UNIVERSIDAD MAYOR DE “SAN SIMÓN”

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

CARRERA DE ING. INDUSTRIAL

PRACTICA
CAPITULO 11

Universitario(a): Chavez Parra John Elvis

Materia: Tecnología Mecánica 2
Docente: Ing. Francisco Montaño Anaya
Fecha: 19 de octubre de 2020

Cochabamba – Bolivia
 PRACTICA CAPITULO 11

1. ¿Qué arenas y/o insumos están disponibles en el mercado (internet) para la

elaboración de moldes de arena?

R.- Las arenas que se utilizan para moldeo son amplias y la elección de cada una de
ellas para el moldeo en arena depende de las ventajas individuales y las
características y propiedades de fundición que se persiguen.
Las diferentes arenas y insumos disponibles que se tienen en el mercado son:
ARENA DE SÍLICE.
La arena de Sílice es la más utilizada en fundición está compuesta por dióxido de
Silicio (Si O2) en más de un 98 % y de pequeñas cantidades de otros minerales, esta
arena de sílice posee características de refractariedad, para uso en moldes de aceros
y hierros. EUSKATFUND distribuye arenas que, por su alto contenido en sílice >99%,
son consideradas de alta calidad para el sector de la fundición, la empresa dispone
arena de sílice con las siguientes características.

DISTRIBUCIÓN CONTENIDO DENSIDAD PH PUNTO

GRANOLUMETRICA SiO2 APARENTE SINTERIZACIÓN
0,5 – 1 mm. >99 % 1,56 T/m3 6,9 >1.700º
0,1 – 0,5 mm >99 % 1,56 T/m3 6,9 >1.650º
0 – 0,2 mm. >99 % 1,40 T/m3 6,9 >1.600º

También se utiliza las arenas especiales ya que se caracterizan por mejores

propiedades físico - químicas. Este tipo de arenas especiales se pueden utilizar para:
• Evitar defectos de expansión de arena, especialmente
• Evitar una reacción de interfaz de molde de metal.
• Evitar la penetración de metal.
• Aumentar la capacidad de flujo de la arena.
• Controlar la formación de la microestructura.
• Producir piezas de fundición de paredes delgadas.
Las arenas especiales disponibles en el mercado son:

ARENA DE CROMITA.
La arena de Cromita es una arena especial con muy buenas propiedades a elevadas
temperaturas. Proporciona una alta
resistencia a la penetración del metal líquido,
y comparativamente con otras arenas produce
un enfriamiento más rápido de la pieza
fundida. el contenido típico de sus óxidos
mayoritarios es Cr2O3: 46%, FeO: 27%, Al2O3: 15% y MgO:10%. La arena de
Cromita es aplicable a todos los tipos de aceros y muy apropiada para las piezas de
acero al cromo, cromo-níquel y acero al manganeso. Tiene la ventaja sobre la arena
de sílice de que es menos reactiva con el óxido de manganeso, reduciendo, de este
modo, los problemas de calcinación. Este tipo de arena se encuentra disponible por
la empresa española EUSKATFUND y HA Ilarduya.

ARENA DE OLIVINO.

Este tipo de arena lo que la hace altamente recomendada como arena de contacto
en la fabricación de piezas fundidas de aceros al
manganeso. El tamaño granulométrico para la
fabricación de moldes es de 50-60 AFA y la
composición típica expresada en óxidos es MgO:
48%, SiO2: 41% y Fe2O3: 8%, Su carácter básico la
hace adecuada en la fabricación de piezas fundidas
de acero al manganeso, comparativamente con la arena de sílice es menos reactiva
con el óxido de manganeso. la arena de olivino se encuentra disponible en la
empresa chilena QUIPASUR y HA Ilarduya.

ARENA DE ZIRCONIO

La arena de Zirconio presenta excelentes propiedades refractarias, baja dilatación

térmica y elevada conductividad térmica.
Su composición es Silicato de circonio (ZrSiO4) y tiene una densidad aparente
aproximada de 2,7 gr/cc también se emplea en la
fabricación de machos y moldes sometidos a altas
temperaturas como es el caso de piezas de acero de
fundición. Las propiedades de la arena de Zirconio
permiten reducir o evitar las reacciones metal/molde y
aumentar la velocidad de enfriamiento.

CEREABEADS

presenta excelentes propiedades refractarias, una alta permeabilidad y dilatación

térmica similar a la arena de zirconio. Cerabeads
es una arena sintética cuya composición es
Silicato de alúmina (3Al2O32SiO2), El tamaño es
de 65 AFA, tiene una densidad aparente de 1,7
gr/c.c. y la forma de sus granos es redondeada,
lo cual, le confiere una alta fluidez. es muy
apropiada para piezas de acero aleado.

