Tramo III

MEMORIA DESCRIPTIVA DE PLANTA DE ASFALTO

1. Introducciòn

El presente documento describe las características y funcionamiento de la

planta de asfalto que serà instalada en la zona de Mazuco, asì como la descripción y
funcionamiento de los dispositivos que permiten eliminar los contaminantes al medio
ambiente.

2. Caracterìsticas bàsicas de la Planta

Tipo de planta: PLANTA DE ASFALTO CONTRA FLUJO

Modelo: UACF 12 P – ME
Sistema de Mezcla: PUG MILL de doble eje
Tipo de chasis: Portátil semi- remolque
Construcciòn: Modular configurable
Capacidad de producción: 50 ton/hora

Esquema del proceso:

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3. Especificaciones tècnicas

REQUISITOS BÁSICOS DE PRODUCCION

 Altitud nominal de trabajo: 1000 m.s.n.m.
 Temperatura ambiente: 25 °C
 Peso específico mínimo de los agregados: 1600 Kg/m³
 Peso específico mínimo del filler: 1000 Kg./m³
 Diametro máximo de los agregados: 1 pulg.
 Tasa máxima de humedad de los agregados: 3%
 Tasa máxima de filler en la mezcla: 4%
 Tasa máxima de CAP en la mezcla: 7%
 Temperatura máxima de gases en la salida del secador: 160 ºC
 Poder calorífico del combustible: 10.000 Kcal./Kg.

4.Configuracion standard
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Distribuidor Precolector
de producto
terminado
Colector de
Mangas

Mixturador
Secador

Nota:
Equipo en dos partes para atender las necesidades especificas de transporte.

Secador, mixturador y filtro de mangas: Una unidad móvil

Silos dosificadores : Una unidad fija, para ser tansportada sobre carreta standard

5. Detalles y especificaciones técnicas de los elementos

5.1 Chasis

 Chasis tipo semi-remolque construído com perfiles de acero soldados, com dos
ejes y 8 llantas 10.00x20. Suspensiòn por muelles semi-elípticas, freno tipo
doble spring brake, señalizaciòn electrica para el transito em autopista y llanta
de repuesto.
 Pintura: Naranja
 Diametro del pin de tracciòn: 50,8 mm
 Peso Bruto: 28.000 Kg.
 Peso total em ejes traseros: 15.000 Kg.
 Dimensiones: Largo: 18,35 m
Ancho: 3,20 m
Alto: 4,20 m

5.2 Dosificador de agregados

 Conjunto de un par de silos, siendo uno bipartido, para el uso de tres diferentes
materiales.
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 Volume individual de los silos de 5,6 m³.
 Dimensiones de abertura superior de los silos: 2,60 x 3,00;
 Altura de los silos para carga: 4,20 m
 Vibrador auxiliar para pared en un silo Standard.
 El acionamiento de los vibradores es automático cuando falla la alimentaciòn.
 Sistema de dosificaciòn compuesto por dos correas com velocidades variables.
 Largo de las correas: 508 mm.
 Accionamiento de las correas alimentadoras: moto redutores de 1,5 Kw. – 2cv
 Control de velocidad de las correas por conversores de frecuencia.
 Correa colectora de agregados accionada por moto redutor de 4 KW/ 5,5 CV.
 Sistema de pesaje de agregados colectivo con puente de pesaje de acero
directa sobre célula de carga de compresiòn.
 La faja transportadora posee moegas coletoras en los puntos de recibimiento de
material, con mallas para la separaciòn de materiales de gran tamaño.
 En los puntos de contacto de las moegas con la faja transportadora, el contacto
es hecho por guias de jebe con altura regulable.

5.3 Secador de Agregados

 Tambor rotativo com llama contra flujo.

