21 FUCU-MAN - Reverbero Oxifuel-F.Enciso - Norcon-WRicapa

Descargar como doc, pdf o txt
Descargar como doc, pdf o txt
Está en la página 1de 44

División Mantenimiento y Talleres

HORNO REVERBERO OXYFUEL DE COBRE

FUNDICIÓN DE COBRE

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

La Oroya, Agosto 2007.

HORNO REVERBERO OXYFUEL DE COBRE

2
Índice

Introducción
Objetivo

3
A. Seguridad:
A.1. Peligros y Riesgos.
B. Ambiental.
B.1. Aspecto e impacto ambiental.
B.2. Peligro ambiental.
B.3. Manejo de residuos.
1. El reverbero Oxifuel.
1.1. Flow sheet, ubicación del Reverbero Oxifuel.
1.2. Proceso.
1.3. Subequipos o componentes del reverbero.
2. Descripción del reverbero.
2.1. Especificaciones técnicas del reverbero.
2.2. Parámetros de operación del reverbero.
2.3 Repuestos y materiales críticos.
2.4 Planos de equipos.
3. Mantenimiento.
3.1. Mantenimiento predictivo.
3.2. Mantenimiento preventivo.
3.3 Mantenimiento programado.
4. Problemas frecuentes, causas, soluciones.
5. Referencias.

INTRODUCCION

El horno oxifuel situado en la Fundición de Cobre del complejo metalúrgico de


La Oroya, cuya finalidad es la fusión del calcina proveniente de la Planta de

4
Tostación para la obtención de mata de cobre, el cual va al proceso de
conversión.
El presente manual de mantenimiento incluye las especificaciones técnicas
del equipo, componentes y codificación de sus partes, sus programas de
mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo, así como aspectos
ambientales y de seguridad.

OBJETIVO

Contar con un documento estructurado y estandarizado sobre el horno,


incidiendo en sus componentes y partes en los procedimientos de
mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo, de tal forma que facilite y
sirva de guía a todo el personal; asimismo, constituya una herramienta de
capacitación.

A Seguridad:
A.1. Peligros y Riesgos

1. Propósito:
Estandarizar el mantenimiento de refractarios del Horno Oxyfuel de Cobre, para asegurar la
continuidad operativa y disponibilidad de este, teniendo en cuenta la salud y seguridad del personal,
equipos y los impactos ambientales generados durante el desarrollo de las actividades.

2. Directriz:
Todo trabajador debe:
 Verificar estado y el uso de su EPP completo al inicio de la tarea (cláusula 6.2),
 Participar en la Reunión Inicial de Control de Riesgos (RICR)
 Verificar el estado de los equipos, herramientas, materiales e insumos a usar durante la
tarea
 Desarrollar la tarea según el procedimiento de trabajo según el planning de mantenimiento
 Guardar y ordenar las herramientas, materiales e insumos a su lugar correspondiente
previamente limpios
 Asearse al final de cada jornada de trabajo
.
5
3. Alcance:
Esta instrucción se aplica a la sección de refractarios y carpinteros, desde la entrega del horno para
enfriamiento hasta el calentamiento.

4. Responsabilidad:
El mantenimiento del Convertidor de Cobre es de responsabilidad de:

☼ : Jefe de Sección
☻: Supervisor de Mantenimiento E y T
Supervisor de Mantenimiento Mecánico Fundición
Supervisor de Mantenimiento Instrumental
☺: Sobre estante Edificios y Terrenos
Sobre estante Mecánico Fundición
Sobre estante Instrumental Fundición

5. Definiciones y Abreviaturas:
 Demolición: Operación de desmantelamiento de ladrillos refractarios empleando una maquina
rompepavimento neumática.
 Encostramiento: Solidificaciones impregnadas en la pared de los ladrillos refractarios.
 Escoria: Material fundido desechable que se obtiene de los concentrados fundidos
 Mata: Masa fundida que se obtiene al fundir los concentrados minerales
 El Símbolo :

Ì : Identifica la actividad operativa que incide en la SEGURIDAD


§: Identifica la actividad operativa que incide en el CONTROL AMBIENTAL

%: Identifica la actividad operativa que incide en la CALIDAD

6. Recursos
6.1 Personal: Albañiles horneros, carpinteros

Mameluco, capucha kevlar, casco protector, zapatos de seguridad,


6.2 Equipos de
Respirador media cara, Lentes de seguridad, Guantes de cuero, tapones
Seguridad
auriculares, ropa de alumina, zapatos de planta de madera, careta protectora
Lampas, carretillas, tapones para oídos, mangueras para aire, martillo
6.3 Materiales, Insumos
rompepavimento neumático, barretas, picota, badilejo, combo, ladrillos
y Herramientas
refractarios, castables refractarios, agua, aire, tinas, luminarias, andamios,
cimbra, carretilla hidráulica, martillo hidráulico case, montacarga,
minicargador frontal, grúa puente.
Reverbero Oxyfuel
6.4 Equipos e
Instalaciones
120 Horas
6.5 Tiempo que dura la
Tarea
Permiso de trabajo en temperatura
6.6 Ambiente de Trabajo
7. Descripción del Estándar:
No. Gestión Quien Actividad Riesgos/Impactos Controles Existentes Criticidad
(Peligro/Aspecto) VEP=
S(C+M+F)

6
7.1 Ì ENFRIAMIENTO VEP=21
 Quemaduras,
§ ☺  Apertura de ventanas para
deshidratación y
 Permiso para trabajo en 3(4+2+1)
acelerar enfriamiento con temperatura.
agua 01 día problemas
 Control de temperatura con
broncopulmonares
 Retirar chaqueta de calcina chorros de agua al interior del
del techo horno. El ingreso será si la
temperatura es menor de 30 C.
 Retirar quemadores oxyfuel,
desinstalar tuberías de agua,  Verificar equipo de oxycorte
petróleo y oxigeno para el corte de pernos de
chaqueta.
 Cerrar válvula de agua
principal, retirar la tapa de  Verificar estado de tecle antes
cajón y canal. de su uso.

7.2 Ì DESMANTELAMIENTO VEP=32


4(4+2+2)
♣ ☺ REFRACTARIO  Lesión por deficiente  Ingresar después de
 Instalar las manqueras de aire conexión de manguera enfriamiento con agua
para los martillos rompe a toma de aire y  Verificar la conexión de la
pavimento. Taladros maquina manguera al punto de toma de
neumáticos, Martillo rompepavimento aire y en la maquina
Hidráulico Case  Lesión por caída del
 Coordinar con operaciones andamio mal armado
para eliminación de
 Lesión por caída del
escombros, ayudados con
trabajador desde altura
minicargador frontal,
considerable
evacuando a nave de
convertidores y por rampa
metálica a pampa.

7.3 Ì  Inicio de retiro de ladrillos  Quemaduras, por  Perforaciones se deben VEP=32


de techo, recuperando 4(4+2+2)
♣ ☺ ganchos en buen estado.
derrames de mata ejecutar en las partes mas
remanente, altas.
% Desmantelar ladrillos de sofocamiento por alta  Desplazarse despacio uasr
uptake y garganta. temperatura, dolor de pasamanaos por escaleras
Desmantelamiento de pared cabeza, quemaduras
hasta encontrar base de 30-  Por ningún motivo usar short
superficiales,
36 pulg. deshidratamiento cuts.
 Instalación de calaminas con  Turnarse para el
 Lesiones por caída de
aislante para protección de desmantelamiento con
ladrillos sueltos
calor. maquina rompe pavimento
 Calibración de válvulas de  Falta o deficiente
 correcto apuntalamiento de
control neumático calibración y
mantenimiento de maderas
 Calibración de transmisores
instrumentos de  Provisión de agua hidratante y
de diferencial de presión
medición de flujo y lavaojos
(Flujometro de oxigeno)
presión puede  Acatar letreros de seguridad
 Calibración de transmisores
ocasionar combustión
magnéticos (Flujometro de  Calibración de instrumentos
incorrecta, desgaste
petróleo) de acuerdo a manual del
acelerado de
 Mantenimiento de válvulas fabricante
refractario.
de control neumático
 Mantenimiento de
manómetros, switch de
presión

7
7.4 Ì ☺ REVESTIMIENTO
 Lesión por resbalones  Posicionarse de manera VEP=32
% REFRACTARIO correcta. 4(4+2+2)
o tropiezos, caída de
☻  Preparar ladrillos para cargas suspendidas.
♣ parches, trasladando a zona de
 Usar correctamente la
carretilla hidráulica
trabajo.  Lesiones por caída de
ladrillos en pasamano  Evitar short cuts
 Instalación de refractarios en
 Lesione por caída del  Asegurar cuñas de las patas
paredes hasta que pueda
iniciarse la construcción del andamio al piso del del andamio
techo. horno.  Coordinación de trabajos entre
 Instalación de andamios  Lumbalgia por carpinteros, albañiles y
(carpinteros) para la operaciones.
incorrecta posición al
instalación de ladrillos del manipular ladrillo.  Coordinar con operador de
techo montacarga y case para el
 Instalación de ladrillos del
transporte de ladrillos
techo plano, uptake, dejando  Estrobar y retirar estrobo
la boca de carga de calcina y correctamente en el traslado
quemadores de ladrillos por la grúa puente
 Termino de instalación de  Pasar manualmente en forma
paredes. correcta los ladrillos
 Instalación de chaquetas de
refractarios
calcina  Retirar parihuelas del area de
 Instalación de quemadores
trabajo, así como material
oxyfuel innecesario
 Respetar letreros de seguridad
 Instalación de nuevo canal de
escoria.  Asegurar correctamente el
 Entrega a operaciones, con
gancho entre los ladrillos para
curva de calentamiento. la instalación en los tubos

