La Biblia Del TV LED Tomo 1

Prólogo del Autor
Nuestra “Biblia del LCD y el plasma II edición” ha cumplido un servicio invalorable a

nuestros amigos reparadores de todo el mundo de habla Hispana y lo va a seguir cumpliendo,
porque son innumerables los TVs LCD que entran en los talleres de reparación. Inclusive son
aún muchos los TV TRC que aún debemos reparar y para los que siempre está disponible el
“Curso Superior de TV” que se puede bajar gratis de mi página.
Pero casi la mitad de los TVs que ingresan hoy en día en los talleres son modernos
TVs LED, que requieren nuevas exigencias a nuestros conocimientos y necesitan nuevas
herramientas de trabajo, en momentos en que el mundo sufre una crisis económica
generalizada. Parecería que estudiar e invertir no es lo más adecuado para esta época, pero
si no lo hacemos no hay posibilidad de seguir adelante con nuestra profesión.
La solución es pautar las inversiones de modo que no afecten la economía de nuestro
taller y analizar muy bien los gastos de equipamiento, para generar los mismos en los
momentos adecuados. En una palabra organizarse más que nunca, para hacerle frente a la
crisis. Y así fue que planteamos “La Biblia del LED”.
Primero analicemos el tema de la adquisición del conocimiento. ¿Cuántas páginas
debe tener la nueva Biblia para contener todo el conocimiento que requiera un reparador?
En principio recordemos que “La Biblia del LCD y el Plasma” tiene unas 600 páginas. Ud.
pensará que lo único diferente que tiene un TV LED es el Back light, y no se equivoca. El
diagrama en bloques de un TV LED no se diferencia prácticamente del diagrama en bloques
de un TV LCD. Pero el reparador no repara con diagramas en bloques sino con circuitos
detallados. El diagrama en bloques es solo una ayuda didáctica.
Los circuitos de un LCD y un LED son totalmente diferentes, porque solo los primeros
LED estaban fabricados con los viejos LCD con un nuevo Back light. Mientras los fabricantes
de LCDs cambiaban el Back light, los fabricantes de circuitos integrados inventaban el
“superjungla con micro”, los fabricantes de componentes inventaban los miniSMD y las
secretarias de comunicaciones de todos los países inventaban la TDT y cambiaban con ello
todas las estrategias del reparador.
Un superjungla con micro contiene todos los circuitos digitales desde el conversor ana/
digi hasta el escalador manteniendo en el exterior sólo a las memorias de todos los tipos.
Son circuitos integrados de unas 680 patas con encapsulado BGA, a los cuales ingresan las
señales de los conectores de entrada y salen las señales con destino a la T_COM, que ahora
forma parte de la pantalla y no admiten el cambio de plaqueta (pero si la reparación a nivel
de componentes). Además los superjunglas proveen las salidas y entradas a las memorias,
cristales y otros periféricos.
Un componente miniSMD es lo mismo que un SMD pero en tamaño mucho más
pequeño. Los resistores 1/30 W tienen dimensiones de 0,2 x 0,4 mm de planta, lo cual significa
que hay que trabajar con una lupa de mucho aumento o con un microscopio USB, con un
soldador de punta muy fina y con alambre de soldadura de 0,30 mm de diámetro.
El avance inexorable de las comunicaciones nos lleva a que el mundo retorne al
principio, cuando se trata de TV. En efecto, el mejor método de comunicación para la TV es
hoy la vieja y conocida antena de UHF transmitiendo en las mismas frecuencias de siempre,
pero ahora con modulación digital que anula los fantasmas y mejora la relación señal a ruido
en forma notable. Esto significa que el TV tiene una etapa más que es el decodificador de
TDT. En realidad el reparador no se da cuenta de este detalle porque este decodificador se
encuentra dentro del sintonizador, que a pesar de su tamaño ahora incorpora toda la etapa de
FI el detector para la TV analógica clásica y el decodificador digital de TDT.
El reparador ya se estará dando cuenta que el método de trabajo no tendría por qué
cambiar con respecto al TV LCD clásico, pero que ahora hay graves problemas de acceso a
los diferentes puntos del TV, que implican cambios notables de los métodos de reparación.
Ahora, si el fabricante, teniendo en cuenta todos estos problemas confeccionara un
manual adecuado, todo pasaría a ser nada más que un problema superable fácilmente.
Pero por lo contrario, en lugar de realizar un manual más detallado, hace un simulacro de
manual de service que no merece tener ese nombre. Parece suponer que el reparador debe
trabajar a nivel de cambio de plaqueta, desconociendo por completo las leyes de protección
al consumidor y la metodología de trabajo de América Latina, donde el usuario lleva a reparar
su TV al service de confianza y no al servicio técnico oficial.
Contemplando todos estos problemas me decidí a realizar “La Biblia del LED” estudiando
muy a fondo un TV LG modelo M2550D, levantando a mano los circuitos imprescindibles para
su reparación (como por ejemplo el driver de LEDs y el Back light que no están en el manual)
y explicar todo aquello que difiere de otros TVs. Es decir que Ud. tendrá levantado por el
autor las tensiones continuas, los oscilogramas o las mediciones con la sonda de RF y las
indicaciones de cómo llegar a los puntos de prueba y como cambiar los componentes más
conflictivos, con herramientas y máquinas compradas o con otras fabricadas en forma casera.
Es decir que mi “Biblia” cubre todas las posibilidades ya que sirve para todo tipo de
taller, los bien equipados, los mal equipados y los que están en vías de equiparse. Y sirve
para el modelo elegido de LG y para otros LEDs, en donde el lector deberá realizar sus
propias mediciones tal como lo hice yo cuando el manual no trae la información. Además los
nuevos libros de la colección reparando, va a estar dedicada a los TV LED para completar la
información.
En este caso, vamos a realizar una biblia por entregas de cuatro tomos, de unas 150
páginas cada uno, dedicados a una parte diferente del TV. Yo seleccioné el tema de cada libro
por su probabilidad de falla y su posibilidad de reparación.
El primer tomo está dedicado a la parte que más falla del TV (inclusive falla más aún
que la fuente) y que es el driver de LEDs. El segundo tomo está dedicado a las entradas de
señal y la sección del superjungla que se destina a ellas. El tercero a las salidas del jungla
incluyendo las memorias Flash, la EEPROM, el amplificador infrarrojo y el circuito de reset.
Y por último, el cuarto trata la sección de audio, la T-COM, la pantalla y el modo service y la
recarga del software guardado en la EEPROM.
Consideramos que con esto está tratado exhaustivamente el tema de los TV LED,
de forma tal que aquel que lea los cuatro tomos pueda seguir desarrollando su profesión de
reparador, desde aquel que solo tenga un tester digital y un soldador común, pero que esté
dispuesto a ir equipándose de a poco, hasta aquel que posea un laboratorio con osciloscopio
digital automático de 200 MHz, máquina de reballing, estación de desoldado, microscopio
USB y todas las herramientas e instrumentos que nosotros le enseñamos a armar en los
cuatro Ebook.
A todos los agoreros de siempre que pronostican el fin de nuestra profesión, les pido
que dejen de quejarse y que hagan algo positivo en sus vidas: estudien, que esta no es una
profesión para flojos y quejosos, adopten una posición valiente y enfrenten a las circunstancias;
no dejen que la rueda del progreso les pase por encima; deben marchar más rápido que ella.
Si se mantuvieron en este complejo gremio hasta ahora, es porque tienen fibra de ganador y
seguramente podrán continuar en la profesión que eligieron desde siempre.
Ahora quiero darles mi opinión con respecto a la complejidad de los TVs LED.
Realmente esta complejidad no es tal y a la hora de encarar una reparación, yo les aseguro
que es mucho más fácil reparar un TV LED que un TV LCD, porque en un TV LED todos los
circuitos son internos y solo tenemos entradas y salidas para verificar. Ud. sólo debe verificar
esas entradas y salidas y las tensiones de fuente de los integrados y seguramente arribará a
un diagnóstico más preciso y en menos tiempo.
Ya sé que Ud. estará sonriendo y pensando: “¿Y cómo cambio el superjungla si no
tengo una máquina de reballing y donde lo consigo?” Primero le aclaro que la probabilidad de
falla de un superjungla es muy baja y de falla catastrófica (es decir total) es mucho más baja
aún. Por lo general puede fallar una entrada, por ejemplo una HDMI, pero el superjungla suele
tener 3 o 4 de las cuales sólo se usan dos y siempre se puede modificar el circuito impreso
para utilizar una entrada supernumeraria. Y con respecto a donde consigo un superjungla,
le aclaro que en la mayoría de los casos el problema es la soldadura del superjungla y no el
superjungla mismo. No por nada la máquina se llama de reballing y no de cambio de BGA.
Y es que hay muchos reparadores que se dedican al reballing para el gremio, que pueden
hacerle el trabajo hasta que Ud. pueda comprar su propia máquina, o aprenda a hacer el
reballing con un soldador de aire caliente “todo en uno”.
“La Biblia del LED” completa entonces un grupo de Ebooks dedicados al gremio de los
reparadores de TV, que abarca todas sus necesidades y que yo escribí pensando en no dejar
necesidades sin cubrir. Así es como del mismo autor, Ud. puede cubrir los siguientes temas
relacionados con “La Biblia del LED”:
EBOOKS
Reparando como Picerno La Biblia del LCD y Plasma Reparando como Picerno Reparando como Picerno
LCD y Plasma - Tomo 3 (2da Edición!) LCD y Plasma (Tomo I) LCD y Plasma (Tomo II)
La Biblia de las Fuentes La Biblia de las Fuentes

Técnicas Digitales Instrumentos Especiales
Conmutadas (Tomo I) Conmutadas (Tomo II)
CLASES EN VÍDEO
• “SOLDADURA SMD CON HERRAMIENTAS CASERAS”
• “SOLDADURA SMD CON HERRAMIENTAS COMERCIALES”
• “SOLDADURA SMD Y BGA CON HERRAMIENTAS MANUALES”
• “SOLDADURA BGA CON MÁQUINAS DE REBALLING”
• Y Muchos Mas!
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CAPÍTULO 1 - Tipos de back ligth

1.1 INTRODUCCIÓN A LA COLECCIÓN DE LIBROS
1.2 INTRODUCCIÓN AL CAPÍTULO
1.3 OPTIMIZACIÓN DEL CONSUMO DE UNA PANTALLA LCD
1.4 LA SEÑAL DE DIMMER
1.5 LA SEÑAL DE ENCENDIDO ENA
1.6 LAS ENTRADAS DE POTENCIA AL BACK LIGHT O DRIVER
1.7 CONCLUSIONES
CAPÍTULO 2 - Probadores
2.1 INTRODUCCIÓN
2.2 CARGAS DE LEDs Y DE TUBOS
2.3 LOS DIFERENTES TAMAÑOS DE TUBO Y SUS CIRCUITOS EQUIVALENTES
2.4 LAS CARGAS DE LEDS
2.5 LED BLANCO DE ALTO BRILLO
2.6 ASPECTOS PRÁCTICOS DE LA CARGA FANTASMA DE LEDS
2.7 FUENTE Y CONTROL DEL DRIVER
2.8 CONCLUSIONES
CAPÍTULO 3 - Clasificación
3.1 INTRODUCCIÓN
3.2 ILUMINACIÓN FIJA
3.3 BACK LIGHT DEL TIPO 0D
3.6 EL CIRCUITO ELECTRÓNICO DEL BACK LIGHT INTELIGENTE O 2D
3.7 CARACTERÍSTICAS AGREGADAS A LOS TV LED
3.8 CONCLUSIONES
CAPÍTULO 4 - Driver de LEDs MAX1705
4.1 INTRODUCCIÓN
4.2 EXCITACIÓN DE UN LED EN FORMA ANALÓGICA
4.3 EXCITACIÓN DE UN LED EN FORMA DIGITAL
4.4 EL CIRCUITO INTEGRADO MAX1705
4.5 ESPECIFICACIÓN DEL CIRCUITO INTEGRADO
4.6 PIN UP
4.7 DETALLES DE FUNCIONAMIENTO
4.8 CONCLUSIONES
4.9 APÉNDICE I – FABRICANTES DE CIRCUITOS INTEGRADOS
4.10 APÉNDICE 2 – TENSIÓN EFICAZ MEDIA Y PICO DE UNA SEÑAL
CAPÍTULO 5 - Protección y control del MAX1705

5.1 INTRODUCCIÓN
5.2 EL CONTROL DEL CI
5.3 EL ARRANQUE DEL CIRCUITO INTEGRADO
5.4 FUNCIONAMIENTO COMO BACK-LIGHT 0D
5.6 FUNCIONAMIENTO COMO 2D
5.7 OSCILOGRAMAS
5.8 CONCLUSIONES
5.9 APÉNDICE I – DIFERENTES TIPOS DE PANTALLAS LCD Y SU RELACIÓN CON
LA PRUEBA DE DESCONEXIÓN
CAPÍTULO 6 - SMD para drivers

6.1 INTRODUCCIÓN
6.2 HERRAMIENTAS UTILIZADAS
6.3 FABRICACIÓN DE FLUX
6.4 EL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
6.5 CONCLUSIONES
Esta copia fue generada para uso exclusivo de:

juan, [email protected]
CAPÍTULO 7 - Reparando sin información
7.1 INTRODUCCIÓN
7.2 FOTOGRAFÍA DETALLADA DE LA PLAQUETA
7.3 CIRCUITO PARCIAL EN MULTISIM
7.4 ¿CUÁNDO HAY QUE REVISAR EL DRIVER DE LEDS?
7.5 PROBADORES DE CADENAS DE LEDs
7.6 PIN UP DEL MAX16814
7.7 COMPLETANDO LA EXPLICACIÓN DEL MÉTODO DE REPARACIÓN
7.8 CONCLUSIONES
CAPÍTULO 8 - Trabajos post diagnóstico

8.1 INTRODUCCIÓN
8.2 LA DESOLDADURA DE RESISTORES Y CAPACITORES SMD
8.3 LECTURA DEL VALOR DE RESISTORES
8.4 LECTURAS DE VALORES DE LOS CAPACITORES
8.5 REEMPLAZO DE DIODOS LEDS
8.6 SOLDADURA DE COMPONENTES DE DOS PATAS
8.7 CÓMO REALIZAR LAS MEDICIONES EN PLAQUETAS SMD
8.8 FORMA PRÁCTICA DE REALIZAR LAS MEDICIONES EN EL DRIVER DEL LG
D1550M
8.9 DESOLDANDO EL TRANSISTOR MOSFET
8.10 MEDICIONES CON EL OSCILOSCOPIO DIGITAL
8.11 CONCLUSIONES

Capítulo 1 - Tipos de back ligth
AÚN RESUENAN LOS ECOS DE LA “BIBLIA DEL LCD Y EL
PLASMA SEGUNDA EDICIÓN” Y YA ESTAMOS ENTREGANDO SU
CONTINUACIÓN “LA BIBLIA DEL LED”. NUESTRA ESPECIALIDAD NO
ADMITE DESCANSO; LAS TECNOLOGÍAS SE SUCEDEN UNA DETRÁS
DE OTRA Y HAY QUE MANTENERSE AL TANTO PORQUE LA RUEDA
DEL PROGRESO NO TIENE ALMA. CON ESTE CAPÍTULO ABRIMOS
EL ESTUDIO DE LOS TV LED COMENZANDO POR LA SECCIÓN QUE
MÁS CAMBIÓ CON REFERENCIA A LOS TV LCD. NOS REFERIMOS AL
BACK LIGHT QUE PRECISAMENTE LE DA EL NOMBRE A ESTOS TVs.

1.1 INTRODUCCIÓN A LA COLECCIÓN DE LIBROS
Hoy comenzamos a entregarle la información de nuestra última Biblia: La “Biblia del LED”.
Nuestra intención es llenar los vacíos editoriales que se producen en el mundo de habla
Hispana; cuando noté que se requería un libro que contestara todas las preguntas sobre
los TV LCD, comencé a escribir “La Biblia del LCD y el Plasma edición I” que estoy seguro
que fue el libro más difundido de nuestra especialidad en todos los tiempos y en todos los
formatos. Pero los TVs cambiaron tan rápidamente, que casi de inmediato me encontraba
escribiendo la Edición II con 7 capítulos nuevos y correcciones a los viejos para actualizarlos.
Hoy ya estoy escribiendo la “Biblia del LED” porque los TVs cambiaron tan notablemente,
que es necesario volver a estudiarlos con toda profundidad porque si no, no estaremos
capacitados para continuar con nuestra difícil tarea de repararlos.
A diferencia de la anterior Biblia que fue editada en un solo Ebook esta va a ser editada en
4 tomos porque pensamos que de ese modo se facilita su venta y el lector puede comenzar a
tener información más rápidamente. Cada tomo va a analizar un bloque completo del TV por
lo que pueden inclusive ser adquiridos en el orden deseado.
Tal vez si Ud. ahora está reparando TV LCD clásicos, con Back light a tubos, pueda
pensar que lo único que cambió es precisamente el Back light pero que el resto sigue siendo
exactamente igual y no amerita escribir una colección completa de libros. Se equivoca; por
supuesto que en el fondo el diagrama en bloques de un LCD es el mismo que el de un LED,
pero la tecnología de fabricación de circuitos integrados cambió tanto que surgieron nuevos
circuitos integrados BGA de 512 patas (que nosotros bautizamos como superjunglas con
micro) que cumplen todas las funciones que antes cumplía la plaqueta digital de un LCD. Si
a un superjungla con micro le sumamos un sintonizador de TDT, completamos el TV y sólo
se requiere agregar memorias de diferentes tipo y una pantalla para tener el TV soñado por
la humanidad durante muchas décadas: un cuadro de unos 12 mm de profundidad y que
prácticamente cubre la pared de nuestro living, porque se consiguen en versiones desde
25 hasta 82”. Y además termina con los obsoletos monitores para PC porque cumplen
perfectamente con esa función sin incremento de costo.
Estos monstruos tienen sus propias reglas de funcionamiento y reparación. Los reparadores
debemos actualizar nuestros criterios, nuestras herramientas y nuestros instrumentos para
poder repararlos porque no es lo mismo realizar mediciones en una plaqueta con pistas de
0,7 mm que con pistas de 0,1 mm. Lupas, microscopios USB, soldadores especiales con
puntas diminutas, métodos robados a otras especialidades (sobre todo a la medicina) están
a la orden del día y mis jeringas modificadas como puntas de tester, o de osciloscopio forman
este nuevo mundo del reparador de TVs.
Muchas cosas parecían imposibles de realizar; pero mis viejos lectores saben que en mis
libros hay una sorpresa a la vuelta de cada página y que ese lugar que parecía inaccesible,
podemos llegar con una jeringa para bebés y un clip de plástico para sujetar papeles. Ya
llevo 55 años de profesión (porque comencé a reparar a los 15) y fueron tantas las veces que
escuché que la profesión de reparador había terminado, porque las nuevas tecnologías no
10
Inicio
contemplaban su trabajo, que me divierte contestarles a los agoreros de siempre, que están
equivocados. Que dentro de los laberintos del cerebro de un reparador siempre hay un lugar
para inventar una nueva técnica que permita reparar lo que los mismos fabricantes de TVs
LED dicen que no se puede reparar.
Ud. puede pensar que estoy loco. Pero yo le aseguro que prefiero reparar un TV LED
antes que un LCD con tubos.
Empecemos definiendo las cosas con exactitud: ¿Qué es un TV LED y un TV LCD?
Muchas veces la costumbre termina por ganarle a la exactitud. Así es como los usuarios y
los comerciantes conocen a los TVs LCD con iluminación a LED simplemente como TV LED.
Es un error de los usuarios, potenciado por los comerciantes, que pretenden vender algo
totalmente distinto cuando la realidad es que los TVs que venden son LCD. Pero decir la
verdad es complicar el tema, así que por más que se nos retuerzan los intestinos debemos
considerar que hay TVs LCD y TVs LED aunque ambos son realmente TVs LCD solo que con
diferente Back light.
Como dijimos, entre un TV a CCFL y un TV a LEDs podría suponer que hay muy pocos
cambios, aparte de los evidentes que son los dispositivos generadores de luz y los circuitos
que los excitan que se llaman inverters y drivers respectivamente, también por un problema de
costumbre. Pero ya sabemos que los cambios son profundos debido al cambio de tecnología
que incluye del superjunglas con micro.
Por lo tanto, este libro tiene entonces un nombre equivocado, pero Ud. sabe perfectamente
que lo que está comprando: es “La Biblia de los TVs LCD con iluminación a LED” resumido
en “La biblia del LED”.
¿Por dónde empezar a explicar un TV LCD? Por la antena o por el Back light. Podemos
empezar por cualquiera de las dos puntas del camino de la señal, entradas y pantalla LCD, o
por el Back light. Teniendo para elegir, prefiero empezar por lo que más cambia y lo que más
falla, que es la etapa de Back light y luego iremos a las otras etapas del LCD que no cambian
en su concepto fundamental, pero que luego de dos años tienen soluciones tecnológicas y
componentes mucho más modernos que son necesarios explicar nuevamente.
Inclusive los capítulos sobre Back light, los voy a escribir tomando como base las etapas
a CCFL ya que es imprescindible indicar las diferencias porque aun hoy se siguen fabricando
TV a CCFL o a ECFL y es necesario repasar sus circuitos. Inclusive se fabrican LEDs HD
Ready como en la mejor época de los primeros TV a LCD y el usuario se los lleva a su casa
contento por haber realizado una compra de última tecnología.
La sección que nos ocupa no se puede estudiar en un solo capítulo debido a su complejidad
y variedad. Van a ser necesarios varios capítulos para realizar un estudio completo con
métodos de reparación, sobre los diferentes tipos de TVs que se engloban en TV LEDs, pero
que en realidad son diferentes tipos de TVs LEDs.
11
Inicio
1.2 INTRODUCCIÓN AL CAPÍTULO

Yo siempre miro los foros de LCD y Plasma para observar cuál es la duda más corriente
de los que preguntan y cuáles los errores más frecuentes de los que contestan. Las preguntas
más frecuentes de LCD están relacionadas con el Back Light y la falla fundamental de la
pregunta es su generalidad: “Tengo un TV LED en el que no me enciende el Back Light”,
¿qué puede ser? Y las respuestas no se dejan esperar, recomendando siempre repasar las
soldaduras del drive como primera medida (esto es un problema común a todos los foros;
como todas las respuestas aumentan el puntaje, el simple consejo de repasar las soldaduras,
vale tanto como una respuesta mucho más elaborada).
Si la pregunta es muy genérica la respuesta es obligatoriamente más genérica aún. Claro,
qué consejo le van a dar al consultante si no indica el tipo de Back Light que tiene el TV,
la marca, el modelo, etc. Todo lo que obtiene es una respuesta genérica que en este caso
particular es justamente lo menos recomendable. Es posible que en un viejo LCD con CCFL
el inverter esté armado con componentes clásicos con terminales de alambre que pueden
ser resoldados sin inconvenientes. Pero un LED seguro que tiene resistores y capacitores
SMD de muy pequeño tamaño que al ser resoldados con un soldador común sin control de
temperatura se dañan inexorablemente.
Este capítulo tratará de explicar un poco el tema de forma ordenada para que el lector
se forme un panorama claro de todas las variantes posibles y cómo afectan las mismas a
su criterio para encontrar la falla. Y lo primero que le indicamos es no use el soldador salvo
que sea imprescindible y en ese caso debe ser un soldador con temperatura controlada de la
punta. ¿Y cómo sé cuándo es necesario desoldar un componente? Con un método de trabajo
ordenado y preciso diseñado para realizar una operación incruenta es decir que permita
determinar cuál es el componente fallado, con la mayor exactitud posible de modo que al
cambiarlo estemos seguros que se resolvió el problema.
¿Pero eso significa dedicar una gran cantidad de tiempo a la reparación? Por supuesto
que sí, pero la próxima vez que tenga una falla similar, la va a reparar de inmediato y sin
provocarle al TV más daño que el que tenía.
Yendo a las reparaciones específicas de Back light podemos decir que: para encontrar
una falla de Back Light, lo primero es entender cuántos cables deben entrar al mismo y desde
donde viene cada cable porque un Back Light se debe reparar alejado de la pantalla por
razones de seguridad. No hace falta que le digamos que si el Back Light toma mucha corriente
(cualquiera sea el dispositivo de iluminación) puede explotar y se encuentra a milímetros de
la pantalla. Así que en principio vamos a analizar cuantos cables se requieren para excitar un
Back Light de cualquier tipo sin utilizar el resto del TV.
¿Cuántos tipos de iluminación de Back Light existen?
Si lo analizamos según el tipo de componente generador de luz, podríamos decir que
4: Los tubos de cátodo frío con electrodos internos, o CCFL; los tubos de cátodo frío con
electrodos externos o ECFL, los LEDs y los OLED. Nota: El OLED no necesita iluminación de
Back light porque cada elemento de imagen genera su propia luz, pero aunque son raros se
fabrican TV LCD con pantallas electroluminicentes que obviamente son OLED.
12
Inicio
Los CCFL y ECFL pueden estar dispuestos detrás de la pantalla y entonces su iluminación
es del tipo “Direct” (Directa) o pueden estar rodeando la pantalla sobre una lámina de Lucite
con su cara frontal esmerilada y a veces con su cara posterior cubierta por un papel metalizado
o metalizada por inducción explosiva. Este último sistema de iluminación por los bordes se
llama “Edget” (Borde) y es el que permite realizar los TV más delgados (Ultra Slim) aunque el
difusor esmerilado reduzca algo el rendimiento del sistema.
La iluminación por LED puede ser también del tipo Directa o de Borde (Direct o Edget)
en forma de tiras de LEDs en un circuito serie en donde todos los LEDs tiene la misma
corriente y por lo tanto la misma iluminación o pueden se alimentados en forma independiente
formando filas y columnas. La iluminación por OLED muy poco utilizada hasta ahora, es una
lámina delgada de tinta OLED impresa detrás de la pantalla LED, por donde se hace circular
una corriente.
Ahora analicemos la intensidad y la plenitud del Back-light. En principio parecería que un
Back Light debe ser de un color blanco pleno. Es decir que debe tener el mismo brillo en toda la
superficie iluminada posterior a la pantalla ya sea en Directa o en Borde. Y además parecería
que el brillo no debería variar entre un instante y otro, es decir, que debería ser de valor medio
constante. Un sistema así es factible y funcional pero su consumo y el calentamiento de la
pantalla LCD no está optimizado.
¿Y qué importancia tiene el calentamiento de la pantalla LCD? En principio el consumo
más importante del TV está generado en el Back-light por lo tanto si el mismo está frío, el TV
tiene un gran rendimiento. Pero fundamentalmente porque las propiedades de cuarzo líquido
son altamente dependientes de la temperatura. A alta temperaturas el cuarzo líquido no tiene
propiedades polarizadoras de la luz y la pantalla aparece con manchas negras.
Puede probar dejando el tester digital al sol. En unos minutos el display deja de funcionar
y cuando se lo lleva a la sombra recupera el funcionamiento.
1.3 OPTIMIZACIÓN DEL CONSUMO DE UNA PANTALLA LCD
Las imágenes de video poseen una componente continua que representa el nivel de
brillo de la escena captada. El nivel mínimo de la señal de video estándar suele ser nulo
y representa el nivel de los pulsos de sincronismo H y V. Como la señal representa a la
luminancia de la escena, este nivel nulo debe representar un nivel de luminancia y como el
nivel de negro se lo acepta como de 0,25V, al nivel de luminancia del sincronismo se lo llama
de infranegro (más negro que el negro). El nivel de blanco de la señal estándar es de 1V y
entre estos valores de 0,25 a 1V se encuentran todos los niveles instantáneos de luminancia
o niveles de grises.
Una escena de video puede fluctuar cerca del negro (escenas nocturnas) o cerca del
blanco (escenas diurnas) aunque durante el sincronismo horizontal o vertical la señal siempre
llega al valor nulo. Como sea esta señal de video tiene un valor medio cambiante entre 0,25V
y 1V.
13
Inicio
¿Tiene sentido que una señal de 0,25V de valor medio tenga un Back Light igual al de
una señal de 1V? No, es desde todo punto de vista conveniente que el brillo del Back Light
varíe con el valor medio de la señal de video, porque así se logra un considerable ahorro de
energía y un aumento del contraste.
El cable que entrando al circuito de Back Light varia el brillo medio de este, suele tener el
nombre Dimmer (o DIM) que es el nombre del dispositivo que varía la iluminación ambiente
de una habitación.
Si falla el circuito de Dimmer podemos tener tanto un Back Light apagado como uno con
exceso de brillo, de allí la importancia de reemplazar la señal de Dimmer por una tensión
continua variable cuando se prueba el circuito de Back Light aislado del TV.
¿De dónde se saca la señal de Dimmer y qué forma tiene?
1.4 LA SEÑAL DE DIMMER
Hay un solo bloque capaz de generar la señal de control de iluminación Dimmer. Ese
bloque es la última etapa digital del TV; la que genera R G B digital con destino a la pantalla y
que se aplica al transmisor LVDS estableciendo la comunicación del TV a la pantalla.
En ese bloque tenemos una idea de la magnitud de cada componente de color y por lo
tanto, del valor medio de la señal de luminancia misma. Y con ese valor medio se fabrica una
señal PWM cuyo tiempo de actividad es proporcional al brillo deseado del Back Light. Por
ejemplo en la figura 1.4.1 se puede observar la señal PWM correspondiente a una imagen de
alto brillo.
14
Inicio
Fig.1.4.1 Señal DIM correspondiente a una señal de alto brillo
En tanto que en la figura 1.4.2 mostramos el oscilograma correspondiente a una señal

de video de bajo brillo.
Fig.1.4.2 Señal PWM correspondiente a una señal de bajo brillo
15
Inicio
Esta señal debe ser interpretada por el bloque de Back Light, para variar el brillo de sus
dispositivos emisores de luz, cualquiera que estos sean. Muchos inverters o driver de LEDs
tienen un circuito de entrada capaz de reconocer señales PWM directamente, en tanto que
otros solo pueden interpretar la tensión continua proporcional al valor medio del video.
En el primer caso puede haber una conexión directa del escaler al bloque de Back
Light, en tanto que en el segundo caso se impone intercalar un conversor PWM a continua,
que por otro lado es un circuito muy simple, porque se trata de un circuito integrador RC que
podemos observar en la figura 1.4.3, con la señal de brillo alto y en la figura 1.4.4, con la señal
de brillo bajo.
Fig.1.4.3 Señal continua decodificada en una imagen de alto brillo
Fig.1.4.4 Señal continua decodificada en un imagen de bajo brillo
16
Inicio
Como se puede observar siempre hay un resto de ripple en la señal Dimmer, pero el
mismo puede ser reducido aumentando el valor de C1. No obstante este valor no se debe
aumentar demasiado porque se reduciría la velocidad del control (el brillo aumentaría y bajaría
lentamente).
Todo esto nos explica porque en los circuitos no está indicado un valor fijo de tensión
sobre la señal Dimmer, sino una banda de tensiones que pueden considerarse normales. Si
hay un valor fijo, existe siempre la indicación de utilizar una determinada señal de prueba
patrón como por ejemplo las barras de colores (equivalente a máximo brillo de Back light).
La señal Dimmer tiene una gran utilidad durante una reparación, cuando se trata de
saber si el video digital llega al último integrado de la cadena, sobre todo cuando el TV es de un
muy alto grado de integración y posee el transmisor LVDS dentro del último circuito integrado.
Si con una imagen de TV de un canal comercial se ve que Dimmer fluctúa, entonces el video
digital llega hasta ese integrado y probablemente haya una falta de comunicación LVDS con
la pantalla.
Si la señal Dimmer es PWM, no la puede medir directamente con un tester de cualquier
tipo que sea; debe construir su propio circuito integrador similar al indicado en la figura 1.4.5.
Nota1: En las figuras 1.4.1 a 1.4.4 utilizamos un generador de pulsos de 100 KHz
para generar la PWM, pero en realidad un TV puede tener una frecuencia diferente que
generalmente se encuentra entre 50 KHz y 300 KHz.
Nota2: El resistor R2 representa la resistencia de entrada del circuito de control del
Back-Ligth.
Muchos TVs tiene la posibilidad de que el usuario seleccione el timo de imagen
deseada; es decir con Dimmer o sin Dimmer para brindar imágenes suaves o contrastadas.
Si Ud. no encuentra que Dimmer varía con el video pruebe modificar el seteo con el control
remoto. Puede ser necesario leer el manual de usuario para determinar cómo se realiza este
seteo del tipo de imagen que por lo común se llama “de contraste o de brillo dinámico” o de
“contraste o brillo normal”.
1.5 LA SEÑAL DE ENCENDIDO
El módulo de Back Light se suele alimentar con 24V. Cualquiera sea el dispositivo usado
en la iluminación, la potencia absorbida para un TV de 32” con CCFL es del orden de los
125W y en con LEDs aproximadamente la mitad. De este modo el consumo de corriente
sobre los 24V será de P/V = 125/24 = 5,2 A o de 2,5A
Analicemos ahora las condiciones de Stand By de un LCD.
Si la fuente genera los 24V al ser conectada a la red (que es lo clásico) el Back Light
quedaría encendido permanentemente pero la pantalla estaría oscura, porque la pantalla
17
Inicio
LCD rechazaría toda la luz. Pero obviamente el consumo en Stand By no sería aceptable.
Debería usarse una llave de 5A a MOSFET o IGBT (que obviamente es un producto
costoso) para cortar la fuente de 24V. Además esta perdería regulación por la resistencia
serie de la llave electrónica de potencia.
Por esta razón todos los TV LCD poseen un corte de baja energía y dejan que la tensión
de fuente de 24V llegue al/los transistores de potencia que necesariamente debe tener el
Back Light. Es decir que el apagado de fuente se produce anulando la excitación de la llave
de potencia del generador de Back Light. Seguramente esto le suena a conocido, porque es lo
mismo que hacen los TV a TRC modernos y económicos con el transistor de salida horizontal.
La llave interna al CI de control de Back light, tiene entonces su correspondiente entrada,
que por lo general se llama ENA (de enable que quiere decir habilitar). ENA tiene un valor nulo
cuando el TV está en el modo Stand By que pasa a 3,3 o 5V cuando el usuario lo enciende
(por supuesto pueden existir TVs que utilicen una lógica de control negativa).
Ante un problema de una fuente que quema el fusible de los 24V el reparador suele
forzar ENA a masa para evitar que arranque la fuente. Esto sería cierto si la fuente funciona
bien, pero si tiene las llaves MOSFET de potencia en cortocircuito no hay ENA que valga; el
fusible se quema igual porque los MOSFET ya no están controlados por la excitación de la
compuerta.
¿Y quién genera ENA? Casi seguro que Ud. pensó en el microprocesador porque
parece lo más lógico. Pero no es así, se genera también en el último circuito digital de la
cadena, en el escaler, en el mismo lugar donde se generó Dimmer. La razón es muy sencilla:
¿Para qué vamos a encender el Back Light si no hay señales de video en ninguna entrada?
ENA se genera cuando una o algunas de las patas del puerto interno o externo del último
circuito integrado digital o escaler, tiene un estado alto.
Cuando se repara hay que tener cuidado, porque si en la entrada seleccionada se
corta la señal, el equipo avisa del hecho por pantalla y un poco después baja la señal ENA.
Pero si el TV tiene una falla y no genera imágenes, podemos perdernos el aviso. Lo mejor
para reparar el Back Light es como ya dijimos generar señales propias y abstraerse de usar
ENA del TV.
1.6 LAS ENTRADAS DE POTENCIA AL BACK LIGHT O DRIVER
Todos los bloques de un TV deben tener una conexión de masa y de fuente de alimentación.
Ya sabemos que la mayoría de los TV LCD a CCFL se alimentan con 24V y que consumen
unos 5A para una pantalla de 33”. Inclusive muchos de pantalla chica de 23”, poseen la fuente
en el cable de alimentación e ingresan al TV con 12, 19 o 24V para poder alimentarlos con
batería en casas rodantes, embarcaciones u ómnibus de larga distancia ¿Hay un modo de
saber cuál será el consumo para pantallas más grandes o más chicas?
Sí lo hay. El consumo es proporcional a la superficie de la pantalla si se pretende que cada
18
Inicio
punto de la imagen tenga el mismo brillo aparente en diferentes tamaños de pantalla. Y la
superficie es proporcional al cuadrado de la diagonal, que es la medida generalmente utilizada
para determinar el tamaño de una pantalla. Para que el lector no deba realizar cálculos vamos
a entregarle una tabla con la diagonal y el consumo del Back Light en la figura 1.6.1.
Diagonal de Consumo sobre

pantalla 24V
16” 1,25 Amp
23” 2,58
32” 5
42” 8,6
50” 12
55” 14,8
Fig.1.6.1 Consumo con Back Light a CCFL Nota: Estos son datos generales que pueden variar
entre diferentes modelos.
Diagonal de Consumo sobre

pantalla 24V
16” 0,6 Amp
23” 1,2
32” 2,5
42” 4,2
50” 6
55” 7
Fig.1.6.2 Consumo con Back Light a LED
Nota: Estos son datos generales, que pueden variar entre diferentes modelos.

