Tesis Ali Silva Ingeneria Industrial PDF

UNIVERSIDAD YACAMBÚ
VICE-RRECTORADO ACADÉMICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA NORMA VENEZOLANA

COVENIN 3049-93 EN LA LÍNEA DE EMPAQUETADO FAVA (PL3 Y PL4)
DE LA EMPRESA PASTAS CAPRI C.A
Autor: TSU Ali Silva

Tutor: Ing. José Lara
Barquisimeto, Noviembre de 2018


Trabajo de Grado presentado como requisito para optar al título de

Ingeniero Industrial.
Autor: TSU Ali Silva

Tutor: Ing. José Lara
Barquisimeto, Noviembre de 2018
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DEDICATORIA
A Dios Todopoderoso porque desde el cielo siempre me ha iluminado el

camino para lograr todas las metas que me he propuesto.
Hoy, luego de haber recorrido este camino sacrificado que me lleva a
obtener este logro de incalculable valor… dedico este triunfo como un gesto
diminuto a las siguientes personas:
Por su apoyo incondicional, en las buenas y no tan buenas. Por ser ella la
que con sus palabras de aliento me termino de dar ese empujón es esta etapa de mi
vida, brindándome la confianza y dedicación, llena de sacrificios para salir
adelante y lograr esta meta. Para ti esposa, mil gracias Liz Álvarez.
A mis padres por ser forjadores, coautores y pilar fundamental en mi
educación, por ese amor incondicional que cobijan y alientan perennemente.
A mi Abuela, por sus consejos sabios en educación y profesionalismo, por
brindarme su apoyo económico para con mi educación, aunque ya no viva contigo,
siempre estarás presente en cada momento de mi vida.
A mi hermano y mis compradas, Alirio Silva, Maryanni Gutiérrez y
Guillermo Jiménez, testigos silenciosos de este triunfo, para demostrarles que si se
puede, y que hay estaré incondicionalmente para cuando me necesiten.
A demás familiares y amigos que de alguna manera directa o
indirectamente han formado parte de mi educación y formación como ser humano,
como hombre de bien. Por ser quien soy hoy día.
iv
AGRADECIMIENTO
Primeramente a Dios todo poderoso por darme sabiduría, entendimiento,

fortaleza e iluminación día a día para lograr esta meta, a ti doy gracias padre.
A la familia de parte de mi mama: Abuela, tía, tío, sobrinos, primos, por
acobijarme en su hogar y brindarme ese calor de familia unida, y demostrarme que
en la unión esta la fuerza y que juntos se puede lograr cualquier meta.
.A Todos los profesionales que han sido mis jefes y compañeros de trabajo
de le empresa Pastas Capri C.A. por ese apoyo y comprensión durante mi carrera.
A todos los profesores de la Universidad Yacambú que fueron autores
principales en mi educación con quienes tuve la oportunidad de compartir grandes
conocimientos y experiencias.
A mis compañeros de estudio con quienes compartí vivencias
extraordinarias, José Luis Granados, Oscar Rodríguez, Carlos Rodríguez, José Gil,
Manuel Fernández, Juan Carlos Barreto, María Fernanda Méndez, Aidan
Hernández, Oscar Peña, Elda Baldallo, Cesar Bravo, Jairo Ramírez, y todos
aquellos que de alguna manera formaron parte de mi ciclo de amistades.
A los profesor José Méndez y José Lara cuyas orientaciones, motivación y
respaldo permitieron la realización de este trabajo.
A todos mis más sinceros agradecimientos
v
INDICE GENERAL
pp
LISTA DE CUADROS vii
LISTA DE GRAFICOS ix
RESUMEN x
INTRODUCCIÓN 1
Objetivos de la Investigación 6
Objetivo General 6
Objetivo Específicos 6
Estudios Previos 8
Revisión documental y Electrónica 13
DESARROLLO DEL TRABAJO DE GRADO 25
FASE I: Diagnóstico situacional 28
FASE II: Desarrollo de la Propuesta 58
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 228
Conclusiones 228
Recomendaciones 229
REFERENCIAS 230
ANEXOS 232
A. Fotografías 233
B. Carta de la Empresa 235
C. Resumen Curricular 238
vi
LISTA DE CUADROS
CUADRO pp
1 Sistema de Información y Mantenimiento. 21
2 Unidad Sujeto a Estudio 26
3 Unidad Objeto a Estudio 26
4 Guía de Observación 29
8 Ficha de Evaluación 36
9 Puntuación Porcentual por Área. 40
10 Criterios de Evaluación 43
11 Matriz FODA 46
12 Plan de Acción 47
13 Abreviatura Unidad Sujeto de Estudio 51
14 Tabla de Ponderación 52
15 Tabla de Resultado de la Técnica de Grupo Nomina 52
16 Jerarquización de Causas 54
17 Inventario de Máquinas y Equipos 59
18 Codificación de los Equipos 61
19 Registro de Maquinarias y Equipos. Bajante 95
20 Registro de Maquinarias y Equipos. Balanza 96
21 Registro de Maquinarias y Equipos. Empaquetadora 97
22 Registro de Maquinarias y Equipos. Detector de Metales 98
23 Registro de Maquinarias y Equipos. Balanza Dinámica 99
24 Registro de Maquinarias y Equipos. Enfardeladora 100
vii
CUADRO pp
25 Registro de Maquinarias y Equipos. Enfardeladora 101
26 Actividades de Mantenimiento 102
27 Instrucciones Técnicas 104
28 Procedimientos de Ejecución 135
29 Programa de Mantenimiento 142
30 Cuantificación del Personal 183
31 Ticket de Trabajo 199
32 Chequeo de Mantenimiento 201
33 Recorrido de Inspección 203
34 Inspección de Instalaciones y Edificaciones 205
35 Registro Semanal de Fallas 207
36 Orden de Trabajo 209
37 Orden de Salida de Material 211
38 Requisición de Materiales y/o Repuesto 213
39 Requisición de Trabajo 215
40 Historias de Fallas 217
41 Acumulación de Consumos de Materiales, Repuesto y Hora- 219
Hombre
42 Presupuesto Anual de Mantenimiento 221
43 Indicadores de Gestión 223
viii
LISTA DE GRAFICOS
CUADRO pp
1 Sistema de Mantenimiento Actual 41
2 Diagrama de Pareto 55
3 Estructura de Codificación de los Equipos 60
4 Estructura de Codificación de las Instrucciones Técnicas
ix
Línea de investigación: Gestión de Procesos del Sector Empresarial. Gestión del

Mantenimiento. Planes de Mantenimiento.

Autor: Ali Silva

Tutor: José Lara
Fecha: Noviembre 2018
RESUMEN
El desarrollo de este estudio se realizó en la empresa Pastas Capri C.A, ubicada en la
zona industrial uno Carrera 4 con calle 26 y 28 Barquisimeto, Estado Lara, la cual es
una empresa de manufactura dedicada a la fabricación de pastas alimenticias de
distintos tipos y especialidades; el mismo tiene como objetivo diseñar un Plan de
Mantenimiento Preventivo basado en la Norma Venezolana COVENIN 3049-93 para
la línea de empaquetado FAVA, con el propósito de garantizar la operatividad optima
de los equipos. La metodología aplicada se enmarca dentro de la modalidad de
proyecto técnico; estructurado en dos fases; la primera fase sostiene un diagnostico
situacional en el que se emplearon técnicas e instrumentos de investigación para el
levantamiento de la información, tales como; la observación directa, entrevista
estructurada, registro de información, descripción del proceso, matriz FODA, entre
otros y una segunda fase donde se realizó un análisis de los resultados obtenidos en la
fase uno, logrando detectar las principales causas más críticas que generan las paradas
inesperadas; destacándose como la más relevante la ausencia de un mantenimiento
programado; lo que hace que la actividades y tareas del servicio de ingeniería y
mantenimiento de la empresa estén sujetas a un mantenimiento correctivo. De
acuerdo a esto, se decide elaborar un diseño de plan de mantenimiento preventivo,
basado en los procedimientos de la Norma Venezolana COVENIN 3049-93 con la
finalidad de aportar mejoras y dar solución a la problemática encontrada en la gestión
de mantenimiento actual de la empresa, específicamente para el área de empaquetado,
en la línea FAVA.
Descriptores: Norma Venezolana COVENIN 3049-93. Mantenimiento. FAVA
x
INTRODUCCIÓN
A nivel empresarial los países en desarrollo conceden mucha atención a las

actividades productivas que estimulan el crecimiento económico e industrial de una
nación; sin embargo en las cuatro últimas décadas, la industria ha experimentado una
serie de profundas transformaciones a nivel organizacional, tecnológico, económico,
social y humano, como consecuencia de la constante evolución tecnológica, la
globalización de los mercados y la competitividad de los negocios; por lo que se
requiere adoptar esquemas flexibles que permitan evolucionar en todos los aspectos
de la organización, incluyendo la inversión en mantenimiento de los equipos para
obtener el máximo de ganancias total de producción y asegurar su sostenibilidad
futura.
Actualmente, existen diversidad de empresas dedicadas a actividades

productivas, manufactureras o bien prestación de servicios; todas con fines
económicos o comerciales para satisfacer las necesidades y demanda de los
solicitantes; donde el éxito no se reduce sólo a la inversión en nuevas plantas de
producción y a la transferencia de modernas tecnologías, sino que es indispensable el
uso efectivo de las instalaciones existentes, a través de un servicio integral de
mantenimiento efectivo, seguro y económico acorde a los elementos, instalaciones y
edificaciones, entre otros que componen la estructura productivo-comercial de la
empresa, es decir es necesario implementar técnicas preventivas que disminuyan las
fallas de los equipos operativos y los costos de reparación, acaecidos por el uso
constante.
Exactamente no se puede describir el origen del mantenimiento, pues solo se

puede afirmar que ya existía desde las épocas prehistóricas, cuando el hombre
primitivo en su afán de mantener sus herramientas de trabajo dispuestas, las
conservaba. Así mismo, eliminaba y/o reemplazaba los materiales una vez
aprovechados sus propiedades y condiciones, muchos años después, la mayoría de las
1
empresas buscaron optimizar los recursos con la puesta en funcionamientos de la
estandarización, sistema de gestión y la productividad.
Desde entonces, a nivel industrial parte la idea del RCM o Reliability Centred
Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) el cual es una
estrategia de las más importantes y delicadas del día a día del hombre; ejemplo de
esto es la industria que elabora los aviones, con los más altos estándares de calidad,
esto hace que sus partes y sus componentes tenga una determinada vida útil para ser
remplazada antes de que ocurra una falla.
Por lo tanto, al hacer referencia a la inversión de técnicas de mantenimiento no es

más que la implementación de la ideología de un mantenimiento industrial mediante
programas de eliminación de paradas, reducción del consumo de energéticos,
aumento de la calidad de los productos y en general mejoramiento de la productividad
de la planta, tomando en cuenta los recursos y la conformación de equipos
interdisciplinarios que trabajen con un enfoque sistémico global preventivo.
Cabe destacar que a nivel industrial, con el tiempo, los equipos y maquinarias van
sufriendo una serie de degradaciones, algunas causadas por el hombre y otras por el
mismo ambiente; afectando la operatividad de las mismas y en consecuencia
provocando un balance negativo en la productividad; además de incrementar los
costos de mantenimiento y poner en un riesgo la seguridad de los mismos operarios.
Es por esto que todos los equipos y herramientas necesitan un uso adecuado y la
ejecución de mantenimientos permanentes, de carácter preventivo que incrementen la
vida útil de los mismos, para así garantizar un buen funcionamiento y poder cumplir
con determinados parámetros que exija el producto o servicio.
Es de acotar que hoy día, las grandes marcas constructoras de maquinaria nos dan
la facilidad de incluir ficha técnica de los equipos estableciendo los tiempos y las
labores que debemos hacer periódicamente para cuidar nuestros equipos, es decir los
2
equipos tienen una vida útil y un sistema de mantenimiento que nos dice cada cuanto
tiempo o con qué frecuencia se deben reemplazar sus elementos para el máximo
aprovechamiento; entre otras particularidades.
En Venezuela, según la especialista Msc. Ing. Fajardo C (2010) señala que el área
de Mantenimiento está llena de oportunidades de crecimiento invaluables para la
mayoría de las empresas y que el objetivo estratégico siempre tendrá que ser el de
máxima disponibilidad con mínimo costo. Sin embargo destaca que en estos tiempos
se ha observado varios puntos críticos en la función del mantenimiento, tales como:
desinterés gerencial, falta de estructuras organizativas y ausencia de sistemas de
registros o procedimientos que fomenten el interés y participación oportuna de
acciones preventivas que garanticen la productividad de la empresa.
Es preciso destacar que a pesar de la situación socio-política que presenta el país,

hoy en día podemos encontrar industrias con grandes producciones, donde trabajan
veinticuatro horas los trescientos sesenta y cinco días del año, siendo más alto la
probabilidad de desgaste de la maquinaria, por lo cual se deben prevenir los daños o
tratar de mitigarlos al máximo y no incurrir en grandes pérdidas de dinero. Por
consiguiente, hay que ser conscientes en el cuidado de las máquinas y con el plan de
mantenimiento y no actuar solo cuando se presenta fallas o parada no programadas, el
costo y el tiempo es lo más valioso de nuestro trabajo y se debe utilizar el
mantenimiento no como una obligación si no como una labor más del día a día.
Para esto, se hace conveniente considerar un conjunto de normativas y estándares

de calidad, donde se describen los procedimientos a seguir en una actividad
determinada, conocida como Normas COVENIN (Comisión Venezolana de Normas
Industriales) las cuales son aprobadas luego de haber sido sometidas a pruebas y
evaluaciones previas a su publicación. Su objetivo es el de garantizar normas de
seguridad y salud en el trabajo.
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Para el desarrollo de este estudió se considerará la Norma COVENIN 3049-93,
aplicada en la empresa PASTAS CAPRI C.A., ubicada en la Zona Industrial I, carrera
4 entre calles 26 y 28, Barquisimeto, estado Lara. Dicha empresa se dedica a la
elaboración de pastas alimenticias para el mercado nacional, cuenta con un plan de
manteniendo general (tres divisiones Pastificio, Flexografía y Molino) y excluye el
área de empaquetado de la línea FAVA (PL3 y PL4) por lo que pone en riesgo el
correcto funcionamiento, preservación y prolongación de la vida útil de los equipos
que lo conforman, según lo especificado en la norma mencionada.
Considerando las observaciones y opiniones de personal operativo del área de

ingeniería y mantenimiento, esta situación se traduce en problemas de paradas
imprevistas, mal funcionamiento de los equipos, retrasos en las entradas, desgaste de
la máquina y sobrecostos de funcionamiento. Adicionalmente a esto, existe gran
cantidad de maquinarias en la planta que dificultan el seguimiento del funcionamiento
de cada una de ellas, más aun si no se cuenta con un plan de mantenimiento
determinado para tal fin y cuenta con solo diecinueve personas del departamento de
ingeniería y mantenimiento (un ingeniero planificador, un supervisor de
mantenimiento, un supervisor de instrumentación, un auxiliar administrativos de
mantenimiento, un técnico instrumentista, cuatro ayudantes avanzados y diez
electromecánicos) para el mantenimiento y arreglo de equipos de toda la empresa.
El personal de mantenimiento labora en horario normal 7:30 am a 4:30 pm y un

