RCM - Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad
www.rcm-confiabilidad.com.ar

30 de Octubre, 2005

1 ¿Qué es el mantenimiento centrado en Confiabilidad

(RCM)?
El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), ó Reliability-centred Mainte-
nance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviación civil hace más de
30 años. El proceso permite determinar cuáles son las tareas de mantenimiento ade-
cuadas para cualquier activo fı́sico. El RCM ha sido utilizado en miles de empresas
de todo el mundo: desde grandes empresas petroquı́micas hasta las principales fuer-
zas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas de mantenimiento
de sus equipos, incuyendo la gran mineria, generación eléctrica, petróleo y derivados,
metal-mecánica, etc. La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe
cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso RCM. La misma puede
descargarse a través del portal de la SAE (www.sae.org).

Según esta norma, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:

1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?

2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas fucionales) asociados con estas funciones?

3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?

4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?

5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?

6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?

7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?

1
2 Conceptos del RCM
El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se considera-
ban correctos son realmente equivocados. En muchos casos, estos conceptos pueden
ser hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayorı́a de las fallas se producen
cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayoria de los equi-
pos industriales. A continuación se explican varios conceptos derivados del Manteni-
miento Centrado en Confiabilidad, muchos de los cuales aún no son completamente
entendidos por los profesionales del mantenimiento industrial.

2.1 El contexto operacional

Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se está anali-
zando (primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del contexto
en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idénticos operando en distintas
plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus con-
textos de operación son diferentes. Un caso tı́pico es el de un sistema de reserva, que
suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal,
aún cuando ambos sistemas sean fı́sicamente idénticos. Entonces, antes de comenzar
el análisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripción (2 ó 3 carillas)
donde se debe indicar: régimen de operación del equipo, disponibilidad de mano de
obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (producción perdida
o reducida, recuperación de producción en horas extra, tercerización), objetivos de
calidad, seguridad y medio ambiente, etc.

2.2 Funciones
El análisis de RCM comienza con la redacción de las funciones deseadas. Por ejem-
plo, la función de una bomba puede definirse como ”Bombear no menos de 500 li-
tros/minuto de agua”. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas,
como por ejemplo ”Contener al agua (evitar pérdidas)”. En un análisis de RCM, todas
las funciones deseadas deben ser listadas.

2.3 Fallas funcionales o estados de falla

Las fallas funcionales ó estados de falla identifican todos los estados indeseables del
sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla podrı́an ser ”Incapaz de
bombear agua”, ”Bombea menos de 500 litros/minuto”, ”No es capaz de contener el
agua”. Notar que los estados de falla están directamente relacionados con las fun-
ciones deseadas. Una vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo,
identificar las fallas funcionales es un problema trivial.

2
2.4 Modos de falla
Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado
de falla. Por ejemplo, ”impulsor desgastado” es un modo de falla que hace que una
bomba llegue al estado de falla identificado por la falla funcional ”bombea menos
de lo requerido”. Cada falla funcional suele tener más de un modo de falla. Todos
los modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados durante el
análisis de RCM.
Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la
”causa raı́z” de la falla. Por ejemplo, si se están analizando los modos de falla de los
rodamientos de una bomba, es incorrecto* listar el modo de falla ”falla rodamiento”.
La razón es que el modo de falla listado no da una idea precisa de porqué ocurre la
falla. Es por ”falta de lubricación”? Es por ”desgaste y uso normal”? Es por ”insta-
lación inadecuada”? Notar que este desglose en las causas que subyacen a la falla sı́
da una idea precisa de porqué ocurre la falla, y por consiguiente que podrı́a hacerse
para manejarla adecuadamente (lubricación, análisis de vibraciones, etc.).
(*en algunos casos, sı́ puede ser adecuado listar el modo de falla como ”falla roda-
miento”, según el contexto en el que trabaje el activo ⇒ es importante conocer bien el
contexto operacional).

2.5 Los efectos de falla

Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. El ”efecto de
falla” es un breve descripción de ”qué pasa cuando la falla ocurre”. Por ejemplo, el
efecto de falla asociado con el modo de falla ”impulsor desgastado” podrı́a ser el si-
guiente: ”a medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que
suena la alarma de bajo nivel en la sala de control. El tiempo necesario para detectar
y reparar la falla (cambiar impulsor) suele ser de 6 horas. Dado que el tanque se vacia
luego de 4 horas, el proceso aguas abajo debe detenerse durante dos horas. No es
posible recuperar la producción perdida, por lo que estas dos horas de parada repre-
sentan un pérdida de ventas”. Los efectos de falla deben indicar claramente cual es la
importancia que tendrı́a la falla en caso de producirse.

