METODOLOGÍA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

La metodología seguida para determinar la distribución en planta más favorable para la

industria es la S.L.P. (Sistematic Layout Planning), es decir, Planificación Racional de la
Distribución en Planta. Se trata de una forma organizada de enfocar los proyectos de
planificación del espacio. La metodología en cuestión fija un cuadro operacional de fases,
una serie de procedimientos y un conjunto de normas de manera que permite identificar,
valorar y visualizar todos los elementos que intervienen en la preparación de la distribución
en planta.

Consecuentemente se requiere un cuadro organizado que permita visualizar las distintas

relaciones existentes entre los diferentes departamentos o secciones de la industria. Este
cuadro se denomina Tabla Relacional de Actividades.

Una vez establecido el cuadro se procede a diseñar el Diagrama Relacional de Actividades

y el Diagrama Relacional de Superficies, que muestran de una manera gráfica las
relaciones estipuladas en la Tabla Relacional, a la vez que propone la distribución en planta
esquemática más favorable para los diferentes departamentos.

A continuación, y en base al Diagrama Relacional seleccionado, se sustituye dicho

esquema por las superficies a escala de cada departamento, creando una distribución en
planta a escala de la industria. Dicho esquema se puede manipular para obtener el Layout
final.
1. IDENTIFICACIÓN DE LAS ÁREAS FUNCIONALES Y ACTIVIDADES
Se describen las actividades del proceso productivo, desde el momento de recepción de la
materia prima hasta la expedición del producto terminado. Estas actividades se agrupan en
distintas áreas:
1) Área de recepción
 Recepción de los ingredientes
 Control de la recepción en la caseta de control

2) Almacén de productos
 Almacenamiento de los ingredientes a granel
 Ordenación por zonas para cada ingrediente

3) Laboratorio, control de calidad y cámara frigorífica

 Almacenamiento de productos biológicos inactivados
 Análisis, mediciones y control

4) Área de fermentación
 Biorreactores
 Centrífugas
 Atomizador

5) Área de mezclado y envasado

  Mezcla de los ingredientes en el mezclador
 Pesaje y control de las cantidades en balanzas digitales
 Silo de almacenamiento y Tolva de Descarga
 Equipo de envasado y paletizado

6) Almacén de llenado
 Pales de producto acabado en espera a su expedición

7) Área servicios
 Oficina de administración
 Vestuarios
 Aseos
 Hall

8) Almacén de vacío
 Almacenamientos de material de envasado
 Material de limpieza
2. TABLA RELACIONAL DE ACTIVIDADES
Se trata de un cuadro en el que se relacionan las diferentes actividades que tienen lugar en
la industria extractora. La tabla relacional establece las relaciones de proximidad o
alejamiento entre las actividades y permite integrar las áreas de servicio complementarias,
como los aseos y oficinas, donde no existe flujo de productos.
En la Tabla 5.1 se puede observar la nomenclatura utilizada como referencia para
identificar las relaciones entre los departamentos y, en la Tabla 5.2, se muestran los
criterios observados para establecer las relaciones entre los mismos.
Tabla 5.1. Relaciones entre los distintos departamentos
RELACIÓN DEFINICIÓN
A Absolutamente necesario
E Especialmente importante
I Importante
O Proximidad ordinaria
U Sin importancia
X No deseable

Tabla 5.2. Criterios seleccionados

CÓDIGO CRITERIOS
1 Flujo de materiales
2 Inspección y control
3 Personal común
4 Contacto necesario
5 Conveniencia

A continuación, en la Figura 5.1, se establece la Tabla Relacional.

Figura 5. 1. Tabla relacional

3. JUSTIFICIACIÓN DE ACTIVIDADES
La metodología llevada a cabo para la justificación de superficies de los departamentos se
basa en el cálculo de la superficie mínima necesaria que ocupa cada máquina, siguiendo la
norma de espacio de Richard Muther. Con esta norma se tienen en cuenta el espacio
necesario para los operarios alrededor de la maquinaria.
En el caso de que la máquina tenga uno o más perfiles que requieran el acceso de dichos
operarios, se dejará una holgura de 0,60 m para su accesibilidad. En el caso de que uno o
varios perfiles de dicha máquina no requieran acceso por parte de los trabajadores, se
dejará una holgura de 0,45 m que garantizará un pasillo mínimo de 0,90 cm de amplitud.
A la hora de aplicar esta norma, son cuatro los parámetros que deben tenerse en cuenta:
1. Superficie básica (Sbasica): Largo (m) x Ancho (m) de la máquina.
2. Superficie con holgura (Sholgura): (Largo + holgura) x (Ancho + holgura)
En la Figura 5.2 se puede observar una representación de la superficie básica y con holgura
de una maquinaria genérica. En ella se muestra la superficie básica (AxL) y la superficie
con holgura ((A+0.45+0.6) x (L+0.45+0.45)).