1.7 CONCLUSIONES
En este capítulo realizamos la introducción a la serie de libros y la introducción al capítulo

1. Indicamos los errores de denominación de los tipos de TVs de última generación indicando
que los llamados TV LED son realmente TV LCD con Back Light a LED que además se
diferencian totalmente de los TV OLED ya que estos no necesitan retroiluminación.
Este primer capítulo comienza postulando nuestra recomendación de reparar las plaquetas
o secciones inverter y driver desconectadas del resto del TV, para realizar un diagnóstico
preciso y realizar una actividad totalmente incruenta para no quemar secciones que funcionan
correctamente.
19
Inicio
Explicamos los cuatro sistema de TVs que suponemos seguirán utilizándose en el
mundo: LED con iluminación a CCFL a ECFL y a LED y OLED. Y de las distintas variantes de
retroiluminación indicamos las Direct y Edget.
Hablamos sobre la optimización del consumo de la iluminación de Back Light para evitar
el recalentamiento de las pantallas y por requerimientos del Mercado Común Europeo.
Llegamos a la conclusión de que el brillo del Back Light debe ser variable y enunciamos
la primer variante o cambio de brillo de toda la pantalla próximamente veremos que se llama
0D; pero aclaramos que no es la única variante porque luego presentaremos la de barras
horizontales o 1D y la de sectores del cuadro o 2D.
Para realizar estos ajustes del Back Light indicamos la creación de la señal DIM para
variar el brillo y en forma conjunta la señal ENA para encender o apagar totalmente la misma.
Ambas señales salen del escaler.
Analizamos como construir un filtro PWM para medir las señales digitales DIM, con un
tester analógico o digital.
Por último, indicamos una tabla con los consumos aproximados de inverters y drivers
para diferentes tamaños de pantalla.
En el próximo capítulo vamos a analizar la construcción de diferentes probadores que nos
permitirán probar inverters y driver sin conectarlos al TV.
20
Inicio
Capítulo 2 - Probadores
EN ESTE ARTÍCULO VAMOS A DESCRIBIR
UN PROBADOR COMPLETO DE PLAQUETAS
DE BACK LIGHT, CON LA IDEA DE QUE OPERE
COMO REEMPLAZO DEL TV. NUNCA MÁS LA DUDA
MAGISTRAL: ES LA FUENTE, ES LA CARGA, SON
LAS SEÑALES DE CONTROL. SI EXISTE ESTA DUDA
ES PORQUE ESTÁ TRABAJANDO MAL. HAGA UN
BUEN DIAGNÓSTICO UTILIZANDO NUESTROS
PROBADORES Y TRABAJE PISANDO EN TERRENO
SEGURO Y FÉRTIL PORQUE CON UN BUEN MÉTODO
DE TRABAJO ADEMÁS DE REPARAR SE APRENDE.

2.1 INTRODUCCIÓN
Y de inmediato vamos a introducirnos en el mundo de la reparación porque este es un

libro dedicado a los reparadores y no hay razón para teorizar sin necesidad.
La reparación es un arte y como tal tiene cosas que nunca se deben hacer. Realice
siempre un diagnóstico concreto, que no presente dudas de ningún tipo o corre el riesgo de
romper etapas que funcionaban correctamente. Esto que en un TRC podría ser una molestia
menor, porque en caso de destrucción total podemos reemplazar el producto por otro TV
usado, en el caso de un LED de 55” puede ser un bonito juicio de muchos U$S que nos deje
fuera del gremio.
Si Ud. duda de la plaqueta “inverter” o “driver de LEDs” pero no está seguro que la falla
esté allí, no comience a cambiarle materiales. Primero debe confirmar la falla con un probador
de inverters o de drivers. Nota: Tratamos el problema en forma general incluyendo los TV con
CCFL o ECFL porque esta parte de las técnicas de reparación no fueron incluidas en la “Biblia
del LCD y el plasma II edición”.
El TV no debe usarse como probador. Muchas veces una falla latente se hace presente
en forma fortuita produciendo un daño mayor. Por ejemplo si Ud. está reparando un LCD con
tubos CCFL y se produce una falla en el control del inverter, puede generar sobretensiones en
los tubos o LEDs y recalentarlos con peligro de explosión. Esa explosión se produce a unos
pocos milímetros de la pantalla LCD y la puede dañar definitivamente.
Y además está el problema de la comodidad: es mucho más sencillo trabajar con la
plaqueta arriba de la mesa de trabajo, que tenerla conectada con una manguera de cables
corta al TV.
Nuestra costumbre es sacar la plaqueta que tenemos en duda, conectarle cargas
equivalente a los CCFLs o a los LEDs, colocarle señales de control “DIM” y “ENA”, una fuente
que soporte la corriente nominal del TV y probar la plaqueta separada del mismo. Si funciona
correctamente, debemos averiguar si el TV tiene un problema en la carga del tipo que fuere
CCFL, ECFL, LED u OLED, la fuente de entrada o las señales de control.
El problema es que si hay 8 tubos u 8 series de LEDs, se requieren 8 cargas iguales y
las cargas no son siempre del mismo valor. Teóricamente cada largo de tubo tiene una carga
equivalente y cada largo de cadena de LEDs también. Por eso nuestro probador va a tener
que adaptarse a los diferentes casos.
Yo sé que al reparador le cuesta decidirse a armar equipos de prueba y control, porque
siempre está escaso de tiempo. Pero puedo asegurarle que se trata de un círculo vicioso. No
tiene tiempo porque trabaja sin probadores y nunca sabe si está recorriendo el camino de la
falla, o es un camino cerrado que no lo conduce a nada. Cuando tenga el equipo adecuado va
a tener tiempo de armar más circuitos probadores que le allanen el proceso de la reparación.
Salga del círculo vicioso e ingrese al círculo virtuoso.
Por otro lado creo que nuestro gremio deberá sufrir una transformación en su organización.
Seguramente el técnico que repara todas las plaquetas de cualquier marca y modelo, a nivel
22
Inicio
de componentes, va a ir desapareciendo y en su lugar van a generarse técnicos especializados
en la reparación de una determinada y específica plaqueta. Ese técnico deberá estar surtido
de probadores de todo tipo para la plaqueta de su especialidad y eso es lo que proponemos
en este capítulo.
Para realizar adecuadas sustituciones debemos conocer los dispositivos de carga, por
eso vamos a explicar cómo se debe considerar a una serie de LEDs de alto brillo pero como
el problema es similar a una carga para un inverter vamos a tratar todas las cargas fantasmas
al mismo tiempo indicando como se construyen las cargas que reemplazan a los tubos CCFL
para tener resuelto el problema completo de cargas para todos los TVs.
2.2 CARGAS FANTASMAS DE LEDs Y DE TUBOS
La diferencia entre un CCFL y ECFL es suficientemente pequeña para que los

analicemos en un mismo apartado.
Los tubos de los dos tipos, son lámparas de descarga gaseosa que funcionan en una
atmósfera de vapor de mercurio. Como todo dispositivo de descarga, la corriente circulante
por ellos es nula, hasta que se llega a una tensión llamada de disrupción a la cual salta el arco
interno; a continuación estos dispositivos presentan un efecto de resistencia negativa que los
destruye si no se limita la corriente circulante. ¿Se acuerda de la lámpara de neón? Estos
tubos funcionan por un principio similar.
El problema es similar en una carga en serie de LEDs. Antes de llegar a la tensión de
barrera de la serie (N x barrera de un diodo) no circula corriente y en cuanto superamos a
ese valor circula una corriente importante. La ventaja es que no necesitamos bajar la tensión
porque la cadena de LEDs no presenta el fenómeno de la resistencia negativa.
En un tubo fluorescente de iluminación hogareña, la limitación de corriente la realiza un
elemento inductivo llamado “Reactancia”. En este caso los tubos poseen cátodos termoiónicos
y filamentos que generan el calor para que los cátodos emitan.
Los tubos CCFL (Cool Cathode Flourescent Lamps) poseen emisión iónica de cátodo
frío y por lo tanto no poseen filamento; en cuanto a su forma de encendido se comportan
exactamente igual que un tubo de iluminación solo que en este caso el elemento que realiza
la limitación de corriente es un circuito electrónico llamado “inverter”.
Los tubos ECFL son similares a los CCFL salvo por el hecho de poseer cátodos externos
que operan generando un campo eléctrico en el interior. Requieren algo más de tensión de
encendido.
23
Inicio
2.3 LOS DIFERENTES TAMAÑOS DE TUBO Y SUS CIRCUITOS
EQUIVALENTES
Los diferentes tubos se caracterizan por tener un largo y un diámetro característicos lo

cual genera una superficie lateral irradiante de luz. La corriente que circula por los tubos no
tiene una variación muy grande de un tubo a otro siempre ronda los 8 mA para tubos de 4mm
y puede ser menor para tubos de menor diámetro aunque por lo general siempre es mayor a
4 mA.
La potencia irradiada es fuertemente dependiente del largo del tubo, tal como ocurre
con los tubos de iluminación, porque la superficie lateral de fósforo irradia una determinada
cantidad de luz por unidad de superficie y a mayor superficie mayor iluminación. Pero como
se trata de tubos sin filamento, la tensión de encendido también fluctúa en forma proporcional
al largo del tubo. Luego del encendido los tubos pasan a tener una tensión de mantenimiento
provista por la impedancia o sistema electrónico equivalente, que es la que regula la corriente
por el mismo. Es decir se trata de dispositivos que deben excitarse a corriente constante y no
a tensión constante.
Si un tubo se daña, el TV entra en protección directa por el inverter y corta la corriente por
todos los otros tubos.
Si no se consigue el tubo y el TV es de tamaño grande (pueden tener 16 tubos o más)
la solución es reemplazar el tubo por una carga resistiva equivalente. Le aseguro que es
imposible darse cuenta que la pantalla tiene un tubo apagado. Traemos esto a colación
porque lo que vamos a proponer a continuación sirve tanto para probar plaquetas inverter
como para reemplazar tubos dañados.
Para calcular la carga resistiva que puede reemplazar a un tubo lo mejor es medir la
tensión y la corriente por un tubo bueno, pero como eso es complicado y se requiere un
osciloscopio, le brindamos un cálculo basado en las características de los tubos Sanken, que
son típicos del mercado.
Le pedimos disculpas porque vamos a tener que realizar algunos cálculos más propios
de la ingeniería que de la reparación, pero en la actualidad requiere del técnico que tenga
conocimientos de ingeniería de service o en caso contrario la devolución de aparatos por falta
de repuestos se magnifica. Eso sí, le prometemos explicar los cálculos detalladamente y no
usar más que la ley de Ohms, la ley de Watt y la formula de la reactancia capacitiva.
Para calcular una resistencia equivalente a un tubo, se requiere conocer la tensión y la
corriente por un dispositivo y aplicar la ley de Ohm R = V / I.
La tensión la podemos sacar de la figura 2.3.1 en donde se puede observar la tensión de
mantenimiento (Lamp voltaje) en función del largo del tubo (Lamp length) para una corriente
de 6 mA.
24
Inicio
Fig.2.3.1 Tensión de mantenimiento en función del largo del tubo a 6 mA y 25ºC
Nota: La curva más baja corresponde a los tubos de 4 mm.
La que le sigue a los de 3,4 mm.
El número entre paréntesis es el diámetro interno del tubo.
Por ejemplo: Un tubo de 700 mm y 4 mm de diámetro tiene una tensión de mantenimiento

de 1050V. En este caso la resistencia equivalente del mismo es de R = 1050/0,006 =
175.000 Ohms o 175 Kohms (0,006 es la corriente por el tubo medida en amperes).
¿Alcanza con colocar un solo resistor, y de que potencia? Un solo resistor no alcanza
a disipar la potencia y además no soporta la tensión aplicada por el transformador durante el
encendido.
La potencia de un resistor depende de sus dimensiones y su composición. Para los
valores altos se impone usar resistores de carbón. En nuestro caso la potencia se calcula
como P = V x I = 1050 x 0,006 = 6,3 W. Si usamos resistores de 1/2 W debemos usar por lo
menos 20 resistores.
Pero primero debemos verificar que tensión de encendido soportan los resistores. Esta
tensión se obtiene de la figura 2.3.2.
25
Inicio

Fig.2.3.2 Tensión de encendido en función del largo del tubo
Para 700 mm de largo (TV de 32”) y 4 mm de diámetro los tubos requieren 1200V de
tensión. Esto significa que en nuestro ejemplo los resistores colocados deben soportar 1200
dividido 20 (ya que usamos 20 resistores en serie) es decir unos 60V cada uno y de hecho
según el manual de resistores Philips, un resistor de ½ W (que tiene un diámetro de 3,7 mm
en sus casquillos y un largo de 10 mm) está aislado para 350V.
Entonces una tira de 20 resistores que formen un valor de 180 KOhms puede soportar
350V x 20 = 7000V y son perfectamente aptos. El valor de cada resistor se obtiene de hacer el
cálculo de 175K/20 = 8.750 Ohms (usamos el valor estándar de 8K2 de la serie de resistores
al 10%).
En cuanto a la ubicación de los mismos, lo mejor es ubicarlos enroscados en el
mismo tubo (si es que no está roto) y que deberá ser desconectado para evitar encendidos
inesperados. Distribuya los resistores bien a lo largo del tubo.
Para armar una carga completa deberá fabricar un bastidor de madera y sobre el colocar
los resistores en serie. Deberá realizar una tira de resistores por cada tubo a reemplazar y
cablear las dos puntas de la serie hasta la plaqueta a probar, sobre los conectores de tubo.
Ver figura 2.3.3.
26
Inicio
Fig.2.3.3 Simulación de la carga de tubos de un LCD de 32”

Si se trata de un TV de 50” hay que cambiar el valor de los resistores. En este caso se
utilizan tubos de 1100 mm que requieren una tensión de 1.550 V para mantenerse encendidos
con un consumo de 6 mA. En este caso la resistencia equivalente es de 1550V / 6mA =
250.000 Ohms armada con 20 resistores de 250.000 / 20 = 12.500 Ohms o aproximadamente
12K por ½ W.
No tiene sentido realizar cargas para menos de 32” o más 50” porque el inverter es
precisamente un regulador de corriente y va a mantener la misma constante en 6 mA si tiene
un valor aproximadamente igual al correcto. Inclusive sabemos que ese valor de corriente se
modifica de acuerdo a la señal de entrada y puede variar en un amplio rango (hasta 12 mA tal
vez por periodos cortos de tiempo).
Muchos reparadores prefieren realizar una carga capacitiva en lugar de la resistiva
que genera calor. Se puede realizar perfectamente utilizando los capacitores adecuados que
debemos calcular de modo similar a la anterior.
Pero necesitamos un dato extra que es la frecuencia de trabajo. Nuestra experiencia
nos indica que la frecuencia puede cambiar desde 50 KHz hasta 250 KHz así que no es un
dato menor. Mida la misma con un frecuencímetro o un osciloscopio o realice el cálculo a una
frecuencia promedio de 100KHz. Nosotros vamos a realizar un cálculo de ejemplo tomando
100 KHz.
Igual que antes vamos a realizar un cálculo para un 32” considerando como tensión
de trabajo, a la necesaria para producir una corriente de 6 mA sacada del gráfico 2.3.1 y que
es de 1050V. La reactancia capacitiva debe calcularse por la fórmula de la ley de Ohms para
corriente alterna: Xc = 1050V/6 mA = 175.000 Ohms
27
Inicio
La reactancia capacitiva Xc depende de la frecuencia y de la capacidad de modo que
Xc = 1 / 6,28.F.C despejando C = 1 / 6,28.F.Xc y reemplazando valores para nuestro ejemplo
C = 1 / 6,28 . 100.000 . 175.000 = 9,09 pF o aprox. 10 pF
En la figura 2.3.4 se puede observar una simulación en Multisim que nos permite
confirmar el cálculo.
Fig.2.3.4 Confirmación del cálculo
El capacitor C1 tiene que tener por lo menos una aislación de 2 KV. Como seguramente
es imposible o muy difícil conseguir tal capacitor, lo podemos reemplazar por 4 capacitores en
serie de 39pF x 500V del tipo cerámico disco.
En la figura 2.3.5 se puede observar un circuito de carga completo para un TV de 32”
y 8 tubos.
28
Inicio
Fig.2.3.5 Carga capacitiva completa
En cuanto al armado le sugerimos un criterio similar al de la carga resistiva, dado que

los valores de tensión presentes en el dispositivo no permiten el uso de plaquetas de circuito
impreso.
Si su TV tiene tubos ECFL en realidad debería construir cargas equivalentes con un
10% más de resistencia pero en la práctica pudimos observar que se pueden utilizar las
calculadas sin mayores problemas.
2.4 LAS CARGAS DE LEDS
Vamos a referirnos a las cargas de series de LED formando disposiciones que

generalmente consisten en 8 tiras de 8 o 10 LEDs. Estas tiras se ubican en posición “Direct”
prácticamente como un reemplazo de los CCFL aunque a diferencia del Back Light típico
cada tira puede ser alimentada con una corriente distinta si la imagen tiene más brillo en la
parte superior que la inferior o a la inversa (1D).
Cualquiera sea el criterio de distribución de las corrientes, la carga siempre es la misma
y es la más fácil de reemplazar debido a las corrientes y tensiones pequeñas que involucra el
circuito.
29
Inicio
Los LEDs utilizados en la mayoría de los TV LED y monitores son similares a los que se
conocen en el gremio como “Diodos LED piraña blancos de alto brillo” de los que mostramos
una fotografía en la figura 2.4.1 aunque en su versión SMD que se puede observar en la
figura 2.4.2
Fig.2.4.1 LED piraña blanco de alto brillo
Fig.2.4.2 LED SMD blanco de alto brillo
30
Inicio
2.5 LED BLANCO DE ALTO BRILLO
Los LEDs más indicados para nuestro uso son los que se conocen como LED piraña
o LED SMD de alta luminosidad, por supuesto de color blanco. En principio es normal que
sean ofrecidos en dos tipos de blanco: blanco frío y blanco cálido. El más adecuado es el
blanco frío aunque realmente es algo más azulado que un CCFL. Sin embargo la otra opción
produce un blanco muy rojizo que está mucho más lejos del blanco del CCFL.
El ángulo de iluminación de estos leds debe ser de 60 a 80º para que imiten al tipo
de iluminación de 360º del CCFL si se usan en disposición “Direct” y de 9º si se usan en
disposición “Edget”. En cuanto a la cantidad de leds a utilizar para generar una cantidad
aceptable de energía luminosa todo depende de la corriente que se haga circular por ellos.
Pero siempre se puede cambiar la cantidad de leds para conseguir una buena iluminación
mientras el circuito integrado excitador de LEDs lo permita.
En la figura 2.5.1 se pueden observar las dimensiones físicas de este LED y su forma
particular, que nos permite montarlo de diferentes modos sobre diferentes circuitos impresos.
Fig.2.5.1 Dimensiones de un LED piraña
31
Inicio
Las características eléctricas más importantes se pueden observar en la figura 2.5.2.
Potencia disipada 190 mW

Corriente continua directa máxima 45 mA
Tensión inversa máxima 5V
Iluminación 2430 mcd a 45 mA
Iluminación 820 mcd a 10 mA
Tensión directa 3,5 a 4V a 45 mA
Angulo de iluminación 60 a 80º
Tensión directa Promedio 3V a 10 mA

Fig.2.5.2 Tabla con las características de un LED piraña
En la figura 2.5.3 se puede observar las curvas características de un LED piraña típico.
Fig.2.5.3 Curvas de un LED piraña
La primera curva nos indica cual es la caída de tensión que aparece sobre el diodo
cuando circula una determinada corriente. En la central se observa la variación de la iluminación
en función de la corriente y en la derecha lo que se llama la curva de “derating” o depreciación
que nos indica hasta que temperatura ambiente se puede usar el diodo, sin causarle daño, en
función de la corriente que circula por él.
La última curva es muy importante porque la temperatura interna de un TV LED es
cercana a los 60ºC y a esa temperatura solo se pueden hacer circular unos 20 mA por el
diodo. Por esta razón aconsejamos trabajar a los diodos LEDs a no más de 10 mA para tomar
un buen margen de seguridad. Siempre nos referimos a la corriente eficaz.
32
Inicio
2.6 ASPECTOS PRÁCTICOS DE LA CARGA FANTASMA DE LEDS
Una carga de LEDs puede armarse sobre una plaqueta universal con agujeros aislados
alambrada de modo que los diodos queden conectados en serie de a ocho (este es el número
clásico pero un determinado circuito integrado driver puede tener una disposición de largo de
filas diferente).
Las patitas del LED piraña están separadas justo para introducirse en los agujeros de
la plaqueta universal tal como lo indicamos en la figura 5.6.1.
Fig.2.6.1 Plaqueta de circuito impreso universal
2.7 FUENTE Y CONTROL DEL DRIVER
Realizar una fuente para un probador universal requiere una tensión regulada de 24V
que soporte por lo menos 10A de carga. Este dispositivo no es fácil de armar pero lo podemos
hacer como una aplicación del circuito integrado LM338 cuyo circuito se puede encontrar en
la especificación del mismo.
Este circuito utiliza 3 reguladores LM338 y entrega una tensión de salida de 3 a 25V
a un consumo máximo de 15A. Como vemos es una fuente ideal para uso general de un
laboratorio de reparaciones aunque su circuito es un poco complicado de armar. Ver la figura
5.7.1.
33
Inicio
Fig.2.7.1 Fuente regulada de hasta 25V 15A
Es obvio que requiere un transformador y un puente de rectificadores adecuado para
generar la tensión Vin que debe ser de por lo menos 30V y admitir 15A con un ripple de 1 o
2 voltios.
Como la intensión es construir una fuente de uso general es conveniente agregarle
dos fuentes de 0 a 30V 1A para usar como DIM y ENA. Ver la figura 5.7.2.
Fig.2.7.2 Fuentes ajustables de baja corriente
34
Inicio
En este circuito la tensión de salida se ajusta comparando la tensión del divisor R1/R2
con la tensión de referencia interna de 1,25V. Si la tensión del divisor es mayor que la de
referencia el LM337 reduce la tensión de salida. Si es menor la aumenta.
De este modo cambiando el divisor se cambia la programación de la tensión de salida.
Solo hay que tener en cuenta la tensión de salida puede ser como máximo 2V menor a la de
entrada para que el CI no se sature.
El capacitor C2 que debe ser un cerámico disco, se coloca para filtrar a masa las altas
frecuencias; se supone que la fuente V1 de 24V tiene capacitores electrolíticos de elevado
valor en caso contrario se debe agregar un capacitor electrolítico de por lo menos 470 uF.
El capacitor C3 se coloca para reducir el ripple de baja frecuencia de la salida en caso de
que se produzca. Solo que al agregar C3 se puede producir la destrucción del CI en caso de
cortocircuito en la salida. Para evitarlo se agrega D2 que descarga inmediatamente a C1 si
se produce un cortocircuito.
El diodo D1 protege al CI ante eventuales cortocircuitos de la tensión de entrada que en
nuestro caso es la salida de las fuentes para PC.
El circuito regula de 1,25 a 20V. Para construir una fuente de 1,25 a 10V solo basta con
cambiar el valor del resistor R1. En realidad podría dejarse el mismo valor pero el potenciómetro
actuaría solo en media vuelta.
Para aumentar la corriente de salida a 4A solo se requiere el agregado de un disipador tal
como se observa en la figura 5.7.3.
Fig.2.7.3 Disipador para aumentar la corriente de salida
35
Inicio
2.8 CONCLUSIONES
En este capítulo aprendimos a construir nuestros propios instrumentos de taller

específicos, para la prueba de Back Ligth, o tan generales como las fuentes de alimentación
regulables.
La fabricación de probadores suele ser uno de los trabajos más importante del taller
del reparador, porque nos facilitan la tarea simplificando el diagnóstico y por lo tanto nos
hacen ganar mucho más tiempo que el que perdemos en construirlos.
Nosotros le dimos un ejemplo de cómo construir sus probadores, pero Ud. deberá
observar que componentes posee en su taller que le pueda simplificar el trabajo de construirlos
y reducir los costos. Es fundamental que utilice su imaginación y además como Ud. puede
observar al estudiar este capítulo, las explicaciones sobre el diseño de los probadores son
suficientemente detalladas, como para que Ud. intente diseñar probadores que mejoren el
original.
Además no sólo tratamos los probadores para TV LED sino que generalizamos el tema
para tratar también los TV LCD.
36
Inicio
Capítulo 3 - Clasificación
YA SABEMOS QUE ES UN BACK-LIGTHT DE UN
LCD Y CÓMO REALIZAR UN PROBADOR PARA PODER
REPARARLO DESCONECTADO DEL TV. PERO AÚN NO
ENTRAMOS EN LAS CONSIDERACIONES PRÁCTICAS
DE SU CIRCUITOS QUE FUERON LOS QUE MAS
CAMBIOS SUFRIERON A LO LARGO DEL TIEMPO.
YA CONOCEMOS UNA FORMA DE ORGANIZAR LOS
BACK-LIGHT SEGÚN LA TRAYECTORIA DE LA LUZ
COMO “DIRECT” Y “EDGET”, PERO EXISTE OTRA
CLASIFICACIÓN MISTERIOSA DE LOS MISMOS COMO
0D, 1D Y 2D QUE VAMOS A VER A CONTINUACIÓN.

3.1 INTRODUCCIÓN
El brillo del Back-Light fue cambiando sus características según pasaron los años. En
el principio era fijo, luego paso a variar lentamente de acuerdo a la luminancia promedio de la
imagen transmitida, de modo que cada cuadro seguía teniendo un valor constante.
Un cuadro a pleno sol por ejemplo generaba un Back Light de alto brillo y una escena
nocturna un bajo brillo.
Luego comenzó a modificarse el brillo de cada cuadro, de modo que un determinado
cuadro podría tener la zona superior más iluminada que la inferior si se trataba por ejemplo
de un paisaje con tierra y cielo (iluminación por filas).
Por último se dividió el cuadro en sectores rectangulares dando a cada uno un brillo en
función de la zona de video explorada (iluminación por matriz). Ver la figura 3.1.1.
Fig.3.1.1 Diferente tipo de iluminación de Back Ligth

¿A qué obedece tal variedad? Siempre se busca optimizar el funcionamiento brindando
al usuario, más contraste y más brillo sin aumentar el consumo de corriente.
Debemos notar que prácticamente todo el consumo de un TV LCD se debe a la
iluminación de Back Light, ya que la pantalla en si misma tiene un consumo despreciable y no
existe consumo para la generación del barrido porque la imagen se genera en forma digital
con direccionamiento e intensidad de cada punto dentro de una triada.
Le sigue el consumo de la etapa de audio, pero hay que notar que en el momento
actual los fabricantes limitan la potencia de audio dejando la tarea de obtener un buen sonido
al uso de un Home de 5.1 canales. Esto se realiza porque no tiene sentido generar mucha
potencia de audio si luego no hay suficiente lugar para un buen parlante. En la figura 3.1.2
mostramos una fotografía de un TV LED DE 42” de último diseño.
38
Inicio
Fig.3.1.2 TV LED de 42” con gabinete tipo marco de cuadro
Es evidente que este diseño estético no tiene lugar para dos parlantes de buena
potencia. Los parlantes clásicos se transforman en lo que puede observarse en la figura 3.1.3
que tiene una altura de 1,5 cm y admiten potencias del orden de los 3W.
Fig.3.1.3 Modernos parlantes para TV de doble bobina móvil

Nota: Los Smart TV dedican una parte considerable del consumo a la sección informática
pero ellos son un caso especial que analizaremos en un curso específico.
Volviendo al tema del Back Light, a continuación vamos a analizar los diferentes tipos
sistema por sistema indicando sus ventajas y desventajas.

39
Inicio
3.2 ILUMINACIÓN FIJA
Es la más simple de realizar con cualquiera de los tres dispositivos de iluminación y en

“Direct” o “Edget” y es el primer Back Light que se utilizó cuando las exigencias del Mercado
Común Europeo con referencia al consumo eran más amplias. Cuando la iluminación es fija
no hay posibilidad de aumentar el contraste de las imágenes en forma artificial. Todo depende
exclusivamente de la pantalla misma y su capacidad de hacerse opaca o transparente; no
hay contribución alguna por parte del Back-Light.
Si se desea un elevado brillo, se debe aumentar la potencia luminosa y como los tubos
o los LEDs no admiten más que un cierto valor máximo de corriente, solo se puede aumentar
la cantidad de dispositivos de iluminación.
En su origen todos los TV de pantalla grande superior a 22” utilizaban CCFL ya que
los ECFL no habían hecho su aparición. Los más chicos, por lo general monitores, utilizaban
CCFL o LEDs.
Los LEDs simplemente se alimentaban con una fuente de corriente constante en un
circuito analógico, tal como el que se observa en la figura 3.2.1 para un monitor clásico de 23”
que a pesar de su sencillez posee todas las características deseables en una iluminación de
Back light aunque no toma en cuenta el problema del rendimiento energético.
Fig.3.2.1 Fuente de corriente analógica

Este es un circuito de demostración. La llave J1 no es necesaria solo está colocada a
los efectos de variar la carga de la serie de LEDs, quitando una juntura, lo que cumple una
función similar al enfriamiento del ambiente, ya que la junturas de los LED blancos varían a
aproximadamente a razón de 3mV/ºC.
40
Inicio
El transistor Q2 opera como una llave comandada por la señal ENA proveniente del
microprocesador dirigido, que cumple la función de “escalador” del sistema. Si este descubre
que hay una señal de entrada cualquiera, la procesa realizando el escalado y además levanta
la salida ENA para encender el Back-Light.
El transistor Q1 opera como regulador de corriente. La base del mismo está funcionando
a un valor fijo de 22V regulados por el zener. Por lo tanto en el emisor existirá una tensión
regulada 600 mV mayor (22,6V). Como la tensión de entrada está regulada en 24V, el resistor
R2 tendrá aplicada una tensión de 1,4V y por ella circulará una corriente Ie = 1,4V / 120
Ohms = 11.6 mA.
La simulación presenta un valor muy similar de 10,7 mA ya que asume diferentes
valores para la barrera base emisor y la tensión del zener y considera la pequeña corriente de
base de Q1. Esta corriente de emisor da lugar a una corriente de colector igual a la corriente
de emisor menos la de base. Lo interesante es que la corriente de colector no depende de la
carga y no se ve afectada por la temperatura lo que se verifica operando la llave J1.
Si el alumno simula el circuito, podrá operar la llave J1 y observará que la corriente I
sigue estando en 10,7 mA.
La gran ventaja de este sistema de Back-light está en su sencillez y versatilidad. Para
un TV grande se repite la celda indicada en el circuito tantas veces como sea necesario. Para
realizar el control del encendido y apagado se utiliza una sola señal ENA que controla a los
transistores llave de cada cadena de diodos LED.
La gran desventaja de este circuito es que no permite incrementar el contraste en
forma artificial y su consumo se encuentra fijo en el valor máximo necesario para iluminar
una escena promedio. Una secuencia nocturna de una película retiene casi toda la energía
luminosa dentro de la pantalla LCD y la calienta. Llegada cierta temperatura el cristal líquido
deja de operar como tal y se observan manchas sobre la pantalla. Se requiere un cierto
tiempo para que la pantalla se enfríe y recobre sus características.
Existe un sistema moderno de ordenamiento de los diferentes tipos de Back-light en
función de su forma de iluminación. Este sistema, al no tener variación de brillo de ninguna
especie, no recibe un nombre particular más que el de Back Light adimensional o Back Light
de iluminación constante.
La gran mayoría de los TV permite realizar una prueba de service muy interesante
que no requiere ningún dispositivo especial más que las manos del reparador y que es
prácticamente desconocido por los reparadores y hasta por los fabricantes.
La pantalla LCD se alimenta por el mismo conector que recibe los datos. Por lo general
en los TV LED existe una pequeña plaqueta llamada T –COM o simplemente “Modulo” que
genera las diferentes tensiones continuas que requiere la pantalla. Esta plaqueta realiza
además una traducción de datos que permite que el TV se pueda comunicar con pantallas de
diferentes marcas y modelos.
Si se desconecta el conector de entrada, de esta T-COM la pantalla se queda sin
alimentación y se vuelve traslucida pero el TV sigue funcionando y en la pantalla se observa
claramente el Back Light.

