Proceso de Soldadura Tig

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SOLDADURA ELECTRICA ESPECÍFICO
PROCESO DE SOLDADURA TIG 1

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PROCESO DE
SOLDADURA TIG “Texto Guía”
Docente:
Ing. Luis Antonio Antezana

Telf. 70091217
Santa Cruz - 2018
3er anillo Int. Entre Av. Virgen de Cotoca y Canal Cotoca – Telf.: 3462992 / 3460715 – Fax: 3466016
Casilla 1653 – E-mail: [email protected] – Santa Cruz – Bolivia- 2012
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SOLDEO TIG
INDICE
1. Principios del proceso TIG.

1.1. Descripción y denominaciones
1.2. Ventajas y limitaciones
1.3. Aplicaciones
2. Selección del tipo de corriente

2.1. Arco con corriente continua
2.2. Arco con corriente alterna
3. Equipo de soldeo.
3.1. Fuente de energía
3.2. Funciones
3.3. Portaelectrodo
4. Electrodos no consumibles
4.1. Simbolización
4.2. Tipos
4.3. Acabado del extremo
4.4. Contaminación del electrodo
4.5. Intensidades admisibles
5. Metales de aportación
5.1. Varillas
5.2. Insertos consumibles
6. Gases de protección
7. Técnicas operativas
7.1. Preparación de la unión
7.2. Cebado del arco
7.3. Técnica de soldeo manual
8. Técnicas especiales
8.1. Arco pulsado
8.2. Soldeo con alambre caliente
8.3. Soldeo orbital
9. Defectos típicos en las soldaduras
10. Fallos en el equipo de soldeo
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1. Principios del proceso TIG.
1.1. Descripción y denominaciones
El procedimiento de soldeo por arco bajo gas protector con electrodo no consumible, también llamado TIG
(Tungsten Inert Gas), utiliza como fuente de energía el arco eléctrico que se establece entre un electrodo no
consumible y la pieza a soldar, mientras un gas inerte protege el baño de fusión. El material de aportación,
cuando se utiliza, se aplica por medio de varilla como en el soldeo oxiacetilénico. La figura muestra
esquemáticamente los principios del proceoso TIG.
DESCRIPCION DEL PROCESO TIG
Hay que recordar que wolframio (o volframio) y tungsteno son dos denominaciones para el mismo metal cuyo
símbolo en la tabla periódica es W.
El proceso de soldeo TIG también recibe las denominaciones de:
 GTAW, Gas Tungsten Arc Welding (ANSI/AWS A3.0)

 141, Soldeo por arco con electrodo de volframio y gas inerte (UNE-EN 24063)
 Soldeo por arco con electrodo de wolframio (UNE 14100)
 Gas-Shielded Tungsten-Arc Welding (Reino Unido)
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1.2. Ventajas y limitaciones
Ventajas
 Proceso adecuado para unir la mayoría de los metales.

 Arco estable y concentrado.
 Aunque se trata de un proceso esencialmente manual, se ha automatizado para algunas fabricaciones en
serie, como tubería de pequeño espesor soldada longitudinal o helicoidalmente y para la fijación de tubos
a placas en intercambiadores de calor.
 No se producen proyecciones (al no existir transporte de metal en el arco).
 No se produce escoria.
 Produce soldaduras lisas y regulares.
 Se puede utilizar con o sin metal de aporte, en función de la aplicación.
 Puede emplearse en todo tipo de uniones y posiciones.
 Alta velocidad de soldeo en espesores por debajo de 3-4 mm.
 Se pueden conseguir soldaduras de gran calidad.
 Permite un control excelente de la penetración en la pasada raíz.
 No requiere el empleo de fuente de energía excesivamente caras.
 Permite el control independiente de la fuente de energía y del metal de aportación
Limitaciones del Proceso TIG
 La tasa de deposición es menor que la que se puede conseguir con otros procesos de soldeo por arco
(en el soldeo automático esta desventaja se puede solucionar con la técnica de alambre caliente).
 Su aplicación manual exige, en general, gran habilidad por parte del soldador.
 No resulta económico para espesores mayores de 10mm.
 En presencia de corrientes de aire puede resultar difícil conseguir una protección adecuada en la zona de
soldadura.
1.3. Aplicaciones
El proceso TIG se puede utilizar para el soldeo de todos los materiales, incluidos el aluminio y el magnesio y
los materiales sensibles a la oxidación como el titanio, circonio y sus aleaciones.
Puesto que el proceso posee las virtudes necesarias para conseguir soldaduras de alta calidad y con una
elevada pureza metalúrgica, exentas de defectos y buen acabado superficial, es ideal para soldaduras de
responsabilidad en la industria del petróleo, química, petroquímica, alimentación, generación de energía,
nuclear y aeroespacial.
Como su tasa de deposición es baja, no resulta económico para soldar materiales con espesores mayores de
6-8 mm. En estos casos el TIG se utiliza para efectuar la pasada de raíz, empleándose otros procesos de
mayor productividad para el resto de las pasadas de relleno.
También se puede utilizar para realizar soldaduras por puntos y por costuras.
2. Selección del tipo de corriente
El proceso TIG puede utilizarse tanto con corriente continua como con corriente alterna. La elección de la
clase de corriente y polaridad se hará en función del material a soldar. Con el fin de realizar esta elección
correctamente, se va a destacar algunos aspectos diferenciales de ambas alternativas.
En la tabla se han resumido los efectos del soldeo con corriente alterna.
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2.1. Arco con corriente continua
La polaridad recomendada en corriente continua es la directa, ya que si se suelda con polaridad inversa se
tiene que utilizar intensidades tan bajas para que no se sobrecaliente el electrodo que resulta impracticable el
soldar.
2.2. Arco con corriente alterna
La corriente alterna auna, aunque reducidas, las ventajas de las dos polaridades: el buen comportamiento durante
el semiciclo de polaridad directa y el efecto decapante del baño durante el semiciclo de polaridad inversa, por lo
que suele emplearse en el soldeo de aleaciones ligeras, tales como las de aluminio y magnesio.
Tipo de corriente Corriente continua Corriente continua Corriente alterna
Polaridad Directa Inversa

