INSTITUTO TECNOLOGICO DE APIZACO

MANUFACTURA AVANZADA

M.C. OSCAR MARIN BAUTISTA

MAQUINADO DE PLACA SOPORTE

EQUIPO 6

ALBERT MARTINEZ ROLDAN

PABLO MELENDEZ GEORGE

JHONATAN MÉNDEZ GONZÁLES

JOSÉ JAIME JUAREZ MACIAS

20 DE NOVIEMBRE DEL 2020

 A-2024

El aluminio 2024 es una aleación de aluminio en la que se usa el cobre como principal
elemento en la aleación. Se usa en aplicaciones que requieren una relación fuerza/peso
elevada y también presenta una buena resistencia a la fatiga. No puede ser soldado, y tiene
una maquinabilidad media. Tiene poca resistencia a la corrosión, por lo que a menudo es
revestido con aluminio o Al-1Zn (ALCLAD) para protegerlo, aunque puede reducir la
resistencia a la fatiga.

COMPOSICIÓN QUÍMICA

La composición de la aleación contiene entre el 4.3 y 4.5 por ciento de cobre, 0.3 y 0.5 %
de manganeso, 1.3 y 1.5 % de magnesio y menos de 0,5% de silicio, zinc, níquel, cromo,
plomo y bismuto.

Elemento Minimo(%) Máximo(%)

Silicio - 0.5
Hierro - 0.5
Cobre 3.8 4.9
Manganeso 0.3 0.9
Magnesio 1.2 1.8
Cromo - 0.1
Zinc - 0.25
Titanio 0 0.15

PROPIEDADES FÍSICAS
 Coef. De
Densidad dilatación
2.77 22.9
[gr/cm3]° (0 a 100°C)
[oC-1 x 106]
Conductividad
Rango de Térmica Temple T3:
500-638
fusión [°C] (0 a 100 °C) 120
[W/m °C]
Módulo de Resistividad
Temple T3:
elasticidad 73000 a 20 °C
5.7
[MPa] [µOcm]
Calor
Coeficiente de
0.33 especifico (0 a 920
Poisson
100 °C)

D. BRINELL 120

PROPIEDADES TECNOLÓGICAS

Proceso Clasificación
Soldabilidad
  Electrón Beam B
  Gas Inerte D
  Por resistencia A
  Brazing B
Maquinabilidad (T6)
  Corte de viruta B
  Brillo de Sup. B
mecanizada
Resistencia a la
Corrosión C
  Agentes atmosféricos D
  Ambiente marino
Anodizado
  Protección C
  Brillante B
  Duro C
Clasificación: (A)Muy buena - (B)Buena - (C)Aceptable - (D)Pobre o No Recomendado

PRESENTACIONES

Laminado, placa y redondo.

APLICACIONES

Los productos de la aleación 2024 son usados en perfiles estructurales de fuselaje,

principalmente, componentes de tensión del ala, áreas estructurales donde se requiere
rigidez, resistencia a la fatiga y una buena resistencia mecánica. Los productos laminados
de esta aleación son ampliamente usados en aviones comerciales y militares para
aplicaciones en fuselaje, revestimiento de alas y área de motor, donde a menudo se trabaja
con temperaturas de hasta 121°C. Además, ya que el material es susceptible a los choques
térmicos, la aleación se emplea en las pruebas de certificación de penetración en líquidos
fuera de los rangos normales de temperatura.

Figura 1 Partes del Boeing 787 Fuente: Boeing, Reuters.

TRATAMIENTOS TERMICOS APLICADO AL A-2024

Las aleaciones de aluminio forjadas se dividen en dos categorías. Las aleaciones no
tratables térmicamente son aquellas que derivan su resistencia por solución sólida o
endurecimiento por dispersión y se convierten en más resistente con endurecimiento por
deformación. Estas incluyen las aleaciones con serie 1xxx, 3xxx, 4xxx, y 5xxx. Las
aleaciones tratables térmicamente son reforzadas por tratamiento térmico de solución y
envejecimiento controlado, e incluyen las aleaciones de serie 2xxx, algunas 4xxx, 6xxx y
7xxx.