2.6 Categorı́a de consecuencias

La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:

• Poniendo en riesgo la seguridad de las personas ”consecuencias de seguridad”)

• Afectando al medio ambiente (”consecuencias de medio ambiente”)

• Incrementando los costos o reduciendo el beneficio económico de la empresa

(”consecuencias operacionales”)

• Ninguna de las anteriores (”consecuencias no operacionales”)

3
 Ademas, existe una quinta categoria de consecuencias, para aquellas fallas que no
tienen ningún impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra
falla. Por ejemplo, la falla del neumático de auxilio no tiene ninguna consecuencia
adversa salvo que ocurra una falla posterior (pinchadura de un neumático de servi-
cio) que haga que sea necesario cambiar el neumático. Estas fallas corresponden a la
categoria de fallas ocultas.
Cada modo de falla identificado en el análisis de RCM debe ser clasificado en una
de estas categorı́as. El orden en el que se evaluan las consecuencias es el siguiente:
seguridad, medio ambiente, operacionales, y no operacionales, previa separación entre fallas
evidentes y ocultas. El análisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la va
a dar a cada modo de falla va a depender de la categorı́a de consecuencias en la que
se haya clasificado, lo que es bastante razonable: no serı́a lógico tratar de la misma
forma a fallas que pueden afectar la seguridad que aquellas que tienen consecuencias
económicas. El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las
consecuencias de falla son distintas.

2.7 Diferencia entre efectos y consecuencias de falla

El efecto de falla es una descripción de que pasa cuando la falla ocurre, mientras que
la consecuencia de falla clasifica este efecto en una de 5 categorı́as, según el impacto
que estas fallas tienen.

2.8 Diferencia entre falla funcional y modos de falla

La falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de bombear, incapaz de cortar
la pieza, incapaz de sostener el peso de la estructura... No dice nada acerca de las
causas por las cuales el equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo que se busca
con los modos de falla: identificar las causas de esos estados de fallas (eje cortado por
fatiga, filtro tapado por suciedad, etc.).

2.9 Fallas ocultas

Los equipos suelen tener dispositivos de protección, es decir, dispositivos cuya función
principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de
humo, dispositivos de detención por sobre velocidad / temperatura / presión, etc.).
Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado
de falla durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla
ha ocurrido. (Por ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de
apagar un incendio, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el in-
cendio). Una válvula de alivio de presión en una caldera puede fallar de tal forma
que no es capaz de aliviar la presión si ésta excede la presión máxima, y esto puede
pasar totalmente desapercibido (si no ocurre la falla que hace que la presión supere la
presión máxima).) Si no se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a
la falla ó para ver si estos dispositivos son capaces de brindar la protección requerida,

4
entonces puede ser que la falla solo se vuelva evidente cuando ocurra aquella otra
falla cuyas consecuencias el dispositivo de protección esta para aliviar. (Por ejemplo,
es posible que nos demos cuenta que no funciona el extintor recién cuando ocurra un
incendio, pero entonces ya es tarde: se produjo el incendio fuera de control. Es posi-
ble que nos demos cuenta que no funciona la válvula de seguridad recién cuando se
eleve la presión y ésta no actúe, pero también ya es tarde: se produjo la explosión de
la caldera.) Este tipo de fallas se denominan fallas ocultas, dado que requieren de otra
falla para volverse evidentes.

2.10 Distintos tipos de mantenimiento

Tradicionalmente, se consideraba que existian tres tipos de mantenimiento distintos:
predictivo, preventivo, y correctivo. Sin embargo, existen cuatro tipos de manteni-
miento distintos:

• Mantenimiento predictivo, también llamado mantenimiento a condición.

• Mantenimiento preventivo, que puede ser de dos tipos: sustitución o reacondi-

cionamiento cı́clico.

• Mantenimiento correctivo, también llamado trabajo a la falla.

• Mantenimiento detectivo ó ”búsqueda de fallas”.

2.11 El mantenimiento predictivo o a condición

El mantenimiento predictivo o mantenimiento a condición consiste en la búsqueda
de indicios o sı́ntomas que permitan identificar una falla antes de que ocurra. Por
ejemplo, la inspección visual de el grado de desgaste de un neumático es una tarea
de mantenimiento predicitvo, dado que permite identificar el proceso de falla antes
de que la falla funcional ocurra. Estas tareas incluyen: inspecciones (ej. inspección
visual del grado de desgaste), monitoreos (ej. vibraciones, ultrasonido), chequeos
(ej. nivel de aceite). Tienen en común que la decisión de realizar o no una acción
correctiva depende de la condición medida. Por ejemplo, a partir de la medición de
vibraciones de un equipo puede decidirse cambiarlo o no. Para que pueda evaluarse
la conveniencia de estas tareas, debe necesariamente existir una clara condición de
falla potencial. Es decir, deben haber sı́ntomas claros de que la falla está en el proceso
de ocurrir.