Flujo de electrones e
iones
Aspecto de la
penetración
Acción decapantes No Si Si. Una vez durante el

semiciclo positivo
Balance calórico 70% en la pieza 30% en la pieza 50% en la pieza.
(aproximado) 30% en la punta del 70% en la punta del 50% en la punta del
electrodo electrodo electrodo
Penetración Profunda y estrecha Ancha y menos profunda Media
TABLA. CARACTERISTICAS DEL SOLDEO DE ACUERDO CON LA CORRIENTE SELECCIONADA.
Como principales inconvenientes presenta dificultades de cebado y de estabilidad del arco, lo que obliga a
incorporar al equipo un generador de alta frecuencia.
Con corriente alterna, el arco se apaga cada vez que el voltaje es nulo, dos veces cada ciclo. Para mejorar la
estabilidad la tensión de vacío debe de 100V con helio como protección. La tensión necesaria puede
obtenerse añadiendo al transformador una fuente de alta frecuencia. El voltaje de la fuente de alta frecuencia
puede ser del orden de 1000V y con una frecuencia del orden de MHz. La corriente de alta frecuencia puede
ser aplicada continuamente, o cada vez que la corriente de soldeo pasa por cero. LA selección se realiza
desde el panel de control del equipo.
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(a) CORRIENTE ALTERNA; (b) CORRIENTE ALTERNA CON IMPULSOS DE ALTA FRECUENCIA.
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3. Equipo de soldeo.
El equipo básico para el soldeo TIG consiste en una fuente de energía o de alimentación, un portaelectrodos,
electrodo, cables de soldeo, botellas de gas inerte y mangueras para la conducción del gas.
INSTALACION DE SOLDEO TIG, CON PORTAELECTRODOS REFRIGERADO CON AGUA Y CON UNIDAD DE ALTA FRECUENCIA.
3.1. Fuente de energía
La fuente de energía para el soldeo TIG debe presentar una característica descendente (de intensidad constante),
para que la corriente de soldeo se vea poco afectada por las variaciones en la longitud del arco.
La fuente de energía debe tener un rango de variación continua de intensidad y una intensidad mínima baja
(5-8 A). Lo último es importante para la función “disminución progresiva de intensidad o control de pendiente”.
Además la fuente de energía debe ser capaz de suministrar una intensidad tan alta como sea requerida por
los espesores y el material que se va a soldar. Se da a continuación una indicación de las intensidades
requeridas por milímetros de espesor de chapa para diferentes materiales.
Acero baja aleación 30-40 A

Aluminio 45-50 A
Cobre 75-80 A
Acero inoxidable 30-40 A
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Tipos de fuente en corriente alterna
 Transformadores con un control adicional para la unidad de alta frecuencia y la unidad de control de gas.
 Equipo de soldeo TIG con capacidad para corriente alterna y corriente continua.
Se emplea corriente alterna para favorecer el decapado de la capa de óxido en aleaciones de aluminio y
magnesio, también se utiliza para el soldeo de materiales de bajo espesor.
Las fuentes de corriente alterna convencionales utilizan una onda sinusoidal simplemente transformando la
onda de la red para adecuar los parámetros de intensidad y tensión. El arco con corriente alternas inestable,
por lo que se utilizan diferentes medios para estabilizar el arco durante el soldeo como son: generador de
impulsos de alta frecuencia, filtros capacitivos o empleo de fuente de onda cuadrada.
Las fuentes de onda cuadrada pueden cambiar el sentido de la corriente de soldeo en muy poco tiempo,
permitiendo una óptima activación de la semionda positiva y de la negativa consiguiéndose gran estabilidad.
Algunas fuentes de onda cuadrada poseen un control de balance de la onda, estas fuentes ajustan el nivel de
intensidad que se alcanza en la semionda positiva y en la negativa. Son muy utilizadas en el soldeo del
aluminio y sus aleaciones.
CARACTERISTICAS DE LA ONDA CUADRADA PARA CORRIENTE ALTERNA
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En la figura se pueden ver todos los componentes de una máquina de corriente alterna.
1. Transformador
Función: Convierte la corriente de la red en corriente adecuada para el soldeo: disminuyendo la tensión de la red e incrementando la
intensidad
2. Generador de impulsos de alta frecuencia.

Función: Genera impulsos de alta frecuencia y elevada intensidad para cebar el arco.
3. Protector
Protección del transformador contra los impulsos de alta tensión que podrían destruirle
4. Filtro capacitivo
Función: Compensación de la diferencia entre las dos mitades de cada onda que pueden provocarse durante el soldeo (Efecto
rectificador).
5. Válvula magnética del gas de soldeo

Función: Apertura y cierre del gas de protección mediante medios electromagnéticos
6. Módulo de control
Funciones:
Encendido y apagado de la corriente de soldeo.
Regulación de la corriente de soldeo
Control del gas de protección con tiempo ajustable de pre y post flujo
Ajuste del filtro capacitivo
Control de otras funciones
COMPONENTES DEL EQUIPO DE CORRIENTE ALTERNA
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Tipos de fuente de energía para soldeo con corriente continua
 Equipos ordinarios para trabajar con electrodos revestidos en corriente continua, equipados con
portaelectrodos TIG. Esta es la solución más simple pero tienen sus limitaciones, especialmente al
comenzar y terminar la soldadura.
 El mismo que el anterior pero equipado con un control de gas y otras funciones necesarios
 Rectificador especialmente preparado para el soldeo TIG. La máquina posee una unidad de control de
gas, una unidad de alta frecuencia y otras funciones necesarias.
En la figura se pueden ver todos los componentes de una máquina de corriente continua.
1. Transformador
Función: Convierte la corriente de la red en corriente adecuada para el soldeo: disminuyendo la tensión de la red e incrementando la
intensidad
2. Rectificador.
Función: Convertir la corriente alterna en corriente continua.
3. Ventilador
Función: Enfriar el transformador y rectificador para evitar la destrucción por sobrecalentamiento
4. Controlador del agua de refrigeración

Función: Control de la presión del agua de refrigeración
5. Válvula magnética del gas de soldeo

