CONTENIDO

INTRODUCCION

INDICE

OBJETIVOS

ASPECTOS GENERALES

PERFORADORAS

TIPOSDE PERFORADORAS

EQUIPOS DE PERFORACION MANUALES

EQUIPOS DE PERFORACION MECANIZADAS

METODOS DE PERFORACION

CARACTERISTICAS DEL MEDIO DE PERFORACION

GEOLOGIA Y GEOMECANICA

COSTOS

COSTOS DE PERFORACION

COSTOS DE EQUIPOS

CALCULO DE FLOTAS

SEGURIDAD EN PERFORACION

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFIA
 INTRODUCCIÓN

Tanto la perforación como la voladura son una

de las operaciones unitarias más importantes
dentro de la actividad minera.

Ambos han mostrado notables avances en el

campo tecnológico y metodología de ejecución,
sin embargo los métodos y herramientas
tradicionales siguen y seguirán siendo las
alternativas clásicas y baratas utilizadas por el
trabajador minero.

Alentados por la notable alza en el precio de los

metales, se siguen invirtiendo en la búsqueda
de nuevos yacimientos, los cuales al final, nos
proporcionarán una oportunidad de mejorar
nuestra condición existencial.
 CONSIDERACIONES GENERALES

 La perforación, sea cualquiera el método con que se lleve a cabo, se basa en el mismo
principio, o sea en la percusión y el giro continuo de un barreno, de tal manera que cada
giro produce un corte en la roca en diferente posición.

El resultado final será la perforación de un taladro, cuyo diámetro será igual al diámetro
máximo del filo cortante.

Su propósito es abrir en la roca o mineral huecos cilíndricos llamados taladros, que están
destinados a alojar o colocar explosivo y sus accesorios en su interior.
La perforación se hace con el objetivo de arrancar o volar la máxima cantidad de roca o
mineral situando el explosivo en el lugar apropiado (en este caso el taladro), a fin de lograr
el objetivo con el mínimo de explosivos que se pueda.

En otras palabras, la perforación se hace con el objeto de volar cierta porción de roca o
mineral, ya sea en superficie, un frente o en un stope o tajeo, para lo cual analizamos
primero la roca y luego perforamos una serie de taladros, de modo que nos permita usar
relativamente poco explosivo para poder volar un gran volumen.

PRINCIPIOS BÁSICOS DE PERFORACIÓN DE ROCA

Requerimientos generales de perforación (Que se necesita para perforar un taladro):

 Fuente de energía
 Mecanismo de corte
 Trasmisión de energía
 Sistema de alimentación
 Sistema de rotación
 Medio de limpieza del taladro

Las principales distribuciones de esfuerzos en una roca cuando se usa una máquina
perforadora. Según la teoría de Hertz llamada “Teoría de contacto elástico” dice que el
desplazamiento relativo de dos superficies en contacto, depende de su curvatura original,
propiedades elásticas y de carga aplicada.

Por lo tanto, las brocas están diseñadas como cortadores sobre un material elástico (roca),
el área de contacto circular está determinado por el movimiento y desplazamiento relativo.

La presión normal máxima (Po) es 1.5 veces la presión promedio sobre el área de
contacto. La distribución de esfuerzos sobre el área de contacto y el perfil de esfuerzos
sobre el plano de simetría están determinados como sigue:

En coordenadas cilíndricas, el perfil de esfuerzos o esfuerzos radiales σr, esfuerzo

tangencial σө y el esfuerzo vertical σz sobre el eje de simetría se muestran enlaFig.3

En la superficie, los componentes σr, σө, σz, están en compresión. El esfuerzo radial σr
cambia a tensión cerca del límite de contacto circular y es el esfuerzo tensor más grande
en el límite. El esfuerzo compresivo σz es grande y está ubicado en el centro dela
superficie de contacto. El es fuerzo de corte grande σz–σr/2 ocurre sobre el eje z en un
punto. Donde la ubicación es dependiente del modulo de Poisson del material impactado.
Para=0.3 el máximo esfuerzo de corte es:0.35Po a z/a=0.5 La región de máximo corte se
mueve debajo de la superficie de contacto hacia el área de contacto y los efectos
aumentan, como también el coeficiente de fricción aumenta.

PRINCIPALES ESFUERZOS EN LA FALLA DE UNA ROCA

El tercer esfuerzo principal que actúa sobre la tensión 0, es el esfuerzo σ3 que es igual a 4
veces . El esfuerzo normal σ1 y el esfuerzo de corte Ƭ , actúan sobre un plano inclinado a
través de este punto igual a:

Donde λ es el ángulo entre esfuerzo principal σ1 y el plano agudo, el esfuerzo de corte es

máximo cuando λ= π/4, así el máximo corte intersecta el principal esfuerzo a 45°. La roca
falla cuando el esfuerzo principal excede la resistencia tensil de la roca o cuando la
resistencia de corte es superado.
 fi
fig.3 g.4

TIPOS DE PERFORACIÓN
Se han desarrollado varios sistemas de perforación de rocas como: mecánicos, térmicos,
hidráulicos, químicos, eléctricos, sísmicos y nucleares.

De los cuales, el que por su practicidad, mayor desarrollo y economía, se utiliza el

MECANICO; este sistema tiene 2 tipos muy comunes que son el ROTOPERCUSIVO y el
ROTATIVO.

METODO ROTOPERCUSIVO
El sistema mas antiguo de perforación, que se basa en el impacto de una pieza de
acero(PISTON) que golpea a un accesorio(ADAPTADOR), que transmite la energía por el
acero(BARRA) hasta la unidad de corte(BROCA), mediante la eficiencia de transmisión de
energía.
Se subdividen en 2 clases: martillo en la cabeza y martillo en el fondo.

PERCUSION.- Impacto del golpe del pistón origina una onda de choque que se transmite a
la broca, mediante el acero de perforación.
La energía liberada por el martillo se calcula con las siguientes formulas:

Donde:
Ep = Energía de percusión
Mp = Peso del Pistón
Vp = Velocidad máxima del pistón
Pf = Presión del fluido de trabajo (aceite o aire) dentro del cilindro.
Lp = Longitud de carrera del pistón.

POTENCIA DE UN MARTILLO ( PM).- Esta determinado por la energía de percusión (Ep)

multiplicado por la frecuencia de golpes (ng) y se determina:
Donde:
K = Es una constante de proporcionalidad.

Este mecanismo consume de un 80% a 85% de la potencia del equipo.

ROTACION.-Hace girar la broca para que los impactos sobre la roca sean en distintas
posiciones.
Broca de pastillas de 80 a 150RPM y ángulos de 10°a 20°.
Brocabotonesde40a60RPMyángulosde5°y7°.
EMPUJE:
Es accionado por un motor de avance, es necesario para mantenerlos accesorios de
perforación y asegurar el contacto éntrela roca y la broca.

BARRIDO .-Flujo de aire, agua o espuma que se inyecta apresión hacia el fondo del
taladro, para evacuar las partículas por el área anular entre el barreno y la pared del
taladro. La velocidad ascensional para una limpieza eficiente, varía de 15 a 30m/s
dependiendo del peso específico del material.

La velocidad ascensional mínima puede estimarse con la siguiente expresión:

Donde:
Va = Velocidad ascensional en (m/s)
Dr = Densidad de roca (g/cm3)

Øp = Diámetro de partícula (mm).

Ahora, el caudal requerido del compresor para mantener (Qa) será:

Donde:
Qa = Caudal (m3/min)
D = Diámetro de la broca o del taladro (m)
d = Diámetro del barreno (m)

RENDIMIENTO DE LA PERFORACION ROTOPERCUSIVA

Se puede calcular bajo el concepto de energía específica o como también por índice de
perforabilidad. El primero fue desarrollado por el USBM y deduce la siguiente formula:

Donde:

Vp=Velocidad de penetración (cm/min)

PM= Presión del martillo en (Kg-m/min)

Tr=Relación de transmisión de energía a la roca 0.6 a 0.8

D=Diámetro del taladro (cm)

Ev= Energía Especifica (Kg-m/cm3)

TIPOS DE METODO ROTOPERCUSIVO

MARTILLO EN LA CABEZA.-Donde la rotación y percusión se produce fuera del taladro,
pueden ser accionados neumáticamente o hidráulicamente.

A) PERFORACIONNEUMATICA: Martillo accionado por aire comprimido, consta de:

CILINDRO, cerrado con un a tapa delantera, que dispone de una abertura axial, donde
encuentra el elemento porta barrenos.

CILINDRO, cerrado con una tapa delantera, que dispone de una abertura axial, donde se
encuentra el elemento porta barrenos.

PISTON, con su movimiento alternativo golpea el vástago o culatin a través de la cual se

transmite la onda de choque a la barra de perforación.

VALVULA, que regula el paso del aire comprimido en volumen fijado y de forma alternativa
a la parte anterior y posterior del pistón.

ROTACION, Mediante una barra estriada, rueda de trinquetes o rotación independiente.

