Apunte de Válvulas

Instalaciones Industriales – Ingeniería Mecánica 23 de mayo de 2019
Válvulas
1. Definición
Una válvula es un dispositivo mecánicos mediante el cual es posible iniciar, detener o regular la
circulación (paso) de fluido (líquido o gaseoso) mediante un elemento móvil que abre, cierra u
obstruye en forma parcial un conducto o algún orificio.
Algunas partes comunes de las Válvulas
Las Válvulas independientemente de su tipo, disponen de algunas partes comunes necesarias para
el desarrollo de su función:
* Observar las partes principales de una válvula en la siguiente válvula típica (Válvula de Globo):
1-Obturador: También denominado disco en caso de parte metálica, es la pieza que realiza la
interrupción física del fluido.
2-Eje: También denominado husillo, es la parte que conduce y fija el obturador.
3-Asiento: Parte de la válvula donde se realiza el cierre por medio del contacto con el obturador.
4-Empaquetadura del eje: Es la parte que montada alrededor del eje metálico asegura la
estanqueidad a la atmósfera del fluido.
5-Juntas de cierre (sello): Es la parte que montada alrededor del órgano de cierre (en algunos
caso) asegura una estanqueidad mas perfecta del obturador.
6-Cuerpo y Tapa: Partes retenedoras de presión, son el envolvente de las partes internas de las
Válvulas.
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7-Extremos (puertos): Parte de la válvula que permite la conexión a la tubería, pueden ser
bridados, soldados, roscados, ranurados o incluso no disponer de ellos, es decir, permitir que la
válvula se acople a la tubería tan solo por las uniones externas (Wafer).
8-Pernos de unión: Son los elementos que unen el cuerpo y tapa de la válvula entre si. Para
asegurar la estanqueidad atmosférica hay que colocar juntas entre estas dos superficies metálicas,
9-Accionamiento: Es el mecanismo que acciona la válvula.
2. Tipos de válvulas
De acuerdo a la función, podemos realizar una primera clasificación de las válvulas:
Aislamiento o bloqueo: Su función es interrumpir el flujo de la línea en forma total y cuando sea
requerido.
Retención: Su función es impedir que el flujo retroceda hacia la zona presurizada cuando esta
decrece o desaparece.
Regulación: Su función es modificar el flujo en cuanto a cantidad (control de caudal), desviarlo,
mezclarlo o accionarlo (control de nivel) de forma automática.
Seguridad: Su función es proteger equipos y personal contra la sobre presión.
A continuación, se realiza una descripción de las válvulas mencionadas. (Ver en el anexo: válvulas
especiales).
2.1 Válvulas de Aislamiento
También llamadas Válvulas de cierre, de interrupción, de bloqueo o de corte en virtud de su

propósito dentro del sistema de fluidos. Las Válvulas de aislamiento pueden ser clasificadas en dos
grandes grupos según el movimiento que realizan para llevar a cabo la obstrucción del fluido:
Las Válvulas de aislamiento lineal son aquellas cuyo movimiento del eje se realiza de forma
vertical desde arriba hacia abajo para la acción de cierre y de abajo hacia arriba para la acción de
apertura. Se caracterizan por ser movimientos de cierre y apertura lentos y accionados por volante
Multi vuelta. Son imprescindibles cuando se trate de manejar fluidos compresibles como el vapor
con el fin de que el cierre lento no provoque fenómenos hidráulicos que pudiesen dañar la válvula
y el sistema general.
Las Válvulas de aislamiento rotatorias son aquellas cuyo movimiento del eje se realiza de forma
rotatoria en 90º como carrera total. Se caracterizan por ser movimientos de cierre y apertura
rápidos, Normalmente se utilizan para trasegar fluidos no compresibles en estado liquido y a
presiones de ejercicio bajas. El mando de accionamiento suele ser una palanca de agarre.
Válvulas de Aislamiento Lineal
Dentro de las Válvulas de aislamiento lineal podemos detallar como las más comunes los
siguientes Válvulas:
• Válvulas de Globo
• Válvulas de Compuerta
• Válvulas de Diafragma (Sanunders)
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• Válvulas de Guillotina
Válvulas de Aislamiento Rotatorias
Dentro de las válvulas de aislamiento Rotatorias podemos detallar como las más comunes las
siguientes Válvulas:
• Válvulas de Bola o Esférica

• Válvulas Tapón Macho
• Válvulas Mariposa
A continuación se describen las aplicaciones, ventajas y desventajas de las válvulas más utilizadas
en la industria:
VALVULA DE BOLA O ESFERICA
Recomendada para servicio de bloqueo (tipo On/Off). El obturador es una esfera perforada. Son
de apertura y cierre rápido (1/4 de vuelta). Cuando la valvula está abierta la palanca se encuentra
alineada con el eje longitudinal de la tubería y cuando está cerrada, la palanca queda
perpendicular a dicho eje. Son bidireccionales, es decir que el flujo puede circular en ambas
direcciones a través de la válvula.
Vienen en dos configuraciones: PASO TOTAL Y PASO REDUCIDO.

