INFORME DE VISITA AL LABORATORIO DE MAQUINAS Y DE MODELOS DE

MAQUINAS

PRESENTADO POR:

JUAN JOSE GUERRERO BENAVIDES

PROFESOR:

HUMBERTO GIRALDO VILLADA

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE PEREIRA

TECNOLOGIA MECANICA

PEREIRA

2017
INDICE

Portada………………………………………………………………………………

Índice…………………………………………………………………………………

Introducción………………………………………………………………………….

Tipos de Máquinas – Herramientas………………………………………………..

Definición de herramientas de corte para Maquinas – Herramientas………….

Tipos de herramientas de corte para máquinas y materiales de fabricación de las

herramientas de corte e ilustración………………………………………………..

Maquinas CNC……………………………………………………………………….

Tipos de soldadura y equipos para aplicar soldaduras…………………………..

Impresoras 3D…………………………………………………………………………

Equipos de corte laser………………………………………………………………..

Instrumentos de medición básicos del taller mecánico……………………………

Herramientas de uso manual o manuales o herramientas de banco……………

Herramientas mecánicas no manuales……………………………………………..

Conclusiones…………………………………………………………………………..

Bibliografía………………………………………………………………………………
INTRODUCCIÓN

Para hablar de herramientas hay que remontarse hasta los orígenes del hombre
porque, desde siempre, lo acompañaron en su evolución. Cuando las manos del
hombre ya no eran suficientes para realizar alguna tarea, necesitó algún objeto o
dispositivo para ayudarse, así nacieron las maquinas herramientas como lo son el
torno, fresadora, taladradoras, entre otras.

A continuación se dará una explicación de estas máquinas y modelos de

máquinas herramienta.
MÁQUINA - HERRAMIENTA

La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a

piezas sólidas, principalmente metales. Su característica principal es su falta de
movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se
realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar por
arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.

El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan

una fuente de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser
movidas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente
de energía. Muchos historiadores de la tecnología consideran que las auténticas
máquinas herramienta nacieron cuando se eliminó la actuación directa del hombre
en el proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de herramientas. Por
ejemplo, se considera que el primer torno que se puede considerar máquina
herramienta fue inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, puesto
que fue el primero que incorporó el instrumento de corte en una cabeza ajustable
mecánicamente, quitándolo de las manos del operario.

Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de

energía. La energía humana y la animal son opciones posibles, como lo es la
energía obtenida a través del uso de ruedas hidráulicas. Sin embargo, el
desarrollo real de las máquinas herramienta comenzó tras la invención de
la máquina de vapor, que llevó a la Revolución Industrial. Hoy en día, la mayor
parte de ellas funcionan con energía eléctrica.

Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control

automático.
  Máquinas de Tornear

Un torno es una máquina herramienta que une varios elementos que permiten dar
finos acabados a los metales tratados en ella.

El torno es una de las máquinas más antiguas que el hombre ha construido como
medio de ayuda para su trabajo. El mismo se encuentra tanto en la moderna
construcción de máquinas como también talleres de reparaciones y posibilita la
fabricación de piezas sueltas y de series enteras. El torno mecánico es una
máquina universal especialmente adecuada para la fabricación de pequeñas
piezas torneadas. En él se pueden efectuar todos los trabajos de torneado
posibles y cortarse roscas. Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado
varios tipos de tornos, cuya aplicación depende de la cantidad de piezas a
mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las
piezas.

Tipos de torno

 El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo

de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos
equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas
herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la
actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco
importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de
mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales. Para la
fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos
copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos
tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que
el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la
geometría de las piezas torneadas.

 El torno copiador es un tipo de torno que opera con un dispositivo

hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las
características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que
reproduce una réplica igual a la guía. Este tipo de tornos se utiliza para el
torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de diámetros,
que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material
excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la
madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas
embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno copiador
 es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para
mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.

 El torno revólver (desarrollado en 1840) es una variedad de torno

diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo
simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de
mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que,
partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez
que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se
va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior
mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrenando, ranurando,
roscando y cortando con herramientas de torneado exterior. El torno
revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las
diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También
se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de
garras de accionamiento hidráulico.

 El torno automático es un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está

enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para
cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra
larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante
pinzas de apriete hidráulico. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o
de varios husillos. La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por
eso se utilizan principalmente para grandes series de producción. El
movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de
excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de
final de carrera.

 El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para

mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u
otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación
en un torno horizontal. Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que
el único punto de sujeción de las piezas es el plato horizontal sobre el cual
van apoyadas. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se
hace mediante grúas de puente o polipastos.
  Máquinas de Taladrar
El taladro es una máquina herramienta con la que se mecanizan la mayoría de
los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan
estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El
de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de
una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la
broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si
incorpora transmisión para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir
agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta
una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con
una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de
mecanizado CNC o en una mandriladora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de
los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización,
puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y
que se hace necesaria en la mayoría de componentes que se fabrican.
Las taladradoras descritas se refieren básicamente a las utilizadas en
las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales. Otros tipos de
taladradoras empleadas en la cimentación de edificios y obras públicas, así como
en sondeos mineros, tienen otras características muy diferentes y serán objeto de
otros artículos específicos.

Tipos de máquinas de taladrar:

-Berbiquí
-Taladro manual
-Taladro manual de pecho
-Taladro eléctrico
-Taladro sin cable
-Taladro de columna
-Martillo percutor
  Máquinas de Fresar

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados

por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de
varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado es posible mecanizar
los más diversos materiales como madera, acero, fundición de hierro, metales no
férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de
ranuras, de dentado, etc.
Además las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las
fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a
la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a
otras más complejas. El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y
cortantes, así como líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte,
requiere unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los
trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a los productos
finales o semielaborados.

Tipos de fresadoras:

Fresadoras según la orientación de la herramienta

Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se

distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales. Una
fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizontal
accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre dicho
cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado
carnero. Esta máquina permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con
diferentes perfiles o formas de las ranuras.

En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente,

perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y
giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o
bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras
verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o
de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante
las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontalmente como
verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve
sólo perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí se mueve
paralelamente a su propio eje.
Fresadoras especiales

Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima

de la cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios
cabezales verticales; por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para
operaciones de acabado. Además pueden montarse y desmontarse piezas en una
parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado.

Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que

se sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El
eje vertical de la herramienta está suspendido de un mecanismo con forma
de pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre la mesa auxiliar.
Al seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el movimiento de la
herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar
de un sistema mecánico de seguimiento, sistemas hidráulicos, electro-hidráulicos
o electrónicos.

En las fresadoras de pórtico, también conocidas como fresadoras de puente, el

cabezal portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas
situadas en lados opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse vertical y
transversalmente, y la pieza puede moverse longitudinalmente. Algunas de estas
fresadoras disponen también, a cada lado de la mesa, de sendos cabezales
horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus respectivas columnas,
además de poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para
mecanizar piezas de grandes dimensiones.

En las fresadoras de puente móvil, en lugar de moverse la mesa, se mueve la

herramienta en una estructura similar a un puente grúa. Se utilizan principalmente
para mecanizar piezas de grandes dimensiones.

Una fresadora para madera es una máquina portátil que utiliza una herramienta

rotativa para realizar fresados en superficies planas de madera. Son empleadas
en bricolaje y ebanistería para realizar ranurados, como juntas de cola de milano
o machihembrados; cajeados, como los necesarios para alojar cerraduras o
bisagras en las puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas de corte que
utilizan son fresas para madera, con dientes mayores y más espaciados que los
que tienen las fresas para metal.
Fresadoras según el número de ejes

Las fresadoras pueden clasificarse en función del número de grados de

libertad que pueden variarse durante la operación de arranque de viruta.

 Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo entre

pieza y herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano.

 Fresadora de cuatro ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y

herramienta en tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje,
como con un mecanismo divisor o un plato giratorio. Se utilizan para generar
superficies con un patrón cilíndrico, como engranajes o ejes estriados.

 Fresadora de cinco ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y

herramienta en tres ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre
dos ejes, uno perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella
(como con un mecanismo divisor y un plato giratorio en una fresadora vertical),
o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la inclinación de la
herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior. Se utilizan para
generar formas complejas, como el rodete de una turbina Francis.
  Máquinas de Afilar

Una maquina afiladora es una máquina de pulir especializada que se utiliza para
afilar y remodelar las herramientas de corte. Tanto la copa y el porta piezas se
pueden colocar en múltiples formas para el afilado eficiente de las herramientas de
forma extraña.
La maquinaria puede afilar, brocas escalonadas, brocas NC, grifos, fresas, fresas
de radio, herramientas de torno, cortadores laterales, barras redondas,
escariadores, placa, cortadoras circulares, etc. 
Las Ruedas dobles sólo tiene que girar el motor cuando se desee pulir o afilar la
herramienta de material diferente, utiliza herramientas especiales de acero para el
cabezal principal. Es muy precisa y duradera debido a la alta frecuencia de
tratamiento térmico y el cromado rectificado. 

Tipos
De acuerdo con la índole del afilado y lapeado estas pueden ser:

 Máquinas con herramientas abrasivas (muelas abrasivas).

 Máquinas que trabajan por el método no abrasivo (electroerosión, descarga
eléctrica, etc.)

Las afiladoras con el primer método son las más utilizadas en las fábricas de
herramientas, así como en los talleres de producción de piezas. Atendiendo al
carácter del trabajo que se ha de cumplir se dividen en:

 Especiales: cuando están destinadas al afilado de un tipo de herramienta.

 Universales: cuando admiten diversos tipos de herramientas, tales como
cuchillas, fresas, escariadores, etc.

De acuerdo con el modo de trabajar las afiladoras pueden ser:

 Manuales.
 Semiautomáticas.
 Automáticas.

En la afiladora modelo 3A64 se pueden realizar los siguientes tipos de trabajo:

 Afilados de dientes helicoidales de fresas cilíndricas.