41
Inicio
Esto nos permite determinar datos importantes sobre el funcionamiento del TV si antes
de desconectar la pantalla lo predisponemos en el modo genéricamente llamado “Dinámico”.
No importa el tipo de Back Light que posea un TV, el fabricante siempre le da al usuario
la posibilidad de predisponer el modo “Imagen” entre diferentes posibilidades. Cada fabricante
le da a estas posibilidades diferentes nombres; como ejemplo voy a citar las posibilidades
que tiene mi TV personal que es un Sanyo Vizon. El control remoto posee una tecla llamada
“Imagen” que permite seleccionar diferentes posibilidades enumeradas en el manual de
usuario del siguiente modo:
IMAGEN (IMAGE): Presione el botón IMAGE sobre el control remoto para seleccionar
los modos pre ajustados de imagen entre:
1) PERSONAL: El usuario personaliza los ajustes de la imagen en el menú IMAGEN.
2) STANDARD: Nivel pre ajustado considerado como óptimo, para la mayoría de las
imágenes.
3) DYNAMIC: Imagen dinámica y brillante. Es apropiada para una buena reproducción,
como por ejemplo, programas de DVD.
4) SOFT Inhibe el color y contraste fuertes, es beneficioso para proteger la vista.
En nuestro caso no hay mayores explicaciones sobre el Back Light, pero debemos
entender que en el modo 3 el Back light cambia de brillo para reforzar el brillo de la imagen.
Cuando este seguro que el TV está en el modo dinámico, sintonice un canal de película
y desconecte la T-COM. De inmediato observará que el brillo de la imagen cambia con las
diferentes secuencias de video que Ud. determina a través del sonido que la acompaña. Esto
simplemente indica que mi TV es del tipo 0D o adimensional ya que si fuera de “brillo fijo”, la
iluminación de la pantalla sería constante.
Esta prueba también indica que la señal de video está llegando hasta la etapa escaladora
(scaler) y que la misma genera la señal DIM que se utiliza para variar el brillo del Back Light.
La primera solución que se le dio al problema del consumo y el contraste fue simplemente
generar una iluminación a requerimiento de la señal de video.
Si la señal de video tiene una secuencia de imágenes con poco valor medio se reduce
la iluminación del Back Light y si tiene un valor alto se incrementa.
Es un cambio lento, de modo que cada imagen en particular posee una iluminación
fija. De este modo en una larga secuencia nocturna la pantalla no se recalienta y además el
consumo promedio del TV es más bajo.
El nombre del sistema proviene de considerar que el brillo de la pantalla no varía ni
con la posición X ni con la posición Y de un punto sobre la misma. Solo varía a medida que
transcurre el tiempo.
42
Inicio
La señal que genera el cambio de brillo ya la conocemos; se llama DIM o DIMMER.
¿En dónde conviene generar dicha señal” Es evidente que se trata de una señal que depende
del video y podría generarse en cualquier sector de la cadena de video, desde la sección
analógica hasta la sección digital. Las diferentes fuentes de video ingresan al TV en diferentes
etapas de acuerdo a sus características. La última etapa que procesa el video y que por lo
tanto va a estar al tanto siempre de todas las señales ingresadas es el escalador. Y la última
señal de video que ingresa directamente al mismo por su propio conversor A/D es la entrada
de monitor de PC del tipo analógica que ingresa por un conector DB15BGA (15 patas en tres
líneas de cinco).
La señal DIM puede tener diferentes características cuando sale de la plaqueta digital
con destino al inverter, o al driver de LEDs. Siempre sale del escalador como una señal PWM
de 3,3 o 5V de amplitud pero puede ser convertida a una señal analógica en la plaqueta digital
o ingresar al inverter o el driver como señal PWM si el integrado correspondiente interpreta
dichas señales.
Inclusive muchos circuitos integrados admiten la doble codificación porque su pata
DIM de entrada responde a una señal analógica cuando la tensión varía entre 0 y 2,5V o a
señales PWM cuando tienen un valor de pico superior a 2,5V.
Si el circuito integrado inverter o driver de LED tiene entrada analógica, se impone
colocar un circuito conversor D/A que suele ser simplemente un integrador RC como el que
indicamos en la figura 3.3.1.
Fig.3.3.1 Conversor D/A de la señal DIM

43
Inicio
Si se varía el periodo de actividad (o ciclo de trabajo) la señal en verde aumenta o
reduce su valor ajustando el brillo final del Back Light. El valor de C1 modifica el tiempo de
reacción del sistema aunque más modernamente se deja una constante de tiempo chica y es
la señal PWM la que realiza el ajuste en forma lenta.
Algo para tener en cuenta en la reparación, es que la señal DIM puede cortar el
encendido del Back-Light, si es de cero volt (por ejemplo si se abre el resistor R1 o se pone
en cortocircuito C1 (ambos tiene una posibilidad de ocurrencia mucho mayor que cuando los
componentes tenían terminales metálicos, debido al estrés térmico y al diminuto tamaño de
los SMD.
Según nuestra experiencia, la probabilidad de ocurrencia de una falla del circuito
integrado driver de LED, es menor que la de uno de estos componentes cortados o mal
soldados cuando el TV paso por otro servicio técnico y lo tomó un técnico con características
de resoldador compulsivo. Los pequeños componentes SMD no admiten la resoldadura con
un soldador común. Se debe utilizar un soldador con temperatura controlada de la punta y
resoldar solo los componentes que tengan un problema de soldadura.
Si encuentra algún SMD dañado que posee un código que no se puede leer directamente
recuerde que los temas de soldadura y codificación SMD los explicamos en el curso de
“Tecnología SMD para TV LED”
Este tipo de iluminación es ideal para sistemas “Direct”. Por ejemplo si existen 8 tubos
u 8 tiras de LEDs dispuestos en forma horizontal se los puede encender cada uno a diferente
brillo, de acuerdo al brillo promedio de esa banda horizontal de la imagen.
Es evidente que en este sistema cada tubo o cada tira de LEDs deben tener su propio
inverter o su propio drive porque deben estar excitados individualmente. Esto no es necesario
en el sistema 0D donde muchas veces un solo inverter excita muchos transformadores de
tubos.
La gran ventaja de este sistema es que aumenta realmente el contraste de un cuadro
porque intensifica el brillo de una zona y reduce el de otra en un mismo cuadro de imagen.
En realidad se produce una distorsión en el brillo de cada elemento de imagen, pero en
la práctica esa distorsión produce una mejora subjetiva de las imágenes que parecen tener
más contraste y color.
Es fácil entender el fenómeno de la iluminación por barras horizontales, si pensamos
en el paisaje clásico; con un cielo celeste o blanco o una combinación de ambos y un terreno
verde oscuro o marrón tierra, con un plano intermedio donde se mueven los actores con un
brillo medio.
En este caso la señal DIM proveniente del escalador se suele diversificar en DIM0 a
DIM7 para el caso de utilizar 8 tubos o tiras de LEDs pero como la transmisión de datos no

44
Inicio
requiere gran velocidad puede suplantarse la comunicación “paralelo” por un simple bus de
datos dedicado con el consiguiente ahorro de patitas en los CIs. Por supuesto en todos estos
casos las señales utilizadas son siempre del tipo digital por tratarse de CIs modernos. Ver la
figura 3.4.1.
Fig.3.4.1 Circuitos para transmitir DIM

En principio, el sistema de transmisión podría ser el conocido I2CBUS pero los
fabricantes se pusieron de acuerdo en emplear un sistema específico creado solo para
la transmisión de DIM y no siempre se pusieron de acuerdo en utilizar una comunicación
universal. Es decir que muchas veces solo se entienden los circuitos integrados escaladores
con los Driver de LED de la misma marca.
Como el reparador nunca trabaja decodificando los datos, esto no genera mayores
problemas, salvo cuando se desee reemplazar un circuito integrado driver por otro. Cuando
no hay alternativa, muchas veces se debe realizar un reemplazo que deshabilita el Back light
dinámico y el TV pasa de ser un 1D a un 0D.
El sistema 1D fue implementado durante mucho tiempo utilizando tubos CCFL o
ECFL pero un tubo no puede ser apagado por completo porque luego tiene cierta demora en
encender. Por eso el sistema de variar el brillo de filas con tubos tenía un resultado limitado.
Al reemplazar los tubos por LEDs el resultado mejora notablemente porque el LED
puede modular su brillo hasta la oscuridad total sin demoras al reencender.
Cuando tenga un problema de encendido aleatorio de CCFLs recuerde que Ud. puede
modificar el tipo de Back light con el control remoto. Si predispone el TV en condición “Normal”
y se soluciona el problema, significa que los tubos están agotados y no admite la explotación
con modulación de brillo por fila.
Este tipo de Back light es también muy útil para determinar problemas de imagen
desconectando el flex que va a la T-COM. En este caso se observará que la pantalla se ilumina
en forma desigual de acuerdo a la fila considerada y eso le indica que la señal de video llega
hasta el escalador y es procesada por este. El problema está entonces en las señales LVDS
de salida; o en el transmisor LVDS si este es externo al superjungla o por último en la T-COM.

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Inicio
Teóricamente ¿cuál es el mejor sistema de iluminación de Back Light? El sistema ideal

debería tener un dispositivo emisor de Back Light que ilumine cada posible punto individual de
la pantalla (unos 7 millones de elementos). Pero entonces no necesitaríamos la pantalla LCD.
Es obvio que ese sistema no existe; el tamaño de la fuente de luz más pequeña disponible
económicamente en la actualidad es el de un LED elemental y sólo se podrían realizar lo
que existe en este preciso momento del desarrollo técnico y son las pantallas gigantes para
estadios y cartelería. La única posibilidad de tener tal cantidad de puntos es usando OLEDs,
pero entonces ya no sería un TV LED al que nos referimos y los OLEDs los dejamos para más
adelante.
Una solución por debajo de la ideal, pero muy conveniente es utilizar una pantalla de
baja resolución de LEDs en disposición de fila y columna o un filtro activo inteligente que
permita formar una matriz con sólo iluminar uno de sus costados y la parte superior. En la
figura 3.5.1 mostramos una ilustración del sistema Direct.
Fig.3.5.1 Infografía del sistema 2D tipo Direct
El grave problema de este sistema es su profundidad porque es un sistema Direct y

los TV resultan muy profundos en un momento en que los usuarios buscan TV de 15 mm de
profundidad.
Este sistema ya está superado en la actualidad por un sistema 2D “Edget” realizado
con un filtro óptico activo según se puede observar en la figura 3.5.2.

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Inicio
Fig.3.5.2 Infografía del sistema 2D con filtro activo
Vamos a analizar el funcionamiento del sistema “Direct”.

La pantalla de LCD es la misma de siempre y es la encargada de generar el color y la
definición de la imagen, en este caso como es una pantalla HD Full, se trata de una matriz de
1080 x 1920 pixeles.
Pero recuerde que cada pixel está formado por tres puntos uno rojo, otro verde y otro
azul es decir que la matriz es en realidad de 1080 x 5760 puntos.
Detrás de ella hay una matriz de LEDs blancos de alto brillo de 18 x 32 por ejemplo
que generan una imagen de baja definición (pero una imagen al fin). Esa imagen es el Back-
Light inteligente o 2D y presenta una gran cantidad de ventajas respecto al simple Back-light
estático de los TVs corrientes.
La ventaja más importante es la reducción de consumo. Y no por un problema de
economía eléctrica, sino por un problema mucho mayor. Resulta que el Mercado Común
Europeo tiene restricciones al consumo de los TVs, que si no se realiza este sistema de Back-
Light activo, sería superado.
Además esa baja de rendimiento trae aparejada como siempre un calentamiento y
este se produce nada más y nada menos que en la pantalla LCD que es tan sensible a la
temperatura.
La ventaja de usar un 2D es evidente pero también tiene desventajas. La más importante
es que se requieren muchos LEDs; por ejemplo para un TV de 18x32 = 576 LEDs y los mismos
tienen un costo considerable. Además el sistema de excitación con mantenimiento del brillo
durante 33 o 40 mS (NTSC o PAL) no es simple y se requiere un circuito por cada LED.

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Inicio
Y por último se requiere una cierta separación de unos 5 cm entre los LEDs y la cara
posterior de la pantalla para que la luz se difunda y no se observe un Back Light con forma
de constelación de puntos.
Por esta razón las empresas estudiaron un sistema “Edge” pero con un filtro que se
comporta como una guía de onda, de modo que se genera una zona iluminada en función de
la iluminación de los LEDs de fila y columna que se están excitando en cada instante.
De este modo solo se requieren 18+32 = 50 LEDs con sus circuitos de mantenimiento
del brillo.
Ninguno de los dos sistemas admiten una reparación simple en caso de falla. Es decir
que deben considerarse como un circuito integrado gigante que debe ser cambiado completo
y en muchos casos forma parte de la pantalla LCD. Las reparaciones que puedan realizarse
se analizan por separado.
3.6 EL CIRCUITO ELECTRÓNICO DEL BACK LIGHT INTELIGENTE O 2D
Reconozcamos que realizar un circuito integrado que tome una señal de luminancia digital
y genere otra con una matriz digital de blanco y negro de 18 filas por 32 columnas no es algo
muy complicado, aunque tampoco es tan simple. En la mayoría de los casos lo que ingresa al
TV LCD es prácticamente siempre una señal digital de video (generalmente por el conector
HDMI). Por supuesto es una señal que no está organizada en 18 x 32 de blanco y negro, sino
en otra definición totalmente diferente y en colores R V y A pero la ausencia del conversor
A/D, más que complicar el tema lo facilita, porque todo se reduce a operaciones matemáticas
de promediación dentro del circuito integrado superjungla con micro.
Analicemos como se realiza el barrido de la pantalla de Back-Light del tipo “Direct”. El
tema es que a partir de las señales de entrada, el superjungla u otro integrado digital, ahora
deberá realizar una operación matemática que le permita sacar información de 18 filas que se
encenderán una por una empezando por la 1 cuando llegue el pulso de sincronismo vertical
y terminando por la 18 antes que termine el pulso de borrado vertical.
Mientras está encendida una fila, deberá encender las columnas dándole el brillo
correspondiente a cada LED por modificación del tiempo de actividad del pulso, que ilumina
cada zona de modo de formar una imagen completa de blanco y negro.
Sino mantuviéramos encendidos los LED en forma artificial durante todo el ciclo vertical
cada LED se encendería durante la 1/648 ava parte del tiempo y si ese momento no estaba
encendido el dot correspondiente no saldría luz por la pantalla LCD. Esto significa que cada
led debe poseer un circuito de retención que lo mantiene encendido a su nivel de brillo durante
los 33,3 o 40 mS que dure la transmisión de un cuadro completo (en el uso como monitor
pueden ser otros tiempos distintos) y luego se apaga y se refresca con nueva información.
Este circuito electrónico forma parte de la pantalla de Back-Light, que es como un circuito
impreso plano y de gran superficie como el de la pantalla LCD. Este circuito tiene celdas que
contienen los LEDs con sus correspondientes transistores y capacitores de retención.

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Inicio
El sistema enciende todos los LEDs de Back-Light casi al mismo tiempo con el brillo
adecuado al comenzar el barrido de un cuadro durante el borrado vertical y los mantiene
encendidos durante todo el cuadro. Los capacitores de retención se cargan línea por línea en
rápida sucesión durante el borrado vertical, pero el proceso no se puede observar porque se
produce fuera de la pantalla y con la pantalla opaca. Podemos considerar que las 1080 filas de
LEDs se encienden sucesivamente durante unos 2,5 mS y permanecen encendidos durante
el periodo vertical completo con mayor o menor brillo de acuerdo a la zona considerada de la
pantalla. Todo este proceso se desarrolla en una zona del superjungla a la que el reparador
no tiene ningún acceso, por lo que no tiene mayor importancia su análisis detallado.
¿Cuáles son las ventajas del Back-Light inteligente? Debido a que en los negros el
Back-Light es más oscuro y que en los blancos tiene el brillo de cualquier LCD, hay por un lado
un incremento de contraste; los negros son realmente negros porque no hay luz generada en
ese sector y los blancos conservan su iluminación. Esto matemáticamente significa un valor
medio de consumo igual a la mitad, lo que reduce casi el consumo del TV en un 65%.
El contraste adquiere valores nunca antes logrados. Samsung indica una relación de
contraste de 1:1.000.000.
La siguiente ventaja es que los LEDs tiene una vida que podemos considerar infinita,
a juzgar porque aun funcionan los primeros LEDs que se fabricaron en el mundo (este dato
hay que tomarlo con pinzas porque un LED blanco de superbrillo, no tiene nada de parecido
con un clásico LED rojo de brillo normal).
En cambio la vida promedio de un tubo CCFL es de 20.000 Hs. Piense en un monitor
encendido 24 Hs; esto implica tan solo 2,28 años de vida. En realidad ninguna empresa indica
la vida de un Back-Light inteligente, lo cual nos resulta extraño ya que si fuera infinita, como
nosotros suponemos, o muy larga comparada con el CCFL, lo anunciarían con bombos y
platillos. Por el momento debemos pensar que no tienen suficientes datos para estimarla.
Pero como ya dijimos el sistema “Direct” fue superado por un sistema “Edget” inteligente.
En este sistema los LEDs rodean un filtro óptico de material plástico con características de
guía de onda luminosa direccional.
Este filtro puede iluminarse solo en un dado sector encendiendo un LED de columna y
otro de fila. Ver la figura 3.6.1.

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Fig.3.6.1 BACK-LIGHT “Edget” inteligente
La iluminación de un pequeño sector de la pantalla depende de la contribución de los
LEDs de fila y columna correspondiente. No pudimos encontrar ninguna explicación sobre
cómo queda retenido ese brillo, durante todo el tiempo que dura un cuadro pero suponemos
que debe ser el mismo sistema de retención de los LEDs individuales del sistema viejo, que
opera tanto sobre el LED de fila como sobre el de columna. Esta información sólo serviría
para saciar nuestra curiosidad ya que no tiene importancia a nivel de una reparación.
El sistema de LED individuales 2D direct requiere un sistema de drivers para cada fila y
cada columna armado sobre la pantalla de LEDs. La posibilidad de realizar reparaciones allí es
baja debido al tamaño y tipo de componentes y por supuesto la falta total de información pero
en la sección de reparaciones podrá encontrar algunas posibilidades de reparación.
En el sistema con filtro de guía de onda Edget se utilizan los mismos integrados que
para el sistema 1D de 8 canales aunque para obtener un sistema de mayor definición de Back
Light se suelen utilizar dos drivers para formar 16 cadenas de LEDs. El encendido inteligente
es una función del circuito integrado superjungla con micro comunicado con el drive mediante
el bus especial.
Cuando se llega a niveles de contraste muy altos empieza a cobrar importancia la
superficie frontal de la pantalla LCD. De nada sirve que no pase luz desde el Back Light en
las zonas negras si la iluminación ambiente produce reflejos en la cara frontal de la pantalla.
Por esta razón todos los LCD con Back Light a LEDs poseen un sistema antireflexión en la
cara delantera de la pantalla que minimiza los reflejos de la iluminación ambiente. En la figura
3.6.2 se puede observar el principio teórico de funcionamiento del sistema.

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Fig. 3.6.2 Comparación de una pantalla normal y una antireflex multicapa
La pantalla multicapa posee varias capas de diferente índice de refracción que logran
que el rayo reflejado proveniente de la iluminación interna de la habitación se curve y no
rebote hacia el usuario. Ésta cubierta multicapa es susceptible de rayarse si no se la trata
como corresponde. Solo se la debe limpiar con un paño muy suave humedecido en agua con
unas gotas de detergente.
3.7 CARACTERÍSTICAS AGREGADAS A LOS TV LED
Cuando los fabricantes generan una nueva tecnología se cuidan muy bien de que
la misma posea un notable mejoramiento de la característica más importante de la nueva
tecnología. En el caso que nos ocupa lo más importante es el aumento del contraste que
implica un aumento de la saturación de los colores. Es el mismo caso que se le presento
a Sony cuando lanzo el Trinitrón en los TVs a TRC. Para realzar el mejoramiento del tubo
comenzaron a utilizar los circuitos electrónicos mejoradores de imagen.
Los fabricantes de TV LED utilizaron el mismo criterio para reforzar la aceptación del
producto por parte del cliente promedio. Piense que un usuario que no tiene su vista entrenada
para reconocer una imagen, requiere un cambio muy grande de calidad para decidirse a
comprar un producto. Por eso los fabricantes colocan junto con el cambio de Back Light,

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Inicio
algún circuito mejorador de la imagen que opere sobre el video dando la impresión de un
aumento subjetivo de contraste y de brillo.
Los circuitos mejoradores de imagen actuales funcionan en el camino de las señales
digitales de todas las entradas, salvo en la entrada de PC.
Los mejoramientos suelen ser el resaltado del verde que en la naturaleza se encuentra
poco saturado, pero prestando atención a que no se modifique el color de la piel. Del mismo
modo y con idéntico cuidado se produce un leve azulado del blanco, que está demostrado
que incrementa la sensación subjetiva de aumento del contraste.
También se genera un incremento artificial de la saturación de color en las zonas más
iluminadas de la pantalla, sin variar el tono de la piel.
En realidad estos mejoramientos son verdaderas distorsiones de color, dispuestas para
dar una imagen más impactante pero irreal. Por eso el fabricante siempre da la posibilidad de
suspender los realces operando con el control remoto.
El mejoramiento que realmente se puede considerar como tal es el funcionamiento con
sobremuestreo.
Muchos suponen que las emisoras envían los datos digitales, punto por punto
comenzando por el pixel de arriba a la izquierda y terminando por el de abajo a la derecha. Y
no es así de ningún modo, porque eso sería una transmisión sin compresión y requeriría un
flujo de datos enorme que no podría transmitirse en el ancho de banda de un canal de UHF.
El proceso de ordenamiento de la transmisión es muy complejo y aprovecha las
características repetitivas de las imágenes promedio. Si alguna vez tuvo acceso a una película
en celuloide, debe haber observado que los fotogramas son casi iguales entre sí salvo donde
comienza una escena.
Mirando con más detalle se puede observar que prácticamente todas las escenas son
un fondo quieto con cosas o personas que se mueven sobre el fondo fijo. En la figura 3.6.1
se puede observar un fotograma clásico.

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Fig. 3.7.1 Fotograma típico
Lo que hace el sistema de transmisión digital, es transmitir los datos de un cuadro

con el paisaje y el personaje fijo y luego los datos de los personajes móviles y por último las
coordenadas cambiante de la posición de estos personajes. Con esto se logra una enorme
compresión de datos que hace factible la transmisión de TV digital de alta definición, en un
solo canal de UHF.
Pero el sistema no es perfecto; seguramente el león y el luchador saldrán como en
una fotografía movida, con los bordes con poca definición y como saltando de una posición a
otra. Pero como se trata de imágenes en movimiento rápido, el problema pasa desapercibido.
¿Se pueden crear fotogramas extras para mejorar la sensación de movimiento?
Aparentemente la respuesta sería que no, porque no se puede crear información que no
existe. Si la emisora transmite 25 o 30 fotogramas por segundo (según la norma N o M) no
hay de dónde sacar información extra para crear fotogramas intermedios.
Pero debido al método de compresión, pueden generarse coordenadas intermedias
de los personajes que mejorarían la sensación de movimiento y eso es lo que efectivamente
hacen los LCD modernos. Crean fotogramas extras que no existen en la transmisión como un
promedio matemático de las coordenadas de los personajes móviles.

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El sistema de transmisión por cambio de coordenadas, permite la creación de cuadros que
no existen en la transmisión real, con coordenadas intermedias. A estos cuadros se los llaman
cuadros de sobremuestreo y permiten mostrar en la pantalla cuadros creados artificialmente,
que suavizan el movimiento (por supuesto si se agrega un cuadro entre dos, cada cuadro se
reproduce la mitad del tiempo, para que la secuencia total tenga la misma duración).
Los TVs Samsung, los Sony y muchos otros, trabajan hasta con un sobremuestreo de
2 cuadros calculados entre dos cuadros reales. De ese modo la velocidad de refresco de
cuadro llega a 240 Hz (60 x 4) en NTSC y PALM y 200 Hz en PALB y PALN. Ese numerito
es el que esgrimen los vendedores de TVs, que con un criterio simplificador dicen que las
imágenes de determinado modelo se pueden ver 4 veces más rápido.
El sobremuestreo no es un invento de la TV, es un invento de los reproductores de CD
que lo vienen utilizando hace más de 15 años.
3.8 CONCLUSIONES
En este capítulo aprendimos todos los detalles y características de los diferentes, sistemas
de iluminación de Back-Light con referencia a la posición geográfica de los elementos de
iluminación. El mayor mérito de todo esto es que nos introdujimos en el nuevo mundo de la
iluminación a LED que no fue tratada por ningún autor hasta el momento.
En mi trabajo en diferentes servicios técnicos observé que prácticamente nadie conocía
el ordenamiento como “Fijo”, 0D, 1D y 2D que tan claramente individualiza a un tipo de TV.
En la próxima clase vamos a comenzar a explicar que es un driver para LEDs y como se
repara.

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Capítulo 4 - Driver de LEDs MAX1705
EN ESTA CLASE VAMOS A ANALIZAR UN CIRCUITO INTEGRADO DRIVER PARA
BACK-LIGHT A LED MUY UTILIZADO, QUE ES EL MAX1705. VAMOS A ANALIZARLO
EN PROFUNDIDAD PORQUE ES UN BUEN EJEMPLO MUY REPRESENTATIVO DE
LO QUE EXISTE EN EL MERCADO Y POR LO TANTO SU CONOCIMIENTO PUEDE
EXTENDERSE A OTROS CIRCUITOS INTEGRADOS SIMILARES.

4.1 INTRODUCCIÓN
Yo analicé circuitos de TV LED y llegue a la conclusión de que el circuito integrado

MAX1705 era muy utilizado como driver de Back Light (fabricado por: Fairchild, Murata,
Nichia, TDK, Toshiba, Wishay y Maxim). Además es un integrado que puede utilizarse para
equipos de iluminación de emergencia con lo cual podemos abrir otra especialidad en nuestro
laboratorio de reparaciones. Es de un diseño genérico que puede utilizarse en Back light 0D
a 2D con filtro óptico inteligente.
Inmediatamente bajé la especificación (que está disponible en mi página www.picerno.
com.ar) y me puse a estudiarla para ver como encarábamos la explicación de esta etapa. El
uso en diferentes modelos de TV y monitores LCD lo obtuve de la observación de los TV que
llegan a mi laboratorio porque los manuales (cuando existen) no traen la menor información
sobre la fuente y el driver.
No tengo un TV que use ese integrado para trabajar sobre él ya que todos los disponibles
eran de clientes, así que utilizaremos un simulador de circuitos Multisim para descubrir su
funcionamiento y levantar sus formas de onda. Este trabajo puede servirle al lector para
realizar tareas similares con otro circuito integrado. Mi criterio es que en el momento actual
con la especificación de un integrado, se puede encarar una reparación sin tener el circuito
del TV, el monitor, o la notebook.
Esperamos que los fabricantes de estos productos recapaciten sobre su conducta
referente a los manuales porque tal vez sin quererlo, están infringiendo leyes locales en
todos los países donde se venden sus productos. La ley se llama “explotación de un mercado
cautivo”. El mercado cautivo son justamente los clientes que los favorecieron con su compra,
que sólo pueden reparar sus productos luego de la garantía en un servicio técnico autorizado.
En ese lugar son capaces de cambiar una plaqueta porque tiene el fusible quemado. A los
fabricantes les pedimos que entreguen la información completa de sus productos, o todos los
reparadores independientes se abstendrán de recomendar los mismos.
Hay cosas que son inmediatas al observar una especificación. En este caso lo inmediato
fue reconocer que se trata de un driver que sirve para alimentar 8 tiras de 10 LEDs desde
una fuente común e ingresar el retorno de las mismas por patitas de entrada separadas.
Fundamentalmente observamos que las series de LEDs no tienen resistor limitador de
corriente externo por lo que al no haber resistores no hay generación de calor y el sistema
posee un elevadísimo rendimiento muy cercano al 100%.
4.2 EXCITACIÓN DE UN LED EN FORMA ANALÓGICA
Vayamos de lo simple a lo complejo, para entender cómo funciona un driver de LEDs

que tiene un funcionamiento complejo. Como Ud. sabe mi opinión es que si uno no comprende
en profundidad como funciona un circuito, difícilmente puede encarar una reparación exitosa.

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Lo que se demora en aprender las cosas con profundidad, termina acelerando el trabajo del
reparador en lugar de causarle una demora.
La forma clásica de excitar un LED desde que el mismo fue inventado es con una fuente
de tensión y un resistor limitador de corriente en serie. Vamos a considerar como normal a
una corriente de 10 mA, circulando en forma permanente y vamos a considerar que un LED
blanco de alto brillo tiene un coeficiente térmico de 3mV / ºC para poder entender el porqué
de la excitación por medio de un resistor limitador (este coeficiente significa que la tensión
en directa de un LED aumenta aproximadamente 3 mV por cada grado que se incremente la
temperatura). Veamos en la figura 4.2.1 el circuito básico en donde realizaremos un barrido
de temperatura, para observar la estabilidad de la corriente por el LED al variar la temperatura
de 0 a 100 ºC.
Fig.4.2.1 Curva de temperatura del circuito con una fuente 5 veces mayor a la tensión de barrera
del LED.
Nota: El coeficiente de variación con la temperatura de una barrera depende del
material del semiconductor. Los diodos de silicio por ejemplo tienen un coeficiente de -2,5
mV/ºC.
Las reglas del arte indican que si se desea que la corriente no varíe demasiado al
variar temperatura, se debe utilizar una fuente de por lo menos 5 veces la tensión de barrera.
Y como vemos en este caso se cumple porque la corriente casi no cambia demasiado dentro
de una variación de temperatura aceptable de 20 a 70ºC.
En la figura 4.2.2 utilizamos un criterio diferente. Usamos una fuente solo 1,5 veces
mayor que la barrera es decir de 3V; cambiamos el valor del resistor y volvemos a trazar la
curva de barrido de temperatura.

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Inicio
Fig.4.2.2 barrido de temperatura con fuente de 3V
Como se puede apreciar existe una variación de corriente muy importante por el diodo
LED, lo que aconseja no utilizar este circuito si no se regula la tensión V1 en concordancia
con la temperatura.
Pero, ¿Qué importancia tiene utilizar una tensión baja en la fuente? Mucha, porque
en este circuito analógico el resistor se calienta en proporción a la tensión de fuente y eso
incrementa la potencia tomada por el circuito.
En nuestro ejemplo la potencia entregada al LED es de solo 10 mA por 2,97V (la
corriente circulante multiplicada por la tensión de barrera del diodo elegido en el ejemplo a
27ºC) y es de 29 mW y la potencia tomada de la fuente en el primer caso es de 10V por 10
mA, es decir 100 mW , esto implica un rendimiento de solo 29 / 100 = 29%. En el segundo
caso la potencia tomada de la fuente es de 3V por 10 mA es decir 30 mW (rendimiento del
99%) pero el circuito es inestable térmicamente. Como se puede observar, estos circuitos de
regulación resistiva de la corriente no pueden utilizarse más que para encender un piloto o
algo similar.
En un Back Light se pueden tomar potencias de hasta 200W en TVs de tamaño
grande, que aun tomando un rendimiento del 30% significan 600W de consumo; lo cual no es
aceptable.
Esta simple demostración nos indica las razones por las cuales no se emplea un circuito
analógico en la iluminación de Back Light. Un circuito digital opera de un modo totalmente
distinto, obteniéndose rendimientos del orden del 95% (compatibles con los estándares
de consumo impuestos por la unión Europea) pero con una gran estabilidad al variar la
temperatura.
En la práctica sólo nos podemos encontrar con circuitos analógicos en pequeñas
pantallas de cámaras fotográficas con visor óptico, porque aun las pantallas de observación
directa de 4 o 5” poseen Back Light digital.

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Inicio
4.3 EXCITACIÓN DE UN LED EN FORMA DIGITAL
Un LED tiene una cierta resistencia interna aunque de muy pequeño valor. Por lo tanto,
se lo puede conectar a una fuente de tensión y la corriente no será infinita luego de superada
la barrera sino que está limitada por la resistencia interna.
Es decir que un LED admite un tratamiento con una señal PWM para limitar y ajustar
la corriente eficaz circulante por él y con ella su iluminación. En la figura 4.3.1 se puede
observar un circuito de aplicación con este criterio.
Fig.4.3.1 Control digital PWM de un LED

Nota: XCP1 es una sonda de corriente ajustada a una sensibilidad de 1mA/mV
El circuito consiste en un diodo LED conectado directamente a la fuente de alimentación
de 3V con una llave controlada por tensión en serie y un pequeño resistor de 1 Ohms como
resistor sensor de corriente. El generador de señal rectangular del Multisim no tiene un terminal
de control pero nosotros le agregamos un terminal “TACTIVO” por razones didácticas.
El generador de funciones opera la llave controlada por tensión de acuerdo a la
frecuencia elegida, pero su periodo de actividad se controla automáticamente de acuerdo al
valor de la corriente eficaz que circula por el circuito. El bloque de control es justamente el
responsable de transformar la tensión pulsante obtenida sobre R1 por una tensión continua
proporcional al valor eficaz de la misma. Y esa tensión continua controla el tiempo de actividad
del circuito regulando el brillo del LED.
Es obvio que la corriente que pasa por el LED tiene forma de señal rectangular. De este
modo, podemos controlar su valor medio (y su valor eficaz que es el mismo para una señal
rectangular) variando el tiempo de actividad o ciclo de trabajo del generador de funciones.
Este tiempo se puede variar por una realimentación interna tomada sobre un pequeño resistor
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Inicio
en serie (R1) para compensar la variación de la tensión de barrera.
Este circuito requiere que la tensión de fuente sea siempre algo mayor a la barrera del
LED a la temperatura de trabajo más baja, por lo que su rendimiento no es muy bueno.
Si aceptamos el problema del rendimiento, aprovechando la existencia de este control
podemos variar el brillo en función de una señal externa que como sabemos es la señal DIM
o inclusive la señal ENA para apagar el Back Light (tiempo de actividad nulo).
En la figura 4.3.2 se puede observar una señal que genera menos corriente eficaz y
por lo tanto menos brillo del LED ya que la llave está cerrada solo el 10% del tiempo. En este
caso la corriente de pico es de 1A pero la corriente media o eficaz por el diodo es de solo 100
mA. Para reducir la corriente a un pico de 20 mA hay que utilizar una tensión de fuente menor
pero entonces comienzan los problemas a baja temperatura porque el Back Light no operaría
a por ejemplo 0 ºC ya que la barrera del LED supera a la tensión de fuente.
Fig.4.3.2 LED con menos brillo
¿Cómo se puede conseguir que un circuito digital de excitación tenga en cuenta tanto
el control del brillo como el rendimiento? Debemos conseguir que la tensión de la fuente de
alimentación varíe con la temperatura del LED; pero si lo pensamos bien no se requiere un
sensor de temperatura del LED para realizar una operación indirecta de control. La corriente
de pico por el resistor sensor R1 nos permite determinar perfectamente el valor de la tensión
de la fuente para la temperatura de trabajo existente en todo momento.
Es decir que hay dos formas de variar la corriente circulante por el LED. Una es
variando la tensión de fuente y la otra es variando el período de actividad. Esto es como un
coche con doble comando de esos que se utilizan para aprender a manejar. Sólo que aquí la

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señal que modifica el período de actividad y la que modifica la tensión de fuente es la misma;
es la tensión sobre el resistor sensor de corriente. En la figura 4.3.3 se puede observar un
circuito didáctico no operativo que ejemplifica este concepto.
Fig.4.3.3 Circuito a doble control
¿Le parece extraño e incomprensible que la misma señal modifique ambos parámetros
del circuito? Se lo vamos a explicar claramente porque su comprensión va a facilitarle la
reparación de los driver de LED en forma explícita para evitar las reparaciones intuitivas que
no dejan beneficios en el aprendizaje.
Como sabemos la señal de tensión sobre R1 es rectangular. Posee una frecuencia
de repetición; un período de actividad y un valor de pico positivo (no posee valor de pico
negativo porque no puede circularte corriente inversa por el zener). La misma señal posee
dos características que la individualizan dejando de lado la frecuencia, una es el período de
actividad y la otra es el valor de pico.
Para aquellos que no tengan bien claro la diferencia entre los valores de pico, medio y
eficaz de una señal generamos un apéndice al final del capítulo que aclarara estos términos.
Un relato del funcionamiento para un driver de un solo LED que deseamos hacer
funcionar a 10 mA de corriente eficaz con un gran rendimiento, podría ser el siguiente:
1) Al conectar la fuente comienza a levantarse la tensión de salida V1 de la figura
4.3.3 apareciendo una señal rectangular sobre el LED de muy poca amplitud y un
periodo de actividad pequeño.
2) Como V1 es una fuente de arranque suave la tensión de la señal rectangular va
subiendo suavemente hasta que en cierto momento el diodo LED comienza a
conducir. El módulo de control de la derecha mide el valor de pico de la tensión
sobre R1 que es equivalente al valor de pico de la corriente circulante por el LED
y cuando llega al valor estimado como de máxima corriente de pico por el LED
detiene el crecimiento de la tensión de fuente V1. Por ejemplo para 10 mA de
corriente eficaz por el LED se suelen tomar valores de 25 mA de pico como máximo

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Inicio
(en los TV reales se suelen utilizar 20 mA eficaces y 50 mA de pico). Como sea
en nuestro caso la tensión V1 se acomoda a un valor tal que la corriente de pico
por el LED es de 25 mA lo que significa 25 mV de pico por la resistencia sensora
de 1 Ohms. Hasta este momento el tiempo de actividad de la llave controlada por
tensión sigue siendo un valor bajo típicamente del 10%.
3) Ahora el circuito de control del tiempo de actividad ajusta el mismo para que crezca
de modo que la corriente eficaz por el LED sea del 10 mA.
4) Para variar el brillo del Back Light se debe introducir una tensión de control (DIM)
que varíe el punto de funcionamiento del circuito.
5) La tensión eficaz por R1 se transforma en una tensión continua equivalente en el
módulo de control de la izquierda. Esta tensión continua se envía a un comparador
de tensión que la compara con un valor de referencia. Cuando se desea un control
por DIM esta tensión de referencia es justamente esa tensión DIM o una tensión
proporcional a DIM.
6) El otro lazo de control del valor pico no deja de actuar ni modifica su funcionamiento
cualquiera sea el valor eficaz de la corriente por el diodo. Ese lazo sólo es sensible
a las variaciones de tensión de pico sobre R1 y a la barrera del diodo que varía con
la temperatura. El aumento de la corriente de pico por el diodo hace que el sistema
ajuste la tensión V1 para que la corriente pico vuelva a la normalidad.
Con esto vimos los principios de funcionamiento del driver de LEDs por señal digital
PWM y estamos en condiciones de analizar el funcionamiento del circuito integrado real ya
sea 0D, 1D y 2D con filtro difusor inteligente, porque elegimos un circuito integrado MAX1705
que es aplicable a todos esos casos.
4.4 EL CIRCUITO INTEGRADO MAX1705
Vamos a analizar el funcionamiento de un circuito de aplicación para MAX1705 que

nos permitirá entender el funcionamiento de este circuito integrado en todas sus variedades
circuitales. Si eventualmente Ud. consigue el circuito real de drive se evitará el trabajo de
estimar el circuito y podrá trabajar con mayor precisión pero nosotros preferimos trabajar
considerando el peor caso en donde no tiene información oficial del drive. Observe la figura
4.4.1.

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Inicio
Fig.4.4.1 Circuito de aplicación
Hay muchas maneras de encarar el estudio de una especificación de circuito integrado.

