Guia de Aplicacion de Composites Onceava Edicion 2009

Como ayuda en la navegación de esta décima edición de la Guía de Aplicación
de Composites, versión 2009, este archivo PDF cuenta con enlaces en la Tabla
de Contenido así como en los capítulos seleccionados y páginas de secciones.
También existen marcas guía para todos los capítulos y apendices tal como se
muestra en la pantalla de abajo.
Lo invitamos a seleccionar el enlace en la Tabla de Contenido así como en cualquier

capítulo o título de sección. Muchos de los títulos de sección que se encuentran
“En la Parte XXX” también son enlaces.
Presione aquí para ir directamente a la Tabla de Contenido.

2009 Guía de Aplicación
de Composites
Onceava Edición
Guía de Aplicación de Composites Onceava Edición
Cook Composites & Polymers
Inicio Inteligente, Grandioso Final
P.O. Box 419389 | Kansas City, MO | 64141-6389
Tel: (816) 391-6000 | Fax: (816) 391-6215
www.ccponline.com
2009
Socios en Composites
www.compositesone.com
www.progressplastiques.ca
www.reacciones.com
2009 www.advanced-plastics.com
Composites
Guía de Aplicación
—11a Edición—
www.total.com
COOK COMPOSITES AND POLYMERS CO.

GARANTIA, DENEGACION Y LIMITACION DE RESPONSABILIDAD (Rev. 03/09)
El vendedor garantiza que: (i) El comprador debe adquirir total propiedad por el producto cubierto bajo este documento, (ii) al momento del Embarque el producto debe
cumplir con las especificaciones de Vendedor: y (iii) la venta o uso de tal producto no infringirá los derechos de ninguna patente de los E.U.A. sobre el producto mismo,
pero el Vendedor no garantiza ninguna violación que pueda surgir por el uso del producto mencionado en ninguna combinación con otros productos o surgidos de la
operación en cualquier proceso. EL VENDEDOR NO COMPROMETE NINGUNA OTRA GARANTIA DE NINGUN TIPO, EXPRESA O IMPLICITA, INCLUYENDO Y SIN LIMITARSE A
CUALQUIER GARANTIA DE COMERCIALIZACION O ADECUABILIDAD PARA CUALQUIER PROPOSITO PARTICULAR, INCLUSO SI TAL PROPOSITO ES CONOCIDO POR EL VENDEDOR.
CUALQUIER INFORMACION SOBRE APLICACIÓN O ASISTENCIA QUE EL VENDEDOR PUEDA PROVEER AL COMPRADOR ES GRATUITA Y NO DEBE SER CONSIDERADA COMO
PARTE DE LA VENTA DEL PRODUCTO CUBIERTO POR ESTE DOCUMENTO O UNA GARANTIA DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS MEDIANTE EL USO DE TAL PRODUCTO.
Sin limitar la generalidad del escrito precedente, si algún producto falla en el cumplimiento de las garantías anteriores, el Vendedor elige, como una opción del Vendedor,
reemplazar el producto no conforme sin costo para el comprador, o bien, reembolsar al Comprador el dinero de la compra hecha. Lo anterior representa el remedio único
y exclusivo del Comprador ante la falla del Vendedor para entregar o suministrar un producto que cumpla con las garantías descritas anteriormente. La obligación del
Vendedor con respecto a este contrato y los productos comprados mediante su alcance no deben exceder el precio de compra de la porción de tal producto por la cual
surge la obligación. El Vendedor no debe ser responsabilizado por ninguna lesión, pérdida o daño, resultante del manejo o uso del producto enviado y cubierto por este
documento ya sea durante el proceso de manufactura o cualquier otro lado. En ningún evento el Vendedor debe ser responsable por daños especiales, incidentales o
consecuenciales, incluyendo sin limitaciones la pérdida de ganancia, capital u oportunidad de negocio, tiempo perdido, o reclamaciones de clientes o empleados del
PRECIO: $150.00 Comprador. La ausencia de información al Vendedor respecto a una reclamación a los treinta (30) días del Embarque del producto referido constituirá una renuncia
de tal reclamación por el Comprador. Cualquier producto recibido a crédito por el Comprador bajo este documento, si no es usado, expirará automáticamente a un (1)
año de que el crédito fue otorgado. A pesar de cualquier reglamento aplicable de limitaciones opuesto, cualquier acción del Comprador respecto a una reclamación
cubierta mediante este documento debe ser hecha a más tardar a dos (2) años de la ocurrencia del evento en el cual se basa tal reclamación. Todas las limitaciones
anteriores aplicarán independientemente de que la razón para la reclamación del comprador se basen en violación de contrato, violación de garantía, negligencia,
3M/0905 estricta responsabilidad, o cualquier otra teoría legal.
UNAS PALABRAS A NUESTROS APRECIABLES CLIENTES…
Como su socio en la industria del plástico reforzado, CCP está compro-

metido en apoyar su éxito suministrándole lo último de la tecnología en
composites.
Nosotros creemos que ese compromiso va más allá de la investigación, el
desarrollo y la fabricación de los mejores productos del mercado. Por
medio de la publicación de esta onceava edición de la Guía de Aplicación
CCP de Composites, nuestro equipo técnico le provee también de los como
y por que críticos, consejo experto e información para asistirlo en la
selección de productos, técnicas de aplicación, procesos, equipos, guías
para solucionar problemas y regulaciones ambientales, añadiendo algunas
otras consideraciones.
Con el paso de estas once ediciones de la Guía de Aplicación, los
productos que nosotros hacemos – y los que usted fabrica – han sufrido
muchos cambios.
Con la implementación de nuevos estándares y regulaciones, se le desafía
a hacer una transición hacia nuevos procesos y nuevos materiales.
Queremos que esa experiencia sea lo más tranquila y libre de problemas
para usted. De materiales bajos en HAP a procesos sin HAP´s, este manual
le proveerá con información detallada sobre mercados y tecnologías
emergentes.
La satisfacción del cliente y calidad de producto tienen la más alta prio-
ridad para CCP. Es nuestra meta el exceder las expectativas de nuestros
clientes. Deseamos que este manual le sirva como herramienta de soporte
para los productos que usted fabrica y además como un elemento
importante de nuestra actual relación de negocios.
Como siempre, sus comentarios y sugerencias son bienvenidos.
ACERCA DE NUESTRO SITIO DE INTERNET …
Lo invitamos a que visite nuestro sitio de Internet, www.ccponline.com , donde en-

contrará gran variedad de información importante, cualquier día a cualquier hora.
Todas las hojas de datos de nuestros productos de composites y sus MSDS están
disponibles en formato PDF y pueden ser impresas. También encontrará un útil mapa
interactivo con la información para contacto de los distribuidores en su área. Y en la
sección What´s New, puede seguir la participación de CCP en las exposiciones
relacionadas con la industria y mantenerse al tanto con información pertinente a sus
propias operaciones.
Como siempre, valoramos sus opiniones concernientes a nuestro sitio y apreciamos sus
ideas para hacer este sitio aún más útil para usted. Cualquier comentario lo puede
enviar al e-mail [email protected]
© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 1

TABLA DE CONTENIDO
Parte uno – Introducción Parte seis – Moldeo por compresión
Palabras de nuestra compañía 1 I Introducción 196
Acerca del sitio de CCP 1 II Materiales / Formulaciones típicas de
Tabla de contenido 2 compuestos 198
Marcas registradas de CCP 3 III Procesos y equipos de fabricación 202
IV Procesos y equipos de moldeo 205
Parte dos – Salud, Seguridad y Medio
V Guía de solución de problemas 208
Ambiente 4
Parte siete – Vaciados
Parte tres – Composites PRF
I Introducción 212
I Introducción 14
II Polímeros de vaciado 213
II Química general de las resinas III Superficie sólida 234
16
composites PRF IV Resinas flexibles para vaciado 236
III Propiedades generales de las resinas V Requerimiento de prueba de termal shock 239
22
composites PRF Parte ocho – Poliéster tooling
IV Fabricación de composites de PRF 27 I Introducción 243
Parte cuatro – Moldeo abierto II El modelo maestro 244
I Introducción 31 III Preparación del modelo maestro 246
II Gel coats convencionales IV Aplicación de cera desmoldante 247
II.1 Materiales 32 V Construyendo un molde 249
II.2 Color 35 VI Distorsión de la superficie del molde 260
II.3 Equipo de aspersión 41 VII Procedimientos para iniciar un molde 263
II.4 Aplicación 64 VIII Mantenimiento de moldes 266
II.5 Guía de solución de problemas 70 IX Re-acabado de moldes 268
X Almacenaje de moldes 269
III Gel coats especiales
XI Precauciones especiales 270
III.1 Conductivos de lijado 83
Parte nueve – Productos ThermaClean® 272
III.2 Metalflake 84 Parte diez – Productos IMEDGE® 274
III.3 Metálicos 89 Parte once – Apéndices
III.4 Esmaltes 91 I Apéndice A: Métodos de prueba y
IV Vinilester barrier coats 93 control de calidad 278
V Laminación II Apéndice B: Almacenamiento de resina
V.1 Resinas de laminación 95 poliéster a granel 294
V.2 Refuerzos de fibra 98 III Apéndice C: Definición de términos 298
V.3 Catalizadores 101 IV Apéndice D: Información adicional
V.4 Equipo / Métodos de aplicación 103 IV.1 Factores de conversión útiles 314
V.5 Adherencia secundaria 112 IV.2 Tambores (medición con una
V.6 Adherencia acrílica 116 vara) 316
V.7 Guía de solución de problemas 119 IV.3 Tabla de conversión /
VI Pintando Gel Coats Poliester 123 Cubriente del material 317
VII Servicio de campo IV.4 Comparación de tamaños 318
VII.1 Cosmético 125 IV.5 Tabla de conversión de
VII.2 Intemperísmo 128 temperaturas 319
VII.3 Quebraduras 140 IV.6 Registro de productos actuales 320
VII.4 Recomendaciones para piscinas 142 IV.7 Hoja de prueba para aspersión
VII.5 Pruebas de ebullición y de gel coat 321
ampollamiento 144 IV.8 Mezclado 322
VII.6 Reparaciones 149 IV.9 Niveles de catalizador 323
Parte cinco – Moldeo cerrado de bajo volumen IV.10 Consejos de aplicación útiles 324
I Introducción 158 IV.11 Conversión de espesor húmedo
II Materiales 159 a curado 325
III Construcciones preformadas para moldeo IV.12 Kit de artículos de servicio 326
cerrado 161 IV.13 Mantenimiento / limpieza de
IV Ventajas y variaciones del proceso 164 equipo 328
V Conversión de moldeo abierto a cerrado 182 IV.14 Precauciones con catalizadores 329
Información de contacto 331
Dentro de la portada posterior

Socios en composites
Garantía, alcance y limitación de responsabilidad

MARCAS REGISTRADAS DE CCP
A continuación están listados los productos regis- MARBLEWASH® - limpiador base solvente no
trados de CCP diseñados específicamente para el peligroso para utilizar en conjunto con la máquina
mercado de composites. El logo de CCP y marca MARBLECLEAN™.
de producto aseguran una calidad óptima respal-
dada por una tradición de compromiso hacia la in- NUPOL® - resina acrílica termofija.
vestigación.
OPTIMOLD® - sistema de construcción de mol-
ACPOL® - polímeros acrílicos modificados. des que incluye una mezcla de resina cargada para
una rápida producción de moldes.
AQUACLEAN™ - máquina diseñada para lim-
piar herramientas utilizadas en la fabricación de OptiPLUS® - sistema de construcción de moldes
composites. para una resina tooling no cargada y con encogi-
miento controlado.
AQUAWASH™ - limpiador emulsificante de re-
sinas base agua. PATCHAID® - aditivo diseñado para gel coats y
recubrimiento de moldes para mejorar los resol-
ArmorCast® - resinas de vaciado diseñadas para tados en las reparaciones.
una gran variedad de aplicaciones en aplicaciones
de vaciado. POLYCOR® - son resinas poliéster insaturadas,
gel coat y sistemas poliméricos.
ArmorClear® - gel coat de más baja emisión con
flexibilidad mejorada y buena resistencia al intem- REPLACETONE® - emulsificante de resina ba-
perísmo. se agua.
ARMORCOTE® - recubrimiento para utilizar STYPOL® - son resinas poliéster insaturadas, gel
sobre el molde con una durabilidad que excede coat y sistemas poliméricos.
por mucho a la del gel coat estándar.
THERMACLEAN® - productos de limpieza no
ArmorFlex® - gel coat con flexibilidad mejorada peligrosos.
respecto a los gel coat estándar.
UNISOLVE™ - solvente universal
ArmorGuard® - barrier coat vinilester diseñado
para reducir el ampollamiento osmótico. UNIWIPE™ - limpiador de superficie no volátil
de bajo residuo.
ArmorShield PB™ - espuma sintáctica diseñada
para reducir la impresión de fibra en la parte prin- Wipe-Bright™ - limpiador de superficies.
cipal del laminado.
XYCON® - familia de polímeros híbridos basa-
ArmorStar® - capa delgada epoxica modificada dos en la química del poliéster (u otros polímeros
y resina para laminado en masa diseñada para la insaturados) y uretanos; también considerado una
industria marina. cadena de polímeros interpenetrantes.
BUFFBACK® - gel coat con una excelente recu-

peración de brillo en el proceso de reparación.
EASYCLEAN™ - máquina diseñada para la lim-

pieza de herramientas utilizadas en la fabricación
de composites.
IMEDGE® - productos de alto desempeño con
tecnología de polímeros recubrimientos y tecnolo-
gía de polímeros de barrera
MARBLECLEAN™ - maquina de limpieza para

mármol vaciado y superficie sólida.

SALUD SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
Parte dos
En esta sección 2. REGULACIONES –
1. Introducción A. Regulaciones Federales – El Estándar de
2. Regulaciones Comunicación de Riesgo de la OSHA,
3. Seguridad 29CFR1910.1200, le requiere a los patrones la
4. Riesgos de incendios evaluación de los químicos utilizados en sus
5. Riesgos generales de los materiales instalaciones para determinar si son peligrosos y
utilizados para transmitir información sobre químicos
6. Riesgos para la salud peligrosos a los empleados por medio de un
7. Riesgos eléctricos programa de entrenamiento completo y un pro-
8. Riesgos del equipo grama de comunicación en la planta.
9. Información de Seguridad Salud y La OSHA establece los límites de exposición
Medio Ambiente permisibles (PEL`s) para ciertos químicos, tales
1. INTRODUCCION – La salud, seguridad y como el estireno, el cual tiene un estándar vo-
medio ambiente son de primera importancia para luntario para exposición permisible de 50 ppm y
todos los fabricantes, especialmente aquellos que un OSHA PEL de 100 ppm.
manejan químicos y materiales peligrosos. Este ha El SARA Titulo III (EPA, 40CFR355) requiere
llegado a ser un asunto muy complejo debido a la de una planeación de emergencias, reporte de
gran cantidad de regulaciones Federales, Estatales inventario de químicos y también de liberación
y Locales. Cada usuario de un producto químico, de químicos tóxicos.
tal como resina poliéster y gel coat, debe cumplir El Acta de Recuperación y Conservación de Re-
con las leyes Federales, Estatales y Locales que cursos (RCRA) incluye las regulaciones de
regulan la producción, exposición de los em- “principio a fin”, gobernando la generación de
pleados, emisiones y transportación de los mate- almacenaje, tratamiento y disposición de resi-
riales, así como los deshechos. duos peligrosos.
La siguiente información solo se da como refe- Las Enmiendas al Acta del Aire Limpio de 1990
rencia. Los requerimientos a cumplir deben ser (CAAA) regula las emisiones de contaminantes
determinados por el usuario del producto. La in- peligrosos al aire (HAP) y compuestos volátiles
formación concerniente a los peligros de cada pro- orgánicos (VOC´s).
ducto pueden ser encontrados en las Hojas de El Departamento de Transporte regula el embar-
Seguridad de los Materiales ﴾Material Safety Data que de materiales y residuos peligrosos.
Sheet, MSDS﴿ y etiqueta de cada producto. Usted B. Regulaciones Estatales – Las regulaciones
debe leer estos documentos. Las resinas poliéster Estatales y/o Locales deben ser tan restrictivas
y gel coat pueden ser manejados con seguridad como los requerimientos Federales.
cuando se toman las precauciones debidas para Las regulaciones de California limitan las emi-
proteger a los trabajadores, instalaciones y el am- siones en VOC de resinas y gel coat por medio
biente. de una limitación al contenido de monómero y
Los productos de CCP están pensados para usos requiriendo métodos de aplicación específicos.
industriales solamente. No se recomienda su venta California también requiere que tanto la etiqueta
a individuos privados y consumidores caseros. como la hoja de datos muestren la cantidad de
CCP no vende sus productos ﴾ni recomienda que los VOC´s en el producto.
se vendan﴿ a individuos privados para reparación La propuesta # 65 de California prohíbe la li-
de sus botes, tinas de baño/regaderas, muebles de beración de ciertos químicos al agua potable y
jardín, piscinas, spa o saunas, implementos o equi- requiere de una advertencia “clara y razonable”
pos de granja, automóviles, etc. Existen firmas su- para las personas potencialmente expuestas a to-
plidoras de plásticos y tiendas minoristas para xinas reproductivas y cancerígeno.
automóviles que tienen productos disponibles para Otros estados, como New Jersey y Pennsylva-
reparación de piezas de fibra de vidrio. nia, tienen regulaciones concernientes a mate-
Se puede obtener información concerniente a re- riales peligrosos.
gulaciones de salud y seguridad de las páginas de Las regulaciones Federales, Estatales y Locales
internet y oficinas de la OSHA, EPA, gobierno están cambiando constantemente. Las publica-
Local y Estatal. Al final de este capítulo está una ciones y organizaciones tales como ACMA o
lista de referencias, incluyendo sitios de internet, NMMA, son buenas fuentes para mantenernos
donde puede obtener información mas detallada. al tanto de la información regulatoria.