 Afilado de los dientes de los escariadores rectos y helicoidales.
 Afilado de fresas de espiga, cabezales fresadores con dientes frontales y
fresas con dientes angulares.
 Afilado de fresas de forma con dientes destalonados.
 Afilado de avellanadores con dientes frontales
 Afilado de brocas espirales.
 Afilado de machos con canales rectos e helicoidales.
 Afilado de dientes de fresa sin fin.
 Afilado de tarrajas radiales.
  Máquina de Rectificar

La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para

realizar mecanizados por abrasión, con mayor precisión dimensional y
menores rugosidades que en el mecanizado por arranque de viruta.
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido
mediante tratamiento térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos
robustos, llamados muelas. El rectificado se aplica después de que la pieza se ha
sometido a otras máquinas herramientas que le han quitado las impurezas
mayores, dejando solamente un pequeño excedente de material para ser
eliminado por la rectificadora con precisión. A veces, a una operación de
rectificado le siguen otras de pulido y lapeado, como por ejemplo en la fabricación
de cristales para lentes.

Tipos de rectificadora
Las rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que contiene
una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al
desgaste y a la rotura. La velocidad de giro de las muelas puede llegar a 30.000
rpm, dependiendo del diámetro de la muela.
Según las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de
rectificadoras, siendo las más destacadas las siguientes:

 Las rectificadoras planeadoras o tangenciales constan de un cabezal

provisto de una muela y un carro longitudinal que se mueve en vaivén, en el
que se coloca la pieza a rectificar. También puede colocarse sobre una
plataforma magnética. Generalmente se utiliza para rectificar matrices, calzos
y ajustes con superficies planas.

 La rectificadora sin centros (centerless) no tiene centros. Se utiliza para

el rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos,
pasadores, etc. Permite automatizar la alimentación de las piezas, facilitando
el funcionamiento continuo y la producción de grandes series de la misma
pieza. En este caso, la superficie de la pieza se apoya sobre la platina de
soporte entre el disco rectificador (que gira rápidamente) y la platina regulable
pequeña (que se mueve lentamente).

 Las rectificadoras universales se utilizan para todo tipo de rectificados en

diámetros exteriores de ejes. Son máquinas de gran envergadura, cuyo
cabezal portamuelas tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las
características de la muela que lleva incorporada y al tipo de pieza que
rectifica.
Máquina de rectificar
  Máquina de Limar y de Cepillar

La Limadora mecánica es una máquina herramienta para el mecanizado de piezas

por arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta
o movimiento de corte. La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un
movimiento de avance transversal, que puede ser intermitente para realizar
determinados trabajos, como la generación de una superficie plana o de ranuras
equidistantes. Asimismo, también es posible desplazar verticalmente la
herramienta o la mesa, manual o automáticamente, para aumentar la profundidad
de pasada. La limadora mecánica permite el mecanizado de piezas pequeñas y
medianas y, por su fácil manejo y bajo consumo energético, es preferible su uso al
de otras máquinas herramienta para la generación de superficies planas de menos
de 800 mm de longitud.

La limadora, la cepilladora y la mortajadora se caracterizan por poseer un

movimiento rectilíneo alternativo de vaivén y un avance intermitente, realizando la
operación de una superficie reglada por la acción de una herramienta de filo único,
entendiendo por superficie reglada a aquella generada a partir de una generatriz
plana. En la Limadora, la herramienta tiene movimiento longitudinal principal y la
mesa porta piezas tiene movimiento transversal de avance de carácter
intermitente. En la Cepilladora, la herramienta tiene un avance transversal
intermitente, mientras que la mesa porta piezas se mueve longitudinal y
alternativamente. En la Mortajadora, la herramienta se desplaza verticalmente con
el movimiento principal, dándole a la pieza el avance conveniente mediante dos
volantes de maniobra que lleva la mesa de trabajo (movimiento de alimentación).
La herramienta se encuentra fijada en una placa soporte (batiente) montada en un
soporte giratorio, lo cual permite la orientación correcta de la herramienta. La
disposición de los porta herramientas es tal que favorece en el retroceso de la
mesa (Cepilladoras) y de la herramienta (Limadoras) el giro de la placa batiente,
cuando la herramienta entra en contacto con la pieza en su carrera de retorno.
  Máquinas de Troquelar

Se denomina troquelación a la operación mecánica que se utiliza para realizar

agujeros en chapas de metal, láminas de plástico, papel o cartón. Para realizar
esta tarea, se utilizan desde simples mecanismos de accionamiento manual hasta
sofisticadas prensas mecánicas de gran potencia.
Uno de los mecanismos de troquelado más simples y sencillos que existen puede
ser el que utilizan los niños escolares para hacer agujeros en las hojas de papel
para insertarlas en las carpetas de anillos.
Los elementos básicos de una troqueladora lo constituyen el troquel que tiene la
forma y dimensiones del agujero que se quiera realizar, y la matriz de corte por
donde se inserta el troquel cuando es impulsado de forma enérgica por la potencia
que le proporciona la prensa mediante un accionamiento de excéntrica que tiene y
que proporciona un golpe seco y contundente sobre la chapa, produciendo un
corte limpio de la misma.

Maquina Troqueladora Manual.

De gran versatilidad y fácil manejo se maneja individualmente, en ella puede
colocar cualquier tipo de troquel especialmente los troqueles para perfiles de
aluminio, tiene un recorrido de 0 a 130 mm con esto se puede colocar troqueles de
diferentes alturas.

Troqueladora Neumática.
De gran versatilidad y facilidad de manejo; ideada especialmente para el
accionamiento de las matrices de carpintería de aluminio para productos de
arquitectura. Permite la libre introducción de los perfiles en las matrices, tanto
frontal como lateralmente. Accionamiento mediante pedal neumático posiciona ble
Regulación de la altura para las matrices mediante husillo y contratuerca. Gran
calidad de acabado.

Troquel-neumático.
Este troquel está diseñado para las referencias 744, 8025, 5020, y 3825 pues en
la parte superior posee un neumático adherido al troquel que lo hace más versátil,
de fácil manejo, se acciona mediante pedal de pie, y se puede desplazar
fácilmente por su tamaño y peso.
Centro de troquelado Hidráulico.
Este Centro de troquelado Hidráulico. Tiene una capacidad de 10 toneladas en la
cual usted puede colocar cualquier clase de troqueles ya sea para perfiles de
aluminio o cualquier otra gama de troqueles. y estos a su vez van trabajando
simultáneamente. Su recorrido es variable de acuerdo a la altura del troquel el cual
se gradúa con un micro. Accionamiento mediante pedal. Excelentes acabados.
  Máquinas de Brochar o Brochadoras

Una brochadora es máquina herramienta diseñada y construida para poder

mecanizar ranuras. Para ello hace uso de brochas, herramientas de corte multifilo.

El principio de funcionamiento de una brocha es como si fuese un buril progresivo,

donde a medida que avanza entra en funcionamiento un nuevo buril, habiendo
tantos como escalones tenga la brocha.

El diseño de esta herramienta permite que, en el avance de la herramienta, cada

diente de la misma vaya cortando un poco de material en torno a 0,05 milímetros.
Por tanto, la longitud de la brocha está limitada por la cantidad de material que
tiene que cortar.

Las brochadoras se utilizan para hacer los agujeros acanalados que tienen
muchos engranajes que se montan en cajas de velocidades para permitir su
desplazamiento cuando se efectúa un cambio de velocidades.

También se emplean estas máquinas para mecanizar el chavetero de

muchas poleas y engranajes fijos.

La brocha es una herramienta muy cara y delicada y por eso existen chaveteros
con dimensiones normalizadas y ejes estriados también normalizados.
  Máquinas de Roscar

Para toda aplicación en la que es necesario mecanizar roscas sobre una

superficie, tenemos a disposición diversas metodologías y herramientas.

Por ejemplo, si lo que debemos realizar es el mecanizado ocasional de unas

pocas roscas, hay una serie de herramientas manuales que se prestan
eficientemente para el trabajo, tales como las terrajas (para roscas exteriores) y
los machos de roscar (para roscas interiores). Otra herramienta manual útil es la
carraca que vemos en la figura de abajo, que permite el roscado exterior de caños
en el tipo americano (NPT) y tipo “gas” (BSPT y BSPP).

Carreta para roscado

Por otra parte, si disponemos de máquinas, como un torno o una fresadora,

podremos tallar roscas exteriores con mayor facilidad y comodidad.

Sin embargo, cuando se trata de obtener grandes series de roscas, por ejemplo,

en tornillería, barras delgadas y de gran longitud, u orificios ciegos o pasantes en
placas cuadradas, todos estos dispositivos se vuelven poco prácticos y es en esa
ocasión cuando la aplicación de las máquinas roscadoras se hace imprescindible.

Y si hablamos concretamente del roscado de tubos, operación habitual en

aplicaciones domésticas, comerciales e industriales de plomería, electricidad,
sistemas de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC), suministro de
gases o fluidos a presión, etc., entonces las máquinas roscadoras de tubos se
convierten en una necesidad.
Qué es y cómo funciona una roscadora de tubos
Básicamente, las roscadoras de tubos son máquinas eléctricas activadas por un
motor, el cual cumple la función de centrar y sujetar un tubo en una unidad de
mandril a los efectos de hacer girar ese tubo para efectuarle no sólo una operación
de roscado, sino también, si la máquina lo permite, de corte y escariado.

La herramienta de corte de las roscadoras de tubos es una serie de peines de

roscado, denominación que no debemos confundir con el peine de rosca, una
galga o calibrador que se usa para medir el paso de rosca de un tornillo.
En otro artículo, mencionamos más detalles acerca de estos peines y cómo
seleccionarlos según la necesidad en cuanto lo que implica la medición e
identificación según el diámetro.

Los peines de roscado se montan en un cabezal o terraja en un ordenamiento

radial o tangencial, siguiendo guías de ubicación de acuerdo con el diámetro del
tubo. Para garantizar un mecanizado perfecto y una larga duración de la rosca
obtenida, el sistema debe lubricarse continuamente durante la operación
de roscado, por lo que el fabricante también suele suministrar el aceite
recomendado para tal fin.