Figura 5.2. Norma de espacio de R. Muther

Fuente: MARCO GUTIÉRREZ, J.L. 2000: “Asignatura proyectos. Diapositivas”

3. Coeficiente de mayoración (𝛼): Tiene en cuenta el movimiento de otros elementos como

carretillas, elevadoras; además de necesidades especiales de vías de acceso, pasillos y
servicios. El coeficiente de mayoración toma valores comprendidos entre 1,3 y 1,8,
dependiendo de si se trata de situaciones corrientes o si por el contrario la manutención y el
tránsito son de cierta importancia.
4. Superficie total de la máquina (Stotal): Se define como el producto de Sholguray 𝛼.
Seguidamente se van a justificar las superficies mínimas para cada departamento, pero hay
que tener en cuenta que todas las superficies mostradas son de naturaleza flexible y pueden
producirse cambios de forma y tamaño para que la superficie final de la nave sea coherente.
1) Área de recepción
En esta zona se recibirá y se descargará la materia prima encargada. Su acceso será fácil
para la entrada y salida de la industria. Igualmente será el área donde se recoga los
subproductos que se generen por las empresas contratadas. También contará con un
parking para 10 vehículos ligeros y tendrá la capacidad suficiente para permitir la entrada y
maniobra de los vehículos pesados.
- Caseta de control

Dimensiones: Largo x Ancho: 5,11 x 3,11 m

Holgura:
Longitud = 5,11 + 0,60 + 0,60 = 6,31 m
Anchura = 3,11 + 0,60 + 0,60 = 4,31 m
Superficie con holgura = 6,31 x 4,31 m = 27,19 m2
La dimensión del parking de vehículos ligeros es la siguiente: 10
x (5,40 x 2,50) = 135 m2
Según la bibliografía “Arte de proyectar en Arquitectura” E. Neufert las dimensiones de los
vehículos pesados son de 2,5 x 9 m y su radio de giro de maniobra es de 12 m. En las
condiciones más desfavorables podrían llegar a coincidir hasta 5 camiones a la vez, por lo
que, considerando que un camión está maniobrando y el resto esperando, se obtienen las
siguientes necesidades de espacio:
Π x 122 = 452,4 m2

5 x (2,5 x 9 m) = 112,5 m2

Teniendo en cuanto los datos obtenidos, considerando un coeficiente de mayoración de 1,8

y realizando el diseño de la zona, se diseña una superficie de 2016m 2. En la Figura 5.3 se
puede observar una vista de la zona de recepción.

Figura 5.3. Zona de recepción

2) Almacén de productos
En este departamento se dispondrá de varias zonas organizadas para separar los diferentes
productos. Éstos se colocarán en las estanterías disponibles según vayan llegando.
El área estimada para este departamento es de 191.76 m2, según indica la figura 5.4.

Figura 5. 4. Almacén de productos

3) Laboratorio, control de calidad y cámara frigorífica

Las dimensiones del laboratorio son 55.8 m2. En la figura 5.5 Se puede observar el diseño
del departamento, el cual distribuye mesas, armarios donde guardar material, un frigorífico
con congeladores, fregaderos,y la cámara frigorífica donde se guardarán las pruebas y los
productos microbiológicos.

Figura 5.5. Laboratorio

4) Área de fermentación
En esta área se lleva a cabo la producción y el crecimiento de las bacterias probióticas
también su centrifugación, lavado y microencapsulación.
- Biorreactores
Biorreactores A y B
Dimensiones: Largo x Ancho: 1,55 x 1,55 m
Holgura:
Longitud = 1,55 + 0,45 + 0,45 = 2,45 m
Anchura = 1,55 + 0,60 + 0,60 = 2,75 m
Superficie con holgura = 2,45 x 2,75 m = 6,73 m2

Biorreactor C
Dimensiones: Largo x Ancho: 2,40 x 2,40 m
Holgura:
Longitud = 2,40 + 0,45 + 0,45 =3,30 m
Anchura = 2,40 + 0,60 + 0,60 = 3,60 m
Superficie con holgura = 3,30 x 3,60 m = 11,88 m2

Biorreactor D
Dimensiones: Largo x Ancho: 2,20 x 2,20 m
Holgura:
Longitud = 2,20 + 0,45 + 0,45 = 3,10 m
Anchura = 2,20 + 0,60 + 0,60 = 3,40 m
Superficie con holgura = 3,10 x 3,40 m =10,54 m2
Total Sholgura = (6,73 x 2) + 11,88 + 10,54 = 35,88m2