electromecánico con un ayudante en tres turnos rotativos para la atención y
resolución de fallas que se puedan presentar en las diferentes áreas; (se excluyen tres
trabajadores del equipo ya que pertenecen al sindicato y por tanto no realizan labores
en planta, sólo sindicales)
En la empresa PASTAS CAPRI C.A las actividades de mantenimiento se realizan
bajo un sistema correctivo para en la línea de empaquetado FAVA (PL3 y PL4), el
cual no le permite mantener niveles adecuados de calidad y productividad, por lo que
se hace evidente implementar un sistema de mantenimiento, teniendo en cuenta que la
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principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en minimizar
el mantenimiento correctivo hasta el nivel óptimo para la empresa y ser más rentable.
Las líneas de empaquetadora PL3 y PL4; su tarea es empacar pasta de kilo o

medio kilo individualmente. La empresa cuenta con siete (7) de estas máquinas que
trabajan simultáneamente y casi sin descanso. El mal funcionamiento de estas
máquinas hace que la producción disminuya su ritmo de operación y por ello es tan
importante y necesario un plan de mantenimiento para estos equipos, ya que en el
caso que una o dos de estas máquinas fallen se pondría en riesgo la entrega a tiempo
del producto, lo que conllevaría a posibles dificultades con los clientes, disminución
del buen nombre de la empresa, recorte en los pedidos y otros.
Cabe destacar que en el año 2017, en el área de empaquetado, se generaron

numerosas paradas forzadas, resultando pérdidas aproximadas de 42.239.400.000,00
Bs y hasta de cuatro mil doscientos kilogramos (4200kg/h) por empaquetadora, todo
esto debido a problemas con el sensor de cilindro de posición, bloqueo del sistema de
almacenamiento de paletas, caída de los bultos por mordaza, problemas en las
resistencias termocupla, error en el sistema de impresión de fechas y precios, entre
otros; generando costos para la inversión de las reparaciones y disminuyendo los
niveles de producción y por ende el alcance de metas.
De acuerdo a lo antes descrito, surge la inquietud de elaborar un plan de

mantenimiento basado en la norma Venezolana COVENIN 3049-93 para la línea de
empaquetado FAVA (PL3 y PL4) de la empresa Pastas Capri C.A; empresa de
producción dedicada a la elaboración de pastas alimenticias de consumo masivo, con
diversidad de especialidades y con amplia red de distribución a nivel nacional; con el
propósito de contribuir al incremento del número de equipos operativos en la planta,
disminuir los problemas electro-mecánicos de ellas y mantener los niveles óptimos de
producción.
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Y se plantean las siguientes interrogantes: ¿Cuál es la situación existente acerca
del mantenimiento de los equipos en la línea de empaquetado FAVA (PL3 y PL4)?,
¿Cómo plantear un plan de mantenimiento basado en la norma Venezolana
COVENIN 3049-93 en la línea de empaquetado FAVA (PL3 y PL4)? ¿Cuál es la
factibilidad económica para la elaboración del plan de mantenimiento?
Para dar respuesta a las interrogantes planteadas se establecen los siguientes

objetivos:
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
Objetivo General
Elaborar un plan de mantenimiento basado en la norma Venezolana COVENIN

3049-93 en la línea de empaquetado FAVA (PL3 y PL4) de la empresa Pastas Capri
C.A
Objetivos Específicos
1. Diagnosticar la situación existente acerca del mantenimiento de los equipos

en la línea de empaquetado FAVA (PL3 y PL4).
2. Diseñar un plan de mantenimiento basado en la norma Venezolana
COVENIN 3049-93 en la línea de empaquetado FAVA (PL3 y PL4), de la
empresa Pastas Capri C.A.
3. Estimar la factibilidad económica del Plan de Mantenimiento.
Actualmente se vive en un mundo muy competitivo, el cual obliga a las empresas

a ser dinámicas en su respectivo mercado, manteniendo así altos niveles de calidad y
productividad y permitiendo la permanencia de la misma en el mercado. Por esta
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razón, toda empresa que quiera ser competitiva necesita un sistema de planificación
bien estructurado en cada una de sus maquinaras y equipos acorde a sus exigencias.
Por lo tanto el diseño y elaboración de un plan de mantenimiento en la línea de

empaquetado FAVA (PL3 y PL4) basado en la norma Venezolana COVENIN 3049-
93 en la empresa Pastas Capri C.A, permitirá mejorar el proceso de organización y
mantenimiento de sus equipos y herramientas y por ende disminuir pérdidas
generadas por paradas forzadas durante el proceso productivo.
Para hacer referencia a las limitaciones del problema, citamos las siguientes
observaciones:
La elaboración del plan de mantenimiento en las líneas empaquetadoras de la
FAVA de la empresa Pastas Capri C.A no se cuenta con un estudio detallado de la
situación actual de la empresa respecto al mantenimiento de los equipos de
producción por lo que se procede a listar cuales son las situaciones y momentos más
críticos en el mantenimiento de los equipos, y posteriormente poder establecer con
claridad cuáles son las actividades que se van a incluir en el plan de mantenimiento
de los equipos que intervienen en el proceso.
Deben considerarse los avances tecnológicos y digitalización de los equipos para

las acciones a seguir, según lo establezca la norma y así mismo fomentar
capacitaciones para los trabajadores del departamento de mantenimiento, ya que su
implementación pudieran fomentar controversias conductuales debido al uso y
costumbres de tareas de forma monótona.
Tomando en cuenta los índices de inflación y los costos tan variantes de equipos y
herramientas; los recursos y repuestos necesarios para que se pueda desarrollar el
plan de la manera más eficaz posible, es necesario estimar la factibilidad económica y
operativa de manera periódica, pudiera decirse que semanal, de manera que el gasto
no represente un costo para la organización sino una inversión.
7
Para el desarrollo de este proyecto de investigación, se abarcaran temas
relacionados con la administración del mantenimiento industrial: organización del
mantenimiento, mantenimiento preventivo, mantenimiento correctivo, mantenimiento
predictivo, presupuesto de mantenimiento, costos de mantenimiento, evaluación del
nivel de mantenimiento, manual de mantenimiento, instructivo de mantenimiento.,
mantenimiento productivo total (TPM), organización y funcionamiento de un
almacén, entre otros, es decir su contenido es muy amplio y su ejecución pudiera
verse limitada por la disponibilidad de tiempo de los actores.
El alcance de este plan sólo aplica para la línea FAVA del área de empaquetado de
la empresa, Pastas Capri C.A; se excluyen otras maquinarias de este departamento y
se considerarán los lineamientos de la Norma COVENIN 3049-93.
Estudios Previos
A continuación se presentan algunas investigaciones relacionadas con planes de

manteamiento, los cuales se convierten en valiosos antecedentes para la
investigación; por lo que se hace referencia a algunos autores con relevancia
internacional, nacional y local.
A nivel internacional encontramos a Silva, A. (2015), realizó un trabajo de grado

de la Universidad Tecnológica de Pereira; titulado “Diseño de un plan de
mantenimiento preventivo para el sistema de empaquetado de la línea GUANTUM de
la empresa Papeles Nacionales S.A”. Pereira – Colombia. Dicho estudio fue basado
en la modalidad de proyecto técnico, teniendo como objetivo general diseñar un plan
de manteniendo preventivo para la empresa PAPELES NACIONALES S.A. y
estructurado en ocho etapas (empoderamiento y codificación; tarjetas maestras;
instructivos, formatos de gestión del mantenimiento, rutas de diagnóstico, prevención
8
de accidentes y mantenimiento en tableros eléctricos de mando) además de las
generalidades y recomendaciones.
La realización de este plan de mantenimiento surge en la necesidad empresarial de

mantener sus estándares de calidad a nivel de entregas a tiempo a todos sus clientes,
así como de mantener los equipos del sistema de empaque en funcionamiento,
buscando y corrigiendo los problemas menores antes de que estos provoquen fallas
graves en los mismos.
El desarrollo del mismo permitió proponer estrategias basadas en el establecimiento

de tareas puntuales de inspección, elaboración de instructivos para la correcta
operación de las máquinas y el reconocimiento de grupos de trabajo con personal
calificado para facilitar la identificación de repuestos. Se concluye que el éxito de su
implementación corresponde a los directivos de la empresa y es tarea vital ya que son
ellos quienes tienen con claridad el acoplamiento sobre las habilidades de sus
técnicos y su disponibilidad de resolución.
De acuerdo a lo encontrado en este trabajo, éste aporta elementos importantes para

el desarrollo de esta investigación, ya que orienta sobre la forma y estructura a seguir
para la elaboración del plan de mantenimiento, además que su diseño e
implementación es para equipos del área de empaquetado; con la finalidad de
mantener el buen funcionamiento de los equipos corrigiendo a tiempo las fallas
menores.
Por otra parte, encontramos que a nivel nacional; del Instituto Universitario Carlos
Soublette; González, D. (2013), realizó trabajo titulado: Diseño de un Plan de
Mantenimiento Preventivo para las Maquinas de Mezcla y Refinado del
Departamento de Producción de la Empresa Servipork, C.A., Ubicada en la Morita
Estado Aragua. Tuvo como propósito proporcionar una herramienta administrativa
que le permita al departamento de mantenimiento cumplir con una gestión
9
administrativa exitosa. El objetivo general trató sobre el diseño de un plan de
mantenimiento para las máquinas de mezcla y refinado.
En relación a su estructura metodológica, estuvo enmarcado en la modalidad

de proyecto factible apoyado en una investigación de campo de tipo descriptivo. En
primer lugar realizó un seguimiento para detectar e identificar la problemática
existente, enfocándose en la importancia que tiene el mantenimiento a las máquinas
de mezcla y refinado en función de optimizar el proceso productivo en dicha
organización en forma adecuada y aumentar la efectividad y productividad, así como
reducir los costos operativos de la planta de producción. Para el análisis de los
resultados, se utilizó la estadística descriptiva. En consideración a los resultados
arrojados, el autor concluye que la mayoría de las actividades de mantenimiento eran
correctivas ya que se realizaban sólo cuando una máquina se paraba por avería,
situación que se traduce en un aumento notable de los costos de producción; por esta
razón recomendó implementar el mantenimiento preventivo desarrollado, para que se
haga efectiva la gestión de mantenimiento.
El estudio es un valioso aporte debido ya que está encaminado a reducir el

índice de frecuencia de las fallas que se presentan en la maquinaria por falta de
mantenimiento, mediante un conjunto de acciones que permitan mantener un sistema
productivo en forma adecuada. Por lo tanto, se debe tomar en cuenta en la
elaboración de un plan de mantenimiento preventivo y no correctivo, ya que esto va a
permitir un ahorro en los costos de mantenimiento y por consiguiente en los costos
operativos. De allí que, este trabajo sirvió de soporte para el desarrollo del presente.
Seguidamente Oliveira (2012), desarrolló un trabajo de grado de investigación en

la Universidad Yacambú, titulado "Plan de mantenimiento basado en la Norma
COVENIN 3049-93 en el área de producción de la empresa Fritz C.A”, la cual se
dedica a la fabricación de diversos tipos de salsas, este trabajo se realizó en tres (3)
etapas, las dos primeras están constituidas por el diagnóstico de la situación y análisis
10
de los resultados, donde a través de técnicas y herramientas se recopiló la
información para conocer la situación de la empresa en cuanto a su proceso
productivo y a la gestión de mantenimiento que se lleva y finalmente en la última fase
indica las acciones de garantías en la cual se propone el adiestramiento del personal
de la empresa.
Este trabajo sirve como apoyo para seguir los lineamientos en la aplicación de la
norma, debido que en la NVC 3043-93 se usa la lista de verificación, en donde se
evalúa una serie de sistemas de procedimientos y se utilizan y maneja formatos para
llevar un control de las diferentes maquinarias que allí se encuentran.
Todos los antecedentes descritos aportan fundamentos y referencias que brindan

información en cuanto a las técnicas de mantenimiento aplicadas y la metodología a
seguir, además tienen una estrecha relación con el tema a desarrollar tomando como
base la adecuación de planes de mantenimiento a los procesos productivos.
Por otro lado, encontramos a Bravo, F (2016) quien elaboró tesis de grado de la
Universidad Central de Venezuela, titulada “Elaboración de un plan de
mantenimiento centrado en confiabilidad. Caso línea seis de Pepsico Alimentos
S.C.A” , ésta investigación tuvo como objetivo general, proponer una alternativa para
la disminución de las horas de paradas no programadas, durante el diagnóstico se
determinó que la gestión de mantenimiento está enfocada en actividades correctivas,
lo que genera retrasos en los tiempos de producción.
Para determinar la problemática existente, se hizo una revisión de la data

operacional y los históricos de fallas de los equipos pertenecientes al proceso
productivo, lo que indicó que los extrusores son los equipos que presentaron más
horas de paradas no programadas, luego se realizó un Análisis de Modos y Efectos de
Fallas para determinar cuáles eran las causas y las consecuencias ocasionadas por las
fallas funcionales. Finalmente se elaboró un plan de Mantenimiento Centrado en
11
Confiabilidad, con la finalidad de aumentar progresivamente la confiabilidad
operacional de los extrusores, y reducir así los costos asociados al mantenimiento y a
las fallas del equipo; además de proporcionarles a los trabajadores las herramientas
necesarias para atacar una falla según sea su criticidad y frecuencia de ocurrencia.
Dicho estudio se consideró importante puesto que hay similitud en la situación

problema identificado; aun cuando las líneas de producción difieren de rubros.
Además de ello busca reducir las paradas no programadas provocadas por las fallas y
mantenimiento correctivo que estas implican, es decir se pretende implementar
estrategias que mejoren la gestión del mantenimiento.
A nivel local, encontramos a Jiménez D (2016), de la Universidad Nacional

Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” (UNEXPO) cuyo trabajo final de
grado, titulado: “Diseño de un plan de mantenimiento basado en la confiabilidad
para una línea de pasta larga en una empresa de alimentos en Barquisimeto”,
específicamente en el área de pastificio, con lo cual busca determinar una frecuencia
de las tareas de mantenimiento que permitan obtener la disminución en la ocurrencia
de paradas de línea a causa de fallas y el mejoramiento de la disponibilidad y la
confiabilidad de los equipos que componen la línea de pasta larga PL2.
El estudio realizado inició con el diagnóstico de la situación actual a través de la

Norma COVENIN 2500-93, con la cual se obtuvo un porcentaje de cumplimiento de
48.24%. Posteriormente se procedió a la identificación del sistema crítico, una vez
hecho esto se realizaron los cálculos respectivo de disponibilidad, así como también
se determinó la ecuación de confiabilidad, a través de la aplicación del método
grafico de la distribución Weibull; seguidamente se llevó a cabo el estudio del
Análisis de Modo y Efecto de fallas con el cual se determinó las razones de las
distintas fallas que la PL2; varias de estas a causa de una mala sincronización, del
AMEF.
12
A partir de estas primicias surgen las propuestas de acciones preventivas, con las
cuales se estableció el plan anual de mantenimiento tanto como para el sistema crítico
como para los demás sistemas que componen la línea. Finalmente se estudió la
factibilidad técnico-económica del plan de mantenimiento diseñado, obteniéndose
una mejora en la gestión del mantenimiento en un 19% con respecto a la Norma
COVENIN 2500-93.
El aporte de este trabajo para el desarrollo de esta investigación está centrado en el

enfoque práctico en la aplicación de un plan de mantenimiento para una línea de
pastificio con el fin de disminuir la ocurrencia de paradas, tal como los anteriores y
mejorar la disponibilidad de los equipos. Lo que hace inferir acertadamente que la
aplicación de estos planes bajo los lineamientos de las Normas COVENIN
garantizará un rendimiento óptimo de los equipos de producción, traducido en una
mayor rentabilidad para el empresario.
Revisión Documental y Electrónica
En virtud de llevar una sólida comprensión del tema a desarrollar, es necesario

realizar una consulta documental y electrónica de los puntos más resaltantes; lo cual
permite sustentar teóricamente los términos y elementos a tratar y a su vez guiar la
metodología desde el punto de vista conceptual considerando citas de diversos
autores referentes al mantenimiento. A continuación se presentan las siguientes
definiciones:
Mantenimiento
Al hacer referencia al término “mantenimiento”, fuentes electrónicas y diccionario

lo definen básicamente como “Conservación de una cosa en buen estado o en una
situación determinada para evitar su degradación”. Aplicado al área industrial, es
definido como el control constante de las instalaciones y componentes, así como del
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conjunto de trabajos de reparación y revisión necesaria para garantizar el
funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un sistema.
Mantenimiento Industrial
Según la revista TEC del Tecnológico Nacional de México, en su artículo:

Conceptos Básicos Sobre El Mantenimiento Industrial, señala que el mantenimiento
es la conservación de la maquinaria y equipo con el fin de maximizar su
disponibilidad. Además hoy en día ocupa un lugar importante en la estructura de la
organización e inclusive es una de las áreas primordiales para mantener y mejorar la
productividad; involucra no sólo al personal de mantenimiento sino también a
pequeños grupos en todos los niveles de la estructura organizacional de la empresa.
En esta misma revista se cita la definición dada por Newbrough (1998) quien lo
define como la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan las
máquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y económicas,
puede ser correctivo si las actividades son necesarias debido a que dicha calidad del
servicio ya se perdió y preventivo si las actividades se ejecutan para evitar que
disminuya la calidad de servicio.
Mantenimiento Industrial y su Clasificación
Por otra parte, Según Enrique Dounce Villanueva en su obra la Productividad en el

Mantenimiento Industrial (1998), el mantenimiento se divide en dos ramas:
 Mantenimiento Correctivo. es la actividad que el ser humano realiza en los
recursos físicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han
dejado de brindar la calidad de servicio estipulado. Este se subdivide en:
a) Correctivo Contingente. Refiriéndose a las actividades que se
realizan de forma inmediatas.
14
b) Correctivo Programable. Refiriéndose a las actividades que se
llevan a cabo en aquellas máquinas que aún no lo necesitan, pero por
proporcionar un mejor servicio se realizan con anterioridad.
 Mantenimiento Preventivo: es la actividad que el hombre desarrolla en los
recursos físicos de una empresa, con la finalidad de garantizar que la calidad
de servicio que éstos proporcionan siga dentro de los límites establecidos.
Este tipo de mantenimiento siempre es programable y cuenta con diversos
procedimientos para llevarlo a cabo:
a) Predictivo. Es un sistema permanente de diagnóstico que permite
identificar con anterioridad la probable pérdida de calidad de servicio
que esté entregando la máquina.
b) Periódico. Este procedimiento se lleva a cabo periódicamente como
su nombre lo señala con el fin de aplicar las actividades, después de
determinadas horas de funcionamiento del equipo, en el que se le
ejecutan pruebas y se realizan algunos cambios de piezas pertinentes.
c) Analítico: se basa en un análisis muy profundo de la información
que se obtiene de las máquinas más importantes de la empresa, y por
medio de visitas pueden ser inspeccionados con la frecuencia necesaria
para que el analista pueda contar con material de consulta necesario.
d) Progresivo: consiste en efectuar el mantenimiento por partes,
progresando en él de acuerdo a los tiempos ociosos de la máquina.
e) Técnico: es una combinación del mantenimiento periódico y del
progresivo.
 Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Es un sistema de mantenimiento enfocado hacia una mejora continua del
proceso productivo y que involucra la participación de todos los trabajadores
hacia la óptima disponibilidad de las máquinas. Nakajima (1993).
 Mantenimiento Autónomo:
Comprende las rutinas de mantenimiento que el operador brinda a su
maquinaria y/o equipo e involucra a todo el personal de la organización como
15
ingeniería, producción y por supuesto mantenimiento; además es un programa
que permite el mejoramiento de las habilidades del operador y enriquece la
integración y comunicación entre departamentos. Masaji, (1992).
Norma venezolana COVENIN 3049-93. Mantenimiento. Definiciones
La Norma COVENIN 3049-93, fue creada con el fin de establecer y dar a conocer
el marco conceptual de la funciones del mantenimiento tales como: Mantenimiento,
Ingeniería de Mantenimiento, Tipos de Mantenimiento, Organización, Objetivos del
Mantenimiento, Políticas, Fallas, Reparación, Criticidad, Confiabilidad,
Mantenibilidad, Disponibilidad, entre otros y seguir un mismo lineamiento. Con el fin
de comprenden un poco más la norma se expondrán algunos de los términos
antemencionados:
Mantenimiento
Es el conjunto de acciones que permita conservar o restablecer un sistema

productivo a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio determinado.
Ingeniería de mantenimiento
Es la función responsable de la definición de procedimientos, métodos, análisis de

técnicas a utilizar, contratos, estudios de costos los medios para hacer el
mantenimiento, incluyendo la investigación y desarrollo del mismo.
Manteniendo rutinario
Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza, protección,

ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta periodos semanales,
16
generalmente es ejecutado por los mismo operarios de los sistema de producción y su
objetivos es mantener y alargar la vida útil y evitado su desgaste.
Mantenimiento Programado
Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por el fabricante,

constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas, para obtener ciclos de
revisión y/o sustituciones para los elementos más importantes de un sistema de
producción a objeto de determinar las cargas de trabajo que es necesario programar.
Mantenimiento por avería o reparación
Se define como la atención a un sistema de producción cuando aparece una falla.

Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos sistemas, minimizando
sus tiempos de parada.
Mantenimiento Correctivo
Comprende las actividades de todo tipo encaminado a tratar de eliminar las

necesidades de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a
mediano plazo.
Mantenimiento Circunstancial
Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre rutinario, programado, avería y

correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero tienen un
punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución, porqué los sistemas atendidos
funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que están programadas en un
calendario anual pero que tampoco tienen un punto fijo de inicio por la razón
anterior; se atienden varias cuando el sistema que cumpla su función; y el estudio de
17
la falla permite la programación de su corrección eliminando dicha avería a mediano
plazo.
Mantenimiento Preventivo
El estudio de fallas de un sistema de producción deriva de dos tipos de averías;

aquellas que generan resultados que obliguen a la atención de los sistema de
producción mediante mantenimientos correctivos y las que se presentan con cierta
regularidad y que ameritan su prevención.
Fallas
Es un evento no previsible, inherente a los sistema de producción que impide que

estos cumpla función bajo condiciones establecidas o que o la cumplan.
Confiabilidad
Es una técnica que permite estudiar la vida útil de los productos a lo largo de la
cadena de suministros, este concepto surge a raíz de la segunda guerra mundial con el
propósito de que las armas de los soldados no tuvieran ninguna falla.
Costos asociados al mantenimiento
Todas las organizaciones y empresas tienen principal interés en disminuir los

costos de mantenimiento, ya que el costo de él ha sido visto como un mal necesario
dado que siempre había sido manejado por el departamento de producción, solamente
mirando los presupuestos y no comprendiendo la relación entre la situación de
producción y la de mantenimiento. Además, la inversión inicial del mantenimiento
planeado es mayor que la del mantenimiento no planeado y el planeado no elimina
18
totalmente las fallas aleatorias. Pero, con el pasar del tiempo y al ganar experiencia
los encargados del mantenimiento, este tiende a tener costos reducidos y estables.
Los gastos del mantenimiento planeado, como el mantenimiento preventivo, a

partir de un determinado tiempo, pasa a ser inferior al de mantenimiento a la falla
(correctivo).
A continuación, se enumeran algunos costos asociados al Mantenimiento:
 Mano de Obra: Equipo de trabajo, tanto propio como contratado, utilizado en

la ejecución del plan de mantenimiento.
 Maquinaria o Equipos: Bienes empleados en forma directa en la ejecución del
plan de mantenimiento y cualquier otra actividad referente a él.
 Materiales: Incluye las partes, equipos, lubricantes, herramientas, repuestos,
etc.
 Seguridad Social: Toda la mano de obra debe estar asegurada, como lo
dispone la ley.
 Tiempo de Indisponibilidad Operacional: período inactivo de la producción
mientras se realiza el trabajo de mantenimiento.
 Gastos Generales: servicios, edificaciones, talleres, logística, etc.
 Costos Indirectos: equipos suplementarios para garantizar la logística de
ejecución (transporte, comunicación, etc) y personal de soporte (supervisión
gerencial y administrativa).
Detalles de la planificación del trabajo de mantenimiento
Es el uso de un método sistemático y organizado de análisis de trabajo y

disponerlo de tal manera, que tanto los hombres como las actividades, se utilicen de
la forma más racional posible.
19
Norma Venezolana COVENIN 2500-93
La norma venezolana está basada principalmente en el registro cuantitativo, para

la verificación del sistema de mantenimiento en empresas manufactureras, para
determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al mantenimiento
mediante el análisis y calificación de los siguiente factores organización de la
empresa, organización de la función d mantenimiento, planificación, programación y
competencia del personal. El manual fue diseñado para su aplicación antes o durante
de la puesta en funcionamiento de una planta.
Mantenibilidad
Para Wikipedia (2008), la mantenibilidad es la propiedad de un sistema que

representa la cantidad de esfuerzo requerida para conservar el funcionamiento normal
o para restituirlo una vez que se ha presentado un evento de falla. Se dirá que un
sistema es altamente mantenible cuando el esfuerzo asociado a la restitución sea bajo
y que un sistema poco mantenible o de baja mantenibilidad requieren de grandes
esfuerzos por parte del personal y la gerencia para sostenerse o restituirse.
Disponible: http:/www.wikipedia/mantenimiento/mundial.
Por otra parte la NVC 3049-93, toma la mantenibilidad como la probabilidad de

que un sistema productivo pueda ser restaurado a condiciones normales de operación
dentro de un periodo de tiempo dado, cuando el mantenimiento ha sido realizado de
acuerdo a procedimientos preestablecidos pero para ello se deben seguir ciertos pasos
que están contemplados en la Norma, Cuadro 1.
20
Cuadro 1
Sistema de Información y Mantenimiento.
Procedimiento Definiciones
Inventarios de los Constituye el punto de partida del sistema de información de
mantenimiento, ya que aquí se listan los componentes (equipos,
Objetos del
instalaciones, edificaciones, u otros), objetos de mantenimiento y consiste
Sistema
este instrumento en una descripción muy superficial de cada objeto
Productivo sujetos a acciones de mantenimiento dentro del sistemas productivos.
M-01
Codificación de los Es la asignación de combinaciones alfa-numéricas a cada objeto de

mantenimiento, para una ubicación rápida dentro de un sistema de
Objetos de
producción. Con este instrumento además de proporcionar una ubicación
Mantenimiento
rápida, secuencial y lógica, permite su automatización o mecanización
M-02 mediante un computador para el registro de la información referida a cada
objeto.
Registro de los Su objetivo es registrar la información necesaria para el conocimiento
de cada objeto sujeto a acciones de mantenimiento. Dicha información
Objetos de
generalmente está constituida por: descripción del objeto, código asignado
Mantenimiento
al objeto costo, vida útil, y fecha de arranque; datos sobre el fabricante,
M-03 distribuidor o proveedor, así como su localización con su dirección,
teléfono, teles o fax, entre otros.
Instrucción Es básicamente una lista de acciones dirigida a cada elemento de cada

componente de cada subsistema de dicho objeto. Cada instrucción técnica
Técnica de
debe señalar el tipo de actividades de mantenimiento a ejecutar, la
Mantenimiento
codificación o numeración secuencial para cada instrucción y para cada
M-04 tipo de actividad, la descripción generalizada de cada actividad a realizar,
el tipo y cantidad de personal involucrado en la ejecución, la frecuencia
con que debe realizarse la acción y el tiempo necesario para realizar la
actividad.
Procedimiento de El procedimiento en cuestión es un complemento de las instrucciones
técnicas de mantenimiento, ya que si se describen los pasos a seguir en la
Ejecución
ejecución de cada una de las instrucciones técnicas, estableciéndose en
M-05
forma paralela una lista de los equipos, instrumentos, herramientas,
materiales y repuesto, necesario para la ejecución de dicha acción, así
21
Cuadro 1 (Cont.)
como la cantidad y el tipo de personal involucrado, y el tiempo estimado

para su realización.
Programación de Su objetivo es el de señalar cuando se deben realizar las diferentes
instrucciones técnicas de cada objeto de mantenimiento componente del
Mantenimiento
sistema de producción, según la lista levantada en las instrucciones
M-06
técnica de mantenimiento y cuyo procedimiento de ejecución se describió
anteriormente.
Cuantificación del Es tal vez el procedimiento más importante dentro del sistema de
información de mantenimiento, pues de él se obtienen los datos necesarios
Personal
para saber cuándo y qué tipo de personal satisface las necesidades de
M-07
organización.
Ticket de Trabajo Es una orden de trabajo programada y es utilizado cada vez que los
programas de mantenimiento (M-06) indiquen la ejecución de una
M-08
instrucción técnica, por tanto habrá un ticket de trabajo para cada
instrucción de cada objeto del sistema de producción.
Chequeo de En los SP generalmente las instrucciones técnicas de mantenimiento
rutinario son ejecutadas por lo operarios de los objetos y este personal
Mantenimiento
pertenece a la organización de Producción, entonces debe existir dentro de
Rutinario
la Organización de Mantenimiento una unidad que se encargue de
M-09 chequear la ejecución de este tipo de mantenimiento, asegurándose que
las labores asignadas a los operarios sean cumplidas, lográndose un mejor
funcionamiento, minimización de parada, mantener y hasta alargar la vida
útil de dichos objetos.
Recorrido de En este procedimiento se van registrando los objetos que presentan

fallas, realizándose un chequeo rápido de su funcionamiento y una
Inspección
verificación de las acciones que han debido ejecutarse según la
M-10
descripción de las instrucciones técnicas y cuando se detectan fallas se
procede inmediatamente a la recomendación para la solución de la misma.
Chequeo de Se realizan los chequeos y ajustes necesarios, asegurándose de esta
forma la entrega de los sistemas de producción en buenas condiciones al
Mantenimiento
equipo de operación. Es un instrumento que funciona como un
Circunstancial
mecanismo de detención de averías.
M-11
22
Cuadro 1 (Cont.)
Inspección de Las instalaciones y edificaciones son parte importante del SP, por tanto
dentro de la Organización de Mantenimiento, debe existir una unidad que
instalaciones y
se encargue de realizar inspecciones de dichos objetos con frecuencia, ya
edificaciones
sean trimestrales, o cuando la dictaminen las políticas de implantadas por
M-12 la organización, con el fin de detectar fallas que presente los sistemas.
Registros Semanal Este procedimiento se utiliza semanalmente y sirve como mecanismo
de control, ejecución de acciones de reparación y justificación de la
de
organización de mantenimiento ante los demás entes del sistema
Falla
productivo ya que la falla reportada y registrada deben ser atendidas para
M-13 la planificación de las actividades que requieren otro tipo de
mantenimiento.
Orden de Trabajo Su objetivo debe estar enfocado hacia el logro de metas tales como el
registro de información sobre; el tipo y causa de fallas, materiales,
M-14
repuestos, horas-hombres utilizados en la ejecución de las acciones;
estados en que quedo el objeto después de su intervención.
Orden de salida de Generalmente se requieren materiales o repuestos los cuales son