3. SEGURIDAD – CCP anima a sus clientes a Las resinas y gel coat se encuentran presentes en
desarrollar un Sistema de Administración de Se- cuatro estados en la planta:
guridad. La seguridad es responsabilidad de cada • Líquido
trabajador. Donde no se han establecido o refor- • Vapor
zado buenas prácticas de trabajo se han presentado • Sólido
pérdidas por incendios, enfermedades y daños a • Polvos
los trabajadores. Los vapores y polvos son, típicamente, los más
El Sistema de Administración de Seguridad debe peligrosos. Se debe evitar los vapores y polvos en
designar a la(s) persona(s) responsable(s) de los exceso. Mantenga los recipientes cerrados y cu-
programas de seguridad escritos (Comunicación biertos cuando no estén en uso. Los polvos ya
sobre productos peligrosos, Equipo de protección controlados deberán ser minimizados y no per-
personal, Aseguramiento/Aviso en caso de repara- mitir su acumulación.
ción de equipos, Entrada a espacios confinados, Los vapores se generan de la aspersión, calenta-
Control de exposición, Control de desastres, etc.) miento de las piezas en etapa de curado, eva-
y capacitación de los empleados. Los supervisores poración, etc. Los vapores de las resinas y gel coat
y empleados deben estar conscientes de los ries- son más pesados que el aire (estarán a la altura del
gos (ver MSDS), precauciones necesarias y res- suelo) y se pueden acumular en áreas bajas. Los
ponsabilidades en reportes sobre incidentes. vapores y polvos pueden ser removidos normal-
Se recomiendan las inspecciones periódicas de se- mente del área de la planta mediante una ventila-
guridad. Las hojas de seguridad (MSDS) y cual- ción mecánica efectiva.
quier otra información de seguridad sobre los ma- NOTA: Revise los códigos Federales, Estatales y
teriales utilizados, debe ser mantenida en el área Locales sobre la descarga o venteo de cualquier
de trabajo. Todos los empleados, supervisores y material directamente al exterior. Se deben seguir
operadores deben estar conscientes del manejo estas regulaciones.
adecuado e instrucciones de limpieza cuando tra- Las resinas y gel coat líquidos inflamables tam-
bajen con cualquier material peligroso. bién son peligrosos. Es esencial el mantener la re-
CCP recomienda firmemente que sus clientes sina y gel coat no catalizados en sus contenedores
establezcan un Plan de Acción de Emergencias o cuando no son utilizados y almacenarlos en un
un Plan de Respuesta a Emergencias para cada área separada lejos del sitio de trabajo mientras no
una de sus instalaciones. se necesiten. No los almacene bajo la luz solar
4. RIESGOS DE INCENDIO – Un incendio es directa o donde haya presente un exceso de calor.
peligroso, destructivo y costoso. Puede iniciarse Limpie o remueva cualquier derrame o sobre
de una forma sencilla o elaborada. El conoci- atomización tan pronto como sea posible.
miento sobre las causas que lo inician es la clave Los catalizadores líquidos (peróxidos) deben ser
para saber como prevenirlo. manejados de acuerdo a la recomendación del fa-
Para que un incendio exista, debe haber: bricante. Los peroxidos orgánicos pueden ser ex-
• Combustible plosivos y son el combustible más peligroso en la
• Oxígeno planta, porque ellos proveen oxígeno y combus-
• Calor o algún origen de ignición tible a un incendio. Deben ser mantenidos en sus
Si alguno de estos factores es removido, el incen- recipientes originales, lejos de la luz directa del
dio no ocurrirá. sol, no exponerlos al calor, libres de contami-
A. Combustible – Se requiere alguna cantidad nantes y cerrados cuando no están en uso.
de combustible para que se origine un incendio. Los catalizadores son materiales oxidantes que
Las resinas y gel coat, en su estado líquido, son reaccionarán (a veces explosivamente) con agen-
inflamables, por tanto combustibles. Las resinas y tes reductores, tales como los aceleradores de co-
gel coat también pueden ser combustibles cuando balto, metales y ácidos fuertes. Un catalizador
están curados o en polvo. La mayoría de los sol- nunca debe ser diluido con acetona. Si se necesita
ventes de limpieza, catalizado y ceras pueden ser un catalizador diluido, utilice catalizadores obteni-
orígen de incendios. Todas las plantas de compo- dos del fabricante o aquellos diluyentes recomen-
sites tienen los orígenes usuales de incendios co- dados por el fabricante.
mo el papel, franelas, madera, cajas de cartón, ba- Los catalizadores se deben guardar en contenedo-
sura, etc. Estas fuentes combustibles deben ser res que no reaccionen con ellos. Vea el MSDS del
controladas y minimizadas cuidadosamente. fabricante para recomendaciones específicas. Se

debe minimizar la sobre atomización y las nieblas buena ventilación mecánica puede reducir la con-
formadas. La sobre atomización debe ser limpiada centración de combustible por debajo de su límite
inmediatamente de acuerdo a las recomendaciones explosivo.
del fabricante. Los peróxidos son un caso especial. Estos mate-
Se debe tener especial precaución con la resina o riales contienen oxígeno químicamente combina-
gel coat catalizados (ej; sobre atomizaciones y do que puede ser fácilmente liberado por combus-
solvente de lavado de pistolas, debido a que estas tión debida al calor, reacción química, descom-
mezclas tienen todos los riesgos individuales de posición, contaminación, etc. Debido a que los pe-
todos los materiales combinados de las resinas, róxidos son también materiales combustibles, todo
gel coat, solventes, catalizadores, etc.). lo que faltaría para un incendio es el calor o un
Adicionalmente, la reacción química entre la resi- origen de ignición.
na o gel coat con el catalizador produce el calor Por todo esto, los peróxidos requieren cuidado
que posiblemente pudiera incendiar los solventes, adicional para ser utilizados de forma segura. Se
catalizadores concentrados o no mezclados y otros les debe almacenar separado de otros materiales
materiales inflamables. La cantidad generada de combustibles o inflamables. Cierre los recipientes
calor dependerá de la cantidad de catalizador, el cuando no estén en uso. El solvente usado para
grado de mezclado, la temperatura, la masa y la lavar las pistolas, goteos y sobre atomizaciones
reactividad. deben ser removidos inmediatamente. Ver las
No se debe permitir la acumulación de resina o gel recomendaciones del fabricante en el MSDS.
coat catalizados. Se debe disponer de las masas C. Calor – Cualquier fuego necesita de calor o
geladas y polvos de lijado de forma inmediata o algún origen de ignición. Este pudiera ser un ceri-
sumergirlas temporalmente en agua hasta que sean llo, cigarro, flama, filamento caliente, exotermia
removidas. generada por el gel coat o resina, calentador, luz
Los desechos sólidos de la planta deben ser mane- piloto, chispa (metal, superficie dura o estática), el
jados cuidadosamente. Las orillas cortadas, sobre arco de un motor eléctrico o cableado, etc.
atomización y basura tienen secciones delgadas Los polvos o vapores requieren de un origen de
que pueden servir como fuente de ignición. La ba- ignición más pequeño que los líquidos o piezas
sura no se debe acumular. Las piezas ya curadas curadas para que se origine un incendio.
son más difíciles de encender, pero también se Para evitar estos peligros, se deben remover todos
quemarán. los orígenes de ignición de las áreas trabajo, as-
De aquí que, cualquier material sólido finamente persión y almacenaje.
dividido puede representar un riesgo de fuego o Un origen de calor que no debe ser pasado por
explosión cuando se dispersa y enciende en el aire alto es el generado por la reacción química entre
si se alcanzan las siguientes condiciones: el gel coat o resinas y/o el peróxido. Los poliéste-
• El polvo es combustible res producen calor cuando gelan y curan. La can-
• Se forma una nube excediendo la concen- tidad de calor producida depende de la cantidad de
tración explosiva mínima catalizador y su grado de mezclado, la tempera-
• Se encuentra presente una fuente de igni- tura, la masa, la relación de resina a cargas y la
ción. Se deben minimizar los polvos y no reactividad.
permitir que se acumulen. Se debe disponer de inmediato de las orillas corta-
Los agentes desmoldantes, como las ceras, son das, sobre atomizaciones, solvente de lavado de
también combustibles. Se debe tener cuidado y las pistolas de aspersión y el polvo del lijado y pu-
precaución con estos materiales y los materiales lido o dispersarlos temporalmente en agua en tan-
utilizados para su aplicación y remoción. Ver las to son removidos.
MSDS del fabricante para instrucciones sobre su Un buen programa de seguridad será de mucha
manejo, uso y almacenaje. ayuda para remover, controlar y minimizar estos
B. Oxígeno – Cualquier incendio necesita del tres elementos.
oxígeno. Hay dos fuentes principales de oxígeno: Los siguientes resultados indican que los puntos
aire y oxígeno químicamente combinado con el de inflamación de copa cerrada son más bajos que
material mismo. Todos los materiales volátiles se los puntos de inflamación en copa abierta. Estos
deben encontrar dentro de ciertas relaciones con el datos también muestran que la adición de acetona
aire y oxígeno para quemarse o explotar. Para el a un gel coat disminuye de forma significante los
caso de los poliesteres (resinas y gel coat), una puntos de inflamación.

DATOS DE PUNTO DE INFLAMACION diques o paredes antiflama para prevenir que
Material Punto de inflamación en cualquier fuga de líquido entre al área de alma-
copa cerrada
Acetona 0° F
cenaje del peróxido orgánico.
Metil etil cetona 20° F En el área de trabajo se debe permitir solo los
Etil acetato 24 ° F contenedores cerrados. Se debe acarrear al área
Estireno 88° F de trabajo solo el inventario de material sufi-
Gel coat de poliéster 79 a 88° F ciente para la producción del día.
Metilmetacrilato 51° F
Nunca se deben añadir o permitir que entren en
CCP no recomienda la adición de acetona o de contacto los iniciadores con los aceleradores
cualquier otro solvente a las resinas y gel coat. que no han sido añadidos y bien mezclados con
Para los casos de incendios con gel coat o resinas grandes cantidades de resina o gel coat que los
se pueden utilizar los siguientes agentes de extin- diluyan. El mejor procedimiento consiste en
ción: mezclar primeramente el acelerador con la resi-
• Espuma na hasta obtener una mezcla homogenea y en-
• Químico seco tonces añadir el catalizador. Vea las precau-
• Niebla de agua ciones de manejo del fabricante.
• Dióxido de carbono Una muy pequeña cantidad de iniciador de pe-
Si se está usando equipo eléctrico, se debe evitar róxido puede provocar cambios drásticos en las
el uso de espuma o agua. propiedades físicas de un gel coat o resina. CCP
NOTA: Chorros directos de agua pueden extender enfatiza la importancia de seguir los proce-
un fuego en el que se involucran monómeros o dimientos adecuados para el manejo de las for-
solventes debido a incompatibilidades y diferencia mas comerciales de estos productos. El descui-
de densidades. El material incendiado frecuente- do en estos procedimientos puede llevar no solo
mente flota en el agua. a un pobre desempeño del iniciador, sino, en
Se puede reducir el riesgo de incendios con el ma- algunos casos, a una polimerización violenta y
nejo adecuado de catalizadores y aceleradores, el descomposición.
control de vapores y manteniendo el taller limpio. Las condiciones de almacenaje y contaminación
Con estos factores controlados, la operación de son orígenes potenciales de riesgos en el manejo
una planta de composites es relativamente segura. de iniciadores de peróxidos orgánicos:
5. PELIGROS GENERALES DE LOS MATE- 1) Calor – No exponga los peróxidos orgá-
RIALES UTILIZADOS – nicos a ninguna forma de calor, tales co-
A. Catalizadores (Iniciadores) – Lea las mo luz solar directa, tuberías de vapor,
MSDS de todos los catalizadores. Los catali- radiadores, flamas abiertas o chispas. El
zadores utilizados para curar resinas y gel coat calor puede causar que el peróxido orgá-
son usualmente los peróxidos orgánicos, tales nico se descomponga violentamente y se
como el peróxido de metil etil cetona (MEKP) y incendie si hubiese una fuente de igni-
peróxido de benzoilo. Por su naturaleza, los ción. Nunca exceda la temperatura de al-
peróxidos orgánicos son altamente flamables y macenaje y otras condiciones recomenda-
pueden descomponerse explosivamente. das por el fabricante.
Las pruebas hechas a los iniciadores incluyen la 2) Metales – No deje que los peróxidos or-
sensibilidad al calor, sensibilidad al golpeado, gánicos entren en contacto con materiales
velocidad de quemado, punto de inflamación, fácilmente oxidables tales como cobre,
estabilidad de almacenaje y reacción a las blas- bronce y acero galvanizado o dulce. Si
ting caps para determinar sus peligros relativos. fuera necesaria la instalación de partes de
Solicite los MSDS del fabricante y las informa- repuesto en el equipo de manejo de peró-
ciones de los productos para conocer más sobre xido utilice los materiales de construí-
la forma segura de desechar los iniciadores ción especificados por el fabricante.
añejos o no deseados. La contaminación con metal, como la
De acuerdo a la NFPA 43B, los materiales proveniente del polvo de pulido, puede
incompatibles (como los aceleradores) y los lí- producir serias consecuencias. Por ejem-
quidos flamables no deben ser almacenados a plo, la instalación de una válvula de pur-
menos de 25 pies de los peróxidos orgánicos. gado de bronce en un recipiente presuri-
Se debe de mantener la distancia de separación zado de catalizador o un conector de
efectiva por desniveles en el piso, drenajes, bronce en la línea de catalizador puede

causar que el peróxido en contacto con el polvos de lijado de la resina o gel coat,
bronce se descomponga. Bajo tales con- ácidos, bases y estireno. Si requiere
diciones de confinamiento, el peróxido en información adicional respecto al manejo
descomposición podría generar suficiente de peróxidos, solicítela inmediatamente
presión para romper el recipiente pre- al fabricante.
surizado de catalizador o la línea del Las guías básicas sobre los peróxidos orgáni-
catalizador. os incluyen:
3) Promotores y aceleradores – Nunca mez- 1) Leer los MSDS (Hojas de seguridad de
cle los peróxidos orgánicos con promo- materiales).
tores o aceleradores. Tales mezclas pue- 2) NO FUMAR en las cercanías de los pe-
den ser explosivas. Adicionalmente, nun- róxidos (o cualquier poliéster o material
ca contamine los iniciadores con resina o relacionado).
sobre atomización de resina por que la 3) Los peróxidos orgánicos y promotores
resina pudiera contener suficiente can- (MEKP y cobalto por ejemplo) NUNCA
tidad de promotor para descomponer el deben ser mezclados entre si – ¡ocurrirá
peróxido. Una pequeña cantidad de pro- una reacción muy violenta!
motor dura mucho tiempo. Los promoto- 4) Los peróxidos orgánicos deben ser alma-
res no se consumen; solo continúan des- cenados en un lugar separado al de los
componiendo el peróxido. La descompo- promotores. Consulte a las aseguradoras
sición del peróxido genera calor. El calor locales y departamentos de bomberos pa-
generado acelera la acción del promotor, ra orientación.
el cual producirá entonces más calor y 5) Los peróxidos orgánicos no deben ser
este ciclo puede continuar hasta alcanzar almacenados en las áreas de trabajo.
un punto donde el peróxido remanente Tome solo la cantidad necesaria para uti-
descompone violentamente. lizar durante el turno de trabajo. Si el
4) Solventes o diluyentes – Si está utilizan- peróxido es transferido a algún otro con-
do algún solvente para limpiar los peró- tenedor, utilice un recipiente apropiado,
xidos orgánicos del equipo, asegúrese de tal como el de polietileno.
secar todo el solvente antes de utilizarlo. 6) Utilice siempre protección para los ojos.
Algunos solventes, como la acetona, pue- También se recomienda utilizar guantes y
den reaccionar con los peróxidos vol- caretas.
viéndose inestables. Pequeñas cantidades 7) Los peróxidos orgánicos no deben guar-
de estos “solvente-peróxido” inestables darse en refrigeradores que también ten-
pueden causar una descomposición gan alimentos o agua, tampoco se debe-
explosiva de los peróxidos comerciales. rán vaciar en envases o botellas que pue-
Si fuera necesaria la dilución de un pe- dan ser confundidos con otros productos,
róxido orgánico, asegúrese de consultar tales como sodas, biberones, etc.
primero con el fabricante del material los 8) No se recomienda que el usuario final
solventes compatibles. Nunca use solven- lleve a cabo las diluciones del peróxido.
tes contaminados. Nunca utilice solventes 9) Aunque los puntos de inflamación de al-
reciclados a menos que hayan sido pro- gunos peróxidos orgánicos sean más
bados previamente por el fabricante de altos que algunos químicos también uti-
los peróxidos. La mejor garantía de segu- lizados en la operación típica de una
ridad es la obtención del peróxido orgán- planta de composites, es un error el pen-
ico ya diluido directamente del fabricante sar que son “más seguros” con respecto
5) Siempre almacene los peróxidos en sus al riesgo de incendio. Aunque necesitan
recipientes originales. Si fuera necesaria temperatura más alta para incendiarse, se
la medición o transferencia de algún pe- descompondrán y auto-iniciarán más rá-
róxido, utilice recipientes / embudos lim- pido que los otros químicos. La tem-
pios de polietileno, polipropileno, peratura para descomposición es de
Teflón®, o acero inoxidable. 145°F a 170°F.
6) Otros – Otros tipos de contaminantes que 10) No exponga los peróxidos orgánicos a
se deben evitar cuando se trabaje con ninguna forma de calor tales como la luz
peróxidos orgánicos son las basuras,