- Centrífugas
Dimensiones: Largo x Ancho: 0,80 x 0,80 m
Holgura:
Longitud = 0,80 + 0,45 + 0,45 = 1,70 m
Anchura = 0,80 + 0,60 + 0,45 = 1,85 m
Superficie con holgura = 1,70 x 1,85 m = 3,14 m2
 Total Sholgura = (3,14 x 3) = 9,42 m2

- Atomizador
Dimensiones: Largo x Ancho: 4,40 x 2,00 m
Holgura:
Longitud = 4,40 + 0,60 + 0,45 = 5,45 m
Anchura = 2,00 + 0,60 + 0,60 = 3,20 m
Superficie con holgura = 5,45 x 3,20 m = 17,45 m2

Según los datos, la superficie necesaria es de 56,47 m2. La movilidad en esta área es de 1,6.
Las medidas finales del departamento serán de 159,92 m2.

Figura 5. 6. Área de fermentación

5) Área de mezclado y envasado

- Balanzas
Dimensiones: Largo x Ancho: 0,50 x 0,60 m
Holgura:
Longitud = 0,50 + 0,45 + 0,45 = 1,40 m
Anchura = 0,60 + 0,45 + 0,60 = 1,65 m
Superficie con holgura = 1,40 x 1,65 m = 2,31 m2

Se usan 3 balanzas, por lo tanto; Total Sholgura = 2,31 x 3 = 6.93 m2

- Mezclador
Dimensiones: Largo x Ancho: 3,68 x 1,39 m
Holgura:
Longitud = 3,68 + 0,45 + 0,45 = 4,58 m
Anchura = 1,39 + 0,45 + 0,60 = 2,44 m
Superficie con holgura = 4,58 x 2,44 m = 11,18 m2

- Silo
Dimensiones: Largo x Ancho: 4,40 x 2,00 m
Holgura:
 Longitud = 4,40 + 0,60 + 0,45 = 5,45 m
Anchura = 2,00 + 0,60 + 0,60 = 3,20 m
Superficie con holgura = 5,45 x 3,20 m = 17,45 m2

- Envasadora
Dimensiones: Largo x Ancho: 3,33 x 1,20 m
Holgura:
Longitud = 3,33 + 0,60 + 0,60 = 4,53 m
Anchura = 1,20 + 0,60 + 0,45 = 2,25 m
Superficie con holgura = 4,53 x 2,25 m = 10,20 m2

La superficie total necesaria es de 45,75 m 2. En este departamento el coeficiente de

movilidad es de 1.6y se diseña una superficie de 159.96 m2.

Figura 5. 7. Área de mezclado y envasado

6) Almacén de lleno

En este departamento se almacenan los productos una vez paletizados y preparados para su
distribución. Por ello se diseña una superficie de 200 m2 disponible para ordenar los
productos por lotes y poder diferenciar un orden de salida.

Figura 5. 8. Almacén del producto terminado

7) Área servicios

Para realizar la distribución y el dimensionamiento de este apartado se han tenido en cuenta

las recomendaciones de la bibliografía “Arte de proyectar en Arquitectura” e. Neufert. Se
consideran los siguientes departamentos:

- Vestuarios:
 Los vestuarios van totalmente equipados con zona de duchas, taquillas, bancos y
lavamanos. Las dimensiones de los vestuarios masculino y femenino se calculan para un
aforo de 6 personas. La suma total de superficie ocupada por elementos en cada uno de los
vestuarios es de 13 m2.
Para hallar la superficie final y la disposición final del departamento se tienen en cuenta
algunas recomendaciones de distancias como:
- Anchura mínima de un pasillo: 1,10 m.
- Puerta con un espacio de entrada de 0.88 m.
Con estas condiciones se obtiene un vestuario con una dimensión de: 40,92 m2

- Aseos:
Se dispone de dos aseos masculino y femenino conectados mediante el mismo pasillo de
acceso. En la Figura 5.9Se muestra el Layout de los mismos. La superficie final obtenida es
de 39,12 m2
- Hall:
Se dispone de un hall (Figura 5.9) de entrada de unos 84,49 m2.

- Despacho:
El despacho estará equipado con mobiliario y material de oficina: mesas, sillas, etc. El área
estimada es de unos 50,89 m2. En la figura 5.9se puede observar la disposición de os
elementos del despacho.