solicitados al almacén de mantenimiento o del sistema de producción
materiales y/o mediante este instrumento, que funciona como mecanismo de registro
repuestos referente a los renglones existente dentro de la producción y que se
consumen por cada orden de trabajo o ticket de trabajo.
M-15
Requisición de Cuando se ejecuta una orden de trabajo o ticket de trabajo se necesita
generalmente material y/o repuesto y en algunos casos, no se encuentran
materiales y/o
en el almacén de mantenimiento, por lo tanto se deben adquirir fuera del
repuestos
sistema de producción.
M-16
Requisición de Son todas aquellas acciones de mantenimiento que no pueden ser
trabajo realizan en la organización , ya sea por: no contar con el personal
M-17 especializado, porque no se encuentra los materiales, repuestos, equipos,
herramientas e instrumentos necesario para su ejecución u otros, por lo
tanto se debe realizar dichos trabajos fuera de los sistemas de producción,
por contrato , mediante este instrumento que es dirigido a la
administración del SP para que tome la decisión y se logre la ejecución de
la acción.
23
Cuadro 1 (Cont.)
Historial de fallas Es la recopilación de la información referida de las averías sucedidas a

cada objeto de mantenimiento y obtenidas de los registro de las diferentes
M-18
órdenes de trabajo ejecutada a los objetos en cuestión.
Acumulación de Este procedimiento se utiliza para registrar la información referida al

consumo de los diferentes renglones necesarios en la ejecución de las
consumo de
acciones de mantenimiento.
materiales,
repuesto y horas-
hombre
M-19
Presupuesto anual Se basa en los acumulados y constituye la previsión para el próximo
periodo de mantenimiento. Aquí se describe la cantidad y tipos de
de
renglones a solicitar para poder cumplir el objetivo y metas de la función
mantenimiento
mantenimiento.
M-20
24
DISEÑO DEL TRABAJO DE GRADO
El desarrollo del presente estudio, se encuentra enmarcado dentro de la modalidad

de proyecto técnico, el cual considerando la dimensión espacial para su ejecución es
definida por Álvarez. C (1999) “como la organización que adquiere el grupo en la
búsqueda de solución al problema, a través de métodos que se apropian del contenido
y se alcanzan los objetivos”.
Definido también, por Orozco, citado por Lovera (2011) como “la solución de un
problema práctico y este puede ser de orden económico, social, cultural y tecnológico,
el cual busca satisfacer la necesidad detectada mediante la puesta en funcionamiento
de un programa, plan o estratega” (p.21)
Estructuralmente consta de dos fases: la primera fase se basa en identificar la

situación problema aplicando técnicas de observación y otros métodos, para la
obtención de datos y valoración de evaluaciones documentales, con la finalidad de
levantar información necesaria para describir y analizar la situación actual de la
empresa PASTAS CAPRI C.A, relacionado con el mantenimiento de los equipos,
funcionamiento y procesos de la planta, específicamente en el área de empaquetado,
líneas FAVA. Posteriormente se desarrolla una segunda fase, constituida por el
diseño de la propuesta más adecuada para la resolución del problema planteado,
como lo es el diseño de un Plan de mantenimiento basado en la Norma Venezolana
COVENIN 3049-93 en la línea de empaquetado FAVA (PL3 y PL4).
Unidad de Estudio
Suarez. P (2011), define la unidad de estudio o muestra como el subconjunto

fielmente representativo de la población. Para el desarrollo de esta investigación la
muestra está constituida por un total del personal del departamento de ingeniería y
mantenimiento diecinueve personas y el gerente de operaciones, desempeñando las
25
distintas funciones según el área de trabajo (Cuadro 1), y otra de tipo objetivo
(Cuadro 2) la cual la constituye los equipos existentes en el área de producción que
conforman a la planta.
En el Cuadro 2 se muestran los individuos que corresponden al departamento de

ingeniería y mantenimiento.
Cuadro 2
Unidad Sujeto a Estudio
Cargo Cantidad
Gerente de Operaciones 1
Ingeniero Planificador 1
Supervisor de Manteniendo 1
Supervisor de Instrumentación 1
Técnico Electromecánico 10
Técnico Instrumentación 1
Ayudante de Mantenimiento Avanzado 4
Auxiliar Administrativo de Mantenimiento 1
Total 20
Nota: Cuadro elaborado con información suministrada por la empresa (2018)
Cuadro 3
Unidad Objeto a Estudio
Maquinaria y Equipos Cantidad

Bajante 2
Balanza 2
Apilador 2
26
Cuadro 3 (Cont.)
Maquinaria y Equipos Cantidad
Empaquetadora 2
Detector de Metales 2
Balanza Dinámica 2
Enfardeladora 2
Robot 1
Nota: Cuadro elaborado con información suministrada por la empresa (2018)
27
FASE I
DIAGNOSTICO SITUACIONAL
En esta fase se realizó el diagnóstico de la situación actual de la empresa Pastas

Capri C.A en relación al mantenimiento y operatividad de las máquinas y equipos
que se encuentran en la empaquetadora de la línea FAVA; para esto, se emplearon
una serie de técnicas y herramientas de recolección de información que permitieron
identificar las debilidades que se presentan en la organización, además, se analizaron,
interpretaron y evaluaron los datos obtenidos para así, procesar la información
detallada de la problemática, las deficiencias, y la debilidades que presentan las
máquinas y equipos involucrados en el proceso productivo. Entre las técnicas y
herramientas aplicadas, tenemos:
La observación
Según Morales (2004), se considera como una técnica objetiva de la recolección,

pues se vuelve indispensable al inicio de un estudio porque de ella se puede tener
información relevante aun cuando no exista el deseo de proporcionarla. Además los
hechos se estudian sin intermediarios evitándose distorsiones de los mismos. Esta
observación es del tipo no estructurada ya que solo va a consistir en recoger y anotar
todos los hechos que sucedan en determinado momento sin poseer guía alguna de lo
que se va a observar.
Cabe señalar que esta técnica será aplicada dentro del campo de trabajo, es decir
directamente en la planta durante la ejecución de tareas, de tal manera que los hechos
se observen tal y como se van presentando frente a los sujetos objeto de estudio y
registrado en formato de inspección manejado por el departamento de Seguridad
Industrial de la empresa. La aplicación de esta técnica permitió conocer, identificar y
levantar la información de manera más directa, referente a las condiciones en qué se
28
encuentra la empaquetadora de la línea FAVA. Los resultados obtenidos se detallan
en los cuadros 4, 5, 6 y 7 que a continuación se presentan por cada área en estudio.
Cuadro 4
Guía de Observación
29
Cuadro 5
30
Cuadro 5 (Cont.)
31
Cuadro 6
32
Cuadro 7
33
Entrevista Estructurada
Arias (2006), establece que la entrevista “puede ser estructurada cuando

previamente se ha determinado de manera sistemática y organizada el orden de las
preguntas” (p. 198). Para la aplicación de esta técnica se consideró el formato que
establece la norma COVENIN 2500-93. Dicho formato se divide en doce (12) áreas,
con sus respectivos principios básicos y aplica una ponderación de deméritos, para así
luego proveer un porcentaje de cumplimiento por área y global, los cuales se han de
analizar respectivamente.
La evaluación con la norma COVENIN 2500-93 permite detectar la o las áreas

específicas que presentan bajos niveles de cumplimiento o no existencia de los
objetivos contemplados en dicha norma. El objetivo es identificar las áreas que tienen
debilidades, en cuales se realizaran los pasos necesarios para lograr el aumento de su
porcentaje que por ende aumentaran el porcentaje global del sistema de
mantenimiento.
El desarrollo de esta técnica, se realizó a través de reuniones formales con el

Ingeniero Planificador y el Supervisor de Mantenimiento, con las cuales se pudo
determinar los objetivos que cumple y no cumple la organización. A continuación, el
cuadro Nro. 9 en el cual se detalla la evaluación de los principios y deméritos que
contempla la norma COVENIN 2500-93:
Cuerpo
Esta sección está compuesta por las siguientes partes:
Columna D (D1 +D2+…+Dn), se indica el valor de los deméritos obtenidos por la
empresa en cada principio básico.
Columna E. Se indica la suma total de los deméritos en la columna anterior.
Columna F. Se coloca la diferencia entre la puntuación máxima de la columna C y
el valor total de los deméritos de la columna E.
34
Puntuación. El valor obtenido en Columna F, se compara con el valor en
Columna C y se calcula el Porcentaje.
Con ese instrumento se logró evaluar los aspectos que afectan la gestión de
mantenimiento y los resultados obtenidos de la ficha de evaluación se presentan en el
cuadro 8.
35
Cuadro 8
Ficha de Evaluación
36
Cuadro 8 (Cont.)
37
Cuadro 8 (Cont.)
38
Cuadro 8 (Cont.)
39
Puntuación Porcentual Global:
La puntuación obtenida para cada una de las áreas se muestra en el cuadro 10.
Cuadro 9.
Puntuación Porcentual por Área.
Área Puntos Obtenidos % Obtenido
I. Organización de la empresa. 135/150 90.00
II. Organización de mantenimiento. 130/200 65.00
III. Planificación de mantenimiento. 180/200 90.00
IV. Mantenimiento rutinario. 0/250 0.00
V. Mantenimiento programado. 160/250 64.00
VI. Mantenimiento circunstancial. 120/250 48.00
VII. Mantenimiento correctivo. 95/250 38.00
VIII. Mantenimiento preventivo. 0/250 0.00
IX. Mantenimiento por avería. 210/250 84.00
X. Personal de mantenimiento. 70/200 35.00
XI. Apoyo logístico. 90/100 90.00
XII. Recursos. 116/150 77.33
TOTAL 1306 48.24
40
Cuadro 9
Puntuación Porcentual por Área.
En el cuadro Nro. 10 se muestran los resultados obtenidos al evaluar cada una de

las áreas que contempla la Norma COVENIN 2500-93, adicional en la cuadro Nro. 11
se hace diferenciable las áreas con deficiencias, siendo estas: mantenimiento
circunstancial, mantenimiento correctivo, y personal de mantenimiento, las cuales
presentaron un porcentaje de cumplimiento menor al 50%. En las demás áreas a pesar
de que la gestión se considera positiva, esta puede ser mejorada.
En lo referente al mantenimiento correctivo, no se llevan por escrito los registros

de aparición de fallas, por lo cual no se logra optimizar planes o programas de
mantenimiento preventivo destinados a la prevención de los mismos y así evitar la
continua aparición de las mismas fallas todo el tiempo. La problemática que se
presenta en esta área proviene de la falta de control y evaluación, ya que se carece de
un sistema de control y formatos que permita conocer los parámetros de
41
mantenimiento correctivo aplicados; más aún, no se evalúa la eficiencia de dicha
ejecución. En ocasiones, cuando el mantenimiento correctivo se hace imperativo, se
programa una parada para realizarlo, esto se hace cuando la misma falla ocurre con
mucha frecuencia y es necesario estudiar su causa con detenimiento y así eliminarla o
disminuirla. Cabe destacar que son cuantificables las causas que llevan los índices de
mantenimiento correctivo y el personal de mantenimiento a niveles que se deben
considerar pata su aplicación.
En cuanto al mantenimiento circunstancial, las ocasiones propicias para realizar

este tipo de acciones de mantenimiento no siempre se aprovechan, durante las
numerosas paradas de línea que se puedan presentar por fallas ajenas al departamento
de Ingeniería y Mantenimiento, bien sea por suspensión de servicio eléctrico, fallas
en producción que implica la demora en la llegada de la pasta, entre otras; que incluso
a veces se prolongan por horas, no se hace uso de este tiempo para realizar tareas de
mantenimiento preventivo efectivo que reduzca la posibilidad de fallas a corto y
mediano plazo. Las condiciones en cuanto a materiales y herramientas están dadas,
solo que no existe la disponibilidad voluntaria por parte del personal de técnico
mantenimiento para ejecutar dichas tareas preventivas.
Referente al área de personal de mantenimiento, luego de algunas entrevistas a

seis (6) de los técnicos encargados de las tareas de mantenimiento, plantean que la
cantidad de personal no está ajustada a las dimensiones que la empresa requiere en
cuanto a las actividades mantenimiento. Otro de los inconvenientes que se presentan
es el proceso de selección, dado que este, no se realiza atendiendo la descripción de
los puestos de trabajo, es decir, poco se toma en cuenta la experiencia mínima, la
educación, habilidades, responsabilidades y otras cualidades, por lo cual, en pocas
ocasiones la persona está totalmente preparada para el puesto a acceder. Sumado a
esto, la ocupación de cargos vacantes no se da con promoción interna, en estos casos
la oficina de Recursos Humanos busca quien ocupe el cargo vacante.
42
Estas son algunas de las razones que conllevan a la empresa a la obtención de un
porcentaje global de 48.24% en su evaluación de Sistema de Mantenimiento actual,
lo cual indica que la situación en la que se encuentra dicho sistema de mantenimiento
es considerada como Grave, casi dentro de los límites de Deficiente; tal como lo
indican los estándares de FONDONORMA, los cuales se muestran en el cuadro 10.
Cuadro 10
Criterios de Evaluación
Rango (%) Situación
0-49,9 Grave
50-79,9 Deficiente
80-89,9 Aceptable
90-100 Buena
Fuente: FONDONORMA (2007).
Registro de la información
Según Milano (2009), es la obtención de una información más estructurada

relacionada con las novedades presentadas en las unidades, último mantenimiento,
chequeos y observaciones se utilizaran registros y hojas de cálculos que contenga la
información aportada por los mismo responsables y usuarios de las maquinarias.
Se aplicara para obtener datos que contienen toda la información que se considera
adecuada para el análisis tales como: tiempo, materiales, facilidades física
empleadas, entre otros.
De esta forma se logró identificar que actualmente en la empresa PASTAS CAPRI