Dentro del grupo específico de máquinas roscadoras de tubos podemos optar por

dos modelos diferentes, según nuestras necesidades.

a) Roscadoras estacionarias
Permiten cortar, escariar y roscar tubos en diferentes diámetros (entre ¼ de
pulgada y 4 pulgadas) y en una diversidad de materiales, tales como acero, acero
inoxidable, hierro fundido, plomo, latón, cobre, PVC, HDPE, etc. Esto significa que
estos equipos pueden:

1. Dividir los tubos en dos o más secciones según la longitud marcada para la
necesidad propuesta (corte).
2. Agrandar o redondear el orificio en el diámetro del tubo y retirar las rebabas
(escariado).
3. Generar una rosca en el tubo para poder acoplarlo (roscado).
En la siguiente figura vemos un modelo típico de roscadora de
. Tubos estacionaria o de banco.
 Figura 2 – Máquina Roscadora

En estos dos videos aprenderemos cómo funcionan las roscadoras estacionarias y

cómo usarlas correctamente, tanto para preparar el tubo como para efectuar el
roscado. Cabe señalar que, generalmente, este tipo de máquinas están provistas
de un motor de inducción, que presenta las características que veremos
seguidamente.

b) Roscadoras portátiles
Con un diseño compacto y práctico, similar en aspecto a una amoladora angular,
estas máquinas operan libremente en lugares de difícil acceso, lo que las hace
ideales para servicios y reparaciones en entornos industriales. Se usan solamente
para el roscado de tubos y pueden admitir diámetros de hasta 2 pulgadas. La
figura de abajo muestra un ejemplo típico de roscadora de tubos portátil.
Figura 3 – Maquinas de roscadoras portátil
  Máquinas de aserrar o de cortar metales
Máquina sierras de cinta

Amplio surtido de sierras de cinta – desde serruchos

pequeños manuales para el mantenimiento hasta grandes
sierras automáticas destinadas para fábricas.

Herramientas para cortar metales

Sierras de cinta

La sierra de cinta o serrucho de banda es una sierra de pedal o eléctrica, que tiene

una tira metálica dentada, larga, estrecha y flexible. La tira se desplaza sobre dos
ruedas que se encuentran en el mismo plano vertical con un espacio entre ellas.

Las sierras de cinta pueden ser usadas en carpintería y metalurgia o para cortar

diversos materiales ajenos a estas actividades, siendo útiles en el corte
de formas irregulares. La sierra de cinta está especialmente hecha para dar forma
curva a la madera.

Hojas de sierra

La sierra para metales es una herramienta de

corte para metal o huesos. Algunas llevan
sujeciones que mantienen la sierra firme y la
vuelven fácil de manipular. La cuchilla es de
dientes finos y está tensionada sobre una
montura.

Estas sierras, diseñadas para cortar principalmente metal,

están categorizadas por el número de dientes por pulgada.
La hoja de sierra estándar tiene entre 14 y 32 dientes por
pulgada. El juego de dientes, cómo o están angulados en
relación a los lados de la hoja, determinan qué tan bien corta
la sierra. Las sierras de metal cortan muchas cosas desde
tubos delgados de cobre hasta tornillos oxidados, pasando
por mangueras de jardín, tuberías, plásticos, rejas viejas, etc.

Sierras circulares con plaquitas de widia

Corte de metales no ferrosos y de láminas finas de hierro. Conveniente también
para cortar plástico, materiales de construcción (heraclita, hormigón poroso, etc.).

Sierras circulares
HSS (High Speed Steel
– de acero para corte
rápido)

Sierras circulares HSS – sierras circulares con una aplicación muy variable: desde
la joyería y corte de ranuras en cabezas de tornillos hasta la aplicación en grandes
plantas industriales.

DEFINICIÓN DE

HERRAMIENTAS DE CORTE PARA MAQUINAS – HERRAMIENTAS

Herramienta de Corte

Una herramienta de corte es el elemento utilizado para extraer material de una

pieza cuando se quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos
tipos para cada máquina, pero todas se basan en un proceso de arranque
de viruta. Es decir, al haber una elevada diferencia de velocidades entre la
herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista de corte con la pieza, se
arranca el material y se desprende la viruta. Estos tipos de herramientas cortantes
son muy frágiles y sensibles al extremo que no se pueden tocar con los dedos
(aristas cortantes) debido a la gran eliminación de ácidos biológicos que
desprende nuestros organismos.

TIPO DE HERRAMIENTAS DE CORTE

Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en función de su uso. Las
podríamos clasificar en dos categorías: herramienta hecha de un único material
(generalmente acero al cobalto), y herramienta con plaquitas de corte industrial. La
principal diferencia es que la punta de las segundas está hecha de otro material
con mejores propiedades (metal duro o conglomerados metálicos). Esta punta
puede ir soldada o atornillada. Las herramientas con la punta de otro material, son
más duras, lo que permite que corten materiales más duros, a más altas
temperaturas y más altas velocidades, sin incrementar demasiado el coste de la
herramienta.

Las plaquitas también se pueden fijar a la herramienta por medio de un tornillo.

Están hechas de diferentes materiales duros como el acero al carbono o
cerámicas, de forma que aguanten elevadas temperaturas. Tienen la ventaja de
que cuanto la arista de corte se desgasta, se puede sacar el tornillo, girar la
plaquita por una cara nueva y volverla a utilizar. Finalmente cuando todas las
caras se desgastan, se puede poner una nueva plaquita sin tener que cambiar la
herramienta. Esta es una manera económica de tener las herramientas con aristas
siempre afilado.

 Herramientas de torneado
Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con
una herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es
estacionaria, mientras que la pieza de trabajo es giratoria.
Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida
como buril) consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de
un cabezal donde se encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se compone
de diversas partes, tal como vemos en la figura de abajo.

PARTES DE UNA HERRAMIENTA TÍPICA PARA TORNO

Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza,
incluso a temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad.
Estas características dependen de los materiales con los que se fabrica la
herramienta, los cuales se dividen en varios grupos:
Acero al carbono: de escasa aplicación en la actualidad,
las herramientas fabricadas en acero al carbono o acero no aleado tienen una
resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto, se emplean solamente
para bajas velocidades de corte o en el torneado de madera y plásticos. Son
herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero por encima de 300°C
pierden el filo y la dureza. Con acero al carbono se fabrican machuelos, terrajas,
limas de mano y otras herramientas similares.
Acero rápido: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales
como tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta
dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta
temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala industrial y en el mecanizado de alta
velocidad su aplicación ha disminuido notablemente en los últimos años, las
herramientas de acero rápido aún se prefieren para trabajos en metales blandos o
de baja producción, porque son relativamente económicas y son las únicas que se
pueden volver a afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela
abrasiva de óxido de aluminio, de uso común en la mayoría de los talleres.
Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los hoy tan
difundidos insertos o plaquitas.
Carburo cementado o metal duro: estas herramientas se fabrican a base de
polvo de carburo, que junto a una porción de cobalto, usado como aglomerante, le
otorgan una resistencia de hasta 815°C. Los carburos más comunes son: carburo
de tungsteno (WC o widia), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC) y
carburo de  niobio  (NbC).  Por su dureza y buena resistencia al desgaste son las
herramientas más adecuadas para maquinar hierro colado, metales no ferrosos y
algunos materiales abrasivos no metálicos. Otra categoría de metales duros
aleados comprende carburo cementado recubierto, donde la base de carburo
cementado se recubre con carburo de titanio, nitruro de titanio (TiN), óxido de
aluminio, nitruro de titanio y carbono (TiCN) y nitruro de titanio y aluminio (TiAlN).
Cermet (combinación de material cerámico y metal): aunque el nombre es
aplicable incluso a las herramientas de carburo cementado, en este caso las
partículas base son de TiC, TiCN y TiN en vez de carburo de tungsteno. El
aglomerante es níquel-cobalto. Estas herramientas presentan buena resistencia al
desgaste, alta estabilidad química y dureza en caliente. Su aplicación más
adecuada es en los materiales que producen una viruta dúctil, aceros y las
fundiciones dúctiles.
Cerámica: existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de
aluminio y las de nitruro de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente y no
reaccionan químicamente con los materiales de la pieza, pero son muy frágiles. Se
emplean en producciones en serie, como el sector automotriz y las autopartes,
donde dado a su buen desempeño, han logrado aumentar notablemente la
cantidad de piezas fabricadas.
Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del diamante.
Presenta extrema dureza en caliente, excelente resistencia al desgaste y en
general buena estabilidad química durante el mecanizado. Es frágil, pero más
tenaz que la cerámica.
Diamante policristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el diamante
natural. Presenta una increíble resistencia al desgaste y una baja conductividad
térmica, por lo que la vida útil de la herramienta es hasta cien veces mayor que la
del carburo cementado. Sin embargo, también es muy frágil, las temperaturas de
corte no deben exceder de 600 ºC, no puede usarse para cortar materiales
ferrosos porque existe afinidad y no sirve para cortar materiales tenaces.

 Herramientas para taladrar

Taladrar significa perforar o hacer un agujero (pasante o ciego) en cualquier
material. Es un trabajo muy común en cualquier tarea de bricolaje y muy sencillo si
se realiza con las herramientas adecuadas. Lo principal es contar con un taladro
decente y una broca apropiada al material a taladrar. En algunos casos será
imprescindible la utilización de algún accesorio, como por ejemplo el soporte
vertical o los topes de broca. Lo que es importantísimo son las medidas de
seguridad, y por eso vamos a empezar por ahí. Después veremos los tipos de
taladros, los tipos de brocas, los accesorios y por último el taladrado práctico de
los distintos materiales.
MEDIDAS DE SEGURIDAD AL TALADRAR
1.- Protegerse la vista con gafas adecuadas. Normalmente no pasará nada, pero
ante la posibilidad de que una esquirla o viruta se introduzca en un ojo, conviene
no pasar por alto esta medida de protección.
2.- También es muy importante utilizar la broca adecuada al material a trabajar,
pues de lo contrario, aparte de que no se realizará bien el trabajo, podemos tener
un accidente.
3.- Nunca forzar en exceso la máquina y mantenerla siempre perfectamente sujeta
durante el taladrado, si es posible mediante un soporte vertical.
4.- Sujetar firmemente la pieza a trabajar. Sobre todo las piezas pequeñas,
láminas o chapas delgadas conviene que estén perfectamente sujetas, ya que al
ser ligeras, se puede producir un efecto de tornillo por el cual en el momento que
atravesamos la pieza, ésta sube por la broca pudiendo dañar las manos u otra
parte del cuerpo.
5.- Apagar la máquina (mejor desenchufarla) para un cambio de broca o limpieza
de la misma
6.- Por último, no conviene olvidar las medidas de seguridad comunes a todos los
aparatos eléctricos (no ponerlos cerca de fuentes de humedad o calor, no tirar del
cable, etc).