ARENA DE BAUXITA

Esta arena sintética presenta excelentes propiedades refractarias, una alta

permeabilidad y dilatación térmica similar a la arena de
cromita la arena de Bauxita es un producto obtenido
por fusión y que contiene aproximadamente un 75%
de Al2O3.Se presenta en diferentes tamaños siendo el
más habitual el de 65 AFA y tiene una densidad
aparente de 2 gr/c.c. también se puede utilizar como
sustituto de la arena de zirconio y gracias a sus
propiedades magnéticas es posible su separación de la arena de sílice. Otra
importante característica de la arena de bauxita son las altas resistencias mecánicas
que se obtienen en los moldes, hecho constatado en los procesos de Caja Fría, Caja
caliente.

Así también se tiene algunos insumos para el moldeo en arena verde :

 Bentonita: Arcilla montmorillonita utilizada como aglutinante en moldeo en verde. Su
función es la de mantener los granos de arena cohesionados desde el tiempo de
conformado del molde por presión hasta que la pieza haya solidificado.

Hulla: Producto carbonoso en forma de fino y formador de carbono brillante que se

adiciona a la mezcla de arena, bentonita y agua.Se emplea para mejorar el aspecto
superficial de las piezas fundidas de fundición de hierro y aleaciones base cobre.

Arebond: Arena fina (aprox. 110 AFA) de sílice aglomerada con bentonitas
especiales y aceite mineral. Se suministra preparada para su inmediata utilización.
Se emplea como arena de contacto para trabajos de precisión y piezas artísticas de
aleaciones no férricas obteniéndose muy buen acabado con mínimas tolerancias.

Plastibond: Producto en forma de polvo, elaborado por pregelatización de la fécula

de maíz. Proporciona al molde, una elevada resistencia en verde, plasticidad y un
aumento de la permeabilidad. Otra cualidad importante es su poder de retención de
humedad, muy interesante para moldes que esperan tiempo hasta fundir.

También se tiene como insumos las pinturas refractarias:

Pinturas refractarias.

es un protector del molde de alta refractariedad. Es recomendado para piezas de

todo tipo de aleaciones, especialmente recomendada para altas temperaturas y
grandes espesores. Su pigmento refractario está constituido por óxidos de circonio
de alta pureza. El recubrimiento se utiliza para el pintado de almas y moldes
fabricados con resinas curadas en frío.

2. ¿Qué materiales se encuentran en el mercado (internet) para la elaboración de

moldes de revestimiento?

R.- La fundición por revestimiento es un proceso de fabricación que implica el uso de

un patrón de cera para dar forma a un molde de cerámica desechable. El molde de
cerámica se utiliza para replicar un patrón deseado en materiales típicamente hechos
de metales comunes como aluminio, bronce, magnesio y acero inoxidable. Una de
las ceras utilizadas en este proceso es:
 Ceras Sprue.

son extrusiones sólidas, redondas y de color rojo que se utilizan en el proceso de

fundición por revestimiento en el moldeo por
revestimiento, la cera sprue de CARMEL
(empresa española), la característica inyectable
de nuestra cera sprue es un ahorro de tiempo.

3. ¿Qué materiales se encuentran en el mercado (internet) para la elaboración de

moldes de cascara?

R.- El moldeo en cáscara, también conocido como SHELL-MOULDING, se lleva a cabo

al poner en contacto arena revestida con resina (arena shell) con el modelo que
previamente se calentó a una temperatura de 175º a 370º, el material que se encuentra
disponible para este proceso es:

ESCAYOLA SUMBEREF

Es un preparado de yeso, la buena preparación del producto, y sobre todo la calidad del
mismo, es esencial, pues la función de éste consiste en revestir las ceras del árbol, para
que una vez eliminadas en el horno, el hueco dejado en el molde sirva para la inyección
del metal fundido en su interior. El producto se prepara mezclado con agua,
preferiblemente destilada y desionizada, en una proporción que puede oscilar entre un
38 a un 40% de agua respecto al polvo. Este producto se puede encontrar en la empresa
Sumbeart.

ARENA PRE-REVESTIDA (Arena Shell)

La arena pre-revestida es una arena normalmente silícea recubierta de una fina capa de
resina fenólica y se emplea para la fabricación de
machos y moldes, por medio del proceso conocido
por Shell moulding o Croning, que consiste en verter
arena pre-revestida sobre un molde caliente.
mediante este proceso desarrollan una alta
resistencia mecánica y las piezas que se consiguen
destacan por su excelente aspecto superficial y su
 alta precisión dimensional, este material se encuentra en el mercado mediante las
empresas españolas EUSKATFUND y HA Ilarduya.