En las válvulas de paso total el diámetro de pasaje de la esfera es igual al diámetro interior de la
tubería. En cambio, en las válvulas de paso reducido el diámetro de pasaje de la esfera es menor
que le diámetro interior de la tubería.
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Válvula de paso total
Válvula de paso reducido
Los extremos o puertos pueden ser roscados, bridados o para soldar.
• Aplicaciones
Servicio general, líquidos y gases, para temperaturas moderadas (hasta 60 grados Ceslisus).
• Ventajas
Bajo costo. Alta capacidad. Corte bidireccional. Baja perdida de carga. Bajo mantenimiento. No
requiere lubricación. Cierre hermético.
• Desventajas
Características deficientes para estrangulación. Alta torsión para accionarla. Susceptible al
desgaste de sellos o empaquetaduras.
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VALVULA MACHO TAPON LUBRICADO
Recomendada para bloqueo (tipo On-Off). Poseen un dispositivo de cierre u obturador que está
formado por una especie de tapón troncocónico el cual gira sobre el eje central. La apertura del
obturador se efectúa girando sobre su propio eje, mediante una palanca, hasta hacer coincidir la
ventana del mismo con los del cuerpo de la válvula. Son de apertura y cierre rápido (1/4 de
vuelta). Poseen sello metálico. Tiene un dispositivo de inyección a presión que permite mantener
lubricados las superficies de contacto del obturador o macho y el cuerpo de la válvula.
A continuación se muestran las principales partes de una válvula macho lubricada:
1.- Alimentador de lubricante

2.- Perno del bonete
3.- Bonete
4.- Perno de la tapa
5.- Tapa
6.- Empaque del vástago
7.- Válvula de retención para el
lubricante
8.- Cuerpo
9.- Macho
10.- Junta de cierre
• Aplicaciones
Gasoductos, plantas compresoras de gas, plantas de tratamiento de gas, conducción de fluidos con
sólidos abrasivos.
• Ventajas
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Bajo costo. Tienen baja perdida de carga, pero algo mayor a las esféricas
• Desventajas
Requieren de un lubricante para asegurar su hermeticidad. Desgaste del asiento.
VALVULA MARIPOSA
Recomendada para servicio de regulación o control (de caudal) y eventualmente para bloqueo.
Poseen un disco interior (obturador) que gira solidario a un eje, el cual se utiliza para abrir o cerrar
la válvula. Son de apertura y cierre rápido (1/4 de vuelta). Poseen la particularidad de que no
queda atrapado fluido en el obturador cuando la válvula se cierra, por lo que son aptas para uso
en la industria láctea, química y farmacéutica.
Los extremos o puertos son bridados.

Hay que distinguir básicamente dos tipos de válvulas de mariposa:
• Válvulas de mariposa de eje centrado.
• Válvulas de mariposa de eje descentrado.
• Aplicaciones
Servicio general, líquidos, gases, pastas semilíquidas, líquidos con sólidos en suspensión.
• Ventajas
Ligera de peso, compacta, bajo costo. Requiere bajo mantenimiento. Número mínimo de piezas
móviles. Alta capacidad. Se limpia por si sola.
• Desventajas
Alta torsión (par) para accionarla. Sello poco hermético. Propensa a cavitación.
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VALVULA A DIAFRAGMA (SAUNDERS)
Recomendada para servicio de bloqueo. Suelen utilizarse también para control de caudal,
especialmente con fluidos gaseosos (aire comprimido). El obturador es un diafragma elástico que
se apoya sobre un asiento de forma lineal, esto permite abrir y cerrar y a su vez regular mediante
el paso por una sección rectangular que varía proporcionalmente su apertura. Debido a la forma
del cuerpo el fluido cambia sustancialmente la trayectoria al atravesar la válvula, esto genera gran
pérdida de carga. Son de apertura y cierre lento. Aptas para servicio con bajas presiones de
operación (15 bar).
• Aplicaciones
Fluidos corrosivos, materiales pegajosos o viscosos, pastas semilíquidas fibrosas,
lodos, productos farmacéuticos y agua potable.
• Ventajas
Bajo costo. No tienen empaquetaduras. No hay posibilidad de fugas por el eje. Inmune a
los problemas de obstrucción, corrosión o formación de gomas en los productos que circulan.
• Desventajas
Diafragma susceptible de desgaste. Elevada torsión al cerrar con la tubería llena.
VALVULA GLOBO
Recomendada para servicio de regulación y bloqueo. El obturador es un disco o un cono que se

apoya sobre un asiento de iguales características. Son altamente apropiadas para regulación de
caudal porque la sección de pasaje del fluido varía de manera lineal con la apertura del obturador.
Debido a la forma del cuerpo el fluido cambia sustancialmente la trayectoria al atravesar la
válvula, esto genera gran pérdida de carga.
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Son de apertura y cierre lento, tipo apropiado para evitar golpe de Ariete.
Existen tres configuraciones diferentes de este tipo de válvula, tal como se observa en la siguiente
figura:
• Aplicaciones
Servicio general, líquidos, vapores, gases.
• Ventajas
Estrangulación eficiente con erosión mínima del obturador y asiento. Control preciso de caudal.
Disponible con orificios múltiples.
• Desventajas
Gran caída de presión. Costo elevado.
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VALVULA ESCLUSA
Recomendada para servicio de bloque. Poseen un obturador en forma de compuerta o esclusa.

Dicho obturador se encuentra solidario a un eje que permite el desplazamiento ascendente y
descendente del mismo. Están diseñadas para operar completamente abiertas o cerradas ya que
la apertura parcial aumenta considerablemente la velocidad del fluido generando erosión y
destrucción del obturador. Son de apertura y cierre lento, tipo apropiado para evitar el golpe de
ariete. Son muy robustas y se fabrican en una gran variedad de tamaños.
Existen de dos tipos: de vástago fijo y de vástago ascendente.