8. Producto No Conforme:
 No aplica

9. Criterios de Eficacia
 Disponibilidad > 95 %

10. Registros
 Registro de OT en Máximo

11. Referencias
 Programa Anual de Mantenimiento de Hornos

12. Registro de Revisiones

Revisión Fecha: Descripción de los cambios Solicitado por:


0

8
B. AMBIENTAL

B.1. Aspecto e impacto ambiental

Aspectos Impactos Controles


ambientales
Generación de Contaminación Depositar en un lugar
Chatarra ambiental definido, enviar a
huaymanta
Generación de Contaminación Depositar en un lugar
Ladrillos contaminados ambiental definido, y enviar a
y desmontes manejo logístico
Derrame de lubricante Contaminación de Depositar en cilindros y
usado suelos enviarlos a planta
preparación.

B.2. Peligro ambiental

Peligro ambiental Impactos Controles


Rotura de una tubería Contaminación de Inspeccion de tubería, plan
de petroleo efluentes de contingencia conocido
por todo el personal
Alta emanación de Contaminación Inspecciones periódicas,
gases ambiental con bajar la carga del horno
polvo e reverbero.
incremento de
plomo en el
ambiente

B.3. Manejo de residuos

 Los ladrillos son llevados inicialmente a la pampa de


convertidoras, y luego de escoger a los útiles para el

9
reciclaje, los demás son enviados para su molienda a
Preparacion, luego a Aceros Arequipa y para rellenos en
Convertidores de Cobre.

 Los lubricantes usados, se envían de todas las plantas


hacia la planta preparación, y son usados para lubricar el
reclaimer.

1. HORNO OXIFUEL

1.1. Flow Sheet, de la fundición de cobre


 Carro de transporte de calcina desde planta de tostación
 Descarga de calcina en las tolvas del techo de reverbero.
 Fusión de calcina, reverbero
 Carga de escoria fundida desde convertidores
 Colada y granulacion de escoria hacia clasificadores
 Colada de mata hacia tazas de convertidores

1.2. Proceso

El proceso de fundición tiene por objeto separar los sulfuros metalicos de


la calcina, de la ganga y producir una mata adecuada para ser cargada a
los convertidores. Este proceso se realiza en el horno reverbero con
ayuda de fundentes adecuados a una temperatura de 1250 °C. El cobre
que generalmente esta presente en la carga como una mezcla de sulfuros
y oxidos, se convierte en sulfuro cuproso (Cu2S) si es necesario a
expensas de los sulfuros de hierro. Los metales preciosos son absorbidos
casi completamente por la mata producida.
10
La calcina de los tostadores es llevada en lo carros de calcina y
descargada en las tolvas situadas en la parte superior y ambos lados del
horno reverbero. Esta calcina caliente es entonces cargada al horno a
medida que se necesite, a lo largo de las paredes laterales por medio de
unos tubos de carguio que atraviesan el techo del horno. El calor
necesario para la fusión es suministrado por quemadores OXYFUEL,
Al fundirse la calcina, se forman dos fases: las mas densa esta compuesta
mayormente por metales sulfurosos y forma la mata, mientras qe la menos
densa contiene la ganga y los fundentes. La escoria es sangrada al
extremo opuesto de los quemadores, granulada con agua a alta presión y
enviada a los clasificadores. La mata es sangrada por un costado del
horno y conducida por un canal a unas tazas especiales para ser
transferida a los convertidores y continuar con el proceso para la obtención
de cobre.
Los gases producidos en el reverbero por al fusión y la combustión pasan
por los calderos de calor residual en donde una gran parte de calor es
recuperado para la producción de vapor. Los gases luego pasan al ducto
de reverbero y son llevados a cottrell central para recuperación de polvos
metálicos.

Productos de Fusión:

El objetivo fundamental del oxy fuel es la fusión de la calcina, es decir,


lograr el cambio de estado que permite que el concentrado tostado pase
de estado sólido a estado líquido para que el cobre se separe de los otros
elementos que componen el concentrado. Esto se logra con la mayor
eficiencia de combustión de petróleo y oxigeno.
En la fusión el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas
(1250 a 1350 ºC) para lograr el cambio de estado de sólido a líquido. Al
pasar al estado líquido, los elementos que componen los minerales
presentes en el concentrado se separan según su peso, quedando los
más livianos en la parte superior del fundido (Escorias fayaliticas),
mientras que la mata de cobre, que es más pesada a la parte baja. De
esta forma es posible separar ambas partes vaciándolas por vías
distintas.

Mata: 17401 TMS / mes (Contenido de Cobre=32%)


Escoria: 37935 TMS/mes

Análisis de Productos de Fusión:


SiO2% Al2O3% CaO% FeO% ZnO
%
Mata -- -- -- 27.1 3.1
Escoria 34.1 2.1 6.2 44.4 3.1
11
Fe% Cu% Pb% Zn% Fe%
Mata 23.2 32.48 8.1 4.5 23.2
Escoria -- 0.67 2.0 -- --

As% Sb% Ag(Oz/Ton) Au(oz/Ton)


Mata 0.36 0.55 44.7 0.108
Escoria 0.5 0.48 0.7 0.003

Análisis de gases de productos de fusión:

12% CO2, 1.7% O2, 2.4% SO2, 0% CO

Se utiliza el proceso de fusión-reducción adecuado a la variedad de


concentrados suministrados de la zona central, en su mayoría los
concentrados son sulfurados, se usa como combustible el coque grueso y
comburente el aire.

1.3. Componentes en el Horno

1.3.1. Piso de Carga (Fig. 1.3.1)

1.3.2. Descarga a Tolva de Carga Calcina (Fig. 1.3.2)

12
1.3.3. Bocina de Alientación de calcina (Fig. 1.3.3)

1.3.4. Quemador OxyFuel (Fig. 1.3.4)

13
1.3.5. Canal de Descarga de Escoria (Fig. 1.3.5)

1.3.6. Granulación de Escoria (Fig. 1.3.6)

14
1.3.7. Pechos de Mata (Fig. 1.3.7)

1.3.8. Tazas de Mata hacia Convertidores (Fig. 1.3.8)

15
1.3.9. Canal de Ingreso Escoria (Fig. 1.3.9)

1.3.10. Tren de Válvulas Linea de Oxigeno (Fig. 1.3.10)

16
2. DESCRIPCION DEL HORNO OXYFUEL
El horno reverbero tiene forma de un paralepipedo de 30 m. de largo por 8.5
m. de ancho por 4 m. de alto. Esta situado en una elevación respecto al piso
geografico, para albergar la estructura inferior particular del horno o solera que
tiene forma concava con el fin de concentrar calor en el interior del horno. El
horno reverbero esta constituida de ladrillos cromo magnesita en forma
escalonada o en adaraja tal que en la base tiene 1.5 m. de espesor y conforme
se eleva disminuye gradualmente hasta llegar a medir 0.5 m. esto favorece la
formación de taludes con la carga y concentrar el calor para su mejor
aprovechamiento.

Quemador Oxy-Fuel Fabspec:


Cada Quemador oxy-fuel de marca Fabspec esta constituido por tres tubos
concentricos de diversos diámetros. El tubo interior de mayor longitud tiene
3.05 m y 4 cm de diámetro terminado en boquilla con 4 orificios que atomiza al
petroleo y lo propaga al horno, el tubo intermedio tiene 2 m. de longitud y 7 cm.
de diámetro cerrado en su parte superior y abierto en la parte inferior
permitiendo el ingreso del oxigeno abrazando al chorro de petroleo para
asegurar una llama optima. El tubo externo de 1 m. de longitud y 16.3 cm. de
diámetro con dos aberturas una de entrada y otra de salida permitiendo
circular el agua que sirva para refrigerar la parte inferior del quemador. Este
tubo externo en su parte inferior termina en campana que sirve para
amortiguar el ruido.

Sistema Drenaje de Mata:

17
El reverbero esta dotado de canales de cobre refinado por donde se transporta
la mata colada del Horno, el canal tradicional esta situado a 2.5 m. de la pared
lado B del horno y se desplaza longitudinalmente a lo largo del horno hasta
llegar a la nave de convertidores 27m. donde en el piso hay una taza para su
recepción. Su uso es ocasional.
El canal corto esta situado frente a los pechos de matay colecta la mata de los
canales de los pechos correspondientes, para luego conducir la mata a una
taza ubicada en una plataforma de transporte accionada por dos cables,
poleas, tambora y su respectivo motor ubicado entre el horno y el panel, en la
parte baja a lo largo de una ferrovia hasta la nave de convertidores.