BARRIDO, que consiste en un tubo que permite el paso del aire en el interior del varillaje o
barreno. Generalmente estos elementos son comunes, varían algunas características de
diseño, diámetro de cilindro, longitud de carrera conjunto de válvulas de distribución, etc.
TIPOS DE METODO ROTOPERCUSIVO
CARACTERISTICAS PROMEDIO DE LOS MARTILLOS NEUMATICOS:

Relación: ØPistón/ØBarreno 1.5 –1.7

Carrera pistón (mm) 50 –140
Frecuencia de golpes (golpes/min.) 1000 –2800
Velocidad de rotación (RPM) 40 -400
Consumo relativo de aire (m3/min)
por cada cm de diámetro 2.1 –2.8

B) PERFORACIONHIDRAULICA
Que constituye un gran avance tecnológico, tiene casi los mismos elementos
constitutivos de los neumáticos. Con la diferencia que en el hidráulico un motor
actúa sobre un grupo de bombas que suministran el caudal y presión de aceite que
acciona los componentes.
CARACTERISTICAS PROMEDIO DE LOS MARTILLOS HIDRAULICOS:

Presión de trabajo (Mpa) 12 –25

Potencia de impacto (kW) 6 –20
Frecuencia golpes (golpes/min.) 2000 –5000
Velocidad de rotación (RPM) 0 -500
Consumo relativo de aire m3/min
0.6 –0.9
por cada cm. de diámetro

HIDRAULICO VS. NEUMATICO

Se ha escrito bastante de las bondades que presenta la perforación hidráulica,
aun así resumimos las principales ventajas de los hidráulicos:
 Menor consumo de energía (1/3 del neumático)
 Menor costo de accesorios de perforación (20% mayor de vida)
 Mayor capacidad de perforación (50 a 100 % de mayor velocidad)
 Mejora las condiciones ambientales.
 Mayor maniobrabilidad de operación
 Mayor facilidad para la automatización
Entre las principales desventajas tenemos:
 Inversión inicial mayor.
 Reparaciones más complejas y costosas, requieren mayor entrenamiento.

TIPOS DE METODO ROTOPERCUSIVO

MARTILLO EN EL FONDO (DTH ó DHD)

•La percusión se realiza directamente sobre la broca y la rotación se efectúa fuera del
taladro, puede ser accionado neumáticamente o hidráulicamente. La relación:
carrera/diámetro = 1.6 –2.5 en diámetros pequeños, y ≥ 1.0 en diámetros grandes.

CARACTERISTICA DE ALGUNOS MARTILLOS DE FONDO

Diámetro de perforación(mm) 100 125 150 200 300

 Diámetro de pistón (mm) 75 91 108 148 216
Carrera pistón(mm) 100 102 102 100 100
Peso del martillo (kg) 38.5 68.5 106.0 177.0 624.0
Consumo de aire (m3/min a 1 Mpa) 1.33 1.37 1.39 1.35 1.39
Consumo relativo de aire (m3/min) 0.47 0.54 0.67 0.86 0.94
TIPO DE VELOCIDAD DE DIAMETRO DE DIAMETRO DE
ROCA Rotación (RPM) PERFORACIÓN TUBERÍA (mm)
Muy blanda 40-60 (mm)
Blanda 30-50 102-115 76
Media 20-40 127-140 102
dura 10-30 152-165 114
200 152

NOTA:Cuando se utiliza martillo de fondo con el fin de disminuir consumo de aire se

introduce el accionamiento hidráulico al motor de traslación, motor de avance, cabeza de
rotación y movimiento de pluma y guía.

VENTAJAS:
 Velocidad de penetración se mantiene constante conforme aumenta la profundidad
 Desgaste de broca es menor, por ser mas limpio el fondo.
 Vida de tubos es mas larga que los barrenos y coplas.
 Desviaciones son muy pequeñas, por ello es mejor a mayor profundidad.
 Menor energía por impacto y la alta frecuencia favorece perforar en terreno
descompuesto.
 Es preciso menor PAR y RPM que otros métodos.
 El costo ($/m-p) en diámetro grandes y rocas duras, es menor que la perforación
rotativa.
 El consumo de aire es menor que con martillo de cabeza.
 El nivel de ruido es también menor.

DESVENTAJAS:
 Baja velocidad de penetración.
 Cada martillo esta destinado para una gama pequeña de diámetros muy estrechos
que oscila en unos 12 mm.
 Diámetro mas pequeño esta limitado por las dimensiones del martillo (mínimo 76
mm)
 Existe un riesgo de perdida del martillo dentro del taladro.

MÉTODOS DE PERFORACIÓN ROTATIVOS

En este sistema, la energía es transmitida hasta la broca a través de las barras de

perforación, que al rotar, fuerzan a la broca contra la roca y los dientes o botones de
carburo de tungsteno, son prensados contra la roca y se obtiene una trituración similar a la
percusión.
La fuerza de avance es utilizada para presionar constantemente los botones
contra la roca, esta fuerza o peso, es del orden de 2.0 – 3.5 TM/pulg. de
diámetro de broca.

VELOCIDAD DE PENETRACIÓN
La velocidad de penetración en perforación rotativa está determinada por la energía
consumida en la perforación y la energía específica de la roca.
Los factores principales que influyen en la velocidad de penetración son: energía
derotación, empuje o fuerza, velocidad de barrido y otros factores como tipo de roca,
condición de la broca, eficiencia del operador. Experiencias en laboratorio y campo han
sido efectuadas para establecer
correlaciones entre las variables, ninguna puede dar resultados exactos en cualquier
condición, pero con experiencia uno puede usar estás fórmulas y predecir el rendimiento
del equipo.
La velocidad de penetración R está determinada por la energía del perforador, dividida por
la energía específica y área de taladro. Esta determinado por la ecuación.

Donde:
T = Torque rotativo pie–lbóN–m
N = Velocidad rotacional (RPM)
Ar = Areadeltaladropulg2ócm2
Fv = Empuje
U = Coeficiente de fricción
S = Energía específica lb –pie/pie3ó N –m/m3

POTENCIA:
El torque de perforación es la energía requerida para rotar la broca y se puede relacionar
con la potencia de la siguiente manera:

Donde:
Hp = Caballos de fuerza
N = Velocidad de rotación (RPM)
T = Torque (pies-lb)

T aumenta cuando el peso o carga aumenta sobre la broca y las profundidades de corte.
Normalmente las perforadoras están diseñadas para tener una capacidad de torque entre
(10 a 20) pies – lb para 100 lb de empuje Cuando el torque es conocido se usa la siguiente
fórmula de MORLAN:

Donde:
K = Constante de formación relacionado a la resistencia a la compresión.
N = Velocidad de rotación (RPM)
D = Diámetro del taladro (pulg o mm)
W = Peso o empuje en 1000 lb/pulg de diámetro de broca.

REQUERIMIENTO DE AIRE PARA EL BARRIDO.

Se usa aire comprimido soplado hacia abajo a través del centro de la barra para enfriar los
rodamientos de la broca y para expulsar los detritos desde el fondo hacia la superficie. El
volumen del flujo de aire está determinado por la sección transversal del área anular
formada entre el diámetro exterior de la barra y la pared del taladro. La fórmula común
utilizada es:
 Donde:
Q = Volumen del compresor en pies3/min ó m3/min
A = Area del espacio anular en pies2 o m2
V = Velocidad de barrido pies/min ó m/min

Conociendo el diámetro de broca y la barra, el flujo y volumen de aire se puede determinar

por:

Donde:
Q = Volumen de aire requerido, pies3/min
V = Velocidad de barrido pies/min
D = Diámetro del taladro. Pulg
d = Diámetro de la barra. Pulg

BROCAS
La broca es uno de los elementos más importantes en la perforación rotativa, tiene un
diseño especial con conductos de lubricación y refrigeración y dos tipos de
rodamiento que sirven para hacer girar los conos que son en número de tres.
Cuidar y controlar la vida de la broca, es también como un termómetro que controla el
funcionamiento del equipo perforador.
Las brocas pueden fallar por:
o Escoger un tipo de broca equivocada.
o Presión de empuje excesivo. Reducir a los limites del diseño de la broca, pero
manteniendo la velocidad de penetración.
o Velocidad de rotación excesiva
o Falta de velocidad de barrido
o Cuando no existe lubricación de los rodamientos.
ANÁLISISDEDESGASTESDEBROCAS
Fundamentalmente existen dos elementos que hay que tener en cuenta en el trabajo de
una broca y son los insertos o dientes y los cojinetes:
Si los desgastes están en la estructura de corte como por ejemplo:
 Desgaste plano de dientes o insertos
 Astillamiento de dientes o insertos
 Quebradura de dientes o insertos
 Desgaste de dientes o insertos en las hileras exteriores.
Se puede deducir que la estructura de corte no es la adecuada, es decir, no está de
acuerdo a la dureza y/o abrasividad del terreno, o existe una deficiente aplicación de los
parámetros de operación, como presión de fondo y la velocidad de rotación.
Si los desgastes afectan principalmente a los cojinetes: cuerpo de broca y cuerpo de los
conos, como:
 Desgaste prematuro de cojinetes
 Rotura de rodillos
 Desgaste del cuerpo de la broca
 Desgaste central del cuerpo de los conos.

Se deduce que falta el caudal y presión de aire, con el cual no se llega a refrigerar y
lubricar convenientemente los cojinetes, así como no se mantiene limpio el fondo del
taladro.