C.A, existe gran cantidad de maquinarias de alta tecnología pero que sus condiciones
43
operativas dificultan el seguimiento del funcionamiento de cada una de ellas, más aun
si no se cuenta con un plan de mantenimiento determinado. Esta situación se traduce
en problemas de paradas imprevistas, mal funcionamiento de los equipos, retrasos en
las entradas, desgaste de la máquina y sobrecostos de funcionamiento, aunado a que
el personal de mantenimiento limita sus funciones sólo a actividades de carácter
correctivo para la línea de empaquetado FAVA (PL3 y PL4), el cual no le permite
mantener niveles adecuados de calidad y productividad.
Entre las principales causas de fallas se encontró: problemas con el sensor de

cilindro de posición, bloqueo del sistema de almacenamiento de paletas, caída de los
bultos por mordaza, problemas en la resistencia termocupla, error en el sistema de
impresión de fecha y precio, entre otros.
Es decir, el mal funcionamiento de estas máquinas hace que la producción

disminuya su ritmo de operación y por ende la rentabilidad de la empresa. Es por esto
la importancia de diseñar e implementar un plan de mantenimiento para estos equipos
que reduzca los tiempos de paradas y garantice un auge en la productividad.
Matriz de fortaleza, oportunidades, debilidades y amenazas (FODA)
Espinoza (2013) señala que es un instrumento de ajuste importante que ayuda a

los gerentes a desarrollar cuatro tipos de estrategias (FO, DO, FA y DA), el propósito
de esta matriz es generar estrategias alternativas viables y no en seleccionar, ni
determinar cuáles de estas son las mejores. Cabe destacar que no todas las estrategias
desarrolladas en un matriz FODA serán seleccionadas para su aplicación.
A continuación se definirá cada tipo de estrategias que deben generarse en esta

matriz.
La estrategia FO, se basan en el uso de las fortalezas internas de una firma con el
objetivo de aprovechar las oportunidades externas. Las organizaciones que pueden
44
usar sus fortalezas para explotar sus oportunidades, generalmente son consideradas
con éxito.
La estrategia Do, tienen como objetivo mejorar las debilidades internas
valiéndose de las oportunidades externas decisivas, pero presenta debilidades
internas que le impiden explotar las oportunidades.
La estrategia Fa, se basan en la utilización de las fortalezas de una empresa para
evitar o reducir el impacto de las amenazas externas. El objetivo de estas estrategias
consiste en aprovechar las fortalezas de las organizaciones, reduciendo a un mínimo
las amenazas externas.
Las estrategias DA, presentan como objetivo derrotar las debilidades internas y
eludir las amenazas externas. Una organización que presente gran número de
amenazas externas y debilidades internas, debe intentar reducir al máximo, en el
sentido de evitar llegar a una posición inestable.
La aplicación de esta matriz para el desarrollo de esta investigación, se ejecutó

bajo las siguientes pautas;
 Se elaboraron listados de las oportunidades externas claves, amenazas
externas claves, fortalezas internas claves y debilidades internas claves para
identificar los criterios y poder jerarquizar según su importancia.
 Se adecuaron las fuerzas internas a las oportunidades externas y se registraron
estrategias FO
 Se organizaron las debilidades internas sujetas a las oportunidades externas y
se registraron las estrategias DO, igualmente para poder jerarquizar los
criterios.
 Se interpretaron las fuerzas internas a las amenazas externas y se registraron
las estrategias FA.
 Se estudiaron las debilidades internas a las amenazas externas y se registraron
a las estrategias Da.
45
Cuadro 11
Matriz FODA.
46
Para traducir las estrategias en programas y tácticas, se aplicó al personal que
conforma la unidad sujeto de estudio la matriz antes descrita para poder así diseñar
los medios para lograr los fines deseados y alcanzar los objetivos planteados.
Esta herramienta permitió involucrar al personal que se encuentra en contacto

directo con el proceso, determinando así los problemas que están afectando al sistema
productivo de la empresa y en base a ello se diseñó el plan de acción que proporciona
información útil para la elaboración del plan de mantenimiento programado.
La utilización de la Matriz FODA permitió de manera rápida y detallada

identificar los problemas más puntuales y críticos que se presentan la empresa Pastas
Capri C.A. Tal como se muestra a continuación en el Cuadro Nro. 12.
Cuadro 12
Plan de Acción
Ítem ESTRATEGIA ACTIVIDAD DURACIÓN RESPONSABLE
Estudiar los registros de fallas

Implementar un (fallas de cada función, modos
plan de de falla y efectos de fallas Ingeniero
mantenimiento que Elaborar la programación Trimestral Planificador
garantice la salida y mensual de mantenimiento de las
A entrega oportuna empaquetadoras.
del producto. Analizar las tareas propuestas
para identificar las necesidades
de recursos, incluir la mano de
obra, repuesto, etc.
Estudiar otras Analizar los proveedores de

opciones de acuerdo a su tiempo de entrega, Mensual Jefe de Compras
B repuesto. condiciones de pago y garantía y
calidad de mercancía.
47
Cuadro 12 (Cont.)
Llevar ordenes de trabajo sobre
las averías y mantenimiento
Implementar realizado a las empaquetadora de Gerente de
indicadores de la línea Fava especificando Mensual Operaciones
C gestión. detalladamente las acciones Ingeniero
llevadas a cabo como el control Planificador
de tiempo empleado, materiales
utilizados, costos de repuesto,
mano de obra y horas hombres
consumidas.
Estandarización de Elaboración de procedimientos

los procesos y operativos estandarizados por
ampliar el parte de pasantes. Ingeniero
D conocimiento del Desarrollar programas de Trimestral planificador y
personal mediante formación del personal que Jefe de RRHH
adiestramiento. permitan mejorar sus
capacidades, conocimientos y
nuevas técnicas.
Adaptar políticas Mensual
para el desarrollo de Realizar charlas para el desarrollo Gerente de
la organización de las actividades gerenciales Operaciones
operativas. Ingeniero
Realizar estudios que permitan Planificador
especificar las necesidades reales Jefe de RRHH
E de mantenimiento.
Distribuir y coordinar las tareas
entre el personal de acuerdo al
cargo.
Adquirir nuevas Semestral Jefe de Compras
tecnologías para la Investigar y seleccionar en el y Ingeniero
detección de fallas. mercado las herramientas que Planificador
F permitan disminuir las paradas.
48
Cuadro 12 (Cont.)
Incentivar al Semestrales Ingeniero
G personal. Llevar programas de incentivos al Planificador
personal a través de
bonificaciones espéciales por
metas cumplidas.
Dotar de sistemas Investigar y seleccionar en el Trimestral Ingeniero

informativos mercado los sistemas Planificador y
actualizados. informáticos que cumplan con Soporte Técnico.
los requerimientos del
H departamento y a su vez que
permita actualizar los registros
de mantenimiento de manera
confiable y consistente.
Establecer políticas Actualizar y determinar niveles Trimestral Ingeniero
I de inventarios. de inventarios que permitan Planificador
llevar un control de los repuestos
utilizados
Evaluar la posición Analizar los costos generados Semestral Ingeniero
económica del por el departamento de Planificador y
departamento Mantenimiento para la Gerente de
considerando la elaboración de un presupuesto Operaciones.
estructura de los ajustado a sus necesidades que
J costos. sirva para distribuir
adecuadamente los recursos
aportados por la empresa.
Evaluar las falla en Analizar los resultados obtenidos Ingeniero
las otras etapas del en las diferentes etapas del Planificador
proceso. proceso que pueden incidir la no Mensual
K ejecución de la programación del
mantenimiento.
49
Cuadro 12 (Cont.)
Crear una campaña Educar a los operadores Trimestral Ingeniero
de concientización con respecto a las técnicas Planificador y
a los operadores de Jefe de Empaque
para el adecuado Inspección de las
uso de las maquinarias y las buenas
L maquinarias. actitudes al momento de
trabajar.
Dictar charla y dar
asesoría para el
conocimiento de los
planes y programas de
mantenimiento.
Aplicar programa Supervisar estrictamente Semanal Ingeniero
de inspección. el cumplimiento de Planificador y
actividades para evaluar el Supervisor de
M rendimiento y Mantenimiento
operatividad del
departamento.
Solicitar nuevo Establecer la cantidad de Anual Ingeniero
personal para el personal a contratar y los planificador y Jefe
N departamento de requerimientos mínimos de RRHH
manteniendo. para efectuar las
entrevistas.
Técnica de Grupo Nominal
Dicha técnica fue ejecutada luego de la aplicación de la Matriz FODA, en la cual,

se analizaron cada una de las causas que se identificaron, por esta razón a todas las
causas descritas por las misma opiniones de los involucrados en la unidad de estudio,
se les asignaron ponderaciones que están relacionadas con el grado de importancia y
el valor fue asignado por cada uno de las opiniones de la unidad de estudio.
50
Mediante esta técnica cada participante expreso su idea de manera objetiva, para
que luego un líder agrupara las ideas y exponga las conclusiones obtenidas, pudiendo
así evaluar la situación y definir las directrices a seguir, teniendo en cuenta los
aspectos externos e internos.
Una vez realizado el listado de problemas que originan el mal funcionamiento del
mantenimiento y la Matriz FODA, se consideró jerarquizar la información
encontrada usando una tabla de frecuencias.
Luego de los resultados obtenidos, se procedió a la aplicación de la Técnica de

Grupo Nominal (TGN), con la participación de la unidad sujeto de estudio. Para
facilitar la presentación de la información fue necesario abreviar la descripción de la
Unidad Sujeto de Estudio tal como se especifica a continuación en el Cuadro 15.
Cuadro 13
Abreviatura Unidad Sujeto de Estudio
Descripción Grado
Gerente de Operaciones GO
Ingeniero Planificador IP
Supervisor de Mantenimiento SM
Mecánico ME
Electricista EL
Tabla de Frecuencias
Ranaletta (2006), señala que esta “es una tabla diseñada con la finalidad de
obtener datos numéricos sobre las causas que generan las anomalías a través de la
técnica de tormenta de ideas”. (p.4)
51
Por otra parte Babbie E, (1999) expone que: “El grado de importancia es
representado con la utilización de la escala de Likert, que no es más que asignarle un
valor dentro del rango de una causa” (p.9). Por lo antes expuesto, en el Cuadro 12, se
muestra la tabla de ponderación en donde se detalla el grado de ponderación según su
descripción.
Cuadro 14
Tabla de Ponderación
Descripción Grado
Altamente Importante 50
Muy Importante 10
Importante 5
Poco Importante 1
En el Cuadro 15, se observan las ponderaciones de cada uno de los sujetos que
intervinieron en la Matriz FODA donde se asignan valores en función de la escala
presentada en el Cuadro 16.
Mediante la aplicación de la técnica de grupo nominal, fueron priorizadas las

causas de mayor a menor, para luego proceder a la elaboración de la tabla de datos
(Cuadro 16 jerarquización de causas).
Cuadro 15
Tabla de Resultados de la Técnica de Grupo Nominal
Causa GO IP SP ME EL TOTAL
A 50 50 50 50 50 250
B 5 5 5 5 5 25
C 50 50 50 50 50 250
D 10 10 10 10 10 50
52
Cuadro 15 (Cont.)
Causa GO IP SP ME EL TOTAL
E 10 10 10 10 10 50
F 1 1 1 1 1 5
G 5 5 5 5 5 25
H 1 1 1 1 1 5
I 10 10 10 10 10 50
J 50 50 50 50 50 250
K 10 10 10 10 10 50
L 5 5 5 5 5 25
M 10 10 10 10 10 50
N 10 10 10 10 10 50
Tabla de Frecuencia
En este caso, Juran (1995), define la Tabla de Frecuencia como: “una tabulación
de datos arreglados según su tamaño, cuando se tiene un número grande de datos
altamente variables, la distribución de frecuencia puede ser demasiado extensa para
servir como resumen de los datos originales, por lo tanto se pueden agrupar en celdas
para proporcionar un mejor resumen. (p.180).
Ahora bien, la tabla de frecuencia es una tabla en la que se organizan los datos en
clases, es decir, en grupos de valores que describen una característica y a su vez
muestra el número de observaciones del conjunto de datos que caen en cada una de
las clases.
Por lo tanto, el realizar la tabla de frecuencia ayudó a agrupar los datos numéricos
obtenidos de la Técnica de Grupo Nominal, en principio, en ésta se detalló cada uno
de los valores diferentes en el conjunto de datos junto con el número de veces que
aparece.
53
Por medio de la aplicación de esta herramienta, se pudo obtener las causas que se
repiten de manera persistente con el fin de representarlas en el diagrama de Pareto
para proseguir al desarrollo de su solución. A continuación se presenta el Cuadro 16,
los resultados de la tabla de frecuencia.
Cuadro 16
Jerarquización de Causas
Causa Puntuación Puntuación Porcentaje % Porcentaje %
Acumulada Acumulado
A 250 250 22,03% 26,74%
C 250 500 22,03% 44,05%
J 250 750 22,03% 66,08%
E 50 800 4,41% 70,48%
I 50 850 4,41% 74,89%
D 50 900 4,41% 79,30%
K 50 950 4,41% 83,70%
M 50 1000 4,41% 88,11%
N 50 1050 4,41% 92,51%
B 25 1075 2,20% 94,71%
G 25 1100 2,20% 96,92%
L 25 1125 2,20% 99,12%
F 5 1130 0,44% 99,56%
H 5 1135 0,44% 100,00%
TOTAL 1135 100
Diagrama de Pareto
En este particular, Vilar (Ob.Cit.), opina que “el diagrama de Pareto y el análisis
permite establecer un orden jerárquico de importancia relativa de las distintas
54
características, considerando características de control aquellas que produzcan un
impacto mayor de porcentaje de producto defectuoso y de reclamaciones”. (p.51).
De modo similar Rodríguez (Ob.Cit), describe en su libro que “Si se identifican

las causas de estos pocos defectos vitales, podremos eliminar casi todas las perdidas,
concentrándonos en esas causas particulares y dejando de lado por el momento otros
muchos defectos triviales”. (p.20).
Vinculado a la definición, el Diagrama de Pareto es una herramienta que permite

identificar visualmente las causas de mayor y menor incidencia en la generación del
problema, de acuerdo a la valoración dada por la unidad sujeto de estudio dando
como resultado lo que se conoce como 80/20, el cual se define como la separación de
los pocos vitales y los muchos triviales, es decir al tomar el 20 por ciento (%) de las
causas se puede resolver el 80 por ciento del problema, como se visualiza en el
Gráfico 1, Diagrama de Pareto.
300 120,00%
250 100,00%
200 80,00%
Puntuación
150 60,00%
Porcentaje % Acumulado
80-20
100 40,00%
50 20,00%
0 0,00%
A C J E I D K M N B G L F H
Gráfico 1. Diagrama de Pareto
55
De acuerdo a la gráfica, se puede observar las causas que conforman los puntos
vitales, lo cual es significativo prestarle especial atención y a su vez se muestra los
muchos triviales, a fin de aprovechar al máximo los recursos de la aplicación de esta
técnica a la unidad sujeto de estudio, de esta manera se obtuvieron los siguientes
resultados: las no conformidades constituidas por las causas denominadas A, C y J
reflejan los valores más altos por los que son tomados como los puntos vitales,
conformando el 66,08 % de los motivos que originan las deficiencias.
De esta forma se demuestra que el no poseer un plan de mantenimiento que

garantice la salida y entrega oportuna del producto en las empaquetadoras PL3 y PL4
genera un porcentaje representativo de 22,03% y una ponderación de 250 puntos.
Aunado a esto, no poseen indicadores de gestión, cuyo resultado arrojó un
porcentaje igual de 22,03% y la falta de presupuesto económico del departamento
enfocado en la estructura de los costos representó una ponderación de 250 puntos
también, lo que representa los puntos vitales de las causas. Al desarrollar la solución
efectiva se resuelve el 66,08 % del problema.
Por su parte las no conformidades constituidas por las causas denominadas E, I,