Sistema de Granulación de Escoria:


La escoria formada en la parte superior del baño, se evacua por el pecho de
escoria sea por el orificio o por encima, conducido por eun canal de 4m. de
longitud del mismo que cae a un chorro de agua.
Al contacto con el agua fria, la escoria se granula por choque termico, y luego
por arrastre se transporta hasta los clasificadores, desde los cuales mediante
un sistema de fajas transportadoras hacia el sistema de transporte teleférico,
hacia los depositos de escorias de Huanchan.

Sistema de Ventilación:
El drenado de mata y de escoria producen gases y con producción de vapor de
agua. Para evitar la contaminación la contaminación se cuenta con 03
ventiladores que captan los gases y vapores para conducirlos a la chimenea y
mantener la zona limpia de polución.

2.1. Especificaciones técnicas del Horno

Los datos especificados a continuación, corresponden a un 100 % de


capacidad de cada componente, está definidos las cantidades de cada
componente y en algunos casos los datos que ayudan al mantenimiento
general del horno.

Item Descripción Horno 1


1 Carga Neta calcina 30404 ton/mes
2 Escoria de convertidores 15611 ton/mes
3 Carga Total 46015 ton/mes
4
5 Cantidad de ladrillo refractario 80% paredes, 60,000 EA , US$ 850,000.00
100% bóveda, 50% Hogar de caldero – 800 TM. Aprox.
Reparación General
18
6 Dimensiones 30.5 m largo x 8.68 m ancho x
4 m, de alto.
7 Tipo de Techo Suspendidos, Ladrillos cromo
magnesita tipo Detrick.
8 Paredes Ladrillos rectos de cromo
magnesita + Ladrillos Si-Al.
9 Tiraje 0 a 0.015 pulgadas de agua
10 Numero Quemadores Verticales Oxifuel 11
11 Disposición de quemadores 1,3,5,7,9, lado Huancayo
2,4,6,8,10 lado Lima
11 al medio lado rio
12 Combustible de los quemadores Residual
13 Manguera de agua para quemadores Metal flexible 1”
14 Manguera de petroleo para quemadores Metal flexible de 1-1/4”
15 Manguera de oxigeno para quemadores Metal flexible de 3”
16 Manguera para quemador horizontal, para el Metal flexible de 3/8”x18”
Calentamiento inicial del horno
17 Canales de escoria 2 Ea
1 sistema antiguo
1 sistema clasif nuevo
18 Chaqueta lateral del canal de escoria Plancha de 1”
19 Chaqueta inferior del canal de escoria Canal Fe fdo de 24”
20 Refrigeración de la boca de salida escoria Chaqueta de cobre con
circulación de agua, salida 1”
21 Refrigeración del ingreso de calicina al rev. Chaque cuadrada con
circulación de agua, salida 1”
22 Granulació de escoria Pitones con agua de sección
ovalada rectangular 2 Ea.
23 Válvulas de calcina Tipo comuerta
24 Numero de bocinas de descarga 20
25 Numero de tolvas de descarga de calcina 20
26 Numero tren de valvulas 11
27 Temperatura promedio de trabajo 1250 °C
28 Numero de tazas promedio a convertidores 13-14

Cuadro 6: Especificaciones técnicas

2.2. Parámetros de operación del equipo

PARAMETROS DE OPERACIÓN DE LOS HORNOS


1 Presión de agua de granulación de escoria 45 PSI
2 Gases de combustión 510 pies3 / galon de petróleo
3 Relación petróleo / oxigeno (La Oroya) 3.30 Kg. O2 / Kg. petróleo
4 Presión de petróleo al ingreso al tren de valv. 70-80 PSI
19
5 Temp. de ingreso del petroleo al tren de valv. 90 °C
6 Temperatura de Operación: 1,250 a 1350 gr. Centigr.
7 Consumo de petroleo por guardia 3500 galones
8 Ingreso de petroleo a cada quemador 3.24 kg/m
9 Ingreso de oxigeno a cada quemador 10.60 Kg/m
10 Numero de pitones de transporte antiguo 3 Ea
11 Numero de pitones de transporte actual 1 Ea

2.3. Repuestos y materiales críticos

A continuación detallamos los materiales que intervienen en el


mantenimiento preventivo y del horno, los materiales refractarios en
general se encuentran en almacén de consignación. En caso de
refractarios e adjunta materiales para repáración general, 100%
Boveda, 80% paredes, 50 % Hogar de caldero.

COD. STOCK DESCRIPCION MATERIAL CANT. UNID.

17-362-020 Ladrillo recto Nucon 60, 18 x 6 x 4 1,040


EA

17-314-020 Ladrillo cuna2 Nucon 60, 12 X 6 x 3 - 2 1/2 1,244


EA

17-314-030 Ladrillo cuna3 Nucon 60, 12 X 6 x 3 - 2 700


EA

17-400-010 Ladrillo recto Nucon 60, 12 x 6 x 3 28,000


EA

17-320-013 Ladrillo dividido Nucon 60, 12 X 6 x 2 550


EA

17-320-008 Ladrillo dividido Nucon 60, 12 X 6 x 1 1/2 972


EA

17-325-013 Ladrillo arco3 Nucon 60, 12 x 6 x 3 - 2 20


EA

17-325-008 Ladrillo arco4 Nucon 60, 12 X 6 x 3 - 1 200


EA

17-314-090 Ladrillo cuna 613 Nucon 60, 12 x 6 x 3 - 1 1/2 375


EA

17-407-060 Ladrillo suspendido Magnex, Cabeza de Toro 15. 500


EA

17-408-088 Ladrillo suspendido Magnex, 15 x 4 1/2 x 3 1/2 150


EA

17-406-084 Ladrillo suspendido Magnex, 15 x 4 1/2 x 3 1/2 150


EA

17-405-080 Ladrillo suspendido Nucon 60, 15 x 4 1/2 x 3 1/2 18,500


EA

17-405-040 Ladrillo suspendido Nucon 60, 12x 4 1/2 x 3 1/2 15,000


EA

17-275-008 Ladrillo dividido 2 Repmag B, 9 x 4 1/2 x 1 1/4 620


EA

17-275-013 Ladrillo dividido 2 Repmag B, 9 x 4 1/2 x 2 620


EA

17-270-070 Ladrillo recto Repmag B, 12 x 6 x 3 4,250


EA

17-002-060 Ladrillo recto Repsa, 12 x 6 x 3 12,000


EA

20
17-580-010 Super Castable SC 120
BG

17-580-015 Crome Castable CC 200


BG

17-540-100 Thermolith TH 280


BG

10-358-060 Plancha A/E. 3/8 x 60 x 120", ASTM A-36 10


EA

10-463-020 Plancha estriadade 6.4 x 1200 x 2400 mm. 20


EA

10-358-040 Plancha A/E. 1/4 x 48 x 120" ,ASTM A-36. 10


EA

10-296-050 BEAM WF, 6 IN. x 6 IN. W/F. x 15.5. LB/FT. x 20 O 30 FT. 180
FT

10-296-080 BEAM WF, 8 IN. X 8 IN. W/F. X 31.0 LB/FT. X 20 O 30 FT. 240
FT

10-296-090 BEAM WF, 10 IN. X 5-3/4 IN. WF. X 21.0 LB/FT. X 20 240
FT

21-161-058 TUBO DE ACERO NEGRO D2PULG 300


EA

10-600-050 BARRA DEFORMADA 5/8 3000


KG

10-462-050 REJILLA METALICA PARA PISO, DE 3' x 10' 20 EA

10-305-034 CHANNEL 10 IN. X 15.3 LB. X 20 O 30 FT. LENGTH. 240 FT

10-305-044 CHANNEL 12 IN. X 20.7 LB. X 20 O 30 FT. LENGTH. 120 FT

25-810-060 ELECTRODO 4.00MM AWS/ASME E-6011 120 KG

25-836-060 ELECTRODO 4.00MM AWS/ASME E-7018 100 KG

11-900-200 OXIGENO GASEOSO EN CILINDROS DE 9 M3. 240 M3

11-900-015 GAS ACETILENO NORMAL E CILINDROS DE 8-9 KG 120 KG


TERMOMETRO DE CONTACTO, MARCA TREND,
RANGO (0 a 100°C), DIAL 5 PULG, FUNDA DE SENSOR 11 EA
DE 4 PULG. PERPENDICULAR A DIAL
SWITCH DE TEMPERATURA MARCA SOR, RANGO (0 a
11 EA
100°C)
SWITCH DE PRESION DIFERENCIAL MARCA SOR,
MODELO 15RB-K5-M4-02ª C S, serie No. 93-08-3198, 11 EA
RANGO DE 3 a 50 PSI DIFERENCIAL, (125 a 1000 PSI).
VALVULA ON/OFF PARA OXIGENO, MARCA FISHER,
11 EA
SERIE 12765692, MODELO 1125-580 FC.
REGULADORES DE PRESION DE AIRE MARCA FISHER,
33 EA
TIPO S67CRF-237, RENGO (0 a 100 PSI)
REGULADORES DE PRESION DE AIRE MARCA FISHER,
22 EA
TIPO S67CRF-237, RANGO (0 a 35 PSI)
VALVULA SOLENOIDE DE 3 / 2 PARA AIRE, MARCA
ASCO, CATALOGO No. EF8320G174MS, SERIE No. 33 EA
27001-05, CONEXION 3.35mm.
MANOMETRO PARA OXIGENO, MARCA ASHCHROFT,
11 EA
RANGO (0 a 200kpa), DIAL 5 PULG.
PRESSURE SWITCH PARA OXIGENO, MARCA MO,
12 EA
SWITCH NUMBER DHI-H1855, RANGO (4 a 18 psi)
VALVULA DE CONTRO0L DE OXIGENO, MARCA FISHER
ACTUADOR
SERIE 12761225, TYPE 1051, SIZE 33, RANGO (0 -18psi),
11 ST
ROTACION 90 GRADOS
BODY:
SERIE 12761225, TYPE 8532, SIZE 3, RATING CL150.