La de vástago ascendente permite observar si la válvula esta abierta o cerrada según la posición
del vástago. Esta válvula se utiliza por norma en la tubería de aspiración de las bombas en los
sistemas contra incendios.
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• Aplicaciones
Se utilizan para agua y saneamiento. También se utilizan en la industria petrolera.
• Ventajas
Baja perdida de carga. Sello hermético
• Desventajas
No se recomienda el uso con apertura parcial porque se erosiona obturador.
VALVULA AGUJA
Recomendada para bloque y regulación. Es similar a la válvula globo pero para caudales
extremadamente pequeños o dosificación de líquidos.
El obturador es el mismo vástago cilíndrico o cónico que se apoya sobre un asiento de igual
característica (sello metálico). Para evitar que se dañe y la válvula pierda estanqueidad, el
obturador gira libremente en el extremo del vástago.
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Son de apertura y cierre lento. Para su correcto funcionamiento se debe respetar el sentido de
circulación del fluido indicado sobre la válvula.
• Aplicaciones
Son muy apropiadas para la operación de instrumentos de medición (ej.: manómetros).
• Ventajas
Aptas para servicios de altas presiones de servicio. Sello hermético. Precisión y repetitividad en la
regulación.
• Desventajas
Alta pérdida de carga. Circulación en un solo sentido.
2.2 Válvulas de Retención
Las válvulas de Retención (también llamadas “anti retorno o chek valve”) son aquellas que
accionadas por la propia presión del fluido, permiten el paso e impiden el retroceso del mismo
hacia la parte presurizada, cuando la presión del sistema cesa. Son Válvulas “unidireccionales” que
abren cuando el flujo circula en un sentido y cierran cuando el sentido del flujo cambia.
Existen diversos tipos de Válvulas de Retención en función de su diseño:
1. Válvulas de Retención de tipo Clapeta oscilante

2. Válvulas de Retención con Clapeta excéntrica (“Tilt Check”)
3. Válvulas de Retención de disco partido o doble plato
4. Válvulas de Retención de disco con muelle
5. Válvulas de Retención de bola
6. Válvulas de Retención labiadas
7. Válvulas de Retención de tipo pistón
Básicamente, la utilización de un diseño u otro y dado que todas desarrollan la misma función,
se basa en los criterios de selección del usuario: conexiones a tuberías, materiales constructivos,
menores perdidas de carga, naturaleza del fluido (por ejemplo fluidos cargados, viscosos,
sucios… etc.), posición de trabajo, mantenimiento, temperaturas y presiones.
2.3 Válvulas de Regulación

Las válvulas de Regulación, también llamadas Válvulas de Control, son aquellas que modifican la
cantidad de fluido en un sistema.
Las Válvulas de regulación más habituales son accionadas por una fuente de energía externa
(eléctrica o neumática por ejemplo). Estas Válvulas se consideran como el elemento final del
sistema de control por donde el fluido circula y normalmente son empleadas en procesos donde
sea necesaria la realización de movimientos continuos y de regulación precisa.
Características de las válvulas

Se denomina “característica inherente” de la válvula, a la relación entre el caudal que pasa a
través de ella (q) y la carrera del vástago (I), manteniendo constante la diferencia de presión entre
la entrada y la salida de la misma.
En la práctica encontramos tres curvas fundamentales:

Apertura rápida: al iniciarse la apertura, con poco avance del vástago, deja pasar gran caudal.
Lineal: el caudal es proporcional al grado de apertura de la válvula.
Igual porcentaje: para pequeños incrementos sucesivos e iguales del grado de apertura, produce
un cambio en el caudal que es proporcional al caudal que fluía antes de la variación (ej.: un 10% de
apertura del obturador genera un 10% de incremento en el caudal). Este es el comportamiento
más apropiado para realizar control.
Tipos de obturadores para diferentes características:

La curva característica de la válvula, se obtiene mecanizando el obturador para que al variar la
carrera del vástago, el orificio de paso variable existente entre el contorno del obturador y el
asiento, configure una característica deseada.
En la figura siguiente se observa una válvula “globo” con tres obturadores diferentes que permiten
lograr diferentes características inherentes.
Uso general de las válvulas de control según las condiciones inherentes
Coeficiente de flujo
El coeficiente Cv es un parámetro que define la capacidad de las válvulas y es utilizado para el
dimensionamiento de las mismas. Se expresa en unidades Inglesas.
• El Cv es el caudal de agua en [Gal USA/min] a 60 °F que pasa a través de la válvula
totalmente abierta y con una pérdida de carga de 1 [PSI].
También existe un coeficiente equivalente al Cv, llamado Kv, el cual se expresa en unidades
métricas:
• El Kv es el caudal de agua en [m3/h] a 16 °C que pasa a través de la válvula totalmente
abierta y con una pérdida de carga de 1 [kg/cm2].
Siendo:
1 [Gal USA] = 3,785 [lts.]

1 [PSI] = 1 [lb/plg2] = 0,069 [bar]
La equivalencia es:
Cv = 1,16 Kv
Kv = 0,86 Cv
El coeficiente de flujo Cv, o su equivalente Kv, sirve para:
• Comparar la capacidad de las válvulas de diferentes fabricantes.
• Conocer la caída de presión en una válvula.
• Conocer la capacidad de una válvula.
Fórmula general para el coeficiente de flujo

La válvula se comporta como un orificio que permite la circulación de un cierto caudal con una
determinada pérdida de carga.
Gf. Gravedad especifica del fluido.
Rangeabilidad (Amplitud de regulación)

Es el cociente entre el máximo caudal que una válvula deja pasar por la línea donde encuentra
instalada y el mínimo caudal que dejaría pasar, antes de cerrarse completamente.
IMPORTANTE
En las válvulas de control el caudal mínimo y máximo a controlar debe estar comprendido entre el
%20 y %80 del rango total de control de la válvula.
Procedimiento para el cálculo y selección de válvulas de control

