metal líquido debe fluir antes
de solidificarse a través de todas las partes del molde hasta la cavidad principal,
los factores que deben vigilarse son los siguientes:
a).- La temperatura de vaciado (°C); como se dijo en el inicio de esta sección, lo

importante es la diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura a la
que empieza la solidificación (corresponde a la temperatura de fusión para un
metal puro o la temperatura liquidus para una aleación). Esta diferencia de
temperaturas se le conoce como sobrecalentamiento.
b).- La velocidad de vaciado (cm³/seg); esto es el gasto volumétrico con que se

esta vaciando el metal fundido dentro del molde, si la velocidad es muy lenta el
metal se puede enfriar antes de llenar completamente el molde; si la velocidad es

grande la turbulencia puede ocasionar problemas, tales como formación de
burbujas de aire o vapor de agua y la erosión de las paredes del molde,
ocasionado que partículas de arena queden atrapadas dentro de la pieza fundida.
Como consecuencia de lo anterior piezas fundidas con imprecisiones en su
acabado superficial.
c).- La turbulencia de flujo; este fenómeno produce variaciones de velocidad en

el metal liquido, cuando este se agita genera corrientes irregulares en lugar de fluir
en forma laminar. El flujo turbulento debe evitarse ya que provoca la formación de
óxidos metálicos que quedan atrapados durante la solidificación reduciendo la
calidad de la fundición (es un defecto de fundición llamado inclusiones metálicas) ,
la turbulencia también erosiona las paredes del molde dando como resultado
piezas con diferencias dimensionales.
Tabla No. 1 Constantes físicas para metales mas comunes
Temperatura Calor Calor Calor latente Densidad ρ

de fusión específico específico del de fusión Hf
Metal o aleación Tm ºC del sólido Cs líquido Cl Kcal/gr gr/cm³
Kcal/gr ºC Kcal/gr-ºC
Estaño 232 0.256 0.061 14 7.29
Plomo 327 0.031 0.04 6 11.30
Zinc 420 0.094 0.121 28 7.10
Magnesio 650 0.25 ---- 72 ----
Aluminio 657 0.23 0.39 85 2.70
Latón 900 0.092 ---- ---- 8.40-8.70
Bronce 900 a 960 0.09 ---- ---- 7.40-8.90
Cobre 1083 0.094 0.156 43 8.93
Fundición gris 1200 0.16 0.20 70 ----
Fundición blanca 1100 0.16 ---- ---- ----
Acero 1400 0.12 ---- 50 ----
Níquel 1455 0.11 ---- 58 8.90
Hornos.
Para calentar el metal a la temperatura de vaciado se emplean hornos, los más

utilizados en los talleres de fundición son: hornos calentados a fuego directo,
cubilotes, hornos de crisol, hornos de arco eléctrico y hornos de inducción.
El orden en que se enumeraron los hornos es función directa del “tamaño y la
calidad” de la fabrica o taller de fundición que los utiliza.
La utilización de cada uno de ellos depende de las temperaturas de fusión y de

vaciado del metal o aleación es decir no todos los hornos anteriores pueden
alcanzar temperaturas muy altas, el tipo de aleación de la fundición y sobre todo la
capacidad necesaria del horno.
Horno de cubilote
Este tipo de hornos es adecuado para grandes capacidades sus detalles de

construcción están representados esquemáticamente en la figura 2
Básicamente consiste de una carcaza cilíndrica de grandes dimensiones fabricada

con planchas de acero revestida con ladrillo refractario. La carga del horno
consiste de hierro, coque (carbón mineral), fundente y los elementos de aleación
que se cargan a través de una puerta localizada en la altura media. El hierro es
generalmente una mezcla de arrabio y chatarra (las mazarotas, los canales de
alimentación y vertederos que proceden de fundiciones anteriores).
El coque (carbón mineral) es el combustible; el fundente por lo general es la caliza