directa del sol, tuberías de vapor, radia- ver los vapores inmediatamente mediante un
dores, flamas abiertas o chispas. buen sistema de ventilación.
11) No deje que los peróxidos orgánicos en- Las regulaciones del Distrito de California para
tren en contacto con materiales fácilmen- el Manejo en la Calidad del Aire requieren que
te oxidables como cobre, bronce y acero la pérdida máxima de compuestos volátiles or-
dulce o galvanizado. gánicos (VOC´s) de todos los productos conte-
12) La mayoría de los proveedores de peróxi- niendo VOC´s que sean envasados en pre-
dos tienen programas de seguridad dispo- sentación desde un litro en adelante, sean re-
nibles (incluyendo videos o CD´s). con- portados. Esto incluye las líneas de productos
tacte a su proveedor para requerirle una de resinas y gel coat de CCP.
visita de asesoramiento sobre el manejo Como resultado, se han elaborado una serie de
de sus productos. pruebas de acuerdo al Método Estándar para
13) Siempre almacene los peróxidos orgáni- Emisiones Volátiles Estáticas para los po-
cos por debajo de la temperatura reco- liesteres y gel coat catalizados. La cantidad má-
mendada tal colo lo especifica el fabri- xima de VOC´s no consumidos durante la poli-
cante. merización fué de 40 gramos por litro (o 230
14) Algunas personas tienen la creencia de gramos por metro considerando el área super-
que los peróxidos “rojos” son menos es- ficial expuesta al aire) para todas las resinas y
tables que los claros. Rote el inventario gel coat de CCP catalizados medidos en una
de los peróxidos orgánicos frecuente- tapa de galón. Para todas las resinas y gel coat
mente. no catalizados de CCP, el contenido máximo de
15) Existen otras consideraciones de seguir- VOC´s es de 600 gramos/litro.
dad no incluidas en este documento. Se Se deben guardar copias acerca de la info.-
debe contactar al proveedor de los peró- mación del contenido de VOC´s y deben estar
xidos orgánicos para cualquier recomen- disponibles para las auditorias de cumplimiento.
dación de seguridad específica. Dependiendo del equipo de aplicación, la tem-
B. Aceleradores – Lea las MSDS. Algunos de peratura y tiempo de gelado, los gel coat pueden
los aceleradores utilizados comúnmente son perder 20 a 25 por ciento de la cantidad as-
extremadamente peligrosos. La dietilanilina persada, o arriba del 65 por ciento del monóme-
(DEA) y dimetilanilina (DMA) son particular- ro(s) presente(s).
mente peligrosas debido a que aún las salpi- El estireno, un monómero típico, se puede per-
caduras pueden ser absorbidas por la piel, der en los gel coat de dos formas. Cuando los
resultando en una dermatitis de contacto. El do- gel coat son atomizados, el estireno se evapora
lor de cabeza, nauseas, irregularidades en la res- mientras viaja de la punta de la pistola hacia el
piración o desvanecimientos pueden ocurrir molde. La pérdida de estireno a este punto está
muy rápido después de inhalar los vapores de controlada por la temperatura, método de ato-
estos materiales. Si se inhalan cantidades exce- mización, distancia de aspersión y grado de
sivas, se pueden presentar reacciones más se- rompimiento (atomización).
veras, que incluyen el envenenamiento y la La segunda pérdida ocurre mientras el gel coat
muerte. cura en el molde. Durante este período de tiem-
C. Estireno y solventes – Lea las MSDS. po, la pérdida está gobernada por la velocidad
Algunos monómeros y solventes de limpieza de evaporación del estireno. Una vez que la su-
utilizados pueden tener efectos a la salud. La perficie del gel coat ha gelado, la evaporación
sobre-exposición puede causar problemas de sa- decrece dramáticamente. Esta pérdida de estire-
lud fisiológicos. Para información específica no está influenciada por el tiempo de gelado, no
concerniente a los riesgos de la salud de los está influenciada por el tiempo de gelado,
productos específicos, consulte las hojas de se- temperatura, espesor de película área super-
guridad del fabricante. ficial, configuración del molde y movimiento de
La acumulación de vapores de estireno o sol- aire.
vente proveen una de las condiciones necesarias El monómero de estireno es inflamable y forma
para una explosión o incendio. Un origen de mezclas explosivas con el aire:
ignición tan sencillo como una chispa o carga • El límite de explosividad inferior es: 1.1
estática sería todo lo necesario. Se deben remo- por ciento.

• El límite superior es: 6.1 por ciento (en bien como descarga de un producto comercial
volumen) (40 CFR 261.33), como un desperdicio especí-
Cuando las concentraciones del estireno se fico (40 CFR 261.32) o como un desperdicio de
encuentran dentro de estos límites cualquier origen no específico (40 CFR 261.31). El gene-
origen de ignición puede causar una explosión. rador debe determinar si el desperdicio cumple
Se recomienda utilizar la ventilación adecuada con las características de material peligroso
(especialmente el uso de campanas de extrac- definidas en 40 CFR 261 sub-parte C. Estas ca-
ción). racterísticas definidas son:
Se deben evitar las flamas abiertas, áreas de ca-
lor, fricción o electricidad estática. Características Definidas de los Desperdicios
Peligrosos
Inlamabilidad Corrosividad Reactividad Toxicidad
Temperaturas de Ignición del Estireno Debido a que el desperdicio no es un líquido
El flash point es la El flash point del estire- con un punto de inflamación de menos de
temperatura más baja a la no es 31°C (87.8°F) 140°F, un no-liquido que pueda iniciar un fuego
cual una sustancia emite espontáneamente o por fricción, un gas com-
suficiente vapor para for- primido inflamable, o un oxidante, este no exhi-
mar mezclas flamables o be las características de “Flamabilidad”. Así
incendiables con el aire mismo, el desperdicio no exhibe las carac-
en la cercanía de la su- terísticas de “Corrosividad” (pH acuoso menor
perficie de la sustancia a a dos o más alto de 12.5 o corroe el acero) o de
ser probada. “Reactividad” (esto es, normalmente inestable,
El fire point es la más El fire point del esti- violentamente reactivo con agua o capaz de ge-
temperatura baja a la reno es de 34°C nerar gases tóxicos, vapores o humos al con-
cual un líquido en un (93.2°F) tacto con el agua). Dependiendo del nivel utili-
contenedor abierto emite zado de peróxido de metil etil cetona, el desper-
suficiente vapor para dicio sólido pudiera ser clasificado como peli-
continuar quemandose groso debido a su toxicidad. El peróxido de me-
una vez que se ha encen- til etil cetona está listado en la tabla 1 del 20
dido. Los fire points CFR 261.24.
están ligeramente por Todos los generadores de desperdicios sólidos
encima de los puntos de de esta naturaleza deben guardar registros histó-
ignición. ricos con datos documentados o conocimientos
La temperatura de auto- La temperatura de auto- generados sobre las características de todos los
ignición es la menor tem- ignición del estireno es desperdicios generados por ellos mismos. Esto
peratura requerida para de: 490°C (914°F) es requerido por las regulaciones Federales y
iniciar o causar una com- Estatales.
bustión autosostenida en 6. PELIGROS A LA SALUD – Lea las MSDS
la ausencia de una chispa para informarse sobre los peligros a la salud de
o flama. todos los materiales utilizados en el sitio de tra-
D. Disposición de resina poliéster insatu- bajo. La mayoría de los materiales utilizados en
rada curada – Los materiales plásticos sólidos las instalaciones de manufactura pudieran causar
inservibles que resultan de un proceso de manu- daños si no son manejados adecuadamente. Cada
factura utilizando resinas insaturadas y gel coat químico debe ser considerado de forma separada y
curados con peróxidos orgánicos, como el peró- analizado en referencia a los otros químicos con
xido de metil etil cetona, constituyen un desper- los que pudiera entrar en contacto o reaccionar
dicio industrial sólido. La norma 40CFR 262.11 para producir nuevos químicos. Los químicos pue-
(y las regulaciones estatales aplicables), esta- den entrar en el cuerpo por diferentes vías que in-
blece que el generador de este desperdicio de- cluyen la inhalación, ingestión, absorción o inyec-
termine si debe ser clasificado como peligroso. ción. Consulte las MSDS (hojas de seguridad) pa-
Este proceso debería tomar en cuenta la deter- ra determinar los límites de exposición aceptables
minación de si el desperdicio sólido está clasifi- y los procedimientos de respuesta a una emergen-
cado como un desperdicio peligroso listado, cia.

Tanto el Estándar de Comunicación de Riesgos de NARANJA MOLIBDENO
OSHA como ciertas regulaciones estatales requie- • Naranja brillante y sombras escarlata
ren que los fabricantes coloquen etiquetas de pre- • Es un compuesto de cromato de plomo,
caución sobre los contenedores de los productos molibdato de plomo y sulfato de plomo
fabricados y provean a cada cliente de las hojas de • Dado que contiene cromato y plomo,
seguridad que enlisten los peligros agudos presenta los mismos riesgos del amarillo
(inmediatos) y crónicos (retardados) de sus pro- cromo
ductos. Muchos estados tienen regulaciones para controlar
Se debe minimizar el contacto con los materiales el uso y disposición de desperdicios de mezclas
peligrosos. Las resinas, gel coat, solventes, inicia- conteniendo cromato hexavalente y plomo. El
dores, etc; no deben entrar en contacto con el Estándar de Plomo de OSHA para Exposición
cuerpo. Donde el contacto sea inevitable, se debe Ocupacional, 29 CFR 1910.1025, define los re-
utilizar el equipo de protección (ropa, guantes, querimientos para los lugares de trabajo con
etc.) y todas las salpicaduras deben ser limpiadas empleados que pueden estar expuestos al plomo.
inmediatamente. Los procedimientos de cumplimiento requeridos
Los lentes de seguridad o goggles deben ser utili- por este estándar incluyen:
zados en todo momento en todas las áreas de tra- A. Hacer una determinación inicial de la
bajo. exposición de los empleados monito-
Si existiera la posibilidad de tener presentes vapo- reando las áreas de trabajo donde puede
res o polvos, será necesaria una ventilación ade- estar presente el plomo.
cuada. Se recomiendan los respiradores de aire B. La exposición de los empelados es
“tipo capucha” aprobados por NIOSH para aquella que ocurriría si los empleados no
aplicaciones con altos niveles de vapor o polvo. utilizaran un respirador.
NOTA: El aire suministrado a la capucha debe C. Notificación a los empleados en los cin-
ser absolutamente limpio y separado - sin vapores co días subsecuentes a la recepción de los
de ventilación o aceite del compresor. Todos los resultados de monitoreo que representen
polvos deben ser removidos mediante una su exposición.
ventilación adecuada y mediante el uso de una D. Si los resultados del monitoreo demues-
apropiada máscara facial. No utilice aire para tran que la exposición llega a, o está por
“limpiar” el polvo de una persona. Remueva el encima del nivel de 30 microgramos de
polvo mediante lavado con agua fría. plomo por metro cúbico, se requerirá
Los pigmentos utilizados por algunos fabricantes monitoreo adicional.
de gel coat pueden contener compuestos de plomo E. Si los resultados del monitoreo demues-
o cromo hexavalente. Las regulaciones de OSHA tran que los empleados están expuestos a
requieren del monitoreo de las áreas de trabajo un nivel de plomo superior a 50 micro-
donde se manejen materiales conteniendo plomo gramos por metro cúbico, se puede re-
para conocer la exposición de los trabajadores. querir monitoreo periódico, supervisión
Debido al conocido peligro a la salud asociado al médica, controles de ingeniería, notifica-
uso del plomo y los pigmentos con metales pesa- ción a los empleados y respiradores.
dos, CCP no utiliza plomo o metales pesados en Si la decisión fuera que el plomo y cromo
sus resinas o gel coat. sean monitoreados, se pueden obtener
Dos tipos de pigmentos de plomo/cromo utiliza- servicios de prueba y monitoreo de con-
dos por algunos proveedores de gel coat se descri- sultores en higiene industrial calificados
ben como: contactando a:
AMARILLO CROMO American Industrial Hygiene Association
• Clasificado de tono amarillo claro 2700 Prosperity Ave; Suite #250
• Contiene cromato de plomo Fairfax, VA 22031
• El plomo es una toxina reproductiva y a- Tel: 703-849-8888
fecta adversamente varios órganos y sis- Fax: 703-207-3561
temas corporales www.aiha.org
• El cromo hexavalente es considerado un 7. PELIGROS ELECRICOS – Los dos principa-
cancerígeno respiratorio les riesgos del equipo eléctrico son las descargas y
chispas. Todos los equipos, líneas eléctricas, luces

y conectores deben ser a prueba de explosión y • Proveedores (Asesorías de seguridad)
aterrizarse efectivamente. Otras fuentes de información son:
Se deben eliminar todos los orígenes posibles de
descargas estáticas a través de una aterrización REGULACIONES / CUMPLIMIENTO
adecuada y otras medidas. Esto incluye a las pis- Agencia de Protección Ambiental de los Estados
tolas de aspersión, tanques de almacenaje, líneas Unidos (EPA)
de transferencia, etc. www.epa.gov
8. PELIGROS DEL EQUIPO – Una operación
de composites puede utilizar muchas herramientas Departamento del Transporte de los Estados
eléctricas. Todas las herramientas y equipos con Unidos (DOT)
partes móviles descubiertas deben de contar con www.dot.gov
cubiertas que eviten que las manos y ropas entren
en contacto con ellas. Todas las personas deben Administración para la Salud y Seguridad
estar bien entrenadas en el uso de las herra- Ocupacional (OSHA)
mientas y equipos. Las pistolas de aspersión de- www.osha.gov
ben estar adecuadamente aterrizadas y las man-
gueras y piezas usadas deben ser reemplazadas. Asociación Americana de Fabricantes de
NOTA: El equipo de aspersión airless desarrolla Composites (ACMA)
suficiente presión para forzar el material a través 1010 Glebe Rd; Ste 450
de la piel. Se deben tomar salvaguardas para Arlington, VA 22201
prevenir esta situación. Cualquier persona que Tel: 703-525-0511
maneje el equipo de aspersión, sin importar el Fax: 703-525-0743
tipo de equipo, debe estar adecuadamente capa- www.acma.com
citada y ser consciente sobre la manera de
protegerse a sí misma y a los demás de estos Asociación Nacional de Fabricantes Marinos
riesgos. (NMMA)
Antes de iniciar cualquier reparación sobre algún 200 E. Randolph Drive, Ste 5100
equipo de aspersión u otro equipo con partes mó- Chicago, IL 60601
viles o presión interna, apague y desconecte todos Tel: 312-946-6200
los contactos y purgue cualquier presión interna. www.nmma.org
Se debe tener especial cuidado con las pistolas de SEGURIDAD CONTRA INCENDIOS
aspersión debido a que las navajas y el hilo roving Asociación Nacional de Protección Contra
son capaces de cortar cualquier cosa que entre en Incendios (NFPA)
contacto con ellos. www.nfpa.org
El contar con programas de limpieza que incluyan No. 13- Sistemas rociadores
la remoción de basura, limpieza de fugas de mate- No. 30- Código de líquidos combustibles y
rial y mantenimiento de equipo e instalaciones, re- flamables
ducirá los riesgos a la salud e incendios en las No. 68- Guía contra explosiones
áreas de trabajo. Tales programas ahorran dinero, No. 69- Sistema de prevención de explosiones
promueven la eficiencia e incrementan la satis- No. 70- Código eléctrico
facción en el trabajo. No. 77- Electricidad estática
9. INFORMACIÓN DE SEGURIDAD, SALUD No. 91- Sistemas de ventilación y extracción
Y MEDIO AMBIENTE – Las referencias enlis- No. 654- Prevención de explosiones de polvos
tadas más abajo se dan como una guía solamente. en la Industria de Plásticos
No se pretende dar una recomendación o soporte PELIGROS QUIMICOS A LA SALUD
de ninguna de estas referencias o servicios. Los Programa Nacional de Toxicología (NTP)
listamos solamente como muestra del tipo de in- Institutos Nacionales de Salud
formación disponible. www.nih.gov
Hay muchas fuentes de información o guía sobre
salud, seguridad y asuntos del ambiente, por Centro de Investigación e Información sobre el
ejemplo: Estireno (SIRC)
• Compañías de seguros www.styrene.org
• Departamento de Bomberos

Agencia Internacional para Investigación del Cán-
cer (IARC)
Organización Mundial de la Salud
www.iarc.fr
GUIAS DE CUMPLIMIENTO
J. J. Keller y Asociados, Inc.
Tel: 800-327-6868
Labelmaster
Tel: 800-621-5808
Thompson Publishing Co.