TIPOS DE TALADROS

El taladro es la máquina que nos permitirá hacer agujeros debido al movimiento de

rotación que adquiere la broca sujeta en su cabezal. Existen muchos tipos de
taladros e infinidad de calidades. Los principales tipos son los siguientes:
 1.- barrena

5.- taladro eléctrico

2.- berbiquí

8.- taladro de columna

3.- taladro manual

6.- taladro sin cable

9.- minitaladro

4.- taladro manual de pecho

7.- martillo percutor
10.- minitaladro sin cable

1.- BARRENA. Es la herramienta más sencilla para hacer un taladro. Básicamente

es una broca con mango. Aunque es muy antigua se sigue utilizando hoy en día.
Solo sirve para taladrar materiales muy blandos, principalmente maderas.
2.- BERBIQUÍ. El berbiquí es la herramienta manual antecesora del taladro y
prácticamente está hoy día en desuso salvo en algunas carpinterías antiguas.
Solamente se utiliza para materiales blandos.

3.- TALADRO MANUAL. Es una evolución del berbiquí y cuenta con un engranaje
que multiplica la velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela.

4.- TALADRO MANUAL DE PECHO. Es como el anterior, pero permite ejercer

mucha mayor presión sobre la broca, ya que se puede aprovechar el propio peso
apoyando el pecho sobre él.

5.- TALADRO ELÉCTRICO. Es la evolución de los anteriores que surgió al

acoplarle un motor eléctrico para facilitar el taladrado. Es una herramienta
imprescindible para cualquier bricolador. Su versatilidad le permite no solo
taladrar, sino otras muchas funciones (atornillar, lijar, pulir, desoxidar, limpiar, etc)
acoplándole los accesorios necesarios.
Para un aficionado al bricolaje, lo aconsejable en principio es disponer un taladro
eléctrico con las siguientes características:
- Electrónico. La velocidad de giro se regula con el gatillo, siendo muy útil poder
ajustarla al material que estemos taladrando y al diámetro de la broca para un
rendimiento óptimo.
- Reversible. Puede girar a derecha e izquierda.  De este modo podemos usarlo
como destornillador para apretar y aflojar.
- Percusión. Además del giro, la broca tiene un movimiento de vaivén. Es
imprescindible para taladrar con comodidad material de obra (ladrillos, baldosas,
etc)
- Potencia media y de calidad general media-alta. A partir de 500 W la potencia del
taladro es suficiente para cualquier uso. Sin llegar a la gama profesional, es
aconsejable comprar el taladro de buena calidad y sobre todo de marca conocida.
Invertir en el taladro es totalmente recomendable, sobre todo si hacemos bastante
bricolaje. Después, y si hacemos determinados trabajos, podemos empezar a
pensar en comprar algún taladro más específico.

6.- TALADRO SIN CABLE. Es una evolución del anterior en el que se prescinde
de la toma de corriente, sustituyéndose por una batería. La principal ventaja es su
autonomía, al poder usarlo donde queramos sin necesidad de que exista un
enchufe. Como inconveniente, la menor potencia que ofrecen respecto a los
taladros convencionales.
Existen taladros sin cable con percusión y sin ella, siendo estos últimos usados
principalmente como atornilladores. En esta función si que son insustituibles y
recomendables, y la mayoría incorpora regulación del par de apriete para hacer
todavía más cómodo su uso.
7.- MARTILLO PERCUTOR. El martillo percutor es un taladro con una percusión
(eléctrica, neumática o combinada) mucho más potente (utiliza más masa) y es
imprescindible para perforar determinados materiales muy duros, como el
hormigón, la piedra, etc, o espesores muy gruesos de material de obra.

8.- TALADRO DE COLUMNA. Es un taladro estacionario con movimiento vertical

y mesa para sujetar el objeto a taladrar. La principal ventaja de este taladro es la
absoluta precisión del orificio y el ajuste de la profundidad. Permiten taladrar
fácilmente algunos materiales frágiles (vidrio, porcelana, etc) que necesitan una
firme sujeción para que no rompan.
El sustituto de estos taladros (muy profesionales) para un aficionado es el uso del
taladro convencional fijado en un soporte vertical, aunque últimamente se ven
algunos taladros de columna muy accesibles por su bajo precio.

9.- MINITALADRO. Es como un taladro en miniatura. La posibilidad de utilizarlo

con una sola mano y las altas revoluciones que coge, permiten una gran variedad
de trabajos aparte del taladrado. Está indicado para aplicaciones minuciosas que
requieren control, precisión y ligereza.

10.- MINITALADRO SIN CABLE. Es igual que el anterior, pero accionado a

batería, con la autonomía que ello supone. Como en el caso de los taladros, su
principal inconveniente es la menor potencia.

TIPOS DE BROCAS
El utilizar la broca adecuada a cada material es imprescindible no solo para que el
trabajo sea más fácil y con mejor resultado, sino incluso para que pueda hacerse.
Por ejemplo, con una broca de pared o de madera, jamás podremos taladrar
metal, aunque sin embargo, con una de metal podremos taladrar madera pero no
pared. Pero en cualquier caso, lo más conveniente es utilizar siempre la broca
apropiada a cada material.
En cuanto a calidades, existen muchas calidades para un determinado tipo de
broca según el método de fabricación y el material del que esté hecha. La calidad
de la broca influirá en el resultado y precisión del taladro y en la duración de la
misma. Por tanto es aconsejable utilizar siempre brocas de calidad, sobre todo en
las de mucho uso (de pared, por ejemplo) o cuando necesitemos especial
precisión.
Los principales tipos de brocas para aficionados al bricolaje son los siguientes:
1.- BROCAS PARA METALES
Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como plásticos por ejemplo,
e incluso madera cuando no requiramos de especial precisión. Están hechas de
acero rápido (HSS), aunque la calidad varía según la aleación y según el método y
calidad de fabricación
 

 
Existen principalmente las siguientes calidades: 
- HSS LAMINADA. Es la más económica de las brocas de metal. Es de uso
general en metales y plásticos en los que no se requiera precisión. No es de gran
duración.
- HSS RECTIFICADA. Es una broca de mayor precisión, indicada para todo tipo
de metales semiduros (hasta 80 Kg./mm²) incluyendo fundición, aluminio, cobre,
latón, plásticos, etc. Tiene gran duración.
- HSS TITANIO RECTIFICADA. Están recubiertas de una aleación de titanio que
permite taladrar todo tipo de metales con la máxima precisión, incluyendo
materiales difíciles como el acero inoxidable. Se puede aumentar la velocidad de
corte y son de extraordinaria duración. Se pueden utilizar en máquinas de gran
producción pero necesitan refrigeración.
- HSS COBALTO RECTIFICADA. Son las brocas de máxima calidad, y están
recomendadas para taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy duros (hasta
120 Kg./mm²) y los aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la
temperatura, de forma que se pueden utilizar sin refrigerante y a altas velocidades
de corte.
2.- BROCAS ESTÁNDAR PARA PAREDES
Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra exclusivamente. No valen
para metales ni madera. Tienen una plaquita en la punta de metal duro que es la
que va rompiendo el material. Pueden usarse con percusión.
 

Existen básicamente dos calidades:

- LAMINADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE TUNGSTENO (widia). El cuerpo
es laminado  y está indicada para yeso, cemento, ladrillo, uralita, piedra arenisca y
piedra caliza.
- FRESADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE ALTO RENDIMIENTO. El cuerpo
está fresado, y además de todos los materiales anteriores, perfora sin problemas
mármol, hormigón, pizarra, granito y en general todo tipo de piedra. Su poder de
penetración y su duración es muy superior a la anterior.
 
3.- BROCAS LARGAS PARA PAREDES
Son como las anteriores, pero mucho más largas. Se utilizan para atravesar
paredes y muros, y como suelen usarse con martillos percutores y por
profesionales, la calidad suele ser alta. Tienen una forma que permite una mejor
evacuación del material taladrado.
 

 
4.- BROCAS MULTIUSO O UNIVERSALES
Se utilizan exclusivamente sin percusión y valen para taladrar madera, metal,
plásticos y materiales de obra.  Si la broca es de calidad, es la mejor para taladrar
cualquier material de obra, especialmente si es muy duro (gres, piedra) o frágil
(azulejos, mármol). Taladran los materiales de obra cortando el material y no
rompiéndolo como las brocas convencionales que utilizan percusión, por lo que se
pueden utilizar sin problemas incluso con taladros sin cable aunque no sean muy
potentes.
 

 
 
5.- BROCAS DE TRES PUNTAS PARA MADERA
Son las más utilizadas para taladrar madera y suelen estar hechas de acero al
cromovanadio. Existen con diferentes filos, pero no hay grandes diferencias en
cuanto a rendimiento. En la cabeza tiene tres puntas, la central, para centrar
perfectamente la broca, y las de los lados que son las que van cortando  el
material dejando un orificio perfecto. Se utilizan para todo tipo de maderas: duras,
blandas, contrachapados, aglomerados, etc.
 

 
6.- BROCAS PLANAS O DE PALA PARA MADERA
Cuando el diámetro del orificio que queremos practicar en la madera es grande, se
recurre a las brocas planas, pues permiten poder introducirlas en el portabrocas
del taladro, ya que el vástago no varía de tamaño. Son un poco más difíciles de
usar, pues hay que mantener firme la perpendicularidad del taladro, por lo que es
muy recomendable usar un soporte vertical.
 