Función: Apertura cierre del gas de protección mediante medios electromagnéticos
6. Módulo de control
Funciones:
Encendido y apagado de la corriente de soldeo.
Regulación de la corriente de soldeo
Control del gas de protección con tiempo ajustable de pre y post flujo
Apagado de la corriente de soldeo en caso de falta de agua
Control de otras funciones
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3.2. Funciones
Función de control de pendiente (electroslope).
Algunos equipos poseen integrada una función de control de pendiente. Durante la pendiente positiva la
corriente se incrementa paulatinamente en el momento de arranque. Esto da al soldador más tiempo para
colocar el electrodo en la posición de soldeo. También reducir el riesgo de fusión del electrodo.
La función de pendiente negativa, conocida también como función de llenado del rechupe, permite una
reducción gradual de la corriente al final de la soldadura. Esto evita la formación e defectos de soldeo
causados por la aparición de rechupes que se podrían formar al final de la soldadura.
Si la máquina de soldeo tiene la función de control de pendiente tendrá 4 mandos de selección, que están
indicados en la figura siguiente con los números 1, 2, 4 y 5, ya que el 3 de intensidad de soldeo suele estar
separado.
Temporización de post-flujo (postflow time) y pre-flujo (preflows time) de gas de protección
Con objeto de mejorar la protección al inicio y final de la soldadura, se puede seleccionar el tiempo de salida
de gas de protección antes de cebar el arco (preflow tiem), con esto se retira el aire que rodea el material
base en la zona de cebado y se crea una atmósfera formada únicamente por gas de protección.
Más importante es la regulación del tiempo de salida de gas de protección después de la extinción del arco
(postflow tiem); con ello se asegura que el material recién depositado esté perfectamente protegido hasta que se
enfríe lo suficiente. También se evita la contaminación del electrodo de volframio por oxidación de éste.
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EQUIPO DE SOLDEO CON PROGRAMACION DE LA CORRIENTE DE SOLDEO
Se ha representado este temporizador en la figura.
Si no existiera esta función será el soldador el que debe dejar salir el gas durante un cierto tiempo antes del
inicio y después de la extinción del arco.
Impulsos de alta frecuencia (High frecuency)
Se utilizar para mejorar la estabilidad del arco en corriente alterna o para facilitar el cebado tanto en cc como
en ca. Se ha explicado en el apartado de “selección del tipo de corriente”.. Se puede seleccionar, desde el
panel de control de la máquina, que actúe continuamente (continuous) o solamente cada vez que la corriente
de soldeo pasa por cero (start).
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Control del balance de onda (AC balance)
Se puede regular el tiempo de cada semionda cuando se utiliza corriente alterna con onda cuadrada,
pudiendo elegirse si se desea que la semionda negativa dure más tiempo, consiguiendo mayor penetración
(max penetratión) o que la semionda positiva sea la más larga, consiguiéndose que el efecto de decapado o
limpieza esté más acentuado (max cleaning). Esta función se utilizará, sobre todo, para el soldeo del aluminio
y sus aleaciones.
Función pulsatoria
Si se quiere obtener una mayor control sobre el aporte de calor al metal base se puede utilizar TIG con arco
pulsado, la explicación se puede ver en el apartado “técnicas especiales”.
Las pulsaciones son variaciones de corriente ente dos valores previamente fijados.
En el panel de control de la máquina se seleccionar la corriente de fondo (backgroup), el número de pulsos

por segundo (pulses/sec) y el tiempo del pulso muchas veces en porcentaje respecto al ciclo de la onda (%
on time).
La función pulsatoria puede estar integrada en la fuente de energía o generada desde una unidad
independiente.
Control remoto
Se puede controlar la fuente de energía durante el soldeo con algún tipo e control remoto, por ejemplo
activado con el pie. Este control remoto permite disminuir o aumentar gradualmente la intensidad de la
corriente donde sea necesario, por ejemplo para el soldeo en posiciones múltiples (HL045).
En la figura se representa un panel de control completo que pude encontrarse en una máquina de soldeo.
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A: Intensidad de fondo
B: Nº de pulsos por segundo
C: Tiempo de pulso
D: Intensidad de cebado de arco
E: Tiempo de aumento de intensidad
F: Tiempo de disminución de la intensidad
G: Intensidad de extinción del arco
H: Corriente pulsada
I: Control de pendiente
J: Control de soldeo por puntos
K: Tiempo de preflujo
L: Control remoto
M: Voltímetro
N: Amperímetro
O: Tiempo de duración de la intensidad de extinción del arco.
P: Control de encendido en la pistola (remoto) en la máquina
Q: Alta frecuencia
R: Selección tipo de corriente
S: Control de balance de la onda cuadrada
T: Tiempo de postflujo
U: Interruptor de encendido o apagado
V: Intensidad de encendido
PANEL DE CONTROL DE UNA MAQUINA TIG
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3.3. Portaelectrodo
La figura muestra varias configuraciones de los portaelectrodos, también denominados “sopletes” en el

proceso TIG.
Tienen la misión de conducir la corriente y el gas de protección hasta la zona de soldeo. Pueden ser de
refrigeración natural 8por aire) o de refrigeración forzada (mediante circulación de agua). Los primeros se
emplean en el soldeo de espesores finos, que no requieren grandes intensidades, y los de refrigeración
forzada se recomiendan para trabajos que exijan intensidades superiores a los 150-200 amperios. En estos
caso la circulación de agua por el interior del portaelectrodos evita el sobrecalentamiento del mismo. A partir
de 300 amperios en régimen discontinuo es necesario que también la boquilla esté refrigerada por agua.
CONFIGURACIONES DEL PORTAELECTRODOS TIG.