D, K, M y N reflejan los valores intermedio, conformando el 26,43% de las causas
que originan las dificultades y las causa B,G,L,F y H son denominadas triviales y
conforman el 7,49%.
De acuerdo a lo anterior, al implementar un sistema de gestión, realizar un plan de

mantenimiento que garantice la salida y entrega oportuna del producto en las
empaquetadoras PL3 y PL4 y elaborar un presupuesto económica del departamento
enfocado en la estructura de los costos que corresponden a los puntos vitales,
resuelve el problema presentado en la empresa Pastas Capri C.A involucrando las
causas que pertenecen a los muchos triviales, obteniendo la solución efectiva del
mismo.
56
Este resultado, da paso para diseñar una propuesta del plan de Mantenimiento
Programado basado en la NVC 3049-93 a fin de garantizar la operatividad de las
máquinas del proceso de producción; lo cual se presenta a continuación en el
desarrollo de la segunda fase.
57
Fase II
Diseño de la Propuesta
Esta etapa está conformada por el diseño de un plan de mantenimiento para el área
de empaque de la empresa Pastas Capri C.A; basado en los procedimientos que
refiere la Norma Venezolana COVENIN 3049-93 los cuales son veinte (20), y son
especificados a continuación en el cuadro 17.
Procedimientos del Sistema de Información
Nota: Tomado de la Norma Venezolana COVENIN: 3049-93
Inventarios de los Objetos de los Sistemas productivos (M-01)
Constituye el punto de partida del sistema de información de mantenimiento, ya

que, aquí se listan los componentes (equipos, instalaciones, edificaciones, u otros),
objetos de mantenimiento y consiste este instrumento en una descripción muy
superficial de cada objeto sujetos a acciones de mantenimiento dentro del sistema
productivo.
A continuación se puede observar la información que contiene el formato de
inventario de equipos:
Encabezado: En esta parte se encuentra el logo de la empresa, nombre del
formato, número de página, el código del formato y número de revisión.
Cuerpo: Esta sección está conformada por el ítem que es el correlativo dentro del
inventario, el nombre de los equipos y la marca, como también la cantidad.
Pie de página: Contiene el nombre de quién elaboró el formato, el nombre de la
persona quién lo revisó y el nombre de la persona de quién lo aprobó, con sus
respectivas fechas.
58
Cuadro 17
Inventario de maquinas y Equipos.
Código Cáp./Pág./Hoj
Departamento de
Ingeniería y Mantenimiento 59
# de Fecha
Plan de Mantenimiento Revisión elaboración
Empaquetadoras Línea FAVA
1 10/2018
Inventario de máquinas y equipos (M-01)
N° Maquinaria CANT MARCA
1 Bajante 4 AltoPack
2 Balanza 4 AltoPack
3 Alimentador 2 AltoPack
4 Empaquetadora 2 AltoPack
5 Detector de Metales 2 THS MetalDetector
6 Balanza Dinámica 2 Stiavelli
7 Enfardado 2 Selematic
8 Robot 1 ItalProject
Realizado por: Ali Silva Revisado: Jose Lara Aprobado:

Fecha: 10/18 Fecha: Fecha:
59
Codificación de los Objetos de Mantenimiento (M-02)
Es la asignación de combinaciones alfa-numéricas a cada objeto de mantenimiento

para una ubicación rápida dentro del sistema productivo.
Proporciona una ubicación rápida, secuencial y lógica dentro del sistema

productivo. También facilita por medio de la desagregación de los objetos de
mantenimiento, registrar la información de cada elemento sujeto a acciones de
mantenimiento.
Para la codificar los equipos se utilizaron cinco (5) caracteres de los cuales los tres
primeros indican las iniciales del equipo y los dos (2) últimos indican el numero de
las línea a la que pertenecen, así mismo se utilizaron (4) caracteres siguientes para
codificar los componentes indicado el primero el subsistema al que pertenece y los
tres (3) últimos las primeras letras del componente; como se puede ver en el siguiente
gráfico:
XXX-YY-CC-VVV
Indica las primeras letras del componente
Indica el subsistema al que pertenece el componente
Indica el número de línea al cual pertenece el equipo
Indica las primeras letras del equipo
Grafica 2. Estructura de codificación de los equipos.
60
Cuadro 18
Codificación de los Equipos.
61
Cuadro 18 (Cont.)
62
Cuadro 18 (Cont.)
63
Cuadro 18 (Cont.)
64
Cuadro 18 (Cont.)
65
Cuadro 18 (Cont.)
66
Cuadro 18 (Cont.)
67
Cuadro 18 (Cont.)
68
Cuadro 18 (Cont.)
69
Cuadro 18 (Cont.)
70
Cuadro 18 (Cont.)
71
Cuadro 18 (Cont.)
72
Cuadro 18 (Cont.)
73
Cuadro 18 (Cont.)
74
Cuadro 18 (Cont.)
75
Cuadro 18 (Cont.)
76
Cuadro 18 (Cont.)
77
Cuadro 18 (Cont.)
78
Cuadro 18 (Cont.)
79
Cuadro 18 (Cont.)
80
Cuadro 18 (Cont.)
81
Cuadro 18 (Cont.)
82
Cuadro 18 (Cont.)
83
Cuadro 18 (Cont.)
84
Cuadro 18 (Cont.)
85
Cuadro 18 (Cont.)
86
Cuadro 18 (Cont.)
87
Cuadro 18 (Cont.)
88
Cuadro 18 (Cont.)
89
Cuadro 18 (Cont.)
90
Cuadro 18 (Cont.)
91
Cuadro 18 (Cont.)
92
Cuadro 18 (Cont.)
93
Registro de los Objetos de Mantenimiento (M-03)
Es un instrumento que tiene como objetivo registrar la información necesaria para

el conocimiento de cada objeto sujeto a acciones de mantenimiento. Su función es
registrar la información de los objetos de mantenimiento la cual generalmente está
constituida por: descripción del objeto, datos del fabricante o proveedor tales como:
localización, teléfono, correo electrónico, el código asignado al objeto, fecha de
arranque, característica y especificaciones técnicas, manejo y cuidado, observaciones
referidas al mejor uso y tendentes a la prevención de fallas, entre otras no menos
importantes.
La información que contiene el formato para el registro de maquinarias se observa

a continuación:
Encabezado: Lleva el nombre y logo de la empresa, nombre del formato, código del
formato y fecha de realización.
Cuerpo: se constituye por el código asignado al equipo, nombre del mismo, área
donde se encuentra, datos del fabricante, especificaciones y características que posee,
funcionamiento que realiza y observaciones (recomendaciones) para el manejo del
equipo.
Pie de Página: Contiene el nombre de la persona que lo elaboro, el nombre de la
persona que lo revisó y el nombre de la persona que lo aprobó, con la respectiva fecha
de quien lo elaboro, reviso y aprobó.
94
Cuadro 19
Registro de Maquinarias y Equipos. Bajante
95
Cuadro 20
Registro de Maquinarias y Equipos. Balanza
96
Cuadro 21
Registro de Maquinarias y Equipos. Empaquetadora.
97
Cuadro 22
Registro de Maquinarias y Equipos. Detector de Metales.
98
Cuadro 23
Registro de Maquinarias y Equipos. Balanza Dinámica.
99
Cuadro 24
Registro de Maquinarias y Equipos. Enfardeladora.
100
Cuadro 25
Registro de Maquinarias y Equipos. Robot.
101
Instrucciones Técnicas de Mantenimiento (M-04)
Estos instrumentos constituyen la lista de acciones de mantenimiento a ejecutar

sobre cada objeto de mantenimiento; y contiene la información sobre el objeto
registrado y básicamente la lista de acciones está dirigida a cada elemento de cada
componente de cada subsistema de dicho objeto. Su función es señalar el tipo de
actividades de mantenimiento a ejecutar, la codificación o numero secuencial para
cada instrucción, la descripción generalizada de las actividades a realizar, el tipo y
cantidad de personal involucrado y la frecuencia con que debe realizarse la acción.
Para facilitar la utilización instrucciones técnicas, debe ir creándose paralelamente un
índice de instrucciones técnicas (ver Cuadro?) para cada tipo de actividad de
mantenimiento y así reducir la cantidad de las misma, pues una instrucción técnica es
utilizada en más de una elemento o en más de un subsistema o en más de un objeto.
En el cuadro ¿se muestra las actividades de mantenimiento que serán ejecutadas:
Cuadro 26
Actividades de Mantenimiento
Tipo de Actividad Símbolo Descripción
Involucra aquellas acciones de
Inspección IN inspección, revisión, chequeo y
lectura.
Limpieza LI Involucra aquellas acciones de

limpieza y pintura.
Reparación RE Reparación de piezas.
Ajuste AJ Acciones de ajuste y regulación de

equipo.
Lubricación LU Acciones de lubricación y engrase.
Sustitución SU Involucra la acción referente al

remplazo.
102
Este procedimiento se encuentra estructurado de la siguiente manera:
Encabezado: Estará ubicado el logotipo la empresa, el nombre del formato, y sus
características: código del formato, fecha de elaboración, y la página del formato.
Cuerpo: En este segmento se encontrará el nombre y código del equipo, el código de
la instrucción técnica, la descripción, el personal que lo aplica, la frecuencia y el
tiempo.
Pie de Página: Aquí se ubica la leyenda, el nombre de la persona que lo elabora, el
nombre de la persona que lo aprueba y el nombre de la persona que lo revisa
Codificación de las instrucciones técnicas

XXX-YY-CC
Numero correlativo de la actividad

Tipo de actividad.
Nombre de la sección
Grafica 3. Estructura de codificación de las instrucciones técnicas.
Para realizar las instrucciones técnicas se procede a efectuar una codificación de
tipo alfanumérica, constituida por siete caracteres, donde los tres primeros van a
reflejar la sección de la maquinaria a la cual se le aplicará la instrucción técnica, los
dos siguientes indicaran el tipo de tarea que se va a realizar y los dos últimos
muestran el número correlativo de la actividad, esto con el fin de identificar de
manera rápida y sencilla las actividades aplicadas al sistema productivo estudio. La
estructura de codificación de las instrucciones técnicas a realizar se muestra en el
grafico anterior.
Observación: las sustituciones estarán sujetas a cambio en su frecuencia

dependiendo de las inspecciones ejecutadas mensualmente.
103
Cuadro 27
Instrucciones Técnicas.
104
Cuadro 27 (Cont.)
105
Cuadro 27 (Cont.)
106
Cuadro 27 (Cont.)
107
Cuadro 27 (Cont.)
108
Cuadro 27 (Cont.)
109
Cuadro 27 (Cont.)
110
Cuadro 27 (Cont.)
111
Cuadro 27 (Cont.)
112
Cuadro 27 (Cont.)
113
Cuadro 27 (Cont.)
114
Cuadro 27 (Cont.)
115
Cuadro 27 (Cont.)
116
Cuadro 27 (Cont.)
117
Cuadro 27 (Cont.)
118
Cuadro 27 (Cont.)
119
Cuadro 27 (Cont.)
120
Cuadro 27 (Cont.)
121
Cuadro 27 (Cont.)
122
Cuadro 27 (Cont.)
123
Cuadro 27 (Cont.)
124
Cuadro 27 (Cont.)
125
Cuadro 27 (Cont.)
126
Cuadro 27 (Cont.)
127
Cuadro 27 (Cont.)
128
Cuadro 27 (Cont.)
129
Cuadro 27 (Cont.)
130
Cuadro 27 (Cont.)
131
Cuadro 27 (Cont.)
132
Cuadro 27 (Cont.)
133
Procedimiento de Ejecución (M-05)
El procedimiento de ejecución es un complemento de las instrucciones técnicas de

mantenimiento ya que aquí se describen los pasos a seguir en la ejecución de cada
una de las instrucciones técnicas.
Su funciones es establecer en forma paralela a las instrucciones técnicas, una lista

de los equipos, instrumentos, herramientas, materiales y repuestos, necesarios para la
ejecución de dicha acción, así como la cantidad y el tipo de personal involucrado, y el
tiempo estimado para su realización. El procedimiento se encuentra constituido de la
siguiente manera:
Encabezado: En este se encuentra el logotipo de la empresa, seguidamente del
nombre del formato (Procedimientos de Ejecución) con el respectivo código de
identificación, así como también, el código de revisión y el número de página.
Cuerpo: Está compuesto por: Nombre del equipo y el código de este,
seguidamente las instrucciones técnicas que indica las listas de acciones de
mantenimiento conformada por el código asignado al tipo de acción, la descripción
donde se describe paso a paso cómo debe realizarse la acción de mantenimiento,
equipos, herramientas y los materiales los cuales especifican los insumos que son
requeridos para realizar la acción correspondiente al procedimiento dado,
seguidamente contiene los implementos de seguridad necesarios a utilizar para
realizar cada una de las actividades.
Pie de página: Contiene el nombre y apellido de la persona que realizó el
formato, nombre y apellido de la persona que revisó el formato y por último nombre
y apellido de la persona que aprobó el formato.
134
Cuadro 28
Procedimiento de Ejecución
135
Cuadro 28 (Cont.)
136
Cuadro 28 (Cont.)
137
Cuadro 28 (Cont.)
138
Cuadro 28 (Cont.)
139
Cuadro 28 (Cont.)
140
Programación de Mantenimiento (M-06)
Su objetivo es el de señalar cuando se deben realizar las diferentes instrucciones

técnicas de cada objeto de mantenimiento componente del sistema de producción,
según la lista levantada en las instrucciones técnica de mantenimiento y cuyo
procedimiento de ejecución se describió en el (M-05). La programación puede ser
anuales, semanales, o diarios, dependiendo de la dinámica del proceso y del conjunto
de actividades a ser programadas.
En el caso de la planificación del mantenimiento programado, generalmente los
programas cubren los periodos de un (1) año, el mismo es ejecutado por el personal
de mantenimiento de la organización o por entes foráneos en el caso de actividades
cuya ejecución es por contrato y los tipos de frecuencia más comunes son:
quincenales, mensuales, bimensuales, trimestrales, semestrales y anuales (NVC 3049-
93).
Para el presente trabajo la programación fue realizada bajo dos tipos de formatos;
uno para el mantenimiento preventivo anual donde se presentan todas las actividades
con frecuencia mayor a una semana y otro para el mantenimiento rutinario en el cual
la frecuencia es menor a una semana.
A continuación se detalla la forma de llenar el formato de programa de
mantenimiento:
El Encabezado: Aparece el logo de la empresa, el nombre del formato, el código
del formato, la fecha y la página.
El cuerpo: Está conformado por el nombre del equipo, instrucción técnica,
personal que realiza la instrucción, tiempo de la instrucción, frecuencia.
Pie de Página: La leyenda que explica el significado de las letras, luego viene la
persona que lo elaboro, la que lo reviso y la que lo aprobó con sus respectivas fechas.
Antes de iniciar la programación anual, se realizó la programación rutinaria que se
refleja todas las actividades diarias y semanales de los equipos, posteriormente se
plasma la programación anual de todas las tareas quincenales, mensuales,
trimestrales, semestrales y anuales.
141
Cuadro 29
Programación de Mantenimiento
142
Cuadro 29 (Cont.,)
143
Cuadro 29 (Cont.)
144
Cuadro 29 (Cont.)
145
Cuadro 29 (Cont.)
146
Cuadro 29 (Cont.)
147
Cuadro 29 (Cont.)
148
Cuadro 29 (Cont.)
149
Cuadro 29 (Cont.)
150
Cuadro 29 (Cont.)
151
Cuadro 29 (Cont.)
152
Cuadro 29 (Cont.)
153
Cuadro 29 (Cont.)
154
Cuadro 29 (Cont.)
155
Cuadro 29 (Cont.)
156
Cuadro 29 (Cont.)
157
Cuadro 29 (Cont.)
158
Cuadro 29 (Cont.)
159
Cuadro 29 (Cont.)
160
Cuadro 29 (Cont.)
161
Cuadro 29 (Cont.)
162
Cuadro 29 (Cont.)
163
Cuadro 29 (Cont.)
164
Cuadro 29 (Cont.)
165
Cuadro 29 (Cont.)
166
Cuadro 29 (Cont.)
167
Cuadro 29 (Cont.)
168
Cuadro 29 (Cont.)
169
Cuadro 29 (Cont.)
170
Cuadro 29 (Cont.)
171
Cuadro 29 (Cont.)
172
Cuadro 29 (Cont.)
173
Cuadro 29 (Cont.)
174
Cuadro 29 (Cont.)
175
Cuadro 29 (Cont.)
176
Cuadro 29 (Cont.)
177
Cuadro 29 (Cont.)
178
Cuadro 29 (Cont.)
179
Cuadro 29 (Cont.)
180
Cuadro 29 (Cont.)
181
Cuantificación del Personal (M-07)
Es tal vez el procedimiento más importante dentro del sistema de información de