Si los desgastes no son uniformes como:

 Desgaste de un solo cono

 Desgaste de un solo cojinete
 Desgaste de un faldón
  Doblado de patas
 Rajaduras.
Se deduce que existen problemas ajenos a la operación normal como golpes en la broca,
barrenos doblados, hilos de las conexiones cruzadas, conductos de aire obstruidos, mala
nivelación de equipo, etc. Por lo tanto, el operador jugará un papel importante para corregir
estas fallas.

EN RESUMEN:
Las características principales de los sistemas de perforación son:

METODO ROTOPERCUSIVO
A) MARTILLO EN LA CABEZA
 Diámetro limitado hasta 5” (127mm).
 Para todo tipo de roca y dureza.
 m-p/h baja conforme profundiza, por perdida de energía en la transmisión de onda
de choque y desviación del taladro en su longitud.
 Presiones de aire son limitados (PSI).

B) MARTILLO EN EL FONDO
 Para todo tipo de roca y dureza.
 Requiere aire a alta presión (PSI).
 Diámetro limitado de 31/2” –6” (89 -152 mm)
 La profundidad no es un factor limitante.

METODO ROTATIVO
A) POR CORTE.
 Diámetro limitado de 31/2” –6” (89 -152 mm).
 Solamente para formaciones suaves.

B) POR TRITURACION CON TRICONO

 Requiere energía para empuje y rotación.
 No requiere alta presión de aire (< 250 PSI).
 Requiere aire suficiente en volumen y presión para barrido y enfriado/limpieza de
cojinetes del tricono.
 Carga sobre el cojinete es un factor limitante.
 Mejor rendimiento con diámetro de 6” –15” (151 -381 mm).
 Es más efectivo en formaciones duras y diámetros grandes.
 El rendimiento baja conforme aumenta el diámetro y dureza de la roca.

Existen distintos métodos de perforación de rocas, diferenciados principalmente por el tipo

de energía que utilizan (Ej: mecánicos, térmicos, hidráulicos, etc.). En minería y en obras
civiles la perforación se realiza, actualmente, utilizando energía mecánica.
 PERFORADORAS

PERFORACION O BARRENADO: Existen diferentes equipos y accesorios para realizar

un barrenado o perforación en roca, las que de acuerdo con la forma en que se desarrollan
su trabajo, se dividen en máquinas rotativas y de percusión.

Maquinas Rotativas: Realizan la perforación por medio de una herramienta cortante

giratoria en forma de corona, que puede estar revestida de materiales en movimiento
granallas. El efecto cortante es determinado por la velocidad de rotación, el poder abrasivo
de la corona, la presión ejercida por el mecanismo de avance y el peso de varillaje y de
herramientas. La naturaleza de la roca, además de los factores señalados determina la
velocidad de avance.

Maquinas de Percusión: Las máquinas de percusión realizan su trabajo por medio de una
herramienta cortante o trepano que golpea sobre el fondo de la perforación; los bordes
agudos de la herramienta cortan la roca y el mecanismo de rotación de la maquina hace
girar la broca a una nueva posición por cada golpe. Los factores que fundamentalmente
determinan la velocidad de avance son: el número de golpes por minuto y la naturaleza de
la roca.

Perforadoras de Percusión:

 “Jacklegs”: Debido a su facilidad para barrenar en cualquier posición, esta máquina

fue la más utilizada en las galerías de Ralco y Pangue. Además es liviana, fácil de
manejar y basta con un solo operario para realizar barreno.

 “Guagua”: Es una máquina liviana equipada con mangos, para trabajar con ella a
pulso. Debido a su poco peso y pequeño tamaño, es muy apropiada para barrenar
en lugares estrechos. Este tipo de perforadora es de uso general en trabajos de
superficie y en el interior de túneles.
BARRENOS: La forma más corriente de empleo de explosivos en cámara cerrada es el
barreno. En la roca a remover se practican una serie de agujeros de diámetro y
profundidad variable, bien a mano o bien con medios mecánicos (martillos perforadores); la
carga de explosivos se coloca en el fondo del orificio, con una altura tal que en la parte
superior quede espacio suficiente para cerrar la salida de la manera más perfecta posible,
rellenando con material escogido, bien comprimido, para evitar que los gases encuentren
en el orificio del barreno la línea de menor resistencia, en cuyo caso se perdería una parte
importante de la eficacia de la explosión; cerrar herméticamente es fundamental para el
rendimiento de la explosión. La longitud del cierre no debe ser menor de 200 mm. para 100
grs. de carga, y 50 mm. Más para cada 100 grs. más de explosivos, con un máximo
práctico de 50 mm.; el cierre puede hacerse con arena fina o arcilla ligeramente húmeda,
terminando con yeso o cemento rápido. Cuando el cierre no está bien hecho, sale por él,
en pura pérdida, parte de la fuerza de la explosión; entonces se dice que el barreno ha
dado "bocazo". Los barrenos que por cualquier causa no hubieren hecho explosión
después de haberles dado fuego, no deberán de ninguna manera vaciarse, se volarán con
nuevos barrenos colocados, como mínimo, a 25 cm. de distancia.

Las dimensiones convenientes de los barrenos, diámetro y longitud, dependen de la

naturaleza de la roca y de la forma de llevar el trabajo; en el rendimiento interviene,
además, un factor importante: la disposición relativa y separación de los orificios. El
diámetro de los agujeros varía, normalmente, de 30 a 90 mm., habiéndose llegado en
canteras hasta 100 mm.; la longitud depende del tipo de trabajo a realizar y de la
separación. En trabajos especiales de cantera se llega a barrenos de mayor diámetro,
hasta 200 mm., empleándose para ello sondas rotativas a gran velocidad de corona de
diamante; en trabajos de excavación estos diámetros excepcionales no son
recomendables, pues precisan fuertes cargas y se producen escombros de gran volumen,
que es imprescindible cuartear para poderlas cargar al medio de transporte; la reducción
de piedras de gran tamaño a uno conveniente para su carga, el "taqueo", es trabajo
enojoso y caro, que retrasa el transporte de escombros y complica la explotación normal
del tajo. La determinación del diámetro, longitud del terreno, separación entre éstos, su
disposición relativa y carga de explosivo son factores todos ellos que influyen
decisivamente en la economía de la explotación; al tratar de los diferentes trabajos que
interesan, se dan datos de orientación; pero hay que tener presente, que solo una
cuidadosa experimentación, al comenzar la explotación, asegurará la solución correcta.

PERFORACIÓN MECÁNICA: Cuando la obra a realizar es importante, la perforación a

mano resulta lenta y costosa; por ello resulta, salvo raras excepciones, económicamente
recomendable recurrir a la perforación mecánica; su rapidez es, por lo menos, tres veces la
de perforación a mano; el agujero resulta más regular y su coste es menor; se pueden
alcanzar 5 o 6 mt. de profundidad con un diámetro hasta de 90 mm.

Los sistemas de perforación están fundados en dos principios distintos:

1.- Sistema de percusión

a).- De percusión directa

b).- De martillo

2.- Sistema de rotación

a).- Presión débil y gran número de revoluciones

b).- Presión fuerte y rotación lenta

En relación con el sistema motor, las perforadoras pueden ser:

a).-Neumáticas

b) Hidráulicas

c).-Eléctricas

Las perforadoras corrientemente empleadas en la construcción de túneles son

neumáticas de percusión; requieren una presión de aire de aire de 5 a 8 atmósferas; y el
aire comprimido se produce en compresores, generalmente móviles.

Las perforadoras hidráulicas se utilizan principalmente en excavación de galerías de

avance de los túneles con roca de gran dureza; trabajan con una presión de aire de 25 a
100 atmósferas.

Las perforadoras eléctricas pueden ser de percusión o de rotación; son más

económicas que las anteriores, pero hasta ahora solo son utilizables, para roca de
pequeña dureza.

Perforadoras neumáticas: Para poder realizar la labor completa tienen que ejecutar los
siguientes movimientos:

 Un movimiento, de ida y de vuelta del émbolo al cual va unida la barra.

 Un movimiento de rotación de la barrena.
  Un movimiento de avance de la perforadora, en su conjunto, para seguir el avance
del agujero.
 Un movimiento de retirada de la barrena en el agujero.

CLASIFICACIÓN DE LAS PERFORACIONES

1. SEGÚN EL MÉTODO MECÁNICO DE PERFORACIÓN

a) Métodos rotopercutivos: son muy utilizados en labores subterráneas y trabajos menores

en minería a cielo abierto (precorte), tanto si el martillo se sitúa en la cabeza como en el
fondo de la perforación. En este método tiene lugar la acción combinada de percusión,
rotación, barrido y empuje.

Perforación rotopercutiva: corresponde al sistema más clásico de perforación de rocas,

utilizado desde el siglo XIX. En este tipo de perforación se emplea la acción combinada de
percusión, rotación, empuje y barrido, ya sea en equipos manuales para labores menores
(pequeña minería y obras civiles de poca envergadura) o mecanizados( principalmente en
minería subterránea de gran escala; ej: minas subterráneas de Codelco) y en obras civiles
de gran envergadura, como la construcción de una caverna o túnel carretero.
Las principales ventajas de este método de perforación, en comparación al método
rotativo, son:

Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas hasta duras.