21
TRANSDUCER I/P MARCA FISHER, SERIE 12648106, 3 –
22 EA
15psi, 4 – 20mA.
VÁLVULAS ON OFF PARA PURGA DE OXÍGENO Y
PETRÓLEO, MARCA FISHER, SERIE 12847028, 22 EA
MODELO 185S80.
TRANSMISOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL PARA FLUJO
DE OXÍGENO, MARCA ROSEMOUNT, SERIE 1639923, 4- 11 EA
20MA, CAL 0-5KPA, 45VDC, 1151DP3E2AP2M1B1C6.
CARGADOR MANUAL/AUTOMÁTICO, RANGO DE 0 A
30PSI, INCLUYE 2 MANÓMETROS, 01 SELECTOR
11 EA
NEUMÁTICO, 01 FILTRO-REGULADOR, MARCA WIKA,
MODELO.
MANÓMETROS DE PETRÓLEO CON DIFRAGMA DE
AISLAMIENTO, MARCA ASHCHORFT, RANGO DE 0- 22 EA
1000KPA.
VÁLVULAS DE CONTROL DE PETRÓLEO, MARCA
FISHER, SERIE 12764271, SIZE 1, TYPE EZ, PORT SIZE 11 EA
1/2 INCH.
FLUJÓMETRO DE PETRÓLEO, MARCA MICROMOTION
INC., REMOTE FLOW TRANSMITTER 93083, MODEL
11 EA
RFT9712
RFT: 9712, 46896, SENSOR 161917.
SWITCH DE PRESIÓN DE PETRÓLEO CON DIAFRAGMA
DE AISLAMIENTO, MARCA ASHCHROFT, CAF NO. 22 EA
8420V-X06, RANGE 200PSI, 125VAC.
TERMÓMETRO DE CONTACTO PARA PETRÓLEO,
MARCA ASHCHROFT, RANGO DE 0.150PSI, DIAL 5 11 EA
PULGADAS, FUNDA DE 5 PULGADAS.
VÁLVULA ON OFF DE PETRÓLEO, MARCA NORTH
11 EA
AMÉRICA, MAXON 52029-3A-187R.
PROCESADOR DE PLC, MARCA MODICON, MODELO
7 EA
CPU 984 – A141.
MODULO DE ENTRADA DISCRETA115VAC, MARCA
14 EA
MÓDICON, MODELO DEP-218.
MÓDULO DE SALIDA DISCRETA 120 VAC, MARCA
14 EA
MÓDICON, MODELO DAP-209.
MÓDULO DE ENTRADA ANALÓGICA 4-20MA, MARCA
14 EA
MÓDICON, MODELO ADU-206.
MÓDULO DE SALIDA ANALÓGICA 4-20MA, MARCA
21 EA
MÓDICON, MODELO DAU-202.

61045120 CANAL DE FIEROO FUNDIDO 10 EA

61120119 CANAL DE DESCARGA DE FIERRO 1 EA

61224010 CHAQUETA Y MANGA 2 EA

61224030 TOBERA DEL QUEMADOR 11 EA

01380005 HOSE METAL FLEXIBLE 11 EA

01380007 HOSE METAL FLEXIBLE 1 11 EA

01380010 HOSE METAL FLEXIBLE 1-1/4 11 EA

01380015 HOSE METAL FLEXIBLE 3 11 EA

21479056 VALVULA COMPUERTA 1 22 EA

61038686 MANGA CENTRAL PARA RETORNO 1 EA

61038645 LINER CIMK 312-10316-B.PATT 1 EA

49040800 HOSE OIL FLEXIBLE 3/8 X 18 2 EA

61038637 BOWL CIMK 312-10316ª, CUCHARA DESCARGA 1 EA

22
2.4. Planos del horno
En la tabla adjunta se citan los planos del horno con su respectiva
numeración, fecha de elaboración, el tamaño del formato.

Equipo Descripción del plano # Plano F. elab. for


Oxi-Fuel Quemador de oxigeno-petroleo ensamble detalles 1-313-00-0136 30/05/07 A-1

Planta de Reveberos, convertidoras y hornos de


Oxi-Fuel 1-313-00-0137 30/05/07 A-1
plomo Arregolo General-Ubicación de Columnas

Planta de Reveberos, convertidoras y hornos de


Oxi-Fuel 1-313-00-0138 30/05/07 A-1
plomo Arregolo General-Ubicación de Equipos

Elevación de columnas 12,16,19 Estructuras


Oxi-Fuel 1-313-00-0139 30/05/07 A-1
Arreglo General

Oxi-Fuel Columnas – Estructuras Arreglo General 1-313-00-0140 30/05/07 A-1

Planta Elevación – Sección BB – En columnas


Oxi-Fuel 1-313-00-0141 30/05/07 A-1
C,D – Arreglo General

Elevaciones en columnas y paredes –


Oxi-Fuel 1-313-00-0142 30/05/07 A-1
Cimentación Arreglo General - Detalles

Planta de Techo – Cuerda Inferior en columnas C


Oxi-Fuel 1-313-00-0143 30/05/07 A-1
y D – Arreglo General

Oxi-Fuel Piso de Elevación en columnas C y D 1-313-00-0144 30/05/07 A-1

Armado de ladrillos – Estructuras Arreglo General


Oxi-Fuel 1-313-00-0145 30/05/07 A-1
- Detalles

Caldero de calor Residual - Estructuras – Arreglo


Oxi-Fuel 1-313-00-0146 30/05/07 A-1
General

Oxi-Fuel Cimentación del Horno – Arreglo General 1-313-00-0147 30/05/07 A-1

Columnas D, E, F, G – Estructuras – Arreglo


Oxi-Fuel 1-313-00-0148 30/05/07 A-1
General

Actualización de Tapa y Campana de canal de


Oxi-Fuel 1-313-00-0134 21/11/05 A-1
mata – Arreglo General y Sección

Actualización de Tapa y Campana de canal de


Oxi-Fuel 1-313-00-0135 21/11/05 A-2
mata – Detalles

Oxi-Fuel Pared de Salida de Mata – Perfiles - Detalles 1-313-00-0127 21/01/03 A-2

Reubicación de tuberías de oxigeno – Arreglo


Oxi-Fuel 1-313-00-0119 28/06/02 A-1
General

23
Oxi-Fuel Reubicación de tuberías de oxigeno – Secciones 1-313-00-0120 28/06/02 A-1

Reubicación de tuberías de agua y petroleo –


Oxi-Fuel 1-313-00-0121 28/06/02 A-1
Arreglo General

Reubicación de tuberías de agua y petroleo –


Oxi-Fuel 1-313-00-0122 28/06/02 A-1
Secciones

Reubicación de tuberías – General – Secciones y


Oxi-Fuel 1-313-00-0123 28/06/02 A-1
Detalles

Oxi-Fuel Caldero RB-3 – Damper – Ensamble y Detalles 1-313-00-0124 28/06/02 A-1

Oxi-Fuel Caldero RB-3 – Damper – Ensamble y Detalles 1-313-00-0125 28/06/02 A-1

Disposición de Ladrillos – Pared y Techo –


Oxi-Fuel 1-313-00-0126 28/06/02 A-1
Refractarios – Arreglo General
Sistema de Ventilación Canal de Mata – Arreglo
Oxi-Fuel 1-313-00-0114 09/11/01 A-1
General - Secciones
Sistema de Ventilación Canal de Mata – Arreglo
Oxi-Fuel 1-313-00-0115 09/11/01 A-1
General - Detalles

Oxi-Fuel Perfil Pared Salida de Mata – Basico - Detalles 1-313-00-0117 09/11/01 A-3

Oxi-Fuel Perfil Tipico de las Paredes - Detalles 1-313-00-0118 09/11/01 A-3

Piso de Carga – Chute de Descarga – Arreglo


Oxi-Fuel 1-313-00-0113 19/06/96 A-1
General
Ladrillo Refractario Quemadores – Ensamble y
Oxi-Fuel 1-313-00-0106 02/02/95 A-2
Detalles