mantenimiento, pues de él se obtienen los datos necesarios para saber cuándo y qué
tipo de personal satisface las necesidades de organización de mantenimiento. Semana
a semana se van acumulando los tiempos para cada tipo de frecuencia y cada tipo de
actividad de mantenimiento según lo programado en el (M-06).
Para ellos se realizó una suma de las horas-hombres anuales necesarias según cada
tipo de personal requerido. Pastas Capri C.A. labora 52 semanas del año y el personal
de mantenimiento de lunes a viernes 7 horas, por lo tanto son 1820 horas al año. Se
trabajara con el 70 por ciento del total de las horas efectivas anuales eso quiere decir
que son 1820 horas al año.
Para el cálculo de la hora al año:
*
1820
En el cuadro 56 se muestran el formato de cuantificación del personal, es

importante mencionar que el mismo está conformado por:
Encabezado: Nombre y logotipo de la empresa, nombre del formato, código del
formato, fecha y número de página.
Cuerpo: Está constituido por código de equipos, la instrucción técnica, la
frecuencia, el tiempo equivalencia en años, hombres por actividad y horas hombres.
Pie de página: Se encuentra la leyenda, la persona que lo elabora, la persona que
lo revisa y la persona que lo aprueba con las respectivas fechas de cada uno de ellos.
182
Cuadro 30
Cuantificación del personal.
183
Cuadro 30 (Cont.)
184
Cuadro 30 (Cont.)
185
Cuadro 30 (Cont.)
186
Cuadro 30 (Cont.)
187
Cuadro 30 (Cont.)
188
Cuadro 30 (Cont.)
189
Cuadro 30 (Cont.)
190
Cuadro 30 (Cont.)
191
Cuadro 30 (Cont.)
192
Cuadro 30 (Cont.)
193
Cuadro 30 (Cont.)
194
Cuadro 30 (Cont.)
195
Cuadro 30 (Cont.)
196
De acuerdo a lo anteriormente descrito, se puede concluir que la empresa Pastas
Capri C.A tiene el siguiente total:
Total de H-H Mecánico = (9+26+20+3+34+7+18+12+11+10+22+20+9+23.33)
Total de H-H Mecánico =244,33
Total de personal mecánico necesario:
Mecánicos: 0.13
Total de H-H Electricista = (9+4+2+15+1+13+8+13+7+19+3+9+12+14.33)
Total de H-H Electricista =129.33
Total de personal electricista necesario:
Electricista: 0.07.
Según el resultado obtenido en cuanto a la cuantificación del personal, se puede

evidenciar que el mantenimiento puede ser realizado por un mecánico y un
electricista, según lo que existe en la empresa.
197
Ticket de Trabajo (M-08)
Es una orden de trabajo programada y es utilizado cada vez que los programas de
mantenimiento (M-06) indiquen la ejecución de una instrucción técnica, por tanto
habrá un ticket de trabajo para cada instrucción de cada objeto del sistema de
producción. En este instrumento describe la acción, así como la fecha de realización,
los materiales, repuestos y hora hombre utilizado y el responsable de la ejecución. Ya
que los programas iníciales pueden contener errores en cuanto a tiempo y ejecución
cantidad y tipo de personal ejecutor, frecuencia de ejecución y otros.
En el Cuadro 31 se observa el formato que será el utilizado. Cabe destacar que
mediante el ticket de trabajo, se pueden detectar fallas, ya que paralelamente a la
acción programada, se produce la observación de otros subsistemas cercanos o
interconectados al intervenido.
El formato está estructurado de la siguiente forma:
Encabezado: Nombre y logotipo de la empresa, nombre del formato, código
asignado, fecha y número de página.
Cuerpo: Está constituido por el código del equipo, el nombre del equipo, en otra fila,
la instrucción técnica, equipos y herramientas, horas/hombre, tiempo de ejecución e
implementos de seguridad utilizados, observación y en la misma fila los
insumos/suplidos y repuestos estos con la descripción, cantidad, costo unitario y total
todo esto para lleve un control de costo total de insumo/suplidos y repuestos
utilizados.
Pie de Página: Se encuentra la leyenda, la fecha y el nombre de quien realizo la
elaboración, revisión y aprobación.
198
Cuadro 31
Ticket de Trabajo.
199
En el chequeo de mantenimiento rutinario en lo sistema de producción
generalmente las instrucciones técnicas son ejecutadas por los operarios de los
objetos y este personal pertenece a la organización de producción, entonces debe
existir dentro de la Organización de Mantenimiento una unidad que se encargue de
chequear la ejecución de este tipo de mantenimiento, asegurándose que las labores
asignadas a los operarios sean cumplidas, lográndose un mejor funcionamiento,
minimización de las paradas, mantener y hasta alargar la vida útil de la maquinaria de
la empresas.
El chequeo de mantenimiento rutinario tiene como objetivo es revisar el
funcionamiento de los equipos, inspeccionando el estado de los componentes de una
manera rápida y prestando atención a las acciones de mantenimiento que debe
realizar el operador.
El formato está conformado de la siguiente manera:
Encabezado: En este se encuentra el logotipo de la empresa, seguidamente del
nombre del formato (Chequeo de Mantenimiento Rutinario) con el respectivo código
de identificación, así como también, e l número de página.
Cuerpo: Está compuesto por un conjunto de parámetro tales como: responsable de
realizar el chequeo, nombre del equipo, código de la instrucción técnica, descripción
de la instrucción técnica, condición del estado físico de la máquina estas pueden ser
adecuada o inadecuada y prioridad de su atención.
Pie de página: Contiene fecha y nombre de la persona que realizó, revisó y aprobó
el formato.
El formato se muestra en el cuadro 32.
200
Cuadro 32
Chequeo de Mantenimiento Rutinario.
Departamento de Código Cáp./Pág./Hoj
Plan de Mantenimiento # de Revisión Fecha

Empaquetadoras Línea FAVA elaboración
1
10/2018
Chequeo de Mantenimiento Rutinario
Sección: Responsable: N° Solicitud:
Condición
Código de I.T Descripción de I.T A D DN R RP C Prioridad
Observación
Leyenda
A: Aceptable. D: Deficiente DN: Dañado R:Retirar RP: Reparar C:Cambiar I.T: Instrucción técnica
Realizado por: Ali Silva Revisado: Aprobado:

201
Recorrido de Inspección (M-10)
En este procedimiento se van registrando los objetos que presentan fallas,

realizándose un chequeo rápido de su funcionamiento y una verificación de las
acciones que han debido ejecutarse según la descripción de las instrucciones técnicas
de la lista del (M-04) y cuando se detectan fallas se procede inmediatamente a la
recomendación para la solución de la misma.
El formato está constituido de la siguiente manera.
Encabezado: El cual está contenido por el logo de la empresa, título del formato,
código del equipo, la fecha y número de página.
El cuerpo: Está conformado por nombre y código del equipo, el número de
instrucción técnica (IT), descripción del procedimiento de las acciones de
mantenimiento, verificación, condiciones en las que se encuentra el componente del
equipo, si es adecuada o inadecuada; prioridad ya sea urgente, para programar o
espere el mantenimiento, en otra fila se encuentra la leyenda, fallas detectadas y
observación.
Pie de Página: Se conforma por, la persona que lo elaborado, por quién fue
revisado y la persona que lo aprobó junto con la fecha.
202
Cuadro 33
Recorrido de inspección.

Plan de Mantenimiento Empaquetadoras Línea FAVA # de Revisión Fecha elaboración
1 10/2018
Recorrido de Inspección (M-10)
Sección: Responsable: Fecha: N° Solicitud:
Condición
N° I.T Descripción A D DN R RP C
Observación
Leyenda
A: Aceptable. D: Deficiente DN: Dañado R: Retirar RP: Reparar C: Cambiar
Elaborado por: Ali Silva Revisado por: Aprobado por:
203
Chequeo de Mantenimiento Circunstancial (M-11)
Se realizan los chequeos y ajustes necesarios, asegurándose de esta forma la

entrega de los sistemas de producción en buenas condiciones al equipo de operación.
Es un instrumento que funciona como un mecanismo de detención de averías, ya que
paralelamente al chequeo requerido se pueden detectar fallas, indicándose
inmediatamente la recomendación para la solución.
Inspección de Instalaciones y Edificaciones (M-12)
Las instalaciones y edificaciones son parte importante del sistema productivo, por
tanto dentro de la Organización de Mantenimiento, debe existir una unidad que se
encargue de realizar inspecciones de dichos objetos con frecuencia, ya sean
trimestrales, o cuando la dictaminen las políticas de implantadas por la organización,
con el fin de detectar fallas que presente los sistemas.
código, fecha y número de página.
El cuerpo: Ubicación de la falla, tipo de falla, prioridad y ejecución de la orden de
trabajo dentro de esta, se encuentra número de orden de trabajo y la verificación, por
otro lado, en las últimas filas esta una pequeña leyenda.
Pie de Página: Se conforma por, la persona que lo elaborado, por quién fue
revisado y la persona que lo aprobó, cada uno acompañado de la fecha. Observar
cuadro 34.
204
Cuadro 34
Inspección de instalaciones y Edificaciones.
205
Ingeniería y Mantenimiento
Plan de Mantenimiento # de Revisión Fecha elaboración
Empaquetadoras Línea FAVA 10/2018
1
Chequeo de Mantenimiento Rutinario
Sección: Responsable: N° Solicitud:
Condición Prioridad
Lugar de la Falla Tipo de Falla A D DN R RP C U P Orden de
Trabajo
Observación
Leyenda
A: Aceptable. D: Deficiente DN: Dañado R:Retirar RP: Reparar C:Cambiar U: Urgente P: Programado
Realizado por: Ali Silva Revisado: Aprobado:

205
Registro Semanal de Fallas (M-13)
Este procedimiento se utiliza semanalmente y sirve como mecanismo de control,

ejecución de acciones de reparación y justificación de la organización de
mantenimiento ante los demás entes del sistema productivo ya que la falla reportada y
registrada deben ser atendidas para la planificación de las actividades que requieren
otro tipo de mantenimiento.
código, fecha y numero de página.
El cuerpo: Está conformado por nombre del equipo, código, falla detectada, fecha
de Registro, fecha de intervención, orden de trabajo, numero de orden de trabajo
asignado y las observaciones.
Pie de Página: Está integrado por la fecha y nombre de la persona que lo
elaborado, reviso y aprobó.
Este formato se presenta en el cuadro 35.
206
Cuadro 35
Registro Semanal de Fallas.
207
Ingeniería y Mantenimiento
Plan de Mantenimiento Empaquetadoras Línea FAVA # de Revisión Fecha elaboración
10/2018
1
Registro Semanal de Fallas (M-13)
Sección Código Falla Detectada Fecha de Registro Fecha de Ejecución Orden de
Trabajo
Observaciones
Elaborado por: Ali Silva Revisado por: Aprobado por:

207
Orden de Trabajo (M-14)
Su objetivo debe estar enfocado hacia el logro de metas tales como el registro de
información sobre; el tipo y causa de fallas, materiales, repuestos, horas hombres
utilizados en la ejecución de las acciones; estados en que quedo el objeto después de
su intervención.
Una vez reportadas las fallas y registradas las averías, tal como se realiza en el
registro semanal de falla, se emite la respectiva orden de trabajo para ejecutar las
acciones necesarias y solventar los problemas. Es importante resaltar que el objetivo
primordial de este instrumento es ir hacia el logro de las metas de la organización,
pues no debe representar únicamente un trámite por escrito. Este procedimiento es
considerado como uno de los más importantes para el historial de las fallas ya que
está enfocado hacia el registro de información abarcando aspectos como el tipo de
falla, causa de la falla, materiales, repuestos, horas-hombre utilizadas en la ejecución
de la acción, estado en que quedo el objeto después de su intervención, entre otros.
Así mismo se lleva un control de los tiempos y fechas de las fallas. A continuación se
explica el formato a utilizar:
Encabezado: Está conformado por el logotipo de la empresa, fecha, número de
página, número de orden de trabajo y revisión.
Cuerpo: Contiene los datos del equipo (nombre, código), seguidamente el código
del componente, tipo de falla, causa de la falla, materiales y/o repuestos, tiempos de
ejecución, implementos de seguridad, horas/hombre trabajadas, observación y en la
misma fila los insumos/suplidos y repuestos estos con la descripción, cantidad, costo
unitario y total todo esto para lleve un control de costo total de insumo/suplidos y
repuestos utilizados.
En el Cuadro 36 se presenta la orden de trabajo.
208
Cuadro 36
Orden de Trabajo
209
Orden de Salida de Materiales y/o Repuestos (M-15)
Generalmente se requieren materiales o repuestos los cuales son solicitados al

almacén de mantenimiento o del sistema de producción mediante este instrumento,
que funciona como mecanismo de registro referente a los renglones existente dentro
de la producción y que se consumen por cada orden de trabajo o ticket de trabajo.
Normalmente estos insumos son requeridos principalmente para la ejecución de
los procedimientos M-08 y M-14, los mismos son solicitados al almacén por medio
de la orden de salida de materiales y/o repuestos. Por otro lado cabe destacar que
cuando el material y/o repuesto solicitado no existe en el almacén ésta orden se
convierte en requisición. Para ello se diseñó un formato el cual es explicado a
continuación:
Encabezado: En esta parte se encuentra el logo de la empresa, título del formato,
código de identificación, seguidamente la fecha y el número de páginas.
Cuerpo: en el cuerpo se puede observar el nombre de la máquina o equipo
inventariado, el código del mismo, la marca del sistema productivo o su fabricante,
número de Orden de Salid, número de orden o ticket de trabajo, nombre de la persona
que realiza la solicitud, la cantidad del material y/o repuesto que se necesita para
atender al sistema productivo, así como la descripción de estos materiales y/o
repuestos y por último las observaciones donde se indica cualquier otro dato
adicional.
Pie de página: Contiene el nombre de la persona que lo elaboró, el nombre de la
persona que lo revisó y el nombre de la persona que lo aprobó, con sus respectivas
fechas.
En el Cuadro 37 se presenta la orden de salida de material y/o repuesto.
210
Cuadro 37
Orden de Salida de Material
211
Requisición de Materiales y/o Repuestos (M-16)
Cuando se ejecuta una orden de trabajo o ticket de trabajo se necesitan

generalmente materiales y/o repuestos y en algunos casos, no se encuentran en el
almacén de mantenimiento, por lo tanto se deben adquirir fuera del sistema de
producción. (pág.14)
En mucho de los casos los materiales y/o repuestos que son requeridos por la
organización de mantenimiento para la ejecución de un ticket o una orden de trabajo
no se encuentran disponibles en el almacén de la empresa y es necesario adquirirlos
fuera de ella, para esto se tiene el formato de requisición de materiales y/o repuestos
que va dirigido a la administración de la empresa para que autorice la acción y así se
pueda lograr la adquisición de éstos. Se diseñó un formato el cual presenta la
siguiente descripción:
Encabezado: en esta parte se encuentra el logo de la empresa, título del formato,
código de identificación (IPS-17), seguidamente la fecha y número de páginas.
Cuerpo: en el cuerpo se puede apreciar el nombre de la máquina o equipo
inventariado, el código que fue asignado anteriormente, la marca del sistema
productivo o el nombre del fabricante, el número de requisición de materiales y/o
repuestos, el número correspondiente de orden de salida, el nombre de la persona que
lo solicita, la cantidad de material o repuesto, así como también su descripción,
además se muestran los tres presupuestos a considerar para la ejecución de la
requisición de materiales y/o repuestos y por último las observaciones donde se debe
escribir cualquier otra información adicional.
Pie de Página: Contiene el nombre de la persona que lo elaboró, el nombre de la
fechas.
A continuación en el Cuadro 38 se muestra el formato de requisición de
materiales y/o repuestos que se elaboró para la Empresa Pastas Capri C.A
212
Cuadro 38
Requisición de Materiales y/o Repuestos
213
Requisición de Trabajo (M-17)
Son todas aquellas acciones de mantenimiento que no pueden ser realizan en la