(a) NORMAL; (b) Recta; (C) Corta
El electrodo de volframio que transporta la corriente hasta la zona de soleo se sujeta rígidamente mediante un
pinza alojada en el cuerpo del portaelectrodos. Cada protaelectrodos dispone de un juego de pinzas, de
distintos tamaños, que permiten la sujeción de electrodos de diferentes diámetros.
El gas de protección llega hasta la zona de soldeo a través de una tobera de material cerámico, sujeta en la
cabeza del portaelectrodos. La tobera tiene la misión de dirigir y distribuir el gas protector sobre la zona e
soldeo. A fin de acomodarse a distintas exigencias de consumo, cada portaelectroso va equipado con un
juego de tobera se diferentes diámetros.
Hay que tener en cuenta que el electrodo de volframio debe estar perfectamente centrado dentro de la tobera para
que el chorro de gas inerte proteja bien el baño de fusión y, también, en caso de tobera de cobre, no se produzca el
arco doble, esto es, que el arco salte primero entre el electrodo y la tobera y después continúe entre ésta y el metal
base.
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En la figura se da un esquema de un portaelectrodo seccionado.
PORTAELECTRODO CON REFRIGERACION POR AGUA PARA TIG
4. Electrodos no consumibles
La misión del electrodo en este proceso es únicamente la de mantener el arco sin aportar material al baño de
fusión. Por este motivo y para evitar su desgaste, es muy importante que posea una alta temperatura de
fusión. Esta es la razón por la que, cuando se emplea c.c., el electrodo se suele conectar al polo negativo,
pues el calor generado en el extremo es inferior y permanece más frío que si conectase al polo positivo.
En general, se emplean tres tipos diferentes de electrodos, que se clasifican en función de su composición
en:
 Volframio puro.
 Volframio aleado con torio.
 Volframio aleado con circonio
Al principios los electrodos fueron de volframio puro, pero posteriormente se pudo comprobar que al añadir a
este metal óxidos de torio o de circonio aumenta la emisividad, incrementándose el flujo de electrones,
favoreciéndose el encendido y reencendio del arco y, como consecuencia, su estabilidad.
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Además, estos elementos permiten utilizar mayores intensidades de corriente, pues elevan el punto de
utilización del electrodo. De esta forma se evita el fenómeno de desgaste del electrodo de volframio puro que,
adicionalmente, contaminaría el año de fusión.
Los diámetros disponibles son 1; 1,6; 2; 2,4; 3,2; 4; 4,8; 5 y 6,4 mm, siendo los más empleados los señalados
en negrita. La longitud estándar de estos electrodos es de 150 mm.
4.1. Simbolización
La siguiente información ha sido obtenida de la Norma UNE 14208 (EN 26848) y de la Norma AWS-A5.12.
La simbolización de los electrodos de volframio se basa en su composición según las indicaciones que
figuran en la tabla, la primera letra caracteriza el componente principal, volframio. La segunda representa las
adiciones de óxido, la letra elegida es la inicial del elementos que forma el óxido adicionado, el número
corresponde al contenido medio de óxido multiplicado por diez.
Los electrodos deben marcarse de acuerdo con la tabla, según su composición, con un anillo en el caso de
los electrodos normales y con dos anillos en el caso de los electrodos compuestos, el color del anillo será el
indicado en la tabla y se situará en uno de los extremos del electrodo. El ancho de cada anillo será igual o
superior a 3 mm.
Composición
Oxido adicionado (1) Color de
Contenido Equivalencia con la
Símbolo Naturaleza del identificación
de volframio simbolización AWS (3)
óxido % (2)
mínimo
adicionado
WP -- -- 99,8 Verde EWP
WT4 ThO2 0,35 a 0,55 Resto Azul EWTh-3
WT10 ThO2 0,80 a 1,20 Resto Amarillo EWTh-1
WT20 ThO2 1,70 a 2,20 Resto Rojo EWTh-2
WT30 ThO2 2,80 a 3,20 Resto Violeta
WT40 ThO2 3,80 a 4,20 Resto Naranja
WZ3 ZrO2 0,15 a 0,50 Resto Marrón EWZr-1
WZ8 ZrO2 0,70 a 0,90 Resto Blanco
WL10 LaO2 0,90 a 1,20 Resto Negro EWLa-1
WL20 CeO2 1,80 a 2,20 Resto Gris EWCe-2 (Naranja)
(1) Los óxidos adicionados en general están finalmente dispersos en la matriz de volframio, pero existen electrodos llamados compuestos que están
formados por un alma de volframio puro con un revestimiento exterior de óxido. Estos electrodos aúnan las cualidades del volframio puro con las del
volframio con adición de óxidos pero tiene el inconveniente de que no pueden tallarse los extremos cuando se precise.
(2) Los electrodos compuestos se identifican con un segundo anillo de color rosa.
(3) Se ha indicado la simbolización según AWS de los electrodos más usuales, el electrodo también está representado por una franj a del mismo color el
porcentaje de óxido medio es el mismo
SIMBOLIZACION DE ACUERDO CON UNE/EN Y AWS DE LOS ELECTRODOS DE VOLFRAMIO
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4.2. Tipos
Volframio puro
Compuesto de volframio puro, cuyo punto de fusión es de 3.400ºC aproximadamente.
Es necesario que el extremo de electrodo sea redondeado.
Se utiliza fundamentalmente con corriente alterna en el soldeo del aluminio y sus aleaciones, ya que con
corriente alterna los electrodos de volframio puro mantienen la punta de electrodos en buenas condiciones y
este permite una buena estabilidad del arco. Pueden utilizarse con corriente continua pero los electrodos de
volframio puro no tiene la facilidad de cebado ni la estabilidad del arco. Pueden utilizarse con corriente
continua pero los electrodos de volframio puro no tiene la facilidad de cebado ni la estabilidad de los
electrodos con torio en corriente continua.
Volframio aleado con torio
El punto de fusión de esta aleación es de 4.000ºC aproximadamente.
Es necesario que el extremo del electrodo sea afilado.
Se utiliza en el soldeo con corriente continua (c.c.) de aceros al carbono, baja aleación, inoxidables, cobre,
titanio, etc.; no se suelen utilizar en corriente alterna porque es difícil mantener la punta del electrodo en la
forma adecuada con este tipo de corriente.
El precio de estos electrodos resulta de un 10 a un 15% superior a los de volframio puro.
El contenido de torio conlleva a una mayor emisividad (incremento del flujo de electrones), mejor cebado,
mayor resistencia a la contaminación y proporciona un arco más estable.
Electrodos de volframio con óxidos de cerio o de lantano se pueden utilizar en los mismos casos que los
electrodos con torio, con la ventaja de que ni el cerio ni el lantano son radioactivos mientas que el torio si lo
es.
Volframio aleado con circonio
El punto de fusión de esta aleación es de 3.800ºC aproximadamente.
Tiene unas características intermedias entre los electrodos de volframio puro y los de volframio con torio.
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Se utilizan con corriente alterna (c.a.) y corriente continua (c.c.), pero son más usuales en corriente alterna
ya que combinan las características de estabilidad del arco y punta adecuada típicas de los electrodos de
volframio puro, con la facilidad de cebado y la permisibilidad de mayores intensidades de los electrodos
aleados con torio. Se utiliza en el soldeo de materiales ligeros con aluminio y magnesio.
4.3. Acabado del extremo
La forma del extremo del electrodo es muy importante pues, si no es la correcta, existe el riesgo de que el
arco eléctrico sea inestable. En la figura se muestra diferentes acabados del extremo del electrodo,
indicándose las características peculiares de cada tipo.
En general, es preferible seleccionar un electrodo tan fino como sea posible, con objeto de concentrar el arco
y obtener de este modo un baño de fusión reducido.
FORMAS DE ACABADOS DE LA PUNTA DEL ELECTRODO
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En la figura se muestran diferentes geometrías de la punta del electrodo:
VARIACIONES DE LA GEOMETRIA EN EL EXTREMO DE LOS ELECTRODOS
Los electrodos para soldeo con corriente continua deben tener punta. Es importante que el amolado se
efectúe correctamente, éste debe hacerse en la dirección longitudinal del electrodo. Una longitud correcta de
la punta del electrodo es dos veces el diámetro de éste. El extremo puntiagudo en exceso del electrodo debe
ser eliminado con la piedra de amolar.
Cuando se utiliza el amolado para conseguir la geometría adecuada del electrodo, deberá realizase con una
rueda o cinta abrasiva de grano fino y que sólo se utilice para la preparación de electrodos de volframio,
evitándose de esta forma su contaminación. El amolado se deberá realizar de forma que 3el electrodo quede
como indica la figura evitando la preparación tachada con una cruz.
PREPARACION ACONSEJABLE DE LA PUNTA DEL ELECTRODO PARA SOLDEO CON CORRIENTE CONTINUA
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En el soldeo con corriente alterna el extremo de la punta debe estar ligeramente redondeado. La punta se
redondea por sí sola si el electrodo es cuidadosamente sobrecargado, haciéndose innecesario amolarla.
Se puede conformar la punta adecuada del electrodo para corriente alterna, cebando antes del soldeo un
arco sobre una placa de cobre refrigerada por agua empleando corriente continua polaridad inversa. Cuando
el electrodo empieza a fundirse se redondea su punta quedando con una geometría óptima para el soldeo en
corriente alterna.
La tabla resume el tipo de corriente a utilizar, la geometría del extremo y la aplicación de los diferentes
electrodos de volframio.
PREPARACION ACONSEJABLE DE LA PUNTA DEL ELECTRODO PARA SOLDEO CON CORRIENTE ALTERNA
Geometría del
Tipo de corriente
Tipo de electrodo Aplicación común extremo del
con la que se utiliza
electrodo
Volframio puro c.a. Aluminio y magnesio Redondeada
Volframio con torio o c.c. Aceros al carbono, baja Afilado