 Dimensiones del secador: Diametro: 1,20 m, largo: 5,00 m;
 Accionamento del secador através de dos moto redutores de 5,5 Kw. / 7,5 c.v.
instalados diretamente em los ejes de los rollers de apoyo.
 Conjunto de paletas internas com diseño especifico para cada secciòn del
cilindro de acuerdo com su funciòn y buscando el mayor rendimiento térmico.
 Lãs paletas internas del secador son colocadas com pernos, facilitando el
montaje y desmontaje, facilitando la combinacion adecuada de cada tipo de
agregado utilizado proporcionando um maximo rendimiento del secador y gran
economia del combustible.
 Camara de humo
 Camara de combustiòn construída com acero inoxidable refractario resistente a
altas temperaturas.
 Capacidad de secado de la produccion es hasta 50 t/h considerando 3% de
humedad de los agregados.

5.4 Quemador

 Quemador Ciber modelo: MC 6 com atomizaciòn de aire a baja presiòn.

 Sistema de encendido remoto com llama piloto de gás.
 Control remoto de llama. Este sistema permite que el operador controle a
distancia el quemador al variar la intensidad de la llama desde la cabina de
control.
 Potencia 7 MW
 Consumo médio de combustíble (con 3% de humedad de los agregados): 5,0
l/tonelada
 Caudal del ventilador: 38 m³/min.
 Pression: 750 mmca
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 Ventilador radial con motor de 9,2 kW – 12,5CV.
 Combustíble: Combustible leves y pesados, (para usar otros consultar)
 Bomba de engranaje con caudal de 20 litros por minuto, accionada por motor
eléctrico de 1,5c.v., con válvula de alivio y ajuste de presion de manometro de
lectura directa. Pressiòn de trabajo de 2 a 4 Kg./cm².

5.5 Mixturador Pug-Mill

 El mixturador es utilizado para incorporar el CAP a los agregados calientes, asi

como puede al mismo tiempo mezclar otros aditivos como filler, polímeros, polvo
de jebe, fibras y mejoradores de adhesividad como cal o cemento.
 Mixturador del tipo pug-mill de doble eje com paletas com altura regulable y
reversibles, instalado em la salida del secador.
 Placas de desgaste sustituible fundidas en material de alta resistencia a la
abrasiòn, revistiendo todo el interior del mixturador, evitando daños y desgastes
de la carcaza del mixturador.
 Camara de calentamiento por ciculaciòn de fluido térmico, manteniendo toda la
zona de contacto con asfalto caliente evitando incrustaciones y sobrecargas en
el mixturador.
 Barra esparcidora de asfalto con boquillas espacidoras en la câmara de
calentamiento.
 Tapa de proteciòn de fácil remociòn.
 Volumen útil del mixturador: 1,0 m³
 Capacidad de mezcla hasta 60 t/h
 Dimensiones del conjunto (largo x ancho x altura): 2020 x 900 x 615 mm
 Rotaciòn de ejes: 76 rpm.
 Accionamiento: dos motores de 7,5 Kw. / 10 CV cada uno
 Aletas: 404 hasta 426 HB de dureza
 Brazos: 187 hasta 202 HB de dureza
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5.6 Sistema de inyecciòn de asfalto

 Bomba dosificadora de asfalto de deslizamiento positivo con caudal de 4.000

litros/hora, con camara de calentamiento por circulaciòn de aceite térmico.
 Accionamiento de la bomba por motor de baja velocidad, de 3 KW, 4 CV.
 Control de velocidad por conversor de frecuencia.
 Sistema de desvio para colecta de muestra para calibraciòn através de válvula
de 3 vias.
 Tuberìas con diametro de 1.1/2” com camara de calentamiento.
 Tuberìas de conexiòn entre la planta y los tanques, de tipo flexible calentadas
por flujo térmico.