Yo acostumbro echarle un vistazo al circuito de aplicación y tratar de entender todo lo que
pueda sin leer el texto de la especificación; de este modo cuando leo la especificación la
entiendo mucho mejor.
Lo más evidente son las 8 cadenas de diodos LED (aunque están dibujados como
diodos comunes) conectados en serie de a 10. Por la parte superior de la cadena observamos
una conexión a una fuente común de tensión continua filtrada por C1 y C2. No está indicada
la tensión de fuente promedio que vamos a calcular a posteriormente aunque ya sabemos
que no tiene un valor absolutamente fijo sino un rango de tensiones.
Las ocho cadenas de diodos terminan en 8 patas, indicadas como FB1 a FB8
(suponemos que FB debe ser por FeedBack o realimentación). En estas patas deben estar
conectadas las llaves de conmutación (que son internas junto con los resistores sensores de
corriente). El retorno de las 8 corrientes se realiza por la pata EP conectada a masa.
La fuente que alimenta los LEDs incluida en el integrado y todos aquellos que leyeron
la “Biblia de las fuentes pulsadas” deben haber reconocido la clásica disposición de fuente de
“transferencia indirecta” sobre todo cuando no se conectan la llave de potencia Q1 y el diodo
de protección que son opcionales. Por lo tanto concluimos que dentro del integrado debe
existir una llave de potencia a MOSFET conectada entre la pata LX y masa. D1 es el diodo
auxiliar.
El circuito opcional cumple funciones de protección cortando la alimentación al circuito
de los LEDs en caso de falla y de allí el nombre FAULT de la señal de gate de este circuito.

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Inicio
El valor de la tensión de fuente, que alimenta a los diodos LED está realimentado a
la entrada OVP por un divisor de tensión resistivo R1/R2 que limita la tensión de salida. El
nombre OVP que generalmente identifica a Over Voltage Point (punto de sobretensión) está
precisamente indicando una protección por sobretensión. Esta red suele ser confundida por
los reparadores con la red de ajuste de la tensión de salida de una fuente de transferencia
indirecta. Pero no se debe olvidar que ésta no es una fuente regulada de tensión sino una
fuente regulada de corriente y que la tensión de salida es controlada por la corriente pico
sobre el resistor sensor.
La tensión de fuente del integrado “IN” está tomada desde un sumador a diodos.
Aparentemente el circuito comienza funcionando con la tensión de 5V de la fuente del micro
VCCA y cuando arranca la fuente de transferencia indirecta, continúa tomando corriente de
la fuente VS que puede ser de 7 a 28V. La entrada de tensión por IN se dirige seguramente a
un regulador de tensión interno que se filtra con un capacitor de 1 uF sobre la pata Vcc.
Posteriormente, observamos tres patas de control. ISET, que seguramente controla la
corriente máxima provista por el dispositivo, DFSET que no sabemos aunque función cumple
y EN seguramente de Enable que en este caso está permanentemente a masa, más adelante
se explica el motivo.
Este integrado posee un oscilador interno cuya frecuencia se controla con Rosc
conectada a la pata OSC.
Luego se observa una red de filtrado compuesta, realizada con Ccomp1, Ccomp2 y
Rcomp conectada a la pata COMP que probablemente es el filtro del amplificador de error de
la fuente de transferencia indirecta.
Este integrado tiene un puerto de comunicaciones para una interface SMBus creada
por Maxim, que posee dos entradas; la de datos llamada SDA y la de clock llamada SCL.
Luego se observa una entrada para señal rectangular llamada PWMI (seguramente
PWM Input o entrada PWM) y una salida para el filtrado de la pata PWMO (la O debe ser de
output = salida) por el capacitor Cpwmo.
Y por último están las conexiones de masa SGND y EP seguramente de señal y de
potencia.
Con esto tenemos una idea aproximada de lo que hace el circuito integrado que vamos
a completar a continuación leyendo el texto de la especificación para confirmar nuestras
suposiciones.
4.5 ESPECIFICACIÓN DEL CIRCUITO INTEGRADO
EL MAX17105 es un driver de alta eficiencia para LEDs blancos. Está diseñado para
ser usado tanto en pantallas de cristal líquido de TV de gran tamaño que empleen un arreglo
de LEDs como Back-Light y hasta para Tablets e inclusive teléfonos celulares con pantallas
de HD debido a que el encapsulado tiene un tamaño diminuto de 4 x 4 mm.

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Inicio
Posee un sistema de llaves internas que controla la corriente circulante con un
controlador digital por pasos sobre 8 cadenas de 10 LEDs. Cada cadena termina con un
balastro (Impedancia) electrónica que es un limitador de corriente que ajusta la corriente con
una precisión del 2% asegurando de este modo la iluminación de cada cadena de LEDs.
La fuente de alimentación de entrada puede ser de hasta 28V y como mínimo de 6V
para dispositivos de pequeño tamaño. La corriente por cada cadena de LEDs puede ser
ajustada entre 0 y 30 mA de corriente pico a plena escala.
La variación de la corriente circulante por cada cadena se realiza mediante un sistema
PWM ajustable por pasos en forma digital, para lograr una elevada precisión en el ajuste por
señal DIM.
La frecuencia de la señal PWM es ajustable por un resistor y su ciclo de actividad se
controla directamente por una señal externa PWM o por intermedio de una interface tipo
SMBus creada específicamente para los integrados MAX17105.
El rango de control de DIM tiene una resolución de 8 bit y soportan el display Intel con
tecnología DPST que maximiza la vida de las baterías de los dispositivos portátiles.
El MAX17105 también tiene un modo de control directo por medio de la señal PWMI
que controla directamente la corriente por los LEDs y los enciende y apaga. En este modo el
control por el SMBus queda desconectado.
Existen múltiples modos de proteger el controlador ante condiciones de fallas.
Loops de realimentación diferentes, limitan la tensión de salida ante cualquier circunstancia
generando una operación segura. Cuando se detecta una cadena de diodos abierta la misma
es desconectada, en tanto que las otras cadenas siguen operativas.
También se puede detectar un LED de una cadena en cortocircuito. Cuando esto ocurre
la cadena es desconectada. El control de corriente digital, al actuar ciclo por ciclo, permite
determinar los cambios de corriente durante un ciclo de la señal PWM y operar rápidamente.
El sistema provee una operación de arranque suave que prolonga la vida de los LEDs.
Cuando el circuito integrado ingresa en la condición de protección por sobrecorriente,
la condición se mantiene en suspenso hasta que expire un contador interno, para evitar
cortes intermitentes por mínimos picos de sobrecorriente. Es como si se usara una contante
de tiempo, sólo que aquí se opera por un conteo para mejorar precisión.
También existe una protección por exceso de temperatura y un circuito externo opcional
que actúa por cortocircuito sobre la tensión de salida. La llave corta la entrada de energía. Es
un circuito con una llave a MOSFET de canal p. Dicha llave corta también el funcionamiento
de todas las llaves de los 8 canales de salida.
El MAX 17105 se fabrica en un encapsulado apropiado para alta disipación de 24 patas
en un tamaño de 4 x 4 mm tipo THIN QFN con islas de conexión expuestas. Cuya fotografía
podemos observar en la figura 4.5.1.

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Fig.4.5.1 Fotografía del CI
Como se puede observar es un CI de mínimas dimensiones que oportunamente

trataremos para su proceso de soldadura y desoldadura.
En la figura 4.5.2 se puede observar la configuración de patas.
Fig.4.5.2 Posición de las patas

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Inicio
4.6 PIN UP
El Pin Up es una descripción somera de la función de cada pata y se suele presentar en forma
de tabla tal como la que presentamos en la figura 4.6.1.
Numero Nombre Función

1 COMP Pata de compensación del amplificador de error de
la fuente reforzadora. Se debe conectar un capacitor
cerámico de 33nF y un resistor de 1K en serie a masa.
Luego se conecta un capacitor adicional de 220 pF a
masa.
Cuando el CI se apaga COMP se descarga hasta 0V a
través de un resistor interno de 20K.
2 ISET Esta pata ajusta la corriente de pico por los LEDs. La
resistencia desde ISET a masa controla esta corriente de
acuerdo a la siguiente ecuación:
ILED_MAX = 20mA x 50kOhms / RISET
El rango de aceptación de resistencia va desde 33,3K
hasta circuito abierto que corresponde a una corriente de 30
o 0 mA. Al conectar ISET a masa se ingresa al modo de test
con una corriente típica de plena escala de 0,3 mA.
3 PWMO Es la pata de filtrado de la señal de salida PWM. Entre
esta pata y masa se debe conectar un capacitor de 1 uF.
Este capacitor forma un filtro pasabajos que filtra la señal
PWMI con un resistor interno de 40K para generar una
tensión continua analógica que controle el período de
actividad de las llaves, en serie con cada cadena de diodos
LEDs. Todas las llaves son controladas al mismo nivel de
corriente eficaz cuando se opera por esta entrada de señal.
4 OSC Pata de ajuste de frecuencia del oscilador. La resistencia
colocada entre OSC y masa ajusta la frecuencia del
oscilador según la fórmula:
FSW = 1MHz x 100K/ROSC
La resistencia puede tener un valor comprendido entre
50K y 200K que corresponde a frecuencias de switching de
la llave de la fuente elevadora de 500 KHz a 2MHz
5 OVP (Over Voltaje Point) Sensado de sobretensión. Se debe
conectar OVP a la derivación central de un divisor resistivo
conectado entre la salida de tensión regulada y masa.
6 VCC Salida del regulador analógico interno de 5V. VCC provee

la alimentación del CI. Esta pata debe conectarse a masa
para un filtrado, con un capacitor cerámico o de tantalio de
1 uF o mayor.

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Inicio
7 IN Entrada de fuente al driver. VIN alimenta una fuente
analógica interna que a su vez alimenta a todas las etapas
del CI. Esta pata debe estar derivada a masa por un
capacitor cerámico de .1 uF o mayor.
8 FAULT Compuerta del MOSFET llave externo de protección de
canal p. Esta llave es opcional; cuando se la utiliza se debe
conectar un resistor de pull up externo entre FAULT e IN.
Si no usa el MOSFET se debe dejar la pata desconectada.
9 SGND Masa de señal
10 FB1 Conexión de cátodo de la cadena de LEDs 1. Esta pata
es el drenaje de salida de un regulador interno con control
de corriente a través de FB1. FB1 admite hasta 30 mA de
consumo. Si la pata no es usada se la debe conectar a
masa.
11 FB2 Idem
12 FB3 Idem
13 FB4 Idem
14 FB5 Idem
15 FB6 Idem
16 FB7 Idem
17 FB8 Idem
18 PGND Masa de potencia de la fuente reforzadora.
19 LX Nodo de la llave interna de la fuente de transferencia
inversa elevadora. Drenaje del MOSFET N interno
conectado entre LX y PGND. Conecte el inductor y el diodo
con conexiones cortas de modo que generen la menor
cantidad posible de interferencia electromagnéticas (EMI).
21 EN Pata de habilitación en el modo Direct-PWM. Cuando se

selecciona el modo direct-PWM a través de la pata DFSET,
el
circuito integrado arranca cuando EN pasa al estado alto.
22 SCL Clock del bus serie
23 SDA Data del bus serie
24 DFSET Pata de ajuste de frecuencia de la señal PWM de las llaves
de corriente. Conecte un resistor desde DFSET a masa
para predisponer la frecuencia en el modo SMBus.
En el modo de control directo la pata DFSET se debe
conectar a masa
La fórmula para la frecuencia es:
FDPWM = 200Hz x 250K/RDFSET
Los valores adecuados de RDFSET están comprendidos
entre 10 K y 500 K los que corresponden a una frecuencia
de 5 KHz a 100 Hz.
EP Isla central inferior expuesta. Se debe soldar a una
superficie de cobre que posea baja resistencia térmica al
ambiente.
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4.7 DETALLES DE FUNCIONAMIENTO
En la figura 4.7.1 se puede observar el diagrama en bloques interno del circuito

integrado.
Fig.4.7.1 Diagrama en bloques del MAX1705
Cuando está activado, el controlador de la fuente elevadora aumenta la

salida hasta proporcionar suficiente tensión como para vencer las 10 barreras de los
LEDs (la barrera típica es de 2,5V y la máxima de 3V a 20 mA).

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Inicio
Cuenta con un sistema similar a una resistencia ajustable pero que trabaja por pulsos
de 500 kHz a 2 MHz, que permite obtener un circuito muy económico balanceando el tamaño
de los componentes externos y la eficiencia de funcionamiento.
El brillo de los LEDs se controla conectando y desconectando los mismos con una
señal PWM. La frecuencia de la señal PWM puede ser ajustada con gran precisión con un
resistor o directamente controlada por una señal PWMI de entrada. El brillo de los LEDs es
proporcional al tiempo de actividad de la señal PWM la cual es controlada externamente a
través de otra señal PWMI o un puerto de dos hilos SMBus compatible.
La tensión que alimenta a los LEDs se ajusta de un modo muy particular. En principio
parecería que la realimentación OVP ajusta el valor de la tensión de fuente en forma fija. Pero
esta entrada es solo una entrada de protección (de allí el nombre de Over Voltage Protection).
Para entender el problema analicemos a que tensión opera el OVP. Su entrada (–) está
conectada a una fuente estable de 1,25V y en el circuito de aplicación vemos que el divisor
de tensión es de 2,21M con un resistor a masa de 71,5K. Esto significa que el comparador
opera cuando la tensión de salida llega 1,25V x (2.925.000) / 71.500) = 38V. Los diodos
LEDs pueden llegar a tener un valor de tensión de barrera máximo de 3V a 20 mA lo que
significa que una cadena puede llegar como máximo a 30V. Si llega a 38V el sistema debe
cortar porque hay un exceso de corriente. Pero bien podría ocurrir que se produzca una sobre
tensión por falta de carga. En ese momento opera el segundo comparador que mide 41V.
Pero ¿cómo hace el circuito para regular la tensión de salida en el valor adecuado?
Simplemente analiza la corriente por las diferentes entradas FB1 a FB8 a medida que va
levantando la tensión de salida. Cuando la cadena de mayor barrera conduce, levanta la
tensión en un pequeño valor fijo y luego sigue regulando a ese valor. Es decir que la tensión
de salida se encuentra siempre un poco por arriba de un valor capaz de hacer conducir a
todas las cadenas de diodos (un valor menor a 30V si el sistema trabaja a 20 mA).
El circuito mostrado es en realidad un circuito simplificado porque cada bloque “Current
Source” es igual al correspondiente a FB1.
Debido a lo complejo del modo de ajuste de la tensión de fuente regulada, vamos a
repasar el funcionamiento considerando la cadena de diodos 1 que posee el dibujo completo.
Para comenzar consideremos que la tensión de fuente regulada se incrementa con una suave
pendiente debido a los circuitos de arranque suave.
FB1 es el retorno a masa de esa cadena. Observamos que puede estar conectada a
masa a través del MOSFET N y el pequeño resistor shunt en serie que se conectan a SGND
o puede estar aislada de masa cuando la llave a MOSFET está abierta. La llave a MOSFET
se opera mediante un operacional encargado de ajustar la corriente por la cadena cuando
su valor medio o eficaz llegue al valor correcto. Este operacional opera con una señal de
portadora con forma de diente de sierra aplicada al terminal (+) que se compara con la tensión
rectangular existente en el resistor shunt.

70
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La misma señal FB1 se envía al módulo sumador de las FB que controla cual/cuales
de las señales esta siempre en masa (no se venció la suma de barreras) y si hay una o más
en esa condición. Si se da esa condición salta un paso de tensión discreto más y vuelve a
probar; así hasta que todas las cadenas conduzcan durante el cierre de la llave a MOSFET.
Cuando esto ocurre da un salto discreto de tensión del orden de 1V y deja de crecer.
Si alguna de las cadenas vuelve al estado de no conducción o se supera la corriente
máxima con la llave cerrada (de 20 mA) se realiza un nuevo proceso de ajuste de la tensión
tal lo enunciado o en sentido descendente si hay un exceso de corriente.
Para la reparación se requiere saber, cual es la tensión de fuente medida sobre el
capacitor C1//C2. Esto se puede calcular en forma aproximada conociendo la característica
de los diodos LEDs utilizados en el dispositivo. Por ejemplo uno de los LEDs recomendados
(el Nichia NSSW008C posee una barrera a 20 mA que como valor promedio es de 3,2V y
como valor máximo de 3,5V. En este caso la tensión de fuente es del orden de (3,2 x10) +
1V = 33V.
El bloque de control de las señales FB1 a FB8 posee dos salidas indicadas como
LVC y HVC (de Low Voltaje Control y High voltaje control o tensión de control baja y alta). El
control normal del periodo de actividad de la llave principal de la fuente, donde se conecta
LX, se hace por intermedio de LVC que se envía a dos comparadores de error en cascada
(luego del primero se realiza el filtrado compuesto por la pata COMP y de allí al bloque de
control por pulsos del gate de la llave principal.
4.8 CONCLUSIONES
En este capítulo analizamos las secciones más importantes del circuito integrado
MAX17105. En el próximo capítulo nos vamos a ocupar del tema de las protecciones para
terminar de explicar el funcionamiento del integrado.
Y por último vamos a tratar lo más importante que es el método de reparación en lo
que respecta a mediciones y sustituciones de componentes. Tal vez a Ud. le parezca que
demoramos mucho con un solo circuito integrado; pero el hecho es que observamos que
otros integrados se pueden analizar y reparar tomando a este como ejemplo y por eso es
que explicamos uno con gran profundidad para que Ud. solo pueda entender a todos los
otros.
Por otro lado como Ud. sabe los problemas específicos de determinados TVs los
analizamos en la serie de Ebooks “Reparando como Picerno” del que ya está por salir la
cuarta edición.
Seguramente el lector se preguntará y como se puede encontrar una especificación
cuando no aparece directamente en la búsqueda por Google. Hay una alternativa que es
recurrir a la página del fabricante ubicándola de acuerdo a las primeras letras del código.
A continuación en el apéndice I le brindamos un listado de fabricantes que lo ayudará a
encontrar la especificación buscada.
En el apéndice II lo damos algunos conceptos básicos sobre las señales alternas y
sus valores característicos imprescindibles para entender el funcionamiento de los driver de
LEDs. Si Ud. posee estos conocimientos puede saltear el apéndice.
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4.9 APÉNDICE I – FABRICANTES DE CIRCUITOS INTEGRADOS
13 - xxxx Sears
221-xxxx Zenith www.zenith.com
37-xxxx Atari
442-xxxx Zenith www.zenith.com
51 xxxx Quasar
56A xxxx Admiral
612 XX xxxx Magnavox www.magnavox.com
905 xxxx Zenith www.zenith.com
AD xxxx Analog Devices www.analog.com
AM xxxx Advanced Micro. Devices (AMD) www.amd.com
AM xxxx Datel Systems www.datel.com
AN xxxx Matsushita www.maco.panasonic.co.jp
AY xxxx General Instrumens www.gi.com
BA xxxx Rohm www.rohm.com
CA xxxx RCA (Harris Semiconductors) www.semi.harris.com
CS xxxx Cherry Semiconductors www.cherrysemiconductor.com
CXA xxxx Sony www.sel.sony.com/semi
C xxxx Sony www.sel.sony.com/semi
DBL xxxx Daewoo www.daewoosemicon.co.kr
DM xxxx Delco www.delco.com
EA xxxx Electronics Arrays
ECG xxxx PHILIPS - Silvanya www.ecgproducts.com
EF xxxx SGS-Thomson www.st.com
EFB xxxx SGS-Thomson www.st.com
GE xxxx General Electric www.ge.com
GL xxxx GoldStar http://lge.expo.co.kr/lge
H xxxx Harris ww.semi.harris.com
H xxxx Hughes Aircraft
HA xxxx Hitachi www.halsp.hitachi.com
HD xxxx Hitachi www.halsp.hitachi.com
IC xxxx Philco
ICL xxxx Intersil www.intersil.com
IR xxxx International Rectifier www.irf.com
IX xxxx Sharp www.sharpmeg.com
KA xxxx Samsung www.sec.samsung.com
KDA xxxx Samsung www.sec.samsung.com
KIA xxxx KEC - Korea Electronics Co. www.kec.co.kr
www.keccorp.com
KM xxxx Samsung www.sec.samsung.com
KS xxxx Samsung www.sec.samsung.com
KT xxxx KEC - Korea Electronics Co. www.kec.co.kr

72
Inicio
www.keccorp.com
LA xxxx Sanyo www.semic.sanyo.co.jp
LB xxxx Sanyo www.semic.sanyo.co.jp
LC xxxx Sanyo www.semic.sanyo.co.jp
Lm A xxxx Lambda www.lambdaaa.com
LM xxxx Intersil www.intersil.com
LM xxxx National Semiconductor www.national.com
LM xxxx Raytheon Semiconductors www.raytheonsemi.com
LM xxxx Signetics (Philips) www.semiconductors.com
LM xxxx Siliconix www.siliconix.com
LS xxxx SGS-Thomson www.st.com
M xxxx Mitsubishi www.coris.com
MA xxxx Fairchild www.fairchildsemi.com
MA xxxx Motorola http://sps.motorola.com
MB xxxx Fujitsu www.fujielectric.co.jp
MC xxxx Motorola http://sps.motorola.com
MK xxxx Mostek
ML xxxx Mitel Semiconductors www.mitelsemi.com
MMI xxxx Monolityc Memories
MN xxxx Micro Network www.mnc.com
MP xxxx Micro Power Systems
MPS xxxx MOS-Technology
MSM xxxx OKI www.okisemi.com
NC xxxx Nitron
NJM xxx New Japan Radio Co., Ltd. www.njr.com
NJU xxx New Japan Radio Co., Ltd. www.njr.com
NTE xxxx NTE www.nteinc.com
PA xxxx Pioneer www.pioneer.co.jp
PM xxxx Precision Monolithic www.analog.com
PTC xxx Malloty www.nacc-mallory.com
R xxxx Rockwell www.nb.rockwell.com
RC xxxx Raytheon Semiconductors www.raytheonsemi.com
RH-IXxxxx Sharp www.sharpmeg.com
RM xxxx Raytheon Semiconductors www.raytheonsemi.com
S xxxx American Microsystems (AMI) www.amis.com
SAA xxxx Philips www.semiconductors.com
SAA xxxx ITT www.itt-sc.de
SE xxxx Signetics (Phipips) www.semiconductors.com
SG xxxx Silicon General www.microsemi.com
SK xxxx Thomson www.st.com
SK xxxx RCA (Harris Semiconductors) www.semi.harris.com
SKB xxxx Siemens www.siemens.de
SL xxxx Plessey Semiconductors www.gpsemi.com

73
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SMC xxxx Standard Microsystems www.smsc.com
SN xxxx Texas Instruments www.ti.com
SP xxxx Plessey Semiconductors www.gpsemi.com
SSM xxxx Analog Devices www.analog.com
SSS xxxx Precision Monolithic www.analog.com
SSS xxxx Solid State Scientific
ST xxxx SGS-Thomson www.st.com
STK xxxx Sanyo www.semic.sanyo.co.jp
STR xxxx Sanken www.sanken-ele.co.jp
SY xxxx Synertek
TA xxxx Toshiba www.semicon.toshiba.co.jp
TAA xxxx Plessey www.gpsemi.com
TAA xxxx ITT www.itt-sc.de
TAA xxxx Philips www.semiconductors.com
TAA xxxx SGS-ATES Semiconductors www.st.com
TAA xxxx Siemens www.smi.siemens.com
TAA xxxx Telefunken www.temic.com
TB xxxx Toshiba www.semicon.toshiba.co.jp
TBA xxxx Plessey www.gpsemi.com
TBA xxxx ITT www.itt-sc.de
TBA xxxx National Semiconductor www.national.com
TBA xxxx Philips www.semiconductors.com
TBA xxxx SGS-ATES Semiconductors www.st.com/
TBA xxxx Siemens www.smi.siemens.com
TBA xxxx Telefunken www.temic.com
TCA xxxx Plessey www.gpsemi.com
TCA xxxx ITT www.itt-sc.de
TCA xxxx Philips www.semiconductors.com
TCA xxxx SGS-ATES Semiconductors www.st.com
TCA xxxx Siemens www.smi.siemens.com
TCA xxxx Telefunken www.temic.com
TDA xxxx Plessey www.gpsemi.com
TDA xxxx ITT www.itt-sc.de
TDA xxxx Philips www.semiconductors.com
TDA xxxx SGS-ATES Semiconductors www.st.com
TDA xxxx Siemens www.smi.siemens.com
TDA xxxx Telefunken www.temic.com
TM xxxx Thordarson www.electrobase.com/tm
UC xxxx Solitron www.solitrondevices.com
ULN xxxx Sprague http://vishay.com/vishay/sprague
uPC xxxx NEC www.ic.nec.co.jp
uPD xxx NEC www.ic.nec.co.jp
VP xxxx Sanyo www.semic.sanyo.co.jp
VPA xxxx Sanyo www.semic.sanyo.co.jp

74
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WEP-xxxx Workman
XC xxxx Motorola www.motorola.com
XR xxxx EXAR Integrated Systems www.exar.com
Z xxxx Zilog www.zilog.com
ZN xxxx Ferranti GmbH
NOTA: No podemos asegurar que falte algún fabricante o que haya cambiado la
dirección de su página. Si conoce alguno más por favor comuníqueselo al autor para que lo
agreguemos a la lista.

4.10 APÉNDICE 2 – TENSIÓN EFICAZ MEDIA Y PICO DE UNA SEÑAL
Una tensión continua queda perfectamente identificada por un solo número que
representa su magnitud.
Una tensión alterna es mucho más difícil de definir porque la misma varia
instantáneamente en magnitud dando lugar a una infinita variedad de señales. Sin embargo
hay formas de señales clásicas que se pueden definir completamente con solo algunos
parámetros internacionalmente aceptados como característicos de los mismos.
Las formas de señales más características son la senoidal; la señal rectangular y el
diente de sierra que se pueden observar en la figura 4.10.1.
Fig.4.10.1 Las señales alternas más características

75
Inicio
Cada una de estas señales posee características que son reconocidos por la ciencia
electrónica, a saber:
Período total: es el intervalo de tiempo en que una señal pasa por todos sus valores
y termina en el valor instantáneo donde comenzó la medición de tiempos. Por ejemplo, para
la señal senoidal: Se comienza a medir en el pico positivo, se recorren todos los valores
instantáneos positivos, luego los negativos y finalmente los positivos hasta volver al valor
máximo. El intervalo de tiempo existente entre esos dos máximos se llama periodo total.
En nuestro caso ese período es de 1 mS o 0,001 S. La inversa de ese tiempo se denomina
frecuencia de esa señal y en nuestro caso es de 1/0,001S = 1.000 Hz o 1 KHz.
En el caso de las señales rectangulares y cuadradas también existe un periodo total
tomando diferente condiciones de la variación de la señal. Por ejemplo, en el caso de la
rectangular se puede considerar el intervalo de tiempo entre dos flacos positivos. En el diente
de sierra se podría considerar el tiempo entre dos pasajes por cero, etc.
En el caso de la señal rectangular se puede considerar no solo el periodo total sino
también el tiempo en que la señal se encuentra en el estado alto. A este periodo se lo llama
período de actividad y puede expresar como un porcentaje del periodo total. En nuestro
ejemplo el periodo de actividad es del 80% es decir que la señal está el 80% del tiempo en
+10V y el 20% en -10V.
Con referencia a la amplitud las señales poseen parámetros que fueron ideados para
comparar las señales alternas con las continuas y que son el valor medio, el pico y el eficaz.
El valor medio se define como el promedio de los valores instantáneos de la señal.
Por ejemplo en la señal rectangular tal como se observa en el osciloscopio la señal está
el 80 por ciento del tiempo en +10V y el 20% restante en -10V. El valor medio es entonces
(10x0,8+10x0,2) / 2 = +4V.
La señal rectangular que tomamos de ejemplo es una señal alterna porque en cierto
momento posee un valor de -10V y en otro un valor de +10V, pero en la mayoría de los
circuitos electrónicos, las señales sólo poseen valores positivos con respecto a masa. Por
ejemplo, una señal de salida para un gate puede ser como la de la figura 4.10.2.

76
Inicio
Fig.4.10.2 Ejemplo de señal en salida de un CI con fuente positiva
Como vemos la señal ya no es alterna. Es una continua pulsante porque no sobrepasa

del cero hacia abajo. Y llega hasta el valor máximo de 20V que soporta un MOSFET común.
Como la mitad del tiempo está en 20V y la otra mitad en cero el valor medio o promedio
es de 10V.
Tal vez la característica más importante de una tensión alterna o pulsante es el valor
eficaz de la misma que es el valor de una tensión continua capaz de realizar el mismo trabajo
que la CA o la corriente pulsante. Por ejemplo tomemos el caso de una lámpara incandescente.
Una lámpara se conecta a una fuente desconocida de CA de red y genera 1500 Lux de
iluminación. Cuando se la conecta a una fuente variable de CC se consigue el mismo brillo
cuando se alimenta con 220V de CC. Se dice entonces que esa CA posee un valor eficaz de
220V es decir que se equipara a una fuente de CC de 220V en lo que respecta a su capacidad
de trabajo. En la tabla de la figura 4.10.3 se puede observar la relación entre las tres formas
de señal indicadas.
SEÑAL PICO A MEDIO PICO A EFICAZ

SENOIDAL Vm = 2/pi . Vp Vp = 1,41 . Vef
CUADRADA Vm = Vp / 2 Vp = 2 . Vef
TRIANGULAR Vp = 1,43 . Vef
Fig.4.10.3 Relación pico a medio y eficaz de señales clásicas

77
Inicio
Lo que más interesa a nosotros es la señal rectangular y cómo extraer electrónicamente
los valores medio, eficaz y de pico para variar las características de nuestro drive de LED.
La corriente de los LEDs pasa por el resistor sensor y allí genera tensiones que por lo
general son pequeñas. El resistor suele ser de 1 Ohms, así que cuando controla corrientes
con un valor pico de 30 mA (que suele ser lo máximo que admiten los LEDs) las tensiones
generadas son de 30 mV.
Los valores pico de las señales se miden con diodos y capacitores pero los diodos de
menor barrera son los Schottky y son de 250 mV. Pero hay circuitos que combinan diodos con
amplificadores operacionales que se llaman rectificadores de barrera ideal que se asimilan a
diodos sin barrera. Con este circuito y un capacitor se obtiene el valor de pico de la señal para
que controle la tensión de fuente de los diodos LEDs.
Los valores medios de una señal rectangular se miden con un circuito muy simple que
es un resistor y un capacitor que justamente se llama filtro de valor medio. Con esta señal
se cambia el periodo de actividad de las llaves de cada cadena de diodos. Yo sé que Ud.
está recordando que la corriente que se debe variar por los diodos es la eficaz y no la media
(la que realiza el trabajo de iluminar). Y es totalmente cierto pero ocurre que para una señal
rectangular el valor medio y el valor eficaz son coincidentes.
En la figura 4.10.4 se puede observar un circuito que sirve para realizar una medición
de pico y otra media o eficaz. Aclaramos que el sistema no es operativo por la barrera del diodo
y la pequeña tensión recuperada del resistor sensor pero vale como idea de funcionamiento.
Por otro lado, en la realidad este circuito es interno al circuito integrado driver no tiene sentido
conocerlo con todos los detalles.
Fig.4.10.4 Circuito para recuperar Ief y Ip por el LED

78
Inicio
El diodo virtual sin barrera D1 rectifica la señal rectangular del resistor sensor de
corriente R1 y carga al capacitor C2 con una tensión continua proporcional a la corriente
de pico que pasa por el LED. Esta tensión se dirige a la fuente que genera la tensión de
alimentación del LED regulando el pico de corriente que lo atraviesa.
El resistor R2 carga al capacitor C1 con una tensión continua que representa al valor
medio o al valor eficaz de la corriente por el LED. Esta tensión regula el período de actividad
de la llave que conecta el LED a la fuente variando el brillo del mismo.
Note que el cambio del período de actividad no influye sobre el valor pico, es decir que
se puede cambiar el brillo del LED sin modificar la corriente máxima que lo recorre y con eso
evitamos que el LED se queme.

79
Inicio
Capítulo 5 - Protección y control del MAX1705
EN ESTE CAPÍTULO TERMINAREMOS DE EXPLICAR CÓMO FUNCIONA EL
MAX17105 CON SUS MÚLTIPLES SISTEMAS DE PROTECCIÓN Y CONTROL POR BUS
Y GENERAMOS UN MÉTODO DE REPARACIÓN PARA EL MISMO.

5.1 INTRODUCCIÓN
Ya tenemos una idea global de funcionamiento de un integrado, que ya es un clásico

como driver de LEDs para Back-Light de todo tipo de pantallas LCD tipo 0D. En este capítulo
vamos a conocer los detalles de funcionamiento como Back- Light inteligente, entendiéndose
por inteligente la excitación de filas (1D) o de filas y columnas (2D). Justamente elegimos este
integrado por su capacidad de servir para todos los tipos de explotación.
Además estos integrados poseen sistemas de protección muy desarrollados, debido a
su pequeño tamaño y al hecho de no requerir disipadores de aluminio, aunque si tienen un
sistema de disipación por una isla central de cobre.
El alumno ya debe haber descubierto la complejidad de este dispositivo y seguramente
se estará preguntando sobre cómo encarar su reparación. Vamos a indicar aquí, que no es fácil
reparar un sistema de este tipo. Se debe trabajar con conocimientos sobre el funcionamiento
del integrado (este o el que posea el equipo en reparación) y sobre todo, con un método de
trabajo. Aquí no vale el “cambiar por cambiar” porque seguramente se terminará por destruir
una plaqueta driver que se podría reparar. Por ejemplo si se desuelda un resistor del tipo
SMD 0204 con herramientas inadecuadas seguro que lo destruye y eso le generará falsos
diagnósticos.
Y en cuanto a echarles las culpas siempre el CI, le indico que nuestra experiencia es
muy clara al respecto. Aquí puede fallar cualquier componente SMD e incluso no hay que
despreciar los problemas de soldadura y los circuitos impresos fisurados, debido a que se
trabaja siempre cerca de los límites de temperatura, con circuitos impresos de poco espesor
de cobre.
Si su concepto de la reparación es basarse en las fallas clásicas, le recomendamos
cambiar de idea, porque si mantiene ese criterio va a tener que cambiar de profesión. Haga
algo distinto, que lo puede impresionar hasta las lágrimas…… estudie.
5.2 EL CONTROL DEL CI
El brillo de los LEDs se controla por el cambio de la señal PWM aplicada a los bloques,
que operan como llaves de corriente de cada cadena de LEDs. La frecuencia de esta señal
puede ser ajustada precisamente con un resistor externo o directamente controlada por
sincronía por la señal externa PWMI. El brillo de los LED puede modificarse dinámicamente
de dos formas muy diferentes que analizamos a continuación:
Por el método sincrónico en donde se utiliza la entrada PWMI, esta entrada controla
directamente las llaves de corriente, todas al mismo tiempo y con el mismo periodo de
actividad para lograr una operación del tipo 0D muy sencilla y directa. La frecuencia y el
período de actividad se controlan porque las llaves de corriente se manejan directamente
desde el escaler.

