Universidad Central de Venezuela

Materiales para Ingenieros Químicos

Valentina Sánchez

PROCESAMIENTO DE MATERIALES CERÁMICOS

 Proceso de secado y cocción de cerámicos

El secado es un proceso donde se elimina el agua de cuerpos
arcillosos mediante un mecanismo deshumificador que se da de forma
similar en diferentes tipos de arcillas, a pesar que puedan afectar
variables como la velocidad de secado donde se pueden generar
efectos particulares sobre cada pieza según su naturaleza química,
estructura cristalina, granulometría y tipos de tratamientos que recibió
previo a este proceso.
Este proceso se lleva a cabo, ya que, una pasta cerámica se
compone de partículas de arcilla divididas por películas de agua que, al
ser eliminadas por evaporación, permiten el desplazamiento de las
partículas y a medida que la pasta pierde humedad, dichas partículas
se aproximan entre sí, hasta que la película de agua es eliminada en su
totalidad y no hay más acercamiento entre las partículas.
La elección del método de secado depende de la cantidad de agua
que contiene la pasta cerámica, su resistencia a la flexión, sus
dimensiones y la velocidad de secado requerida y de la disponibilidad
de las herramientas.
Entre ellos podemos encontrar métodos térmicos y mecánicos, como
la sedimentación, filtración y centrifugación. Estos métodos mecánicos
suelen tener un menor costo de operación que los térmicos, aunque la
eliminación más completa de humedad se logra mediante la
evaporación por secado térmico utilizando o no una corriente gaseosa.
Sin embargo, lo más común es que el secado se dé por evaporación
con aire, es decir, por un método natural en que la pieza transfiere su
humedad contenida al aire, debido a la diferencia entre la presión de
vapor del sólido y la presión de la corriente de aire.
Por otra parte, la cocción se considera de las fases más importantes
en el proceso de fabricación de una pieza cerámica, puesto que, en
esta etapa la pieza obtiene sus propiedades decorativas y necesarias.
En esta se evitan todos los defectos que pudieran presentarse en la
pieza, obteniendo así una pieza de buena calidad apta para el mercado.
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Valentina Sánchez

La técnica a ejercer será determinada por el uso que se le quiera dar

a la pieza. Entre las técnicas podemos encontrar la monococción,
bicocción y rakú. Las baldosas no esmaltadas reciben una única
cocción; en el caso de baldosas esmaltadas, pueden someterse a una
cocción tras la aplicación del esmalte sobre las piezas crudas, este es
el proceso de monococción; o someterse a una primera cocción para
obtener el soporte, al que se aplica el esmalte para someterlo luego a
una segunda cocción (proceso de bicocción).
Rakú es una técnica donde se realiza la cocción en un horno hecho a
mano, es realizada con el fuego en el horno y en atmósfera ligeramente
reducida a unos 1000°C aproximadamente, se enfría la pieza dejándola
al aire libre o se reduce la temperatura mediante la acción de humo
fuera del horno.
 Cerámicas refractarias y su proceso de conformado
Los materiales refractarios son un conjunto de productos
indispensables para toda actividad industrial, que permite soportar
operaciones severas como tensiones mecánicas o resistencia de
ataques químicos, y en la que casi siempre necesita la funcionalidad de
temperaturas elevadas sin sufrir ningún deterioro. Entre los materiales
refractarios podemos conseguir las cerámicas refractarias, que tienen
una gran firmeza ante la oxidación, baja conductividad térmica,
resistencia a temperaturas elevadas y oposición a ataques químicos. Se
dividen en silicatos, óxidos simples y óxidos compuestos. La técnica de
conformado que se usa frecuentemente para productos refractarios y
componentes cerámicos electrónicos, es el prensado en seco. Este se
puede definir como la compactación uniaxial simultánea y la
conformación de los polvos granulados con pequeñas cantidades de
agua y/o pegamentos orgánicos en un troquel. Después del estampado
en frío, las partículas son normalmente calentadas (sinterizadas) a fin
de que se consigan la fuerza y las propiedades microestructurales
deseadas. El prensado en seco se utiliza mucho porque permite fabricar
una gran variedad de piezas rápidamente con una uniformidad y
tolerancia pequeñas. Un punto importante en la fabricación de la
cerámica refractaria es bajar la temperatura gradualmente cuando se
está horneando, así se impiden la formación de grietas o tensiones
internas del producto.
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 Abrasivos y su proceso de conformado