Permite una amplia gama de diámetros de perforación (desde 1" hasta
8").
En el caso de perforación mecanizada, los equipos tienen gran movilidad
(puede ser montada la perforadora en camiones sobre ruedas).
Requiere de una persona para operar la perforadora.

b) Métodos rotativos: se subdividen en dos grupos, según si la

penetración en la roca se realiza por trituración (triconos) o por corte
(brocas especiales). El primer sistema se aplica en rocas de dureza
media a alta y el segundo en rocas blandas. En este tipo de perforación no existe la
percusión.

2. SEGÚN EL TIPO DE MAQUINARIA

a) Perforación manual: en este tipo de perforación se utilizan equipos

ligeros operados por perforistas. Este método se emplea en trabajos de
pequeña envergadura, donde, principalmente por dimensiones, no es
posible usar otras máquinas o no se justifica económicamente su empleo.

b) Perforación mecanizada: en una perforación mecanizada, los equipos

van montados sobre estructuras llamadas orugas, desde donde el operador
controla en forma cómoda todos los parámetros de perforación.
  
3. SEGÚN EL TIPO DE TRABAJO
a) Perforación de banqueo: perforaciones
verticales o inclinadas utilizadas preferentemente
en proyectos a cielo abierto y minería
subterránea (L.B.H.). Este tipo de perforación se
emplea, en general, para la minería a cielo abierto y para
algunos métodos de explotación subterránea, como el
hundimiento por subniveles.
b) Perforación de avance de galerías y túneles: perforaciones
preferentemente horizontales llevadas a cabo en forma manual o
mecanizada. Los equipos y métodos varían según el sistema de
explotación, pero por lo general para minería en gran escala
subterránea se utilizan los equipos de perforación llamados
"jumbos", que poseen desde uno a tres o más brazos de
perforación y permiten realizar las labores en forma rápida y automatizada.

c) Perforación de producción: con este nombre se conoce el conjunto de los trabajos de

extracción del mineral que se realiza en las explotaciones mineras. Una perforación de
producción corresponde a la que se ejecuta para cumplir los programas de producción que
están previamente establecidos.

d) Perforación de chimeneas y piques: se trata de

las labores verticales, que son muy utilizadas en
minería subterránea y en obras civiles. En ellas
se emplean métodos de perforación especiales,
entre los cuales destacan el Raise Boring y
la jaula trepadora Alimak.

e) Perforación con recubrimiento: se utiliza; por

ejemplo, en perforación de pozos de captación de
aguas y perforaciones submarinas.

f) Perforación con sostenimiento de rocas: este tipo de perforación se

utiliza principalmente en labores subterráneas cuando se requiere
colocar pernos de anclaje, y se realiza como método de fortificación
para dar así estabilidad al macizo rocoso.

TIPOS DE PERFORADORAS

MANUALES
Es el sistema de perforación más convencional de perforación, utilizado muy
frecuentemente para labores puntuales y obras de pequeña escala debido principalmente a
la facilidad en la instalación de la perforadora y los requerimientos mínimos de energía
para funcionar (un compresor portátil). Esto permite realizar labores de perforación en
zonas de difícil acceso sin que sea necesario personal muy experimentado para la
operación y mantención de las perforadoras, lo que significa un menor costo por metro
perforado.

PERFORACIÓN MANUAL CON MARTILLO EN CABEZA

Este sistema de perforación se puede calificar como el más clásico o convencional, y

aunque su empleo por accionamiento se vio limitado por los martillos en fondo y equipos
rotativos, la aparición de los martillos hidráulicos en la década de los setenta lo ha hecho
resurgir, ampliando su campo de aplicación.

PERFORADORAS NEUMÁTICAS
En este tipo de perforadoras, el martillo es accionado por aire comprimido. Los principales
componentes de este sistema son:

Cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura
axial donde va colocado el elemento portabarras, así como un
dispositivo retenedor de barras de perforación.
El pistón, que con su movimiento alternado golpea el vástago o culata a
través de la cual se transmite la onda de choque a las barras.
La válvula, que regula el paso de aire comprimido en un volumen
determinado y de manera alternativa a la parte anterior y posterior del
pistón.
El mecanismo de rotación, ya sea de barra estriada o de rotación independiente.
El sistema de barrido, que consiste en un tubo que permite el paso del aire hasta el
interior de las barras.

ACCESORIOS

a. Empujadores: son los accesorios utilizados para dar el empuje que requiere la
perforadora. Básicamente, un empujador consta de dos tubos: uno exterior de aluminio o
de un metal ligero y otro interior de acero, el que va unido a la perforadora. El tubo interior
actúa como un pistón de doble efecto, controlándose su posición y fuerza de empuje con
una válvula que va conectada al circuito de aire comprimido. Esto permite avanzar con la
perforación y usar el accionamiento neumático del empujador para el avance respectivo.

b. Barrenas integrales: es el conjunto de barras que unen la fuente de energía mecánica

(pistón) con la roca mediante el bit. Las barras integrales están constituidas por un culatín
que está en contacto directo con el pistón de la perforadora y una barra que va unida a la
broca o bit, que es el elemento que está en contacto con la roca. Este dispositivo es el que
ejerce el mecanismo de fractura y avance sobre el macizo rocoso.

Características principales

Las longitudes de perforación que se alcanzan mediante este sistema de perforación

neumático suelen no superar los 30 m debido a las importantes pérdidas de energía en la
transmisión de la onda de choque y desviaciones que tienen lugar en la perforación.
 

  Característica Valores

Relación diámetro pistón/diámetro de 15/1,7 mm/mm

 perforación

Carrera del pistón 35 - 95 mm

Frecuencia de golpeo 1500 a 3400 golpes/min.

Velocidad de rotación 40 - 400 RPM

2,1 - 2,8 (m3/min cm.

Consumo relativo de aire
diámetro)

El campo de aplicación de las perforadoras neumáticas de martillo en cabeza se ha ido

estrechando cada vez más hacia perforaciones cortas -de longitudes entre 3 y 15 m, y
diámetros entre 50 mm a 100 mm-, fundamentalmente debido a que la frecuencia de
impactos y la forma de la onda de choque que se transmite con pistones de gran diámetro
conllevan a un elevado consumo de aire comprimido (2,4 m3/min por cada centímetro de
diámetro) y a fuertes desgastes que se producen en todos los accesorios (barras,
manguitos, brocas, etc.). Estas características constituyen la principal desventaja de las
perforadoras neumáticas. No obstante, estos equipos presentan aún numerosas ventajas:

 Gran simplicidad de manejo.

 Fiabilidad y bajo costo de mantenimiento.

 Facilidad de reparación.

 Bajos precios de mercado.

 Posibilidad de funcionar conectados a antiguas instalaciones de aire

comprimido de minas subterráneas.

PERFORACIONES MECANIZADAS

La necesidad de incrementar los diámetros de perforación (sobre 3") para responder a

mayores ritmos de producción en las faenas mineras, y el desarrollo tecnológico en el
ámbito de la automatización de las operaciones introdujeron importantes cambios a la
perforación de rocas.

La mecanización utiliza sistemas que permiten relacionar los valores de las variables de
rotación, empuje, percusión, barrido con los de las variables dependientes de la roca
(dureza, resistencia) y con las posibilidades de los equipos de perforación, en función de
una mayor velocidad de penetración y mayor rendimiento, que en definitiva llevan a un
menor costo por metro perforado.
Perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza (O.T.H)
A finales de los años sesenta y comienzo de los setenta tuvo lugar un gran avance
tecnológico en la perforación de rocas a causa del desarrollo de los martillos hidráulicos.

Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos que una
neumática. Sin embargo, la principal diferencia entre ambos sistemas radica en que las
perforadoras hidráulicas utilizan un motor que actúa sobre un grupo de bombas, las que
suministran un caudal de aceite que acciona los componentes de rotación y movimiento
alternativo del pistón.
Martillo hidraúlico
Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue más importante en trabajos
subterráneos, con el tiempo se han ido imponiendo en las faenas de perforación de
superficie, complementando a las perforadoras neumáticas.

La perforación hidráulica supone una superioridad tecnológica en relación con la

perforadora neumática debido a las siguientes características:

 Menor consumo de energía: las perforadoras hidráulicas trabajan con fluidos

a presiones muy superiores a las accionadas neumáticamente y, además,
las caídas de presión son mucho menores. Por lo tanto, la utilización de la
energía es más eficiente, siendo necesario sólo 1/3 de energía de la que se
consume con los equipos neumáticos.

 Menor costo de accesorios de perforación: en los martillos hidráulicos la

transmisión de energía se efectúa por medio de pistones más alargados y
de menor diámetro que los de los martillos neumáticos. La fatiga generada
en las barras depende de la sección y del tamaño del pistón. La forma de la
onda de choque es mucho más uniforme en los martillos hidráulicos que en
los neumáticos, donde se producen niveles de tensión muy elevados que
son el origen de la fatiga sobre el acero y de una serie de ondas
secundarias de bajo contenido energético. En la práctica, se ha comprobado
que la vida útil de la sarta se incrementa en 20% para perforadoras
hidráulicas.

 Mayor capacidad de perforación: debido a la mejor transmisión de energía

de la onda, las velocidades de penetración de las perforadoras hidráulicas
son entre 50% y 100% mayores que en los equipos neumáticos.