Bypass Ducto de Salida de gases a caldero –


Oxi-Fuel 1-313-00-0102 19/10/94 A-1
Arreglo General

Bypass Ducto de Salida de gases a Caldero –


Oxi-Fuel 1-313-00-0103 19/10/94 A-1
Cimentación y Loza - Detalles

Oxi-Fuel Bypass Soporte Estructural de Loza - Detalle. 1-313-00-0104 02/11/94 A-1

Oxi-Fuel Tronera para quemadores Oxyfuel - Detalles 1-313-00-0096 27/04/93 A-2


Tanque de Recepción de agua de refrigeración –
Oxi-Fuel 1-313-00-0093  19/04/94 A-1
Arreglo General
Tanque de Recepción de agua de refrigeración –
Oxi-Fuel 1-313-00-0094 19/04/94 A-1
Estructuras y Detalles
Tanque Recepción de agua refrigerada – Tubería
Oxi-Fuel 1-313-00-0095 27/04/93 A-1
General

Oxi-Fuel Sistema de Carga de Calcina – Tipo IV - Detalles 1-313-00-0092 31/03/94 A-2

Oxi-Fuel Plataforma de Servicio – Ampliación – Detalles I 1-313-00-0090 21/03/94 A-1


Plataforma de Servicio – Ampliación – Loza -
Oxi-Fuel 1-313-00-0091 21/03/94 A-1
DetallesI
Oxi-Fuel Tirantes – Vigas Soporte – Arreglo General 1-313-00-0088 17/03/94 A-2

Oxi-Fuel Tirantes – Vigas Soporte – Detalles 1-313-00-0089 17/03/94 A-2


Oxi-Fuel Pared y Techo – Disposición de Ladrillos – 1-313-00-0081 9/12/93 A-1
24
Arreglo General - Detalles
Canal de Salida de Escoria – Segmentos -
Oxi-Fuel 1-313-00-0079 18/11/93 A-2
Detalles
Sistema de Carga de Calcina – Tipo II – Arreglo
Oxi-Fuel 1-313-00-0069 12/11/93 A-2
General

Oxi-Fuel Sistema de Carga de Calcina – Tipo II – Detalles I 1-313-00-0070 12/11/93 A-2

Sistema de Carga de Calcina – Tipo III – Arreglo


Oxi-Fuel 1-313-00-0071 15/11/93 A-2
General
Sistema de Carga de Calcina – Tipo III – Detalles
Oxi-Fuel 1-313-00-0072 15/11/93 A-2
I
Ducto de Salida de Gases – Compuertas –
Oxi-Fuel 1-313-00-0067 10/11/93 A-1
Arreglo General

Ducto de Salida de Gases – Compuertas –


Oxi-Fuel 1-313-00-0068 10/11/93 A-1
Arreglo General

Canal de Salida de Escoria y Pechos Nro. 1 y


Oxi-Fuel 1-313-00-0065 03/11/93 A-1
Nro. 2 – Arreglo General

Canal de Salida de Escoria y Pechos Nro. 1 y


Oxi-Fuel 1-313-00-0066 03/11/93 A-1
Nro. 2 – Detalle I

Oxi-Fuel Piston Neumatico 80 PSI 1-313-00-0061 20/09/93 A-1

Oxi-Fuel Piston Neumatico 80 PSI – Arreglo General 1-313-00-0062 13/10/93 A-1

Oxi-Fuel Piston Neumatico 80 PSI – Ensamble y Detalles 1-313-00-0063 13/10/93 A-1

Oxi-Fuel Piston Neumatico 80 PSI – Detalle Ducteria 1-313-00-0064 13/10/93 A-1

Descarga Carro de Calcina – Encerramiento –


Oxi-Fuel 1-313-00-0059 15/09/93 A-1
Arreglo General y Detalles

Descarga Carro de Calcina – Encerramiento –


Oxi-Fuel 1-313-00-0060 15/09/93 A-1
Detalles

Pecho y Canal de Mata para Emergencias -


Oxi-Fuel 1-313-00-0057 26/08/93 A-2
Detalles

Pecho y Canal de Mata para Emergencias –


Oxi-Fuel 1-313-00-0058 26/08/93 A-1
Arreglo General

Oxi-Fuel Encerramiento Descarga – Carro Calcina 1-313-00-0044 13/09/90 A-1

Oxi-Fuel Encerramiento Descarga – Detalles I 1-313-00-0045 13/09/90 A-1

Oxi-Fuel Encerramiento Descarga – Detalles II 1-313-00-0046 13/09/90 A-1

25
Oxi-Fuel Pared y Techo – Arreglo General y Detalles 1-313-00-0040 04/01/89 A-1

Tuberías para Quemadores Verticales – Arreglo


Oxi-Fuel 1-313-00-0037 10/10/88 A-1
General

Oxi-Fuel Tuberías para Quemadores Verticales – Detalles 1-313-00-0038 10/10/88 A-1

Oxi-Fuel Soporte de Quemadores Verticales - Detalles 1-313-00-0039 10/10/88 A-1

Oxi-Fuel Soporte para Refractarios Detalles I 1-313-00-0034 07/09/88 A-1

Oxi-Fuel Soporte para Refractarios Detalles II 1-313-00-0035 07/09/88 A-1

Oxi-Fuel Soporte para Refractarios Detalles III 1-313-00-0036 07/09/88 A-1

Oxi-Fuel Quemador Hauck 785 – Detalles 1-313-00-0033 05/01/88 A-1

Oxi-Fuel Distribución de Tableros de Control 1-313-00-0032 17/08/87 A-2

Oxi-Fuel Distribución de Tableros de Control 1-313-00-0032 17/08/87 A-2

Oxi-Fuel Quemador Vertical – Ensamble y Detalles 1-313-00-0031 17/08/87 A-2

Oxi-Fuel Molde para Chaquetas de Calcina - Detalles 1-313-00-0030 08/04/87 A-2

Oxi-Fuel Canal de Mata Auxiliar - Detalles 1-313-00-0028 14/01/87 A-1

Manga Central para Retorno de Escorias -


Oxi-Fuel 1-313-00-0029 21/01/87 A-1
Detalles

Oxi-Fuel Ventiladora #6 – Polea - Detalles 1-313-00-0027 27/02/84 A-2

Oxi-Fuel Perfiles del Baño del Horno 1-313-00-2008 09/09/95 A-1

Oxi-Fuel Alineamiento de Columnas - Topografía 1-313-00-2007 15/05/95 A-1

Oxi-Fuel Sección Longitudinal, Formato para Niveles 1-313-00-2006 30/04/91 A-1

Oxi-Fuel Sección Longitudinal, Formato para Niveles 1-313-00-2005 30/04/91 A-1

Oxi-Fuel Sección Longitudinal 1-313-00-2004 11/10/90 A-2

26
Oxi-Fuel Sección Longitudinal 1-313-00-2003 11/10/90 A-2

Oxi-Fuel Perfiles de Baño del Horno y Elevaciones Varias 1-313-00-2001 22/05/87 A-1

Oxi-Fuel Válvula Mariposa – Montaje y Detalles 1-313-00-0026 13/12/83 A-1

Oxi-Fuel Linea de Aire – Arreglo General y Detalles 1-313-00-0024 10/03/83 A-1

Oxi-Fuel Linea de Aire – Detalles 1-313-00-0025 4/10/83 A-2

Oxi-Fuel Ventilador #6 – Polea Motriz - Detalles 1-313-00-0023 19/01/83 A-4

Oxi-Fuel Quemador Vertical – Ensamble y Detalles 1-313-00-0031 17/08/87 A-2

RELACION DE PLANOS MECANICOS

RELACION DE PLANOS INSTRUMENTACION Y CONTROL


P&I Diagram Oxy- Fuel Burners Reverb. Furnace 6033 0000 49DD
Oxi-Fuel – 0002 02 04.MAR.93 A0
No. 2

Oxi-Fuel LEGEND & SYMBOLS T007D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel SYSTEM IDENTIFICATION T009D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel CONTROL SYSTEM ARCHITECTURE T011D01 26.MAY.93 A-4

CONTROL SYSTEM COMMUNICATION


Oxi-Fuel T012D01 26.MAY.93 A-4
NETWORK

Oxi-Fuel PANEL VIEW CENTRAL CONSOLE PCC-001 T020D01 26.MAY.93 A-4

CONTROL PANEL LAYOUT TYPICAL FOR PLC


Oxi-Fuel T023D01 26.MAY.93 A-4
001 TO 005

STRUCTURAL DETAIL CONTROL PANEL


Oxi-Fuel T024D01 26.MAY.93 A-4
TYPICAL FOR PLC 001 TO 005

CONTROL PANEL BILL OF MATERIAL TYPICAL


Oxi-Fuel T025D01 26.MAY.93 A-4
FOR PLC 001 TO 005

CONTROL SCHEMATIC CABINET PLC 001 TO


Oxi-Fuel T027D01 26.MAY.93 A-4
005

CONTROL SCHEMATIC CABINET PLC 001 TO


Oxi-Fuel T028D01 26.MAY.93 A-4
005

27
Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC TYPICAL FOR PLC 001 TO 005 T036D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC TYPICAL FOR PLC 001 TO 005 T037D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC TYPICAL FOR PLC 001 TO 005 T039D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC TYPICAL FOR PLC 001 TO 005 T040D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC TYPICAL FOR PLC 001 TO 005 T044D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC TYPICAL FOR PLC 001 TO 005 T045D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC TYPICAL FOR PLC 001 TO 005 T046D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC TYPICAL FOR PLC 001 TO 005 T047D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC TYPICAL FOR PLC 001 TO 005 T048D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel CONTROL PANEL LAYOUT PLC 006 T051D01 26.MAY.93 A-4