5.7 Sistema de transporte y descarga de masa

 Transportador tipo Redler totalmente cerrado com paletas por médio de pernos,
engranaje motriz es bipartido para facilitar el montaje y desmontaje sin
necesidad de desmantar el eje.
 Angulo máximo de inclinaciòn: 45°
 Capacidad de transporte: 60 t/h
 Motor de accionamento: 7,5 Kw. / 10 CV
 Fondo sutituible em placas de acero tipo USI AR 400 Q con dureza de 360 HB
 Silo de descarga: Capacidad de 1m³
 Abertura de la compuerta através de sistema neumático

5.8 Tuberìa de
expulsiòn del secador

 Tubos cilíndricos con diàmetro de 450 mm construidas en chapa de acero de

3,2 mm de espesor.
 Uniones entre segmetnos de tuberìa por brida.
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 Sistema de entrada de aire para enfriamiento del filtro tipo damper de operaciòn
automática con control proporcional de la abertura em funciòn de la
temperatura.
 Damper de emergencia con abertura total para atenuar los picoas de
calentamiento del filtro garantizando la preservaciòn de lãs mangas.

5.9 Recuperador del polvo primário

 Sistema centrifugo tipo separador estático incorporado a la tuberìa de escape,

con gran eficácia em la renteciòn del material particulado.
 Capacidad de retenciòn de 80%
 Tuberìa de recuperaciòn de polvo pegado en el separador del mixturador.
 La tuberìa flexible impide la propagaciòn de vibraciones y facilita el alineamiento
de los conjuntos.

5.10 Sistema de filtraje de gases

 Purificador de gases tipo filtro de mangas com recuperaciòn de finos.

 Elementos filtrantes tipo mangas plissada.
 Cantidad de mangas: 60 unidades.
 Área total de filtrado de 300 m²
 Sistema de limpeza de mangas por pulso controlado por programador eletrònico
 Cantidad de válvulas del sistema de limpieza: 5 unidades
 Presiòn de sistema neumático de limpeza: 8 Kg./cm²
 Temperatura controlada en el filtro: 100 – 130ºC.
 Retirada de finos por caracoles totalmente cerrados
 Compresor de aire de doble etapa con capacidad de 42 pcm..
 Potencia do motor 10 CV.
 Separador de humedad de aire comprimido em la salida del compresor em la
entrada del filtro
 Indicador de contaminaiòn de mangas tipo manòmetro de columna de agua.
 Exaustor centrifugo de papletas inclinadas con potencia de 30 CV.
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FILTRAJE DE SUPERFICIE
En este sistema de filtraje se da apenas en
la superfície de la manga. De esa forma la
limpieza de la manga queda mucho màs
facil, resultando en menor consumo de aire
comprimido, mayor flujo por la manga, y
retardo de la impregnación de la manga.

5.11 Sistema de control

 Tensiòn trifásica de alimentaciòn de la cabina: 380 Volts

 Frecuencia 60 Hz
 Enterramiento requerido: máximo de 5 OMS de resistencia de tierra
 Potencia requerida para la planta: 150 KVA.
 Potencia requerida para el calentador de aceite: 20KVA.

a. Cabina de control

 Cabina metálica com prohibiciòn para polvo y lluvia, con amplias

ventanas de vidro proporcionando visibilidad en todas las direcciones.
 Montada en plataforma especial fijada a la estrutura del chasis de planta.
 Aislamiento termo-acustico y climatizaciòn.
 Condicionador de aire con potencia de 7.500 BTU/h
 Largo: 1400 mm, ancho: 1100 mm, altura 2000 mm

b. Mesa de operacion
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 Sistema operacional con microprocessador
 Equipada con PLC
 Interface para operador tipo IHM
 Cables de conexiòn com el PLC
 Panel de control.

c. Cabina de llaves elétricas

 Gabinete tipo armario de acero montado em la parte trasera de la cabina

de control, a prueba de intempérie, com dos porta llaves de seguridad,
com acceso para mantenimiento por el lado fuera de la cabina, com
sistema de iluminaciòn interno. Todo el sistema elèctrico està montado de
acuerdo a lãs normas técnicas internacionales, y tiene em su interior los
siguientes dispositivos importantes.
 PLC (controlador lógico programablel) modulo que hace todo el control
de la planta de forma automàtica.
 Contactores trifásicas para arranque de motores.
 Disjuntores termo magnéticos trifásicos regulables, para protecciòn de
motores.
 Supervison de tensiòn com faja regulable.
 Supresores de pico, para protecciòn contra variaciones em la red o
descargas electricas admosfèricas.
 Conexiòn de entrada trifásica.
 Llave seccionadora general com disyuntor electro-magnètico.
 Bornes de conexiòn externa.