Volframio con cerio o aleación, inoxidable,
con lantalo cobre, titanio
Volframio con c.a. (generalmente) Aluminio y magnesio con Redondeada con c.a.
circonio c.c. c.a. Aceros, cobre ,titanio Afilada con c.c.
con c.c.
ELECTRODOS DE VOLFRAMIO. GEOMETRIA, TIPO DE CORRIENTE Y APLCACIONES.
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4.4. Contaminación del electrodo
En la tabla se resume las causas que pueden provocar la contaminación y sus soluciones.
Tipo de contaminación del

Causa de la contaminación Soluciones
electrodo
Por el metal de soldadura o el Contacto entre el electrodo y la Utilizar una buena técnica de
metal de aportación fundidos varilla durante el soldeo, o al soldeo evitando este tipo e
introducir el electrodo en el baño contacto.
de fusión
Por aire Longitud libre del electrodo de Utilizar una longitud máxima del
volframio fuera de la boquilla electrodo igual al diámetro de la
demasiado larga. boquilla
Caudal de gas de protección No utilizar menos caudal que el
insuficiente recomendado
Tiempo de salida de postflujo de El tiempo de postflujo deberá ser
gas de protección insuficiente. el suficiente para permitir que el
electrodo se enfríe
Por agua Fugas en la refrigeración Eliminar las fugas
Condensación del agua Utilizar agua templada
atmosférica en la tobera
CONTAMINACION DEL ELECTRODO
4.5. Intensidades admisibles
En la tabla se indican las intensidades admisibles en función del tipo de corriente y del diámetro del electrodo.
Si la intensidad de corriente es aja para el diámetro del electrodo, el arco es errático e inestable. Si, por el
contrario, la intensidad de corriente es demasiado elevada, se produce un calentamiento excesivo con fusión
del electrodo y pueden caer gotas de volframio en la soldadura. El arco se vuelve inestable.
5. Metales de aportación
5.1. Varillas
El metal de aportación en el soldeo TIG no es siempre necesario cuando se sueldan piezas delgadas (de
menos de 3mm de espesor) utilizando una preparación de bordes recta o con bordes levantados. Cuando es
necesario emplear material de aportación, éste puede alimentarse manual o automáticamente.
Con la finalizada de obtener uniones sin defectos, es muy importante que el metal de aportación se mantenga
libre de contaminaciones ya sea en forma de humedad, polvo o suciedad. Debe por tanto mantener en su
paquete hasta el momento de ser utilizado. Durante el soldeo es importante que la parte caliente de la varilla
esté siempre lo suficientemente cerca del baño de fusión como para que lo cubra el gas de protección.
Puesto que el TIG es un proceso que no produce escorias y que se realiza en una atmósfera inerte que no
provoca reacciones en el baño, el material de aportación, cuando ose utilice, deberá tener básicamente una
composición química similar a la del material de base.
Normalmente, se presentan en forma de varillas de distintos diámetros; 1,1; 1,6; 2; 2,4; 3,2; 4 y 4,8 mm, con
una longitud de 900 mm.
6. Gases de protección
Para el soldeo TIG se utilizarán los siguientes gases:

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 helio
 Argón
 Argón + Helio
 Argón + Hidrógeno
 Argón + hidrógeno + Helio
En este proceso de soldeo se suele emplear métodos de protección de la raíz.
Normalmente se suelen utilizar de 5 a 16 L/min para el argón y de 14 a 24 L/min para el helio. El empleo
excesivo de gas de protección produce turbulencias y favorece la entrada de aire de la atmósfera
contaminando la soldadura. La presión de trabajo adecuada debe ser de 2 a 3 bar que es lo mismo que 2 a 3
Kg/cm2.
7. Técnicas operativas
7.1. Preparación de la unión
El diseño de la unión adecuada es lo que permite que el soldeo sea cómodo para el soldador y tiene como
primera finalidad facilitar una accesibilidad adecuada. Deberá permitir que el arco, el metal de aporte y el gas
de protección lleguen a la zona inferior de la unión. La elección e la geometría de la unión depende del tipo de
material base y el espesor.
En las soldaduras TIG se pueden encontrar imperfecciones debidas a la elección de una técnica de
preparación de bordes no adecuada. Por esta razón las piedras de esmerilar deben limpiarse
cuidadosamente y utilizarse únicamente para tareas de soldeo, sin mezclar las piedras de los diferente
materiales.
La preparación de bordes ideal se consigue mediante el empleo e máquinas herramienta (torno, fresadoras)
pero en esta caso se deberán eliminar los restos del fluido de corte que pudiesen quedar después del
mecanizado.
Si se preparan los bordes mediante oxicorte o por plasma se deberán retirar los óxidos y escorias, por
ejemplo mediante esmerilado.
Tolerancias de la unión
Si las soldaduras se van a efectuar de forma mecanizada las dimensiones de la piezas deben ser muy
exactas. El soldeo manual permite que la preparación de bordes sea más irregular.
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Limpieza
Es muy importante en el soldeo TIG cuidar la limpieza del material base y del de aportación. Ambos
materiales deben estar exentos de aceite, grasa, pintura y cualquier resido. Se preferirá por este motivo que
los materiales de aportación se conserven en sus embalajes.
7.2. Cebado del arco
El método más sencillo de cebado de arco (cebado por raspado) es raspando el electrodo, muy
cuidadosamente, contra el metal base. Sin embargo, el riesgo de inclusiones de volframio en el metal base es
alto, para evitar esto el arco puede ser cebado en una placa adicional de cobre, conocida como pieza de
arranque. Otra desventaja de cebado por raspado es la facilidad con que puede dañarse el electrodo. Una
vez cebado el arco, retirar el electrodo hasta que quede a unos 3 mm de la pieza.
CEBADO DEL ARCO POR RASPADO. G= FUENTE DE ALIMENTACION
Para evitar los inconvenientes del cebado por raspado se utiliza una corriente de alta frecuencia y elevada
tensión. Este método es el utilizado en corriente alterna, y algunas veces con corriente continua.
Por tanto, cuando se utiliza corriente alterna o no es necesario tocar con el electrodo sobre la pieza para
establecer el arco, sino poner bajo tensión el circuito de soldeo y sujetar el portaelectrodos, de forma que el
electrodo quede aproximadamente horizontal y a unos 50 mm de la pieza. A continuación, mediante un giro
de muñeca, aproximar el extremo del electrodo a la pieza, hasta que quede a unos 2 ó 3 mm de la misma. En
este punto, la corriente de alta frecuencia vence la resistencia del aire y se establece el arco. El movimiento
de aproximación del electrodo debe realizarse rápidamente, para conseguir que llegue el máximo caudal de
gas de protección a la zona de soldeo.
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CEBADO DE ARCO POR CORRIENTE DE ALTA FRECUENCIA. G= FUENTE DE ALIMENTACIÓN. I= GENERADOR DE IMPULSOS DE
ALTA FRECUENCIA.
Para extinguir el arco, tanto en corriente alterna como en corriente continua, basta con retirar el electrodo
hasta la posición horizontal mediante un rápido movimiento de muñeca. Este movimientos debe realizarse
rápidamente a fin de evitar deterioros en la superficies de la soldadura.
El inconveniente de las corrientes de alta frecuencia es la distorsión que producen en la comunicaciones.
Algunos equipos llevan instalado un dispositivo que se acciones por medio de un pedal, y que permite
disminuir gradualmente la intensidad de la corriente al acercarse al final de la soldadura (función de control de
pendiente). Este dispositivo disminuye el tamaño del cráter y se opone a la fisuración del mismo. En otros
equipos de accionamiento de esta función se realiza directamente desde el portaelectrodos.
Si se utiliza un portaelectrodos con refrigeración por agua, debe evitarse el tocar con la tobera sobre la pieza
cuando está circulando la corriente. Los gases calientes en el interior de la tobera pueden provocar el
establecimiento del aro entre el electrodo y la tobera, con el consiguiente deterioro de la misma.
7.3. Técnica de soldeo manual
La figura indica la técnica que se debe seguir para iniciar y efectuar el soldeo.
Una vez cebado el arco, se realizará un movimientos circular con el electrodo hasta formar el baño de fusión,
pasando después a un movimientos rectilíneo.
 La inclinación del portaelectrodo será contraria al sentido de avance, formando un ángulo de 75º con la
dirección de avance, o lo que es lo mismo un ángulo de 15º respecto a la vertical.
 La varilla formará un ángulo de aproximadamente 15º en sentido de avance.
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 La varilla de aportación se introducirá en el baño de fusión con un movimiento rápido de vaivén de
recorrido máximo 6 mm. Sin que salga nunca la punta en estado incandescente del área de protección
del gas,.
 Tanto al finalizar como al interrumpir el cordón de soldadura, se continuará protegiendo el baño de fusión,
para lo cual no debe retirarse el soplete hasta la toral solidificación.
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8. Técnicas especiales
8.1. Arco pulsado
Con la finalidad de obtener mayor control sobre el aporte de calor al metal base y una mejor calidad de
soldadura, se puede emplear la corriente pulsada.
Se trata de una variante del proceso TIG en la que la corriente de soldeo varía cíclicamente entre un nivel mínimo
(corriente de fondo) y máximo (corriente de pico), a frecuencias que dependen del trabajo a realizar y que pueden
oscilar entre milésimas de segundo y el segundo. Ver la figura siguiente:
CICLO DE CORRIENTE EN EL SOLDEO CON ARCO PULSADO
El resultado es una corriente y un arco pulsatorios que, al aplicarlos a la soldadura, producen una serie de
puntos que se solapan hasta formar un cordón continuo.
Cada uno de estos puntos, que constituyen el cordón, se obtienen al producirse un impulso de gran
intensidad, Posteriormente, al diminuir la corriente hasta el valor de base, se produce el enfriamiento del baño
y la solidificación parcial del mismo, hasta que la generación de un nuevo impulso vuelve a inicial todo el
proceso. Los sistemas de regulación del equipo permiten ajustar el valor de la corriente de base, así como la
amplitud y frecuencia de los impulsos (nº de impulsos por segundo) con vistas a conseguir que los puntos se
solapen y se obtengan un cordón continuo.
El soldeo TIG por arco pulsado puede aplicarse manual o automáticamente y, en cualquier caso, puede
realizarse con o sin material de aportación.
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SOLDADURA OBTENIDA POR EL PROCESO TIG CON ARCO PULSADO
Por sus características, el proceso se adapta particularmente a todos aquellos casos en los que sea
importante limitar la aportación de calor; bien sea por razón de espesor, como en la soldadura de láminas
muy finas, o por razones de tipo metalúrgico.
La corriente pulsada permite una mayor tolerancia en la preparación de los bordes, facilita la obtención del
cordón de penetración y reduce las deformaciones.
Otra ventaja típica del proceso se presentan en el soldeo de uniones circulares de tuberías. Normalmente,
cuando se realiza este tipo de trabajo por los procedimientos clásicos, es necesario cambiar la intensidad, o
la velocidad de avance, para adaptarse a las diferentes posiciones que se van presentando a medida que se
va rodeando el tubo con vistas a obtener un condón los más uniforme posible. La corriente pulsada es menos
sensible a las variaciones de posición, por lo que permite realizar un condón continuo y uniforme sin
necesidad de variar la velocidad de avance ni los parámetros de soldeo.
Las ventajas del soldeo por arco pulsado frente al soldeo convencional se pueden resumir en:
 Menor aporte térmico que produce menores deformaciones y un baño de fusión y una ZAT más estrecha
 Mayor penetración
 Mejor control del baño de fusión en posiciones difíciles.
La intensidad de fondo, o de base, suele ser de 15, 20 ó 30 A mientras que la intensidad de pico, o del pulso,
depende del material a soldar, de la penetración deseada y de la duración del pulso. En general se puede
decir que la corriente de pico será un 40 a 60% más alta que la corriente en el soldeo no pulsado y la
corriente de base un 25% de la corriente de pico. Se indican a continuación algunos ejemplos:
 Espesor del acero inoxidable:0,5 mm