 Mejores condiciones ambientales: los niveles de ruido en una perforadora

hidráulica son sensiblemente menores a los generados por una neumática
debido a la ausencia del escape de aire. Además, la tecnología de la
perforadora hidráulica ha logrado el desarrollo de mejores diseños de
equipos, haciendo que las condiciones generales de trabajo y seguridad
sean mucho más favorables.

 Mayor elasticidad de la operación: en la perforadora hidráulica es posible

variar la presión de accionamiento del sistema, la energía por golpe y la
frecuencia de percusión.

 Mayor facilidad para la automatización: estos equipos son mucho más aptos
para la automatización de operaciones, tales como el cambio de varillaje y
mecanismos antiatranque, entre otros.

Por el contrario, los inconvenientes que presentan son:

Mayor inversión inicial, debido a todos los componentes asociados a la perforadora, a su
sistema de avance automático y a las características de las fuentes de energía que utiliza
(energía eléctrica e hidráulica).
Reparaciones más complejas y costosas que en las perforadoras neumáticas,
requiriéndose una mejor organización y formación de personal de mantenimiento.
Principales características
 

Característica Unidades

Presión de trabajo 7,5 - 25 MPa

Potencia de impacto 6 - 20 kw
 
Frecuencia de golpeo 2000 - 5000 golpes/min

Velocidad de rotación 1 - 500 RPM

Consumo relativo de aire 0,6-0,9 (m3/min. cm diámetro)

PERFORADORAS CON MARTILLO EN FONDO (D.T.H)

Los martillos que poseen estos equipos fueron desarrollados por Stenuick en 1951, y
desde entonces se han venido utilizando tanto en minas a cielo abierto como en minas
subterráneas asociadas al uso de métodos de explotación de tiros largos (L.B.H.) y V.C.R.
Actualmente, en el caso de obras de superficie, este método de perforación está indicado
para rocas duras y diámetros superiores a los 150 mm.

El funcionamiento de un martillo en fondo se basa en que el pistón golpea directamente a

la broca durante la perforación, generalmente con una frecuencia de golpeo que oscila
entre 600 y 1.600 golpes por minutos.

El fluido de accionamiento es aire comprimido, que se suministra a través de un tubo que

constituye el soporte y hace girar el martillo. La rotación es efectuada por un simple motor
neumático o hidráulico, montado en el carro situado en superficie (figura anterior).

La limpieza del detrito se efectúa por el escape del aire del martillo a través de los orificios
de la broca.
Parte interior de un martillo D.T.H.
Considerando la posible percusión en vacío de los martillos, que implica una pérdida de
energía, los martillos de estas perforadoras suelen ir provistos de un sistema de
protección, que cierra el paso del aire al cilindro cuando la broca no se apoya en la roca del
fondo del taladro.
En el caso de la perforación de rocas en presencia de agua, puede ocurrir que la columna
de agua disminuya el rendimiento de la perforación, por lo que es aconsejable disponer de
un compresor con una presión de aire suficiente para proceder a la evacuación del líquido.
En cuanto al empuje, una regla práctica es la de aproximarse a los 85 kg por cada
centímetro de diámetro. Un empuje excesivo no aumentará la penetración sino que
acelerará los desgastes de la broca y aumentará los esfuerzos sobre el sistema de
rotación. Cuando se perfore a alta presión (en rocas de gran resistencia como un granito)
se precisará al inicio una fuerza de avance adicional para superar el efecto de
contraempuje del aire del fondo de la perforación. Por el contrario, cuando la profundidad
de perforación sea grande (sobre 20 metros) y el número de tubos sea tal que supere el
peso recomendado, será necesario entonces que el perforista accione la retención y
rotación para mantener un empuje óptimo sobre la broca.
Las velocidades de rotación recomendadas varían en función del tipo de roca. Los valores
se señalan en la siguiente tabla:
Velocidades de rotación aconsejadas en función del tipo de roca

Tipo de roca Velocidad de rotación (RPM)

Muy blanda 40-60

  Blanda 30-50

Media 20-40

Dura 10-30

En la práctica puede ajustarse la velocidad de rotación a la de avance utilizando la

siguiente expresión:

Velocidad de rotación (RPM) = 1.66 x Velocidad de penetración (m/h)

En cuanto al tamaño de las barras, éstas deben tener dimensiones adecuadas que
permitan la correcta evacuación de los detritos por el espacio anular que queda entre ellas
y la pared del barreno. Los diámetros recomendados en función del diámetro de
perforación se señalan en la siguiente tabla:
Diámetros recomendados en función del diámetro de perforación

  Diámetro de perforación (mm) Diámetro de las barras (mm)

76
102-115

127-140 102
 152-165 114

200 152

La perforación con martillo en fondo presenta ventajas en relación con la utilización del
martillo en cabeza:

 La velocidad de penetración se mantiene prácticamente constante a medida

que aumenta la profundidad de la perforación.

 Los desgastes de las brocas son menores que con martillo en cabeza
debido a que el aire de accionamiento que pasa a través de la broca
limpiando la superficie del fondo asciende eficazmente por el pequeño
espacio anular que queda entre la tubería y la pared del pozo.

 La vida útil de las barras es más larga en relación con las utilizadas con
martillo en cabeza.

 Las desviaciones de los barrenos son muy pequeñas, por lo que son
apropiados para perforaciones de gran longitud

 El costo por metro lineal en diámetros grandes y rocas muy duras es menor
que con perforación rotativa.

 El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza neumático.

 El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el martillo dentro de

la perforación.

El martillo en fondo presenta ciertos inconvenientes respecto del martillo en cabeza, los
que se señalan a continuación:

 Cada martillo está diseñado para una gama de diámetros muy estrecha, que
oscila entre 12 y sobre 200 mm.

 El diámetro más pequeño está limitado por las dimensiones del martillo con
un rendimiento aceptable, que en la actualidad es de unos 76 mm.

 Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los barrenos por

desprendimientos de roca.

 Se precisan compresores de alta presión con elevados consumos

energéticos.

DIMENSIONES Y CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES

En la siguiente tabla se señalan las principales características de algunos martillos en

fondo:
 Diámetros recomendados en función del diámetro de perforación

Características Dimensiones

Diámetro de perforación (mm) 100 125 150 200 300

Diámetro del pistón (mm) 75 91 108 148 216

 
Carrera del pistón (mm) 100 102 102 100 100

Peso del martillo (kg) 38,5 68,5 106 177 624

Consumo de aire (m3/min a 1 MPa) 4,7 6,7 10,1 17,1 28,2

ACCESORIOS DE PERFORACIÓN EN EQUIPOS MECANIZADOS

DESLIZADERAS

Uno de los accesorios que sirven para alojar el elemento de perforación (pistón) y realizar
el avance en forma mecanizada es la llamada "deslizadera", la cual va montada en los
brazos de los jumbos y a la que se puede incorporar un conjunto de aparatos
automatizados e integrados al panel de control del operador.
a. Deslizaderas de cadena: este sistema de avance está formado por una cadena que se
desplaza por dos canales y que es arrastrada por un motor neumático o hidráulico, según
el fluido que se utilice en el accionamiento del martillo, a través de un reductor y piñón de
ataque. La cadena actúa sobre la cuna del martillo que se desplaza sobre el lado superior
de la deslizadera.

Este sistema es muy utilizado tanto en equipos de superficie como subterráneos debido a
su bajo precio, a la facilidad de reparación y a la posibilidad de lograr grandes longitudes
de perforación. Algunos inconvenientes de este sistema son los mayores desgastes en
ambientes abrasivos, el peligro que representa si se rompe la cadena perforando hacia
arriba y la dificultad de conseguir un avance suave cuando las penetraciones son
pequeñas.

b. Deslizaderas de tornillo: en estas deslizaderas el avance se produce al girar el tornillo

accionado por un motor neumático. Este tornillo es de pequeño diámetro en relación con
su longitud y está sujeto a esfuerzos de pandeo y vibraciones durante la perforación. Por
esta razón, no son usuales longitudes superiores a los 1,8 m.

Las principales ventajas de este sistema son: una fuerza de avance más regular y suave, y
gran resistencia al desgaste. Se trata, además, de un sistema menos voluminoso y más
seguro que el de cadenas.

Sin embargo, los inconvenientes que presentan son: un alto precio, mayor dificultad de
reparación y longitudes limitadas.
c. Deslizaderas hidráulicas: el rápido desarrollo de la hidráulica en la última década ha
hecho que este tipo de deslizaderas se utilice incluso en perforadoras neumáticas. El
sistema consta de un cilindro hidráulico que desplaza la perforadora a lo largo de una viga
soporte. Las deslizaderas hidráulicas presentan las siguientes ventajas: simplicidad y
robustez, facilidad de control y precisión, capacidad para perforar grandes profundidades y
adaptabilidad a gran variedad de máquinas y longitudes de barrenos.

Por el contrario, los problemas que plantean son: mayores precios, la necesidad de contar
con un accionamiento hidráulico independiente, se adaptan mejor en las perforadoras
rotativas que en las percutivas y presentan más desgastes en el cilindro empujador.