 
7.- BROCAS LARGAS PARA MADERA
Para hacer taladros muy profundos en madera se utilizan unas brocas especiales
con los filos endurecidos, y con una forma que permite una perfecta evacuación de
la viruta.
 

 
8.- BROCAS EXTENSIBLES PARA MADERA
Es un tipo de broca que permite la regulación del diámetro del taladro a realizar
dentro de unos límites. Su utilización es hoy en día más bien escasa.
 

 
9.- BROCAS FRESA PARA ENSAMBLES EN MADERA
Son unas brocas especiales que a la vez que hacen el taladro ciego donde se
atornillará el tornillo de ensamble, avellanan la superficie para que la cabeza del
tornillo quede perfectamente enrasada con la superficie. Puede verlo más
claramente en el apartado ensamble de tableros de la sección consejos.
 

 10.- BROCAS DE AVELLANAR

Sirven para el embutido en la madera de tornillos de cabeza avellanada. Se
utilizan después de haber hecho el orificio para el tornillo con broca normal. Para
madera las hay manuales (con mango). Si se utilizan con taladro eléctrico es muy
recomendable utilizar un soporte vertical.
 

 
11.- BROCAS FRESA PARA BISAGRAS DE CAZOLETA
Se utilizan para hacer el orifico ciego en el interior de las puertas donde encajará
la bisagra de cazoleta. Es imprescindible utilizar un soporte vertical o un taladro de
columna. Puede verse más claramente este tipo de bisagra en el
apartado bisagras de la sección consejos.
 

 
 
12.- BROCAS PARA VIDRIO
Son brocas compuestas de un vástago y una punta de carburo de tungsteno
(widia) con forma de punta de lanza. Se utilizan para taladrar vidrio, cerámica,
azulejos, porcelana, espejos, etc. Es muy recomendable la utilización de soporte
vertical o taladro de columna y la refrigeración con agua, trementina (aguarrás) o
petróleo.
 

 
13.- CORONAS O BROCAS DE CAMPANA
Para hacer orificios de gran diámetro, se utilizan las coronas o brocas de
campana. Estas brocas las hay para todo tipo de materiales (metales, obra,
madera, cristal). Consisten en una corona dentada en cuyo centro suele haber
fijada una broca convencional que sirve para el centrado y guía del orificio. La más
utilizada en bricolaje es la de la siguiente foto, que incluye variedad de diámetros
en una sola corona.
 
        
 
ACCESORIOS PARA EL TALADRADO
Para determinados trabajos de taladrado podemos utilizar algunos accesorios.
Principalmente el soporte vertical, las mordaza de sujeción y los topes de broca.
 
1.- SOPORTE VERTICAL Y MORDAZA DE SUJECIÓN
El soporte vertical fija el taladro verticalmente convirtiéndolo en uno de columna.
Esto es muy adecuado para mejorar la precisión del taladro y para poder ajustar la
profundidad cuando se trate de un orificio ciego. Además este accesorio se hace
imprescindible para taladra determinados materiales frágiles (vidrio, porcelana,
etc) o para algunos trabajos especiales (agujeros para cazoletas de bisagra, etc.
Aparate de para el taladrado, el soporte vertical puede valer para más cosas
(pulido, lijado, etc) convirtiendo el taladro en fijo y teniendo por tanto libertad de
movimiento con la pieza a trabajar.
Cuando queramos sujetar firmemente la pieza a taladrar se hará necesario el uso
de una mordaza que lo fije a la base del soporte vertical
 

 
 

soporte vertical para taladro mordaza de sujeción

                    
2.- TORNILLO DE BANCO Y SARGENTOS O GATOS
Cuando necesitemos sujetar firmemente la pieza u objeto a taladrar,
necesitaremos la ayuda de un tornillo de banco o unos sargentos o gatos. El
tornillo de banco se ancla firmemente al banco de trabajo y sirve para sujetar
objetos aprisionándolos entre sus dos mordazas. Los elementos grandes
(tableros, perfiles, etc pueden sujetarse al banco o a una mesa mediante
sargentos o gatos.
 

tornillo de banco sargento o gato

 
3.- TOPE DE PROFUNDIDAD DEL TALADRO Y TOPES DE BROCA
Cuando queremos hacer un taladro ciego de una profundidad exacta deberemos
utilizar un tope de broca. Este elemento consiste en un anillo con uno o dos
tornillos prisioneros. Se introduce el anillo en la broca y se fija a ella con los
tornillos a una distancia de la punta igual a la profundidad del orificio. Casi todos
los taladros modernos traen una guía con tope en el propio taladro para esta
misma función. Aunque puede usarse sin problema, para una mayor precisión es
aconsejable la utilización del tope de broca.
 

taladro con tope de profundidad broca con tope de profundidad

 
  Herramientas para fresar
Las fresas van provistas en su periferia, o también en su cara frontal, de dientes o
de cuchillas. Son útiles de varios filos y tienen respeto a los útiles de un solo filo,
para cepillar y para tornear, la ventaja de que no se calienten tanto y de que
tampoco se embotan tan rápidamente. Cada filo está cortando nada más que una
fracción del tiempo que dura su revolución y durante el resto del tiempo se vuelva
a enfriar.
También en el fresado, el material a trabajar y el tipo del trabajo, determinan los
ángulos de filo. Estos dependen además del procedimiento de fresado. En el
fresado paralelo el ángulo de filo es más puntiagudo; el ángulo de ataque tiene
que ser más empinado (20 a 22°). El ángulo de incidencia se elige de 6°. Las
fresas para metales ligeros van provistas, con objeto de conseguir un buen
arranque de viruta, de huecos entre dientes especialmente grandes y
redondeados. Para materiales duros se emplean fresas con muchos dientes, lo
cual lleva consigo la existencia de huecos pequeños entre diente y diente:
arrancan sólo virutas pequeñas.
Clases de fresas
Según la forma de sus dientes se distingue entre fresas de dientes puntiagudos
por ejemplo: fresas cilíndricas. Y fresas destalonadas.
Tipos de fresas
Fresas cilíndricas y fresas Frontales:
 Las fresas cilíndricas tienen filos únicamente en su periferia. Se utilizan
para desbastar y afinar superficies planas por medio de la maquina
fresadora horizontal;

 Las fresas cilíndricas acopladas, con dientes helicoidales de sentidos

opuestos, tienen la ventaja de que el empuje axial queda en ellas
parcialmente compensado;

 Las fresas frontales cilíndricas tienen dientes no solamente en la periferia,

sino también en una de las caras frontales. Se prestan estas fresas para
trabajar superficies planas y rebajos en ángulo recto, tanto con la fresadora
horizontal como la vertical.

Fresas en forma de disco se utilizan para fresar entalladuras estrechas:

 La sierra circular se utiliza para cortar piezas y para hacer en ellas ranuras
estrechas como, por ejemplo, en las cabezas de los tornillos;

 Las fresas para ranurar con dientes rectos sirven para fresar ranuras
planas. Con objeto de evitar el roce lateral, estas fresas van ahuecadas con
la muela por ambos lados;

 Las fresas de disco de dientes triangulares son apropiadas para chaveteros

más profundos;

 Las fresas de dientes cruzados van provistas de filos dirigidos

alternativamente a la derecha y a la izquierda;

 Las fresas de discos acoplados pueden , después de haber sido afiladas,

volver a su primitiva anchura mediante interposición de las convenientes
arandelas;

 Fresa de disco en posición de trabajo.

Fresa con vástago:

 Las fresas de vástago con fresas frontales cilíndricas de pequeño diámetro.
El vástago o mango sirve para sujeción. Las fresas de vástago con corte a
la derecha y hélice a la derecha o las de corte a la izquierda con hélice a la
izquierda, pueden salirse del husillo como consecuencia del empuje axial.
Para evitar esto, el mangos de fresa provistos de lengüeta de arrastre no se
usan generalmente nada más que para cortes ligeros:

 Las fresas de vástago para ranuras se prestan para la ejecución de ranuras

en T;
  Las fresas para agujeros rasgados tienen dos filos y se utilizan para el
fresado de chaveteros y de agujeros rasgados.

Fresas de forma:
 Las fresas angulares son necesarias para la ejecución de guías
prismáticas;

 La fresa frontal angular se utiliza para el mecanizado de guías en ángulo;

 Las fresas de un solo filo se utilizan para pequeños trabajos de fresado de

forma.
Materiales de corte para las fresas
Las fresas se fabrican de acero de herramientas de baja aleación o de alta
aleación (acero rápido). Para casos de altas solicitaciones en las fresas se
emplean éstas con filos de metal duro.
En los cabezales de cuchillas, que se aplican especialmente para grandes
arranques de viruta y grandes superficies, el cuerpo está ordinariamente
constituido por buen y tenaz acero de construcción; únicamente las cuchillas
insertadas se hacen de material caro de alto valor, por ejemplo de acero rápido o
generalmente de metal duro.
En los cabezales de cuchillas pueden ponerse en vez de estas cuchillas placas de
corte giratorias de metal duro con 8 o 12 aristas cortantes y que se sujetan
mecánicamente en un soporte. Los distintos filos no se reafilan, sino que las
citadas placas de corte se van girando para ir empleando sucesivamente todos los
filos. Cuando se han gastado todas las aristas cortantes de una placa se
substituye por otra nueva.
Cabezal Divisor
El cabezal divisor se necesita para la fabricación de piezas en las que hay que
realizar trabajos de fresado según determinadas divisiones (ruedas dentadas,
cuadrados y hexágonos, árboles de chavetas múltiples, fresas, escariadores). Con
su ayuda también es posible fresar ranuras en espiral.
En estos trabajos cabe distinguir la división sencilla o directa, la división indirecta y
la división de compensación o división diferencial.
El cabezal divisor (aparato divisor universal) consta de la carcasa en que va
soportado el husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el montaje de
sujeción. Las piezas a trabajar pueden sujetarse en voladizo o entre puntos. El
disco divisor va fijado sobre el husillo del cabezal. En el aparato divisor también
existe un mecanismo de tornillo sin fin necesario para la división indirecta, así
como un dispositivo para la división diferencial y para el fresado de ranuras
helicoidales.
  Herramientas para afilar
Afilado de Herramientas
Un trabajo correcto sólo puede realizarse a y a la perfección con herramientas
previamente bien afiladas, por lo que debemos afilarlas frecuentemente.
Las máquinas universales, además de otros accesorios, cuentan con diversos
elementos para el afilado, de distinta granulación y dureza. Para el, perfecto pulido
suelen usarse unas piedras especiales, que actúan a la perfección.