Ecuaciones para fluidos incompresibles con flujo turbulento
Donde
N1: coeficiente de corrección de unidades,
Fp: es el factor de Cañería,
P1: presión a la entrada de la válvula
P2: presión a la salida de la válvula
Gf: gravedad específica (es la relación entre la densidad del fluido y la densidad del agua).
Paso 1: Búsqueda de valores y datos de operación.
a) Características del fluido:

ν = viscosidad cinemática.
Pv = presión de vapor.
Pc = presión crítica.
Gf = relación de pesos específicos (γ/γH2O).
b) Caídas de presión:
P1= presión del fluido a la entrada de la válvula.
P2= presión del fluido a la salida de la válvula.
ΔP= (P1-P2) caída de presión en la válvula.
T1= temperatura del fluido a la entrada de la válvula.
RECOMENDACION
Una buena regla es suponer que la válvula de control absorbe un tercio (1/3) de la caída de presión
total del sistema, incluidos todos los elementos (intercambiadores de calor, boquillas de mezcla,
tuberías, etc.).
c) Rango de control:
Qmáx. = caudal máximo del fluido en el proceso.
Qnor. = caudal normal del fluido en el proceso.
Qmín. = caudal mínimo del fluido en el proceso.
d) Compatibilidad con materiales:
Debe existir compatibilidad entre el fluido y los materiales de las junta y del cuerpo de la válvula.
Paso 2: Determinar el coeficiente de Corrección de unidades
Se obtiene de la siguiente tabla:
Paso 3: Determinar el Factor de corrección por geometría de la Cañería (Fp).

Solo si hay accesorios o reductores directamente fijados a la entrada y/o salida de la válvula. Si no
hay tales, el factor es 1. En el caso de válvulas rotativas con reductores incluidos, este factor ya se
incluye en el Cv de la válvula.
Paso 4: Determinar el Cv
Se despeja de la ecuación inicial
Paso 5: Elegir la válvula que cubra este CV
Utilizar tablas de fabricantes

• Calcular el factor de corrección Fp
Si es posible se deben utilizar datos de los fabricantes determinados experimentalmente, de lo
contrario se deben calcular los coeficientes K de los accesorios y el factor ßa
Fp = [1+ (Cv/ d²) . (ΣK / N2)]-1/2
N2: coeficiente que depende de las unidades (mm o pulgadas)

D: diámetro nominal de la válvula propuesta
Cv: es el máximo de la válvula propuesta
Donde
ΣK = K1 + K2+ Kß1 -Kß2
K1 , K2 son los coeficientes de pérdida de carga de los accesorios a la entrada y salida de la válvula
Kß1 , Kß2 son los coeficientes de Bernouilli a la entrada y a la salida de la válvula
Para el caso mas usual de un reductor concéntrico corto los valores son:
K1= 0,5 * ( 1 –d/D1²)² a la entrada
K2= 1,0 * ( 1 –d/D2²)² a la salida
D1: diámetro de la cañería aguas Arriba

D2: diámetro de la cañería aguas Abajo
d: diámetro de pasaje de la válvula
Por su parte:
Kß1 = (1 –(d/D1)4)
Kß2 = (1 –(d/D2)4)
D1 diámetro de la cañería aguas Arriba

D2 diámetro de la cañería aguas Abajo
D diámetro de pasaje de la válvula
• Para una válvula instalada con reductores idénticos en la entrada y la salida queda:
ΣK = K1 + K2
dado que los efectos de los coeficientes de Bernoulli se compensan cuando son iguales.
• Si son iguales D1 Y D2
K1+K2= 1,5 * ( 1 –ß1²)²
• Determinar ΔP máx. para considerar la posibilidad de un flujo ¨Ahogado¨ (flujo critico) por
las condiciones del proceso.
Si existe flujo crítico, puede manifestarse alguno de los siguientes fenómenos: Vaporización o
cavitación.
En la siguiente figura se muestra lo que ocurre con la presión del fluido al pasar por la válvula.
Se puede observar que la presión P1 cae producto de la aceleración que sufre el fluido al pasar
por la sección mínima de pasaje que posee la válvula, luego se recupera y la presión sube
debido a la desaceleración del fluido por el aumento de la sección de pasaje y finalmente se
estabiliza en una presión P2 (menor que P1); de aquí que:
Si la presión de vapor (Pv) del fluido es mayor que P2 (se encuentra dentro de la zona Gama A)
se produce vaporización del fluido, es decir que parte del fluido se transforma en vapor.
Si la presión de vapor (Pv) del fluido es menor que P2 (se encuentra dentro de la zona Gama B)
se produce cavitación, porque las burbujas que se generaron cuando el líquido alcanzó la
presión mínima dentro de la válvula colapsan al encontrarse con una presión P2 mayor a la
presión de vaporización del fluido.
Es importante mencionar que la vaporización no le genera problemas a la válvula pero si la

cavitación, dando como resultado erosión en el obturador y con el tiempo destrucción de la
válvula.
Considerando sin accesorios será:
ΔP máx. L = FL² x (P1- FF x Pv)
Cuando hay accesorios:
ΔP máx. LP = (FLP/Fp )² x (P1- FF x Pv)
Donde:
FF = 0,96 – 0,28 x (Pv / Pc )½

FL Factor de Recuperación (dato de la válvula elegida; lo provee el fabricante)
Pv / Pc = relación entre presión de vapor y presión crítica (abs.)
Si la válvula se instala con accesorios reductores se usa en lugar de FL el cociente entre FLP /Fp
donde:
FLP = [1 / (FL)² + (CV/ d²)² x (K1/ N2 )]-1/2)
Donde K1= K1 + KB1