Las propiedades mecánicas de los componentes de aleación tratables térmicamente se

pueden optimizar mediante la selección de una solución y secuencia de proceso de
envejecimiento adecuado. Para determinadas aleaciones, la resistencia a la corrosión puede,
por ejemplo, ser mejorada a expensas de la fuerza y viceversa.

TRATAMIENTO DE SOLUCION

El tratamiento térmico de solución consiste en calentar el metal rápidamente a una

temperatura especifica, mantenerlo a esta temperatura durante un tiempo para producir una
solución sólida sobresaturada de fase alfa y luego templarlo, para retener el soluto de fase
alfa en solución de fase (gamma + beta), como la temperatura es critica, debe mantenerse
dentro de mas o menos 5ºC. Si la temperatura de solución es muy baja, la solución es
incompleta y las propiedades mecánicas resultan pobres, si la temperatura de solución es
excedida ocurre fusión en los limites de grano y el material pierde sus propiedades
mecánicas y el se vuelve no recuperable, convirtiéndose en chatarra, esta condición es
peligrosa ya que usualmente no son detectados visualmente o por pruebas no destructivas.
El tiempo a la temperatura para el tratamiento térmico de solución, se calcula desde el
primer momento que la parte más fría de la carga adquiere el limite inferior de la
temperatura permitida, para secciones delgadas, tuberías y laminas, el tiempo para recobrar
la carga el limite inferior de la temperatura corresponde al tiempo que el horno requiere
para recobrar la temperatura. El tiempo de sostenimiento en la temperatura para la aleación,
debe ser el mínimo requerido para permitir que la solución sólida sea completa, para que
haya una homogeneización en las áreas que recibe el tratamiento térmico, la cantidad de
tiempo de sostenimiento en la temperatura es recomendable que sea de una hora y en otros
casos se requiere de una hora por espesor de pulgada.
TRATAMIENTO DE ENVEJECIDO

El endurecimiento por envejecido, es el nombre dado al proceso de tratamiento térmico

escogido para producir un precipitado coherente. Las partículas de precipitado coherente
son obstáculos poderosos para el movimiento de las dislocaciones, debido a la gran
distorsión elástica de la matriz alrededor de las partículas de precipitado que interactúan
fuertemente en el campo de esfuerzo de las dislocaciones. Para lograrlo es necesario seguir
el siguiente procedimiento: La precipitación o envejecimiento de la aleación, que se logra
manteniendo el material a temperatura ambiente durante varios días (Envejecimiento
natural), o bien a una temperatura entre 120 – 200 ºC, logrando así una precipitación o
envejecimiento artificial. Realizando los tratamientos térmicos en forma adecuada es
posible un control muy aceptable del tamaño y numero de partículas que precipitan y como
consecuencia, de las propiedades mecánicas de estas aleaciones de alto interés ingenieríl. El
control exacto de la temperatura durante el tratamiento térmico de precipitación o
envejecido es tan importante como los hechos en el tratamiento térmico de solución. Se
recomienda temperaturas relativamente bajas con tiempos relativamente largos a la
temperatura, ya que reduce al mínimo las variaciones en el envejecimiento entre las piezas
gruesas y delgadas en la carga del horno. El tiempo de sobresaturación en el tratamiento
térmico de precipitación, no es difícil de controlar, ya que las especificaciones de los
tiempos son grandes y amplios con sus tolerancias, el principal riesgo es dejar crecer las
partículas de precipitado en la carga, ya que puede disminuir sus propiedades mecánicas.
Las tolerancias en temperaturas son mas o menos 5 ºC.

PLEGADO DE CHAPA METALICA

PROCESO DE PLEGADO.
Modificación de la estructura del material

La capacidad de flexión de un material depende de su ductilidad. Muchos materiales y

aleaciones se pueden curvar en frio, algunos cuando el radio de curvatura es pequeño, han
de calentarse antes a determinadas temperaturas.