Tel: 800-677-3789
Business and Legal Reports, Inc.

Tel: 800-727-5257
www.blr.com
Summit Training Source, Inc.

Tel: 800-842-0466

COMPUEST0S PRFV: Introducción
Parte tres, Capítulo I En contraste, una de las llamadas, materias primas
En esta sección: tales como las hojas de aluminio se recibe en tari-
Capítulo I: Introducción ma con todas sus propiedades y características in-
Capítulo II: Química general de las resi- tactas y las mantiene de forma indefinida, sin im-
nas para composites PRF portar algunas condiciones muy extremas. El ma-
Capítulo III: Propiedades generales de las nejo y uso de los materiales reforzados no es tan
resinas para composites PRF distante del que tienen los alimentos. Se requiere
Capítulo IV: Fabricación de composites frescura para una mejor calidad, mientras que la
PRF consistencia requiere apegarse a “la receta” y
Un composite es un producto de ingeniería hecho atención a los detalles del proceso. No resulta una
mediante la combinación de materiales disímiles sorpresa que esta guía de aplicación haya llegado
que permanecen separados y se distinguen uno de a ser conocida en todo el mundo como el “Cook
otro a nivel macroscópico. El material resultante Book” (Libro de cocina).
tiene un grupo único de características y cualida- Los materiales consistentes de resina de Plástico
des que lo hacen más útil que cualquiera de sus Reforzado con Fibra de Vidrio (PRFV) son am-
constituyentes por separado. pliamente utilizados en todo el mundo. Son ge-
Cualquier composite consiste de un material base neralmente considerados materiales “commodity”.
y un material de refuerzo. La base rodea al refuer- Las aplicaciones van de muebles de baño de fibra
zo, manteniendo las posiciones relativas de los re- de vidrio a mostradores con cubiertas de superfi-
fuerzos. La base sirve para transferir cargas de la cie sólida a estatuas decorativas a piezas automo-
superficie de la pieza al material de refuerzo y en- trices a aspas de ventiladores y más. Casi cual-
tre los refuerzos. Casi cualquier material puede quier cosa puede ser moldeada utilizando PRFV.
jugar el rol de base. Unos ejemplos de una amplia Las fibras de vidrio están compuestas de una mez-
categoría de bases son: cla de óxidos metálicos inorgánicos. El principal
• Barro • Cemento constituyente es dióxido de silicón con pequeñas
• Brea • Hule cantidades de óxido de aluminio, óxido de calcio,
• Plástico • Cerámica óxido de magnesio, óxido de boro y óxido de
• Carbón • Metal zirconio. La composición exacta determina el de-
• Vidrio sempeño en el uso final. Existen al menos siete ti-
Los refuerzos pueden ser tan variables como: pos de vidrio disponibles comercialmente siendo
• Minerales en polvo o agregados el más común el vidrio tipo E, seguido por el A,
• Fibras delgadas después C y finalmente el S. La fibra de cuarzo es
esencialmente dióxido de silicón puro y su carac-
• Fibras cortadas
terística es que posee una de las más bajas cons-
• Fibras continuas
tantes dieléctricas de todos los materiales comer-
Las fibras pueden estar presentadas como pro-
ciales.
ductos textiles como felts, cloth (telas) o fabrics
La química de la resina determina su uso final
(mantas) de varias formas. Los materiales fibrosos
adecuado para cualquier aplicación. Las resinas de
pueden estar compuestos de una gran variedad de
poliéster insaturado poseen un buen balance de
productos tales como vidrio, carbón, carburo de
propiedades a un costo modesto. Las resinas vinil-
silicón, boro, cerámicos mezclados, varios tipos
ester tienen ventajas en ciertas propiedades tales
de polímeros y materiales naturales tales como el
como la resistencia a esfuerzos y calor, pero típi-
cáñamo. camente son de un costo más alto.
Los composites son diferentes de los materiales Las piezas de plásticos reforzados con fibras
convencionales en muchas formas. La diferencia (PRF) son moldeadas a la forma requerida utili-
más significativa es que pueden alcanzar sus pro- zando una herramienta de curado y un protocolo
piedades y características solo después de haber de moldeado. La mayoría de las herramientas de
sido exitosamente procesados en una planta de curado son llamadas moldes, aunque no todos los
manufactura. Están compuestos de “materias pri- moldes son herramientas de curado. La excepción
mas” verdaderas. El tiempo de almacenaje, las más común es un molde de preformado de fibra.
condiciones de almacenaje y las temperaturas de Una herramienta de curado puede consistir de va-
proceso son tres variables que deben ser maneja- rios elementos. Como mínimo, una herramienta de
dos y controlados. curado consiste de una cubierta de molde el cual

COMPUEST0S PRFV: Introducción
refleja la pieza curada en su parte externa. Los Esta guía se refiere a un tipo específico de com-
moldes grandes incorporan brazos para reforzar puesto reforzado, conocido como composite cono-
las áreas locales y formar un marco (castillos) que cido como plástico reforzado de fibra (PRF). La
distribuyen el peso del molde hacia puntos de car- mayor subcategoría del PRF son los Plásticos
ga, lo cual facilita su movilidad. Reforzados con Fibra de Vidrio (PRFV o PRV).
Estos dos términos son usados muchas veces de
formas intercambiables.

COMPOSITES PRF: Química general de las resinas PRF
Parte tres, Capítulo II mo curan. Al final de este capítulo está disponible
En este capítulo: información adicional en las referencias listadas.
1. Introducción 2. SINTESIS DE POLIMEROS DE POLIES-
2. Síntesis de polímeros de poliéster y TER Y VINILESTER – Los componentes para
vinilester la síntesis de los polímeros de poliéster y viniles-
3. Tipos de resinas poliéster y vinilester ter provienen de la industria petroquímica. Su ori-
4. Mecanismos de curado gen último es el petróleo crudo y/o el gas natural.
5. Iniciadores de peróxido (algunas veces Los poliésteres están formados por tres tipos
referidos como catalizadores de peró- principales de compuestos: ácidos di-carboxílicos
xido) (hay dos grupos ácido por compuesto), glicoles
6. Aceleradores (ha dos grupos de alcohol por compuesto) y mo-
7. Referencias sugeridas nómeros / diluyentes. Para los vinilesteres, los
1. INTRODUCCION – Los polímeros termofijos materiales de partida son primariamente los di-
de poliéster y vinilester son los ingredientes clave epóxidos, ácidos monocarboxílicos y los monó-
para la mayoría de las resinas, gel coats y son la meros / diluyentes.
base para las resinas de RTM, mármol, vaciados, Para fabricar un poliéster, los ácidos di-
laminado, poltrusión y moldeo. carboxílicos y glicoles reaccionan juntos con la
Estas versátiles resinas son usadas en un amplio ayuda de calor para formar un compuesto de
espectro de aplicaciones, incluyendo: cadena larga llamada polímero. Debido a que los
• Edificios y construcciones ácidos y glicoles reaccionan juntos formando un
• Panel corrugado y liso éster en la llamada reacción de esterificación, el
• Refuerzos para láminas de acrílico polímero resultante es llamado poliéster (significa
• Cúbiculos de baño, tinas de baño y lava- literalmente “muchos esteres”). Algunos de los
bos ácidos di-carboxílicos son insaturados (que tienen
• Paneles automotrices interiores y exterio- dos enlaces carbón-carbón) y por esta razón se
res dice que se obtiene un poliéster insaturado. Para
• Concreto polimérico y partes para minas formar el polímero, los ácidos y glicoles son
• Componentes eléctricos “reaccionados” juntos en un reactor. El tiempo de
reacción puede variar de 14 a 24 horas a
• Lanchas y otros laminados marinos
temperaturas hasta los 430°F. El avance del
• Componentes y tanques resistentes a la
proceso de reacción – o cocimiento – es seguido
corrosión
por la medición de la reducción en acidez e
Las resinas poliéster y vinilester pueden ser for-
incremento en viscosidad. El agua es un sub-
muladas desde rígidas a flexibles y pueden ser re-
producto de la reacción de esterificación, la cual
sistentes al agua y a la corrosión. Las resinas son
ebulle y es expulsada del reactor tan pronto se va
usadas sin carga, con carga, reforzadas o pig-
formando.
mentadas. Los fabricantes pueden curar los polies-
Los vinilesteres también son esteres insaturados
teres en un rango de temperatura desde el ambien-
que son formados vía una reacción de adición
te hasta 400°F.
entre los di-epoxidos y los ácidos monocarboxí
Cuando se tiene el conocimiento de la forma en
licos insaturados. Debido a que la parte insaturada
que las resinas poliéster y vinilester son hechas y
en los vinilesteres proviene típicamente del ácido
como curan, el fabricante entenderá de mejor
metacrílico o del ácido acrílico en vez de ácido
manera algunos de los factores importantes que
maléico como es en el caso de los poliesteres insa-
las afectan. Esto generará buenas técnicas de uso
turados, estos polímeros solo tendrán grupos insa-
con menores problemas. El conocimiento y expe-
turados al final de cada una de sus cadenas. El
riencia proveen el fundamento para establecer mé-
cocimiento de vinilesteres es típicamente de 14
todos de producción eficientes y piezas de alta
horas a temperaturas de hasta 240 F. Las con-
calidad.
diciones de proceso para las vinilester muy simi-
El presente capítulo de la Guía de Aplicaciones
lares a las de los poliesteres insaturados, sin
ofrece una breve descripción de la química de las
embargo, no se elimina agua, debido a que se trata
resinas poliéster y vinilester termofijas. Es una
de una reacción de adición y no una de conden-
guía sobre como estas resinas son fabricadas y co-
sación.

Ambos polímeros, el poliéster y vinilester en su lidad de una resina, se utilizan ácidos tales como
forma pura son generalmente sólidos duros; los anhídridos cloréndico y tetrabromoftálico.
similares a pedazos de vidrio. Para que estos Otra materia prima generalmente utilizada en la
polímeros sean de fácil uso para el fabricante, se fabricación de resinas de laminación es el diciclo-
disuelven en monómero, usualmente estireno, el pentadieno (DCPD). Este remplaza algo del glicol
cual tiene un grupo insaturado necesario para el y contribuye a un tack free más rápido, un enco-
proceso de curado, el cual discutiremos más ade- gimiento aparente más bajo y una superficie más
lante. Cuando al fabricante añade un iniciador de lisa después del curado. Las resinas que contienen
peróxido, la porción insaturada del monómero DCPD son utilizadas primordialmente en aplica-
reacciona con la porción insaturada del polímero ciones estructurales que requieren una impresión
para formar entrecruzamientos. El material resol- de fibra reducida y apariencia cosmética excelen-
tante es un sólido duro que no se ablandará ni te.
fundirá aunque sea calentado a temperaturas muy Tal como en el caso de los poliesteres insaturados,
altas. Por esta razón, se dice que la resina es ter- las propiedades de las resinas vinilester son muy
mofija (Las resinas termoplásticas pueden ser re- dependientes de la elección de las materias primas
fundidas y/o reblandecidas y después moldeadas utilizadas en el polímero.
en otros artículos).
3. TIPOS DE RESINAS POLIESTER Y VI-
NILESTER – Las propiedades de una resina
poliéster dependen de los tipos y cantidad de
ácidos di-carboxílicos, glicoles usados en la reac-
ción del polímero del poliéster y el monómero en
el cual es diluido el poliéster insaturado. El ácido
insaturado más comúnmente utilizado es el anhí-
drido maléico. Los ácidos saturados tales como el
anhídrido ftálico, ácido isoftálico y ácido adípico
pueden ser incluidos para impartir diferentes
propiedades. Los glicoles incluyen el etilenglicol,
dietilenglicol, propilenglicol, di-propilenglicol y
neopentilglicol. Las resinas vinilester más comunes emplean el di-
El estireno es el monómero más común, pero glicidileter de bisfenol A como el di-epoxido y el
pueden ser usados otros monómeros como el vi- ácido metacrílico como el monoácido insaturado.
niltolueno, alfa-metilestireno y metil-metacrilato. La adición de monómeros para vinilesteres son
Las estructuras de algunos de estos componentes muy similares a los que se usan para el poliéster
son mostradas más adelante. insaturados (es decir estireno y metil-metacrilato).
Cada uno de estos componentes contribuye a las Las estructuras de estos componentes se muestran
propiedades finales de la resina. El ácido isoftá- abajo:
lico y el neopentilglicol incrementan la resistencia
química, a la humedad y a la corrosión. Para
mejorar la resistencia al intemperísmo, se utilizan
el neopentilglicol, metil metacrilato y aditivos
estabilizantes para proteger contra los rayos ul-
travioleta del sol. La adición de ácido adípico y la
reducción en cantidad del ácido insaturado resulta
en una resina más suave con incremento en la Las modificaciones pueden incluir el uso de un
flexibilidad. En contraste, para incrementar la epoxico novolaca (epóxico multifuncional), ácido
rigidez, se utilizan mayores cantidades de ácidos maléico, diepoxidos especializados u otros ácidos
insaturados, algunas veces con monómeros de monofuncionales en adición a los ingredientes
funcionalidades mayores tales como el divinil- básicos mencionados arriba. Las modificaciones
benceno. Estos materiales incrementan la dureza y pueden impartir propiedades mecánicas mas altas,
rigidez debido a que aumentan el número y densi- incremento en la flexibilidad o modificar el com-
dad de enlaces químicos en la resina mientras portamiento del curado dependiendo de las elec-
cura. Para alterar las características de flamabi- ciones hechas.