81
Inicio
Pero para explotaciones superiores de 1D y 2D con filtro óptico inteligente, se debe
emplear un método distinto porque son sistemas digitales que requieren tanto posicionamiento,
como variación de brillo. Es decir que el escaler debe indicarle al driver de LED que LEDs se
deben encender y con qué brillo.
Como no se requiere una comunicación de alta velocidad de datos, la comunicación es
atendida por un bus de dos hilos. Aunque bien podría utilizarse un I2CBUS no sabemos porque,
pero los fabricantes de CIs driver crearon un sistema específico llamado SMBus. Este bus
es el responsable de encender los LEDs del modo adecuado para el sistema de Back-Light
de 0D, 1D o 2D por una fila y una columna de LEDs para filtros inteligentes. ¿Por qué usar
un bus para el sistema 0D? Porque en el momento actual los fabricantes utilizan el criterio
de fabricar todos los TVs iguales y diferenciarlos luego de la fabricación por programación de
la EEPROM. También hay fabricantes que dejan el tipo de explotación a criterio del usuario
que puede cambiarla con el control remoto. Esto es de aplicación, por ejemplo, para TV LEDs
que se utilizan como monitores o como monitores de juego, en donde se pueden producir
problemas en la imagen cuando se utiliza algún tipo de Back Light dinámico.
Es decir que se puede permitir que el usuario elija entre 0, 1 y 2 con el control remoto,
de acuerdo a su gusto. Solo que los fabricantes no ponen la explotación ajustada según esos
nombres, sino que utilizan nombres de fantasía que son más entendibles por el usuario. Por
supuesto que en los productos más económicos como por ejemplo los TV/Monitores de 19 o
23”, el CI driver solo tiene una salida para una cadena de 32 LEDs y una entrada digital DIM.
Cuando las dos interfaces de comunicación son utilizadas al mismo tiempo (PWMI
y BUS), se puede lograr un control absoluto comandando los valores de brillo por Dimming
y el posicionamiento por el BUS. Este sistema provee un rango con una resolución de 8 bit
para cada cadena de LEDs. Para los que no están tan diestros con los sistemas digitales, les
indicamos que esto significa que se logran una escalera de brillo de 28 = 256 escalones o
valores diferentes de brillo en cada cadena.
El 17105 es un circuito integrado que posee múltiples protecciones para protegerse en
caso de falla. Por eso es estadísticamente muy difícil encontrar uno de ellos fallado.
El posee realimentaciones separadas que limitan la tensión de salida en todas las
circunstancias. El lector podría pensar: ¿“Y para qué estudiamos las protecciones si el circuito
integrado no se quema casi nunca”? Porque una protección que funciona mal, no se distingue
de un circuito integrado que funciona mal. Por eso, muchas veces las protecciones son una
molestia para el reparador, ya que son causantes de fallas.
Antiguamente, en los TV TRC, la única protección que se usaba era el sobredimensionamiento
y por supuesto era la mejor, pero también era la más costosa y en el momento actual al
fabricante le preocupa mucho más el costo, que la facilidad de service ya que esta última
cualidad no la considera como su responsabilidad prioritaria.
El CI verifica todas las realimentaciones FB del 1 al 8, durante la operación. Si una o más
cadenas están abiertas, la correspondiente tensión FB queda por debajo de 220 mV de pico
y es detectada como un circuito abierto. Como resultado, la correspondiente cadena de LEDs
es desconectada, pero las otras siguen trabajando normalmente. Esto facilita enormemente
el servicio técnico y permite descubrir de inmediato la cadena abierta, midiendo tensión con
el tester digital desde el diodo LED superior al inferior.
82
Inicio
Pero la falla más clásica es un LED en cortocircuito, debido a que trabajan con una
corriente importante y el chip es muy pequeño (por tratarse de componentes SMD). Por lo
tanto trabajan a mucha temperatura y las dilataciones y contracciones suelen despegar el
chip de su pequeño disipador interno y sobrecalentarlo hasta que se ponen en cortocircuito.
Cuando uno o más LEDs se ponen en cortocircuito, la tensión de las cadenas de LEDs
no supera los 28V, se detecta una condición de cortocircuito y se desconecta la fuente de
corriente correspondiente.
En cualquiera de las condiciones de falla solo se interrumpe la/las cadena/s fallada/s:
las otras cadenas pueden seguir funcionando normalmente. Inclusive puede funcionar una
sola cadena, lo que facilita el método de reparación.
El método de control del circuito se realiza paso por paso, lo que provee una consistente
operación del arranque suave y de actuación de las protecciones. En una condición de
sobrecorriente límite, el controlador se apaga tan solo después de 128 uS. Un circuito especial
de medición de temperatura provee el control final del sistema lo que puede considerarse
como un control por sobre potencia disipada en el circuito integrado. Si las sobrecargas no
son detectadas, el control de temperatura corta el funcionamiento, antes que la misma sea
peligrosa para el cristal.

5.3 EL ARRANQUE DEL CIRCUITO INTEGRADO
El arranque puede ser predispuesto de dos modos diferentes: el modo PWM de comando
directo y el modo SMBus por un código de encendido. La predisposición es identificada por
la tensión de la pata DFSET. Al primer estado alto de la señal EN o la llegada del primer
comando de habilitación (Enable) que llega por el SMBus la pata DFSET aplica una corriente
para determinar si dicha pata está conectada a masa o está levantada de masa. Si DFSET
tiene una tensión menor a 210 mV el CI se pone en funcionamiento por el modo de comando
directo, de lo contrario, queda configurado para el modo de SMBus. Una vez que el modo
está configurado, no se borra hasta que la tensión de alimentación VCC se corte.
Cuando el CI se predispone para SMBus, la pata EN es ignorada y todo el funcionamiento
depende de los comandos enviados por el SMBus. Cuando el CI se predispone para trabajar
en el modo directo PWM todos los comandos del SMBus son ignorados.
Determinar que llega la orden de arranque en el modo directo es fácil porque basta con
medir la señal EN con un tester digital. Pero si el driver trabaja por el modo SMBus se requeriría
analizar el contenido del hilo de data del bus y saber cómo es el código de encendido. Para
determinar la forma de data se puede utilizar un osciloscopio digital automático para que
guarde la señal en la memoria. Pero para que sirve esto si no sabemos cómo es la estructura
del código que debemos encontrar. Por eso lo que se hace es determinar el estado de la
pata de predisposición DFSET y si es mayor a 270 mV solo observamos que lleguen códigos
por DATA, con la consiguiente señal de CLOCK, sin importarnos qué código llegue. Esto se
puede hacer con un osciloscopio o con una sonda de RF que reconoce si aparece una señal
de 3,2V pap en el tester.

83
Inicio
¿No podría llegar una señal que no tenga el código de ENABLE? Sí, podría entrar,
pero la probabilidad de que el escaler se equivoque de código, es tan remota que no la
consideramos. El escaler funciona o no funciona pero difícilmente emita un código por otro.
En equipos pequeños, en donde no hace falta una gran relación de contraste (por
ejemplo monitores) se suele utilizar el más antiguos de los sistemas de Back-Light, que
consiste en variar el brillo del mismo en función del valor medio del video, obtenido por lo
general en el circuito integrado escalador (0D) o simplemente trabajar a brillo de Back Light
fijo.
La razón es que cuando una imagen es pequeña ya parece ser de gran contraste,
aunque no tenga ningún refuerzo dinámico. Pero nosotros vamos a analizar el caso más
complicado que es con refuerzo dinámico 0D. El caso sin refuerzo es una variante del mismo
donde la señal DIM es fijada con un divisor de tensión.
Por lo tanto, considere que el escaler tiene una pata de salida PWM llamada DIM, que
puede utilizarse directamente como PWMI del MAX105.
Es decir, que no hace falta ningún componente externo para lograr el 0D si el TV tiene
la señal DIM tipo PWM, lo cual se suele cumplir en la mayoría de los TV LED que tiene un
superjungla incorporado.
En aquellos que poseen señal DIM analógica, la misma se puede introducir por la pata
COMP que cumple la función de DIM analógico.
Recuerde que para lograr esta predisposición, la pata EN debe estar conectada a
masa y SDA y SCL sin conexión.
En la figura 5.4.1 puede observarse una conexión de este tipo, que podría llamarse la
conexión económica porque no tiene llave de protección de fuente.

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Inicio

Fig.5.4.1 Circuito económico con control 0D
Como en todo equipo electrónico, comenzamos midiendo las tensiones de fuente con
respecto a las masas EP y PGND. En la entrada IN debe medirse la tensión que entrega la
fuente de alimentación y en la pata VCC, la salida regulada de 5V que debe estar entre 4,7V
y 5,3V.
Luego se mide la predisposición del integrado. Este circuito integrado tiene lógica
negativa es decir que para que encienda la entrada EN debe estar a 0V (en realidad menos
de 0,25V). Luego se mide SDA y SCL que también deben estar a un valor inferior a 0,25V.
Todo esto con el tester digital.
La señal DIM debe aparecer con una modulación del 50% lo que significa que el Back-
Light se encuentra a nivel medio de brillo y debe tener una amplitud superior a 3V, porque el
integrado acepta lógica TTL mejorada para un escaler de 3,3V. Esta señal se medirá con un
osciloscopio, o con una sonda de RF bajada de www.picerno.com.ar o www.albertopicerno.
com.

85
Inicio
En estas condiciones, el CI debe arrancar generando tensión continua sobre la salida
hacia los LEDs. En cuanto al valor que se debe medir con un tester la cosa no es tan simple
porque no es un valor fijo; el circuito lee la tensión de todas las cadenas de diodos y ajusta
la salida de continua a la más alta más unos 200 mV para asegurarse que todas las cadenas
puedan ser alimentadas.
El problema es que cada modelo de diodo tiene una barrera diferente, a la misma
temperatura y a la misma corriente y no siempre se puede leer el código de los LEDs, ya que
puede estar tapado porque está en la pancita de los LEDs SMD. Por lo tanto nos conformamos
con un valor aproximado, del orden de los 32V, si los diodos están ajustados para una corriente
de 40 mA de pico.
Si el sistema funciona bien todas las cadenas de LEDs deben estar encendidas. Esto
se comprueba simplemente por observación tomando en cuenta si se trata de una pantalla
LCD iluminada en Direct o en Edget.
Si está en Edget hay que desarmar hasta que se vea la parte trasera o el costado de
los diodos que generalmente son del tipo SMD como se puede observar en la figura 5.4.2.
Fig.5.4.2 Encapsulado de un diodo LED SMD NICHIA NSSW008C
El brillo del diodo se puede observar en los costados o desde atrás y se deben observar
todas las cadenas encendidas con la misma magnitud de brillo. Nunca se podrá observar un
diodo solo, apagado dentro de una cadena, porque el circuito se protege desconectando la
misma (la protección opera por el incremento notable de la corriente de pico por el resistor
sensor interno.
86
Inicio
La disposición Edget puede utilizar los 4 lados del filtro difusor para el montaje de los
LEDs, o solamente un costado y el lado superior o inferior. Por lo general las cadenas de
LEDs se distribuyen con un espaciado variable elegido, para lograr un brillo constante sobre
la pantalla.
Si Ud. quiere observar el Back Light puro, desde el frente del TV para observar si
aparece alguna parte mal iluminada de la pantalla, puede evitar la influencia de la pantalla
LCD simplemente desconectando el flex que lleva datos y fuentes a la plaqueta T-COM
conectada a la pantalla. Con esto se desconecta la alimentación de fuentes de la pantalla y la
misma se vuelve traslucida. Si aparece una zona manchada es una falla de la pantalla LCD o
de la iluminación de Back Light. Para mayor aclaración vea el apéndice I.
La disposición Direct de 0D suele construirse con las 8 cadenas distribuidas en tiras
horizontales equidistantes; es decir en forma de filas de un modo similar a la iluminación con
CCFL.
Para reparar o probar una cadena de LEDs se deben realizar mediciones dentro de la
misma y no siempre se puede hacer en forma práctica con las puntas que vienen con el tester
digital. Seguramente va a requerir la construcción de una o dos puntas bebé para el tester.
Constrúyalas según la información gratuita que debe bajar de www.picerno.com.ar o www.
albertopicerno.com.
La prueba de LED individuales de una cadena se hace con una fuente de 12V y un resistor
en serie y debe ir probando diodo por diodo de la cadena que no enciende, sin desconectarlos
del circuito, con la fuente de entrada desconectada (por lo general se desconecta el conector
de salida a las cadenas de LEDs). Es decir que se realiza una prueba pasiva con una fuente
que no es la del TV y que inclusive puede ser una serie de pilas pequeñas ya que solo vamos
a consumir 10 mA. En la figura 5.4.3 se puede observar el circuito de prueba diseñado en
Multisim.

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Inicio
Fig.5.4.3 Probador de LEDs en circuito
Con este probador se deben probar todos los LEDs de la cadena hasta encontrar
el fallado simplemente observando si encienden y si no se puede realizar una observación
directa, midiendo con el tester digital y observando que circulen unos 10 mA en directa y cero
mA en inversa.
El resto de los componentes del drive son simples resistores y capacitores SMD. Los
resistores se pueden medir con el tester digital para ver si no están abiertos, ya que no se
pueden poner en cortocircuito salvo que manos poco duchas los hayan reemplazado mal.
Así que mida R1 a R6 sin desconectarlos. Los capacitores multicapas pueden tanto
abrirse o ponerse en cortocircuito con una fisura. La condición de corto se observa con el
tester como detector de continuidad colocado en circuito, en tanto que la condición de apertura
se debe confirmar con el capacitor fuera de circuito. Nota: Desuelde los capacitores con un
soldador especial para SMD con temperatura controlada de la punta ajustada en 250 ºC.
Una prueba extra puede ser observar la señal del oscilador en la pata OSC con un
osciloscopio o con una sonda de RF. Si no hay oscilación no puede haber tensión de fuente
para los diodos.
Controle C1 a C4 con el tester en medición de capacidad.
Ahora solo nos quedan por probar los componentes de la fuente principal L1 y D1. D1
se prueba con el tester digital en función diodo sin sacarlo del circuito. En cuanto a L1 todo
depende del instrumental que Ud. posea. Si tiene medidor de inductancia lo debe sacar y
medir. El inductor es de muy pocas vueltas de alambre relativamente grueso y por lo tanto
es muy difícil que se corte, si no tiene continuidad seguramente el problema está en sus
soldaduras entre el alambre y las patas. Si tiene muy poca inductancia seguramente tiene
espiras en cortocircuito, desármelo y vuélvalo a bobinar con alambre esmaltado nuevo (puede

88
Inicio
ser pedido en una casa de rebobinado de motores donde seguramente desecharán carreteles
casi vacíos).
De este modo fueron verificados todos los componentes periféricos y solo queda por
verificar el circuito integrado que es el último componente que se debe verificar y no el primero
como se acostumbra a en los TV TRC. Ya sabemos que no es este el orden de prioridad
acostumbrado en las reparaciones, pero es el orden que nos ha dado mejores resultados, ya
que son muy comunes los resistores y capacitores fisurados por problemas de estrés térmico
durante la fabricación. Y esto sin tomar en cuenta la gran cantidad de equipos a los que
fueron repasados las soldaduras, muchas veces con soldadores sin temperatura controlada
y dejando el soldador apoyado sobre el componente durante mucho tiempo.
En un 1D siempre se utiliza la disposición Direct porque esta explotación tiene

una simetría que requiere barras horizontales de LEDs. Por lo tanto estos TV LED son
de considerable profundidad; no hay muchos pero existen y debemos saber repararlos. A
diferencia del 0D la iluminación de las filas de LEDs no es uniforme, aunque cada LED dentro
de su cadena tiene la misma iluminación que su vecino por estar conectados en serie. En la
figura 5.5.1 se puede observar el circuito correspondiente.
Fig.5.5.1 Circuito para realizar un 1D

89
Inicio
La pregunta es: ¿cómo hace el MAX17105 para excitar cada cadena de LED a un
brillo diferente? Lo logra debido a que el retorno de cada cadena posee una llave a MOSFET
individual y por lo tanto cada cadena tiene un valor pico de corriente idéntico (ya que el valor
pico depende de la tensión de fuente común) pero un valor medio y eficaz diferente por
variación del período de actividad.
En la figura 5.5.2 podemos observar la compleja disposición existente para que cada
cadena de LED tenga un tiempo de actividad diferente.

Fig.5.5.2 Circuito de control del MAX17105
Nosotros no vamos a explicar cómo funciona este circuito porque no tiene sentido
para un reparador, ya que el mismo no tiene acceso a esta sección del CI. Pero observemos
que la información del SMBus tiene acceso a diferentes registros, que le permiten guardar
la información, que finalmente ajustará el periodo de actividad de la llave individual de cada
cadena de LEDs.
Nosotros vamos a adecuar la información para que le sea útil al reparador: Por SDA
llegan los datos que permitirán ajustar el brillo de cada cadena. Mediante SCL se leen esos
datos en la interface SMBus y se guardan en diferentes registros. Esa información guardada
se procesa para ser transformada en una PWM que termina ajustando el periodo de actividad
de cada una de las llaves de las cadenas.
Esta información se verifica en cada período de borrado vertical y si se trata de la
misma secuencia de imágenes se mantiene el brillo de cada fila hasta que la secuencia
termine.
En la figura 5.5.3 se puede observar una imagen clásica de un avión aterrizando con
un fondo fijo y la correspondiente matriz de LEDs blancos.

90
Inicio
Fig.5.5.3. Iluminación de Back Light 1D de un avión aterrizando
En el ejemplo considerado en que el degrade tiene sentido vertical la solución es

acertada para aumentar el contraste. ¿Pero qué ocurriría si el degrade de la imagen tiene
sentido horizontal? Simplemente el contraste no se acentúa pero la imagen es perfectamente
aceptable. Reconozcamos que sólo es una solución parcial al problema del consumo, pero
que es bastante simple de lograr porque no requiere circuitos externos.
El principal problema del 1D es que se debe usar iluminación Direct y eso incrementa
la profundidad del gabinete, aunque mucho menos que el uso de CCFL. Por otro lado el TV
no tiene tensiones más que de una treintena de voltios en comparación con los CCFL o ECFL

91
Inicio
que requieren miles de voltios.
La reparación del 1D es exactamente igual a la 1D con la única diferencia del
funcionamiento a través del puerto de comunicaciones y por el hecho de que se suele agregar
el MOSFET de protección sobre la pata Fault; pero esto no tiene relación con la explotación
1D sino que es un agregado que se realiza porque se trata de un TV con una gama de mayor
costo. El bus de comunicaciones se puede revisar con un osciloscopio o con una sonda
detectora de RF como cualquier bus de comunicaciones. Primero se coloca la sonda sobre
SCL y se lee en el tester una tensión similar a la tensión de fuente del circuito integrado que
genera la información (5V o 3,3V).
Luego se debe colocar la sonda en SDA con el mismo resultado. Nota: Para que haya
datos y clock en el puerto, el escalador debe recibir señal de algún tipo, en caso contrario
emite el dato de apagado y no se mide ninguna tensión en el puerto. Además el TV debe
estar predispuesto para el modo de refuerzo dinámico de blancos por intermedio del control
remoto.
La prueba del MOSFET de protección agregado se debe realizar colocando el tester
digital a la salida del mismo y observando que a L1 le llegue la tensión de la fuente de entrada.
Si esto no ocurre observe que la pata FAULT esté a un potencial igual a VS generado por el
resistor de pull-up Rext. Si es así la falla está en el MOSFET que tiene su canal conductor
cortado o su gate aislado.

5.6 FUNCIONAMIENTO COMO 2D
Ya sabemos que el funcionamiento en 2D se puede lograr con una matriz de diodos que
por lo general es de 32 de ancho por 18 de alto con un circuito integrado excitador especial
que acompaña a la matriz y que se conecta al escalador por un bus especial. El sistema
para encender cada LED es similar al utilizado para excitar la pantalla LCD pero de menor
definición y de blanco y negro. Es obvio que estos TV tienen una profundidad considerable
aunque siempre menor a los de tubo CCFL. Además tienen un contraste mucho más alto que
cualquier otro sistema de Back Light a LED.
Pero el estado actual de la técnica permite construir filtros difusores inteligentes que
se alimentan por fila y columna. El brillo de un elemento en particular del filtro se produce por
la adición del brillo del elemento de fila y el de columna. Por lo tanto si pensamos en nuestro
sistema de 1D con el MAX17105 vemos que solo hay que cambiar la codificación de las
señales del bus para lograr la excitación de un sistema 2D con filtro inteligente. Circuitalmente
no hay cambio alguno, la modificación se produce a nivel del escalador que debe mandar
señales de datos diferentes y de la posición de las cadenas de LEDs que ahora se colocan
en un costado y en la parte inferior del filtro óptico inteligente.
Por lo general cuando el circuito integrado drive tiene 8 canales se usan las 8 cadenas
de LEDs del siguiente modo: 3 para el lado izquierdo del filtro y 5 para el lado superior. Se
entiende perfectamente cómo se llega a cada elemento (una de las zonas de la pantalla) del

92
Inicio
filtro, variando el brillo de una cadena del lado izquierdo y de otra del lado inferior. Pero no
fácil entender cómo es que luego de llegar a esa zona se le mantiene en el brillo fijo por toda
un cuadro de imagen. Esto no es explicado por los fabricantes del filtro por tratarse de un
secreto de fabricación. En todo caso el funcionamiento de estos filtros es una combinación
de un sistema de multiplexado con un sistema óptico.
En la figura 5.6.1 tratamos de explicar todo lo que se puede deducir de este sistema
con respecto a la excitación de fila y columna.

Fig.5.6.1 Back-Light tipo 2X con una definición de 5 x 3
Seguramente el lector puede entender ahora cómo funciona el sistema y como se

puede aumentar la definición utilizando mayor cantidad de cadenas de menos diodos o de la
misma cantidad si se trata de un TV más grande.
La reparación de este sistema se realiza del mismo modo que el anterior.

93
Inicio
5.7 OSCILOGRAMAS
Como ayuda final en la figura 5.7.1 le brindamos los oscilogramas que generó el
fabricante del integrado tanto sobre la fuente elevadora como de la sección de corriente PWM
por los LEDs.
Fig.5.7.1 Oscilogramas en cualquiera de los circuitos
Estos oscilogramas poseen mucha información oculta que aclararemos a continuación.

Los dos oscilogramas superiores muestran el funcionamiento de la fuente elevadora a dos
condiciones diferentes de funcionamiento, para fuente de entrada de 7V y de 24V. En ambos
casos con el brillo de Back Light a máximo.
En ambos casos la fuente tiene una salida de 30V sobre el terminal VLX (colector
del MOSFET llave) que es el valor pico a pico de la señal superior (observe que el cero
esta corrido hacia arriba) por lo que podemos suponer que es un circuito de cadenas de 10
diodos aproximadamente. El oscilograma inferior es la corriente por el inductor L1 medida
con una sonda de corriente para osciloscopio. Se observa que el valor pico de corriente varía
notablemente lo que nos indica que el consumo es casi el doble cuando la fuente eleva desde
la tensión de entrada más baja. También se observa que el período de actividad es mucho
mayor (tiempo con la señal baja).
94
Inicio
Observe que el período total de la operación es de 1uS lo que estaría indicando un
funcionamiento a F = 1/T =1/1uS = 1 MHz como frecuencia de la fuente elevadora.
En los cuatro oscilogramas inferiores se analiza el funcionamiento de los diodos LED
y nuevamente de la corriente por el inductor pero ahora se lo hace a la frecuencia de la
corriente por los LEDs que es mucho más baja. El período total se mide como de 5 mS lo que
equivale a una frecuencia de F = 1/5 mS = 200 Hz de los cuales los LEDs están encendidos
alrededor de 2,5 mS cuando se trata de explotación fija.
Cuando se apagan los LEDs la fuente elevadora se queda sin carga y la tensión de
salida tiende a subir formando un ripple inaceptable. Para evitarlo y además para aumentar
el rendimiento se apaga la fuente inversora mientras no circula corriente por los LEDs. Este
funcionamiento se observa con claridad en el tercer oscilograma en donde se observa la
corriente por la llave de la fuente elevadora. Esto es apto para las explotaciones tipo fija y 0D
pero inadecuado en la 1D y 2D porque allí el período de cada una de las 8 llaves de cadena
es diferente a las otras.
En el cuarto oscilograma se observa la tensión de salida que alimenta a las cadenas de
LED pudiendo observarse que tiene una tensión continua casi sin ripple de 30V.
La tensión en el primer oscilograma es una idealización de la realidad porque nunca se
podría obtener el oscilograma indicado simplemente conectando el osciloscopio en la entrada
VF1 y masa. Para que esto se entienda realizamos una simulación parcial del circuito solo
sobre una cadena de 10 diodos LEDs que mostramos en la figura 5.7.2.

95
Inicio
Fig.5.7.2 Oscilograma simulado de VFB1 más realista
En el oscilograma provisto por la especificación del fabricante la tensión sobre VFB1 tiene
un valor de pico máximo de 10V. Esta tensión proviene de la salida de la fuente elevadora
menos la barrera de los LEDs a baja corriente, porque ocurre cuando las llaves PWM se abren.
En ese momento la corriente que pasa por los diodos LED depende solo de la resistencia
de entrada del osciloscopio que es equivalente a 1 MOhms conectados a masa. Esto puede
generar corrientes por los diodos tan bajas como 10 uA y por lo tanto comparables con la
fuga de los LEDs. Si la fuga es muy baja los diodos no llegan a tener tensión directa y el pico
positivo de la señal rectangular se distorsiona haciéndose irregular.
Esto no ocurre con todas las marcas y modelos de LEDs pero amerita para que se agregue
un resistor R1 de 10 K 1/8W que evita esta distorsión al bajar la resistencia de entrada del
osciloscopio o de la sonda de RF con la cual se mide el valor pico a pico de esta tensión.

96
Inicio
Además, el valor de pico de 10V significa que resistencia sensora de corriente R2 (en el
interior del circuito integrado) tiene un valor de 10/25 mA = 400 Ohms que es demasiado alta.
Los 8 resistores internos provocarían una pérdida W = 8 x Ief2 x R = 8 x 10mA x 400 = 32W
que el circuito integrado no puede disipar.
Realmente no sabemos cómo es que el fabricante de un producto aconseja un mal uso
del mismo pero suponemos que se trata de un error involuntario. Nosotros humildemente
creemos que el resistor interno debe ser del orden del Ohms y entonces generará una caída
sobre ella de unos 30 a 50 mV. Como lo demuestra la simulación se generaran unos 4V sobre
la entrada VFB1.
Un método de trabajo para la reparación implica medir la tensión de la fuente de entrada
y luego las frecuencias de la fuente elevadora y PWM.

5.8 CONCLUSIONES
Así terminamos de explicar cómo funciona el Back-Light de un moderno TV LED, como

se repara o mejor dicho como se encuentra el componente fallado, porque aún no explicamos
cómo se debe operar para desoldar los modernos componentes que forman parte de estos
circuitos que son todos SMD con algún BGA mezclado.
En el próximo capítulo vamos a explicar cómo se desuelda un MAX17105 o un integrado
con el mismo encapsulado y con una isla central de masa que opera como disipador. Lo
hacemos así porque las técnicas utilizadas son muy particulares y hace falta aplicarlas con
absoluta seguridad para no quemar el componente al reemplazarlo.
APÉNDICE I – DIFERENTES TIPOS DE PANTALLAS LCD Y
SU RELACIÓN CON LA PRUEBA DE DESCONEXIÓN
Cada píxel de un LCD consiste de una capa de moléculas de cristal líquido alineadas

entre dos electrodos transparentes, y dos filtros polarizadores.
Los ejes de transmisión de cada filtro están (en la mayoría de los casos) perpendiculares
entre sí. Sin cristal líquido entre los filtros polarizadores, la luz que pasa por el primer filtro
sería bloqueada por el segundo filtro polarizador.
La superficie de los electrodos que está en contacto con el cristal líquido es pulida en una
dirección única a fin de ajustar las moléculas en la dirección del pulido. Este tratamiento suele
ser normalmente aplicable luego de depositar una fina capa de polímero en el electrodo. El
pulido se realiza unidireccionalmente utilizando una rueda pulidora de paño. La dirección de
la alineación de cristal líquido se define por la dirección de frotación del paño.

97
Inicio
Existen dos tipos de pantallas LCD: las “twisted nematic” o TN y las “In-plane switching” (IPS)
que veremos luego.
Antes de la aplicación de un campo eléctrico, la orientación de las moléculas de cristal
líquido está determinada por la adaptación a las superficies. En un dispositivo del tipo TN, las
direcciones de alineación de la superficie de los dos electrodos, son perpendiculares entre sí,
y así se organizan las moléculas en una estructura helicoidal, o retorcida como una escalera
de caracol. Debido a que el material es de cristal líquido birrefringente, la luz polarizada que
pasa a través de un filtro polarizador gira su dirección de polarización en el cristal líquido a
medida que atraviesa capa de cristal líquido.
El espesor es tal que la luz queda polarizada en el mismo sentido del segundo filtro, lo que
le permite pasar sin ser atenuada. Aproximadamente la mitad de la luz incidente es absorbida
por el primer filtro polarizador, pero por lo demás todo el montaje es transparente cuando no
se lo polariza.
Cuando se aplica una tensión a través de los electrodos, una fuerza de giro orienta las
moléculas de cristal líquido paralelas al campo eléctrico, que distorsiona la estructura helicoidal
(esto se produce gracias a las fuerzas elásticas que se generan en las superficies de los
electrodos). La polarización reduce la rotación de la luz incidente, y el dispositivo se vuelve
desde semitransparente hasta totalmente opaco, si la tensión aplicada es lo suficientemente
grande.
Es decir que las moléculas de cristal líquido que rotaban la luz, la rotan en menor medida
o directamente no dejan que el ángulo de polarización cambie. Es como si la capa de cristal
líquido perdiera sus características de rotar el ángulo de polarización de la luz. De este
modo quedará polarizada en forma perpendicular al segundo filtro, y por lo tanto se bloquea
haciendo que el pixel aparezca negro.
En dispositivos de color de alta resolución como los modernos TV/monitores utilizan una
estructura de matriz activa (es decir que poseen un transistor por cada pixel). Una matriz
de “thin-film transistors” (transistores de película delgada) o TFT se agrega al filtro polarizador
de entrada y al filtro polarizador de salida. Cada píxel entonces tiene su propio transistor
dedicado, que permitirá a cada línea de la columna acceder a un píxel.
Cuando una línea de fila está activada, todas las líneas de la columna están conectadas a
una fila de píxeles y una correcta tensión de alimentación es impulsada a todas las líneas de
la columna. Cuando la línea de fila se desactiva, la siguiente línea de fila es activada. Todas
las líneas de la fila se activan secuencialmente durante una operación de actualización. La
matriz activa generan pantallas con un mayor brillo y por lo tanto se pueden fabricar en mayor
tamaño que los que solo poseen una matriz pasiva.

98
Inicio
In-plane switching (IPS)
Como ya dijimos es una tecnología LCD que coloca las celdas de cristal líquido en una
dirección horizontal sin polarización. En este método, el campo eléctrico se aplica a través
de cada uno de los extremos de los electrodos del cristal líquido, pero esto requiere dos
transistores por cada píxel en vez de un solo transistor que era lo necesario para una pantalla
estándar TFT. Esto hace que se produzca un mayor bloqueo del área de transmisión de la luz,
también requiere un mayor brillo de fondo, el cuál consumirá más energía, haciendo este tipo
de pantalla menos deseable para los ordenadores portátiles.
Vertical alignment (VA)
Las pantallas VA, son una forma de pantallas LCD en las que el material de cristal líquido
se encuentra en un estado vertical eliminando la necesidad de los transistores extras (como
en el IPS). Cuando no se aplica voltaje, la celda de cristal líquido, sigue siendo perpendicular
al sustrato creando una pantalla negra.
El procedimiento de desconectar la pantalla para transparentarla depende del tipo de
pantalla. Si se trata de una TN o una IPS es totalmente valido pero si se trata de una VA se
comporta de un modo totalmente invertido y la pantalla se opaca.
Por lo tanto, si aplica el procedimiento y obtiene una pantalla negra no significa que la
misma este dañada sino simplemente que no es del tipo esperado. Si puede encontrarla
analice la especificación bajada con el Google.

99
Inicio
Capítulo 6 - SMD para drivers
LA TECNOLOGÍA DE LOS ENCAPSULADOS DE CIRCUITOS
INTEGRADOS AVANZA A PAZOS AGIGANTADOS, PORQUE ESA PARTE
DEL INTEGRADO ES MUCHAS VECES LA PARTE MÁS IMPORTANTE
DEL COSTO Y PORQUE LOS FABRICANTES DE CIRCUITO
INTEGRADOS TRATAN DE MINIMIZAR EL TAMAÑO PARA PODER
USARLOS DESDE UN TELÉFONO CELULAR, HASTA UN TV DE 84”.
EN ESTE CAPÍTULO LE EXPLICAMOS CÓMO TRABAJAR CON ESTOS
PEQUEÑOS COMPONENTES SMD.

100
Inicio
6.1 INTRODUCCION
Los encapsulados QFN (Quad Flat No leads package = Cuatro lados con contactos
sobre el piso no sobresalientes) son característicos por ocupar la mínima superficie de
plaqueta sin ser dispositivos BGA (Ball Grid Array O arreglo de bolillas en grilla) que está
conectado por bolitas de soldadura en todo su piso.
Sus antecesores son los QFP en los cuales las patitas sobresalen del encapsulado
ocupando lugar en el circuito impreso. Ver la fig. 6.1.1.
Fig.6.1.1 Dibujo del QFP comparado con el QFN
Algunos fabricantes utilizan una solución más económica realizando islas de cobre
sobre la base del encapsulado en lugar de un contacto doblado de cobre laminado. Ver la
figura 6.1.2.
Fig.6.1.2 QFN modificado
Esta simple estructura produce grandes complicaciones cuando debe ser manipulada
por un reparador, sobre todo si se trata de un dispositivo que maneja cierta potencia, porque
entonces se utiliza una isla de masa en la parte central del piso del encapsulado, que debe estar

101
Inicio
debidamente soldada para que tenga buena conducción eléctrica y térmica (en dispositivos
de RF de baja potencia solo importa la acción de blindaje de la masa central). Ver la figura
6.1.3.
Fig.6.1.3 Isla disipadora y de masa
Los QFNs son difíciles de soldar y desoldar porque todas las conexiones están en
la parte inferior del chip. Las versiones no económicas tienen pequeñas patitas verticales
que permiten una soldadura a 90º de la plaqueta y son algo más fáciles de trabajar. Las
conexiones perimetrales (no el disipador de calor central) en realidad se pueden soldar con
un soldador normal o un soldador normal con el agregado de una punta alambre, mediante la
aplicación de una buena cantidad de flux y tocando cada pata con el soldador con soldadura
en la punta de alambre. Sin embargo, la versión económica mostrada en la figura 6.1.3 solo
tiene pequeñas marcas en las caras laterales que no permiten aplicar el soldador.
En este caso debe ser utilizado una pistola de aire caliente, para fundir la soldadura sobre
las conexiones periféricas inferiores. Tenga en cuenta que la mejor manera de soldar estos
circuitos integrados es el uso de la pasta de soldadura, una plantilla perforada para aplicar
la pasta de soldadura y una pistola de aire caliente. Sin embargo vamos a demostrar una
técnica que no requiere ni pasta de soldadura, ni plantilla, aunque si requiere una pistola de
aire caliente porque no hay modo de llegar a la isla de masa con un soldador común.
6.2 HERRAMIENTAS UTILIZADAS
La pistola de aire caliente es absolutamente imprescindible para desoldar un QFN, así

que no tiene sentido encontrar un método de soldadura que no la requiera. Hasta hace unos
años, solo se podía comprar una estación de desoldado para trabajar con aire caliente a
temperatura controlada. Una estación de aire caliente solía tener valores del orden de los

102
Inicio
250 US$ a 1000 US$ o más, porque incluían muchos dispositivos asociados. Ahora existen
soldadores de aire caliente “todo en uno” que son muy económicos y cumplen perfectamente
con su misión con integrados pequeños. En la figura 6.2.1 se puede observar uno de los más
conocidos en la mano del autor para que el lector tenga una idea del factor de escala.
Fig.6.2.1 Soldador de aire caliente
Como se puede observar tiene una botonera y un display desde donde se puede
ajustar el flujo de aire y la temperatura de salida del mismo que se lee en su propio display.
Aunque no es imprescindible, lo ideal es trabajar con un pre calentador de plaquetas
que trabaje a unos 100ºC. El lector debe construir uno o puede reemplazarlo con una plancha
para ropa o con una cafetera eléctrica (la parte inferior donde se apoya el vaso es justamente
una placa de aluminio calentada a unos 100 ºC)
La construcción del precalentador se puede encarar utilizando cuatro resistores de
alambre de 15 o 25W y una fuente regulada de 0 a 30V.
El sencillo circuito utilizado puede observarse en la figura 6.2.2.

103
Inicio
Fig.6.2.2 Circuito del precalentador
Nota: Este precalentador sirve solo para pequeños circuitos integrados; no debe utilizarse
para precalentar plaquetas grandes porque las mismas pueden torcerse por calentamiento
diferencial (una zona de la plaqueta caliente y otra fría).
En todos los casos se debe colocar una sonda bimetálica de un tester con medidor de
temperatura y ajustar la temperatura de los resistores a 100ºC aproximadamente variando la
tensión de fuente. Una temperatura mayor puede hacer explotar los capacitores electrolítico
de la plaqueta, o desoldar los resistores y capacitores SMD.
6.3 EL PROCEDIMIENTO PASO A PASO
En la figura 6.3.1 se puede observar la plaqueta tomada como ejemplo con un QFN
típico de 6 patas por lado. Observe la cercanía de componentes SMD y un cristal que son
elementos sensibles al calor.