K1 Coeficiente de pérdidas de Carga en los accesorios aguas arriba (entrada)
KB1 Coeficiente de Bernoulli aguas arriba (entrada)
CONCLUSION
Si ΔP máx. < (P1 –P2) Se debe recalcular todo con ΔP máx. puesto que eso indica que habrá flujo
“ahogado” y el Caudal máximo es que puede circular a través de la válvula es:
Q máx = N1 x FL x CV x ((P1- FF x Pv )/GF)½
ACLARACION
En el caso que el fluido de trabajo sea un gas, el desarrollo del cálculo es el mismo pero hay que
utilizar otras ecuaciones (fluidos compresibles). Ver anexo.
2.4 Válvulas de Seguridad y Alivio de Presión

Las Válvulas de Seguridad y Alivio son dispositivos auto accionados por el fluido, que previenen la
sobre presión en recipientes presurizados, líneas y otros equipos. Las Válvulas suelen ser
diseñadas en ángulo de 90º para facilitar la evacuación del fluido del sistema. Se componen de un
resorte precargado a una determinada presión de disparo por encima de la cual actuará liberando
el fluido del sistema; una vez producida la evacuación del fluido y la presión restablecida en el
sistema, vuelven a su posición inicial (posición cerrada).
La utilización de Válvulas de seguridad es fundamental en recipientes presurizados (ej. calderas) ya
que los fluidos compresibles provocarían, en caso de aumento de presión por encima de la
concebida en el diseño, la deformación o rotura de los mismos, con el peligro que ello conlleva
para personas y propiedades.
• VALVULA DE SEGURIDAD
Dispositivo automático de alivio de presión que se caracteriza por la apertura instantánea ("POP")
al alcanzar la presión de apertura. Generalmente se utilizan para fluidos compresibles (gases y
vapores).
• VALVULA DE ALIVIO
Dispositivo automático de alivio de presión que se caracteriza por una apertura gradual y
proporcional al aumento de presión por encima de la presión establecida. Generalmente se
utilizan para fluidos incompresibles (líquidos).
Terminología
Presión de Trabajo Máxima Permisible (Maximum Alowable Working Pressure)

También conocida como presión máxima de servicio, es la presión máxima de trabajo de un
equipo, en consonancia con el código de diseño, la resistencia de los materiales utilizados, las
dimensiones del equipo y sus parámetros de funcionamiento.
Bajo ningún motivo el equipo debe operar con una presión mayor a la Presión de Trabajo Máxima
Permisible.
Presión de Operación (Operation Pressure)
También conocida como presión de servicio, es la presión del equipo en condiciones normales de
funcionamiento. Una margen razonable debe establecerse entre la presión de operación y la
presión de trabajo máxima permisible (P.T.M.P). Para un funcionamiento seguro, la presión de
operación debe ser de al menos 10% inferior a la P.T.M.P.
Presión de Seteo (Set Pressure)
Es la presión manométrica en la cual la válvula está ajustada para abrir.
Sobrepresión
Incremento de presión sobre de la presión de apertura de la válvula que permite la capacidad
máxima de descarga. Generalmente se expresa en porcentaje de la presión de seteo.
Diferencial de Alivio (“BlowDown”)
Diferencia entre la presión de seteo y de la presión de cierre. Expresado como un porcentaje de la
presión de apertura.
Presión de cierre
Es aquella presión a la cual se cierra la válvula una vez desaparecida la causa que motivó su
apertura.
Principio de funcionamiento de las válvulas de seguridad y alivio.
El funcionamiento se basa en el equilibrio entre la fuerza causada por la carga del resorte
(presionando el disco contra la tobera) y la fuerza resultante de la presión de operación del equipo
(estático) que se aplica en la parte inferior del disco de sellado.
A medida que la presión en el equipo aumenta, la diferencia (Fuerza del resorte - Fuerza de fluido)
disminuye hasta que se convierte en cero, ya que la fuerza del resorte permanece constante
mientras la válvula permanece cerrada.
Cuando la presión en el equipo alcanza el valor de la presión de seteo, se rompe el equilibrio entre
la fuerza del resorte y la fuerza del fluido, y comienza el flujo del fluido de la parte interior hacia la
parte exterior de la tobera, comenzando así el proceso de alivio de presión del equipo.
Si se trata de una válvula de seguridad de apertura instantánea, el disco de cierre se separará

repentina y totalmente, debido al incremento de la fuerza resultante del producto de la presión
por el incremento del área del disco de cierre. Pero si se trata de una válvula de alivio de presión,
la válvula abrirá proporcionalmente al incremento de presión producido.
IMPORTANTE
La válvula debe tener un área de paso suficiente para evacuar todo el caudal previsto y evitar el
aumento de presión por encima de los valores establecidos en el proyecto del equipo.
Cuando la presión disminuye, la válvula cierra a una presión ligeramente inferior a la presión de
tarado como consecuencia de la energía cinética del fluido en el escape. Una vez restablecida la
presión en el equipo, la fuerza del resorte hace que la válvula se cierre y el sistema siga operando
normalmente.
Consideraciones para el cálculo y selección
En general y como criterio preventivo, la presión de disparo de las válvulas de seguridad