2.12 El mantenimiento preventivo (sustitución o reacondicionamiento

cı́clico)
El mantenimiento preventivo se refiere a aquellas tareas de sustitución o retrabajo
hechas a intervalos fijos independientemente del estado del elemento o componente.
Estas tareas solo son válidas si existe un patrón de desgaste: es decir, si la probabilidad

5
de falla aumenta rapidamente despúes de superada la vida útil del elemento. Debe te-
nerse mucho cuidado, al momento seleccionar una tarea preventiva (o cualquier otra
tarea de mantenimiento, de hecho), en no confudir una tarea que se puede hacer, con
una tarea que conviene hacer. Por ejemplo, al evaluar el plan de mantenimiento a reali-
zar sobre el impulsor de una turbina, podriamos decidir realizar una tarea preventiva
(sustitución cı́clica del impulsor), tarea que en general se puede hacer dado que la falla
generalmente responde a un patrón de desgaste (patrón B de los 6 patrones de falla del
RCM). Sin embargo, en ciertos casos podrı́a convenir realizar alguna tarea predictiva
(tarea a condición), que en muchos casos son menos invasivas y menos costosas.

2.13 El mantenimiento correctivo o trabajo a la rotura

Si se decide que no se hará ninguna tarea proactiva (predictiva o preventiva) para
manejar una falla, sino que se reparará la misma una vez que ocurra, entonces el
mantenimiento elegido es un mantenimiento correctivo. ¿Cuándo conviene este tipo
de mantenimiento? Cuando el costo de la falla (directos indirectos) es menor que el
costo de la prevención, ó cuando no puede hacerse ningúna tarea proactiva y no se
justifica realizar un rediseño del equipo. Esta opción solo es válida en caso que la falla
no tenga consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente. Caso contrario, es
obligatorio hacer algo para reducir o eliminar las consecuencias de la falla.

2.14 El mantenimiento detectivo o de búsqueda de fallas

El mantenimiento detectivo o de búsqueda de fallas consiste en la prueba de dispositi-
vos de protección bajo condiciones controladas, para asegurarse que estos dispositivos
serán capaces de brindar la protección requerida cuando sean necesarios. En el man-
tenimiento detectivo no se está repararando un elemento que falló (mantenimiento
correctivo), no se está cambiando ni reacondicionando un elemento antes de su vida
útil (mantenimiento preventivo), ni se están buscando sı́ntomas de que una falla está
en el proceso de ocurrir (mantenimiento predictivo). Por lo tanto, el mantenimiento
detectivo es un cuarto tipo de mantenimiento. A este mantenimiento también se lo
llama búsqueda de fallas o prueba funcional, y al intervalo cada el cual se realiza
esta tarea se lo llama intervalo de búsqueda de fallas, o FFI, por sus siglas en inglés
(Failure-Finding Interval). Por ejemplo, arrojar humo a un detector contra incendios
es una tarea de mantenimiento detectivo.

2.15 ¿Cómo seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?

En el RCM, la selección de polı́ticas de mantenimiento esta gobernada por la categorı́a
de consecuencias a la que pertence la falla.
• Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea óptima es aquella que consigue la
disponibilidad requerida del dispositivo de protección.
• Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea óptima es
aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel tolerable.

6
 • Para fallas con consecuencias económicas (operacionales y no operacionales), la ta-
rea óptima es aquella que minimiza los costos totales para la organización.

Aún hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal

opción al mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el pro-
medio de las industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para
menos del 5% de las fallas!. Qué hacer con el otro 95 % ? En promedio, al realizar un
análisis RCM se ve que las polı́ticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente
forma: 30% de las fallas manejadas por mantenimiento predictivo (a condición), otro
30% por mantenimiento detectivo, alrededor de 5% mediante mantenimiento preven-
tivo, 5% de rediseños, y aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. Esto mue-
stra efectivamente que una de las máximas del TPM (Total Productive Maintenance)
que dice que ”todas las fallas son malas y todas deben ser prevenidas”, es de hecho
equivocada: solo deben ser prevenidas aquellas que convenga prevenir, en base a un
cuidadoso análisis costo-beneficio.

2.16 Frecuencia de tareas a condición (mantenimiento predictivo)

Para que una tarea a condición sea posible, debe existir alguna condición fı́sica iden-
tificable que anticipe la ocurrencia de la falla. Por ejemplo, una inspección visual
de un elemento solo tiene sentido si existe algún sı́ntoma de falla que pueda detec-
tarse visualmente. Además de existir un claro sı́ntoma de falla, el tiempo desde el
sı́ntoma hasta la falla funcional debe ser suficientemente largo para ser de utilidad. La
frecuencia de una tarea a condición se determina entonces en función del tiempo que
pasa entre el sı́ntoma y la falla. Por ejemplo, si se está evaluando la conveniencia de
chequear ruido en los rodamientos de un motor, entonces la frecuencia va a estar de-
terminada por el tiempo entre que el ruido es detectable, y que se produce la falla del
rodamiento. Si este tiempo es de, por ejemplo, dos semanas, entonces la tarea debe
hacerse a una frecuencia menor, para asegurarse de esta forma que la falla no ocurra
en el tiempo entre chequeos sucesivos. El mismo razonamiento debe seguirse para
cualquier tarea predictiva.