104
Inicio
Fig.6.3.1 Circuito integrado a cambiar
Coloque la plaqueta sobre la plancha de precalentamiento y encienda la misma con
la tensión ajustada para que los resistores estén a 100ºC. En esas condiciones no hay
posibilidades de daño en ningún componente ni posibilidades de que alguno se desuelde.
Mantenga el precalentamiento por 5 a 10 minutos. Y tome el soldador de aire caliente con
la boquilla más fina (6 mm aproximadamente) ajustado a 300ºC. Coloque la salida de aire a
10 mm del encapsulado sobre su centro y unos segundos después pruebe mover suavemente
el CI; si no se mueve siga calentando, cuando el mismo se mueva espere 5 segundos más y
sáquelo con una pinza Bruselas.
Las islas de la plaqueta de circuito impreso, quedan llenas de flux sucio y restos de
soldadura. Debe limpiarla primero con un chupador de soldadura y luego con malla desoldante
como lo indica la figura 6.3.2.
Fig.6.3.2 Limpieza de la plaqueta

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En la figura 6.3.3 podemos observar la plaqueta limpia preparada para recibir el
nuevo componente. Es muy probable que los componentes cercanos se desuelden durante
el proceso de desoldado del CI. Para que esto no ocurra existen dos soluciones. Una es
desoldarlos previamente y volverlos a soldar después de soldar el CI y la otra es enmascarar
la plaqueta con cinta metálica para alta temperatura o con una máscara realizada con cartón
aluminizado de un envase tetra brik de leche.
Fig.6.3.3 Plaqueta limpia con el QFN removido
En las siguientes fotografías se puede observar el procedimiento de limpieza con más

detalle por microfotografías del circuito integrado. En la figura 6.3.4 podemos observar las
islas tal cual quedan después de retirar el circuito impreso y en la 6.3.5 después de realizar la
limpieza con la malla desoldante y un lavado con alcohol isopropílico o limpiador de contactos
en aerosol. Aclaramos que no se debe dejar las islas al descubierto por mucho tiempo, porque
la capa de soldadura se oxida y dificulta la posterior soldadura. Cúbralas con flux comprado
o fabricado según indicamos en el apéndice correspondiente.

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Inicio
Fig.6.3.4 Islas sucias de soldadura y flux
Fig.6.3.5 Islas limpiadas con Alcohol isopropílico y malla desoldante

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Inicio
Al limpiar las islas se notan inmediatamente los agujeros metalizados de su isla central
de masa. Estos son realmente agujeros en el material fenólico, que posteriormente fueron
recubiertos de un metal conductor del calor y la electricidad y además soldable. Suponemos
que es cobre o algo similar aunque los fabricantes hablan de aleaciones especiales.
La función primaria de estos agujeros es disipar el calor del chip hacia el exterior, es
decir la capa de cobre del lado contrario al circuito integrado en donde siempre se construye
una buena superficie de cobre. Esto va a favor de un trabajo a menor temperatura del chip
pero vuelve dificultoso el proceso de soldadura si no se genera un precalentamiento de la
cara contraria al circuito integrado antes de proceder a soldarlo.
Ahora comenzamos a tratar el circuito integrado previo a su montaje. Si el mismo
es nuevo estará completamente limpio y listo para su uso, pero muchas veces se utiliza
un circuito integrado recuperado y entonces se lo debe limpiar con un chupador de estaño
primero, o una malla desoldante y alcohol isopropílico y posteriormente a agregarle flux con
la aguja de una jeringa como se observa en la fotografía de la figura 6.3.6.
Fig.6.3.6 Colocación de flux en todas las islas
En la fotografía se observa la aplicación con una jeringa, pero si se trata de un flux

fabricado por el usuario que es más líquido es conveniente la utilización de un pincel. No es
necesario que el flux caiga solo en las islas, puede cubrir toda la base del encapsulado pero
en una fina capa.
Posteriormente aplique soldadura eutéctica en alambre con un soldador con punta para
SMD o fabricando un soldador de punta alambre bajado de www.picerno.com.ar o www.
albertopicerno.com. Aplique soldadura a la isla central. Ver la figura 6.3.7.

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Inicio
Fig. 6.3.7 Colocación de soldadura
Es importante la cantidad de soldadura agregada sobre la isla central, comparada con

la colocada sobre las islas periféricas, ya que un exceso de soldadura en el centro no permite
el apoyo de las islas periféricas. El espesor de la soldadura de la isla central debe ser del
orden de los 0,5 a 0,7 mm. Puede tomar alambre de soldadura de 0,5 mm y cortar trocitos y
pegarlos sobre el flux, hasta cubrir la isla central. Luego se apoya el soldador y se los funde
o se los funde con el soldador de aire caliente.
Para estañar las islas periféricas se puede utilizar el método de la barrita atravesada
junto con el del estañado de la isla central, tal como se observa en la figura 6.3.8. Esta
estructura puede ser muy inestable, por lo que le aconsejamos pegar las barritas con flux
y dejarlo secar antes de proceder a la fusión. Si las barritas están bien pegadas con el flux
preparado por Ud. mismo, se pueda dar vuelta el integrado que no se despegan.

Fig.6.3.8. Estañado de las islas

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Al fundir los trocitos de soldadura con el soldador de aire caliente, la soldadura se
deposita mágicamente sobre las islas adecuadas, con el espesor correcto (en realidad el
fenómeno se debe a la tensión superficial de la soldadura fundida). Esto garantiza una capa
de soldadura de aproximadamente 0,5 mm.
Ahora debe proceder a limpiar el circuito integrado con alcohol isopropílico muy
prolijamente, pintándolo posteriormente con una capa de flux preparado sobre la cara frontal.
De inmediato debe colocar el circuito integrado en posición antes que el flux se seque y
dejarlo descansar por unos 15 minutos para un secado completo. Observe que la isla central
tiene un despunte en un ángulo que debe corresponder con la patita 1 del circuito impreso.
6.4 EL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
El primer paso es quizás el más importante, porque es el precaldeo de la plaqueta

desde el lado contrario al circuito integrado. Se puede realizar con un precalentador armado
por nosotros mismos, o con un generador de aire caliente comprado, como muestra la
fotografía de la figura 6.4.1.
Fig.6.4.1 Precalentador comercial

110
Inicio
La plaqueta debe llevarse a una temperatura de unos 85ºC como máximo, cosa que se
suele conseguir, llevando la temperatura del aire de salida a 100 ºC y ubicando la plaqueta a
1 cm sobre el precalentador. Si posee un tester con medidor de temperatura, es conveniente
que mida la temperatura de la plaqueta. El tiempo de precalentamiento debe rondar los 10
minutos, pero por supuesto todo depende de los componentes y el tamaño de la plaqueta.
Nota. En Internet hallamos páginas especializadas en Inglés que recomiendan de 212 a 250
ºF. Esto significa entre 100 y 121 ºC lo que nosotros consideramos como excesivo, sobre
todo si la plaqueta posee capacitores electrolíticos, salvo que los mismos sean para alta
temperatura.
Pasado el tiempo de precalentamiento se debe proceder a tirar aire caliente sobre el
encapsulado, en forma rotativa mientras se prueba que el circuito integrado este navegando
sobre soldadura líquida. La mejor herramienta para realizar esta prueba es una jeringa para
bebés, con la aguja más fina y flexible que se pueda conseguir o en su defecto una pinza
Bruselas. Cuando el circuito integrado responde en forma elástica al querer desplazarlo
levemente (0,5 mm) en forma paralela a la plaqueta, cuente 5 segundos más, retire el soldador
de aire caliente y apague el precalentador. Ver la figura 6.4.2.
Fig.6.4.2 Soldadura del circuito integrado
Se debe tirar el aire desde aproximadamente un cm de altura predisponiendo el soldador

de aire caliente a aproximadamente 300ºC, con un flujo medio. Estos valores deben obtenerse
por prueba y error porque son fuertemente dependientes del soldador de aire caliente utilizado
y de la plaqueta.
Finalmente debe limpiar los restos de flux con alcohol isopropílico y un pincel artístico o
un cepillo de dientes.
En la figura 6.4.3 se puede observar una microfotografía del trabajo terminado obtenida
con un microscopio web.

111
Inicio
Fig.6.4.3 Microfotografía del trabajo terminado
6.5 CONCLUSIONES
Cambiar un circuito integrado QFN puede ser una tarea compleja si Ud. desconoce
el método correspondiente. Aun con un buen método y adecuadas herramientas no es tarea
fácil, dado lo pequeño que suelen ser dichos CIs.
Sobre el método no hay mucho más que decir porque el mismo se describe perfectamente
en el texto y las fotografías, de modo que el lector solo tiene que aplicar el método paso a
paso.
Resumiendo yo diría que la única herramienta que resulta imprescindible es un soldador
de aire caliente con flujo y temperatura controlada. En el momento actual basta con un “todo
en uno” que posee la bomba y el calentador en el mismo cuerpo y que son sumamente
económicos.
Todo lo demás es conveniente pero no imprescindible. Y si Ud. tiene una máquina para
realizar reballing, de dos o tres vías, ya tiene todo, incluyendo la posibilidad de automatizar
el proceso y programarlo adecuadamente para repetirlo en otro momento. La máquina debe
poseer por lo menos pre calentador infrarrojo por debajo y aire caliente por convección por
arriba y una boquilla de las dimensiones adecuadas al circuito integrado.
A todos aquellos que se interesen por el tema le recomendamos los cursos de SMD,
BGA y BGA con máquinas de reballing que dicto por intermedio de Eprenda. Por favor
ingrese en www.picerno.com.ar o www.albertopicerno.com o el www.clubdelservice.com para
mayores detalles. Allí hallará además interesantes artículos gratuitos con diferentes temas de
actualidad sobre la reparación de equipos y datos sobre equipos de última generación.

112
Inicio
A continuación vamos a incluir un apéndice que trata sobre la fabricación de flux, para
todos los lectores que prefieren el flux preparado al comprado. Pero aclaro que si Ud. está
acostumbrado a usar un determinado flux, no cambie su costumbre y adapte nuestro método
de trabajo al mismo.
¿Por qué fabricar el flux si se puede comprar? Porque el flux comprado tiene una
densidad y un tiempo de secado fijo que muchas veces no se adecua a nuestras necesidades.
Inclusive hay flux en gel que no se seca, sino que opera como un material pegajoso. El
método de trabajo que empleamos en nuestro laboratorio para todos los componentes (SMD,
BGA y QFN) consiste en dejar secar el flux antes de soldar. La razón es la siguiente:
Si el flux esta húmedo en el momento de soldar (y el gel siempre lo está) es porque
contiene algo de alcohol u otro solvente. Y el alcohol o el solvente, como cualquier líquido,
tiene una temperatura de ebullición que está por debajo de la temperatura de fusión de la
soldadura eutéctica. Esto significa que ese resto de alcohol va a burbujear y es cuando
produce soldadura con cráteres que no se pueden considerar perfectas porque tienen poca
solidez mecánica. En un flux en gel, el contenido de alcohol o solvente es mínimo (por eso es
pastoso y pegajoso) y este efecto prácticamente no se produce, pero si le agregamos alcohol
para hacerlo más líquido pierde su propiedad de gel y no tiene sentido su uso. Por lo tanto
nunca agregue alcohol a un flux en gel.
Un flux consta de una fase líquida (alcohol isopropílico) y una fase solida (resina
colofónica, también llamado colofonía) en polvo. Simplemente se deben mezclar finamente
ambos componentes y se obtiene el flux.
La resina colofónica es un producto natural que se encuentra en la madera de los
troncos de algunos árboles y se presenta en forma de piedras de color ámbar semitransparente
de regular tamaño. En la Argentina se puede comprar en Electrotools; agradeceremos datos
sobre comercios otras partes del mundo que publicaremos en mi página.
Para fabricar flux se deben reducir las piedras de resina colofónica a nivel de polvo fino,
que puede ser guardado en ese estado físico en un recipiente hermético. Luego y cuando se
lo necesita, no hay más que mezclar ese polvo con alcohol isopropílico y mezclar, hasta que
solo exista una fase que es un líquido o una pasta de color ámbar.
Cuando más contenido de alcohol tiene la mezcla, más rápido se seca porque el
alcohol se evapora con rapidez en contacto con el aire. Lo que llamo la mezcla óptima, se
genera mezclando una cucharita de resina en polvo a ras con una cucharita de alcohol a ras.
Esa mezcla posee una velocidad de secado de alrededor de 10 a 15 minutos y es
prácticamente líquida facilitando la aplicación de capas finas con un pincel.
Luego de preparar su flux, realice la siguiente prueba: tome una plaqueta virgen de
material fenólico cobreado y píntela con una capa fina del flux preparado. Tome un trocito de
alambre de soldadura eutéctica (la común de 60/40 o 63/37) de 0,5 mm de diámetro por 3 mm
113
Inicio
de largo y péguelo sobre el flux antes que se seque. Deje secar 15 minutos.
Ahora puede dar vuelta la plaqueta, que el trozo de soldadura no se va a despegar,
inclusive la puede golpear sobre la mesa para ver la resistencia al pegado. Por último coloque
su soldador de aire caliente a 30 ºC y regule el flujo para que al tirarlo sobre la palma de la
mano genere un pequeño hoyuelo. Suba la temperatura a 300 ºC y tire el aire sobre el trocito
de soldadura. Observe que en unos minutos se comienza a fundir y se difunde suavemente
sobre el cobre sin generar burbujas y sin que se escuchen trepidaciones.
A continuación mostramos fotografías de todas las herramientas y materiales utilizados.
Pincel
Soldadura en alambre de 0,5 mm de diámetro

114
Inicio
Cucharita para medición
Piedras de resina colofónica también llamada colofonía

115
Inicio
Recipiente de vidrio para la mezcla
Alcohol isopropílico

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Inicio
Martillo de mecánico
Piedra de resina sin moler dentro de una bolsa de polietileno recortada

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Inicio
Moliendo las piedras
Piedras molidas

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Inicio
Cargando el medio sólido
Cargando el medio líquido

119
Inicio
Pintando la plaqueta con el flux preparado
Pegado de la muestra de soldadura

120
Inicio
Capítulo 7 - Reparando sin información
¿SE PUEDE REPARAR UN TV LED CON UNA FALLA EN EL DRIVER DE LEDs

SIN NINGUNA INFORMACIÓN (SIN CIRCUITO Y SIN ESPECIFICACIÓN DEL
CIRCUITO INTEGRADO) ES DECIR, SÓLO CON LA PLAQUETA DEL DRIVER Y
ALGUNA TECNOLOGÍA MULTIMEDIA NORMAL EN ESTOS TIEMPOS?

7.1 INTRODUCCIÓN
La verdad es que no lo sé. ¿Qué le parece si lo intentamos juntos? El desafío sería el
siguiente: Yo tengo un TV LED LG M2550D que es el que estoy utilizando para desarrollar la
Biblia del LED. Tengo el manual de service del mismo, pero por supuesto no tiene la plaqueta
driver de LED, ni la fuente, ni el Back Light, ni la T-COM ni la pantalla LCD.
En realidad esto no es una excepción; lamentablemente es el caso más común. En
cada página del manual y como una burla del fabricante hay un sello que dice “Internal Use
Only” es decir “solo para uso interno” y en la portada hay una indicación “All rights reserved.
Only for training and service purposes” lo que más o menos significa: “Todos los derechos
reservados. Su uso es solo para entrenamiento y reparación”.
Como no me gusta faltar a la ley voy a usar esta información solo en mi oficina y el
laboratorio para cumplir con el “uso interno” y juro solemnemente que solo voy a intentar
“enseñar y reparar” con la información del manual. Toda esta parafernalia de avisos indica bien
a las claras la intención de los fabricantes actuales y nos da señales claras de que la guerra
no declarada ya comenzó y que el “Derecho al consumidor” es sólo una loable expresión
de deseos y que el único que puede reparar estos TVs y al precio que se le ocurra cobrar
es el servicio técnico nombrado por el fabricante. El libre derecho a elegir su “reparador de
confianza” que marca la ley esta pisoteado a ultranza. El delito económico llamado “explotación
de un mercado cautivo” es solo una carátula que nunca veremos aplicada.
El hecho es que supuesto el caso que esta plaqueta driver falle, no tengo posibilidad
de arreglarla porque su valor como repuesto es de aproximadamente 100 U$S cuando una
reparación en nuestro país tiene ese costo. Supongamos entonces que me decido a reparar
la plaqueta dañada. Como no tengo información en el manual trato de bajar la especificación
del circuito integrado que es un UTP203. Pero la búsqueda resulta infructuosa; con esa
referencia no se puede encontrar nada y no existe oferta para comprarlo.
Esto significa que voy a tener que usar. Mi cámara fotográfica, mi osciloscopio digital
automático, mi tester y sobre todo los conocimientos adquiridos hasta aquí para poder reparar
un driver dañado.
Y lo primero es aprender a levantar un circuito eléctrico de un circuito impreso armado
de doble faz.
7.2 FOTOGRAFÍA DETALLADA DE LA PLAQUETA
El punto de partida más adecuado, es una fotografía con una cámara, si es posible con
lente macro, aunque una fotografía tomada con un Smartphone suele ser suficiente. En mi
caso utilizo una cámara profesional Samsung ST150F con la máxima definición de 16 Mpixel.
Trate de obtener la fotografía más definida y contrastada posible sin brillos de reflexión
directa es decir utilizando una iluminación difusa e intensa. Como la obtenida en la figura
7.2.1.
122
Inicio
Fig.7.2.1 Fotografía de la plaqueta driver completa (nota: como referencia el CI tiene un
encapsulado de 3 x 3 mm.)
El análisis del circuito debe comenzar por el conector de salida que es el blanco y negro
del borde superior. Observamos que posee 6 patas pero como veremos en la ampliación de
la figura 7.2.2 las dos patas superiores están unidas entre sí y corresponden a la conexión
común de fuente de los LEDs (tensión de la fuente elevadora). Las cuatro patas restantes,
son las conexiones a través de un flex de cada una de las cadenas y deben terminar en patas
de circuito integrado.
Fig.7.2.2 Detalle de la salida a los LEDs
Pero antes del circuito integrado se puede observar un lugar para otro conector (para el
caso de usar un flex con las pistas del otro lado del material fenólico) que sirven perfectamente
como terminales de prueba. Observe que la numeración de las patas está invertida. En esta
figura resaltamos las conexiones de retorno de las cadenas de LEDs en rojo y la conexión de
la fuente elevadora en azul.
En la fotografía de detalle de la Fig.7.2.3 se puede observar como los retornos de las
cadenas de LEDs llegan hasta el circuito integrado.
123
Inicio
Fig.7.2.3 Detalle de las entradas del retorno de los LEDs
Como vemos la plaqueta está preparada para un tercer conector de salida para flex
que esta vez es de 10 patas. Los conectores de flex se llaman P104 el que está colocado y
P106 y P107 los faltantes. Es evidente que esta plaqueta driver es un modelo multimarca y
seguramente se encuentra utilizada en muchos otros TVs.
A continuación es conveniente ubicar el sistema de entrada de fuente al circuito
integrado y la fuente pulsada elevadora; pero primero hay que determinar si el transistor llave
de la fuente elevadora está incluido en el circuito integrado o es externo.
Lo mejor es volver a utilizar la fotografía de la plaqueta completa e incluirle la información
deseada. Ver la figura 7.2.4.
Fig.7.2.4 Principales componentes de la plaqueta drive
124
Inicio
Como podemos observar el circuito integrado no cumple ninguna función de potencia,
ya que el transistor MOSFET llave elevadora está fuera del encapsulado, en la posición Q103
y el diodo auxiliar en la posición D100.
Identificamos también el conector de entrada por donde le llega la alimentación y
el control de encendido y de dimmer P103, el inductor de la fuente elevadora L100, y los
capacitores electrolítico C114 y cerámicos multicapa en paralelo C118 y C112. Por último
ubicamos el retorno de las cadenas de LED y la salida de fuente elevadora por el conector
para flex P104.
Tratemos de realizar ahora el cableado de estos componentes principales. El inductor
nos permitirá encontrar la pata de fuente de entrada del circuito integrado ya que seguramente
la pata de la izquierda va unida al conector de entrada y al circuito integrado. Ver la figura
7.2.5.
Fig.7.2.5 Masa y fuente del circuito integrado
Remarcado en rojo se observa que la conexión de fuente que ingresa por las patas 1 y
2 (marcadas con un punto blanco) del conector P103, se dirigen por un lado a los capacitores
C121 y C 123 del tipo cerámico multicapa y luego al inductor. Desde el conector se observa
una pista que se dirige a la pata 1 del circuito integrado que es la entrada de fuente.
Remarcado en marrón se observa la conexión de masa del conector P103 que se
dirige hacia la parte derecha de la plaqueta y desde allí retorna por el borde inferior hacia el
circuito integrado. Pasa por debajo de este y conecta la pata 9 a masa. Desde allí completa
la masa hasta el capacitor de desacople cerámico multicapa C111 que filtra la pata 10.
125
Inicio
Ahora vamos a analizar la sección derecha de la plaqueta donde se encuentran la llave
digital a MOSFET y el circuito rectificador de la fuente elevadora. Ver la figura 7.2.6.

Fig.7.2.6. Detalle del circuito impreso de la sección de potencia
Resaltado en anaranjado se puede observar la conexión de la bobina al drenaje del

MOSFET y al diodo schottky auxiliar que carga el capacitor electrolítico de salida de la fuente
elevadora. De allí la tensión pasa a los capacitores de desacoplamiento de alta frecuencia y
a las patas 3 y 4 del conector del Flex y de allí a los otros conectores y a la sección de control
del circuito integrado.
Sólo nos falta analizar el camino de la excitación de gate del MOSFET para tener
completo la sección de potencia. Ver la figura 7.2.7.
Fig.7.2.7 Detalle de la excitación de gate del MOSFET
126
Inicio
Como vemos el recorrido de la conexión se inicia en el gate para pasar al otro lado del
circuito impreso desde donde se dirige por la pista remarcada en azul hasta un resistor R210
y de allí a la pata 18 del circuito integrado.
Si bien faltan aclarar detalles de muchas patas del circuito integrado, con la lectura
del circuito impreso realizada hasta ahora ya se puede ir trazando un circuito con el Multisim,
para ver claramente nuestro avance y para comprobar si no conocemos un circuito similar
con el uso de los mismos números de patas del circuito integrado. Inclusive poder realizar una
reparación sin tener que dibujar el resto del circuito.
127
Inicio
7.3 CIRCUITO PARCIAL EN MULTISIM
En la figura 7.3.1 se puede observar un circuito no funcional que nos ayuda a analizar
lo visto hasta aquí.
Fig.7.3.1 Circuito parcial no funcional

La falla más común de una sección de potencia es un MOSFET quemado. Aunque en
este caso el MOSFET trabaja con baja tensión suele aparecer quemado por falla de fabricación
o por un pulso de tensión de entrada. En estos casos no puede operar la protección por
sobrecorriente generada por la sobretensión en el resistor shunt. Esto significa que puede
estar quemado el shunt y deben cambiarse ambos materiales.
El transistor MOSFET no puede ser cualquiera porque el circuito funciona a una
frecuencia alta de 500 KHz como se averiguará más adelante. En lo que respecta al MOSFET
podemos averiguar los datos utilizando el Google para bajar la especificación; observamos
que es un transistor 18T10GH de 100V; 9A con una resistencia Ron = 160 mOhms a máxima
conducción. En cuanto a su capacidad para trabajar en altas frecuencias las podemos deducir
de su parámetro Ciss que es de unos 500 pF. Ahora debemos buscar su reemplazo por si no
lo consigue por este código.
En la Argentina existe una casa de electrónica que genera una tabla escalable de
reemplazo de MOSFET que se llama GM Electrónica. Le aconsejamos que ingrese a http://
www.gmelectronica.com.ar y seleccione /catalogo/pagina108.HTML y de allí busque los
MOSFET por la tensión, corriente, resistencia Ron y encapsulado colocando los valores
buscados. La tabla nos devuelve el MOSFET IRFR120N que es muy conocido y se puede
comprar en cualquier casa de electrónica. Ahora hay que bajar la especificación de Google
que nos indica que su capacidad de entrada Cin o Css que es de 400 pF lo que nos asegura
que puede ser utilizado perfectamente porque es un modelo de alta velocidad.
128
Inicio
En cuanto al resistor, ya sabemos que es muy difícil conseguir resistores SMD en
América Latina y sobre todo del tipo no inductivo y de tamaño grande que son los necesarios
aquí. Por lo tanto debemos recurrir a cualquier solución, como sacarlo de otras plaquetas en
desuso o fabricar el valor con paralelos de resistores SMD o utilizar resistores de montaje
común no inductivos, etc. En nuestro caso se debe reemplazar un resistor de 100 mOhms.
Otro recurso es construir un resistor no inductivo de alambre de cobre según se indica en un
video gratuito de mi página.
De cualquier modo sepa que está realizando un reemplazo extraño que puede generar
pequeños pulsos de tensión sobre el diente de sierra normal que debe existir en el resistor
shunt y esto puede producir un corte por sobrecorriente cuando en realidad la misma es
correcta. Aunque nos estamos adelantando en caso de duda agregue un capacitor de 100 pF
desde la pata 16 a masa en caso de dudas.
Siguiendo con la sección de potencia, Las probabilidades nos llevan al diodo auxiliar
que podría estar en cortocircuito o abierto. Si está en cortocircuito se va a producir un
sobreconsumo en la fuente Vin y el inmediato corte de la misma. Si está abierto el circuito
integrado lo va a detectar por baja tensión sobre la salida. De cualquier modo lo más adecuado
es medir el diodo con el medidor de diodos del tester digital, que va a indicar 000V y va a
generar el tono del medidor de continuidad. Si está abierto va a indicar por lo general un 1
que es lo mismo que indicaría si dejamos las puntas en el aire. El valor correcto es de 250
que debe interpretarse como la barrera del diodo Schottky que es de 250 mV.
La siguiente falla más probable se encuentra en un cortocircuito en los capacitores de
la fuente elevadora C112, C118, C120 y C114 o su equivalente que es un cortocircuito en la
carga. Se determina por medición con el tester en función óhmetro. Se puede desconectar
el flex con la carga, para sacarla de las fallas probables. En caso de cortocircuito de los
capacitores, no existe posibilidad de determinar cual está en cortocircuito si no se lo desuelda
de a uno y se lo mide en el aire. La medición correcta es de un valor superior a 500 KOhm.
Si no se encontró ninguna falla de las probables, hay que continuar con el método
analizando los materiales que rodean al circuito integrado.
Llegado a este punto siempre observo el resultado del dibujo para ver si se parece a
algún otro circuito con un integrado conocido, ya que muchas veces los fabricantes comienzan
su producción con circuitos integrados comerciales y luego cuando están al máximo de
producción, fabrican sus propios circuitos integrados con otro nombre.
Pero en este caso recordé que en el diagrama en bloques general del TV, la única
referencia que realizaban al Driver de LEDs era un nombre de un fabricante muy conocido,
que se destacaba por fabricar precisamente drivers de LEDs. Ver la figura 7.3.2.
129
Inicio
Fig.7.3.2 Diagrama en bloques general
Observe que en el bloque driver dice claramente Maxim. Así que ingresé a www.
maximintegrated.com y navegué en su página principal hasta que me ofreció un listado
escalable, con todos los circuitos integrados driver de LED.
En la sección de driver para tamaños de pantalla medios y grandes de 20 patitas
encontré solo dos circuitos integrados ofertados: el MAX168148 y el MAX16834. El circuito
integrado real estaba marcado UTP203 pero arriba de este código decía 168148 que supuse
que era un código interno de fecha de fabricación y no le di importancia. Ahora observo que
podría ser el código del integrado. Bajé la especificación del MAX168148 para encontrar
coincidencias con el circuito levantado con tanto trabajo.
En la figura 7.3.3 se puede observar el circuito de aplicación que indica Maxim. Observe
que indica que es para cadenas de 7 LEDs pero eso es solo un ejemplo de aplicación; en
realidad puede generar 40 V lo que significa que puede alimentar aproximadamente 40V/3V
= 13 diodos. Lo clásico son 4 cadenas de 10 diodos a 25 mA eficaces pero no más de 50 mA
de pico para los TV de supermercado y 15 diodos a 10 mA para los TV de marca.
130
Inicio

Fig. 7.3.3 Circuito de aplicación de Maxim
Como podemos observar los números de patitas coinciden perfectamente, lo que nos
indica que los circuitos integrados se corresponden entre sí. Es decir que todo el problema
ocurrió porque LG no marcó el circuito integrado como corresponde, aunque tenía espacio
suficiente para hacerlo, ya que si ponemos en Google el código completo, nos ofrece la
especificación de inmediato y todos los circuitos de aplicación.
A continuación vamos a dar la información necesaria para realizar una reparación de
este driver, con un método lógico y preciso, comenzando con la determinación de ir a revisar
el drive. Es decir la primer pregunta que debemos contestarnos es: ¿El driver tiene una falla?
131
Inicio
7.4 ¿CUANDO HAY QUE REVISAR EL DRIVER DE LEDS?
El encendido de los LEDs se puede producir solo por unos instantes si el TV tiene una
falla en cualquier etapa que genere un retorno a stand by luego del encendido. Es decir una
falla que produzca una protección.
Pero los TV LEDs suelen tener un filtro antireflexión que genera una pantalla totalmente
oscura, cuando la pantalla LCD se pone a máxima atenuación. Esto se resuelve de un modo
muy simple y categórico. Saque la tapa y desconecte el/los flex/flexs que sale/salen de la
placa principal y va/van a la pantalla según mostramos en la figura 7.4.1. en un TV LED
Philips modelo Dalí.
Fig.7.4.1 Desconexión de los flex en un Philips Dalí
132
Inicio
En la figura 7.4.2 le indicamos como realizar la misma operación en un LG M2550D.
Fig.7.4.2 Desconexión del flex en un LG M2550D (ver el borde superior a la derecha)
En esta fotografía se puede observar el flex que va hacia la pantalla desconectado y

la plaqueta principal y la del driver de LEDs sueltas y colocadas en posición cómoda para
la reparación. Observe la plaqueta principal apoyada sobre una plancha de poliuretano para
aislarla del chasis.
Cuando le dejan un TV para reparar Ud. debe realizarle una tarjeta de entrada, en
donde aclarará todos los datos del usuario; las condiciones en que se produjo la falla y por
donde estaba ingresando la señal en el momento de la falla. Este dato nos permitirá seguir
con el método de trabajo propuesto que implica encender el TV conectado por la misma
entrada, pero como la pantalla está desconectada solo sabremos que el TV funciona con esa
señal, por el sonido.
Si aparece el sonido 5 segundos después aproximadamente, luego de conectar el TV
a la red y encenderlo, podemos suponer que el circuito de entrada está funcionando, que el
audio está funcionando y que el microprocesador, está funcionando. El Back light tiene que
realizar un encendido de por lo menos 2 segundos que controlamos directamente mirando
la pantalla, porque al desconectar la pantalla LCD nos aseguramos que sea transparente.
Observe que la densidad de iluminación sea pareja en toda la pantalla para asegurarnos
que encendieron todas las cadenas de LEDs. El Back light va a permanecer encendido por
lo menos por un par de segundos. Si luego se apaga y el TV pasa a la condición de stand by
significa que hay una falla pero no está en el Back light.
133
Inicio
Si el Back Light no llega a encender, entonces continúe con el método de trabajo de
reparación de Back light, porque hay una falla en el driver o en los LEDs.
Ponerse a reparar un driver, sin haber probado antes los LEDs es una pérdida de
tiempo y una posibilidad de dañar un circuito integrado por tener una cadena de LEDs en
malas condiciones.
Realice una prueba de los LEDs con un probador adecuado, que puede fabricar Ud.
mismo por muy poco dinero. A continuación le mostramos el circuito de los probadores para
redes de 220V y para redes de 110V.
7.5 PROBADORES DE CADENAS DE LEDs
Un probador de cadenas de LEDs es una fuente de corriente constante de unos 10 a

20 mA eficaces. En realidad no importa mucho que la corriente tenga un valor determinado
sino que no aumente mucho de modo que pueda quemar una cadena de LEDs. Piense que
tiene que manejar cadenas desde 5 a 60 LEDs y por lo tanto no se puede pretender que
mantenga la corriente con mucha precisión salvo que se realice un diseño muy complejo y
costoso.
En la figura 7.5.1 presentamos un posible circuito para una red de 220V que no podría
ser más simple. Una fuente de corriente tiene que tener un componente limitador de corriente.
Lo habitual es usar resistores pero los mismos calientan y el circuito tiene una mala eficiencia.
Nosotros utilizamos capacitores que trabajan totalmente fríos en un circuito que puede
utilizarse hasta para iluminación de interiores.
134
Inicio

Fig.7.5.1 Probador de cadenas de LED
Lo más importante es entender cómo se debe modificar este circuito para diferentes
condiciones de prueba y como se lo puede mejorar para que posea aislación de red sin
incrementar demasiado el costo.
Para entender el funcionamiento observe que el diodo D1 no permite que la tensión en
el extremo superior de la carga se haga negativo. Luego la tensión sobre la carga arranca de
cero y no circula corriente hasta que la tensión llega a la barrera de la cadena (estimada en
3V x N siendo N la cantidad de diodos de la cadena).
Al llegar a la tensión de barrera de la cadena, la tensión después de los capacitores
se limita y el/los capacitores se cargan durante un tiempo inferior a un semiciclo de red,
limitando de este modo el tiempo de actividad. Luego de un tiempo en que no circula corriente
comienza el periodo negativo y los capacitores hacen circular corriente inversa por el diodo
D1.
La única variable que tiene el circuito una vez fijado N es el valor de capacidad con
el cual se puede variar la corriente eficaz que circula por los LEDs a voluntad. Nosotros
elegimos dos capacitores en serie de 1 uF x 250V de tipo polyester metalizado. Con este
valor la corriente de pico se establece en 50 mA pero circulando menos de la mitad del tiempo
por los LEDs lo cual genera una corriente eficaz de unos 10 mA.
135
Inicio
Observe que en este caso tenemos una sola cadena de 50 diodos que generalmente
solo se utiliza en 42” con iluminación en el lado superior o inferior del filtro difusor de Lucite
posterior.
Las pantallas más grandes utilizan siempre una conexión de 2 o 4 cadenas en paralelo,
del orden de 20 diodos. El peor caso para el probador sería probar una cadena de tal vez
ocho diodos de un TV/monitor de 23”.
En ese caso, si utilizamos el circuito propuesto, la corriente por los diodos se incrementa
tal como lo observamos en la figura 7.5.2.
Fig.7.5.2 Probador de cadenas de LEDs utilizado para 8 LEDs
Sorpresivamente la corriente prácticamente no cambió. En realidad hay un leve aumento

porque aumentó el tiempo de actividad pero la corriente pico por los LEDs sigue siendo de 50
mA. Los LEDs van a estar más iluminados pero nada que resulte peligroso.
El único problema que tiene nuestro circuito es que tiene chasis vivo. A esto le
encontramos una solución muy simple, práctica, económica y rápida de realizar. En realidad
deberíamos utilizar un transformador aislador 220V/220V para muy baja potencia, pero
dicho componente no se vende habitualmente en las casas de electrónica. Comúnmente
se consiguen transformadores de 220 a 12V con punto medio de 250 mA como mínimo, a
un precio muy bajo del orden de 1,5 U$S que pueden utilizarse para obtener 220V aislado
usando dos transformadores. En redes de 110V se utilizaran 3 transformadores de 110V a
12V 250 mA en un circuito elevador y aislador de 110V a 220V. El circuito para ambas redes
se puede observar en la figura 7.5.3.
136
Inicio
Fig.7.5.3 Transformador aislador combinado para 220V y 110V
El uso del probador es muy sencillo. Las 2 puntas de prueba marcadas con una flecha
en el diagrama de la figura 7.5.1 se construyen como las puntas bebe para tester, cuya
construcción está indicada en mi página www.picerno.com.ar o www.albertopicerno.com.
Estas puntas son ideales porque terminan en una aguja hipodérmica muy fina, que puede
seleccionar perfectamente las puntas del flex que va a la sección de Back Light. Una punta, la
que va a los capacitores, se pintará de rojo con aerosol por adentro de la jeringa y la otra de
negro. Con la punta roja se toca el extremo común a las cadenas y con la negra se selecciona
el terminal de retorno de cada cadena individual.
El circuito de cada Back light puede diferir entre diferente marca y modelo de TV pero
siempre son circuitos serie de LEDs, que posteriormente se conectan con los terminales
positivos a la fuente común y retornan por terminales de borde individuales como se puede
observar en la figura 7.5.4.
137
Inicio