(CaCO3) reacciona con el carbón y otras impurezas para formar la escoria que
cubre la fundición y la protege de reaccionar con la atmósfera interior del cubilote.
Cuando la mezcla se calienta, se produce la fusión del hierro y esta listo para su
utilización, el metal líquido es sangrado periódicamente (sangrado; termino que
significa extraer el metal líquido por la canaleta de vaciado) para su utilización.
Hornos calentados a fuego directo
Este tipo de horno tiene un pequeño hogar abierto donde se calienta la carga de
metal mediante un quemador de gas natural que se localiza a un lado del horno.
En el techo del horno la flama es reflejada hacia abajo contra la carga de mineral
produciéndose el calentamiento necesario, en el fondo del hogar hay un orificio de
colada que deja salir el metal liquido. Los productos de la combustión del horno
(gases de combustión) salen por la chimenea.
Figura No. 2 Cubilote para la fundición de hierro
Este tipo de horno tiene aplicación para la fundición de metales no ferrosos como
las aleaciones de aluminio y cobre.
Hornos de crisol
Este tipo de horno tiene la característica que el metal que se va a fundir no esta en
contacto directo con los gases de combustión.
Los crisoles pueden ser móviles, estacionarios o fijos y basculantes. La

construcción del crisol es con material refractario (arcillas y grafito) o bien con
aceros aleados.
En el horno de crisol móvil, el crisol es colocado en un horno que utiliza gas o

carbón para fundir la carga metálica, cuando el metal esta fundido el crisol se
levanta del horno y es utilizada como cuchara de colada.
El horno de crisol estacionario o fijo con quemador integrado, una vez que el metal
esta en estado liquido, el metal fundido es “cuchareado” fuera del crisol al molde
correspondiente.
En el horno basculante o inclinable no hay necesidad de “cucharear” ya que todo

el conjunto (crisol, horno y quemador) se puede inclinar para vaciar la carga.
Los hornos de crisol son ampliamente utilizados para metales no ferrosos como
bronces, latones, aleaciones de zinc y aluminio; para capacidades de carga
medianas. Los hornos de crisol están representados en la figura 3
Horno de arco eléctrico
Este horno utiliza el calor generado por un arco eléctrico configurado con dos o
tres electrodos, lo que lo hace un gran consumidor de energía eléctrica sin
embargo esta desventaja se compensa con su gran capacidad de carga (de 25 a
50 ton/hr). Son utilizados principalmente para fundiciones de acero.
Figura No.3 Hornos de crisol: (a) crisol móvil, (b) crisol estacionario, (c) crisol basculante
Hornos de inducción.
El horno de inducción utiliza la corriente alterna de una bobina que genera un

campo magnético en el metal, la corriente inducida causa un calentamiento hasta
la fusión del metal, además el campo de fuerza electromagnético provoca una
acción de mezclado en el metal líquido.
La característica preferencial de este tipo de horno esta en el hecho de que el

metal no esta en contacto con ningún medio calefactor dando como resultado
fundiciones de alta calidad y pureza. Los hornos de inducción se utilizan en casi
todas las aleaciones donde la calidad sea importante tales como aceros aleados,
fundiciones de hierro de gran calidad, y aleaciones de aluminio.
La figura 4 ilustra la disposición de un horno de inducción para fundición.
Figura No. 4 Horno de inducción.
Defectos de fundición.
Los defectos más comunes que ocurren en un proceso de fundición son los
siguientes:
(a) Llenado incompleto.- Este es un defecto típico de una fundición que

solidifico antes de tiempo cuando se estaba llenando la cavidad del
molde. Lo anterior puede deberse a: 1) fluidez insuficiente del metal
fundido, la fluidez es lo contrario de viscosidad del fluido es decir
seguramente la falto temperatura, una cantidad mayor de calor (ver
ecuación No, 1) tiende a incrementar la medida de la fluidez en las
fundiciones, 2) muy baja temperatura de vaciado, 3) el vaciado se realizo
muy lentamente ( inciso (b) de la sección anterior) y 4) El área de la
sección transversal de la cavidad del molde es muy pequeña.
(b) Junta fría.- Una junta fría aparece cuando dos porciones de metal fluyen
al mismo tiempo pero hay una falta de fusión entre ellas debido a
enfriamiento prematuro o solidificación prematura, las causas son
similares al defecto anterior
(c) Metal con gránulos fríos.- Las salpicaduras durante el vaciado provoca
la formación de glóbulos de metal (burbujas) que quedan atrapados
dentro de la fundición. Este defecto se evita con un buen diseño del
sistema de vaciado que evite las salpicaduras, sobre todo en la copa de
vaciado ver la figura No. 1
(d) Cavidad por contracción.- Este defecto es una depresión de la

superficie en la fundición debido a la contracción por solidificación debido
a la cantidad insuficiente de metal fundido en la parte mas alejada de la
cavidad del molde. El defecto ocurre en la parte superior de la pieza
fundida y en este caso se le conoce como rechupe, el defecto se puede
corregir modificando el diseño de la mazarota.
(e) Microporosidad.- Es un defecto asociado con la fundición de aleaciones

debido a los tiempos más o menos altos en que ocurre la solidificación en
estos materiales. Son pequeños huecos distribuidos a través de la
fundición debido a la contracción por solidificación.
(f) Agrietamiento en caliente.- Este defecto es muy común en piezas cuya

forma o geometría presentan cambios bruscos en su sección transversal,
estos cambios de sección producen concentración de esfuerzos debido a
que la sección mayor tiene mayores contracciones durante la
solidificación que la sección menor. Este fenómeno ocasiona que el
metal se separe, de allí el término de agrietamiento.