ESTRUCTURAL DETAIL CONTROL PANEL PLC


Oxi-Fuel T052D01 26.MAY.93 A-4
006

Oxi-Fuel CONTROL PANEL BILL OF MATERIAL PLC006 T053D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel CONTROL SCHEMATIC CABINET PLC006 T054D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel CONTROL SCHEMATIC CABINET PLC006 T055D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel CONTROL SCHEMATIC CABINET PLC006 T056D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC PLC006 T064D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC PLC006 T066D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC PLC006 T067D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC PLC 006 T068D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC PLC 006 T070D01 26.MAY.93 A-4

28
Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC PLC 006 T071D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel CONTROL SCHEMATIC CABINET PLC 007 T081D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel CONTROL SCHEMATIC CABINET PLC 007 T082D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC PLC 007 T088D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC PLC 007 T089D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC PLC 007 T091D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC PLC 007 T093D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC PLC 007 T095D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC PLC 007 T096D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC PLC 007 T097D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC PLC 007 T098D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC PLC 007 T099D01 26.MAY.93 A-4

Oxi-Fuel I/O SCHEMATIC PLC 007 T100D01 26.MAY.93 A-4

COOLING WATER SUPPLY CONTROL PANEL


Oxi-Fuel T120D01 26.MAY.93 A-4
LAYOUT

COOLING WATER RETURN CONTROL PANEL


Oxi-Fuel T122D01 26.MAY.93 A-4
LAYOUT

INTRUMENT LOOP DIAGRAM OXIGEN GAS –


Oxi-Fuel T130D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 1

INTRUMENT LOOP DIAGRAM FUEL OIL –


Oxi-Fuel T131D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 1

INTRUMENT LOOP DIAGRAM OXIGEN GAS –


Oxi-Fuel T132D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 2

INTRUMENT LOOP DIAGRAM FUEL OIL –


Oxi-Fuel T133D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 2

INTRUMENT LOOP DIAGRAM OXIGEN GAS –


Oxi-Fuel T134D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 3

29
INTRUMENT LOOP DIAGRAM FUEL OIL –
Oxi-Fuel BURNER No. 3 T135D01 26.MAY.93 A-4

INTRUMENT LOOP DIAGRAM OXIGEN GAS –


Oxi-Fuel T136D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 4

INTRUMENT LOOP DIAGRAM FUEL OIL –


Oxi-Fuel T137D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 4

INTRUMENT LOOP DIAGRAM OXIGEN GAS –


Oxi-Fuel T138D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 5

INTRUMENT LOOP DIAGRAM FUEL OIL –


Oxi-Fuel T139D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 5

INTRUMENT LOOP DIAGRAM OXIGEN GAS –


Oxi-Fuel T140D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 6

INTRUMENT LOOP DIAGRAM FUEL OIL –


Oxi-Fuel T141D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 6

INTRUMENT LOOP DIAGRAM OXIGEN GAS –


Oxi-Fuel T142D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 7

INTRUMENT LOOP DIAGRAM FUEL OIL –


Oxi-Fuel T143D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 7

INTRUMENT LOOP DIAGRAM OXIGEN GAS –


Oxi-Fuel T144D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 8

INTRUMENT LOOP DIAGRAM FUEL OIL –


Oxi-Fuel T145D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 8

INTRUMENT LOOP DIAGRAM OXIGEN GAS –


Oxi-Fuel T146D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 9

INTRUMENT LOOP DIAGRAM FUEL OIL –


Oxi-Fuel T147D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 9

INTRUMENT LOOP DIAGRAM OXIGEN GAS –


Oxi-Fuel T148D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 10

INTRUMENT LOOP DIAGRAM FUEL OIL –


Oxi-Fuel T149D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 10

INTRUMENT LOOP DIAGRAM OXIGEN GAS –


Oxi-Fuel T150D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 11

INTRUMENT LOOP DIAGRAM FUEL OIL –


Oxi-Fuel T151D01 26.MAY.93 A-4
BURNER No. 11

LOGIC DIAGRAMS OXIGEN & FUEL LINES


Oxi-Fuel T164D01 26.MAY.93 A-4
PURGE TYPICAL

LOGIC DIAGRAMS OXIGEN SECURITY VALVE


Oxi-Fuel T165D01 26.MAY.93 A-4
XV-107 (TYPICAL)

30
LOGIC DIAGRAMS FUEL OIL SEGURITY
Oxi-Fuel T166D01 26.MAY.93 A-4
VALVE XV-205 (TYPICAL)

Oxi-Fuel LOGIC DIAGRAMS PURGE T167D01 26.MAY.93 A-4

LOGIC DIAGRAMS COOLING WATER PUMP


Oxi-Fuel T168D01 26.MAY.93 A-4
1M526
FUNCTIONAL DIAGRAM OXIGEN GAS & FUEL
Oxi-Fuel OIL CONTROL LOOP (TYPICAL FOR BURNER T172D01 26.MAY.93 A-4
1 TO 10)
FUNCTIONAL DIAGRAM OXIGEN GAS & FUEL
Oxi-Fuel T173D01 26.MAY.93 A-4
OIL CONTROL LOOP (BURNER 11)

CANAL DE MATA AUXILIAR REVERBEROS N° 1-313-00-


Oxi-Fuel
1Y2 0028

MANGA CENTRAL PARA RETORNO DE 1-313-00-


Oxi-Fuel
ESCORIA HORNO DE REVERBEROS N° 1 Y 2 0029

MOLDE PARA CHAQUETAS DE CALCINA - 1-313-00-


Oxi-Fuel A1
REVERBEROS N° 1 Y 2 0030

1-313-00-
Oxi-Fuel QUEMADOR VERTICAL - REVERBEROS A1
0031

SALA DE CONTROL DE HORNOS 1 Y 2 - 1-313-00-


Oxi-Fuel A1
DISTRIBUCION DE TABLEROS DE CONTROL 0032

SISTEMA DE CARGA DE CALCINA HORNO DE 1-313-00-


Oxi-Fuel A1
REVERBERO 2 0049

SISTEMA DE CARGA DE CALCINA HORNO DE 1-313-00-


Oxi-Fuel A1
REVERBERO 2 0050
PLANTA DE REVERBEROS - HORNO DE
1-313-00-
Oxi-Fuel REVERBERO N° 2 - SISTEMA DE CARGA DE A1
0051
CALCINA
CANAL DE RETORNO DE ESCORIA - 1-313-00-
Oxi-Fuel A1
ESTRUCTURA SOPORTE 0052

PECHO Y CANAL DE MATA PARA 1-313-00-


Oxi-Fuel A1
EMERGENCIAS 0057

TANQUE DE RECEPCION DE AGUA DE 1-313-00-


Oxi-Fuel A1
REFRIGERACION - TUBERIA 0095

1-313-00-
Oxi-Fuel TRONERA PARA QUEMADORES OXY FUEL A1
0096
PLANTA DE REVERBEROS DE COBRE -
1-313-00-
Oxi-Fuel HORNO DE REVERBEROS N° 1 y 2 - CASETA A1
0100
DE MATERIALES - ESTRUCTURA
1-313-00-
Oxi-Fuel REVERBERO N°2 REUBICACION DE WINCHE A1
0101

HORNO REVERBERO N°2 BY-PASS DUCTO 1-313-00-


Oxi-Fuel A1
SALIDA DE GASES A CALDERO N° 2 0102

31
HORNO REVERBERO N°2 BY-PASS DUCTO
1-313-00-
Oxi-Fuel SALIDA DE GASES A CALDERO N° 2 A1
0103
CIMENTACION Y LOSA
HORNO REVERBERO N°2 BY-PASS SOPORTE 1-313-00-
Oxi-Fuel A1
ESTRUCTURAL DE LOSA 0104

HORNO REVERBERO N°2 BY-PASS 1-313-00-


Oxi-Fuel A1
COMPUERTA Y ACCESORIOS 0105

HORNO No2-SISTEMA DE CARGA DE 1-313-00-


Oxi-Fuel A1
CALCINA 0111
F. y R. FUNDICION DE COBRE Y PLOMO PTA.
1-313-00-
Oxi-Fuel CONVERTIDORAS SECCION MOLDEO DE A1
0112
COBRE HORNO DE RETENCION
REVERBERO No2-SVEL PISO DE CARGA- 1-313-00-
Oxi-Fuel A1
CHUTE DE DESCARGA 0113

HORNO REVERBERO No2-SISTEMA DE 1-313-00-


Oxi-Fuel A1
VENTILACION CANAL DE MATA 0114

HORNO REVERBERO No2-SISTEMA DE 1-313-00-


Oxi-Fuel A1
VENTILACION CANAL DE MATA 0115

HORNO REVERB.No2-SISTEMA DE IZAJE- 1-313-00-


Oxi-Fuel A1
TECLE DE 1/2 TN. 0116

PLANTA DE REVERBEROS-HORNO No 2- 1-313-00-


Oxi-Fuel A1
REUBICACION DE TUBERIAS OXIGENO 0120

32
3. MANTENIMIENTO
Intervienen las áreas de servicios, mantenimiento mecánico, mantenimiento
eléctrico, edificios y terrenos, instrumental, mantenimiento predictivo.