Fig.7.5.4 Disposición de back ligth de 4 cadenas de 10 diodos
En la figura se observa el caso más común para un TV monitor de 23 a 32” en donde

por lo general la iluminación de Back Light es del tipo edge (borde de una lámina de Lucite)
que ocupa el lado inferior de la lámina en los modelos de 23” y el lado inferior y superior en
los de 32”.
El esquema de conexión de la figura es suficientemente claro. Ud. debe encontrar
las patas comunes de fuente, del conector de borde, que siempre están duplicadas. Esto se
realiza por medición de continuidad entre una pata cualquiera y el resto. En el LG M2550D las
patas que tienen continuidad son las 3 con la 4 y allí se debe conectar el positivo del probador.
Luego se debe conectar el negativo a las otras pistas del borde del flex y observar
el encendido por el frente de la pantalla (recuerde que la pantalla LCD es transparente por
estar desconectada). Los sectores que se encienden son exactamente iguales entre si y por
lo tanto deben producir la misma iluminación aunque en sectores diferentes de la pantalla, de
modo que el encendido completo genere un brillo uniforme.
En la figura 7.5.5 se puede observar el frente de un M2550D en donde solo se alimentó
la segunda de las 4 cadenas.
138
Inicio
Fig.7.5.5 Iluminación de la segunda cadena de LEDs
La falla puede ser un apagado total de la columna o un apagado parcial de un LED en

cortocircuito que se puede ver en la figura 7.5.6.
Fig.7.5.6 Segunda cadena con un LED en cortocircuito

139
Inicio
Este caso no es posible de verificar en el funcionamiento normal del TV, porque el
circuito integrado reconoce que la segunda cadena tiene un LED en cortocircuito y la apaga
completa. Es decir que la falla se vería como una pantalla apagada. Si reponemos todas las
cadenas desconectadas va a aparecer una imagen como la de la figura 7.5.7.
Fig.7.5.7. Una cadena con un diodo en cortocircuito y las otras conectadas

Si el Back Light pasa la prueba, debemos suponer que la falla está en el driver de
LEDs. En este caso en el MAX16814 y para repararlo debemos analizar su pin up.
7.6 PIN UP DEL MAX16814
En la figura 7.6.1 se puede observar una tabla con el número de pata para los diferentes
encapsulados QFND y TSOP, el nombre de la pata y su función, que nos permite gracias
al conocimiento adquirido previamente, a entender el funcionamiento de este integrado en
particular.
140
Inicio
PATA PATA NOMBRE FUNCION
QFND TSSOP
1 4 IN ENTRADA DE ALIMENTACIÓN DE 4,75 A
40V
2 5 EN ENCENDIDO CON EN>1,23V
3 6 COMP RED DE COMPENSACIÓN DEL
AMPLIFICADOR DE ERROR DE CORRIENTE
4 7 RT AJUSTE DE FRECUENCIA DEL
OSCILADOR DE LA LLAVE MOSFET
ELEVADORAUORMULA E FRECUENCIA
DEL OSCILADOR RIENTE up.st uF x 250V l
porque el circuito integrado reconoce que la
segunda cadena tiene un
5 8 FLT # SALIDA DE FALLA; CUANDO UN LED
SE PONE EN CORTOCIRCUITO O EN
CIRCUITO ABIERTO O SE PRODUCE UN
SOBRECALENTAMIENTO DEL CI, ESTA
TENSIÓN CAE A CERO
6 9 OVP PROTECCIÓN DE SOBRETENSIÓN DE
LA FUENTE
ELEVADORA. CUANDO OVP>1,23V SE
PRODUCE EL
CORTE DE LA FUENTE ELEVADORA
7 10 SETI AJUSTE DE CORRIENTE DE LEDS
CUANDO NO HAY CORRECCIÓN POR DIM.
ILED = 1500/RSETI
8 11 RSDT ENTRADA DE AJUSTE DE LA
SENSIBILIDAD DE DETECCIÓN DE LED
EN CORTOCIRCUITO. CONECTE UN
DIVISOR RESISTIVO Y AJUSTELO PARA
DETECTAR DOS BARRERAS ANTES DE
QUE OPERE LA PROTECCIÓN.
LA TENSIÓN DE REFERENCIA PARA
EL AJUSTE DEL DIVISOR ES DE 2V.
9 12 SGND MASA DE SEÑAL
10 13 DIM ENTRADA DE DIMMING DIGITAL TIPO
PWM. CONECTE LA ENTRADA A FUENTE
SI NO SE UTILIZA. LA SEÑAL DIM PUEDE
SER DE 3,3 O 5V
141
Inicio
11 14 OUT1 RETORNO DE LA CADENA DE
LED NRO 1. OUT1 ES LA ENTRADA
QUE CONTROLA LA CORRIENTE
POR LA CADENA EN FUNCIÓN DE LA
RESISTENCIA RSETI Y LA ENTRADA DIM
SI LA HUBIERA. CUANDO NO SE UTILIZA
SE DEBE CONECTAR A MASA.
12 15 OUT2 IDEN
13 16 LEDGND POR ESTA PATA PASAN TODAS LA
CORRIENTES DE RETORNO DE LOS LEDs
14 17 OUT3 IDEN A 11
15 18 OUT4 IDEN A 11
16 19 CS TOMA DE MUESTRA DE CORRIENTE
POR EL MOSFET
17 20 PGND MASA DE POTENCIA DEL DRIVE DEL
GET
18 1 NDRV SALIDA PARA EL GATE DE MOSFET
TIPO N
19 2 VDRV ENTRADA DE FUENTE PARA EL DRIVE
DE GATE. CONECTE UN RESISTOR ENTRE
VCC Y VDRV. SE DEBE AGREGAR SIMPRE
UN CAPACITOR A MASA DE .1 Uf DEL TIPO
CERÁMICO MULTICAPA.
20 3 VCC SALIDA DEL REGULADOR INTERNO

DE 5V. COMO MÍNIMO SE REQUIERE UN
CAPACITOR DE 1UF DEL TIPO CERAMICO
MULTICAPA A MASA.
- - EP ISLA INFERIOR EXPUESTA. DEBE

ESTAR CONECTADA A UNA GRAN AREA DE
COBRE PARA UNA EFECTIVA DISIPASIÓN.
ESTA ISLA DEBE ESTAR CONECTADA A
SGND.
Fig.7.6.1 Pinup del MAX16814
142
Inicio
7.7 COMPLETANDO LA EXPLICACIÓN DEL MÉTODO
Por ahora tenemos una gran cantidad de información pero que aún está desordenada
para completar el método de trabajo. Por ahora tenemos la certeza de que el problema está
en nuestra plaqueta driver, pero no sabemos cómo encarar la reparación.
Los métodos siempre piden que como primer paso se realicen las mediciones de
fuentes y este caso no es diferente. Mida la tensión de entrada IN que debe estar entre 4,75 y
40V. Por lo general si se trata de un TV monitor de los que tienen la fuente externa la tensión
IN tiene el mismo valor que en el LG M2550D es de 19V porque utiliza una fuente de notebook.
También es común que se utilicen fuentes de 12V para establecer una compatibilidad con
la red de vehículos móviles como casas rodantes, o embarcaciones. También se pueden
encontrar tensiones de entrada con fuente exterior de 24V compatibles con ómnibus de larga
distancia y camiones.
Los TV de gran tamaño tiene una fuente interna que por lo general producen 24V para
el driver de LED. En nuestro caso entonces medimos los 19V en la pata 1 y luego los 5V
regulados internamente en la pata 20. Por último medimos la pata 19 que debe tener 4,95V.
Todas las mediciones deben realizarse con la masa del tester sobre la pata 17 empleando
dos puntas bebé debido a la mínima separación entre patas del circuito integrado. O Mejor
aún sobre la cabeza de los capacitores de desacople.
Para entender el circuito deberíamos aclarar primero como está conectado el conector de
entrada. Para ello analizamos las pistas en la figura 7.7.1 relacionadas con el conector.
Fig.7.7.1 Circuito impreso relacionado con las patas 4, 5 y 6 de P103
En la fotografía vemos que hay un surtido de códigos de resistencias que requieren

nuestra atención antes de continuar. Encontramos resistores con el código Japonés de 3
números en el cual los dos primeros son la cifra significativa y el último la cantidad de ceros.
Luego encontramos resistores con el código EIA de dos números y una letra que requieren
143
Inicio
una explicación detallada en el capítulo 8. Y por último resistores de precisión de 4 números
o 3 números y una letra que también explicamos en el capítulo 8.
Los resistores indicados como 01A son de 100 Ohms. Con lo que podemos explicar que
la pata 3 del conector de entrada está conectada con un resistor de 100 ohms a la pata 10
del circuito integrado que es la entrada DIM PWM. Pero se observa un pequeño capacitor
conectado a masa C111 para evitar la captación de pulsos finos.
La pata 5 del conector está conectada a la pata 5 del circuito integrado que es la pata de
estado de funcionamiento o protección del circuito integrado pero que está desconectada por
ausencia del resistor R108. Esto es algo común a la mayoría de los TVs. El microprocesador no
necesita estar enterado de un malfuncionamiento de driver, porque el mismo tiene suficientes
protecciones propias. Es decir que sabe cuidarse solo.
La pata 6 del conector de entrada es la pata de encendido del driver y va conectada a la
pata 2 EN del circuito integrado pero lo hace interponiendo un resistor de 100 Ohms R107
y conectando la pata EN a masa con un resistor de 10K para generar el estado bajo en
ausencia de la señal de encendido. También se agrega un capacitor C103 de 1000 pF para
evitar la captación de pulsos de ruido.
En la figura 7.7.2 se puede observar el agregado del conector de entrada a nuestro circuito
en multisim.
Fig.7.7.2 Circuito en Multisim con conector de entrada
Lo primero que debe medirse es la señal en la pata 6 del conector de entrada que debe
tener un estado alto de 3,3 o 5V, de acuerdo al circuito integrado escaler porque de allí viene
esta señal. En nuestro caso es de 3,3V que se producen cuando el TV pasa de stand by a
ON.
144
Inicio
La segunda señal a verificar es DIM. Si bien se observa que DIM solo varia el brillo de
la pantalla, podría ocurrir que esté permanentemente en cero y eso implica brillo nulo, tan nulo
como si el driver estuviera apagado. La medición de DIM se realiza con un osciloscopio o en
su defecto con una sonda de RF bajada de mi página. Y tendrá un valor aproximado a 3,3V. El
único problema es que si DIM tiene un pulso muy corto, el tester indicará 3,3V porque mide el
valor pico a pico de la señal y hace caso omiso al periodo de actividad. Como la señal PWM
en este integrado es de 200 Hz, se puede medir perfectamente su valor medio utilizando el
tester digital sin sonda de RF. El mismo se debe encontrar en algún valor entre el 30% y el
60% de 3,3V (1 a 2V) y podría estar variando de acuerdo al contenido de la imagen aunque
la pantalla permanezca a máximo brillo por estar desconectada. Que la indicación varíe no es
un dato menor. Por lo contrario es un dato importante para el reparador porque significa que
el escaler tiene información de video y que genera la DIM PWM correspondiente, por lo que
se puede deducir que la falla es posterior al escaler. Puede ser el transmisor LVDS interno al
superjungla con micro, o cualquier etapa posterior.
La tercera medición es la de la pata 5 del conector de entrada que va a indicar un
valor nulo, porque este TV no utiliza esa señal para realizar un stand by. Recuerde que no
está montado el resistor R108. Pero a nosotros nos puede servir la indicación para saber si
el circuito integrado está en protección. Solo hay que medir la tensión en el terminal de R108
que va al circuito integrado. Esta tensión debe indicar un valor igual al de la fuente de entrada;
si indica un valor bajo el circuito integrado se está protegiendo por un LED en cortocircuito, un
LED abierto o un sobrecalentamiento. Observamos que para que funcione el detector de falla
se debe agregar un resistor de pull-up de 10K entre la pata 5 del circuito integrado y la fuente
Vin.
Si están dadas las condiciones de entrada, el driver debería funcionar porque las
condiciones de carga ya fueron medidas satisfactoriamente. En caso de falla deberemos
seguir con el método de reparación y para ello debemos completar el circuito. Ver figura 7.7.3.
Fig.7.7.4 Circuito completo en Multisim

145
Inicio
Para que funcione la fuente elevadora debe funcionar el oscilador electrónico interno
del circuito integrado. Las condiciones mínimas para que oscile es que haya 5V en la pata
20 y que posea un resistor entre la pata 4 del circuito integrado a masa. En nuestro caso se
trata de un resistor de precisión RT de 16K Ohms y según la fórmula de la especificación, la
frecuencia de oscilación es de f = 7,35 x 109 / 16K = 459 KHz. Esta señal se puede medir con
un tester digital porque sobre él se puede encontrar una tensión continua de 1V.
La pata 5 es la salida de estado que como sabemos está anulada por la ausencia del
resistor R108. En la 6 se encuentra el divisor de ajuste de la sobretensión permitida sobre la
tensión de los LEDs que en este caso es un divisor como el dibujado en la figura 7.7.5.
Fig.7.7.5 Simulación para determinar el valor del OVP
Como vemos se construye un divisor igual al de la plaqueta y se va modificando la

tensión de fuente hasta que la salida del divisor sea de 1,23V. En nuestro caso se observa
que el valor de protección es de 65V. Para probar el divisor basta con medir los resistores que
lo componen pero sin olvidarse de controlar las pistas correspondientes que suelen fisurarse
porque la plaqueta es más fina que lo normal. El resistor superior se debe medir entre la
salida de fuente común sobre el conector P104 y la pata 6 del circuito integrado y el inferior
entre la pata 6 y la pata 13 de masa del retorno de los LEDs.
La pata 7 sirve para ajustar el valor de corriente deseado por los LEDs entre 20 y 150
mA. El valor de resistencia RSETI entre la pata 7 y masa se relaciona con la corriente eficaz
por los diodos de acuerdo a la siguiente formula.
RSETI = 1500 / IOUT
En donde IOUT es la deseada corriente de salida para cada una de las cuatro cadenas
de diodos. Las entradas de retorno pueden ser usadas en paralelo cuando se utilicen LEDs
de alta corriente. Con dos entradas en paralelo se logra una corriente duplicada de 300 mA.
En nuestro equipo la resistencia RSETI es el paralelo de R116 y R117 y como 27K//27K =
13,5K la corriente es de 1500/13,500 = 11 mA que es un valor muy conservador para obtener
146
Inicio
una larga vida de los LEDs. Por supuesto que se necesitan más LEDs en cada cadena, para
obtener el mismo brillo que otros equipos que no son de marca.
Para la reparación basta con medir el valor de la resistencia RSETI con el tester digital
para determinar si la falla se debe a este resistor abierto. Esta falla puede ser una falla no
catastrófica en el caso que el resistor no se abra, sino que aumente de valor que es un caso
bastante probable, en caso de intentar una inadecuada resoldadura del resistor.
La pata 8 está dedicada a determinar la existencia de uno o más LEDs en cortocircuito
sobre una cadena. Su funcionamiento está determinado por el divisor de tensión ubicado en
esa pata R118//R115.
El MAX16814 controla la existencia de uno o más LEDs en cortocircuito. La prueba la
realiza en el momento en que se produce un borde creciente de la señal DIM. Cuando la
tensión de la fuente elevadora cae un valor de unas tres barreras, el circuito integrado detecta
una falla y deja permanentemente abierta la llave de retorno de esa cadena. En realidad esas
tres barreras dependen de la programación realizada por el divisor de la pata 8.
Esta función es muy importante para el reparador, porque los LEDs abiertos o en
cortocircuito son las fallas más comunes de los TVs LED (sobre todo los de supermercado,
que suelen utilizar corrientes de LED muy altas para reducir la cantidad de diodos LED que se
utilizan). Otra razón es porque no es sencillo conseguir un diodo LED de Back light y muchas
veces no hay más recursos que ponerlo en cortocircuito si está abierto, o dejarlo conectado
en cortocircuito, pero evitando que se apague la cadena. En ese caso se debe cancelar la
protección.
Para cancelar la protección solo se debe levantar el resistor R115. El lector seguramente
ya se dio cuenta que si se abre el resistor R118 se produce la detección de una falla inexistente.
Por eso ante una falla catastrófica del Back light, se debe medir la tensión de la pata 8
calculando el valor de la tensión con la fórmula clásica de un divisor de tensión a saber:
V8 = Vin ( R115 / R115 + R118)
Como sabemos la señal PWM de DIM controla el brillo del Back light cuando el TV está
predispuesto para control dinámico de brillo. Pero aunque no lo esté, es imprescindible su
existencia en un valor con tiempo de actividad fijo, porque las llaves internas de cadena se
mueven en sincronismo con DIM y su inexistencia genera una falla catastrófica en el Back
light.
La pata 10 es precisamente la entrada de DIM y se conecta a la pata 4 del conector de
entrada por intermedio de un filtro pasabajos formado por R106 y C111, colocado para evitar
el ingreso de señales espurias por el flex de entrada. La entrada DIM se prueba con un
osciloscopio, un frecuencímetro o una sonda de RF y debe tener la amplitud normalizada para
señales TTL o para señales TTL modificadas es decir 5V o 3,3V. La medición se debe realizar
sobre la pata 10 del circuito integrado y si no existe el valor correcto ir hacia atrás hasta
llegar a la pata de salida del superjungla con micro. En el LG M2550D tiene una frecuencia
de 200 Hz, en otras marcas y modelos puede ser de 400 Hz, pero en realidad puede ser de
una frecuencia mayor no sincronizada con la frecuencia vertical como por ejemplo 5 KHz. La
frecuencia máxima puede ser tan alta como la frecuencia de la fuente elevadora dividido 5.
147
Inicio
La pata 16 (CS) es la entrada de la muestra de corriente. Cumple la misma función
que en cualquier fuente elevadora de tensión independientemente de que en este caso la
realimentación de la señal de error no es de tensión sino de corriente de pico por las cadenas
de LEDs. Pero la fuente elevadora no sabe nada de este cambio de funcionamiento y requiere
una muestra de la corriente que circula por el MOSFET llave para protegerlo en caso de que
sea excesiva. Entre la pata 16 y la resistencia shunt se coloca un resistor separador R120
de 3K para cortar la cadena de eventos que se produce cuando se pone en cortocircuito el
MOSFET. En ese caso se quema el shunt y la resistencia R120 aplica la tensión de fuente Vin
a la pata 16 y produce el corte de la salida de Gate para protegerla y se protege a sí misma
con un diodo interno. En el funcionamiento normal sobre la pata 16 se produce una señal de
diente de sierra con una amplitud de pico que no debe superar los 400 mV ya que ese es el
nivel de corte de la señal de gate. Observe que en nuestro caso eso ocurre cuando por la
resistencia shunt circula una corriente de Ipico = 0,4V/0,1Ohms = 4 Amp.
Para analizar el correcto funcionamiento de esta sección se puede usar un osciloscopio
para medir la tensión sobre el resistor shunt y observar que no se acerque mucho al límite.
También se puede medir el resistor R120 con un tester digital. El resistor shunt solo se
puede medir con un medidor de bajas resistencia armado según las indicaciones del eBook
“Instrumentos especiales”.
Por la pata 18 sale finalmente la señal del GATE que es una señal rectangular con tiempo
de actividad variable. Su amplitud va del nivel de masa al de la fuente del driver de salida que
fue medida anteriormente en la pata 19 y que es de 4,9V.
En la pata 19 se encuentra justamente la fuente del driver de salida tomada desde la pata
20 (que es la salida de 5V regulada) con el resistor R112 y filtrada a masa por el capacitor
C108.
Entre la pata 18 y el gate se coloca un resistor de limitación de corriente para no
sobrecalentar la metalización del gate. Observe que este circuito es muy simple en
comparación con los clásicos excitadores que utilizan dos resistores de bajo valor y un
diodo Schottky.
Comprobadas las señales de entrada, las protecciones y las fallas del sector de potencia,
la etapa debería estar funcionando. Si aún no lo hace, entonces se debe probar el circuito
integrado. El orden de realización de las pruebas no es ocioso. Fue elegido en función de los
nuevos índices de fallas de los componentes y por la dificultad de cambio que presenta el
circuito integrado, con su isla disipadora central. Esta dificultad será atendida en el capítulo 8.
148
Inicio
7.8 CONCLUSIONES
En este capítulo presentamos el análisis de un driver de LED sin tener prácticamente

información sobre el mismo. Si bien es cierto que finalmente encontramos la especificación
del circuito integrado, bien podríamos haber tenido la posibilidad de reparar la falla sin la
misma.
Por supuesto que nos habríamos encontrado con divisores de tensión o resistores sin
saber para qué sirven. Pero podríamos haber confirmado que los mismos tuvieran los valores
correctos midiendo la atenuación y resistencia de los mismos sin sacarlos del circuito impreso.
Es decir que si no hubiéramos conseguido la información del circuito integrado habríamos
hecho la reparación igual, pero no hubiéramos aprendido todo lo que aprendimos.
Una reparación nos debe dejar tres resultados palpables. Dinero en mano, conocimiento
en nuestro cerebro, que nos permita encarar la próxima reparación en mejores condiciones y
algún instrumento de prueba casero que nos ayude en futuros trabajos.
149
Inicio
Capítulo 8 - Trabajos post diagnóstico
EN EL ÚLTIMO CAPÍTULO DEL BLOQUE 1 DE LA BIBLIA DEL LED VAMOS
A TRATAR UNO DE LOS TEMAS MAS PRÁCTICOS CON REFERENCIA A LA
REPARACIÓN: ES LO QUE PODRÍAMOS LLAMAR EL POST DIAGNÓSTICO. ANTES,
EN LOS EQUIPOS TRC, CUANDO SABÍAMOS CUAL ERA EL COMPONENTE
DAÑADO, LA REPARACIÓN ESTABA PRÁCTICAMENTE REALIZADA, PORQUE
EL CAMBIO DE COMPONENTES ERA UN TRABAJO SIMPLE Y RÁPIDO. AHORA,
MUCHAS VECES, DECIMOS QUE RECIÉN EMPIEZA.

8.1 INTRODUCCIÓN
Todos los TV LED están fabricados con componentes SMD porque el costo de los
componentes comunes es prohibitivo por el costo del mismo o por el costo del armado común.
En realidad esto ya había comenzado con los últimos TV TRC que aparecieron en el mercado.
Pero el tamaño de los SMD se redujo a componentes tan pequeños que ya no admiten casi
el marcado y su desoldadura y soldadura es sumamente complicada de modo tal que ya no
puede ser realizada por el aprendiz del laboratorio.
Los procedimientos que podríamos llamar mecánicos insumen ahora un gran porcentaje
del tiempo de reparación total.
Por otro lado ahora surge un nuevo problema que es la falta de componentes aun la
de los más comunes como resistores y capacitores SMD que muchas veces nos obliga a
recuperar materiales.
Otro problema es que los componentes que se compran en forma genérica como
transistores bipolares, MOSFETs, diodos y otros ahora tienen características especiales, o no
tienen la especificación en Internet y es muy difícil encontrar un reemplazo.
Todo esto nos obliga a tomar medidas que incluyen inversiones de las cuales las
correspondientes al rubro aprendizaje, son en realidad las menores pero las más necesarias.
Nadie con un mínimo conocimiento del gremio de los reparadores, deja de vaticinar que en lo
sucesivo el aprendizaje permanente va a ser una necesidad insalvable. No le pido demasiado
a los lectores, si les digo que destinen 2 o 3 horas semanales al estudio, para mantenerse al
día con las nuevas tecnologías que aparecen constantemente.
Algo más. Antes había componentes de lo que nunca sospechábamos al realizar
una reparación. Hoy en día todo está en dudas; ahora fallan los resistores, los capacitores
cerámicos y las plaquetas de circuito impreso tanto como los capacitores electrolíticos y los
circuitos integrados.
Tal vez lo estoy asustando en exceso cuando le digo que va a tener que hacer
inversiones. No se asuste, porque no es necesario realizarlas a todas de golpe. Pero piense
que con un soldador de punta cerámica y un tester digital no alcanza para reparar TVs LCD
y mucho menos para TV LED. Tenga en cuenta, cuando cobra un trabajo, que debe destinar
cierta parte de dinero a las inversiones productivas. Tal vez el viejo criterio de la lata con una
ranura pueda ser el más indicado.
Y ahora comenzamos este capítulo dando a conocer como son los componentes con
los cuales va a tratar en lo sucesivo y sobre todo aprender a leer sus códigos de marcación que
son un mundo aparte. Luego vamos a realizar las mediciones postuladas en el capítulo 7 en
forma práctica porque desde ya le digo que soldar un alambrecito y colgar de allí el osciloscopio
o el frecuencímetro o la sonda de RF es un pecado capital, que implica seguramente la rotura
de un circuito impreso y por último le vamos a enseñar a reparar circuitos impresos con pistas
de 0,2 mm.
151
Inicio
8.2 LA DESOLDADURA DE RESISTORES Y CAPACITORES SMD
En la figura 8.2.1 mostramos una fotografía de los resistores SMD para que el lector se
pueda ubicar sobre la forma de los mismos.
Fig.8.2.1 Fotografía de diferentes resistores SMD
Los resistores se reconocen por el nombre de su encapsulado que posee cuatro

números en grupos de a dos. Por ejemplo un resistor muy común es el 0201. Este resistor
tiene dimensiones en milímetros que no tiene nada que ver con el nombre. En realidad el
nombre tiene cierta relación con las dimensiones en pulgadas pero no de forma inmediata. A
continuación vamos a mostrar la llamada tabla de potencias que indica la potencia soportada
por cada nombre de resistor independientemente de su valor resistivo.
Fig. 8.2.2 Tabla de potencia de los resistores SMD
152
Inicio
Para que se familiarice con estos nuevos componentes le damos el siguiente ejemplo:
Si a un resistor 0201 de 100 Ohms se le hace circular 1 mA sobre él se disipa 100 mW y
se quema. Y si el resistor es de 1 MOhm y se le aplica una tensión de 40V se quema por
aislación aunque soporte la potencia.
Esto significa que estos componentes son muy sensibles a las sobrecorrientes y
sobretensiones y por lo tanto mucho más susceptibles de fallar que los componentes
clásicos. Los resistores SMD son los que ofrecen un mayor desafío en lo que respeta al
sobrecalentamiento y el condenado a muerte preferido de los reparadores no entrenados.
Resoldar resistores es el mejor modo de dañar a los que están en buenas condiciones
complicando infinitamente una reparación.
En la mayoría de los casos, los resistores se pueden medir sin desoldar utilizando las
puntas para tester especiales fabricadas con jeringas descartables para bebes que Ud.
puede construir según las indicaciones gratuitas de mi página www.picerno.com.ar o www.
albertopicerno.com sección “Artículos”.
Sólo cuando se trate de resistores de menos de 5 Ohms, o cuando están en paralelo
con otro resistor o un inductor, no se pueden medir montados en la plaqueta y deben
ser desoldados con un soldador especial con temperatura controlada de la punta. Como
alternativa, si Ud. no posee un soldador para SMD pero tiene un soldador con temperatura
controlada, le recomendamos construir lo que llamamos soldador de punta bífida que se
observa en la figura 8.2.3.
Fig.8.2.3 Soldador de punta bífida

El tamaño del soldador debe estar adaptado al tamaño del resistor y con la variedad de
soldadores existentes no podemos generar tablas que nos ayuden en la elección.
Cualquiera sea el método utilizado para desoldar el resistor siempre es conveniente
desoldar ayudado por una pinza de punta chica o una bruselas tal como se observa en la
figura 8.2.4.
153
Inicio
Fig.8.2.4 Disipación forzada al desoldar con una Bruselas
Las indicaciones para la desoldadura son las siguientes:
Ajuste la separación de las puntas para que tengan un ancho algo mayor que el largo del
resistor.
Ajuste la temperatura del soldador a aproximadamente 230 ºC y pruebe si la soldadura se
licua. Si no se licua significa que la plaqueta esta soldada con estaño puro y debe levantar la
temperatura a 270 ºC.
Tome el resistor por su cintura con la pinza Bruselas para disipar el calor y cuando las dos
cabezas del resistor estén fundidas retírelo con cuidado.
A continuación le entregamos el video correspondiente de la reparación de un driver de
LED con un resistor abierto.
Un capacitor cerámico multicapa se desuelda del mismo modo así que nos ahorramos las
explicaciones correspondientes.
Si Ud. está utilizando un soldador para SMD con temperatura controlada de la punta debe
tocar en forma alternativa y repetitivamente en las cabezas del resistor hasta que ambas
tengan la soldadura líquida.
La desoldadura con malla desoldante es también posible pero es difícil usar la malla y al
mismo tiempo la pinza que disipa el cuerpo del resistor.
Le ofrecemos al lector un video sobre desoldadura de un resistor SMD
154
Inicio
8.3 LECTURA DEL VALOR DE RESISTORES
Los resistores de la serie del 5% de valores mayores a 10 están individualizados por

tres números que se interpretan como el primer digito, el segundo dígito y la cantidad de
ceros, tal como se lee un código de colores.
Los valores menores a 10 incluyen una letra R que se lee como una coma, de modo que
el primer resistor de la figura 8.3.1 es de 2,2 Ohms y el segundo es de 0,22 Ohms.
Fig.8.3.1 Código de 3 dígitos para resistores menores a 10 Ohms
NOTA: Entre los resistores SMD existen los de 0 Ohms, ya que en esta tecnología no
hay posibilidades de hacer puentes de alambre y los puentes se hacen con un resistor de
resistencia nula.
Para generar un código al 1% se requieren cuatro caracteres alfanuméricos y no hay

espacio para ellos en los resistores más chicos. Entonces hay dos modos de realizar una
codificación que explicamos a continuación:
Si entran los 4 caracteres se codifican como primer dígito, segundo y tercero y luego la
cantidad de ceros. Pero para menores de 100 ohms se utiliza la letra R como coma. Ver la
figura 8.3.2.
155
Inicio
Fig.8.3.2. Resistores de precisión con cuatro dígitos
Recientemente, los fabricantes han introducido para las resistencias de precisión, un

nuevo sistema de códigos llamado EIA-96 que es imposible de descifrar si no tenemos la
tabla de referencia. En los códigos de tres y cuatro cifras que hemos visto, el número impreso
dispone de toda la información necesaria para conocer el valor de resistencia. Por el contrario
en el EIA-96 las primeras dos cifras del número leído es un número índice de una tabla en la
que encontraremos el valor equivalente, mientras que la letra final equivale al multiplicador.
Este es entonces un sistema codificado, en donde el valor escrito en el resistor no tiene
nada que ver con el valor real.
Para reconocer si una resistencia esta codificada en EIA-96, basta con fijarse si el código
tiene una letra al final. El multiplicador 0,01 (resistencias con valores entre 1 ohm y 9,9 ohms)
se puede codificar con la letra Y o también con la letra R. Lo mismo sucede con el multiplicador
0,1 (resistencias entre 10 ohms y 99 ohms) que se puede codificar con la letra X o también
con la letra S.
En la figura 8.3.3 se puede observar la tabla que nos permite leer el valor del resistor.
156
Inicio
Fig.8.3.3 Tabla EIA-96
Para que no queden dudas con referencia a la aplicación de la tabla a continuación

agregamos algunos ejemplos en la figura 8.3.4.
157
Inicio
Fig.8.3.4 Ejemplo de aplicación de la tabla EIA-96
¿Se utilizan muchos resistores de la serie del 1% en los TV LED? Sí, sobre todo en las
plaquetas T-COM, en la fuente para los divisores fijos de ajuste de la tensión de salida de las
fuentes reguladas y justamente en la etapa que estamos estudiando, los drivers de LEDs,
en los ajustes de fábrica de la corriente por los LED, la frecuencia de la fuente elevadora y
otros parámetros que se predisponen por resistores conectados sobre las patas del circuito
integrado.
¿Y es muy probable que estos resistores fallen? Sí, y por múltiples razones. La principal
razón es que por razones de economía el fabricante del TV (sobre todo si es una marca de
supermercado) utiliza el resistor de la menor potencia posible. A la menor sobrecarga dicho
resistor de abre o lo que es peor cambia de valor ya que son resistores de lámina de metal,
ajustados por oxidación de la misma. Si se sobrepasa la potencia por algunos instantes, el
resistor puede aumentar de valor en un porcentaje que depende de la sobrecarga.
La segunda razón es que debido a su pequeño tamaño y al tipo de construcción, su
tensión de aislación es muy baja, partiendo de unos 50V para los resistores de 1/20 W y
llegando a los 200V para los de 1W. El problema es tal, que inclusive una fuga en el soldador
puede dañar un resistor si este es de alto valor.
La tercera razón está relacionada con la primera. La inveterada costumbre de resoldar
componentes que a la vista están perfectamente soldados y con un soldador inadecuado,
sin control de temperatura de la punta. Nuestras mediciones en soldadores de uso común
en la reparación, llegó a valores de temperatura de 500 ºC. Con este soldador un toque de 1
segundo equivale a una condena de muerte para el resistor, o por lo menos una alteración de
su valor resistivo.
Si el reparador de un driver de LED observa que las soldaduras fueron repasadas debe
realizar las mediciones completas indicadas en el capítulo 7 para tener alguna posibilidad de
reparar la falla original, más todas las creadas por los reparadores inexpertos y resoldadores
compulsivos.
158
Inicio
8.4 LECTURAS DE VALORES DE LOS CAPACITORES
Existen varios tipos de capacitores SMD que mostramos en la fotografía de la figura

8.4.1.
Fig.8.4.1 Fotografía de capacitores SMD

Los valores de capacidad desde 1 pF hasta 1 uF con 50V de tensión de trabajo, son
cubiertos por los capacitores cerámicos multicapas. Los capacitores de la serie del 5% suelen
tener anotado su valor en pF por el método clásico de los tres dígitos. Pero los de menor
precisión del tipo -20 +50%, usados en desacoples, suelen presentarse libres de marcas y se
deben reconocer por sus dimensiones y su color del cuerpo. Estos capacitores se fabrican
solo en valores enteros de 1nF; 10 nF, 100 nF, .1uF, 1 uF y 10 uF.
Los capacitores cerámicos multicapa no son por lo general marcados y con un medidor
de capacitancia (por lo general el del mismo tester digital) y compararlo con otro de la misma
plaqueta del que no se sospecha ningún problema (desde ya el proceso es cruento y debe
realizarse con gran cuidado).
Los materiales utilizados para fabricar los capacitores, tal como tantalato de níquel,
poseen diferentes colores y estos pueden dar una idea aproximada de la capacitancia del
componente. En la tabla de la figura 8.4.2. se puede observar una equivalencia aproximada
entre el color y la capacidad.
COLOR CAP. MÍNIMA CAP. MÁXIMA