Se llama abrasivo a cualquier tipo de sustancia mineral empleada en

procesos artesanales o industriales, mediante diferentes procesos
mecánicos se trabajan con el fin de modificar el acabado, forma y
textura. Los abrasivos cerámicos son aquellos que están fabricados con
cerámica natural, que suele mezclarse con otros abrasivos en polvo
como corindones – cuarzo y carburo de silicio, estos poseen
un acabado microcristalino y son muy uniformes en su estructura, por lo
que tienen diversas aplicaciones.
Se someten a distintos procesos de refinamiento, endurecimiento y
purificación con el fin de mejorar propiedades como la dureza, la
friabilidad, la tenacidad y la capacidad de corte.
Actualmente la fabricación de abrasivos consiste en un proceso
totalmente automatizado que consta de las siguientes fases: Se fija el
soporte en una bobina, se imprime la información de lote, grano y
nombre de producto en la parte trasera.
En la primera fase de encolado se usan pegamentos naturales como
aglutinante adecuado para el lijado a mano (en el caso de lijado al agua
y a máquina, el aglutinante es una resina sintética). En la superficie
encolada se anclan los granos de material abrasivo, dejándolos
adheridos a la superficie. Los bloques fabricados mediante el proceso
de presión o de mezcla se calientan en un horno a temperaturas de
aproximadamente 1260 grados. los granos de material abrasivo,
dejándolos adheridos a la superficie. Los bloques fabricados mediante
el proceso de presión o de mezcla se calientan en un horno a
temperaturas de aproximadamente 1260 grados.
En el primer proceso los bloques de abrasivo se sitúan en
estanterías para que permanezcan estables durante el proceso de
calentamiento.
En el segundo tipo, los bloques se sitúan en un transportador donde
se mueven lentamente a través del horno durante el proceso de
calentamiento. Los hornos de túnel se usan para un volumen alto de
producción, aunque generalmente los hornos cerrados permiten un
mejor nivel en el control del proceso, lo que produce resultados más
consistentes en los bloques.
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 Cementos y su proceso de conformado

El cemento es un conglomerante que tiene la propiedad de endurecerse al

contacto con el agua, este se conforma a partir de una mezcla de caliza y
arcilla calcinadas y molidas posteriormente. El producto resultante de la
molienda de estas rocas es llamado clinker y se convierte en cemento
cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para que adquiera la
propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse posteriormente.
Para obtener la materia prima las canteras se explotan mediante voladuras
controladas, en el caso de materiales duros como calizas y pizarras,
mientras que en el caso de materiales blandos (arcillas y margas) se
utilizan excavadoras para su extracción. Una vez extraído y clasificado el
material, se procede a su trituración hasta obtener una granulometría
adecuada para el producto de molienda. Seguidamente, el material triturado
se almacena en capas uniformes para ser posteriormente seleccionadas de
forma controlada y posteriormente es molido. Posteriormente, se introduce
al precalentador de ciclones, donde el material triturado se almacena en
capas uniformes para ser posteriormente seleccionadas de forma
controlada. Aquí la materia prima molida se introduce por la parte superior
de la torre y va descendiendo por ella. Mientras tanto, los gases
provenientes del horno, ascienden a contracorriente precalentando así el
crudo, que alcanza los 1.000ºC antes de entrar al horno. A medida que la
harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va aumentando
hasta alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las complejas
reacciones químicas que dan lugar al clínker. A la salida del horno, el
clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío del exterior para
reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC. Por último, se realiza la
molienda del clínker.