4. Que materiales se encuentra en el mercado, para la elaboración de moldes para la

Fundición por modelo evaporativo.
R.- Este proceso utiliza un modelo de poliestireno que se evapora al contacto con el
metal fundido, a fin de formar una cavidad para la fundición; este producto se encuentra
disponible en el mercado como:
POLIESTIRENO EXPANDIBLE(EPS)
Contiene entre 5.5 a 6.4% en peso de pentano como agente expansor.
Todas las fracciones son vendidas en
forma de esferas (perla) con una
densidad aparente aproximada de 640
kg/m3.tiene como aplicación en el
moldeo de piezas para fundición de
corazón perdido. Se encuentra en el mercado en la empresa Styropek®.
También se tiene adhesivos para la fundición por moldeo evaporativo
Kaltkleber 5988 R: Cola especial para el pegado de modelos de poliestireno. Este
producto es distribuido por la empresa HA Ilarduya.
5. ¿Qué materiales se usa para la fabricación de Moldes permanentes?

R.- Para la fabricación de moldes permanentes se fabrican 2 mitades del molde estos
materiales deben ser de alta resistencia a la erosión y a la fatiga térmica, como:

Aceros de base: para componentes auxiliares.

Aceros bonificados: (pretratados): para moldes grandes y producciones moderadas,

también para porta moldes y placas soporte que requieran de alta resistencia.

Aceros de temple: para cavidades en series largas, materiales de moldeo abrasivos o

para soportar grandes presiones de cierre o inyección.

También tenemos aceros en normativa AISI los cuales son, AISI: H11, AISI: H13, AISI:
H10.
 GRAFITO:

El material de grafito de calidad tiene una alta densidad, es firme y duradero de usar. El
crisol de grafito y la apariencia de una capa de esmalte
especial y formando un material denso, mejorando en
gran medida la resistencia a la corrosión y
prolongando su vida útil. Este crisol de grafito tiene
buena conductividad térmica, resistencia a altas
temperaturas y resistencia a la corrosión, lo cual es
muy práctico.

También existen en el mercado moldes ya hechos de aceros y de grafito por las

empresas INGESCO, UDDEHOLM.

Así también la fundición de metales no ferrosos por fundición a presión que se encuentra
en fundición a moldeo permanente, se deben utilizar agentes de liberación adecuados
para separar la pieza fundida de la superficie del macho. Estos agentes de separación
deben cumplir con algunos requisitos como:

• La formación de una película de separación

• La formación de una película lubricante
• Facilitar el flujo de masa fundida en las cavidades del macho.
• Estos agentes desmoldeantes no afectan negativamente a la calidad de la fundición.

En HA Ilarduya se diseñan estos productos de manera sistemática en estrecha colaboración

con los clientes, para garantizar la máxima funcionalidad y una eficacia óptima.

6. ¿Qué diferencias (si es que existe alguna) hay entre las propiedades de las
fundiciones fabricadas mediante molde permanente y por fundición en arena?

R.- Las diferencias son que los moldes permanentes producen fundiciones con
propiedades mecánicas buenas y uniformes, y grandes capacidades de producción.
Mientras que las fundiciones en arena pueden recibir después tratamiento térmico a fin
de mejorar ciertas propiedades, estos procesos son importantes.
7. ¿Por qué la fundición a presión en matriz produce las partes fundidas más
pequeñas?

R.- Debido a las altas presiones involucradas, las matrices para fundición a presión
tienden a dividirse, a menos que se sujeten con firmeza. Por lo tanto, las máquinas para
fundición a presión en matriz se clasifican según la fuerza que pueden ejercer para
mantener cerradas las matrices.

El desgaste de la matriz aumenta con la temperatura del metal fundido. El agrietamiento

por calor de las matrices (el agrietamiento superficial originado por su calentamiento y
enfriamiento repetitivo, visto en la sección 3.6) puede constituir un problema. Cuando los
materiales para la matriz se seleccionan de manera apropiada y se les da mantenimiento
adecuado, ésta puede durar más de medio millón de inyecciones antes de desgastarse.

8. La pieza en bruto para el carrete mostrado en la figura P11.38 se fundirá en arena

a partir de una aleación de aluminio para fundición A-319. Dibuje un esquema del
modelo de madera para esta parte e incluya todas las tolerancias necesarias para
la contracción y el maquinado.

R.- El Aluminio A-319 principalmente es una aleación de

aluminio.

El dibujo del esquema de madera seria:

Las tolerancias necesarias afectadas por la contracción serian de acuerdo a la tabla

ed valores de contracción del metal en este caso aluminio A-319: de tablas
Calculando los valores de acuerdo una contracción de 1.2 %

𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 = 1.012 × 4 = 4,05

𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 = 1.012 × 3 = 3,04

𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 = 1.012 × 0,45 = 0,46

𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑐𝑎 = 1.012 × 0,5 = 0,51

IB