instaladas en un equipo no sobrepasará la presión de diseño ni la máxima de servicio del equipo
y el dimensionado del conjunto de válvulas que protegen dicho equipo debe ser tal que permita
aliviar la cantidad de fluido necesario para que la sobrepresión no exceda el 10% de la presión de
disparo para cualquier condición de funcionamiento, y con esto se refiere a las condiciones más
desfavorables.
Presión de disparo, presión de tarado y presión de seteo son sinónimos.
Capacidad de las válvulas de seguridad
Para seleccionar una válvula de seguridad se debe calcular la sección de pasaje en función a lo
establecido por el código ASME (sección I y sección VIII) o la norma API 520. En las
consideraciones para el cálculo intervienen: el tipo de fluido (gas, vapor o líquido) y las
características de funcionamiento del equipo a proteger (con fuego o sin fuego).
• ASME
Determina el área que una válvula de seguridad necesita para aliviar el total del caudal. Por
consiguiente aplicando un coeficiente de descarga CERTIFICADO el área seleccionada es la REAL.
En los casos que las válvulas de seguridad posean sello ASME, cuando se establece la capacidad
máxima de descarga siempre se hace en términos de CAPACIDADES MEDIBLES MEDIANTE
MEDIOS FÍSICOS QUE PUEDAN SER CERTIFICADOS.
• API
Determina el área que una válvula de seguridad necesita para aliviar el total del caudal. En estos
casos el área es “TEÓRICA” ya que el coeficiente de descarga aplicado es teórico y de uso común
entre fabricantes que no poseen sello ASME.
Los coeficientes de descarga según API al ser teóricos o efectivos “SON APROXIMADOS” en
consecuencia la capacidad de descarga, por ser teórica, no puede ser certificada por un ningún
medio físico diseñado a tales efectos, es por ello que en la placa de identificación de válvulas API
no se halla el caudal (requisito legal) que sí se cumple en las válvulas con sello ASME.
A pesar de las diferencias antes mencionadas los resultados obtenidos por ambos métodos son
muy aproximados.
3. Parámetros y características a tener en cuenta para seleccionar

válvulas.
A la hora de seleccionar una válvula de cualquier tipo y poder elegir la mas adecuada, es
fundamental tener en cuenta lo siguiente:
1. Uso previsto
Aislación/bloque, control o seguridad.
2. Fluido de trabajo
Se debe considerar si el fluido es líquido o gaseoso y las características químicas del mismo
(ej.: ph). Esto permite estudiar la compatibilidad del fluido con los materiales de la válvula.
Otro aspecto importante es el grado de limpieza que posee el fluido.
3. Caudal que debe circular por la válvula
El caudal permite definir el tamaño de la válvula.
4. Presión de trabajo
La presión permite definir la clase de la válvula.
5. Temperatura de trabajo
La temperatura influye en los materiales de la válvula. Cuando se habla de materiales, se hace

referencia al tipo de material con que están fabricados los distintos componentes de las
válvulas (cuerpo, eje y obturador) como así también los sellos y las juntas.
6. Puertos de conexión
Los puertos que poseen las válvulas donde se conectan las tuberías, pueden ser roscados,
bridados o soldados
7. Costo de adquisición
El precio que posee una válvula al momento de comprarla.
8. Costo de mantenimiento
Involucra el precio de las piezas de recambio y la mano de obra necesaria.
4. Control y comando de las válvulas

Muchas válvulas son de accionamiento manual, pero existen casos donde es necesario comandar
una válvula a distancia para abrirla y cerrarla o que la misma se accione de manera automática,
como en el caso de las válvulas de control. Para estos casos se utilizan actuadores.
Un ACTUADOR es un dispositivo inherentemente mecánico cuya función es proporcionar fuerza
para mover o “actuar” otro dispositivo mecánico. La fuerza que provoca el actuador proviene de
tres fuentes posibles: Presión neumática, presión hidráulica, y fuerza motriz eléctrica (motor
eléctrico o solenoide). Dependiendo del origen de la fuerza, el actuador se denomina neumático,
hidráulico o eléctrico.
A su vez, dependiendo del movimiento que generan, pueden ser rotativos o lineales:
4.1 Actuadores rotativos
• Neumático de doble efecto
FUNCIONAMIENTO:
Poseen un mecanismo de piñón y cremallera para transformar el movimiento lineal de los pistones
en un movimiento de rotación. En este caso se necesita de la presión del aire para que el actuador
rote en ambos sentidos.
El aire suministrado al puerto “2” (figura izquierda) fuerza los pistones hacia los extremos, el aire
del interior sale por el puerto “4” y así se logra una rotación en sentido anti horario.
Para generar movimiento en sentido horario (figura derecha) el aire es suministrado por el puerto
“4”, forzando a los pistones a desplazarse hacia adentro, el aire del interior sale por el puerto “2”.
De lo anterior se desprende que para lograr el movimiento del actuador en algún sentido (horario
o anti horario) es necesario presurizar uno de los puertos y ventear el otro.
Estos actuadores poseen la ventaja de contar con un par o torque constante, en ambos sentidos y
durante todo el movimiento.
Todo lo que hay que saber para determinar el tamaño es el par de maniobra máximo de la válvula,
que se multiplica por un factor de seguridad (normalmente, como mínimo, 25%-30%,
dependiendo de la válvula y el servicio). El valor así obtenido se compara posteriormente con las
cifras de la columna de presión de aire mínima de las tablas del par de maniobra del actuador. Tras
haber hallado un valor idéntico o el más cercano (en exceso), se puede encontrar el modelo de
actuador adecuado en la columna de la izquierda.
• Neumático de simple efecto
FUNCIONAMIENTO:
Poseen un mecanismo de piñón y cremallera para transformar el movimiento lineal de los pistones
en un movimiento de rotación. En este caso el actuador gira en un sentido, por la presión del aire
y en sentido contrario por acción de la fuerza de los resortes.
El aire suministrado al puerto “2” (figura izquierda) fuerza los pistones hacia los extremos,
comprimiendo los resortes, con el aire interior saliendo por el puerto “4”. Así se logra una rotación
en sentido anti horario.
Liberando luego el aire a través del puerto “2”, permite que los resortes fuercen los pistones hacia
dentro, ingresando aire del ambiente a través del puerto “4”, generando una rotación en sentido
horario.
El actuador de simple efecto (o también llamado de retorno a resorte) tiene cuatro valores
diferentes de par o torque: con aire a 0º y a 90º cuando el actuador está presurizado y los pares
por acción de los resortes a 90º y 0º cuando se libera la presión del aire.
Para la determinación del tamaño adecuado, las curvas del par de maniobra del actuador en
ambas carreras tienen que ser superiores a las curvas del par de maniobra de las válvulas. Además,
para la determinación del tamaño del actuador de retorno por resorte, hay que multiplicar los
pares de maniobra de las válvulas por un factor de seguridad (normalmente, como mínimo, 25% -
30% dependiendo de la válvula y del servicio).
Distintas configuración del actuador de simple efecto
Según el par que se pretende lograr con el retorno a resortes, se utilizan diferentes
configuraciones. Tal como se observa en la figura se colocan a cada lado (A y B) diferentes
cantidades de resortes, logrando así diferentes pares o torques.
Interfaces del actuador rotativo