6- SISTEMA DE ALMACENAMIENTO y CALENTAMIENTO DE PEN y

COMBUSTIBLE

6.1 Unidad compacta tipo Tanque master

 Tanque fijo com aislamiento térmico com lana de vidrio recubierta por chapas de
Alufer. Com serpentin para calentamiento por circulaciòn de fluido térmico.
 Calentador de fluido térmico incorporado com tanque máster com capacidad
térmica de 400.000 Kcal. / hora, con quemador de dos etapas de
funcionamento automático, bomba de fluído térmico com flujo de 20.000
litros/hora, Tanque de diesel de 1000 litros.
 Modelos:

o (01) TM 30 E con capacidad para 30.000 litros de asfalto

o (01) TC 30 E con capacidad para 30.000 litros de combustíble

o (01) Conjunto de tuberìas flexibles de interligaciòn del sistema

7. EQUIPAMENTO OPCIONAL - incluído
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7.1 Dosificador de filler

 Silo dosificador de filler con capacidad de almacenaje de 1,2 m³.

 Caracol dosificador con capacidad hasta 4,5 ton. / hora.
 Accionamento de caracol por moto redutor de 2 CV.
 Control de velocidad del motor por medio de conversor de frecuencia.
 Tapa de cobertura de silo.
 Sistema de dosificaciòn automático por sistema de controle de la planta.

8. DETALLES DE PURIFICACIÒN DE GASES DE ESCAPE

8.1 Tipo de Poluentes

a. Poluentes sólidos

DESCRIPCION FUENTE U ORIGEN CANTIDAD

Secador y misturador.
Sobras de Materiales obtenidos em los
Aproximadamente 2
agregados con instantes iniciales y finales del
toneladas por jornada
o sin adiciòn de proceso productivo por no
de trabajo
asfalto cumplir con los requisitos de
homogenidad o temperatura.
Polvo y agregados
Polvos y provenientes de manipulacion Aproximadamente 5 kg
agregados de agregados no envueltos por hora de trabajo
durante el proceso productivo

b. Poluentes líquidos

No se generan poluentes líquidos en el proceso productivo de la planta de

asfalto.

c. Poluentes Gaseosos

DESCRIPCION FUENTE U Altura CANTIDAD

ORIGEN (m)
Secador de
Gases de
agregados tipo 13.000 m3/h (100-
Combustiòn de
horno rotativo con 5 125 °C)
Combustible
llama directa 9.000 N m3/h
Pesado
contra flujo
Gases de
Combustion de Aquecedor de óleo
5 800 m^3/h
Combustible térmico
Diesel
8.2 Equipos de tratamIento de resíduos
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EQUIPOS ACTIVIDADES
Hace la pré-limpieza de los gases de combustion
del secador rotativo, reteniendo el material mas
Pré-Colector grueso a travès de la centrifugaciòn de la
corriente de combustion. El material recolectado
es incluído en la masa asfaltica.
Filtro con barrera física para el material
particulado de la corriente de combustion
instalado despues del Pré-Colector. La barrera
física es el medio filtrante con limpieza periódica
por medio de un flujo de aire en sentido inverso.
La eficiencia del sistena es de 99,99%, con
concentración de material particulado en una
proporciòn inferior a 90 mg/Nm3. El polvo
retenido en el filtro de mangas es devuelto por
medio de transportadores helicoidales y
adicionado a la masa asfaltica.

Filtro de Mangas

Detalle de funcionamiento del filtro de mangas

Esquema de funcionamiento del filtro de mangas
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Detalles de funcionamiento de una manga

Esquema de funcionamiento de una manga