Los vinilester se prefieren en aplicaciones donde insaturados habrán reaccionado para el momento
las demandas de propiedades mecánicas y/o resis- que la pieza sea desmoldada. Las piezas alcanza-
tencia química o al agua son mayores a las obte- rán el 95-97% de curado en dos a cuatro meses si
nidas de las resinas poliéster insaturado conven- son mantenidas arriba de 70°F. El curado es
cionales. acompañado por la generación de grandes can-
En adición a las resinas poliéster y vinilester insa- tidades de calor, comúnmente conocido como
turadas, CCP ofrece al mercado sistemas de resi- exotermia. El calor el resultado de los nuevos en-
nas que son una combinación de poliéster y laces químicos que están siendo formados y este
poliuretanos; estas son llamadas híbridos calor hace que la reacción de curado se lleve a ca-
XYCON®. Las propiedades de los híbridos refle- bo aún más rápido.
jan ambas químicas, la del poliéster y del uretano. Los inhibidores reaccionan muy rápidamente con
Los híbridos XYCON® exhiben excelente resis- los radicales libres por lo que estos inhibidores
tencia mecánica, a quebraduras, a la fatiga, más son utilizados para proteger la solución de polí-
bajo encogimiento, mejor adherencia, resistencia mero contra un entrecruzamiento prematuro hasta
al agua y velocidad de curado. Se utilizan como que es añadido el iniciador de peróxido adecuado
barrier coat en aplicaciones marinas para reducir por el fabricante. Los radicales libres se pueden
la impresión de fibra e incrementar la resistencia formar naturalmente en la resina y su formación
al ampollamiento. Adicionalmente, los híbridos es más rápida si la resina es expuesta al calor y/o
pueden ser formulados para las aplicaciones es- luz solar o se contamina con metales u otros ma-
tructurales. teriales. Por esta razón, es importante almacenar
4. MECANISMO DE CURADO – Como se las resinas poliéster en un lugar fresco y oscuro,
estableció previamente, después de que el políme- tal como se recomienda en las hojas de datos
ro de poliéster o vinilester son cocinados, se di técnicos de CCP.
suelven en monómero (usualmente estireno) de Los factores que afectan a la reacción de curado
manera que se convierten en un líquido que puede son:
ser fácilmente utilizado por el fabricante. La • Temperatura de la resina – El tiempo de
relación de polímero de poliéster a monómero va gel y curado de la resina se reducirán a la
de 75:25 a 50:50 partes por peso. Se añaden mitad con cada incremento de tempera-
inhibidores a la solución para prevenir que el tura de 18°F (10°C). De forma opuesta el
monómero y el ácido insaturado del polímero tiempo de gel y curado de la resina se
reaccionen prematuramente. incrementará al doble con cada 18°F
Tanto el gelado como el curado de la solución de (10°C) de reducción en temperatura. Si la
poliéster o vinilester tienen lugar mediante una temperatura es demasiado baja, es posi-
reacción de radicales libres. En este procedi- ble que el poliéster nunca cure adecua-
miento, se añade un peróxido a la solución de po- damente.
límero por el fabricante. El peróxido descompone • Cantidad – La cantidad de resina y su
(se separa) en dos radicales libres altamente ener- forma afectará la velocidad de curado.
gizados que reaccionan con la porción insaturada Un vaciado grueso curará más rápido que
del polímero y el monómero. La presencia de ra- un laminado delgado debido a que el
dicales libres, en conjunto con las funcionalidades vaciado generará más calor y mantendrá
insaturadas del monómero, y el polímero resulta la temperatura de exotermia mejor que el
en la formación de nuevos enlaces químicos que laminado. Los laminados muy delgados
“entrecruzan” el sistema de resina. pudieran requerir una fuente externa de
Una vez que el entrecruzamiento ha comenzado, calor para curar adecuadamente.
el movimiento del polímero en la solución está • Iniciador de peróxido – El tipo y cantidad
altamente restringido. Después que solo una pe- de peróxido a utilizar, está basado en la
queña fracción de grupos insaturados han reac- resina y las condiciones de curado. Las
cionado, la solución se gela. Eventualmente, las hojas de datos técnicos de CCP espe-
cadenas de polímero son entrecruzadas por el mo- cifican los tipos y cantidades de peró-
nómero para formar un sólido, una masa infusible xidos. Los inciadores de peróxido son
que no se ablandará o fundirá cuando se exponga tratados en la siguiente sección.
al calor. Típicamente en aplicaciones de
laminación y vaciado, el 80-90% de los grupos

• Aceleradores – Estos aditivos increpen- t-butil peroctoato, peroxido de benzoilo, perox-
tan la velocidad de reacción entre los iacetales y otros peróxidos especiales. General-
radicales libres y los grupos insaturados. mente no se necesita de aceleradores para activar
CCP añade aceleradores (también llama- estos peróxidos. El calor es suficiente para des-
dos promotores) a sus resinas. Los ace- componer estos peróxidos en radicales libres.
leradores son tratados en la siguiente sec- El curado de las aplicaciones de laminado y vacia-
ción. do es hecho generalmente a temperatura ambien-
5. INICIADORES DE PEROXIDO – La fun- te. peróxido de metil etil cetona (PMEK), hidro-
ción del peróxido es iniciar las reacciones de en- peroxido de cumeno (HPC), peróxido de 2,4-
trecruzamiento en la resina. El entrecruzamiento pentanodiona, o combinaciones de estos peróxi-
causa, primero que la solución gele y después que dos. Para que estos peróxidos sean utilizables son
el gel cure completamente. Cuando un peróxido diluidos con varios plastificantes hasta un alcanzar
es añadido a la resina, el calor y/o los aceleradores un contenido de oxígeno del 4-9%. Los
presentes en la resina lo dividen en radicales aceleradores añadidos en la resina ayudan a
libres. Los radicales libres consumen inicialmente convertir estos peróxidos en los radicales libres
el inhibidor presente en la resina y después necesarios para el proceso de gelado y curado.
reaccionan con las instauraciones del polímero y El MEKP es hecho de metil etil cetona y peróxido
el monómero. El producto de reacción entre un de hidrógeno. Estos dos reactivos reaccionan para
compuesto insaturado y un radical libre resulta en formar varios peróxidos diferentes. EL MEKP
un segundo radical libre, el cual después reacciona suministrado por la mayoría de los fabricantes es
con otros grupos insaturados. Esto forma un tercer una mezcla de peróxidos y peróxido residual. La
radical y el ciclo continúa hasta que el entre- composición exacta de cada MEKP comercial
cruzamiento está formado. El proceso total ter- depende del proceso de manufactura. Los
mina cuando los radicales libres no son sufi- MEKP´s de diferentes fabricantes reaccionan de
cientemente móviles para contactar otros grupos forma diferente y tienen que ser evaluados antes
insaturados. Esta falta de movilidad ocurre cuando de hacer cambios de uno a otro. También hay
la viscosidad en el sistema de curado llega a ser pequeñas cantidades de agua y peróxido de
muy alta. Los grupos remanentes se entrecruzan hidrógeno en el MEKP. Estos también pueden
lentamente en tanto la pieza envejece o cuando es cambiar su reactividad.
calentada en una etapa de postcurado por el Algunos factores que gobiernan el uso del
usuario. peróxido son:
Algunos de los peróxidos usados para curar las • Cantidad – Se debe utilizar una cantidad
soluciones poliéster y vinilester son muy inesta- adecuada de peróxido para iniciar el pro-
bles a temperatura ambiente. Algunos deben ser ceso y llevarlo a un buen curado final.
guardados en refrigeración. Debido a que los pe- Las resinas y peróxidos están formu-
róxidos y aceleradores reaccionan explosivamen- lados para que un 0.75 a tres por ciento
te, nunca deberán ser mezclados directamente de iniciador sean suficientes para gene-
juntos. rar los radicales libres necesarios. Si se
Por esta razón, las resinas para uso a temperatura utiliza demasiado peróxido, se inicia el
ambiente generalmente vienen preaceleradas (o crecimiento de muchas cadenas polimé-
pre-promovidas). Si fuese necesario añadir más ricas. Demasiadas cadenas iniciadas resu-
promotor o acelerador, este deberá ser mezclado ltará en cadenas poliméricas cortas y la
vigorosamente en la resina antes de añadir el resina curada será débil y tendrá pobres
peróxido. Se deben seguir estrictamente las propiedades mecánicas. Si se utiliza muy
instrucciones para los peróxidos listadas en la hoja poco peróxido, el tiempo de gelado será
de seguridad. demasiado largo y las cadenas de polí-
El curado de resinas poliéster y vinilester puede mero en crecimiento pudieran morir an-
ser dividido en dos grupos: temperatura ambiente tes que los grupos insaturados reaccio-
(65 a 95° F) y temperatura elevada. El curado a nen. La resina pudiera nunca curar ade-
temperatura elevada toma lugar generalmente en cuadamente, aunque fuera post-curada.
moldes o herramientas calentadas a temperatura Tenderá a ser físicamente débil y posible-
entre 180 a 320°F. Los peróxidos para usarse a mente con consistencia de hule.
estas temperaturas incluyen el t-butil perbenzoato,

• Calor – Se debe suministrar suficiente ca- cumplir con las necesidades del fabricante; esto
lor para curar adecuadamente la resina. es, rápido gelado y curado, gelado rápido con
Puede hacerse desde una fuente externa curado lento para un tiempo de corte más largo,
como un horno, lámparas o molde calien- gelado largo con curado corto, etc.
te. El calor también puede provenir de la Los aceleradores utilizados en los productos de
exotermia misma de la resina. Si la CCP son generalmente sales metálicas (algunas
exotermia es muy fuerte, como en un veces llamados jabones metálicos) y aminas. In-
vaciado grueso, la pieza se calentará y cluyen sales de cobalto, calcio, cobre y potasio,
curará más rápido. Si la pieza es un la- además de aminas tales como dimetilanilina y die-
minado delgado, entonces la exotermia tilanilina.
será débil y el calor será fácilmente Enseguida se describen algunos de estos acelera-
disipado a través de la gran superficie del dores:
debido a la gran relación entre el área • Cobalto – Las soluciones de cobalto ge-
superficial y volumen de la pieza. El neralmente contienen del seis al once por
resultado de esto será un curado lento. ciento de metal. Imparten un color rosa-
• Las condiciones del taller son muy rojo a la resina, dependiendo de la canti-
importantes. Si la temperatura está por dad utilizada. El cobalto actúa en la
debajo de los 60°F, el curado será muy mayoría de los peróxidos formando radi-
lento. Sin embargo, si la temperatura está cales libres. El cobalto también afecta a
en 90´s o mas, entonces el gelado y cur- los iniciadores de perbenzoato y peroc-
ado serán más rápidos. La reducción en toato, los cuales son usados a tempera-
la can-tidad de peróxido puede darnos el turas intermedias (140°F a 180°F). El
tiempo suficiente para trabajar, pero cobalto no actúa como acelerador del
pudieran no generarse sufi-cientes radi- peróxido de benzoilo.
cales libres para curar la resina adecua- • Aminas – Las aminas generalmente colo-
damente. rean de amarillo a café las resinas polié-
6. ACELERADORES – Las resinas formuladas ster dependiendo de la cantidad de amina
para curar a temperatura ambiente contienen ace- utilizada. También pueden causar un
leradores (también llamados promotores). Los amarillamiento acelerado de las piezas ya
aceledarores incrementan la velocidad de des- curadas. La dimetilanilina (DMA) y die-
composición del peróxido en radicales libres. La tilanilina (DEA) no actúan directamente
cantidad de ambos, aceleradores y peróxidos, sobre el MEKP o sobre el 2,4-P (peró-
deberá ser tal que el fabricante tenga suficiente xido de 2-4 Pentanodiona. Más bien in-
tiempo para trabajar la pieza, y al mismo tiempo, crementan la habilidad del cobalto para
suficiente velocidad de curado para hacer el pro- dividir los peróxidos en radicales libres.
ceso económicamente viable. CCP añade acele- Son además muy efectivos para acortar el
radores a sus gel coat y resinas (esto es, pre- tiempo de curado y el desarrollo de dure-
promovidos). za de las resinas catalizadas con MEKP.
Las hojas de datos de gel coat y resinas contienen
información sobre la cantidad y tipo de iniciadores
a utilizar. Las resinas de CCP están diseñadas para

7. REFERENCIAS SUGERIDAS
LIBROS ARTICULOS REVISTAS
Plastics Engineering Handbook of the Society of the Annual Conference Proceedings Composites Manufacturing
Plastics Industry American Composites Manufactu- 1010 North Glebe Road, Ste 450
Society of the Plastics Industry, Inc. (SPI) ring Association Arlington, VA 22201
1667 K Street NW, Ste 1000 1010 North Glebe Road, Ste 450 Tel: 703-525-0511
Washington DC 20006 Arlington, VA 22201 Fax: 703-525-0743
Tel: 202-974-5200 Tel: 703-525-0511 www.cmmagazine.org
Fax: 202-296-7005 Fax: 703-525-0743
www.knovel.com/web/portal/basic_search/display? www.acmanet.org Composites Technology
_EXT_KNOVEL_DISPLAY_bookid=347 4891 Independence Street, Ste 270
Annual Proceedings Wheat Ridge, CO 80033
Modern Plastics Handbook Composites Institute Conference Tel: 303-467-1776
The McGraw-Hill Companies, Inc. Society of the Plastics Industry, www.compositesworld.com/ct
2 Penn Plaza Inc. (SPI) *
New York, New York 10121-2298 1667 K Street NW, Ste 1000 Modern Plastics
Tel: 212-904-2000 Washington DC 20006 Canon Communications LLC
www.knovel.com/web/portal/basic_search/display? Tel: 202-974-5200 11444 W. Olympic Blvd; Ste 900
_EXT_KNOVEL_DISPLAY_bookid=1008 Fax: 202-296-7005 Los Angeles, CA 90064
www.socplas.org Tel: 310- 445-4200
Reinforced Plastics Handbook www.modplas.com
Elsevier Science Customer Service
11830 Westline Industrial Drive Professional Boatbuilder
St. Louis, MO 63146 USA Naskeag Road
Tel: 800-545-2522 P.O. Box 78
Fax: 800-535-9935 Brooklin, ME 04616
www.elsevier.com/wps/find/bookdescription_cws_home/ Tel: 207-359-4651
703711/escription#description Fax: 207-359-8920
www.proboat.com
*Excelente fuente pero la conferencia ya no existe.

COMPUEST0S PRF: Propiedades generales de los composites PRF
Parte tres, Capítulo III
En este capítulo: pacto. Los métodos de prueba para determinar
1. Introducción estas propiedades son descritos en el apéndice A.
2. Propiedades mecánicas Las resinas curadas, vírgenes o sin refuerzo se
3. Dureza asemejan al vidrio y la mayoría son relativamente
4. Gravedad específica quebradizas. La adición de refuerzo de fibra me-
5. Desempeño térmico jora dramáticamente las propiedades mecánicas.
6. Propiedades químicas El uso de fibra de refuerzo permite, además a los
7. Propiedades eléctricas composites FRP ser anisotrópicos. Esto significa
8. Resistencia al fuego que ellos pueden ser diseñados para presentar
9. Propiedades opticas diferentes propiedades en diferentes direcciones.
10. Intemperismo Las propiedades mecánicas del acero, aluminio y
11. Encogimiento del poliéster otros materiales estructurales son isotrópicas o
12. Hojas técnicas tienen las mismas propiedades en todas las di-
1. INTRODUCCION – El Plástico Reforzado recciones. La anisotropía de los composites es lo-
con Fibra (PRF) (o plástico reforzado con fibra de grada por la orientación selectiva de las fibras de
vidrio, FVRP) es un material adaptable. Las refuerzo. Cuando las fibras son orientadas en la
piezas PRF pueden ser hechas con una amplia dirección de los esfuerzos conocidos, la resis-
variedad de propiedades dependiendo del tipo de tencia del refuerzo es utilizada de forma más efi-
resina en la matriz; el tipo, nivel y orientación del ciente y alcanza un mejor desempeño a un menor
refuerzo; el uso de cargas y otros aditivos, así peso.
también como el proceso de fabricación y las De hecho, menos hilo roving orientado para-
condiciones del proceso. Como resultado las pie- lelamente a la carga tensionante, es necesaria para
zas son usadas en un amplio rango de aplicacio- soportar la carga que si se utilizara una colchoneta
nes. Estas incluyen: con fibras al azar. Sin embargo, la colchoneta pue-
• Construcción – Tinas de baño, cubículos de ser mas eficiente en una aplicación donde las
de baño y pisos, tinas de agua caliente, cargas están mas al azar. Otra manera de ilustrar la
spas, lavabos, tubería, paneles de cons- anisotropía y el diseño de flexibilidad de un com-
trucción, edificios portátiles, albercas, posite consiste en revisar las propiedades de pro-
rejillas, puertas, antenas parabólicas. ductos de varias formas. Un rollo hecho de hilos
• Marino – Lanchas rápidas, botes de pes- de vidrio roving paralelos puede tener una resis-
ca, veleros, yates, artículos personales tencia a la tensión de 150,000 psi donde un lami-
acuaticos, canoas, kayaks, cubiertas. nado por aspersión (hecho de hilos de roving
• Corrosión – Tanques, recipientes de pro- cortados y orientados al azar) puede tener una re-
ceso, tubería, abanicos, equipo de control sistencia a la tensión de 15,000 psi. Un laminado
de contaminantes, scrubbers. hecho con una combinación de colchoneta y wo-
• Transportación – Paneles para autom.- ven roving tendrá una resistencia a la tensión y
viles y componentes estructurales, cofres flexión de 30,000 a 50,000 psi.
y cabinas para camiones, cajas de trailes Otra diferencia entre los composites con otros
y vehículos recreativos, asientos de trans- materiales de construcción tales como el acero y el
portes. aluminio es su manera de reaccionar a un impacto.
• Al consumo – Artículos deportivos, arte- Cuando un panel de acero o aluminio es
sanías y arte decorativo. impactado levemente no ocurren cambios. Los
• Eléctrico – Estructuras protectoras, table- impactos fuertes pueden causar una abolladura. Si
ros para circuitos, tableros aislantes. la fuerza de impacto es lo suficientemente alta, el
Este capítulo ofrece una breve explicación de las impacto puede romper el panel. Los paneles de
propiedades que hacen tan útiles a los materiales PRF, cuando son impactados no mostrarán
PRF. cambios a impactos leves, quebrándose a impactos
2. PROPIEDADES MECANICAS – Las pro- más fuertes y rompiéndose si la carga es lo
piedades mecánicas caracterizan la firmeza, suficientemente alta. Sin embargo, los paneles de
rigidez, resistencia y otras capacidades de los ma- PRF no se abollan, los PRF no se colapsan y como
teriales para soportar cargas. Las pruebas típicas resultado de esto no se abollan.
usadas para caracterizar las propiedades mecá- Las cargas minerales son usadas en algunas
nicas de los composites PRF incluyen propiedades aplicaciones de PRF para bajar el costo, las cargas
de tensión, flexión (dobles), compresión e im- incrementan la rigidez del PRF; pero, reducen la