Figura 5. 9. Área de servicio

8) Almacén de vacío
En este departamento se habilitará una zona de estanterías donde se almacenarán todos los
materiales necesarios para el proceso industrial.
Figura 5. 10. Almacén de vacío
 6. DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES
A continuación, se procede a diseñar el Diagrama Relacional de Actividades a partir de la
“Tabla relacional”, que se muestra en la Figura 5.1 del documento en cuestión.
a) Se comienza determinando los departamentos relacionados mediante la
relación“A”, que se representa con cuatro líneas rojas. Este proceso se determina en
la Figura 5.11.

Figura 5. 11. Relación "A"

b) Se procede a dibujar aquellos departamentos relacionados de una manera

especialmente importante (E), mediante tres trazos de color magenta. Este proceso
se muestra en la Figura 5.12

Figura 5. 12. Relación "E"

c) Posteriormente se sitúan en el esquema el resto de las relaciones “I” QUE

EXISTEN ENTRE LOS departamentos, representada mediante dos trazos de color
verde. El resultado se refleja en la Figura 5.13.
Figura 5. 13. Relación “I”
 d) Finalmente se añaden las relaciones Ordinarias (O), obteniendo el Diagrama
Relacional de Actividades que se muestra en la Figura 5.14.

Figura 5. 14. Diagrama Relacional de Actividades

Tabla 5.3. Leyenda de Relaciones

Código Relación de proximidad Trazos

A Absolutamente necesario

E Especialmente importante

I Importante

O Ordinario

U Sin importancia *
X No deseable *

Tabla 5. 4. Leyenda de departamentos

Númer Departamento
o
1 Área de Recepción
2 Almacén de Ingredientes
3 Laboratorio, ocntrolde calidad y cámara frigorífica
 4 Área de Fermentación
5 Área de mezclado y envasado
6 Almacén de lleno
7 Área de servicios
8 Almacén de vacío

7. DIAGRAMA RELACIONAL DE SUPERFICIES

Una vez justificado el Diagrama Relacional de Actividades (Punto 6 del documento), se
realiza el dibujo del Diagrama Relacional de Superficies (DRS). En él se muestran las
relaciones entre los distintos departamentos, pero esta vez utilizando las plantillas de los
departamentos calculadas en el Punto 5 del documento. Este diagrama sirve como paso
previo para obtener el boceto ideal de la distribución en planta.
A continuación, en la Figura 5.15, se observa una muestra del “Diagrama Relacional de
Superficies”.
Figura 5. 15. Diagrama Relacional de Superficies

Tabla 5. 5. Leyenda de Relaciones

Código Relación de proximidad Trazos

A Absolutamente necesario

E Especialmente importante

I Importante

O Ordinario

U Sin importancia *
X No deseable *

Tabla 5. 6. Leyenda de departamentos

 Númer Departamento
o
1 Área de Recepción
2 Almacén de Ingredientes
3 Laboratorio, control de calidad y cámara
frigorífica
4 Área de Fermentación
5 Área de mezclado y envasado
6 Almacén de lleno
7 Área de servicios
8 Almacén de vacío

8. OBTENCIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

El Diagrama Relacional de Superficies cumple las condiciones impuestas en la Tabla
Relacional por lo tanto se puede proceder a diseñar los planos de la industria.
8.1. Distribución ideal
Teniendo el Diagrama Relacional de Superficies se diseña el “Boceto inicial
Distribución en Planta” o “Boceto Ideal” siguiendo estos pasos:
- Eliminar los trazos que representan las relaciones entre los departamentos
- Mantener la orientación de todas las áreas
- Proceder a la unión de todos los departamentos, manteniendo su posición relativa
- Representar mediante flechas el diagrama de flujo del proceso a través de los
departamentos
El resultado se observa en la Figura 5.16, que corresponde a la distribución ideal de los
departamentos.

Figura 5. 16. Distribución de los departamentos

1 2 3

5
4

7
 8.2. Distribución final
La distribución ideal es difícil de edificar, por ello se realizan modificaciones para que la
distribución sea más viable.
En primer lugar, los departamentos de fermentación y mezclado se van acercar lo máximo
posible para concentrar la zona de maquinaria y así tratar de que la materia prima recorra la
menor distancia posible en su proceso.
Igualmente, la zona de servicios se situará entre los dos almacenes principales; el de
ingredientes y el lleno para controlar mejor las entradas y salidas y unificar una sola zona.
En esta zona también se situarán los servicios en la zona más interior para permitir un
mejor acceso al personal de la industria desde sus puestos de trabajo.
En general las superficies aumentan para facilitar la comunicación entre los diferentes
departamentos.
El resultado se obtiene en la Figura 5.17, donde los departamentos modificados destacan y
el flujo de materia se representa mediante flechas. El área total de la planta es de 3233,08
m2.
Figura 5.17. Distribución de los departamentos final
 Bibliografía
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