organización, ya sea por: no contar con el personal especializado, porque no se
encuentra los materiales, repuestos, equipos, herramientas e instrumentos necesario
para su ejecución u otros, por lo tanto se debe realizar dichos trabajos fuera de los
sistemas de producción, por contrato , mediante este instrumento que es dirigido a la
administración del sistema productivo para que tome la decisión y se logre la
ejecución de la acción.
Cuando las acciones de mantenimiento no puedan ser realizadas por la
organización, bien sea por no contar con el personal capacitado, herramientas
necesarias, entre otras, se debe recurrir a entes externos para que realicen estas
actividades, para ello es utilizado el formato de requisición de trabajo dirigido a la
administración que ayuda a la gestión estos y logre la ejecución de las mismas. El
formato a utilizar presenta la siguiente descripción:
código de identificación, seguidamente la fecha y número de páginas.
Cuerpo: Está conformado por la fecha de solicitud de la requisición de trabajo, el
número de la misma, también datos del solicitante de la requisición como nombre,
cargo y área a la que pertenece, especifica el número de orden o ticket de trabajo
según sea el caso, indica información a considerar para la ejecución de la requisición
de trabajo, muestra también los tres presupuestos de tres contratistas diferentes a
considerar para el desarrollo y ejecución de la requisición de trabajo correspondiente
y las observaciones donde se describe cualquier otra información considerada
importante.
Pie de Página: Contiene el nombre de la persona que lo elaboró, el nombre de la
fechas.
En el cuadro 39 se muestra el formato que va a ser el utilizado por la empresa
214
Cuadro 39
Requisición de Trabajo
215
Historial de Fallas (M-18)
Es la recopilación de la información referida de las averías sucedidas a cada objeto

de mantenimiento y obtenidas de los registro de las diferentes órdenes de trabajo
ejecutada a los objetos en cuestión.
Este procedimiento es muy importante ya que en cada cierto período de tiempo,
los datos registrados se someten a análisis para la determinación de los parámetros de
mantenimiento necesarios en la realimentación del sistema.
Esta recopilación de información de averías se obtiene a través de las órdenes de
trabajo ejecutadas al objeto en cuestión con la finalidad de analizar cada cierto tiempo
datos. Debido a esto se deben tomar las medidas necesarias en cuanto al tipo de
mantenimiento, frecuencia y otros parámetros con él propósito de eliminar paradas no
programadas y aumentar la disponibilidad de los equipos.
El formato del historial de fallas es explicado a continuación:
Encabezado: en esta parte se encuentra el logo de la empresa, título del formato,
código de identificación, seguidamente la fecha y número de páginas.
Cuerpo: aquí se señala, el nombre de la máquina a registrar, el código del equipo
mencionado anteriormente, se indica el número de orden de trabajo, el código del
componente, la fecha de la falla, la posible causa de la falla, la duración fallas, así
como también el tiempo que tarda el sistema productivo fuera de servicio, el tiempo
de reparación de la falla y las observación es donde se indica cualquier irregularidad
o aspecto que pueda ayudar a aclarar las ideas o a recopilar información que se
considere necesaria.
Pie de página: contiene el nombre de la persona que lo elaboró, el nombre de la
fechas.
A continuación en el Cuadro 40 se muestra el formato de historial de fallas que se
elaboró para la empresa Pastas Capri C.A
216
Cuadro 40
Historial de Fallas
217
Acumulación de Consumo de Materiales, Repuesto y Horas - Hombre (M-19)
Este procedimiento se utiliza para registrar la información referida al consumo de

los diferentes renglones necesarios en la ejecución de las acciones de mantenimiento.
Este le permitirá a la organización registrar, controlar y evaluar los gastos por
concepto del consumo de materiales, repuestos y horas hombres en la ejecución de las
acciones de mantenimiento.
El formato está estructurado de la siguiente manera:
código de identificación, seguidamente de la fecha y número de páginas.
Cuerpo: en el cuerpo del formato se observa información como el nombre de la
máquina o equipo inventariado, el código que fue asignado anteriormente a este
sistema productivo, la marca del mismo o el nombre de su fabricante, el número de
procedimiento a evaluar, sea orden de trabajo, ticket de trabajo o requisición de
trabajo, especifica la cantidad de consumo en mano de obra en Bolívares Fuertes, la
cantidad de consumo repuestos en Bolívares Fuertes, así como también la cantidad de
consumo de materiales en Bolívares Fuertes, la cantidad de consumo de contratos en
Bolívares Fuertes, el total de consumos en mano de obra, materiales, repuestos y
contratos utilizados por cada procedimiento, el total general que suma los totales de
cada uno de los procedimientos y las observaciones donde se debe escribir cualquier
otro dato adicional que sea necesario con respecto al consumo de mano de obra,
materiales, repuestos y contratos.
fechas.
En el Cuadro 41 se muestra el formato de Acumulación de Consumo de
Materiales, Repuesto y Horas - Hombre que se elaboró para la empresa Pastas Capri
C.A.
218
Cuadro 41
Acumulación de Consumo de Materiales, Repuesto y Horas - Hombre
219
Presupuesto Anual de Mantenimiento (M-20)
Se basa en los acumulados y constituye la previsión para el próximo periodo de

mantenimiento. Aquí se describe la cantidad y tipos de renglones a solicitar para
poder cumplir el objetivo y metas de la función mantenimiento.
En este procedimiento se toman las previsiones para el presupuesto del próximo
periodo de mantenimiento y se basa en las cantidades en bolívares acumuladas en el
procedimiento anterior M-19. Es importante mencionar que se debe considerar un
ajuste por inflación más cualquier consumo extra previsto.
El formato está estructurado de la siguiente manera:
código de identificación, seguidamente de la fecha y número de páginas.
Cuerpo: en el cuerpo del formato se muestra la siguiente información, nombre de
la máquina o equipo inventariado, el código que se le proporcionó anteriormente al
sistema productivo, la marca del mismo o el nombre del fabricante, además se indica
el procedimiento a evaluar, sea orden de trabajo, ticket de trabajo o requisición de
trabajo, los meses del año, la cantidad de consumo por mes de ticket de trabajo en
Bolívares Fuertes, la cantidad de consumo de órdenes de trabajo por mes en Bolívares
Fuertes, la cantidad de consumo de requisición de trabajo por mes en Bolívares
Fuertes, el total de consumos utilizados por mes de cada procedimiento, así como
también, el total general que es la suma los totales de consumo mensual y las
observaciones donde se debe escribir cualquier otro dato adicional que sea necesario
con respecto al presupuesto anual de mantenimiento.
fechas.
En el Cuadro 42 se muestra el formato de Presupuesto Anual de Mantenimiento
que se elaboró para la empresa Pastas Capri, C.A.
220
Cuadro 42
Presupuesto anual de mantenimiento.
221
Indicadores de Gestión
La propuesta del Sistema de Mantenimiento presentada facilita y suministra un

registro detallado de los datos que pueden ser sometidos a análisis mediante
indicadores de gestión, los cuales permiten determinar el éxito del proyecto y a la vez
evaluar el desempeño para realizar correcciones y mejoras de las actividades de la
organización de mantenimiento para su mayor eficacia, eficiencia y efectividad.
Para el control de los indicadores se realizó un formato que señala las
características y especificaciones de cada uno, de manera que permita mantener un
registro efectivo del comportamiento de mantenimiento durante la gestión y permita
detectar las debilidades para establecer las acciones correctivas necesarias para
convertirlas en fortalezas. Es importante acotar que la meta propuesta se estimó en
función de las exigencias de la alta gerencia de la empresa, basándose en las
necesidades de producción, opinión de expertos en la materia y sugerencias del
personal de planta.
A partir del Cuadro 43 se muestran cada uno de los formatos realizados
exclusivamente para la Empresa Pastas Capri, C.A
222
Cuadro 43
Indicadores de Gestión.
Departamento de Código Cap./Pág./Hoy
Plan de Mantenimiento # de Fecha

Empaquetadoras Línea
Revisión elaboración
FAVA
1 10/2018
Título del indicador Frecuencia Nivel de Referencia Meta
Ordenes de Trabajo Ejecutadas Mensual De Consenso > 90%
Definición Estructura del Indicador
Permitir comparar el trabajo emitido con el
trabajo ejecutado o completado en las actividades
de mantenimiento
Referencia Objetivos
Orden de Trabajo Verificar la atención de las fallas reportadas
M14 mediante la ejecución de las órdenes de trabajo
Responsable Importancia
Ingeniero Planificador Permite saber la efectividad de la gestión de
mantenimiento
Acción Correctiva Observaciones

Notificar al jefe de producción y aplicar acciones Al no cumplirse, se debe aplicar una acción
correctivas necesarias para solucionar las no correctiva, tales como reuniones con el personal
conformidades presentadas involucrado, análisis de gráficos de control.
Estrategias a corto plazo
Zona de Semáforo Gráfico de Resultados
Óptimo > 90%

Aceptabl 70% al 90%
e
Crítico < 70%
Elaborado por: Ali Silva Revisado por: José Lara Aprobado por:
Fecha:10/2018 Fecha:10/2018 Fecha:
223
Cuadro 43 (Cont.)

1 elaboración
FAVA
10/2018
Recorrido de Inspección Trimestral De Consenso >90%
Permitir conocer el grado de cumplimiento del
mantenimiento y verificar las acciones que
debieron cumplirse según la inspección
Instrucciones Técnicas de Mantenimiento y Detectar las posibles fallas que presenten los
Programación de Mantenimiento M-04 y M-06 sistemas productivos
Ingeniero Planificador Permite la eficiencia de la organización

Notificar al jefe de producción y aplicar Al no cumplirse la meta se deben revisar si las
acciones correctivas si es necesario acciones de recorridos fueron realizados a
través de los formatos y reuniones con el
personal para que indiquen las causas de las
anomalías
Óptimo > 90%

Aceptabl 70% al 90%
e
Crítico < 70%
224
Cuadro 43 (Cont.)

1 elaboración
FAVA
10/2018
Mano de Obra Mensual De Consenso >90%
Permite comparar las H-Hombre reales
utilizadas entre las H-Hombre programas para
el cumplimiento de las actividades de
mantenimiento.
Tickets de Trabajo M-08, Orden de Trabajo M- Determinar la ejecución o no ejecución de las
14 y Programación de Mantenimiento M-06 H-H programas según el M-06 y el por qué.
Ingeniero Planificador Permite saber la eficiencia de la mano de obra
en la gestión de mantenimiento.

Al no cumplirse, se deben aplicar acciones
Notificar al jefe de producción y aplicar correctivas, como, reuniones con el personal
acciones para restablecer las metas establecidas involucrado, análisis de las gráficas de control,
estrategias a corto plazo
Óptimo > 90%

Aceptabl 70% al 90%
e
Crítico < 70%
225
Cuadro 43 (Cont.)

1 elaboración
FAVA
10/2018
Fallas Atendidas Mensual De Consenso >90%
Permite conocer el grado de cumplimiento de
mantenimiento por avería mediante la atención
de fallas
Llevar un control de las fallas reportadas y
Registro Semanal de Fallas M-13 registradas en el M-13, verificando si fueron o
no atendidas y el por qué.
Ingeniero Planificador Permite saber la eficiencia de la organización

Al no cumplirse, se deben aplicar acciones
Notificar al jefe de producción y aplicar correctivas, como, reuniones con el personal
acciones correctivas si es necesario involucrado, análisis del control de registro de
fallas
Óptimo > 90%

Aceptabl 70% al 90%
e
Crítico < 70%
226
Cuadro 43 (Cont.)

1 elaboración
FAVA
10/2018
Promedio diario de solicitudes de Mensual De Consenso >90%
materiales y/o Repuestos
Cuando se necesitan materiales y/o repuestos y en
algunos casos no se encuentran en el almacén de
mantenimiento, entonces debe generarse una X 100%
solicitud dirigida a administración para cumplir
con la acción programada y determinar el tiempo
de entrega
Orden de Trabajo M-14 y Ticket de Trabajo M-08 Tener un control de los materiales y/o repuestos
que se necesitan para realizar el trabajo y tiempo
que tardan en llegar a mantenimiento
Ingeniero Planificador Permite conocer la efectividad de la gestión de
mantenimiento

Notificar al jefe de producción y aplicar acciones Al no cumplirse, se deben generar reuniones con
correctivas necesarias para solucionar las no el personal
conformidades presentadas
Óptimo > 90%

Aceptabl 70% al 90%
e
Crítico < 70%
227
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
Los resultados obtenidos durante el análisis y desarrollo de este trabajo de

investigación, arrojaron las siguientes conclusiones:
La aplicación de la Norma COVENIN 2500-93 dio como resultado que el sistema

de mantenimiento que se lleva a cabo actualmente en la empresa Pastas Capri C.A
presenta una puntuación de 1206, lo cual representa un porcentaje de cumplimiento
del 48.24%, esto como consecuencia de los deméritos encontrados. Dicho resultado,
según los criterios de evaluación de FONDONORMA, ubican a la gestión de
mantenimiento, en el rango de “situación grave”. Eso evidencia las oportunidades de
mejoras en el desarrollo de la gestión de mantenimiento preventivo.
La falta de información documental del mantenimiento de las instalaciones ha sido

una de las grandes dificultades encontradas para la realización del proyecto,
habiéndose tenido que aminorar mediante numerosas entrevistas.
Tengamos en cuenta que se trata de una fábrica que produce las 24 horas, de lunes
a domingos, durante los 12 meses del año, por lo que hay que agradecer el esfuerzo
de los integrante del departamento de ingeniería y mantenimiento para hacer huecos
en sus agenda y facilitar la información suministrada.
228
Recomendaciones
Para la correcta aplicación del plan de mantenimiento se sugiere lo siguiente:
 Primeramente, el uso de los formatos de parada por fallas por parte de los
técnicos de mantenimiento y su respectivo registro.
 Realizar un estudio exhaustivo al sistema de humedad de la pasta, puesto
que tan concurridas y numerosas fallas presente de producto terminado por
este problema.
 Es deber de la planificador de mantenimiento seguir con la mejoramiento
continuo y adaptación del plan propuesto una vez implementado.
 Una continua y constante capacitación del personal, con el fin de que
adquieran conocimientos que les permiten realizar eficientemente las
labores de mantenimiento.
 Una concientización hacia los operarios y/o personal de mantenimiento
acerca de la importancia de una correcta ejecución de las tareas de
mantenimiento, estableciendo un plan de entrenamiento en la realización de
este.
 La descripción de las funciones y responsabilidades de cada uno de los
puestos de trabajos de la empresa.
 Elaboración de procedimiento operativos estandarizado para evitar que el
conocimiento adquirido por algunos técnico se pierda, producto del
personal que se está retirando de la empresa por situación país.
 Controlar el uso de las herramientas y materiales de trabajo, ya que cuando
se extravían, se pierde tiempo buscándolas.
229
REFERENCIA
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control. México: Editorial Limusa, S.A de C.V.
231
ANEXOS
232
ANEXO A
Fotos del Proceso
233
234
ANEXO B
Carta de la Empresa
235
236
ANEXO C
Resumen Curricular
237
238
239

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