SARTA DE PERFORACIÓN

Esta es uno de los componentes más importantes del equipo de perforación, pues se trata
de la estructura que conecta la perforadora con la roca. La sarta está compuesta de los
siguientes elementos:

 Adaptadores de culata: corresponden a aquellos elementos que se fijan a

las perforadoras para transmitir la energía de impacto, la rotación y el
empuje.

 Manguitos o coplas: son estructuras que sirven para unir las barras hasta
conseguir la longitud deseada, asegurando que los extremos estén en
contacto para una mejor transmisión de energía.

 Barras de extensión: son las barras utilizadas cuando se perfora con martillo
en cabeza. Éstas tienen sección hexagonal o circular y en el caso de
emplear perforación manual, generalmente lo que se usa son las barras
(barrenas) integrales, las cuales tienen unida la barra y el bit, eliminando el
empleo de coplas y mejorando la transmisión de energía. Los principales
tipos de barras integrales son:

- Barras tipo cincel: son las más usadas y se caracterizan por

su bajo costo y reparación.
- Barras de insertos múltiples: para rocas blandas y fisuradas.
- Barras de botones: usadas para rocas poco abrasivas, de
fácil penetración. Por ejemplo, se utilizan en minas de
carbón.

Brocas: las brocas o bits son los elementos que están en directo contacto con
la roca que se está perforando. Por esta razón, las características de la roca
son importantes de considerar al momento de escoger el tipo de broca.

Las brocas que se utilizan en la perforación son de dos tipos:

Pastillas o plaquitas
Botones

Roscas: estos elementos tienen la función de unir las culatas, coplas, barras y
brocas, obteniendo un ajuste eficiente entre los elementos de la sarta para lograr
una adecuada transmisión de energía. Es importante considerar que un apriete
excesivo dificulta el desacoplamiento.

Tubos: el uso de perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza en perforaciones

de gran diámetro (sobre 115 mm) ha llevado a diseñar tubos de perforación
específicos que poseen las siguientes ventajas:

 Mayor rigidez, lo que permite reducir las desviaciones.

 Mejor transmisión de la energía, al no ser necesario el uso de

coplas.

 Mejor barrido, al existir una mejor transmisión del aire en el espacio

anular.

Respecto de los materiales con que se construyen la sarta y sus componentes, es

importante considerar que los aceros empleados en la estructura de la sarta deben
ser resistentes a la fatiga, a la flexión, a los impactos y al desgaste. Lo ideal es
utilizar aceros con un núcleo no muy duro y una superficie endurecida y resistente
al desgaste de acuerdo con lo siguiente:
 Aceros de alto contenido en carbono, en los que la dureza deseada se
consigue controlando la temperatura en el proceso de fabricación. La culata
se trata por separado para conseguir una alta resistencia a los impactos.
 Aceros de bajo contenido de carbono, que se utilizan en barras,
adaptadores, coplas y brocas. Se trata de aceros que contienen pequeñas
cantidades de cromo y níquel, manganeso y molibdeno.
 Los insertos de las brocas se fabrican a partir de carburo de tungsteno y
cobalto, ya que estos materiales se caracterizan por su alta resistencia al
desgaste y tenacidad, y pueden conseguirse diferentes combinaciones
variando el contenido de cobalto entre 6% y 12%.

Algunos ejemplos de equipos pesados para perforación en superficie:

Perforadora Rock Drill Hidraulico Sandvik Ranger 700

Perforadora Rock Drill Hidráulico Jun Jin SD 1300 E

Perforadora Track Drill Neumatico Ingersoll Rand CM-350

Compresora Ingersoll Rand XP -750

Compresora Sullair 375H

METODOS DE PERFORACION DE ROCAS

Actualmente, en trabajos de minería -tanto a rajo abierto como en minería
subterránea- y en obras civiles, la perforación se realiza utilizando energía
mecánica, lo que define distintos métodos de perforación y componentes de
perforación.

Los principales componentes de un sistema de perforación de este tipo son:

a) Perforadora, fuente de energía mecánica.

b) Varillaje, medio de transmisión de dicha energía.

c) Broca o bit, útil que ejerce sobre la roca la energía.

d) Barrido, efectúa la limpieza y evacuación del detrito producido.

OPERACIONES ANTES DE PERFORAR

• Como el frente debe estar disparado anteriormente, hay que Ventilar la labor, para
eliminar los gases de la voladura residuales;
• Desatar las rocas sueltas para evitar accidentes;
• Realizar trabajos de sostenimiento si es necesario;
• Revisión del frente, para ver si hay tiros fallados, cortados o han quemado
completamente;
• De haber tiros fallados o cortados, recargar el taladro y disparar, nunca perforar al
lado del taladro o en el mismo taladro;
• De estar impedido hacer disparos secundarios, proceder a descargar a presión de
agua el taladro con tiro cortado;
• Limpieza del material disparado.

CONDICIONES DE OPERACIÓN
 La perforación se efectuará tanto en forma vertical como inclinada con un ángulo de
hasta veinte (20) grados en los equipos de perforación manual neumática y
rockdrill. y hasta el plano horizontal (180 grados) en las perforadoras de menor
diámetro. En la perforación, el área deberá estar de acuerdo a la capacidad y
características del equipo. Si existiera bolonería para ser perforados, deberán estar
juntados y en condiciones de libre acceso.
 Las paredes de los bancos deberán estar libres de bolones inestables que
presenten riesgo potencial de accidente.
 Los taladros a perforar deben estar bien identificados debidamente pintadas
(pintura spray) y con información clara de, profundidad, diámetro, inclinación, banco
y número de taladro. El área circundante deberá estar limpia y ordenada para evitar
accidentes.
 En operaciones normales, al área marcada para perforar sólo podrán ingresar
Supervisores encargados del trabajo, Mantenimiento, Supervisores de Prevención
de Riesgos, Topógrafos, camión grúa y camión abastecedor de petróleo. Cualquier
otro vehículo que quiera ingresar debe solicitar autorización al Ingeniero a cargo.

PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO DE PERFORACIÓN
 Al perforar levantar soplar y perforar nuevamente, ayudará a evitar posibles
atascamientos.
 Si se está atascado sin rotación, mover la columna en penetración y levantamiento
repetidas veces sin cortar aire, hasta que se produzca un espacio que permita la
rotación. Una vez lograda la rotación ir levantando suave y lentamente y
 posteriormente “barrer” el taladro. Barrer el taladro es recorrerlo con rotación sin
dejar de introducir aire.
 Al instalarse a perforar en áreas estrechas considerar riesgos en altura. Si hay
bolones u otro tipo de material que pudiera desplazarse durante la tarea de
perforación o traslado, solicitar asistencia al coordinador o supervisor.
 Antes de perforar un bolón, cerciorarse que exista espacio suficiente para realizar la
tarea de perforación y que quede libertad para ejecutar movimientos sin riesgo.
 Antes de perforar un bolón, verificar la estabilidad del bolón y de la máquina, previo
a la tarea de perforar. Nunca perforar un bolón si se manifiesta inestable. (que
pueda volcarse).
 Si la perforadora debe quedar cercana a caminos de transporte, delimitar área de
protección haciendo uso de conos y entregar la información a la Torre de Control.
Dejar la máquina nivelada y bien apoyada la pluma.
 Respetar las recomendaciones en la operación del equipo para no producir daños
mecánicos en él.
 Tener especial cuidado al mover la pluma para no impactar la estructura de la
máquina. No perder de vista la descripción del movimiento de la pluma al moverla.
 No sacar la tapa del radiador si el motor está con temperatura. Hay riesgo de
quemaduras por la salida de vapor y/o refrigerante caliente.

CARACTERISTICAS DEL MEDIO DE PERFORACION

Para seleccionar la mejor alternativa o solución es necesario proceder

sistemáticamente; primero un estudio previo, que permita recomendar una solución (a
veces varias) y el año óptimo de su puesta en servicio. Luego viene la etapa de
anteproyecto de la o las soluciones recomendadas y por último el proyecto de la obra
completa. A continuación se indican las fases que se deben considerar al construir un
túnel:

 El objetivo de la obra subterránea

 La geometría del Proyecto: trazado y sección tipo
 La geología y geotecnia del macizo
 El sistema Constructivo
 La estructura resistente: el Cálculo
 Las instalaciones para la explotación
 

TIPOS DE ROCA:

Rocas Igneas: Son las que provienen del Magma Ígneo, que es una masa de roca
fundida, formada de silicatos, gases y vapor de agua, y que se ubica en la zona más
externa del manto y en la zona inferior de la corteza terrestre.

Rocas Extrusivas o Lavas: Si salen a la superficie de la tierra en estado de fusión,

y luego se enfrían rápidamente. Ejemplo: Bansalto, Andesita,Oesidiana.

Rocas Intrusivas: Si no alcanzan a llegar a la superficie de la tierra y se quedan en

cavernas subterráneas. Ejemplo: Uranito, Diorita, Diabasa.