Intensidad del pulso: 50 Amperios.
Tiempo del pulso: 0,1 segundo
Velocidad de avance: 6 mm/s
Intensidad de base: 12 A
 Espesor del acero inoxidable:4mm
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Intensidad del pulso: 180-200 A
Tiempo del pulso: 0,75 s
Velocidad de avance; 1,5 mm/s
Intensidad de base: 45 – 50 A
8.2. Soldeo con alambre caliente
Otra variedad es el TIG con alambre caliente. Se puede utilizar en procesos automáticos o manuales. Aquí la
varilla aportada de forma continua se precalientea con una corriente baja, entrando a alta temperatura en el
baño, fundiéndose a mucha más velocidad y lográndose altas velocidades de aportación. Se utiliza
principalmente para recargues y para soldeo automatizado de piezas de mayor espesor.
El precalentamientos del alambre de aportación se consigue mediante el paso de una corriente alterna a
través del mismo. Esta corriente se suministra por una unidad independiente, que puede regularse en
función del diámetro del alambre y de la velocidad de alimentación.
Algunas de las ventajas de utilizar el sistema de alambre caliente son:
 Una velocidad de soldeo mucho mayor. Esto hace del proceso TIG una alternativa económica en el
soldeo de materiales gruesos.
 Disminuir el riego de formación de sopladuras, por lo que también mejora la calidad de la soldadura.
 Menor peligro de falta de fusión.
8.3. Soldeo orbital
Para el soldeo automático de tubos es interesante el sistema de soldeo orbital, en el que el electrodo se
hace girar mecánicamente alrededor de la unión circunferencial con o sin aportación de metal
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INSTALACION PARA SOLDEO TIG CON ALAMBRE CALIENTE
Llevan controles de corriente y velocidad para adaptar estos parámetros a las distintas posiciones de soldeo
de la soldadura circunferencial, aunque con sistemas de arco pulsado estos parámetros pueden ser los
mismos para la unión completa. Para uniones tubo-placa el soldeo se hace interiormente de forma
automática, dando origen al sistema de soldeo interior. La protección se efectúa por una corriente de gas
inerte en el interior del tubo.
SOLDEO ORBITAL
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9. Defectos típicos en las soldaduras
Defecto: Falta de penetración en la raíz

Aspecto: Entalla o rendija en raíz
Causa Remedio
- Nivel de corriente demasiado bajo. - Incrementar la intensidad.
- Velocidad de soldeo demasiado alta. - Disminuir la velocidad de soldeo.
- Incorrecta preparación de unión
- Incrementar el ángulo del chaflán, reducir el
talón de la raíz o aumentar la separación de la
raíz.
- Arco demasiado largo. - Reducir la longitud del arco.
Aspecto Raíz cóncava - Reducir la velocidad del caudal del gas de

- Puntos de soldadura sin fundir totalmente respaldo
durante el soldeo - Emplear preparaciones en U y asegurarse que
- En posición plana, caudal de gas de respaldo la gota de metal fundido no forma puente entre
demasiado alto. las paredes de los bordes de la unión.
- Inaceptable preparación de la unión
Defecto: Mordedura
Aspecto: Canal a lo largo del borde de la soldadura
Causa Remedio
- Corriente de sodeo demasiado alta. - Reducir la intensidad
- Velocidad de soldeo demasiado alta. - Reducir la velocidad de soldeo
- Pistola inclinada lateralmente - Situar la pistola en un plano perpendicular a la
chapa
Defecto: Falta de fusión en los bordes
Aspecto: Normalmente no visible, detectable por END o doblado lateral
Causa Remedio
- Nivel de corriente demasiado bajo. - Incrementar la intensidad
- Velocidad de soldeo demasiado alta - Disminuir la velocidad de soldeo
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- Angulo del portaelectrodo incorrecto - Inclinar el portaelectrodo hacia atrás y

mantener el arco sobre el borde delantero de la
gota de metal fundido-
- Posición no centrada respecto a los bordes - Situar el portaelectrodo centrado respecto a los
bordes de la unión
- Incorrecta preparación de la unión - Incrementar el ángulo de la unión

- Diámetro de la varilla excesivo para el espesor - Reducir el diámetro de la varilla
de chapa a soldar
- Limpieza insuficiente - Limpiar la superficie de las chapas
Defecto: Porosidad
Aspecto: Poros superficiales y más normalmente subsuperficiales detectables por radiografiado
Causa Remedio
- Protección insuficiente - Incrementar el caudal del gas de protección
- - Disminuir el caudal del gas. Utilizar un
- Turbulencias en el gas de protección laminador de flujo o cambiar la boquilla si
presenta algún defecto
- Defectuosa distribución de la protección de la - Proteger todo el área de la unión.

unión.
- Suciedad en la chapa (aceite, grasa, pintura, - Limpiar las superficies y desengrasarlas
etc.)
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- Suciedad en la varilla de aporte. - Limpiar y desengrasar la varilla.

- Gas contaminado - Cambiar las botellas de gas. Purgar las líneas
de gas antes de soldar. Comprobar las
conexiones. Emplear tubos de cobre o
neopreno
- Pistola demasiado separada de la pieza - Acercar la pistola a la pieza
- Tobera demasiado estrecha - Seleccionar la tobera adecuada.
- Soldeo en campo. Velocidad del viento elevada - Proteger la zona de soldeo del viento.
- Angulo de inclinación de la pistola demasiado - Aumentar la inclinación respecto al material base

pequeño. (Angulo de desplazamiento muy grande)
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- Entrada del agua de refrigeración en el gas de - Inspeccionar periódicamente le equipo de

protección por existir una fuga. soldeo.
Defecto: Grietas en el metal de soldadura
Aspecto: Grieta a lo largo del centro de la soldadura