En el plegado las fibras del material de la cara de interior se aplastan y las de la cara
exterior se extienden. El concepto de fibras sirve para simplificar la explicación de los
procesos que se producen en el material, en realidad, lo que se deforma es la estructura. Los
granos del lado externo se estiran y los del lado interno se aplastan. Solo encuentra sin
modificar la cada de fibra neutra. Cuando el radio de curvatura es muy grande, esta fibra se
encuentra aproximadamente en el centro de la zona de flexión. Cuando más pequeño es el
radio de la curvatura, mas se desplaza del centro la fibra neutra.

En el grano, los átomos se ven obligados a pasar de su posición neutral a otra nueva. La
tensión de tracción de la capa exterior se aproxima así al límite de elasticidad, haciéndose
perceptible la estricción en la zona de tracción de la pieza curvada. En la zona de
compresión, el material se aplasta visiblemente hacia los lados. El estiramiento y el
aplastamiento de la estructura producen por tanto una deformación longitudinal junto a una
deformación transversal. El alargamiento reduce la sección y el aplastamiento la aumenta.

Resistencia de la pieza al curvarla.

La resistencia que opone la pieza a las fuerzas de flexión depende de la temperatura, del
material, de las dimensiones de la sección y de su posición con respecto al eje de curvatura.
La resistencia a la flexión se representa por Rsb y tiene como unidad N/mm2.

La resistencia a la curvatura crece proporcionalmente a la anchura de la pieza. A doble

anchura del material se estira o aplasta el doble numero de fibras. En la flexión o curvatura
de piezas según el plano de la superficie principal, a igual de radio de curvatura las fibras se
estiran o aplastan mucho más, en comparación con las curvadas por el lado estrecho por lo
que las fuerzas de flexión o curvatura necesarias han de ser también mayores.

Radio de curvatura.

El radio de curvatura depende de la ductilidad del material, de su espesor, de la forma de la

sección, del sentido de laminación y del calentamiento de la pieza.

Cuando mayor sea el radio de curvatura, menor será el peligro de rotura.

Recuperación de plegado.

Al doblar una pieza, no todos los cristales de la zona curvada traspasan el limite de
elasticidad. Cuando ya no actúan las fuerzas de flexion, estos cristales vuelven a su
posición inicial y el material se recupera algo elásticamente. Esto se nota tanto mas cuanto
mas elevado es el limite elástico del material y cuanto mayor es el radio de curvatura; por
esta razón, la pieza ha de doblarse mas de lo necesario.
PROCEDIMIENTOS DE CONFORMACION POR PLEGADO

Plegado libre

La forma de la pieza se da libremente, por ejemplo, plegado a mano o en el tornillo de

banco. En las chapas (especialmente en las de materiales ligeros y sus aleaciones) que han
de doblarse, hay que fijarse, al hacer el trazado, en la dirección de laminación. Las
generatrices de plegado han de quedar, a ser posible, en posición transversal a la dirección
de laminación. Si siguen la dirección de laminación y el radio de curvatura es pequeño, se
forman fisuras capilares en la cara exterior y algunos pliegues de aplastamiento en la cara
interior. Cuando mas acusado es el doblado, mayor es el peligro de fisura. Al hacer el
trazado conviene evitar siempre los efectos de entalladura. Si hay que realizar plegados
perpendiculares entre sí, es conveniente elegir la dirección de doblado de la chapa de modo
que la pieza quede oblicua con respecto a ella, a ser posible formado un Angulo de 45
grados.

En el curvado de tubos se corre el peligro de que se aplasten. Por esta razón, hay que
rellenarlos o bien utilizar una buena guía en la maquina curvadora de tubos. Los tubos con
arcos muy abiertos se doblan sin rellenarlos. Los tubos estirados o laminados de pequeño
diámetro pueden doblarse en frio. Para doblar en caliente, la cata interior debe calentarse
mas que la exterior para que no puedan formarse pliegues. El radio de curvatura de ser,
como mínimo 3 veces el diámetro del tubo. La costura de soladura del tubo debe estar en la
zona neutra para evitar tensiones de tracción o compresión.