resistencia. La temperatura afecta las propiedades (carbonato de calcio, sulfato de calcio, alúmina
mecánicas. Como la mayoría de los materiales los trihidratada) y arcillas incrementan la gravedad
PRF se vuelven más quebradizos a temperaturas específica. Sin embargo las cargas ligeras, tales
frías y más flexibles a temperaturas cálidas. El como las microesferas huecas de vidrio están
desempeño técnico de los PRF es discutido en disponibles y estos pueden bajar la gravedad
más detalle más delante. específica del PRF.
3. DUREZA — La dureza de un laminado de 5. DESEMPEÑO TERMICO – Los
PRF es una indicación del tipo de resina matriz componentes de PRF son usados en una gran
utilizada y/o el grado de curado de la matriz de cantidad de aplicaciones a temperaturas elevadas
resina. Las resinas más rígidas darán lecturas que incluyen aplicaciones bajo cofres en la
Barcol más altas, mientras que las resinas más industria de la transportación así como muchas
resilentes y flexibles darán lecturas más bajas. La aplicaciones en las industrias electrónicas y de la
dureza de una matriz de resina se incrementa corrosión. El desempeño térmico de estos
mientras ésta cura. Cuando la resina alcanza su componentes es mayormente determinado por el
máximo valor de dureza está completamente polímero en la matriz, esto es, el tipo de resina en
curada y sus propiedades completamente la matriz y el proceso de curado del componente.
desarrolladas. Las resinas isoftálicas y la mayoría de las resinas
La dureza puede ser medida usando una variedad vinilester tienen excelente desempeño térmico.
de impresores. Los más comunes son el Shore D, Por otro lado, las resinas ortoftálicas generalmente
Barcol 935, y Barcol 934. Estos impresores son tienen un pobre desempeño. El mismo polímero
equipos manuales que utilizan un arreglo de aguja de resina en la matríz curado a diferentes tem-
y resorte para registrar una lectura en una escala peraturas puede tener diferente desempeño
circular. Para los PRF, los impresores Shore D y térmico teniendo el material curado a más baja
Barcol 935 son utilizados en los materiales más temperatura más pobre desempeño térmico. Esto
suaves o durante las etapas tempranas de curado. es cierto hasta que el máximo desempeño térmico
El impresor Barcol 934 es utilizado para las etapas del polímero es alcanzado. El curado del polímero
avanzadas de curado así como para materiales arriba de la temperatura a la cual el máximo
completamente curados. Para la construcción desempeño térmico es alcanzado no resultará en
típica de un PRF, el impresor Barcol 934 debe un incremento adicional en el desempeño. La
mostrar una lectura de 35 a 45 cuando la matriz de limitación de uso del PRF en aplicaciones es-
la resina ha curado. tructurales a elevada temperatura es la pérdida de
La dureza de las películas de gel coat con modulus o rigidez. Esta pérdida de rigidez es
espesores típicos no puede ser medida utilizando típicamente gradual a mas bajas temperaturas
este tipo de impresores. La aguja penetra hasta que el polímero de resina en la matriz
completamente la película y la lectura obtenida alcanza un punto donde su transición de un estado
será la del sustrato atrás del gel coat. vidriado a uno ahulado. Esta transición es llamada
4. GRAVEDAD ESPECIFICA – La gravedad la temperatura de transición vítrea Tg.
específica o densidad relativa de un PRF sin carga Típicamente los composites no son usados en
es baja en relación a otros materiales estructurales. aplicaciones estructurales o que soportan cargas
En una relación típica de resina fibra la gravedad donde la pieza será expuesta de forma prolongada
específica de un PRF es aproximadamente 1.7, en a condiciones que excedan el Tg de la resina en la
contraste la gravedad específica del aluminio es matriz. Sin embargo, los composites son usados
2.8 y el acero es aproximadamente 8.0 arriba de su Tg en aplicaciones electricas o de
La baja gravedad específica aunada con la corrosión. Incluso para aplicaciones no
flexibilidad de diseño de las propiedades estructurales el Tg o desempeño térmico del
mecánicas descritas anteriormente resulta en una polímero puede ser un factor importante. Una
extremadamente alta relación resistencia a peso pieza que ha sido expuesta a temperaturas arriba
para el PRF. La relación resistencia a peso es un de su Tg puede ser afectada en su apariencia
factor significativo en aplicaciones donde el peso cosmética debido a la distorsión, impresión u
es crítico tales como la transportación y otros factores. Dependiendo del polímero usado
aeroespacial. en la matriz, esto puede ocurrir en piezas de color
El uso de cargas en el PRF afecta la gravedad oscuro que están expuestas a la luz solar.
específica, las cargas mas comúnmente usadas El Tg puede ser medido por varios métodos. Dos
métodos comunes son la Calorimetría de Escaneo

Diferencial (DSC) y el Análisis Dinámico sar que el polímero de la resina en la matriz se
Mecánico (DMA). El DSC es una medida química oxide haciendo que la resina en la matriz se haga
del Tg. El DSC mide el Tg detectando la absor- más quebradiza. Esto es algo a cuidar en cada
ción de energía. Un polímero necesita absorber aplicación que involucre la exposición a tem-
energía para pasar a través de su transición vítrea peraturas elevadas por largos períodos, más par-
así como el hielo necesita absorber energía para ticularmente en aplicaciones eléctricas donde la
fundirse en agua. El tamaño de la muestra resistencia al impacto o flexibilidad son reque-
requerida para la prueba del DSC es pequeña (de 5 ridas en adición a las propiedades aislantes. El
a 10 mg) y la prueba es mejor corrida sobre desempeño de un PRF a temperaturas elevadas
muestras del polímero de la matriz (sin refuerzo). por largos períodos es evaluado a través de es-
El DMA es una medida física del Tg con el tudios de envejecimiento térmico. En estos
modulus actual siendo medido contra la estudios las muestras de PRF son expuestas a un
temperatura. El Tg es determinado basado en una rango de temperaturas elevadas por varios inter-
pérdida significativa de modulus o rigidez debido valos. Después las propiedades críticas son eva-
a que el Tg es una propiedad del polímero el luadas. Estos resultados indican si la muestra de
DMA puede ser corrido sobre una muestra de PRF es apropiada para usarse a la temperatura y
composite con cargas y refuerzos. El tamaño de la por el tiempo requerido para la aplicación.
muestra para el DMA depende del tipo de arreglo Dos propiedades adicionales que son importantes
de carga que está siendo usado, pero generalmente para caracterizar el desempeño térmico de un PRF
necesita ser una película o barra pequeña que tiene son el coeficiente de expansión térmica (CTE) y la
0.5 pulgadas de ancho y aproximadamente 2 conductividad térmica. El CTE es una medida de
pulgadas de largo. El espesor de la muestra puede la estabilidad dimensional de los materiales contra
variar desde solo unas pocas milésimas hasta 0.5 los cambios de temperatura. La mayoría de los
pulgadas. El espesor típico para muestras de materiales se expanden cuando son calentados y
laminado es 0.125 pulgadas. se contraen cuando son enfriados. Se necesita un
Tanto en el DSC como el DMA la transición del entendimiento del CTE por parte de los di-
polímero de vidrioso a ahulado ocurre sobre un señadores de piezas para asegurar que la pieza sea
rango de temperaturas. El Tg puede ser definido funcional al ensamblarse en todo el rango de
como el principio, punto medio o final de la temperaturas de aplicación. El CTE es además una
transición. La medida más aplicable depende de consideración importante cuando materiales
cómo serán usados los datos. Sin embargo, para disímiles son utilizados en la misma pieza o son
que los resultados de Tg sean comparables, estos unidos en el ensamble. El estrés creado por las di-
deberán ser definidos usando el mismo criterio. ferentes expansiones y contracciones deberá ser
Otra medida del desempeño térmico que es minimizado. Los diseñadores de moldes necesitan
comúnmente usada en la industria del PRF es la la información del CTE para asegurar que las
temperatura de distorsión al calor, HDT. El HDT piezas fabricadas en los moldes tengan las
es definido por la norma ASTM D648. Esta es la dimensiones requeridas.
temperatura a la cual una muestra reflecta, 0.1 La conductividad térmica es una medida de que
pulgadas (0.25 mm) bajo una carga de 0.264 ksi. tan rápidamente el calor es transferido hacia
La prueba de HDT puede ser corrida sobre la adentro o fuera de un material. La conductividad
resina sola o el composite. La muestra debe ser de térmica de un PRF es baja comparada con los
un ancho de 0.5 pulgadas y de un largo de 4 materiales metálicos haciendo al PRF adecuado
pulgadas. El espesor de la muestra puede variar para aplicaciones aislantes. La baja conductividad
entre 0.25 y 0.5 pulgadas. El HDT no puede ser térmica relativa de un PRF además hace a la
determinado para muchos de los laminados superficie agradable al tacto en condiciones de
reforzados debido a que ellos no alcanzan la ambiente caliente o frío.
deflexión requerida a una temperatura dentro del Tanto el CTE como la conductividad térmica del
rango de operación segura para el equipo de PRF varían dependiendo de la temperatura, la
prueba. carga y el contenido u orientación del refuerzo. El
Mientras que el Tg y el HDT son indicadores de efecto obvio de la temperatura sobre el CTE es
las temperaturas de uso del PRF, otra conside- que el material se contrae a temperaturas frías y se
ración es el efecto a períodos largos de exposición expande a temperaturas cálidas. El comporta-
a temperaturas elevadas. La exposición a tem- miento del CTE y la conductividad térmica puede,
peraturas elevadas por largos períodos puede cau- además, ser significativamente diferente de-

pendiendo de si la temperatura está arriba o abajo 7. PROPIEDADES ELECTRICAS – Los
del Tg de la resina en la matriz. La adición de componentes de PRF generalmente tienen
cargas y refuerzos reduce generalmente el CTE excelentes propiedades eléctricas y son usados en
los altos niveles de refuerzo resultan en más bajos un amplio rango de estas aplicaciones. Las
CTE. Esto es especialmente cierto en dimensiones propiedades eléctricas de los componentes de un
sobre el plano o paralelas al refuerzo. El efecto del PRF son afectadas por el tipo de resina, tipo y
refuerzo sobre el CTE es mucho menos en la di- contenido de carga y contenido de fibra. Muchas
mensión perpendicular al refuerzo el cual es aplicaciones eléctricas requieren, además de un
generalmente atravesado al espesor de la pieza de buen desempeño a temperaturas elevadas así que
PRF. los mismos tipos de resinas usadas en aplicaciones
6. PROPIEDADES QUIMICAS – Los com- térmicas son usadas en aplicaciones eléctricas.
ponentes de PRF que son usados en muchas Esto incluye isoftálicas y vinilester. Las resinas de
aplicaciones requieren resistencias químicas. Es- diciclopentadieno son usadas solamente en
tos incluyen tanques de procesamiento, tuberías, aplicaciones eléctricas. Una propiedad única de
abanicos, equipos de control de comunicación y los PRF es que son eléctricamente transparentes.
scrubbers. La resistencia química de los com- Esto es particularmente útil en la fabricación de
ponentes del PRF está influenciada tanto por la radares, sistemas Doppler, etc. Se puede hacer que
resina en la matriz como por el refuerzo. Las los PRF sean eléctricamente conductivos usando
resinas poliéster y vinilester resisten la negra- cargas especiales.
dación química en varios grados. Las resinas ba- 8. RESISTENCIA AL FUEGO – Los com-
sadas en isoftálico tienen mejor resistencia que las ponentes PRF son usados en muchas aplicaciones
resinas ortoftálicas. Las resinas vinilester son que requieren resistencia al fuego. Los mercados
típicamente mejores que las isoftálicas. de la construcción, transportación y bienes de
Los componentes de PRF fabricados con consumo generalmente requieren alguna resis-
isoftálico y vinilester tienen buena resistencia a tencia al quemado y tienen limitaciones en la ge-
los cáusticos débiles, los ácidos fuertes y los neración y toxicidad de humo. Los componentes
solventes no polares. Los cáusticos fuertes, los PRF pueden cumplir con muchos de estos re-
solventes polares tales como las cetonas (acetona) querimientos. Algunos estándares pueden ser
y aquellos que tienen cloro (tetracloruro de cumplidos usando las resinas y refuerzos PRF
carbono y cloroformo) rápidamente atacan el PRF. típicos pero con cargas usualmente de alúmina
Estos químicos reaccionan químicamente con los trihidratada. Otros estándares requieren el uso de
polímeros o penetran las capas de los polímeros al resinas PRF especializadas. Estas resinas típica-
punto donde ellos son mecánicamente rotos mente contienen un halógeno tal como el bromo.
(ampollas). El uso de refuerzo de fibra de vidrio La resistencia al fuego de un PRF puede ser
generalmente no mejora la resistencia a la mejorada aún más con el uso de aditivos tales
corrosión y en algunos casos reduce el de- como el óxido de antimonio.
sempeño. Esto es especialmente cierto en am- 9. PROPIEDADES OPTICAS – La mayoría de
bientes fuertemente cáusticos debido a que estos los laminados de poliéster de uso general con fibra
químicos pueden atacar y disolver la fibra. Los de vidrio son translúcidos, debido a que se puede
materiales de superficie tales como los velos están alcanzar la transmisión de luz arriba del 90 por
disponibles para mejorar la resistencia a la ciento en un laminado de 1/16 a 1/8 de pulgada
corrosión de una pieza de PRF. mediante el uso de resina y colchoneta especiales.
La factibilidad de un componente de PRF para ser Los laminados opacos pueden ser hechos me-
usado en una aplicación de corrosión específica diante la incorporación de pigmentos y cargas en
depende del tipo de químico al cual el com- la resina. El color puede ser integrado en el
ponente será expuesto, la temperatura de ex- producto de tal forma que el pintado es inne-
posición y la duración de la exposición. Los cesario.
fabricantes de resinas proveen una guía de 10. INTEMPERISMO – Las propiedades de in-
corrosión con recomendaciones específicas temperísmo exterior de los PRF son buenas gene-
basadas en estos factures para sus productos. ralmente. Sin embargo, existe cierta suscep-
Típicamente, los especimenes de materiales a pro- tibilidad a los rayos ultravioleta la cual requerirá
bar en el ambiente y condiciones actuales es el que se especifique el uso de un absorbedor ultra-
mejor método para elegir que resina tendrá el violeta para las láminas translúcidas. Normal-
mejor desempeño en períodos prolongados. mente, no se requieren absorbedores UV para los

gel coat debido a que los pigmentos y cargas usan estas hojas de datos técnicos para comparar
actúan como absorbentes. Adicionalmente, todos propiedades del producto de un fabricante con
los laminados expuestos deben tener un gel coat o otro y hacer la selección de materiales. Sin
una colchoneta superficial especificada para embargo, se debe tener cuidado cuando se
prevenir el “brote” de fibra o la fibra expuesta. comparan propiedades entre diferentes hojas
Para mayor información sobre intemperismo vea técnicas de diferentes fabricantes. Pequeñas
la parte 4 capítulo VII Servicio en el Campo. diferencias en los procedimientos de prueba
11. ENCOGIMIENTO DEL POLIESTER – pueden tener un efecto significativo sobre las
Todas las resinas PRF se encogen en varios propiedades.
grados durante el curado. Los refuerzos y las En general la mayoría de los fabricantes reportan
cargas son inertes y no encogen. El encogimiento las propiedades de los productos usando métodos
es una consideración importante al fabricar el de prueba estándares en la industria como los
molde y debe ser tomado en cuenta para asegurar publicados por la ASTM. Estos métodos espe-
que la pieza tenga las dimensiones correctas. (Para cifican la preparación del espécimen y los
más información sobre encogimiento y procedimientos de prueba. Sin embargo, dentro de
construcción de moldes vea la parte ocho Poliéster la guía de los métodos de prueba son permitidas
Tooling) El encogimiento de la resina en la matriz variaciones en la construcción de las muestras.
puede además afectar la apariencia cosmética de Por ejemplo, los métodos ASTM para pruebas de
la pieza. El encogimiento de la resina en la matriz vaciado de resina y laminados PRF no especifican
alrededor del refuerzo de fibra puede resultar en condiciones de curado que pueden afectar
impresión de fibra sobre la superficie de la pieza. significativamente las propiedades de la resina
El encogimiento puede, además, generar vaciada y el laminado.
distorsión en la pieza. (Para más información CCP participa en un estudio comparativo a ciegas
sobre encogimiento y apariencia cosmética de la donde participan cinco fabricantes de resinas los
pieza vea la parte cuatro capítulo VII, Servicio en cuales se proveen muestras unos a otros. Cada
el Campo, Cosmético). compañía hace vaciados y laminados basados en
El nivel de encogimiento de la pieza PRF depende sus propios protocolos que siguen los métodos
del tipo de resina en la matriz, el proceso de ASTM. Entonces cada compañía evalúa las
curado, el nivel de cargas y refuerzos y la propiedades físicas y reporta los resultados. En
orientación de la fibra. La resina en la matriz de general, las diferencias del desempeño relativo
PRF encogerá aproximadamente de 6 a 9 % en entra los materiales fueron discernibles por todos
volumen. Las resinas flexibles generalmente los laboratorios involucrados. Adicionalmente, en
encogen menos que las resinas rígidas. Las resinas la comparativa de resultados para cualquier
de DCPD aunque son típicamente quebradizas, material dado fue observado que algunos labo-
encogen menos que una resina isoftálica o de ratorios tienden a reportar propiedades más altas
vinilester. Algunas resinas especializadas, que otros.
principalmente usadas en aplicaciones de tooling, Por lo tanto, comparar las propiedades físicas
tienen un aditivo low profile que reduce o elimina como son presentadas en las hojas técnicas puede
el encogimiento. El encogimiento de una resina llevar a asumir, incorrectamente, que un material
PRF depende además del proceso de curado y es mejor que otro. Es recomendable preparar y
específicamente de la temperatura de curado. Una evaluar las muestras una contra la otra con el
resina curada a condiciones ambientales no mismo equipo y en el mismo laboratorio. Esto
encogerá tanto como una resina curada a cerrará el número de variables y producirá re-
temperaturas elevadas. La adición de cargas y sultados que pueden ser comparados. En general,
refuerzos a la resina en la matriz reducirá el las hojas técnicas deberán ser usadas como una
encogimiento. Para los refuerzos el encogimiento guía general para ver si un material es apropiado
es menor paralelo al refuerzo que perpendicular. para una aplicación dada, y para comparar
12. HOJAS TECNICAS – Los proveedores de materiales fabricados por el mismo proveedor.
resinas, fibras, cargas y otros proveen a la
industria del PRF con hojas técnicas de sus
productos. Estas hojas técnicas incluyen típi-
camente propiedades de los productos al envasar y
cuando son usadas el fabricar la pieza del PRF.
Los fabricantes de piezas de PRF frecuentemente