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INTRODUCCIÓN Y FUNDICIÓN

Groover, Mikell P.(1997) Fundamentos de Manufactura Moderna

Procesos de fabricación que cambian la forma de los materiales.

Los procesos de fabricación son clasificados de acuerdo al tipo de operación que

Los conceptos anteriores nos conducen a clasificar los procesos de fabricación en

Generalmente las operaciones de proceso son de transformación, esto quiere

Entonces si las operaciones de proceso son de transformación, utilizamos energía

En las operaciones de ensamble, dos o mas elementos separados se unen para

La mayoría de los procesos de fabricación que cambian la forma de los

Tomando en cuenta el estado inicial del material de trabajo, llegamos a la

1.- Procesos de fundición, moldeado y otros procesos en los que el material de

2.- Procesos de deformación; el material de trabajo inicial es un metal dúctil, que

3.- Procesos de remoción de material; el material de trabajo inicial es un sólido

resultante tenga la geometría deseada. La forma en que es eliminado el material

El campo de la fundición incluye la fundición de lingotes para posterior aplicación y

La fundición de formas es uno de los procesos más versátiles en manufactura por

1.- Con la fundición o vaciado se obtienen formas geométricamente complejas,

2.- Con algunos procesos de fundición como la fundición a presión pueden

3.- Con las fundiciones prácticamente no existe restricción en cuanto al volumen y

4.- Algunos métodos de fundición son altamente adaptables a la fabricación en

Fijemos nuestra atención en las siguientes piezas fundidas; coronas dentales,

La cavidad debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado,

Tomando como referencia la figura No. 1, el proceso de fundición se inicia

En un molde abierto, el metal líquido se vacía simplemente hasta llenar la cavidad

Tan pronto como el metal fundido empieza a enfriarse desciende su temperatura

Durante este proceso de solidificación ocurren dos cosas muy importantes:

2º.- Si no hubo contaminantes indeseables, se establecerán las características y

La mayoría de las fundiciones comerciales están hechas de aleaciones más que

Una vez que la fundición se ha enfriado completamente, se remueve del molde y

Fundición con molde desechable.-

Fundición con molde permanente.-

En la figura No. 1 b se muestra la sección transversal de un molde para fundición

En la fundición de arena la cavidad del molde se forma mediante un modelo que

La cavidad del molde proporciona el perímetro superficial externo de la pieza

Temperaturas de operación del metal.

El éxito del proceso de fundición esta en la temperatura de calentamiento del

La cantidad de calor necesaria para alcanzar esta temperatura es la suma de los

1).- Calor necesario para elevar la temperatura hasta el punto de fusión

2).- Calor de fusión para convertir el metal de sólido a liquido

3).- Calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado

Los conceptos anteriores se pueden representar con la siguiente ecuación

H = ρ.V [Cs(Tm-To) + Hf + Cl (Tp-Tm)] ……….. ec. 1

H= calor total para elevar la temperatura del metal a la temperatura de fusión,

sus unidades son Kcal (BTU)

ρ = densidad del metal, sus unidades son gr /cm³ (lb./pulg.³)

Tm= temperatura de fusión del metal, sus unidades son °C (°F)

To= temperatura inicial, (temperatura ambiente) sus unidades son °C (°F)

Tp= temperatura de vaciado, sus unidades son °C (°F)

Los valores numéricos se pueden obtener de la Tabla No. 1.

Después de calentar el metal (hasta el valor de H de la ecuación 1) esta listo para

a).- La temperatura de vaciado (°C); como se dijo en el inicio de esta sección, lo

b).- La velocidad de vaciado (cm³/seg); esto es el gasto volumétrico con que se

metal se puede enfriar antes de llenar completamente el molde; si la velocidad es

c).- La turbulencia de flujo; este fenómeno produce variaciones de velocidad en

Tabla No. 1 Constantes físicas para metales mas comunes

Temperatura Calor Calor Calor latente Densidad ρ

Plomo 327 0.031 0.04 6 11.30

Zinc 420 0.094 0.121 28 7.10