3.1. Mantenimiento Predictivo:


Inspección de los puntos calientes con el equipo Thermacam, en la zona de la
pared del horno para ver si hay adelgazamiento de ladrillos refractarios.

3.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO


Resanado de la pared del horno en las zonas de puntos calientes o zonas
posibles con adelgazamiento de ladrillo refractario, no permitir desgaste mayor
a 3 pulgadas en los ladrillos.
Mantenimiento de las paredes de los canales de escoria. Cambio de ladrillos
refractarios de pared de canal.
Cambio de canales fundidos del canal de escoria
Cambio de mangueras deterioradas de agua
Cambio de mangueras deterioradas de combustible
Cambio de mangueras deterioradas de oxigeno.

3.3.1. MANTENIMIENTO GENERAL

TIPO DE MANTENIMIENTO:
MANTENIMIENTO GENERAL

FRECUENCIA: 45
meses.

Costo: $674,093.29
# Eq. #
Descripción de las Actividades: Dias Ejecutor:
Actividad Horas Hombres
Coordinacion de fecha de parada de
Operac.-
1 equipo con Operaciones y Mantto. De 4 32
Mantto.
Planta.
Parada de euipo, limpieza y
2 3 72 Operaciones.
enfriamiento:
Preparación de Materiales para el
3 Mantto., Herramientas, y euipos de 4 32 Mantenimiento. 60
Seguridad.
4 Construcción de andamios. 2 16 Mantenimiento. 6
Limpieza inicial del área de trabajo,
5 eliminación de condiciones de riezgo y 1 8 Mantenimiento. 6
elab. del PST.
Desmantelamiento de refractarios total: Mant.
6 3 72 60
100%. Refractarios.
Desmantelamiento total de las Mant. Mec.
7 2 24 18
estructuras metálicas en mal estado: Planta.
Reparación de las estructuras Mant. Mec.
8 3 72 18
metálicas. Planta.
Mant.
9 Revestimiento de refractarios: 3 72 60
Refractarios.
10 Orden y Limpieza final del área de 2 48 Operac.- 30
trabajo: Mantto.
11 Entrega a Operaciones. 0.25 2 Mantenimiento. 1
Calentamiento y puesta en operación
12 3 72 Operaciones.
del Horno.
13 Cambio de quemadores del horno 1 12 Mecanicos 4
14 Cambio de canales de fierro fundido 1 12 mecanicos 4
Reparación general del canal de
15 1 12 mecanicos 6
escoria
Cambio de la chaqueta de pecho del
16 1 4 mecanicos 2
horno, para escoria

3.3.2. MANTENIMIENTO PARCIAL MAYOR

TIPO DE REPARACION: MANTENIMIENTO PARCIAL


MAYOR
FRECUENCIA:
18 meses.
Costo: $131,028.60
# Eq. #
Descripción de las Actividades: Dias: Ejecutor:
Actividad Horas Hombres
Coordinacion de fecha de parada de
Operac.-
1 equipo con Operaciones y Mantto. De 0.25 2
Mantto.
Planta.
2 Parada de euipo, limpieza y enfriamiento: 0.5 4 Operaciones.
Preparación de Materiales para el Mantto.,
3 2 16 Mantenimiento. 60
Herramientas, y euipos de Seguridad.
4 Construcción de andamios. 0.5 4 Mantenimiento. 6
Limpieza inicial del área de trabajo,
5 eliminación de condiciones de riezgo y 1 8 Mantenimiento. 6
elab. del PST.
Desmantelamiento de refractarios paredes Mant.
6 0.5 4 60
y bóveda: 30%. Refractarios.
Mant. Mec.
8 Reparación de las estructuras metálicas. 0.75 6 18
Planta.
Mant.
9 Revestimiento de refractarios: 0.5 4 60
Refractarios.
Operac.-
10 Orden y Limpieza final del área de trabajo: 0.25 2 30
Mantto.
11 Entrega a Operaciones. 0.25 2 Mantenimiento. 1
Calentamiento y puesta en operación del
12 0.25 2 Operaciones.
Horno.
Cambio de planchas laterales del cajon de
13 0.5 6 mecanicos 4
escoria
Cambio de tuberías de agua de las
14 1 12 mecanicos 3
chaquetas
15 Mantenimiento de los ventiladores 1 12 mecanicos 2
Mantenimiento de los canales de escoria y
16 1 12 mecanicos 6
válvulas
3.3.3. MANTENIMIENTO PARCIAL MENOR

TIPO DE REPARACION: Rep Parcial menor


FRECUENCIA: 1
mes.
Costo: $23,506.00
# Eq. #
Descripción de las Actividades Dias Ejecutor:
Actividad Horas: Hombres
Coordinacion de fecha de parada de
Operac.-
1 equipo con Operaciones y Mantto. De 0.25 2
Mantto.
Planta.
Limpieza inicial del área de trabajo,
2 eliminación de condiciones de riezgo y 1 8 Mantenimiento. 6
elab. del PST.
Preparación de Materiales para el Mantto.,
3 2 16 Mantenimiento. 6
Herramientas, y equipos de Seguridad.
4 Construcción de andamios. 0.5 4 Mantenimiento. 4
Desmantelamiento de refractarios paredes Mant.
5 0.5 4 12
y bóveda: 10%. Refractarios.
Mant.
6 Revestimiento de refractarios: 0.5 4 12
Refractarios.
Operac.-
7 Orden y Limpieza final del área de trabajo: 0.25 2 20
Mantto.
8 Puesta en servicio por Operación. 0.5 4 Operación.
9 Cambio de canales de escoria 0.25 6 mecanicos 3
Desmontaje de quemadores para su
10 0.5 12 mecanicos 4
inspección y posible cambio de partes
Ingreso a los canales de escoria para su
11 0.5 12 mecanicos 3
inspeccion y posible reparación
Verificación de las tuberías de ingreso a
12 0.25 6 mecanicso 2
las chaquetas

3.3.4. MANTENIMIENTO –INSTRUMENTAL


Antes del mantenimiento de los siguientes componentes se deberá asegurar
que las tuberías de oxígeno, aire y el petróleo esten debidamente purgadas y
bloqueadas.

Flujómetro: colectar el petróleo remanente durante el desmontaje del sensor


de flujo. Retirar los pernos de la brida y las conexiones eléctricas de la caja de
conexionado. Se procede a lavar con vapor para retirar las posibles
adherencias de petróleo R6 y de requerir se utiliza solvente (SS26 o similar).
En el transmisor indicador de flujo se procede a retirar las 03 tarjetas
electrónica para limpieza con brocha y limpiador de contactos en el taller de
Instrumental. Revisar el estado de las pistas y los terminales de los
componentes. Volver a montar las tarjetas y también el sensor. Este
instrumento no requiere se calibrado. Debido a que estos instrumentos vienen
calibrados de fábrica y con la información de los sensores grabado en la
memoria del transmisor, no se deberá intercambiar las tarjetas eléctrónicas.
Válvula automática de petróleo: colectar petroleo remanente durante el
desmontaje. Retirar los pernos de las bridas, así como las conexiones
neumáticas y eléctricas. Ya en el taller Instrumental se procede a desmontar
el transductor I/P (corriente – presión), el posicionador. Se procede a lavar el
cuerpo de la válvula con solvente, verificando el estado de las piezas
(canastilla, sellos y asiento) en caso de deterioro cambiar las piezas
defectuosas (por ralladura, desgaste y rotura).
Así mismo se procede a la limpieza de las toberas y lenguetas internas del
posicionador. Calibrar el I/P aplicando 4 mA para lograr 3psi de presión de
salida, ajuste el cero si no coincide, luego aplicar 20mA para lograr 15psi y
ajuste el span del I/P para hacer coincidir, repita varias veces hasta lograr la
correspondencia de los valores (4ma para 3psi y 20mA para 15psi). Luego
aplicar escalonadamente 4, 8, 12, 16 y 20mA para ver la linealidad del I/P, en
caso presente una excesiva alinealidad deberá reemplazar el I/P. Volver a
montar el IP y el posicionador en la válvula. Instalar la línea de aire y proceder
a la calibración de la carrera del vastago de la válvula. Ajustar el vástago a la
posición cerrada y aplicar 8mA para la posición 25% de apertura, ajustar el
cero del posicionador para alcanzar el 25% luego aplicar 16mA y ajustar el
span del posicionador para alcanzar 75%. Luego aplicar escalonadamente la
corriente de 4 hasta 20mA y verificar la linealidad. Si no se obtiene una
linealidad aceptable reemplazar el posicionador.