COMPUEST0S PRF: Fabricación de compuestos de PRF
Parte tres, Capítulo IV 1) Barrier coat – Un recubrimiento adicio-
En este capítulo: nal que es aplicado detrás del gel coat.
1. Introducción Un barrier coat mejora las características
2. Descripción de los procesos cosméticas, reduce las quebraduras y me-
3. Selección del proceso jora la resistencia al ampollamiento os-
1. INTRODUCCION – Los plásticos reforzados mótico en las piezas marinas.
con fibra de vidrio pueden ser fabricados mediante 2) Laminado delgado – Se trata de un lami-
procesos muy variados. Algunos ejemplos son los nado de fibra de vidrio relativamente del-
siguientes: gado fabricado justo detrás del gel coat.
• Laminación manual Estos mejoran la apariencia cosmética de
• Laminación por aspersión la pieza y su resistencia al ampollamiento
• Laminación continua osmótico.
• Moldeo por transferencia de resina y nu- 3) Bloqueador de impresiones (de la fibra) –
merosas variaciones del proceso Un material espumoso sintáctico en aero-
• Infusión sol utilizado detrás del skin coat para me-
• Pultrusión jorar la apariencia cosmética.
• Colocación de fibra 4) Coring materials (materiales de alma) –
Materiales de bajo peso utilizados para
• Vaciado por rotación
dar espesor y rigidez a las piezas sin aña-
• Filament winding
dir peso.
• Moldeo por compresión 5) Laminado en masa – La porción principal
• Moldeo por inyección de un laminado que provee la mayoría de
Este libro no cubrirá cada uno de los procesos pro- las propiedades estructurales.
fundamente. Sin embargo, se analizarán las tres El refuerzo de fibra de vidrio utilizado en los la-
principales categorías de estos procesos. Estas ca- minados delgados y en masa pude ser aplicado
tegorías son: manualmente o por aspersión. El laminado manual
• Moldeo abierto es utilizado cuando se aplican buenos refuerzos
• Moldeo cerrado de bajo volumen como las colchonetas y construcciones textiles
• Moldeo por compresión que utilizan petatillo. Para la aplicación de resina
A continuación se describen brevemente estos se pueden usar brochas, roles o pistolas de humec-
procesos. La tabla 1 muestra una comparación de tación.
las características de cada categoría. El proceso de aspersión es utilizado cuando el re-
2. DESCRIPCION DE LOS PROCESOS fuerzo del laminado es hilo roving cortado. El hilo
A. Moldeo abierto – El moldeo abierto es el pro- roving y la resina catalizada son aspersados en la
ceso más simple y más ampliamente utilizado para superficie de laminación con una pistola corta-
producir piezas de PRF. Es llevado a cabo a con- dora. La fibra es humectada y compactada con
diciones ambientales. El molde es general-mente roles de laminación. La laminación manual y por
fabricado de PRF también y tiene una sola cara. aspersión pueden combinarse en la misma pieza o
Puede ser “macho” (la pieza es moldeada por fue- laminado.
ra) o “hembra” (la pieza es moldeada por dentro). El tamaño de la pieza para moldeo abierto está
La superficie cosmética de la pieza es fabricada limitado solo por consideraciones del manejo de la
sobre el molde. El lado opuesto del molde se en- pieza y el molde. El moldeo abierto requiere de
cuentra expuesto al ambiente. mano de obra intensiva en comparación con otros
En contraste a muchos otros procesos de fabrica- procesos. La consistencia pieza a pieza es
ción donde el recubrimiento exterior es aplicado dependiente de la habilidad del operador y ge-
después que se ha construido la estructura prin- neralmente, es variable. Las emisiones en el
cipal de la pieza, las piezas fabricadas por moldeo proceso abierto son significativas y son reguladas
abierto son hechas del exterior al interior. El pri- por los estándares federales NESHAP y en
mer paso en moldeo abierto es la aplicación del algunos casos por regulaciones Estatales y
gel coat (el recubrimiento exterior de la pieza) en Locales.
el molde. Las capas remanentes del laminado,
incluirán algunos, aunque no todos de los siguien-
tes componentes sobre el gel coat:

Tabla 1. COMPARACION DE PROCESOS
Característica de la pieza Moldeo abierto Moldeo cerrado de bajo Moldeo por compresión
volumen
Tamaño máximo de la pie- Cualquier tamaño Cualquier tamaño Hasta 100 pies cuadrados
za
Factores limitantes del Manejo de la pieza y molde Manejo de la pieza y molde Tamaño de la prensa
tamaño
Superficie de la pieza Un lado Dos lados, liso o con tex- Dos lados, liso o con tex-
tura tura
Consistencia pieza a pieza Aceptable Buena a excelente Excelente
Sección transversal Completamente variable Mejor si es uniforme Fácilmente variable
Numero de piezas por año < 1000 < 10,000 > 5,000
Piezas en un turno de 8 hr 1–2 16 – 90 100 – 500
por molde
Construcción del molde Composite Concha de aluminio níquel Herramental de acero cro-
o composite mado
Duración del molde 2 – 4 semanas 4 - 8 semanas 16 semanas o más
Toneladas de composite por 37 (1) 135 – 1630 (2) 135 – 1630 (2)
toneladas de emisiones
(1) Números tomados de los factores de emisión (2) Números tomados del factor de emisión EPA AP-
unificados; resina con contenido de estireno de 35 por 42; resina con contenido de estireno de 35 por ciento;
ciento; aplicación mecánica no atomizada; 30 por ciento pasta compuesta (25 a 100 por ciento de resina); 30
de fibra de vidrio. por ciento de fibra de vidrio.
Puede encontrar mayor información sobre moldeo cierra. La resina catalizada se transfiere al molde.
abierto en la Parte Cuatro de este libro. Después que la pieza está curada suficientemente,
B. Moldeo cerrado de bajo volumen – La cate- se abre el molde y se desmolda la pieza.
goría del proceso de moldeo cerrado de bajo vo- El tamaño de la pieza en este proceso está limi-
lumen incluye procesos en los cuales la resina tado por consideraciones de manejo del molde y la
líquida es transferida en la cavidad de un molde pieza. La consistencia pieza a pieza es mejor que
cerrado conteniendo materiales de refuerzo. Con en el moldeo abierto debido a que la dependencia
el paso del tiempo, han evolucionado muchas va- de las habilidades del operador es menor. Tam-
riaciones del proceso de moldeo cerrado de bajo bién, se pueden producir piezas con dos caras cos-
volumen. Algunos ejemplos son: méticas. Las emisiones para estos procesos están
• Infusión con vacío reguladas también siendo reguladas; sin embargo,
• Proceso de manufactura Seamann por son mucho menores que en el moldeo abierto de-
infusión de resina de composite bido a la etapa cerrada en el proceso. Las emi-
(SCRIMP®) siones de la aplicación del gel coat, si se usa, son
• RTM convencional las mismas que en el moldeo abierto.
• RTM ligero (laminado en concha de Se puede encontrar información más detallada so-
RTM) bre moldeo cerrado de bajo volumen en la Parte
• RTM con bolsa de silicón Cinco de este libro.
• Moldeo en bolsa de cavidad cerrada C. Moldeo por compresión – Este es otro pro-
(CCBM®) ceso de moldeo cerrado que utiliza el esfuerzo de
• RTM de múltiple inserción de moldes pinzas durante el cerrado del molde para alimentar
(MIT®) un compuesto prefabricado a través de la cavidad
del molde. La fuerza de las pinzas es provista ge-
• RTM con cero presión de inyección
neralmente por una prensa hidráulica. Los moldes
(ZIP®)
para compresión son fabricados comúnmente de
Las piezas fabricadas utilizando estos métodos
acero cromado. Los compuestos moldeados en ho-
pueden o no tener gel coat en la superficie exte-
jas (SMC), los compuestos moldeados en masa
rior. Para las piezas fabricadas con gel coat, este
(BMC) y los compuestos moldeados en húmedo
es aplicado a una mitad del molde utilizando las
(WMC) son ejemplos de compuestos prefabrica-
mismas técnicas que en moldeo abierto. Después
dos.
el molde se llena con material de refuerzo y se

Si se necesita un recubrimiento externo en una año 2005 y son presentados como costos relativos
pieza moldeada por compresión, este será aplicado al moldeo abierto con 100 piezas producidas como
posteriormente, sin embargo generalmente existen base.
los recubrimientos sobre el molde. El tamaño de la El número de piezas a ser producidas varió de 10
pieza es limitado por el tamaño de la prensa. La a 9,000. Las piezas serían producidas en un plazo
consistencia pieza a pieza es excelente. Las emi- de tres años con un número de piezas igual por
siones de las piezas producidas por compresión año. Los resultados de costos del estudio comer-
son reguladas también: sin embargo, son mucho cial de procesos es mostrado en la figura 3/IV.2 en
más bajas que las emisiones del moldeo abierto la siguiente página. El costo por pieza disminuye
debido a la naturaleza del proceso. en tanto el número de piezas producidas se incre-
Se puede encontrar información más detallada so- menta. Sin embargo, la cantidad de disminución
bre moldeo por compresión en la Parte Seis de es- depende del proceso, significando esto que algu-
te libro. nos procesos son más eficientes en costo a dife-
3. SELECCIÓN DEL PROCESO – El mejor rentes velocidades de producción.
proceso para fabricar una pieza específica puede El RTM convencional no es una opción efectiva
ser obvio. Sin embargo, cuando el proceso no es en costo para la fabricación de tapas de cubierta si
obvio, la selección del mejor proceso es alcanzada se requieren volúmenes de producción de menos
mediante un estudio comercial del mismo. de 1,000 piezas. Para volúmenes de producción
El estudio comercial del proceso incluye la com- mayores a 1,000 piezas, el RTM convencional
paración de costos de fabricación y factores de de- compite con el RTM ligero pero no será tan barato
sempeño de la pieza la cual es fabricada utili- como este último aún con una producción de
zando varios procesos. Los costos de fabricación 9,000 piezas debido a la necesidad de aplicación
de la pieza incluyen pero no se limitan a los costos de la película de gel coat.
del equipo, costo de herramientas, materiales y
mano de obra. Los factores de desempeño de la
pieza son dependientes de la pieza específica sien-
do estudiada pero puede incluir el peso, requeri-
mientos de resistencias y apariencias. La Emisión
de Contaminantes Peligrosos al Aire (HAP) y
otros materiales regulados varían de acuerdo al
proceso y pueden ser también un factor en la se-
lección del proceso. Enseguida un ejemplo de es-
tudio comercial.
La pieza de estudio forma parte de la cubierta de
un bote deportivo. Se trata de una tapa en la cu-
bierta que provee acceso a un compartimiento ba-
jo cubierta o enfriador, la parte exterior cuenta con
una superficie antiderrapante. Esta pieza cuenta
con capas de fibra sobre un core material Honey-
comb relleno con espuma. Las medidas de las pie- Figura 3/IV.1 – Tapa de cubierta de estudio
za fueron 11 por 25 pulgadas con una altura peri- comercial
metral de 1.5 pulgadas. Los criterios de diseño in- Las comparaciones de costo pueden ser diferentes
cluyen un impacto de 300 libras desde una eleva- para corridas grandes en la producción de una pie-
ción de tres pies. La pieza se muestra en la figura za no recubierta con gel coat.
3/IV.1. Mientras el proceso de RTM ligero es competiti-
Los procesos considerados en el estudio comercial vo, el RTM de bolsas de silicón nunca será el pro-
fueron el moldeo abierto y varios procesos de ceso más eficiente para la producción de tapas de
moldeo cerrado de bajo volumen incluyendo la in- cubierta. Esto es debido al costo de los materiales
fusión con vacío, RTM con bolsa de silicón, RTM necesarios para fabricar de 10 a 100 piezas con las
ligero y RTM convencional. Los costos de equipo, bolsas de silicón. Sin embargo, el RTM de bolsa
herramental, de materiales y mano de obra fueron de silicón puede ser una selección excelente de
calculados para cada proceso en base a una pieza. proceso para piezas de contornos cerrados que no
Los costos están basados en valores típicos del

puedan ser fabricadas fácilmente por otros El uso del proceso de moldeo cerrado reduce las
procesos. emisiones en un 50 por ciento en comparación con
El RTM ligero es el proceso de más bajo costo pa- el uso de moldeo abierto utilizando materiales de
ra la producción de tapas de cubierta dado que el bajo VOC. Las diferencias en emisiones, así como
proceso corre a volúmenes mayores a 100 piezas. las diferencias en apariencia pudieran influenciar
La infusión de vacío es competitiva con el moldeo la selección del proceso para la producción de
abierto debido a que el proceso es más económico tapas de cubierta.
para fabricar tapas de cubierta, en corridas de me- Este estudio comercial es mostrado como un
nos de 100 piezas. A velocidades de producción ejemplo del tipo de evaluación que puede ser he-
más altas la infusión con vacío no es efectiva cha para tomar una decisión inteligente en cuanto
debido al costo de materiales consumibles (bolsa a la selección del proceso. Las conclusiones he-
para vacío, cinta selladora, etc.) necesitados para chas no son válidas para todos los tipos, tamaños
cada pieza. y complejidad de piezas, así como las combina-
El moldeo abierto es el proceso de menor costo ciones de costo de capital, mano de obra y mate-
para la producción de menos de 100 piezas de ta- riales.
pas de cubierta. Pero no es muy efectivo para co-
rridas mayores a 100 piezas.
Los resultados del estudio comercial de la tapa de
cubierta, mostrados en la Tabla 2, cubrieron tam-
bién la apariencia de la pieza, resistencia, costo y
emisiones.
10 a 100 piezas 100 a 900 piezas

1.6
12.0 1.4
10.0 1.2
Costo relativo por pieza
Costo relativo por pieza
1.0
8.0
0.8
6.0
0.6
4.0
0.4
2.0
0.2
0.0
10 0.0
100 300 1200 3000 9000
Número total de piezas producidas Número total de piezas producidas
RTM Convencional RTM Bolsa silicón RTM Light Infusión con vacío Moldeo abierto
Tabla 2. COMPARACION DE PROCESOS RTM

Propiedad Moldeo abierto Infusión de va- RTM ligero RTM de bolsa RTM
cío de silicón convencional
Apariencia de El reverso de la El reverso de la El reverso de la El reverso de la El reverso de la
pieza pieza es rugoso pieza es mate pieza es liso pieza es mate pieza es liso
Resistencia Aceptable Comparable a Comparable a Comparable a Comparable a
moldeo abierto moldeo abierto moldeo abierto moldeo abierto
Volumen de pro- < 100 piezas < 200 piezas 100 a 9,000 pie- 100 a 9,000 pie- > a 1,000 piezas
ducción efectiva zas zas
en costo
Emisiones 0.126 lb/pieza 0.064 lb/pieza 0.064 lb/pieza 0.064 lb/pieza 0.064 lb/pieza

MOLDEO ABIERTO: Introducción
Parte cuatro, Capítulo I • Barrier coat – Es un recubrimiento adi-
En esta sección cional que es aplicado tras el gel coat que
Capítulo I: Introducción sirve para mejorar la apariencia cosmé-
Capítulo II: Gel coat convencional tica, reducir las quebraduras y mejorar la
Capítulo III: Gel coats especiales resistencia al ampollamiento osmótico en
Capítulo IV: Vinilester barrier coats piezas marinas.
Capítulo V: Laminación • Skin coat (Laminado delgado) – Es un la-
Capítulo VI: Bloqueadores de impresión minado reforzado con fibra de vidrio
aspersables relativamente delgado fabricado detrás
Capítulo VII: Servicio técnico del gel coat y especialmente formulado
El moldeo abierto es el proceso más ampliamente para curar completamente en capa del-
utilizado para fabricar piezas de plástico refor- gada, que mejora la apariencia cosmética
zado. El proceso básico involucra la aplicación de de la pieza. Las resinas de laminado del-
gel coat sobre una sola cara del molde y luego la gado están formuladas también con polí-
aplicación sobre el gel coat de los materiales re- meros de poliéster o vinilester de alto de-
manentes que forman parte integral de la pieza. El sempeño para proporcionar mejor resis-
moldeo abierto generalmente es hecho a condicio- tencia al ampollamiento osmótico.
nes ambientales. Algunos de los materiales co- • Bloqueador de impresiones – Es un mate-
múnmente utilizados en moldeo abierto son: rial espumoso, sintáctico y atomizable, el
• Gel coat – El recubrimiento exterior de la cual es utilizado tras el laminado delgado
pieza que sirve para varios propósitos. para mejorar la apariencia cosmética de
Durante la manufactura, el gel coat pro- la pieza.
tege al molde de la abrasión y el ataque • Materiales core – Estos materiales ligeros
químico. Provee también de un recubri- son utilizados para dar espesor y rigidez
miento liberable. Después de la manu- a la pieza sin añadir peso.
factura, el gel coat se convierte en el re- • Laminado grueso – Este componente es
cubrimiento cosmético de la pieza y tam- la sección principal del laminado y pro-
bién provee de protección contra la expo- vee la mayoría de las propiedades estruc-
sición al agua y la intemperie. La ma- turales.
yoría, aunque no todas, las piezas de Los siguientes capítulos cubren los diferentes
moldeo abierto tienen gel coat. Algunos materiales resinosos y gel coat utilizados en
ejemplos de piezas que no llevan gel coat moldeo abierto, técnicas de aplicación, guías de
en moldeo abierto son los spas, tinas de solución de problemas y aspectos de servicio
baño y cubículos de baño donde se utiliza técnico.
acrílico o ABS en sustitución del gel
coat.