GRIS CLARO 0 pF 100 Pf
GRIS MEDIO 10pF 10 nF
MARRÓN CLARO 1nF 100nF
MARRÓN MEDIO 10nF 1uF
MARRÓN OSCURO 100Nf 10 uF
GRIS OSCURO .5mF 50 mF
Fig.8.4.2 Tabla del valor del capacitor según el color
159
Inicio
Generalmente el tamaño físico es proporcional a la capacitancia y a la tensión al cuadrado,
para el mismo dieléctrico. Por ejemplo, un capacitor 100nF x 50 V puede venir en el mismo
encapsulado que un dispositivo de 10 nF x 150V.
Por lo general los SMD cerámicos, presentan el mismo color del encapsulado, en las
cuatro caras que no están cubiertas por las puntas metalizadas de los extremos.
Los capacitores SMD electrolíticos generalmente de tantalio, y los capacitores de película
metálica, están marcados como las resistencias, con dos cifras significativas y un multiplicador
en pF. Por ejemplo:
104 = 100 nF = 100000 pF
226 = 22 mF = 22000000 pF
Los capacitores electrolíticos suelen ser encapsulados en resina epoxi negra o beige con
tiras de metal en la parte inferior que ofician de terminales SMD.
A los efectos de tener una dimensión tipo en la figura 8.4.3 damos un listado de capacitores
adecuados solo para desacople.
Fig.8.4.3 Listado general de capacitores de desacople
El fabricante solo fabrica preferencialmente los capacitores marcados con un cuadradito

de color. Adentro del cuadradito se encuentra una letra que indica la altura del capacitor que
se encuentra en la tablita inferior.
En todas las dimensiones la cifra superior se lee en mm y la inferior en pulgadas.
En rojo se indican los capacitores que habitualmente encontramos en los driver de
LED. Ahora, en función de las dimensiones del capacitor a reemplazar, podemos saber cuál
160
Inicio
es su valor de capacidad asumiendo que es un capacitor de 50V. Con este método podríamos
cometer un error de reemplazo, pero como se trata de un desacople no puede ser un error
muy grave. En todo caso podría poner un capacitor más grande para mejorar el desacople.
Existen algunos fabricantes de capacitores que se acuerdan del reparador y marcan
sus capacitores. Existen dos criterios al respecto porque hay capacitores con suficiente lugar
para utilizar el clásico código de 3 números. En otros el fabricante utiliza una tabla que provee
una mantisa y un multiplicador con los cuales se conforma el valor. Ver la figura 8.4.4.
Fig.8.4.4 Tabla de marcación de valores de capacidad

Los capacitores están marcados con una letra seguida por un número. La letra indica el
valor significativo, al que se le agregan tantos ceros como indica el número. El valor se lee
en pF.
Por ejemplo un J3 es de 22000 pf (22 por la J y tres ceros por el número 3) haciendo la
equivalencia de unidades sería un capacitor de 22 nF o .022 uF.
8.5 REEMPLAZO DE DIODOS LEDS
Encontrar diodos LEDs para Back Light en América Latina, es un verdadero problema.
Los diodos LEDs se compran en forma genérica como cualquier otro diodo. Sólo hay que tener
en cuenta las características generales del diodo, a saber, tensión de barrera a la corriente de
trabajo de la cadena, corriente máxima soportada por el mismo y sobre todo el encapsulado.
Es decir que hay que encontrar la especificación del diodo quemado y la del que
nos ofrecen en el comercio. Pero no tiene mayor sentido ubicar un diodo exactamente
igual. Inclusive en el caso más extremo, se puede dejar el sector del diodo sin iluminar, que
seguramente no se va a apreciar una diferencia notable en el Back Light.
Cuando tenga una sola cadena y encuentre un LED quemado simplemente déjelo en
cortocircuito. Pero entonces la pregunta es: ¿Por qué el cliente trajo el TV? Seguramente
tiene otra falla además del diodo y el aparato pasó por otro servicio técnico, donde se quemó
el diodo de Back light. Piense en que el sistema de protección del circuito integrado no puede
encontrar una diferencia de 1 en 60 que es la cantidad total aproximada de diodos de un TV
LED de 32”.
161
Inicio
Si el sistema es con dos o más cadenas es importante que todas las cadenas tengan una
barrera total idéntica. Un LED de Back Light tiene una barrera típica de 3 a 3,5V así que debe
colocar uno o dos LEDs en serie con esa misma barrera, para reemplazar el LED quemado.
No importa el color o el tipo, mientras soporte la corriente, porque su luz no debe llegar a la
pantalla. Verifique las especificaciones para que las tensiones de barrera y las corrientes
correspondan.
¿Cómo se cambia un LED? Como se trata de componentes con dos patas el modo
adecuado de desoldarlo es con el soldador de punta bífida.
Pero en general son componentes con patas tipo aletas para disipar la potencia interna.
Esto significa que posiblemente sea necesario el uso de un soldador de punta bífida de 50 o
60W y alambre de cobre de 1,5 mm para la punta.
También debe tener en cuenta que las aletas van a enfriar las puntas de alambre, por lo
que la temperatura en vacío de las puntas seguramente va a tener que ser más alta que lo
normal.
8.6 SOLDADURA DE COMPONENTES DE DOS PATAS
Recomendamos soldar todos los componentes de dos patas con el soldador de punta
bífida aunque parezca que puede ser soldado fácilmente con una punta común para SMD.
Sólo aconsejamos el soldador especial para SMD con temperatura controlada de la punta
para los componentes más pequeños.
La razón es que con la punta bífida el calor se distribuye en forma más equitativa evitándose
la posibilidad de generar estrés térmico. Además, al calentar las dos islas al mismo, tiempo
el componente navega sobre la soldadura fundida autoubicándose exactamente en su lugar.
Por supuesto que se debe trabajar con un soldador de temperatura controlada y aquí
comienza el problema porque los soldadores para SMD no suelen tener posibilidades de
sujetarle el alambre de la punta bífida.
La solución, si Ud. tiene un soldador para SMD con temperatura controlada es situar el
componente con toda precisión sobre las islas bien limpias de restos de soldadura pegado
con la gotita (cianocrilato) y soldar las patas de a una.
Aunque la plaqueta esté soldada originalmente con soldadura libre de plomo,
recomendamos que vuelva a resoldar con aleación eutéctica.
Recuerde siempre que el fabricante limita la cantidad de calor que acepta el componente
y no la temperatura. Esto significa que debe realizar la soldadura en el menor tiempo posible
que permita soldarlo perfectamente.
Terminado el trabajo limpie la plaqueta con alcohol isopropílico aplicado con un cepillo de
dientes viejo. O lave la plaqueta en la mesa vibradora casera que presentamos en mi página.
162
Inicio
8.7 CÓMO REALIZAR LAS MEDICIONES PROPUESTAS
EN EL CAPÍTULO 7
Nunca transfiera las técnicas que utilizamos durante años en los TV con componentes
clásicos, a un TV con componentes SMDs. No suelde alambres sobre la cabeza de los
componentes SMD para conectar el tester, el osciloscopio, el frecuencímetro, etc, porque lo
único que va a conseguir es romper el componente y el circuito impreso.
La razón de este fenómeno es que la adherencia de la isla, al material fenólico de
la plaqueta, es muchísimo menor que en un componente clásico debido a que la misma es
función de la superficie de la isla y esta tiene una superficie recomendada que se puede ver
en la figura 8.7.1 comparada con la isla de un resistor clásico del tipo CR25 (de 1/8 de W).
Fig. 8.7.1 Superficie comparativa de una isla SMD y clásica
Visualmente se puede observar que la diferencia es notable; matemáticamente es una

relación de 1 : 12,6 veces. Pero además se debe considerar que en el componente clásico el
alambre pasa hacia el otro lado del material fenólico y se construye algo similar a un remache
con la cabeza del componente. Y por último los circuitos impresos ahora tienen un espesor
menor y la capa de cobre está en proporción directa con ese espesor.
Ud. dirá: Estoy convencido pero, ¿cómo hago para medir dos oscilogramas que debo
comparar y por lo tanto los debo efectuar al mismo tiempo?
Vayamos por pasos. Si tenemos que realizar una sola medición, por ejemplo con el tester,
163
Inicio
podemos recurrir a nuestra vieja amiga la punta bebé.
Si tenemos que realizar un oscilograma puedo mantener con un dedo una aguja
hipodérmica pinchada sobre la soldadura del componente y conectar la punta retráctil del
osciloscopio sobre la misma como se observa en la figura 8.7.2.
0072
Fig.8.7.2 Punto de prueba con aguja hipodérmica
Por supuesto que no es una posición muy cómoda pero es un método que se puede
utilizar.
Sería mucho mejor que la aguja hipodérmica se mantuviera sola en su lugar. Eso se logra
con el agregado de dos banditas elásticas utilizadas como riendas de la aguja tal como se
muestra en la figura 8.7.3.
164
Inicio
0073
Fig.8.7.3 Punto de prueba con manos libres
Esta es una solución aceptable porque resulta difícil equilibrar las riendas de goma con la
punta del osciloscopio tirando de costado.
La solución más ingeniosa utiliza broches plásticos para papeles (clips) como el que
mostramos en la figura 8.7.4, al que se le realiza un pequeño agujero algo mayor al diámetro
de la aguja hipodérmica calentando una aguja de coser en la hornalla de la cocina. Por
ese agujero se pasa la hipodérmica y se pega con adhesivo permanente o con la gotita
(cianocrilato) en gel.
165
Inicio
0074 al 0077
Fig.8.7.4 Punto de prueba “clip”
Luego de preparar este “clip” se coloca en la plaqueta como se muestra en la figura 8.7.5.
Fig.8.7.5 Colocación de un punto de prueba a “clip”
166
Inicio
Este sistema puede utilizarse perfectamente para las dos puntas del osciloscopio que es
el modo en que trabajamos para levantar las formas de señal en este capítulo.
Con esto yo le doy las ideas, pero aclaro que el aporte de los alumnos de mis clases
y mis lectores, me ayudan a mejorarlas constantemente. Uno de mis alumnos generó una
importante mejora. Simplemente montó la aguja hipodérmica en una vieja bandeja profesional
de discos de vinilo y sujetó la plaqueta al plato con cinta aisladora, para poder situar la aguja
con un grado de libertad extra; la punta del osciloscopio la ató al caño de aluminio del pick up
y así tiene un sistema de lujo para reparar sus teléfonos celulares con un osciloscopio digital
automático. Aún no me mando las fotografías pero cuando me las mande las voy a publicar
en mi página.
8.8 FORMA PRÁCTICA DE REALIZAR LAS MEDICIONES
EN EL DRIVER DEL LG D1550M
Sacamos la tapa del TV como indicamos en el capítulo 1 y soltamos las plaquetas

principales y driver de LED. Conectamos el cable de red con la fuente incluida y observamos
que se encienda el LED piloto. Medimos la tensión de entrada en el circuito integrado del
driver que debe ser de 19V. Nota: No importa que el TV este apagado o mejor dicho en Stand
By la tensión aparece igual.
Esta medición se realiza en la práctica con un cocodrilo en la punta negativa del tester,
sobre la masa del agujero del tornillo de anclaje, mas cercado al circuito integrado. El positivo
tendrá una punta bebé con la cual se debe tocar sobre la pata 1 del circuito integrado y sobre
la pata de fuente del inductor L100. Nota: verifique las patas 9, 13 y 17 estén conectadas a
masa midiendo 0V sobre ellas.
Mi modo de colocar el TV y las plaquetas para hacer estas mediciones se puede
observar en la figura 8.8.1. Por supuesto que no es la única forma de trabajo pero esta me
resulta cómoda en mi laboratorio que tiene techo con vigas de madera en donde colocar
anclajes.
167
Inicio
0083
Fig.8.8.1 TV colgado del techo y apoyado en la mesa de trabajo
En la figura 8.8.2 se puede observar un detalle del anclaje de las riendas en una viga
del techo.
0085
Fig.8.8.5 Anclaje en la viga del techo
168
Inicio
Luego me gusta liberar las plaquetas en donde puedo tener dudas. Por ejemplo la
plaqueta principal y la plaqueta driver de LEDs y colocarlas de modo que no se puedan
producir cortocircuitos. En este caso como se observa en la figura 8.8.2 utilicé una placa de
poliestireno expandido de alta dureza que me permite anclar la plaqueta principal con simples
clavos de dos pulgadas.
Fig.8.8.2 Detalle de las plaquetas sueltas para libre acceso
Observe que los conectores están todos colocados salvo la salida LVDS que se deja
suelta para que la pantalla LCD se haga transparente para poder observar la pureza del Back
light.
Ahora que tenemos la mesa de trabajo ordenada volvamos a la prueba de la plaqueta
driver.
Podría ser que la tensión de 19V no aparezca nunca y que el piloto no se encienda. Esto
significa que hay un cortocircuito sobre la línea de 19V que puede estar en la plaqueta driver,
pero que también puede estar en cualquier otro lado sobre la plaqueta principal. Desconecte
el driver y si ahora enciende el piloto ya sabe dónde está el cortocircuito. Analicemos como
se produce el cortocircuito en el driver de LEDs:
Para empezar confirme el cortocircuito con el tester usado como óhmetro. Desconecte
el TV de la red y mida sobre la pata de fuente del inductor L100 con el tester como óhmetro.
Deberá indicar un valor cercano a cero. Luego verifique el resistor shunt R121 con el mismo
tester en Ohms. No pretenda una medición de 100 mOhms ya que los cables del tester tienen
un valor de resistencia del orden de los 700 mOhms que enmascaran cualquier posibilidad de
Esta medición.
copia Simplemente
fue generada hay que
para uso exclusivo de:asegurar que R121 no está cortada. Si quiere realizar una
169
Inicio
medición exacta va a tener que fabricar el medidor de baja resistencia que se encuentra en
mi Ebook “Intrumentos especiales”.
Ahora verificamos lo más probable; el cortocircuito del MOSFET Q100 midiendo sobre el
drenaje del mismo. Si la medición da un circuito abierto es simplemente porque el cortocircuito
se encuentra del otro lado del diodo auxiliar D100, es decir sobre la carga de los diodos LEDs
o en los capacitores de la fuente elevadora.
El próximo paso es evidente. Hay que desconectar el flex de los LEDs y volver a medir
continuidad, pero colocando el tester en medición de diodos. Si ahora el tester marca 250 mV,
se confirma que hay un cortocircuito después del diodo D100. Observe que hasta ahora solo
se usó el tester; una punta bebé sostenida con las manos y otra conectada a la masa de los
tornillos con un cocodrilo.
Si la medición sobre el drenaje del MOSFET con el tester en óhmetro dio una resistencia
cercana a cero el problema está casi seguramente en el MOSFET y habría que disponerse a
cambiarlo por sospechar que está en cortocircuito. Pero no saque conclusiones apresuradas
y tómese el tiempo necesario para verificar si no hay capacitores anti irradiación del tipo
cerámicos multicapa o un cortocircuito en el circuito impreso mismo. Vale la pena asegurarse
porque no es fácil cambiar el MOSFET como vamos a ver después.
Este transistor tiene un disipador integrado en el mismo circuito impreso de doble
capa. Si se da vuelta la plaqueta, se observa un extraño circuito impreso en forma de barras,
que cumple la función de disipar el calor generado en el MOSFET; el diodo Schottky; y la
zona del circuito integrado. Inclusive al lado del MOSFET y del diodo auxiliar, del mismo
lado de la plaqueta se encuentra una zona impresa con las mismas características pero en
este caso estañada para aumentar la conductividad térmica. Estos disipadores deben estar
perfectamente aislados de masa para no generar cortocircuitos. En la figura 8.8.3 y 8.8.4 se
puede observar un detalle de los disipadores al lado del MOSFET y al lado del diodo auxiliar.
Fig.8.8.3 Disipador del MOSFET lado materiales
170
Inicio
Fig.8.8.4 Disipador del diodo auxiliar lado materiales
En las figuras 8.8.5 se pueden observar los disipadores existentes del lado contrario a
los materiales sobre el MOSFET, el diodo auxiliar y el circuito integrado.
Fig.8.8.5 Disipadores de la zona contraria a los materiales
Cada zona delimitada por líneas verde oscuro es realmente una placa de cobre. La
correspondiente al diodo y al MOSFET deben estar aisladas de masa en tanto que la del
circuito integrado debe estar conectada a masa.
171
Inicio
8.9 DESOLDANDO EL TRANSISTOR MOSFET

El MOSFET tiene una aleta de cobre estañado de 1 mm de espesor y 8 x 10 mm de
largo. Esta aleta tiene una masa térmica considerable y además está disipada por toda la
superficie de cobre donde está conectada. Para desoldarlo se requiere una considerable
cantidad de calor (temperatura por el tiempo en que esta aplicada). Pero en el interior del
encapsulado hay un chip de silicio que solo soporta 150ºC en tanto que la soldadura requiere
183 ºC si es de aleación eutéctica o 232 ºC si es soldadura libre de plomo.
La pregunta es cómo hacer que la aleta tenga 232ºC y el chip no supere los 150 ºC. El
único modo de hacerlo es generando una diferencia térmica importante entre ambas piezas.
Piense en el proceso empleado en la soldadura y podrá entender algo más de la desoldadura
que es el proceso inverso. Debajo del MOSFET hay una isla de cobre sembrada de agujeros
metalizados que comunican el disipador del MOSFET con el disipador inferior de cobre. El
proceso de soldadura se realiza con soldadura en pasta que es un polvo de estaño puro con
un aglomerante que es un flux.
Esta mezcla se coloca en la plaqueta en el lugar que va a ocupar el MOSFET y en los
dos puntos donde van a soldarse el terminal de fuente y el de compuerta, con un brazo
dispensador programable. El terminal de drenaje no llega a tocar el circuito impreso porque la
conexión eléctrica se realiza por la lámina disipadora.
Luego se coloca el MOSFET con el resto de los componentes que quedan flotando sobre
el estaño en pasta aunque la densidad del mismo no les permite navegar para mejorar su
posición.
La plaqueta con todos los materiales posicionados se mueven por una cinta transportadora
hasta el llamado horno de reflujo, que no es más que un horno con resistores de alambre que
generan una temperatura de unos 400 ºC.
La plaqueta circula por el horno de modo tal que el tiempo de exposición al calor, puede
ajustarse con mucha precisión. El ajuste del tiempo garantiza que el estaño se funda. Mientras
dure fundido se puede garantizar que la temperatura del mismo sea exactamente igual a 230
ºC y por la velocidad de la cinta se aplica un tiempo suficientemente corto, como para que el
cristal del MOSFET no supere los 150ºC.
Para desoldar el MOSFET hay que utilizar un soldador de 100 W del tipo de hojalatero
con punta plana tal como el que se observa en la figura 8.9.1.
172
Inicio
Fig.8.9.1 Soldador de hojalatero de 100 W
Este soldador posee una gran masa térmica para que no se enfríe al apoyarlo sobre la
aleta de MOSFET y hay que controlarle la temperatura de la punta con un pulsador de pie,
tipo timbre ajustándola a 300 ºC aproximadamente, medidos con la sonda bimetálica del
tester, colocada en el terminal cortado de drenaje. Ver la fotografía 8.9.2.
Fig.8.9.2 Fotografía de la sonda bimetálica.
Otro material a utilizar es la barrita desoldante o barrita mágica o aleación de bajo punto
de fusión.
La primer operación a realizar es cortar un trozo de barrita del largo igual al ancho del
MOSFET y colocarla pegada con abundante flux en el borde de la aleta del MOSFET y dos
pedacitos de barra uno en la compuerta y otro en el terminal de fuente. Ver la figura 8.9.3.
173
Inicio
Fig.8.9.3 Colocación de la barrita mágica
Ahora debe comenzar el calentamiento de la barrita mágica de drenaje y luego de

compuerta y de fuente y así alternativamente hasta que el MOSFET este suelto y pueda
retirarse con una Bruselas. Durante todo el operativo se debe controlar la temperatura de
modo que no supere los 225 ºC que es el momento donde se funde el estaño. Todo el proceso
no debe superar los 5 segundos después que la temperatura llegó a 225ºC y debe llegar
a esa temperatura en no más de 30 segundos. Si no aumenta con suficiente velocidad es
porque el soldador no tiene suficiente potencia.
En todos los casos debe tener en cuenta que no debe tratar de desoldar las patitas de
compuerta y fuente doblándolas con una pinza de fuerza, porque son de chapa de cobre muy
gruesa y dura y al intentar doblarlas se rompe el encapsulado de plástico. Para simplificar la
desoldadura se pueden limpiar las islas de las patas con maya desoldante y flux muy líquido
preparado en forma casera. Si la malla es de muy buena calidad desaloja todo el estaño
de debajo de las patitas y las deja totalmente sueltas, si se realiza un pequeño movimiento
lateral sobre las mismas hasta que se oiga un clic.
La soldadura del nuevo MOSFET se debe realizar en forma inversa luego de limpiar muy
profundamente toda la zona con malla desoldante y alcohol isopropílico. Lo mejor sería utilizar
soldadura en pasta, pero la misma solo se vende en cantidades grandes y su compra para la
reparación no es rentable. Puede fabricarse lijando soldadura con una lija fina y agregando
el polvo a un flux preparado.
174
Inicio
Pero por lo general solo se utiliza soldadura en alambre, que en este caso recomendamos
la aleación eutéctica de estaño plomo, que se debe fundir en una fina capa sobre la isla de
drenaje. Para asegurarse de la cantidad de soldadura colocada puede utilizar alambre de
soldadura de 0,30 mm cortado en pedacitos separados por un diámetro colocado sobre la
isla de drenaje.
Luego se coloca el MOSFET en posición y se sueldan las patas de compuerta y fuente
con un soldador para SMD para anclarlo en posición. Posteriormente se calienta la aleta de
drenaje con un soldador de 150W colocado en forma paralela a la aleta de drenaje con un
trocito de alambre de soldadura eutéctica según se puede observar en la figura 8.9.4 hasta
que el trocito de soldadura se funda.
Fig.8.9.4 Soldadura del drenaje del MOSFET
Observe que la sonda bimetálica está siempre conectada al terminal de drenaje para
monitorear la variación de temperatura. Se observará que la temperatura sube hasta llegar
a los 182 ºC (temperatura de fusión de la aleación de estaño plomo) en donde se detiene
la subida. Cuando comienza a subir nuevamente se debe esperar 5 segundos y retirar el
soldador.
8.10 MEDICIONES CON EL OSCILOSCOPIO DIGITAL
Si no se pudo reparar el driver con las indicaciones detalladas anteriormente, se

procede a realizar las mediciones de corriente continua sobre el circuito integrado utilizando
el método de las puntas bebé. Y si aun así no queda reparado, se debe comenzar a levantar
los oscilogramas de circuito que veremos a continuación. Por lo general conviene utilizar el
método del clip y la punta rebatible del osciloscopio, cuando hay espacio suficiente para la
misma. En su defecto se empleará el método de las banditas elásticas.
175
Inicio
El primer oscilograma que se suele medir, es la señal de colector del transistor de la
fuente elevadora, para observar si el driver está funcionando perfectamente bien. Y por lo
general se lo observa relacionado con el oscilograma de compuerta.
El osciloscopio utilizado para estas mediciones es un digital automático de marca
SIGLENT SDS1102DL de 100 MHz de ancho de banda. Y se conectará en principio con dos
puntos de prueba a clip y tomando la masa sobre uno de los agujeros de fijación tal como se
indica en la figura 8.10.1. Para la primera medición se realiza la prueba en TDT sin señal de
entrada de antena para evitar las variaciones de brillo. Utilizamos alimentación de fuente para
el driver utilizando el propio equipo así como señales DIM y ENA y la carga está constituida
por las propias 4 cadenas de LEDs del equipo ya que se trata de realizar la medición de un
equipo que tiene un buen funcionamiento. Es decir que vamos a levantar las mediciones que
el fabricante nunca realizó al confeccionar el manual de servicio para que nuestros lectores
tomen los oscilogramas como referencia.
Fig.8.10.1 Puntos de prueba oscilograma MOSFET fuente elevadora
En las figuras 8.10.2 y 8.10.3 se puede observar el detalle de cada punto de prueba.
176
Inicio

Fig.8.10.2 Punto de prueba de la compuerta del MOSFET
Fig.8.10.3 Detalle del punto de prueba de drenaje del MOSFET

177
Inicio
Estos puntos de prueba nos permiten trabajar cómodamente con el osciloscopio digital
automático, o con cualquier otro tipo de osciloscopio que no sea automático, porque nos
permite ver dos oscilogramas con las manos totalmente libres, como para ajustar las perillas
de mismo.
En esta condición se puede observar el oscilograma de la figura 8.10.4 sin necesidad de
tocar ningún ajuste del osciloscopio.
Fig.8.10.4 Oscilograma de drenaje y compuerta del MOSFET
Aquí podemos observar dos oscilogramas discontinuos. La discontinuidad es tal, que el

tiempo de actividad dura unos 1500 uS y el tiempo de inactividad 2.000 es decir 3500 uS en
total que corresponden a una frecuencia f = 1/T = 1/3,5 mS = 285 Hz que es la frecuencia de
las llaves de corriente de los LEDs que podemos esperar cuando no ponemos ninguna señal
de entrada. Este tiempo de actividad genera un brillo de Back Light aceptable para una señal
de brillo promedio o para ausencia de señal.
Observe que la señal superior en el drenaje del MOSFET llega a dos divisiones y media
que con una sensibilidad de 2V, indicada abajo en amarillo, da una tensión de 5 V, pero como
esa punta tiene un divisor por 10 significa que la tensión llega realmente a 50V. Y esto va a
significar claramente que la tensión rectificada será también de ese valor. Esta tensión es
compatible con la de OVP que habíamos calculado en 65V.
Podemos observar que entre tren y tren de pulsos, la tensión no cae a cero sino que
se queda estable en el valor de la tensión de entrada Vin, en nuestro caso de 19V. Esto es
característico en toda fuente pulsada de transferencia indirecta no aislada. Porque cuando
el transistor llave se abre la tensión de entrada queda acoplada al drenaje por el inductor; el
178
Inicio
diodo auxiliar no puede conducir porque se trata de una fuente elevadora y el diodo queda
en inversa.
Una tensión de 50V nos permite determinar que el TV tiene cadenas de diodos de 50V/3,2V
= 15 diodos aproximadamente y como ya sabemos que son 4 podemos asegurar que es un
Back Light de 60 diodos en total, que es clásico para un TV de marca.
La tensión de excitación de la compuerta se puede observar en color cian y es de 200
mV por división, llegando a 500 mV en total. Pero como la punta es divisora por 10 significa
un valor de pico de 5V que puede considerarse clásico para un MOSFET moderno de baja
carga, que dispara como máximo con 3V y en promedio con 2,5V.
Ahora corresponde abrir las zonas activas para observar las formas de señal tanto de la
compuerta como del drenaje. En la figura 8.10.5 podemos observar la forma de señal a un
barrido horizontal de 500 nS.
Fig.8.10.5 Señal de drenaje (amarillo) y compuerta (cian) en el arranque pautado de la fuente

elevadora.
Aquí se puede observar que el periodo de actividad arranca corto y se agranda hasta el
tercer pulso y luego se mantiene. En el margen superior, en el centro se puede observar la
situación del disparo del osciloscopio coincidiendo con el arranque del tren de pulsos. Los
pulsos de drenaje llegan claramente a los 50V con un techo casi plano con un pequeño
sobrepulso oscilatorio inicial. El mínimo de la señal está prácticamente en cero. El ruido que
se observa sobre la señal, es una característica de los osciloscopios digitales y se llama ruido
de cuantificación (es el equivalente del ruido blanco de los osciloscopios analógicos) y por
supuesto no existe en la realidad sino que es un error de medición.
La señal inferior en color cian, sigue correspondiendo a la compuerta y es una señal
rectangular con el periodo de actividad que aumenta muy rápidamente (por supuesto la señal
de drenaje es una consecuencia de esta señal de compuerta).
179
Inicio
Sobre el mismo oscilograma aparecen datos de esta señal, para que no tengan que ser
medidos en la pantalla, ni calculados con la calculadora (de allí el nombre de osciloscopio
digital automático) Por ejemplo nos indica que el canal 1 tiene una señal de 6 V pico a pico
(considerando la pequeña oscilación inicial) o de 1,84 V de valor medio y que tiene un periodo
Prd de 1,95 uS o una frecuencia de 512,3 KHz (el otro valor de frecuencia mostrado más a la
derecha es el valor promedio de frecuencia, porque la señal no es permanente sino que tiene
períodos sin oscilación).
Pero, ¿de quién dependen esos períodos de actividad e inactividad? Son directamente
dependientes de la señal de entrada DIM tipo PWM. Es decir que en este circuito integrado de
control, la ausencia de DIM o la presencia de un DIM analógico hace que la fuente elevadora
funcione con un ciclo de actividad del 100% o sea a máximo brillo de Back Light, lo que
generalmente termina produciendo una falla en todo el Back Light por recalentamiento, o
en la falla de alguno de los LEDs de las cadenas hasta que las cuatro cadenas fallen. Por lo
tanto, es conveniente revisar el funcionamiento pautado del TV, luego de una reparación o si
llego con diodo/diodos LED abiertos, o en cortocircuito. En la figura 8.10.6 se puede observar
el oscilograma de DIM sin señal de entrada al sintonizador.
Fig.8.10.6 Señal DIM sobre el conector de entrada
El ruido presente, se produce por interferencia de la sección elevadora, más el ruido de

cuantificación digital. Observe que el período de la señal es de 3400 uS lo que corresponde
a una frecuencia 1/3,4 mS o 294 Hz, que es un valor típico.
Otra señal importante es la señal sobre cualquiera de los retornos de las cadenas y masa
que se observa en la figura 8.10.7. Esta señal debe controlarse sobre cada retorno para
asegurarse que las cuatro o más cadenas funcionen.
180
Inicio
Fig.8.10.7 Señal en cualquiera de los retornos de cadena
Observe que la señal tiene un flanco de subida exponencial que se debe a que la carga de
la fuente no es resistiva (y por lo tanto lineal) sino que es una cadena de diodos (y por lo tanto
álineal y capacitiva). La curvatura se debe también a la capacidad que presentan los LED en
inversa ya que durante la curvatura no circula corriente ellos (están en inversa). La tensión
normal sobre las llaves no tiene en realidad una curvatura; la misma se produce porque ese
momento la única carga que tiene el circuito integrado sobre la tensión de salida son los
diodos en inversa y el osciloscopio a masa. Pero el osciloscopio es una impedancia de 10
MOhms que se conecta sobre la inversa de los diodos que puede ser de 100 MOhms. Si
quiere saber cómo es realmente la tensión en las llaves de retorno, debe agregar un resistor
de unos 100K desde la punta del osciloscopio a la fuente de salida. De ese modo la tensión
subirá a fuente rápidamente y la señal será rectangular.
Otra característica de la señal, es que cuando conducen las llaves internas, sobre ellas
queda una tensión considerable (unos 2V). Esto se debe a la resistencia interna Ron de los
MOSFET llave de retorno, que es considerable y a los resistores shunt internos.
Nos falta aún considerar uno de los oscilogramas más importantes y que por eso dejamos
para el final. La tensión sobre la resistencia shunt del MOSFET. Como dicho resistor es de
100 mOhm no podemos esperar demasiada tensión sobre el mismo. En la figura 8.10.8 se
puede observar el oscilograma.
181
Inicio
Fig.8.10.8 Oscilograma en el resistor shunt del MOSFET
En realidad se puede distinguir una señal con el semiciclo positivo trapezoidal y el semiciclo
negativo en cero. Y sobre ella ruido de diversos orígenes con grandes picos de ruido en las
transiciones. Todo esto se debe a la mínima componente inductiva del resistor (que no puede
ser evitada a pesar de su construcción especial) y a la captación capacitiva de la punta del
osciloscopio que aún permanece con la llave en x 10.
Para reducir las interferencias se puede poner la punta del osciloscopio en x1 y luego
reducir el ancho de banda del mismo para llevarlo a 1 MHz por medio de la predisposición del
amplificador vertical que se realizada desde el teclado. Lo otro es simplemente no considerar
dichas interferencias si las considera similares a otros TVs.
182
Inicio
8.11 CONCLUSIONES
Así terminamos de explicar el bloque 1 de la “Biblia del LED”. Este Ebook trata
la reparación de TVs LED a nivel de componentes. En este bloque explicamos con toda
profundidad el funcionamiento de la sección de Back Light, tanto de los TVs Direct como de
los Edge.
Como ejemplos de funcionamiento utilizamos dos circuitos integrados que representan
prácticamente todo el universo de los circuitos integrados comerciales.
Como el lector sabe en esta serie de libros trata sobre una serie de TVs en particular (la
serie LG 2550 en este caso) que es muy característica entre los TVs LEDs modernos. Pero
lo tratamos de un modo tan profundo que el lector no tiene inconvenientes al reparar otras
marcas y modelos. De cualquier modo las fallas específicas de cada marca y modelo son
tratadas en la colección “Reparando como Picerno” que ya tiene editados 4 tomos y se está
convirtiendo en un éxito de librería electrónica.
Desde ya lo invitamos a leer el bloque 2 de esta obra en donde se trata una sección
muy importante para el reparador. La sección de entrada de señales del superjungla con
micro. En ese lugar del TV se producen muchas fallas debido a dos razones; porque es una
zona donde el usuario debe acceder para conectar el TV y nunca se sabe que quiso conectar
y en qué condiciones estaba el otro equipo que conectó. Y porque los animales domésticos
suelen mover los cables y fisurar las pistas donde están colocados los conectores.
Además, en este bloque realizamos la introducción al superjungla con micro que es la
última novedad en circuitos integrados para equipos de electrónica de entretenimiento y que
tiene formas muy específicas de reparación que Ud. debe conocer.
Por nuestro gremio corre el rumor de que los TV LED no están fabricados para que
puedan ser reparados. Con el Ebook que Ud. acaba de leer, respondemos a los agoreros de
siempre: Un LED se puede reparar y para mí, es más fácil de reparar que un LCD a tubos.
El problema es que tiene componentes con tecnologías que aún no dominamos. Nosotros le
vamos a enseñar todo lo necesario como para que Ud. se mueva en este mundo de SMDs y
BGAs cada día más pequeños y frágiles.
Otro problema para reparar TV LEDs es el instrumental necesario para repararlos. Aquí
decidimos escribir nuestros cuatro Ebook que forman la “Biblia del LED” con el mismo concepto
con que escribimos este primer bloque. Si Ud. tiene un osciloscopio digital automático, tiene
todo resuelto y solo le explicaremos como usarlo. Si Ud. tiene un osciloscopio analógico le
explicamos que consideraciones especiales debe tener en cuenta y si no tiene osciloscopio
le enseñamos a reparar transitoriamente con una sonda de RF y mil artilugios más que le
enseñamos a armar en su taller, con material de desecho.
Con un tester digital y una sonda de RF Ud. puede empezar a reparar TV LED y con el
producto de su trabajo, comprar todo lo que fuera necesario para que su tallercito se convierta
en un verdadero laboratorio.
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La Biblia Del TV LED Tomo 1

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Prólogo del Autor

Nuestra “Biblia del LCD y el plasma II edición” ha cumplido un servicio invalorable a

La Biblia de las Fuentes La Biblia de las Fuentes

• “SOLDADURA SMD CON HERRAMIENTAS CASERAS”

• “SOLDADURA SMD CON HERRAMIENTAS COMERCIALES”

• “SOLDADURA SMD Y BGA CON HERRAMIENTAS MANUALES”

• “SOLDADURA BGA CON MÁQUINAS DE REBALLING”

CAPÍTULO 1 - Tipos de back ligth

CAPÍTULO 5 - Protección y control del MAX1705

CAPÍTULO 6 - SMD para drivers

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CAPÍTULO 8 - Trabajos post diagnóstico

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1.3 OPTIMIZACIÓN DEL CONSUMO DE UNA PANTALLA LCD

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1.4 LA SEÑAL DE DIMMER

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En tanto que en la figura 1.4.2 mostramos el oscilograma correspondiente a una señal

Fig.1.4.2 Señal PWM correspondiente a una señal de bajo brillo

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Fig.1.4.3 Señal continua decodificada en una imagen de alto brillo

Fig.1.4.4 Señal continua decodificada en un imagen de bajo brillo

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1.5 LA SEÑAL DE ENCENDIDO

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1.6 LAS ENTRADAS DE POTENCIA AL BACK LIGHT O DRIVER

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Diagonal de Consumo sobre

Diagonal de Consumo sobre

En este capítulo realizamos la introducción a la serie de libros y la introducción al capítulo

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Y de inmediato vamos a introducirnos en el mundo de la reparación porque este es un

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2.2 CARGAS FANTASMAS DE LEDs Y DE TUBOS

La diferencia entre un CCFL y ECFL es suficientemente pequeña para que los

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Los diferentes tubos se caracterizan por tener un largo y un diámetro característicos lo

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Por ejemplo: Un tubo de 700 mm y 4 mm de diámetro tiene una tensión de mantenimiento

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Fig.2.3.2 Tensión de encendido en función del largo del tubo

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Fig.2.3.4 Confirmación del cálculo

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En cuanto al armado le sugerimos un criterio similar al de la carga resistiva, dado que

2.4 LAS CARGAS DE LEDS

Vamos a referirnos a las cargas de series de LED formando disposiciones que

Fig.2.4.1 LED piraña blanco de alto brillo

Fig.2.4.2 LED SMD blanco de alto brillo

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Fig.2.5.1 Dimensiones de un LED piraña

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Potencia disipada 190 mW

Fig.2.5.3 Curvas de un LED piraña