Plegado con bigornia.

La pieza se dobla en bigornia hasta que apoye entre el torque o punzón de plegado y
bigornia. Debido a la recuperación elástica, la pieza debe comprimirse contra la bigornia.
Las herramientas de doblado o plegado doblan las chapas o flejes de acero para formar los
perfiles mas diversos. Las herramientas de plegado en estampa están formadas por un
troquelo punzón superior y una bigornia. Para que el material no se desgarre al doblarlo, el
radio de curvatura no ha de ser inferior al mínimo admisible. Como la estructura de las
chapas y flejes es fibrosa a causa del proceso de laminación, el borde de curvatura ha de ser
transversal u oblicuo a la dirección de las fibras, a causas de la recuperación elástica, el
Angulo de plegado del troquel y de la bigornia han de ser algo menores que lo requerido
por la pieza terminada. También se incluye entre procedimientos de fabricación por
doblado en estampa el redondeado y el acanalado. En el redondeado la pieza se comprime
contra una zona redonda de la estampa. Comenzando por un borde de la pieza, de modo que
esta toma la forma redonda mediante un curvado gradual. En el acanalado en estampa, el
troquel comprime una acanaladura en la pieza.
JUSTIFICACION DEL MOMENTO EN QUE SE REALIZA EL PLEGADO EN LA
PLACA

La placa trae un 30% de material excedente, para remover dicho material lo primero que se
necesita hacer es un desbaste a toda la placa empleando una maquina fresadora,
aprovechando que se tiene montada la pieza en la fresadora, se cambia la herramienta de
corte y realiza la ranura como se indica en el plano mecanico. Por lo tanto una vez
terminadas las operaciones anteriores, el plegado es la última operación restante para
finalizar la pieza. Si el plegado se realiza primero que el desbate y el ranurado, la placa
seria imposible de desvastar correctamente a las medidas pedidas y esto nos llevaría a que
ciertos puntos de la placa tendrían mayor cantidad de material excendente que otros.

CALCULO DE LAS DIMENSIONES INCIALES DE LA PLACA

Se crea el diseño ya mecanizado en solidworks y se le agrega el material A-2024

Se visualiza a través de la operación “propiedades físicas” el volumen de la pieza el cual
representa el 70% del material inicial.
El volumen final de la pieza es de 108091.51 mm3, valor que representa el 70% del material
inicial, para calcular el volumen inicial se realiza una operación de 3 para calcular el
volumen total

108091.51 mm3−70 % x=? 100 %

Realizando dicho operación se obtiene para x un valor de 154416.443 mm3, el cual

representa el volumen de la placa inicial.

Se modifican los valores de la anchura en solidworks para conocer la anchura inicial de la

placa y se obtiene lo siguiente
El valor de la anchura empleando solidworks nos indica que debe ser de 7.0435 mm, para
obtener un volumen muy aproximado (154416.37 mm3) al calculado de 154416.443 mm3.

LONGITUD DE LA PLACA

El volumen de la placa inicial es de 154416.443 mm3, una altura de 7.051 mm y con

190mm de ancho. Recordando que el volumen de una placa se calcula V=
Largo*Ancho*Altura. Despejamos de la formula el largo

Largo=
Volumen 154416.443mm 3
largo= =115.2628 mm
Ancho∗Altura 190 mm∗7.051 mm

Se realiza el diseño en solidworks de la placa para verificar que el volumen inicial coincida
Los datos coinciden.
CALCULOS
De la tabla 21.12

Desbaste 1

Dc=80 mm

Vc=280 m/min

Fz=0.21 mm

z n=5a p=2.0435 mm

a e =50 mm

m
280 ∗1000
min Vf =1115 rpm∗0.17 m∗5=945min
n= =1115 rpm
π∗80 mm