Los actuadores, tanto de simple como de doble efecto, poseen interfaces normalizadas que
permiten:
• vincular dicho actuador con diferentes tipos de válvulas
• colocar posicionadores o finales de carrera, que permiten conocer el estado de la válvula
(si está abierta o cerrada)
• colocar válvulas solenoide para el control neumático del actuador.
IMPORTANTE
Para un correcto funcionamiento de los actuadores neumáticos rotativos es necesario
alimentarlos con aire limpio (libre de partículas), seco y lubricado.
• Yugo escoces
Estos actuadores pueden ser neumáticos o hidráulicos, según el fluido de accionamiento y de
simple o doble efecto.
En los actuadores de doble efecto se requiere de la presión del fluido para lograr la rotación en
ambos sentidos. En cambio, en los de simple efecto, (también llamados con retorno a resorte) se
accionan en un sentido utilizando la presión del fluido y en sentido contrario, a través de la fuerza
que genera un resorte.
FUNCIONAMIENTO:
Un vástago (205) de movimiento lineal que proviene de un cilindro (204) (neumático o hidráulico),
transforma en un movimiento rotativo a la “palanca o yugo” (103) a través de un bloque o cruceta
(104) que se desliza a través de las zapatas (107) en dos correderas paralelas, una superior y otra
inferior. Estas zapatas se deslizan dentro de las ranuras del yugo haciéndolo rotar.
El yugo esta conectado directamente con el vástago de la válvula y su rotación hace variar la
posición de la misma en un giro de 90 grados. Si el eje del cilindro es perpendicular a las ranuras
del yugo, cuando este se encuentra a 45 grados, el mecanismo se llama “Yugo escoces simétrico”;
si por el contrario es oblicuo, formando un ángulo de 75 grados con la ranura del yugo, el
mecanismo se denomina “Yugo escoces asimétrico”.
En este tipo de actuadores, la fuerza que genera el cilindro por efecto de la presión se
descompone en dos fuerzas: una que pasa por la ranura del yugo y genera el torque efectivo y otra
perpendicular al eje que tiende a distorsionar el sistema. Debido a esto la caja cuenta con un eje
guía (108) cuya principal función es absorber esta fuerza para mantener el eje del cilindro alineado
con su carrera.
El yugo asimétrico genera en su rotación una curva de par o torque que es superior a la del yugo
simétrico, en la zona de máximo requerimiento.
Esta característica de producir una curva de torque parabólica asimétrica, explica la razón de la
utilización de este tipo de actuadores en válvulas de ¼ de vuelta (mariposas y o esféricas) donde el
torque de arranque (0 grados) tiene un valor muy alto respecto al torque en movimiento.
El uso de estos actuadores este destinado a válvulas de grandes dimensiones.
4.2 Actuadores lineales
Este tipo de actuador, a diferencia de los anteriores genera un movimiento lineal. Esto los
hace aptos para uso en válvulas tipo globo o de compuerta.
• Actuador neumático a diafragma
FUNCIONAMIENTO:
Estos actuadores requieren de la acción de un fluido gaseoso (aire o nitrógeno) para generar una
fuerza y un desplazamiento en un sentido; el retorno o desplazamiento en sentido contrario lo
genera la fuerza de un resorte.
ANEXO
VALVULA ESPECIAL (PARA USO CON FLUIDOS CRIOGENICOS)