Accesorios para el Afilado de Herramientas

Las herramientas metálicas normales se afilan con un disco de carborundo. Los

metales duros, con uno de carburo de silicio. Para desbarbado y pulido se
emplean piedras de distinta granulación, dureza y composición.

Afilado de Gubias
Las gubias suelen vaciarse generalmente con piedras de conformado especial.
Existen también piedras naturales para que puedan afilar con agua o con aceite.
Asimismo hay piedras artificiales que preferentemente son destinadas a vaciar con
agua o con aceite.
 Afilado de Herramientas con Piedra

En la imagen previa, podemos observar el afilado con piedra sin operación

preliminar. Esto sólo es posible cuando la piedra tiene una granulación gruesa.
Los filos redondeados (p. ej., del hacha) se vacían pasando la piedra sobre Ia
hoja. El afilado y pulido constituyen un solo proceso de trabajo.

Afilado de Herramientas – Rectificación del Disco

Antes de
realizar el
vaciado de
hojas
anchas (por
ejemplo la hoja
del cepillo) debe comprobarse la plenitud del disco. La rectificación de dicho disco
se hace con otra piedra de mayor dureza, presionándola uniformemente contra él.

Afilado de Herramientas – Rectificación del Disco

El

afilado de una hoja del cepillo se realiza según un ángulo de 25°

aproximadamente. Apoyándola en el accesorio complementario, se desplazará a
uno y otro lado. Se recomienda comprobar el ángulo de ataque del disco para
optimizar el proceso.

Afilado de Herramientas
– Control de Disco
A través del contról con un patrón, es posible detectar cuándo una  piedra de
pulido ya no sirve. En la foto se aprecia claramente la deformación sufrida en el
centro. El movimiento de pulido se efectúa generalmente sobre la totalidad de la
superficie de la piedra, a fin de evitar un desgaste irregular de la misma y mejorar
su durabilidad.
Después del afilado habrá que pulir la hoja. Se afinará, por consiguiente, sobre la
piedra mojada, describiendo movimientos circulares. A fin de evitar accidentes, la
piedra deberá estar bien incrustada en una pieza de madera.
Afilado de Herramientas – Pulir

El lado no biselado de la
hoja también tiene que
librarse en general de
rebabas. Para ello,
recomendamos deslizar la
hoja de uno a otro lado sobre la
piedra reiteradamente, movimiento que deberá alternarse con el circular, el cual ya
se ha explicado anteriormente.
Afilado de Herramientas – Sacar Rebabas
Todos los dientes de una hoja de sierra circular deben cortar homogéneamente,
por lo que las puntas de los dientes deben estar a una misma distancia del eje. El
regulador de profundidad del accesorio para afilar hojas de sierra asegura un
vaciado exacto.

Afilado de Herramientas – Hojas de Sierra

 Herramientas
para rectificar
El rectificado es el método
más común de afilar una
herramienta de corte
desgastada. El éxito en el afilado de herramientas depende del uso de una rueda
de rectificar correcta, el alistamiento de la herramienta y el método de rectificado.
Tanto las ruedas convencionales (óxido de aluminio y carburo de silicio) como las
súper abrasivas (nitruro cúbico de boro o CBN) son usadas para este propósito.
Sin embargo, las ruedas convencionales se desgastan más rápido y adquieren
una capa brillante y lisa, que reduce la productividad del rectificado y causa daño
térmico/metalúrgico a la herramienta que está siendo afilada.
Algunos factores hacen las ruedas de CBN una mejor elección que las ruedas
convencionales, para afilar herramientas de corte. En comparación con los
abrasivos de óxido de aluminio, los granos de CBN tienen 55 veces mayor
conductividad térmica, cuatro veces más resistencia a la abrasión y el doble de
dureza. Otra ventaja de los granos de CBN es que ellos no reaccionan
químicamente con los aceros y mantienen su resistencia sobre los 10.000 °C. El
rectificado con ruedas de CBN también mejora la resistencia a la fatiga y extiende
la vida útil de la herramienta de corte. Estos atributos hacen que las ruedas de
CBN sean apropiadas para rectificar herramientas de acero rápido y
superlaciones, proporcionando:
 larga vida de la rueda a altas tasas de remoción de material;
 poco o ningún daño térmico en el filo de corte gracias a la acción de corte
frío;
 filos de corte consistentes, afilados, sin rebabas y sin pérdida de dureza;
 control más fácil y efectivo sobre los tamaños de la herramienta, su forma y
acabado;
 aumento en la productividad de rectificado de herramientas gracias a
menores tiempos muertos ocasionados por quiebre y rectificado de la
rueda, y menos tiempo requerido para medición, deslizamiento y cambios
de la misma.
¿De modo que debería reemplazar su rueda de óxido de aluminio con una rueda
de rectificado de CBN? Primero revise si su sistema de rectificado puede tomar
ventaja de la productividad potencial que una rueda de CBN ofrece, considerando:
 la máquina rectificadora, la cual debe tener rodamientos de husillo
herméticos y deslizaderas cercanas para eliminar la vibración y el ruido,
velocidad de husillo constante para aumentar la eficiencia y tasas de
avance confiables para preservar la vida de la rueda;
 requerimientos de potencia, porque los materiales rectificados con ruedas
de CBN generalmente son duros y requieren más potencia para remover
una cantidad dada de material de la pieza de trabajo, y
 si usted está usando el refrigerante apropiadamente.
Selección de la rueda
Dos puntos adicionales deberían considerarse en la selección de una rueda de
CBN para operaciones de rectificado de herramientas: tipo de adhesivo y tamaño
de grano. Las ruedas unidas por resina son usadas para la mayoría de
operaciones de rectificado de herramientas y cortadores. Las ruedas galvánicas se
utilizan para rectificado de formas.
Cuando se reemplaza una rueda de óxido de aluminio con una rueda de CBN es
prudente seguir las recomendaciones sobre tamaño de grano listadas en la
gráfica.
Concentración de la rueda
Las ruedas con concentración 75 a 100 son recomendadas porque proveen
buenas tasas de remoción de material, larga vida de la herramienta y
generalmente son las más rentables.
Factores como el método de rectificado, el modo de rectificado y las tasas de
velocidad y avance utilizadas también afectan la eficiencia de una operación de
rectificado de herramientas y cortadores. Por ejemplo, el rectificado puede
realizarse con chorro o en seco y ambos pueden dar resultados exitosos. El
rectificado en seco con una rueda de CBN unida con resina ha probado ser
efectivo. Se recomiendan tasas de avance bajas para evitar quemar la pieza de
trabajo durante el rectificado en seco. El rectificado con chorro de lubricante liviano
o soluble en agua para servicio pesado resulta muy efectivo. Es importante que el
fluido de corte se aplique directamente a la interfaz trabajo/rueda para maximizar
la refrigeración y la lubricación.
En cuanto al modo de rectificado, se recomienda el rectificado plano de
profundidad (creep-feed) cuando la máquina tiene suficiente potencia y rigidez.
Este modo de rectificado genera a menudo la productividad más alta, la mayor
vida de la herramienta y el mejor acabado superficial. Deben usarse tasas bajas
de avance cuando se rectifique en seco. Los cortes gruesos deben tener alrededor
de 0.002" (0,05 mm) de profundidad, mientras que los cortes de acabado son
generalmente de 0.005" a 0.001" (0,01 a0,02 mm) de profundidad. Los pases con
deslizamiento no son necesarios cuando se usan ruedas de CBN porque si la
rectificadora está en buena condición, la medida que se ajuste para la profundidad
de corte es lo que efectivamente se retirará de la herramienta a rectificar.
El rectificado convencional con múltiples pases también es muy efectivo para la
mayoría de operaciones de rectificado de herramientas y cortadores. Las
velocidades recomendadas de la rueda durante el rectificado en seco están en el
rango de 3.000 a 4.500 sfpm (15 a 23 m/s). Velocidades más altas de la rueda
pueden ocasionar quemado de los filos de la herramienta. En el rectificado con
chorro, las velocidades de la rueda en el rango de 5.000 a 6.500 sfpm (25 a 33
m/s) dan excelentes resultados. En general, las velocidades más altas mejoran
tanto la vida de la rueda como las tasas de remoción de metal. La tasa de avance
transversal debe mantenerse constante por las características de corte frío y libre
de las ruedas de rectificado en CBN.
Para tener éxito en la operación de rectificado, las ruedas de CBN deben
montarse en un adaptador de alta calidad y la pareja debe mantenerse junta como
una unidad para alargar la vida de la rueda. Un indicador de dial debe usarse para
posicionar la rueda a 0.001" (0,02 mm) o menos desalineación en la cara de la
rueda. También debe usarse un dispositivo de posicionamiento apropiado para un
tipo dado de rueda de CBN y la rueda tiene que posicionarse y rectificarse
apropiadamente en la máquina en la que se va a usar.
Nuevos desarrollos en las máquinas rectificadoras de herramientas combinan
automatización con flexibilidad y prometen incrementar la precisión y la
productividad. El uso de ruedas de rectificar de CBN para el rectificado de
escariadores, fresas de corte, fresas para engranajes y una gran variedad de
herramientas de corte endurecidas, puede reducir el costo de rectificado al tiempo
que produce filos de corte con mejor calidad. Las ruedas de CBN duran mucho
más que las ruedas de rectificado convencionales y, además, requieren poco o
ningún mantenimiento. Los ahorros en el costo de rectificado con ruedas de CBN
pueden variar de 20% a 50% y más, según la 

 Herramientas para limar y cepillar

Las herramientas para limar son aquellos instrumentos que nosotros utilizamos
para desbastar, ajustar y acabar las superficies que anteriormente hemos cerrado
o trabajado con una máquina. El limado es una operación laboriosa y lenta, y para
que la pieza nos quede bien, debemos tener paciencia y trabajar con cuidado. Los
tipos de herramientas que utilizamos en el limado y el lijado son:

-Las limas.
CONÓCELAS UNA A UNA
LIMAS
Las limas son instrumentos de acero templado, es decir, de un acero especial de
mayor dureza, con la superficie finamente estriada, que actúan por fricción y sirven
para desbastar, pulir y alisar. La lima tienen dos partes principales: la parte tallada
(los dientes) y la espiga o cola, donde se sujeta el mango que puede ser de
madera o de plástico.