Válvula automática de oxígeno. Idem válvula de petróleo.

Flujómetro de oxígeno. Desmontar la placa de orificios para limpieza, así


mismo desmontar y limpiar las tomas de presión diferencial, aunque se
observa muy poco depósito debido a la calidad del oxígeno. Inspeccionar las
conexiones neumáticas (codos, tubing, conectores y válvulas de aislamiento
de ½ pulgada), Volver a conectar las tomas, cerrar las aislamiento, conectar el
generador de presion por el lado de alta, dejando el lado de baja al ambiente,
aplicamos de 0 a 60 mBar (4 a 20mA respectivamente) y proceder a calibrar
ajustando el cero y el span del transmisor de flujo de oxígeno.

En el siguiente desarrollo se observa el mantenimiento preventivo


general del horno, es decir, reparación 80% boveda, 100% paredes, 50%
hogar de caldero.

3.3.4.1. Salida de operación del horno

Hay acciones específicas que deben realizar operaciones y


mantenimiento para la salida de operación del horno

8.4.1.a Operaciones debe cortar la carga con la debida


anticipación a la parada programada y descargar
correctamente el horno.
8.4.1.b Operaciones debe cortar el agua del canal de escoria
y apagar los quemadores
3.3.4.2. Enfriamiento del horno

3.3.4.2.a Abrir ventanas en paredes laterales para facilitar el


enfriamiento,
3.3.4.2.b Aceleración de enfriamiento con agua en la solera
del horno luego de abrir las ventanas.

3.3.4.3. Limpieza del horno

3.3.4.3.a El personal de operaciones y mantenimiento


procederá a limpiar el interior del horno, luego del
desmantelamiento tiene que evacuar totalmente
todo el desmonte generado.

3.3.4.4. Desmontaje del horno

3.3.4.4.a Desmantelar ladrillos de de techo, garganta y


uptake. Operaciones y eventuales para limpieza y
selección de ganchos Instalación de equipos neumaticos
para desquinchar y perforar. Alquilar compresores
3.3.4.4.b Desquinchar paredes hasta encontrar base de 30 ó
36 pulg. Desquinchar pechos de mata, escoria y
quemadores horizontales.

3.3.4.4.c Desquincahdo de paredes y perforando mata fria


para voladura.
3.3.4.4.d Cuadrar paredes y perforar mata fria para voladura
y limpieza
3.3.4.4.e Desmontaje de los quemadores deteriorados para
cambio de mangueras y/o quemadores
3.3.4.4.f Limpieza final

3.3.4.5. Montaje del horno

Luego de haber realizado la limpieza del horno oxyfuel se procede


al montaje del horno, tal como indica la secuencia.

3.3.4.5.a Construcción de las paredes primera parte hasta


que pueda iniciarse y facilitarse la construcción de la
bóveda. Instalación de ladrillos de paredes , pecho de
mata y quemadores horizontales.
3.3.4.5.b Trabajos de carpintería para instalación de los
andamios para el techo.
3.3.4.5.c Cambio de planchas en todos los canales de
escoria
3.3.4.5.d Construcción total de la bóveda, techo plano
inclinado hacia abajo e inclinado hacia arriba (Up Take).
En este caso se utiliza ladrillos de cromo magnesita
(nucon 60)
3.3.4.5.e Instalación de ladrillos de paredes, pecho de mata,
tronera de escoria mas bóveda. Culminación o cierre de
las paredes y construcción de las troneras horizontales y
el pecho de escoria, mas la mesa de escorificación.
Para las paredes se usa ladrillos rectos de cromo
magnesita y ladrillos de sílice. Se usa tambien crome
castable y mortero thermolith.
3.3.4.5.f Montaje de los soportes de quemadores y
alimentadores.
3.3.4.5.g Montaje de los quemadores y prueba de la salida
de los fluidos.
3.3.4.5.h Orden y limpieza final, enterga del reverbero a
operaciones

3.3.4.6. Calentamiento del horno:

3.3.4.6.a Verificar el flujo de agua por los alimentadores.


3.3.4.6.b Poner madera seca dentro del horno, así mismo
instalar el quemador portátil de petróleo, el horno debe
calentar un tiempo mínimo de 48 horas, con el objetivo de
que no haya choques térmicos y también para que los
ladrillos refractarios lleguen a la temperatura de trabajo
sin cambios bruscos. Se recomienda seguir curva de
calentamiento.
CURVA DE CALENTAMIENTO HORNO OXIFUEL

1400

1200
A LAS 72 HORAS DE CALENTAMIENTO
CARGAR EL HORNO A UNA TEMPERATURA
DE 1000°C
1000
TEMPERATURA °C

800

600

400

200

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85
HORAS

3.3.5. Planning de Mantenimiento del horno Oxyfuel


4. Problemas frecuentes, sus causas y sus soluciones.
No Problema frecuente Causa Solución
1 Caida de ladrillo de Choque termico durante a.Seguir la curva de
techo el calentamiento y durante calentamiento
la operación recomendado por el
fabricante de refractario
b. Mejorar condiciones
operativas, no cambios
bruscos de temperatura
2 Quemado de El material de la bocina a.Verificar alimentación de
bocinas de descarga tiene fatiga termica. agua
de calcina El material de la bocina b. Inspección estado de
tiene pronunciado tubería de alimentación
desgaste.
Caidas de calcina sobre la
bocina
La soldadura de la bocina
fallo por efectos de la
temperatura.
3 Caida de calcina en Reducido tiempo de a.Aumentar el tiempo de
el techo de descarga de calcina cargar la calcina
reverbero Quemador en alta al b.Inspección estado de
momento de carga tolvas de alimentación
c.Quemador en baja al
cargar calcina

4 El horno está Alta temperatura de a. Sellar el horno con


soplando (hay fuga proceso. barro, o con castables o
excesiva de gases y Se han caido los ladrillos. con ladrillos si fuera el
polvos) caso.

5 Derrame de cobre Desgaste de ladrillo a.Sellar con barro, hasta


por las paredes refractario. que la misma carga tape
Excesiva temperatura al la zona de la fuga de
interior del horno cobre.
No se hizo un correcto Revestir con sobrepared,
sellado con el material buscar base de 18 pulg. y
refractario. levantar pared.
7 Hay fuga de agua Elevados niveles de a. Cambio de bocina
por la bocina de temperatura hicieron que
alimentación de falle la soldadura.
calcina Pronunciado desgaste del
material.
Material fatigado por la
alta temperatura.
8 El cajon de escoria Explosión por el choque Cambio del cajon de
se ha deformado térmico de la mata con el escoria. Es importante
completamente y se agua tener un cajon en Stand
ha destrozado by esperando, por que las
explosiones muchas
veces han sido
incontrolables para
operaciones.
10 El quemador no esta Los accesorios de ingreso Cambiar el quemador y
trabajando de combustible estan enviarlo a reparaciones
adecuadamente deteriorados a causa del solamente la parte de la
calor boquilla
11 Esta produciendose La boquilla esta Reparar la boquilla o
fuego por goteo de deteriorada, necesita graduar la regulación
combustible regulación de suministro
de combustible

No Problema frecuente Causa Solución


8 Apagado total del Circuito de pulsadores de Revisar los pulsadores o
horno, pudiendo parada de emergencia el cableado y reemplazar
quedar encendidos con contacto intermitente los que estan en mal
1 o 2 quemadores por alta polución o por mal estado. Sellar los conduits
trato de los pulsadores para evitar agentes
abrasivos o corrosivos.
9 Cortocircuito y Derrame de calcina Reemplazar los cables
fusibles de varios caliente sobre las tuberías dañados por otros de
circuitos quemados de conductores eléctricos mayor temperatura para
ocacionando cortocircuitos prevenir fallas a futuro.
10 Mala combustión Descalibración del Mantenimiento y
por oscilación de la transmisor de flujo de recalibración de
llama óxigeno flujómetro. Si no mejora,
coordinar limpieza de
quemadores por manr.
Mecánico.
11 Acortamiento de Descalibración de válvulas Mantenimiento y
llama de petróleo u oxígeno calibración de válvulas.
Descartar causa por
calidad de aire.
12 Descalibración de Mala calidad de aire de Mantenimiento del filtro
las válvulas de instrumentación (humedo, regulador y de las
oxígeno o petróleo partículas, aceite) válvulas afectadas

El Costo total aproximado de mantenimiento general en refractarios es 800


000 USD, en estrtcura metalica es 45000 USD, en instrumentación y control
es 25000 USD, en la parte mecanica es

5. Referencias:
Operaciones y Procesos en Metalurgia CMLO,
1987
Extractiva no Ferrosa
Manual de Operaciones Reverbero Oxyfuel CMLO,
1996

Catalogo Materiales Refractarios REPSA

Plan y Programa de Mantenimiento DOE RUN


PERU
Preventivo de Hornos 2007

Codelco Educa
www.codelcoeduca.cl

También podría gustarte