Rocas hipabisales: Son aquellas que se forman en condiciones intermedias entre

las intrusivas y las extructivas.
Rocas sedimentarias:

Sedimentaria clásicas: (Clasto = partícula). Provienen de rocas desintegradas

arrastradas por ríos y depositadas en capas que son sometidas durante un considerable
período de tiempo a elevadas temperaturas y presiones.Ejemplos: Areniscas,
conglomerados, Brechas.
Sedimentarias químicas: Provienen del transporte de partes duras de organismos
marinos mezclados con arena y arcillas, este transporte es provocado por las corrientes
costeras. Ejemplos: Caliza, Dolomita, Sal, yeso.
Sedimentarias orgánicas: Están formadas por restos orgánicos. Ejemplos:
Carbón, Diatomita.

Rocas metamórficas: Provienen de un largo proceso de reclistarización de otras rocas,

que se produce a altas temperaturas (entre 100 y 600 grados C) y altas presiones (miles
de atmósferas), con un aumento de densidad. Las rocas metamórficas son rocas ígneas o
sedimentarias que se han transformado mineralogíca y estructuralmente por un proceso
que se llama Metamorfismo.

Tipos de metamorfismos:
Metamorfismo de contacto: Se trata del metamorfismo inducido en las rocas por
su cercanía a rocas ígneas intrusivas. Los cambios son mayores al acercarse al contacto,
se habla de Aureola de contacto.

Metamorfismo regional: Se presenta en áreas extensas (miles de Km.2). Se

estima que se debe a concentraciones periódicas de calor, ubicadas en profundidad, que
suministraron la energía para causar este metamorfismo.
Clasificación de las rocas metamórficas:

Rocas Foliadas: (Foliación: estructura en láminas por agregación de cristales en

capas). La foliación más o menos plana en la roca, se debe a la Esquistocidad, que es una
estructura paralela de origen metamórfico. Ejemplos: pizarras, con esquistocidad plana
perfecta, esquistos, (metamorfismo regional de conglomerados y areniscas).

Rocas no Foliadas: Al no ser Esquistosas, tienen como uniforme. Ejemplos: granulitas,

corneanas, mármol.

EL PROBLEMA DE LA EXCAVACION EN ROCA: Los medios necesarios para realizar

una excavación varían con la naturaleza del terreno, que desde este punto de vista, se
pueden clasificar en:
 Terrenos sueltos
 Terrenos flojos
 Terrenos duros
 Terrenos de tránsito
 Roca blanda
 Roca dura
 Roca muy dura

I Arenas, gravas, limos, tierra vegetal, arcillas medias con humedad

Suelos sueltos a media, escombros de roca.
semicompactos
Se usa maquinaria de media a baja potencia: topadores frontales,
excavadora universal.

II Arcillas duras, arcilla esquistosa, marga (roca blanda calizo-

Suelos compactos a roca arcillosa), masa de roca altamente fisurada o estratificada, roca
blanda blanda y roca fragmentada por el uso de explosivos.

Terrenos que necesitan disgregación con un escarificador o arado.

Se usa maquinaria de media a alta potencia (más de 80hp)

III Roca caliza, pizarra, conglomerados y rocas medianamente

Roca de dureza media estratificadas, rocas muy alteradas y minerales blandos.

Se usan máquinas de más de 140 hp, siempre se necesitará

disgregación mediante explosivos de baja potencia o escarificadores
pesados.

IV Rocas calizas duras o silíceas, rocas ígneas y metamórficas y

Roca dura masas de rocas poco alteradas, cuarcita y minerales de baja
densidad

Sólo pueden ser excavados por máquinas especiales para cada

caso, se usan explosivos de media potencia.

V Rocas ígneas no alteradas como granito, diorita, diabasa, rocas

Roca muy dura metamórficas duras, minerales densos.

Se necesitan máquinas especialmente diseñadas y el uso de

explosivos de alta potencia.

CARACTERISTICAS Y PELIGROS DE LOS DISTINTOS TIPOS DE ROCA.

Caliza: Fácil de excavar; consumo reducido de explosivos y barrenos. Pueden encontrarse

cavernas, a veces de grandes dimensiones, y manantiales de agua importantes. No suelen
hallarse gases peligrosos.
Arenisca: Fácil de excavar; consumo de explosivos normalmente menor que en la caliza;
mayor consumo de barrenos. No suele presentar discontinuidades ni se encuentran
grandes manantiales de agua.

Pizarras: De excavación fácil; según su naturaleza y de la inclinación de los estratos, suele

encontrarse poco agua, aunque a veces se presentan manantiales importantes cuando la
capa freática está sobre la excavación. Las pizarras pueden ir asociadas al yeso y al
carbón; en el caso del segundo, puede existir el metano, gas explosivo muy peligroso;
puede hallarse también el hidrógeno sulfurado, mortal, aunque en pequeñas cantidades.

Rocas graníticas: Generalmente fáciles de excavar; no se necesita entibar y el

revestimiento preciso es, normalmente, pequeño; el consumo medio de los explosivos es
más del doble que en la arenisca normal; el de barrenos, depende de la naturaleza de la
roca, que varía entre límites muy amplios; aunque, normalmente, las condiciones de esta
roca son favorables, de vez en cuando pueden encontrarse manantiales de agua con
grandes caudales.

Rocas volcánicas: Las rocas volcánicas son costosas de barrenar y precisan importante
consumo de explosivos; suelen encontrarse estratos de tobas descompuestas que dan
lugar a grandes manantiales, como también gases peligrosos, tóxicos o explosivos.
FACTORES QUE RIGEN PARA ESCOGER UN TIPO DE PERFORACION E
INCLINACION DEL TALADRO.
Para elegir una técnica de perforación a seguir, existen normalmente muchos parámetros
que están basados en el diseño y planeamiento de una mina, los principales son:

 Volumen de trabajo (movimiento de tierras)

 Características del material
 Altura de banco
 Lugar de trabajo
 Grado de mecanización
 Capital disponible
 Vida de la mina.

CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL EQUIPO DE PERFORACION

Se consideran los siguientes factores:

TIPO DE APLICACIÓN.- Si es para banqueo, cantera, precorte, según condiciones del

terreno, maniobrabilidad, control de maquinaria.

TIPO DE ROCA.- Existen rocas desde 700 hasta 5600 Kg/cm2, de resistencia a la
compresión, y cada roca requiere un tipo de perforadora. Materiales fracturados también
presentan dificultades, requiriendo mecanismos especiales.

FRAGMENTACION DE LA ROCA.- Capacidad de fragmentarse con la acción de la

energía del explosivo. La textura, composición, mineralogía y estructura, afectan a la
perforabilidad y volabilidad.

Así como los anchos de vía y/o accesos

DIAMETRO DEL TALADRO.- Las perforadoras se diseñan para perforar un diámetro

optimo: Si el diámetro es mayor baja la velocidad de perforación, si es menor, aumenta la
velocidad respecto al optimo. EL diámetro también depende de la escala de producción;
diámetro grande produce gran volumen, fragmentación gruesa para equipo de carguio
también grande. Contrariamente diámetro pequeño, produce fragmentación mas fina.

MATERIALES EXPLOSIVOS DISPONIBLES Y/O UTILIZABLES.- Es necesario conocer

los efectos de ciertos tipos de explosivos en la fragmentación de rocas y en que tipo de
tocas debería ser usado.

CONDICIONES DEL MEDIO AMBIENTE.- Cercanía a áreas urbanas o industriales

también guían a la selección de un tipo y tamaño de perforadora. Lógicamente para reducir
los niveles de vibración y ruidos producto de voladuras.

VISION DE LA EVOLUCION DE LAS MAQUINAS PERFORADORAS

ESTIMACION DE NÚMERO DE MAQUINAS PERFORADORAS:

Las siguientes variables requieren ser conocidas

 Producción anual
 Altura de banco
 Diámetro de perforación
 Burdenpor espaciamiento
 Volumen y tonelaje por taladro
 Perforación específica
 Velocidad de penetración neta
 Utilización efectiva del equipo (E)
 Calculamos el requerimiento de perforadoras:

Donde:
N = Nº de maquinas requeridas.
PE = Perforación especifica.
VP = Velocidad de penetración neta.
 E = Utilización efectiva de equipo.

ASPECTOS TECNICOS PARA LA SELECCIÓN DE UNA PERFORADORA

Una vez determinado la adquisición de un equipo perforador, debemos tener en

cuenta los siguientes factores para seleccionar la marca y el modelo:

TECNOLOGIA DEL DISEÑO.- Se refiere a la experiencia obtenida por el fabricante,

investigación y desarrollo y al día con la tendencia futura.

ESPECIFICACIONES TECNICAS.- Bondades y limitaciones de los diferentes equipos

seleccionados y su adaptabilidad a las condiciones de trabajo.

SOPORTE DE SERVICIO.- capacidad del fabricante y/o representante en ayudar a

alcanzar la máxima disponibilidad mecánica posible, asegurando la disponibilidad de
repuestos y servicio técnico.

ECONOMIA.- Precio de adquisición y rendimiento del equipo, que se traduce en menores

costos por metro perforado.

OTROS.- Otros como: operación, entrenamiento, garantía, estandarización, también son

importantes.

DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO DE PERFORACIÓN

Una vez que el terreno esté marcado, se traza la malla de perforación según un
diseño establecido y dependiendo del tipo de roca y la altura de corte,
perforación se realiza utilizando máquinas perforadoras manuales neumáticas
para preparación de accesos en ladera y trochado y rockdrills hidráulicos
montados sobre orugas para perforación de taladros verticales e inclinados
según el diseño de malla de perforación en plataformas.
Los diámetros de perforación pueden variar desde 1.5 a 4.0 pulgadas (en
nuestro caso).