Hay limas de muchas formas (de media caña, plana, triangular, redonda, etc…)
que deberás utilizar en función del tipo y la forma de la superficie a trabajar:

Las limas de media caña se utilizan para superficies curvas. Las limas planas se
utilizan para superficies planas. Las limas triangulares son adecuadas para
trabajar esquinas. Las limas redondas las debes utilizar para limar superficies
curvas e interiores.

Las limas varían

también en tamaño,
picado (es la forma
que tienen los dientes
de la lima) y en el
número de dientes en
función de los
materiales que se
vayan a trabajar.

Para acabar, comentar que el picado determina el grado de corte de la lima, y este
hará distinguir tres tipos de limas:
  Bastas. Para rebajar material a lo bestia.
 Entrefinas. Para aproximarse a la medida que se quiere obtener.
 Finas. Para dejar la superficie bien acabada.

 Herramientas para brochar

Tipos de Herramientas La elección del tipo de máquina brochadora para cada
trabajo que se deba realizar depende de varios factores. La máquina se
seleccionará según se tenga que realizar un brochado interior o exterior, también
dependerá de la cantidad de piezas que se necesiten fabricar por hora. Todos
estos factores acotan cada vez más la variedad de máquinas que se puedan
utilizar. Existen varios tipos de máquinas brochadoras que se pueden utilizar, pero
que se pueden agrupar en dos grandes grupos de acuerdo al movimiento de la
brocha:
 Maquinas Brochadoras Horizontales
 Maquinas Brochadoras Verticales, las mismas a su vez se dividen en máquinas
brochadoras para interiores y maquinas brochadoras para exteriores.
 Maquinas Brochadoras Horizontales

 Herramientas para roscar en

maquina
Maquinas Brochadoras Verticales
Debes saber que hay dos formas de cortar
los materiales: una de ellas cuando el
corte se produce con desprendimiento de material (serrín si estamos cortando
madera o viruta metálica si se trata de algún metal), y entonces diremos que se
trata de corte por aserrado, y otra que se produce sin desprendimiento de serrín o
viruta y entonces se llama corte por cizallado.
En esta ficha vamos a hablar de las herramientas de corte por aserrado, que son
aquellos instrumentos que sirven para cortar madera, metales y otros materiales
duros con desprendimiento de serrín o viruta.
Las más frecuentes son las sierras, que suelen tener una hoja de acero con
dientes en un costado que son los que cortan el material. Las más comunes son:
1.- Serrucho
2.- Sierra de marquetería
3.- Sierra de chapear
4.- Serrucho de punta
5.- Sierra de arco o de metales

Serrucho:
Es una sierra que consta de un mango que sujeta la hoja de acero.
Se emplea para cortar piezas grandes de madera.

Sierra de marquetería:
Consiste en un arco que sujeta una hoja muy fina.
La puedes utilizar para cortar paneles muy finos, y como es muy manejable
puedes usarla para recortar figuras, dibujos, etc.
Sierra de chapear:
Es un serrucho pequeño, de hoja ancha y rectangular que se sujeta a una regleta
en la parte superior. Nos servirá para hacer cortes muy precisos en madera de
poca anchura.

Serrucho de punta:
Es parecido al serrucho normal, pero la hoja de corte es más estrecha y robusta y
además, acaba en punta.
Es muy útil para hacer cortes curvos en piezas grandes de madera.
Sierra de arco:
Está constituida de un arco al que va acoplada una hoja de sierra que es
desmontable y se puede tensar con una palomilla.
También se llama sierra para metales porque se utiliza normalmente para el
aserrado de metales, y por eso, los dientes de corte son más pequeños y
robustos.

MAQUINAS CNC
En pocas palabras, el control numérico computarizado es el uso de una
computadora para controlar y monitorear los movimientos de una máquina
herramienta. Entre esas máquinas herramienta, tanto estáticas como portátiles,
podemos mencionar: fresadora, torno, rectificadora, máquina de corte por láser,
por chorro de agua o por electroerosión, estampadora, prensa, brazo robotizado,
etc. Las máquinas de gran porte cuentan con una computadora dedicada que
forma parte del equipo, y la mayoría dispone de un sofisticado sistema de
realimentación que monitorea y ajusta constantemente la velocidad y posición de
la herramienta de corte. Las máquinas menos exigentes usadas en talleres
admiten el uso de una computadora personal externa. El controlador CNC trabaja
en conjunto con una serie de motores (servomotores y/o motor paso a paso), así
como accionamiento para desplazar los ejes de la máquina de manera controlada
y ejecutar los movimientos programados.
Una máquina CNC, por lo tanto, consiste en seis elementos principales:
 Dispositivo de entrada
 Unidad de control o controlador
 Máquina herramienta
 Sistema de accionamiento
 Dispositivos de realimentación (sólo en sistemas con servomotores)
 Monitor
La siguiente figura muestra un diagrama de bloques de una máquina CNC típica,
provista de servomotores.

 Tornos
CNC

Torno de control
numérico o torno CNC se refiere a una máquina herramienta del tipo torno que se
utiliza para mecanizar piezas de revolución mediante
un software de computadora que utiliza datos alfa-numéricos, siguiendo los ejes
cartesianos X,Y,Z. Se utiliza para producir en cantidades y con precisión porque la
computadora que lleva incorporado control para la ejecución de la pieza.

Un torno CNC puede hacer los trabajos que normalmente se realizan mediante
diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revólver, automáticos e
incluso los verticales. Su rentabilidad depende del tipo de pieza que se mecanice y
de la cantidad de piezas que se tengan que mecanizar en una serie.
  Fresadora CNC

Básicamente, las fresadoras CNC son muy similares a las convencionales y

poseen las mismas partes móviles, es decir, la mesa, el cabezal de corte,
el husillo y los carros de desplazamiento lateral y transversal. Sin embargo, no
presentan palancas ni manivelas para accionar estas partes móviles, sino
una pantalla inserta en un panel repleto de controles y una caja metálica donde se
alojan los componentes eléctricos y electrónicos que regulan el funcionamiento de
motores destinados a efectuar el mismo trabajo que hacían las palancas y
manivelas de las viejas máquinas. Entre estos componentes se encuentra el CNC,
que es una computadora principalmente responsable de los movimientos de la
fresadora a través del correspondiente software. La combinación de electrónica y
motores o servomotores de accionamiento es capaz de lograr todas las
operaciones de fresado posibles.
  Taladradora CNC
Máquina taladradora CNC Características y aplicaciones de la máquina
taladradora CNC Esta máquina taladradora CNC puede golpear y taladrar
agujeros, y agujeros ciegos en materiales de sustancias simples o materiales
compuestos. Está equipado con brocas helicoidales para aplicaciones de
taladrado.

1. Esta máquina taladradora CNC viene con una estructura móvil tipo puente. El
eje X, eje Y eje Z (unidad de taladrado) son impulsadas por un motor servo por
medio de una varilla roscada de cojinetes de bola de alta precisión. Su diseño
permite llevar a cabo un posicionamiento y procesamiento preciso y automático.
Aumenta enormemente la precisión y eficiencia de taladrado. La operación
automática evita que ocurran defectos asociados con el posicionamiento manual y
errores de taladrado.
2. El sistema de control de herramientas de la máquina es controlado por
computadora principal y un sistema de control numérico CNC. La computadora
principal cuenta con un software programable y software de monitoreo de
herramientas de la máquina, el cual trabaja para convertir directamente los
gráficos de AUTOCAD en procesos de procedimiento. Esta máquina taladradora
CNC tiene funciones de programación manuales que son fáciles de seguir. Un
trabajador sin experiencia en computadoras puede terminar la programación de
una pieza de trabajo en un par de minutos.

3. El dispositivo de sujeción de la taladradora es simple, rápido y conveniente. La

unidad de taladrado está controlada por un micro computadora, y puede llevar a
cabo un ajuste automático para alcanzar la fuerza y velocidad de taladrado
deseada. También puede ser manualmente controlada de acuerdo a diferentes
situaciones. Además de formar agujeros, puede taladras agujeros ciegos,
escariados, y más.

4. Esta máquina taladradora CNC está orientada a piezas de trabajo. Está

diseñada en base a los requisitos de características y precisión de las piezas de
trabajo. Su estructura compacta y flexible permite llevar a cabo un taladrado rápido
en línea, círculos y más.

5. Esta máquina taladradora CNC también está equipada con una alarma
integrada y sistema de apagado que apagará automáticamente la máquina CNC
cuando errores como abrasión o quiebres ocurran

 Centros de mecanizado CNC

Un centro de mecanizado es una máquina altamente automatizada capaz de

realizar múltiples operaciones de maquinado en una instalación bajo CNC (control
numérico computarizado) con la mínima intervención humana. Las operaciones
típicas son aquellas que usan herramientas de corte rotatorio como cortadores
y brocas. Este sistema de mecanizado destaca por su velocidad de producción
como ventaja y los altos costos como desventaja.

Centro de mecanizado.

Existen centros de mecanizado de una gran variedad de tamaños, tipos, funciones

y grados de automatización. Sus costos están comprendidos en el rango de
50.000 hasta 1.000.000 de euros o más. Sus potencias nominales llegan a 75kW y
las velocidades de husillo de las máquinas más usadas tienen límites de 4000-
8000 RPM. Algunas mesas inclinables son capaces de soportar piezas de más de
7000 Kg de peso.
En la actualidad se construyen muchas máquinas en forma modular, de tal modo
que se pueden instalar y modificar diversos equipos y accesorios periféricos,
según se necesite en los cambios de productos a manufacturar.