2.17 Frecuencia de tareas de sustitución cı́clica (mantenimiento pre-

ventivo)
Una tarea de sustitución cı́clica solo es válida si existe un patrón de desgaste. Es decir,
si existe ”una edad en la que aumenta rápidamente la probabilidad condicional de la
falla”. La frecuencia de la tarea de sustitución depende de esta edad, llamada vida
útil. Por ejemplo, si la vida útil de un neumático es de 40.000 km, entonces la tarea de
sustitución cı́clica (cambio preventivo del neumático) deberı́a realizarse cada menos
de 40.000 km, para de esta forma evitar entrar en la zona de alta probabilidad de falla.

7
2.18 Frecuencia de tareas detectivas (búsqueda de fallas)
El intervalo con el que se realiza la tarea de búsqueda de fallas (mantenimiento detec-
tivo) se denomina FFI (Failure Finding Interval). Existe una relación entre este inter-
valo y la disponibilidad del dispositivo de protección. Pueden utilizarse herramientas
matemáticas para calcular esta relación, y fijar el FFI que logre la disponibilidad obje-
tivo.

2.19 El lugar del rediseño en el mantenimiento

Una empresa de rodamientos tenı́a la siguiente polı́tica: si una falla ocurrı́a más de una
vez, se rediseñaba el equipo para eliminar la causa de la falla. Como consecuencia de
esta polı́tica, la planta funcionaba de manera cada vez más confiable, pero los costos
del departamento de ingenierı́a crecı́an aceleradamente. Como ilustra este ejemplo,
en la mayorı́a de las empresas las sugerencias de cambios de diseño suelen sobrepasar
la capacidad de la empresa de llevar adelante estos cambios. Por lo tanto, debe existir
un filtro que permita distinguir aquellos casos donde el rediseño es justificado y reco-
mendable de aquellos casos donde no lo es. Es por esto que para aquellos cambios de
diseño cuyo objetivo es evitar fallas, suele ser más conveniente evaluar previamente
si existe alguna otra forma de manejar las fallas sin necesidad de recurrir al cambio de
diseño. Por ejemplo, algunos años despues la empresa de rodamientos se dió cuenta
que solo en el 20% de los rediseños realizados éste realmente valı́a la pena, y que para
el resto habı́a otras formas de manejar las fallas que eran más costo-eficaces. Debe
también tenerse en cuenta que los cambios de diseño suelen llevar tiempo y ser co-
stosos, y que no siempre se sabe con certeza si los mismos serán eficaces en aliviar
las consecuencias de las fallas. A su vez, en muchos casos los rediseños introducen
otras falla cuyas consecuencias también deben ser evaluadas. Es por todo esto que
generalmente el rediseño debe ser seleccionado como última opción.

2.20 Patrones de falla en función del tiempo

¿Cuál es la relación entre la probabilidad de falla y el tiempo? Tradicionalmente se
pensaba que la relación era bien simple: a medida que el equipo es más viejo, es más
probable que falle. Sin embargo, estudios realizados en distintos industrias muestran
que la relación entre la probabilidad de falla y el tiempo u horas de operación es mu-
cho más compleja. No existen uno o dos patrones de falla, sino que existen 6 patrones
de falla distintos, como se muestra en el informe original de Nowlan & Heap (Figura
1).
La figura muestra los 6 patrones de falla. Cada patrón representa la probabilidad
de falla en función del tiempo.

• Un patrón A, donde la falla tiene alta probabilidad de ocurrir al poco tiempo de

su puesta en servicio (mortalidad infantil), y al superar una vida útil identifica-
ble.
• Patrón B, o ”curva de desgaste”.

8
 Figure 1: Los 6 patrones de falla

• Patrón C, donde se ve un continuo incremento en la probabilidad condicional de

la falla.

• Patrón D, donde superada una etapa inicial de aumento de la probabilidad de

falla el elemento entra en una zona de probabilidad condicional de falla con-
stante.

• Patrón E, o patrón de falla aleatorio.

• Patrón F, con una alta probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo seguido
de una probabilidad condicional de falla constante y aleatoria.

3 Beneficios del RCM

La implementación del RCM debe llevar a equipos más seguros y confiables, reduc-
ciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor
cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM también esta
asociado a beneficios humanos, como mejora en la relación entre distintas áreas de la
empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y opera-
ciones.

Más información: www.rcm-confiabilidad.com.ar