Perforación con martillo Neumático Perforación con Rock Drill

Hidráulico

Los trabajos de perforacion en laderas y cortes cerrados se realizaran en

cuatro etapas empezando por la parte superior con martillo neumátio, para
preparar plataforma y luego seguir perforando con los equipos de mayor
dimención.

Perforación con martillo Neumático Perforación con Rock Drill Hidráulico

PERFORACION DE TUNELES

SECCION TRANSVERSAL DE UN TUNEL:

La figura muestra un esquema de la sección transversal de un túnel.

 Calzada bidireccional con pistas de 4m c/u.

 Veredas peatonales de 0,85 m. a cada lado.
 Canaletas de drenaje de filtraciones y derrame de líquidos.
 Gálibo útil vertical mínimo de 5m., en todas las pistas de circulación vehicular.
 Pendiente longitudinal mínima, la que permita un adecuado drenaje.
 Zonas de aparcamiento en túneles de más de 1.000 m.

5.1.- Túneles de pequeña sección: La sección transversal de un túnel de pequeña sección

puede ser alrededor de 4 m2. Esta área proporciona espacio para poder instalar la tubería
de ventilación y el uso de equipos pequeños de excavación.

Túneles de sección 4 a 6 m²: En este tipo de sección normalmente se puede utilizar

perforadoras manuales neumáticas con empujadores. Atlas Copco fábrica tres máquinas
para diferentes características de rocas:

 Puma BBC 16 W. Esta perforadora es muy eficaz para la perforación frontal en

todo tipo de roca. Esta diseñada con un control centralizado tanto para la
perforación como para controlar la fuerza de avance del empujador.
 Leopardo BBC 34 W. Perforadora para trabajar en todo tipo de roca, con un
sistema de rotación apropiado para taladros largos. Esta diseñada con un control
centralizado tanto para la perforación como para controlar la fuerza de avance del
empujador.
 Pantera BBC 94 W. Perforadora semi pesada para trabajar en todo tipo de roca,
con un sistema de rotación apropiado para taladros largos. Esta diseñada con un
control centralizado tanto para la perforación como para controlar la fuerza de
avance del empujador.

Para perforaciones de gran tamaño de barrenos paralelos, las perforaciones grandes

se escarian a 64 ó 76 mm.

El diagrama de perforación para un túnel tan pequeño comprende perforaciones de

corte y contorno y el número de perforaciones puede ser del orden de 26 + 1 perforación
de escariado, si la periferia es cargada con explosivo amortiguado o liviano. Si la periferia
no es cargada con explosivos amortiguados, el número de perforaciones es de 21 + 1.

Diagrama de perforación.

Explosivos apropiados: Dinamita encartuchada o emulsión en tiros de corte y destoza.

Explosivo amortiguado o liviano con un diámetro de 17mm en tiros de contorno, o 40 a 80
gramos por metro en cordón detonante. (detonadores no eléctricos tipo NONEL)

Tuneles de seccion 6 – 20 m²: Cuando aumenta la sección transversal de una galería es

posible usar un equipo de perforación más eficiente. Atlas Copco provee tres poderosos
equipos de perforación para túneles pequeños:

 Rocket Boomer H 104-38 COP 1238, de un brazo, equipo pequeño para áreas de
túneles de 6 a 20 m².
 Boomer H 281-38 COP 1238, de un brazo, equipo de alta capacidad para áreas de
túneles de 6 a 31 m².
 Boomer H 282-38 COP 1238, de dos brazos, equipo de alta capacidad para áreas de
túneles de 8 a 45 m².
 El equipo puede ser suministro para el traslado por vía férrea o sobre carretera, con
ruedas de goma.

El diagrama de perforación para un corte de barreno paralelo. Se sugiere que el

diámetro del barreno sea de 48 mm. y la profundidad de perforación 3,30 m usando una
barra con hilo R32 con una longitud de 3,66 m. El diámetro de la perforación del escariador
se sugiere que sea de 76 mm.

Secuencia de disparo: El diagrama de perforación en un área de túnel de 16,2 m². El

número de perforaciones puede ser del orden 45 + 1 perforación de escariado si las
paredes y el techo son cargadas con explosivo amortiguado o liviano. Para voladuras
normales sin contorno amortiguado, el número de perforaciones es de 37 + 1perforación
de escariado.

Explosivos apropiados: Dinamita, emulsión o explosivos acuosos encartuchados. Para

trabajos de cargio más eficientes, se puede usar ANFO o emulsión bombeable.

5.3.-Túneles de mediana sección: Los túneles de sección entre 20 a 60 m2 son

comúnmente empleados en la construcción de plantas hidroeléctricas, construcción de
caminos, ferrocarriles minería cavernas o depósitos subterráneos, etc.

 Atlas Copco provee una amplia gama de equipos de perforación para el desarrollo de
túneles de mediana sección.
 Rocket Boomer 282, equipo de perforación electro hidráulico con dos brazos paralelos
para secciones de túneles de 8 – 45 m².
 Rocket Boomer M2, equipo de perforación electro hidráulico de alta potencia con dos
brazos paralelos para secciones túneles hasta de 45m².
 Rocket Boomer L2, equipo de perforación electro hidráulico de alta potencia para áreas
de túneles hasta de 90 m².
 Diagrama de perforación y secuencia de disparo.

El diámetro sugerido para los barrenos escariados es de 89 mm con dos barrenos en el

cuele.

COSTOS EN PERFORACION

Un procedimiento universal para comparar rendimiento de brocas, incluye costo de broca y

costo de operación de máquina

• El costo horario de máquina varía según el tamaño y diámetro del taladro

Donde: C = Costo de perforación ($/pie)

B = Costo de broca ($)

D = Costo de operación en horas (hr)

T = Tiempo de perforación en horas (hr)

F = Longitud perforada por broca (pies)

SEGURIDAD EN LA PERFORACIÓN

a) Antes de iniciar la perforación se debe ventilar, regar, desatar, limpiar y sostener

la labor, si fuera el caso, de acuerdo a lo dispuesto en el Artículo 188º del presente
Reglamento.
 b) Revisar el frente para ver si hay tiros cortados o tiros fallados. Si hubiesen se
debe recargar el taladro y dispararlos tomando todas las medidas de seguridad del
caso; nunca perforar en o al lado de tiros cortados.
c) Asegurarse de que los elementos de sostenimiento: postes, sombreros, tirantes,
blocks, anillados con madera, entablado, enrejado, pernos de roca, entre otros no
estén removidos por un disparo anterior. Si lo estuviesen deberán ser asegurados
inmediatamente.
d) Antes que el ayudante abra la válvula de la tubería de aire el perforista debe tener
todas las válvulas de la máquina perforadora cerradas para prevenir que la máquina
se levante violentamente causando posibles accidentes.
e) Antes de iniciar la perforación asegurarse que todas las conexiones de agua y
aire de la máquina perforadora estén correctamente instaladas.
f) Perforar siempre con el juego de barrenos: patero, seguidor y pasador.
g) Al perforar deben posicionarse bien siempre a un lado de la máquina, nunca al
centro y cuidar los ojos al soplar los taladros para descargar partículas.
h) Al terminar su tanda de perforación, guardar la máquina "stopper" con su tapón en
la bocina, si es "jack-leg" con la boca hacia abajo y en general todas las bocinas de
máquinas perforadoras deberán guardarse con su respectivo tapón.
i) Es obligatorio el empleo de un sistema de lubricación y enfriamiento en las
perforaciones con sistemas hidroneumáticos o neumáticos, el uso de agua en la
perforación aplicándose una presión no menor de tres (3) kilogramos/cm2 y una
cantidad mínima de medio litro por segundo.
j) El perforista y su ayudante deben usar todos los equipos de protección necesarios
para este trabajo. No está permitido el uso de ropas sueltas o cabellos largos.
k) Durante el proceso de perforación el perforista y su ayudante están en la
obligación de verificar constantemente la existencia de rocas sueltas para eliminarlos.
l) Al perforar los taladros que delimitan la excavación: techo y hastíales deben hacerlo
en forma paralela a la gradiente de la galería, subnivel, chimenea, cámara y otras
labores similares

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

El costo del uso de maquinas perforadoras neumáticas es considerablemente mayor a las

hidráulicas.

EL El número de barrenos es directamente proporcional a la superficies a excavar, área del

frente, diámetro del pique o superficie de la misma.

El número de taladros es inversamente proporcional al diámetro del taladro

BIBLIOGRAFIA

Diseño de voladuras – CALVIN Kenya (p. 176-179)

Manual practico de voladura – EXSA. (p. 192-211)
Ingeo túneles. Serie ingeniería de túneles libro 2 – LOPEZ JIMENO. (p. 205-230)
Manual de túneles y obras subterráneas – LOPEZ JIMENO. (p: 289-305)
Pevoex/Articulos Tecnicos
ULF LANGEFORS/TENICAS MODERNAS EN VOLADURA DE ROCAS/
Contactos:

www.cavosa.es/

nota: EDICION PREVIA