Causa Remedio
- Excesiva tensión transversal en soldaduras - Modificar el proceso de soldeo para reducir las
embridadas tensiones debidas al efecto térmico.
- Ajustar los parámetros para trabajar con una
- Relación profundidad/ancho demasiado baja relación profundidad/ancho 1:1
- Limpiar las superficies, eliminando muy
- Contaminación de las superficies especialmente los lubricantes de corte.
- Mejorar el ajuste de las chapas en la unión
- Mal ajuste entre las piezas en las soldaduras

en ángulo de forma que quedan aberturas
largas
Defecto: Inclusiones de volframio
Aspecto: Visible en radiografías Las inclusiones de volframio tiene el mismo efecto que las
entallas y son zonas de posible corrosión rápida
Causa Remedio
- Contacto entre pieza y electrodo de volframio. - Separar el portaelectrodos de la pieza.
- Contacto entre varilla de aporte y electrodo de Disminuir la longitud libre del electrodo de
volframio volframio.
- Introducir la varilla en el baño de fusión sin
tocar al electrodo
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- Intensidad excesiva tanto en el soldeo c.a. - Utilizar la intensidad adecuada.

como en c.c.
- La figura muestra el caso del soldeo en
corriente continua
Defecto: Inclusiones de óxido
Aspecto: Inclusiones de forma irregular. Visibles mediante radiografía
Causa Remedio
- Insuficiente limpieza de las superficies del - Realizar una limpieza mecánica y/o química
metal base y de la varilla, especialmente en adecuada. También se deberá cepillar entre
materiales con óxidos refractarios (aluminio y pasadas
magnesio)
- Técnica de soldeo no adecuada. Sacar
repetidamente la varilla fuera de la “cortina” de - Utilizar una técnica adecuada
gas protector en el movimiento de vaivén de la
varilla durante el soldeo.
- Preparación de la soldadura inadecuada. - Reducir el talón. Cuando se suelda el aluminio

Excesivo talón se achaflanará el borde inferior de las piezas.
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Defecto: Raíz oxidada
Aspecto: Oxido en la raíz de la soldadura
Causa Remedio
- Falta de protección en la raíz. Oxidación de la - Utilizar gas de respaldo
raíz
10. Fallos en el equipo de soldeo
Componentes del equipo Causa del fallo Consecuencia

Conexión de las mangueras Rotura por excesiva Arco inestable.
curvatura Quemaduras en las zonas
de rotura
Mordaza de masa Mala conexión Alta resistencia eléctrica que

dificulta el cebado del arco y
la estabilidad de éste
Conductos del gas de protección Cables doblados o Caudal de protección muy

Conducto del agua de refrigeración retorcidos bajo y por tanto formación de
poros
Enfriamientos insuficiente
que produce
sobrecalentamiento y
destrucción de los
portaelectrodos enfriados
por agua
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Sistema de refrigeración Impurezas en el agua Se produce un
de refrigeración sobrecalentamiento del
protaelectrodo. Normalmente
se detecta en fallo
demasiado tarde porque hay
suficiente presión en el
sistema de refrigeración
Tiempo de postflujo o Insuficiente protección para

Válvula del gas de protección
preflujo muy corto el electrodo de volframio y
para el baño de fusión antes,
Mal funcionamiento de durante y después del
la válvula soldeo. Comprobar que el
gas de protección obedece
al siguiente diagrama:
Ventilador El ventilador gira en Enfriamiento insuficiente de

sentido contrario al los componentes del equipo
adecuado que puede producir
sobrecalentamiento y
destrucción de la fuente de
energía. Si se instala un
protector adecuado la fuente
no se encenderá si el
ventilador gira en sentido
contrario al adecuado

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SOLDADURA ELECTRICA ESPECÍFICO

PROCESO DE SOLDADURA TIG 1

Ing. Luis Antonio Antezana

Santa Cruz - 2018

PROCESO DE SOLDADURA TIG 2

1. Principios del proceso TIG.

2. Selección del tipo de corriente

9. Defectos típicos en las soldaduras

10. Fallos en el equipo de soldeo

PROCESO DE SOLDADURA TIG 3

1. Principios del proceso TIG.

1.1. Descripción y denominaciones

DESCRIPCION DEL PROCESO TIG

El proceso de soldeo TIG también recibe las denominaciones de:

 GTAW, Gas Tungsten Arc Welding (ANSI/AWS A3.0)

PROCESO DE SOLDADURA TIG 4

1.2. Ventajas y limitaciones

 Proceso adecuado para unir la mayoría de los metales.

Limitaciones del Proceso TIG

2. Selección del tipo de corriente

PROCESO DE SOLDADURA TIG 5

2.1. Arco con corriente continua

2.2. Arco con corriente alterna

Tipo de corriente Corriente continua Corriente continua Corriente alterna

Polaridad Directa Inversa

Acción decapantes No Si Si. Una vez durante el

Penetración Profunda y estrecha Ancha y menos profunda Media

TABLA. CARACTERISTICAS DEL SOLDEO DE ACUERDO CON LA CORRIENTE SELECCIONADA.

PROCESO DE SOLDADURA TIG 6

PROCESO DE SOLDADURA TIG 7

3.1. Fuente de energía

Acero baja aleación 30-40 A

PROCESO DE SOLDADURA TIG 8

Tipos de fuente en corriente alterna

CARACTERISTICAS DE LA ONDA CUADRADA PARA CORRIENTE ALTERNA

PROCESO DE SOLDADURA TIG 9

2. Generador de impulsos de alta frecuencia.

5. Válvula magnética del gas de soldeo

COMPONENTES DEL EQUIPO DE CORRIENTE ALTERNA

PROCESO DE SOLDADURA TIG 10

4. Controlador del agua de refrigeración

5. Válvula magnética del gas de soldeo

PROCESO DE SOLDADURA TIG 11

Función de control de pendiente (electroslope).

Temporización de post-flujo (postflow time) y pre-flujo (preflows time) de gas de protección

PROCESO DE SOLDADURA TIG 12

EQUIPO DE SOLDEO CON PROGRAMACION DE LA CORRIENTE DE SOLDEO

Se ha representado este temporizador en la figura.

Impulsos de alta frecuencia (High frecuency)

PROCESO DE SOLDADURA TIG 13

En el panel de control de la máquina se seleccionar la corriente de fondo (backgroup), el número de pulsos

PROCESO DE SOLDADURA TIG 14

PROCESO DE SOLDADURA TIG 15

La figura muestra varias configuraciones de los portaelectrodos, también denominados “sopletes” en el

CONFIGURACIONES DEL PORTAELECTRODOS TIG.

PROCESO DE SOLDADURA TIG 16

PORTAELECTRODO CON REFRIGERACION POR AGUA PARA TIG