TIPOS DE SOLDADURA Y EQUIPOS DE SOLDADURA

Dependiendo de la técnica utilizada, y el equipamiento que se necesita, podemos
definir diferentes métodos de soldadura que explicaremos a continuación:
Soldadura por gas:
Se trata de una técnica bastante simple, barata y popular, aunque su utilización en
procesos industriales ha disminuido últimamente. La más conocida es aquella que
utiliza la combustión de acetileno en oxígeno, llamada soldadura autógena, que
permite alcanzar una llama que supera los 3.200 °C. Sus ventajas principales son
su bajo costo y la capacidad de movilidad sus equipos. La desventaja, es
el tiempo que tardan los materiales al enfriarse. Es una de las técnicas más
utilizadas en trabajos de plomería.
Soldadura Eléctrica:

La Soldadura Eléctrica, electrosoldadura o soldadura por resistencia es un

proceso termoeléctrico en el que se genera calor, mediante el paso de una
corriente eléctrica a través de las piezas, en la zona de unión de las partes que se
desea unir durante un tiempo controlado con precisión y bajo una presión
controlada. Otro material.

Soldadura por resistencia:

En esta técnica se aplica una corriente eléctrica directamente a las piezas que

deben ser soldadas, lo que permite fundirlas y unirlas. Requiere de
equipos costosos y sus aplicaciones son bastante limitadas. Las técnicas más
utilizadas son las llamadas soldadura por puntos y soldadura de costura, que
permiten unir varas piezas de metal fino, ya sea en pequeñas uniones o en
soldaduras largas y continuas.

Soldadura por rayo de energía:

En esta técnica se puede utilizar un rayo láser concentrado o un haz de electrones

disparado en el vacío para lograr soladuras de alta precisión. Es un proceso muy
costoso, pero fácil de automatizar. La técnica es extremadamente rápida, lo que la
hace ideal para procesos de fabricación en masa.

Soldadura de estado sólido

Son técnicas que permiten unir las piezas sin fundirlas. Una de ellas, es la
aplicación de ondas de ultrasonido en una atmósfera de presión alta, muchas
veces utilizada para la unión de materiales plásticos. Otra técnica es la soldadura
explosiva, que consiste en colisionar dos piezas a alta velocidad, lo que produce
que los materiales se plastifiquen y se unan sin generar demasiado calor.

Equipos de soldadura

-Inversores
-De núcleo
-Soldadura
-Accesorios

IMPRESORA 3D

Una impresora 3D es una máquina capaz de realizar

réplicas de diseños en 3D, creando piezas
o maquetas volumétricas a partir de un diseño hecho por
ordenador, descargado de internet o recogido a partir de
un escáner 3D. Surgen con la idea de convertir archivos
de 2D en prototipos reales o 3D. Comúnmente se ha
utilizado en la prefabricación de piezas o componentes,
en sectores como la arquitectura y el diseño industrial.
En la actualidad se está extendiendo su uso en la
fabricación de todo tipo de objetos, modelos para vaciado, piezas complicadas,
alimentos, prótesis médicas (ya que la impresión 3D permite adaptar cada pieza
fabricada a las características exactas de cada paciente), etc.

La impresión 3D en el sentido original del término se refiere a los procesos en los

que secuencialmente se acumula material en una cama o plataforma por
diferentes métodos de fabricación, tales como polimerización, inyección de aporte,
inyección de aglutinante, extrusión de material, cama de polvo, laminación de
metal, depósito metálico.

Existen múltiples modelos comerciales:

 de sintetización láser, donde un suministrador va depositando finas capas

de polvo de diferentes metales (acero, aluminio, titanio...) y un láser a
continuación funde cada capa con la anterior.

 de estereolitografía, donde una resina fotosensible es curada con haces de

luz ultravioleta, solidificándola.

 de compactación, con una masa de polvo que se compacta por estratos.

 de adición, o de inyección de polímeros, en las que el propio material se

añade por capas.

Según el método empleado para la compactación del polvo, se pueden clasificar

en:

 Impresoras 3D de tinta: utilizan una tinta aglomerante para compactar el

polvo. El uso de una tinta permite la impresión en diferentes colores.

 Impresoras 3D láser: Es un láser que transfiere energía al polvo haciendo

que se polimerice. Después se sumerge en un líquido que hace que las
zonas polimerizadas se solidifiquen.

EQUIPOS DE CORTE LASER E ILUSTRACIONES

Las máquinas de grabado y corte láser CO2 son equipos altamente versátiles
puesto que el láser se puede aplicar a una gran variedad de materiales como
madera, plástico (sin pvc), acrílico, mármol, piel, vidrio, cerámica, caucho y mucho
más. El grabado y corte láser es rápido y se obtienen unos resultados de gran
calidad. 

Depende de la aplicación que vaya a trabajar con la máquina láser de grabado y

corte, los factores de potencia y área de trabajo serán muy importantes para
escoger la máquina adecuada. 
INSTRUMENTOS DE MEDICION BASICOS DEL TALLER MECANICOS

Toda tarea mecánica lleva consigo la necesidad de tomar medidas de las piezas y
trabajos que se están realizando, por lo que existen un conjunto básico de
instrumentos de medida, tales como.

• Cinta métrica. Es un instrumento de medición que se construye en una delgada

lámina de acero al cromo, o de aluminio, o de un tramado de fibras de carbono
unidas mediante un polímero de teflón (las más modernas). Las cintas métricas
más usadas son las de 10, 15, 20, 25, 30, 50 y 100 metros. 

• Escuadra. La escuadra que se utiliza en los talleres es totalmente de acero,

puede ser de aleta o plana y se utiliza básicamente para trazado y la verificación
de perpendicularidad de las piezas mecanizadas. 

• Flexómetro. Es un instrumento de medición parecido a una cinta métrica, pero

con una particularidad que está construido de chapa elástica que se enrolla en
fuelle tipo persiana, dentro de un estuche de plástico. Se fabrican en longitudes
comprendidas entre uno y cinco metros, y algunos estuches disponen de un freno
para impedir el enrollado automático de la cinta. 

• Goniómetro. Es un instrumento de medición que se utiliza para medir ángulos,

comprobación de conos, y puesta a punto de las máquinas-herramientas de los
talleres de mecanizado. 

• Gramil. Es un instrumento de medición y trazado que se utiliza en los laboratorios

de metrología y control de calidad, para realizar todo tipo de trazado en piezas
como por ejemplo ejes de simetría, centros para taladros, excesos de mecanizado
etc. 

Micrómetro
• Micrómetro (instrumento). Es un instrumento de medición cuyo funcionamiento
está basado en el tornillo micrométrico que sirve para medir con alta precisión del
orden de centésimas en milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001
mm) (micra) las dimensiones de un objeto. 
• Nivel (instrumento) Es un instrumento de medición utilizado para determinar la
horizontalidad o verticalidad de un elemento. Existen distintos tipos y son
utilizados por agrimensores, carpinteros, albañiles, herreros, trabajadores del
aluminio, etc. Un nivel es un instrumento muy útil para la construcción en general e
incluso para colocar un cuadro ya que la perspectiva genera errores. 

Reloj comparador

• Pie de rey. El calibre o pie de rey, es un instrumento para medir dimensiones de

objetos relativamente pequeños, desde centímetros hasta fracciones de milímetros
(1/10 de milímetros o hasta 1/20 de milímetro). 

• Regla (instrumento). Es un instrumento de medición, construida de metal,

madera o material plástico, que tiene una escala graduada y numerada en
centímetros y milímetros y su longitud total rara vez supera el metro de longitud. 

• Reloj comparador. Es un instrumento de medición que se utiliza en los talleres e

industrias para la verificación de piezas ya que por sus propios medios no da
lectura directa, pero es útil para comparar las diferencias que existen en la cota de
varias piezas que se quieran verificar 
HERRAMIENTAS DE USO MANUAL

Las Herramientas mecánicas manuales son aquellas que para usarlas solo se
utiliza la mano del trabajador (fuerza muscular humana), sin ayuda de ningún tipo
de energía externa (electricidad, aire, etc.). Ejemplos de este tipo de herramientas
mecánicas manuales son el destornillador, un martillo, una llave de tubo, una lima,
etc.
HERRAMIENTAS MEACANICAS NO MANUALES

Aquí también nos encontramos con muchos tipos, pero todas ellas tienen la
característica de usar aire o electricidad para su uso. Para estudiar este tipo es
mejor que veas este enlace Herramientas Eléctricas.
CONCLUSIÓNES

- Con el desarrollo de la investigación se logró apreciar todos los tipos,

herramientas, principios de funcionamiento y demás aplicaciones de
las maquinas herramienta. Así, de la misma manera al momento de
ir investigando y recopilando información se vio las diferencias entre
una y otra máquina.

- Las máquinas-herramienta hacen el trabajo más sencillo, práctico y

económico para la organización que las emplea. Es una forma de
hacer un trabajo eficaz, eficiente y efectivo. Con esta técnica se han
podido lograr diferentes objetivos con más exactitud y precisión que
antes, cuando se utilizaba la mano de obra humana.
BIBLIOGRAFÍA

- Manuales de Máquina – Herramienta.

- Manuales de herramientas de corte.
- Manuales de herramientas de afilar y de rectificar.
- Manuales de instrumentos de medición.
- GRUPO TECNOLOGÍA MECÁNICA – PROCESOS DE
FABRICACIÒN (PDF).
- MÓDULO III: MECANIZADO POR ARRANQUE (PDF).

Pág. Web

- http://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/fresadoras-
cnc
- http://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/introduccion-
a-la-tecnologia-cnc
- http://www.beta-
tools.com/catalog/tecnicafamilies/view/08/__lang_en/__catlang_es/_
_catalog_beta/__filters_
- http://www.demaquinasyherramientas.com/herramientas-de-
corte/como-afilar-herramientas

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