Se define como un fluido criogénico a un líquido cuyo punto de ebullición está por debajo de –
90°C a una presión absoluta de 101.325 kPa. Las aplicaciones de los fluidos criogénicos son
comunes en medicina, templado de metales y herramientas, investigación nuclear,
electromagnetismo y variadas técnicas de laboratorio. El Nitrógeno líquido, Oxígeno líquido y Helio
líquido son los criogénicos más comúnmente usados. Debido a la naturaleza de estos productos se
requiere tomar las precauciones necesarias durante su almacenamiento y uso. Las temperaturas
tan bajas que se manejan en estos fluidos hacen que la mayoría de los sólidos se tornen
quebradizos, materiales como el acero al carbono, plásticos y caucho pueden ser fácilmente
fracturados y rotos si entran en contacto con líquidos criogénicos. Los líquidos criogénicos que se
manejan actualmente son gases comprimidos y mantenidos a temperaturas extremadamente
bajas.
Hay once gases básicos que pueden licuarse a temperaturas inferiores a –100ºC, de los cuales los
más comunes son el helio, hidrógeno, nitrógeno, argón y oxígeno.
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS He H N2 Ar O2
Temperatura de ebullición a 1 atm. en ºC -269 -253 -196 -186 -183
Densidad del líquido a 1 atm en kg/litro 0.125 0.071 0.808 1.4 1.142
Densidad del gas a 15ºC y 1 atm en kg/m3 0.167 0.084 1.17 1.67 1.34
Otro gas que se lo licua para transportarlo es el metano (CH4). Dicho gas tiene una temperatura de
ebullición a 1 atm de -162 ºC. En la industria química, el metano es la materia prima elegida para
la producción de hidrógeno, metanol, ácido acético, anhidro acético.
Debido a las características tan particulares que poseen estos fluidos, es que se utilizan válvulas
especiales para operar con ellos.
Las válvulas criogénicas están construidas con materiales adecuados, los cuales no deben
fragilizarse por baja temperatura y además deben ser compatibles con los fluidos criogénicos.
El material utilizado para el cuerpo generalmente es acero inoxidable austenítico (AISI 304/316) o
bronce. Para el vástago y el obturador se utiliza acero inoxidable austenítico (AISI 304/316). Los
tornillos también son de acero inoxidable calidad A2-70.
Para los sellos se utiliza preferentemente PTFE (Teflón) o PCTFE (Kel-f), dependiendo de la presión
de servicio de la valvula (el PCTFE es más resistente que el PTFE).
Las válvulas criogénicas poseen un diseño particular de vástago extendido. Esto permite alejar de
la zona de baja temperatura la manija o en defecto el actuador que acciona la valvula, ya que
dicho actuador no está diseñado para operar en estas condiciones.
Las válvulas esféricas para uso criogénico poseen una perforación en el obturador para evitar que
cuando la valvula está en posición cerrada, la vaporización del líquido que queda atrapado en el
obturador dañe la valvula. Debido a esto la circulación del fluido a través de la valvula es en un
solo sentido, el cual se indica claramente sobre el cuerpo de la misma.

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Instalaciones Industriales – Ingeniería Mecánica 23 de mayo de 2019

Algunas partes comunes de las Válvulas

De acuerdo a la función, podemos realizar una primera clasificación de las válvulas:

2.1 Válvulas de Aislamiento

También llamadas Válvulas de cierre, de interrupción, de bloqueo o de corte en virtud de su

Válvulas de Aislamiento Lineal

Válvulas de Aislamiento Rotatorias

• Válvulas de Bola o Esférica

VALVULA DE BOLA O ESFERICA

Vienen en dos configuraciones: PASO TOTAL Y PASO REDUCIDO.

Válvula de paso total

Válvula de paso reducido

Los extremos o puertos pueden ser roscados, bridados o para soldar.

VALVULA MACHO TAPON LUBRICADO

A continuación se muestran las principales partes de una válvula macho lubricada:

1.- Alimentador de lubricante

Los extremos o puertos son bridados.

VALVULA A DIAFRAGMA (SAUNDERS)

Recomendada para servicio de regulación y bloqueo. El obturador es un disco o un cono que se

Recomendada para servicio de bloque. Poseen un obturador en forma de compuerta o esclusa.

Existen de dos tipos: de vástago fijo y de vástago ascendente.

2.2 Válvulas de Retención

1. Válvulas de Retención de tipo Clapeta oscilante

2.3 Válvulas de Regulación

Características de las válvulas

En la práctica encontramos tres curvas fundamentales:

Tipos de obturadores para diferentes características:

Uso general de las válvulas de control según las condiciones inherentes

1 [Gal USA] = 3,785 [lts.]

Fórmula general para el coeficiente de flujo

Gf. Gravedad especifica del fluido.

Rangeabilidad (Amplitud de regulación)

Procedimiento para el cálculo y selección de válvulas de control

Paso 1: Búsqueda de valores y datos de operación.

a) Características del fluido:

d) Compatibilidad con materiales:

Paso 2: Determinar el coeficiente de Corrección de unidades

Se obtiene de la siguiente tabla:

Paso 3: Determinar el Factor de corrección por geometría de la Cañería (Fp).

Utilizar tablas de fabricantes

Fp = [1+ (Cv/ d²) . (ΣK / N2)]-1/2

N2: coeficiente que depende de las unidades (mm o pulgadas)

ΣK = K1 + K2+ Kß1 -Kß2

K1= 0,5 * ( 1 –d/D1²)² a la entrada

K2= 1,0 * ( 1 –d/D2²)² a la salida

D1: diámetro de la cañería aguas Arriba

D1 diámetro de la cañería aguas Arriba

K1+K2= 1,5 * ( 1 –ß1²)²

Es importante mencionar que la vaporización no le genera problemas a la válvula pero si la

ΔP máx. L = FL² x (P1- FF x Pv)

Cuando hay accesorios:

ΔP máx. LP = (FLP/Fp )² x (P1- FF x Pv)

FF = 0,96 – 0,28 x (Pv / Pc )½

FLP = [1 / (FL)² + (CV/ d²)² x (K1/ N2 )]-1/2)

Donde K1= K1 + KB1

2.4 Válvulas de Seguridad y Alivio de Presión

Presión de Trabajo Máxima Permisible (Maximum Alowable Working Pressure)

Principio de funcionamiento de las válvulas de seguridad y alivio.

Si se trata de una válvula de seguridad de apertura instantánea, el disco de cierre se separará