MOLDEO ABIERTO: Gel coat convencional – Materiales
Parte cuatro, Capítulo II.1 gel coat a un nivel adecuado para su apli-
En este capítulo: cación. Algunos monómeros comunes utili-
1. Introducción zados en los gel coat incluyen al estireno y
2. Materiales metil metacrilato (MMA). La cantidad y com-
3. Control de calidad binación de estos monómeros afectan el punto
de inflamación, la velocidad de evaporación,
1. INTRODUCCION – Un gel coat convencional reactividad del sistema, propiedades de in-
es un recubrimiento de poliéster pigmentado dise- temperismo y otras características. Las nor-
ñado para usarse a temperatura ambiente y en pro- mas ambientales típicamente limitan el tipo
ceso de moldeo abierto. El gel coat es aplicado a y/o cantidad de monómeros que pueden ser
la superficie del molde y se convierte en parte usados en los gel coat.
integral de la pieza terminada. El gel coat provee C. Cargas – Se utilizan para alcanzar ciertas
una apariencia agradable y durable, así mismo caracterízticas del gel coat y además influen-
también protege la pieza de la exposición al am- cían las propiedades de aspersión. Las cargas
biente. pueden influenciar las propiedades físicas del
2. MATERIALES – Los gel coat convencionales material curado, así como la resistencia al
están formulados a partir de varios componentes, agua y otros ambientes que pueden cambiar el
incluyendo el polímero, monómero reactivo, pig- color o influenciar el caleo. Las cargas co-
mentos, cargas, agentes tixotrópicos, promotores, múnmente utilizadas son el carbonato de
inhibidores y aditivos especiales. Los materiales calcio, talco y alumina trihidratada.
específicos y las cantidades afectan significativa- D. Agentes tixotrópicos – Los gel coat están
mente el desempeño del gel coat tanto cuando son formulados para ser tixotrópicos, esto es; tie-
manufacturados en el taller como en la aplicación nen una viscosidad que es dependiente de una
final de la pieza. velocidad de corte. Un gel coat debe tener una
A. Polímero – Los polímeros de poliéster pue- baja viscosidad durante la aspersión, la cual
den tener un amplio rango de propiedades de- es una operación de alta velocidad de corte.
pendiendo de las materias primas (ácidos y Una vez depositado sobre el molde y bajo una
glicoles) usadas para fabricarlos. Todos los baja velocidad de corte, el gel coat debe re-
polímeros de poliéster tienen un componente cuperar su viscosidad alta para prevenir el
ácido insaturado, típicamente anhídrido ma- escurrimiento. Este comportamiento tixotró-
léico. La instauración en el polímero provee pico es obtenido mediante el uso de agentes
un sitio de reacción con el monómero, reac- tixotrópicos. Estos materiales forman una red
ción conocida como entrecruzamiento. Los con el polímero de poliéster por medio de
polímeros de poliéster utilizados en gel coat enlaces de hidrógeno. Durante la alta ve-
también tienen un componente ácido satu- locidad de corte, esta red se rompe permi-
rado. En algunos casos el ácido saturado es el tiendo que la viscosidad baje. Después de esa
ácido ortoftálico, pero el ácido saturado más etapa, la red se forma nuevamente o se recu-
comúnmente usado es el isoftálico. Los polí- pera y la viscosidad del gel coat se incre-
meros de poliéster conteniendo ácido orto- menta. Cuando la velocidad de recuperación
ftálico han sido utilizados en gel coat de usos de la viscosidad es alta, el riesgo de Esch-
generales. Los polímeros de poliéster conte- rrimiento baja, pero aumenta el riesgo de te-
niendo ácido isoftálico imparten propiedades ner aire atrapado.
superiores a la intemperie, resistencia al agua La tixotropía de un gel coat es comúnmente
y resistencia química en el gel coat. (Ver determinada midiendo la viscosidad a alta y
Parte Tres, Capítulo II, Química General de baja velocidad de corte del producto y cal-
Plásticos Reforzados con Fibra de Vidrio para culando la relación de estos valores. El valor
más información). de la relación entre estos dos valores es
B. Monómero – El monómero juega dos papeles reportada como el Indice Tixotrópico (TI).
en un gel coat. El primero consiste en Las dos clases más grandes de agentes
reaccionar y entrecruzarse con los sitios de tixotrópicos son las fumed sílicas y las arci-
reacción en el polímero para formar un mallas orgánicas. Otros agentes tixotrópicos lla-
terial termofijo entrecruzado. En segundo mados sinergistas son utilizados para mejorar
lugar el monómero reduce la viscosidad del la red tixotrópica.

E. Promotores e inhibidores – Los tipos y ni- de colores. Los pigmentos específicos utiliza-
veles de promotores e inhibidores utilizados dos, no solo determinan el color del gel coat y
en los gel coats determinan el comporta- la pieza final, sino que también afectan
miento de curado incluyendo el tiempo de gel significantemente las características de des-
y tiempo de aplicación. El tiempo de gelado empeño del gel coat.
debe ser suficientemente largo para permitir El tipo de pigmento y su concentración afec-
la aspersión, liberación de aire y nivelación. tan el poder cubriente (opacidad) del gel coat.
El tiempo de aplicación debe ser lo sufi- Los colores amarillo brillante, naranja, rojo y
cientemente corto para alcanzar los tiempos azul oscuro tendrán un menor poder cubriente
de proceso deseados. Los tiempos de gelado que los colores pastel. Las altas cantidades de
cortos reducen también la posibilidad de pigmentos necesarias para tener mejor opa-
curado pobre, incluida la “piel de cocodrilo”, cidad con estos pigmentos brillantes pueden
causada por la solubilidad del gel coat en causar problemas de aspersión y curado. Una
estireno. Los curados cortos pueden además selección cuidadosa de los pigmentos puede
mejorar el brillo pero son más propensos a disminuir el caleo que ocurre con la exposi-
preliberar. ción al exterior y provee un recubrimiento re-
La mayoría de los gel coat son curados a consistente a la abrasión que puede ser limpiado,
diciones ambientales con iniciadores de pe- encerado y pulido fácilmente hasta obtener un
róxido (catalizadores). Los promotores, tam- alto brillo.
bién llamados aceleradores, dividen el peró- El pigmento más comúnmente utilizado en
xido en radicales libres. Estos radicales libres los gel coat es el dióxido de titanio. Este es el
atacan las instauraciones del polímero de po- principal pigmento de los gel coat blancos y
liéster, preparándolas para reaccionar con el es utilizado también en combinación con
monómero. El promotor más comunmente otros pigmentos en colores diferentes al blan-
utilizado en gel coat es el cobalto. Sin embar- co.
go, el cobalto por si mismo, normalmente, no 3. CONTROL DE CALIDAD – Cuando se pro-
provee un comportamiento de curado ade- ducen los gel coat, los fabricantes corren una am-
cuado. Se utilizan entonces otros materiales plia variedad de pruebas de control de calidad para
llamados copromotores para mejorar el com- asegurar que el producto fabricado cumple con las
portamiento de curado. Los copromotores necesidades del usuario final. Las pruebas están-
incrementan la habilidad de los promotores dar de control de calidad para los gel coat in-
para dividir el peróxido en radicales libres. cluyen el tiempo de gelado, viscosidad, índice tix-
Son muy eficientes para disminuir el tiempo otrópico, peso por galón, color, escurrimiento, po-
de gelado y acelerar la velocidad de curado. rosidad, separación de pigmento y poder cubrien-
Los inhibidores proveen estabilidad de ana- te. Cada una de estas pruebas es descrita breve-
quel al gel coat, también ayudan a controlar el mente enseguida:
tiempo de gelado. Los radicales libres gene- A. Tiempo de gelado – Es una medida del
rados en el gel coat durante el almacenaje o tiempo transcurrido desde la catalización del
después de la adición del peróxido reaccio- el coat líquido hasta su transformación en
narán preferiblemente con el inhibidor. Solo sólido. Con pocas excepciones, las pruebas de
después que todos los inhibidores son consu- tiempo de gelado son hechas a 77°F con una
midos, comienza el proceso de entrecruza- muestra de 100 gramos de gel coat utilizando
miento o curado. un 1.8 por ciento de catalizador PMEK con
F. Aditivos especiales – Adicionalmente a los un 9 por ciento de oxígeno activo. El gelado
materiales anteriores, se puede utilizar una de 100 gr o en vaso es un estándar en la
gran variedad de otros aditivos para mejorar industria de PRF para caracterizar el curado
las propiedades de los gel coat. Algunos del gel coat. Estos parámetros son de mucho
ejemplos incluyen a los agentes desaereantes valor para el fabricante de resinas cuando
para reducir la porosidad; absorbedores UV y produce el material y para el usuario cuando
estabilizantes a la luz para el desempeño a la verifica que el producto sea el adecuado para
intemperie. su proceso. Sin embargo, es importante para
G. Pigmentos – Los pigmentos son utilizados el fabricante entender que la reacción que
para producir gel coat en una gran variedad tiene lugar en los 100 gr no corresponderá a la

reacción observada en la aplicación real. color para cada lote de gel coat y se compara
Específicamente, el tiempo de gelado de la contra un estándar. (Ver capítulo II.2 en esta
masa de 100 gramos es más rápido y alcanza Parte del manual para discusión del color).
una exotermia mucho más alta que el que Este panel de color también es utilizado para
presenta la película aplicada. evaluar visualmente la resistencia al escurri-
B. Viscosidad – Es la medida de cómo un mate- miento, porosidad/piquetes de alfiler y sepa-
rial líquido fluye cuando se le aplica una ración de pigmento/resina.
fuerza. Mientras más alta viscosidad del F. Poder cubriente – El poder cubriente es eva-
material es más resistente a fluir. Por ejemplo, luado aplicando, con una barra rasadora, una
el agua tiene una menor viscosidad o fluye muestra de gel coat en una papeleta de
más fácilmente que las melasas. La visco- colores blanco y negro. La barra rasadora está
sidad es típicamente medida usando un vis- diseñada para aplicar el gel coat a espesores
cosímetro Brookfield RV con una aguja. La variables. La película de gel coat es inspec-
velocidad de la aguja variará dependiendo de cionada visualmente para determinar el punto
el gel coat. La viscosidad es medida a 77°F y en el cual el dibujo de la papeleta ya no es
reportada en centipoises (cps). visible. En este punto se mide el espesor del
C. Indice toxotrópico (TI) – Nos indica la de- gel coat utilizando un medidor de espesores
pendencia de la viscosidad del gel coat de la húmedos (este espesor será el poder cu-
velocidad de corte. (Ver sección 1.D, bajo briente). El espesor requerido como poder
agentes tixotrópicos). Este es reportado típi- cubriente es, por lo general, menor al espesor
camente como la relación de las lecturas de recomendado para aplicación del gel coat.
viscosidad del Brookfield con una aguja #4 a Los resultados de Control de Calidad reportados
dos (2) y veinte (20) RPM a 77°F. tipicamente en un certificado de análisis incluyen
D. Peso por galón – El peso por galón es la den- el tiempo de gelado, viscosidad, índice tixotrópico
sidad del gel coat y es reportada en libras por y peso por galón. Ver apéndice A para
galón. Se mide a 77°F. información adicional sobre procedimientos de
E. Color, escurrimiento, porosidad y separa- prueba en control de calidad.
ción de pigmento – Se prepara un panel de

MOLDEO ABIERTO: Gel coat convencional – Color
Parte Cuatro, Capítulo II.2 turado (menos gris) parecerá. Se puede obtener un
En este capítulo ejemplo de esto lijando un área de un panel con
1. Introducción gel coat oscuro. El área lijada y el polvo obtenido
2. Color en general parecerán más blancos que el panel no lijado. Este
3. Describiendo el color efecto se debe a la forma en que la luz es reflejada
4. Juzgando la igualación de color del área rugosa.
5. Instrumentación El tipo y cantidad de luz bajo el cual se mira un
6. Determinación objeto, afecta el color. Si la luz del sol es pasada a
7. Técnicas de igualación de color través de un prisma, aparece un arco iris. Esta
8. Entintado pantalla de colores es el espectro visible. La luz
1. INTRODUCCION – Este capítulo trata del co- visible es medida por longitudes de onda usando
lor y los gel coat de poliéster. Esto incluye una unidades de medida llamadas “nanómetros”. Un
breve descripción del color, como es juzgado y nanómetro es igual a una billonésima de un metro.
con cuales estándares, el entintado y la igualación El violeta tiene 400 a 430 nanómetros; el azul –
del color (visual e instrumentalmente). 430 a 485; verde – 485 a 560; amarillo – 560 a
2. COLOR EN GENERAL – El color nos rodea. 585; naranja – 585 a 610 y rojo – 610 a 700. Las
Directa o indirectamente afecta la interpretación longitudes de onda fuera de este rango no pueden
individual de todo lo que vemos. El color se utili- ser vistas por el ojo humano. Cada grupo de lon-
za para complacer, motivar, vender, agradar o ins- guitud de onda tiene su propia energía y cuando la
truir. Se utiliza para juzgar la frescura de una man- luz pasa a través de un prisma o gotas de agua, los
zana o de un pedazo de carne. Puede afectar los grupos son separados debido a las diferencias de
sentimientos de la gente; considere la diferencia energía.
entre un día soleado y brillante y uno gris y oscu- Cuando toda la luz es reflejada por un panel, se
ro. El ojo humano puede diferenciar unos 300 co- dice que el color es “blanco”. Si el panel absorbe
lores de memoria y cerca de diez millones de co- toda la luz, se llama “negro”. Si el panel absorbe
lores cuando son colocados lado a lado; aunque el todas las longitudes de onda excepto la longitud
color sea muy difícil de definir o explicar. roja, se llama “rojo”. Pero si una luz roja es refle-
El color es una reacción psico-física de la manera jada en un panel blanco, la única longitud de onda
en que la mente interpreta lo que mira. Debido a que puede reflejar es roja y el panel parecerá color
que el color es una interpretación del cerebro, la rojo.
habilidad de ver las diferencias en el color es La revisión de una propiedad de color requiere de
aprendida. Está sujeta al criterio del observador y una fuente de luz que tenga todas las longitudes de
sus experiencias pasadas. Si se muestra un panel onda visibles. La luz de día del norte es consi-
amarillo verdoso a un grupo de gente y se les pide derada el estándar clásico para observar los colo-
que nombre el color, habrá diferentes respuestas. res. Pero hasta la luz de día cambia de un día a
Algunos dirán que el color es verde, mientras que otro. Las luces artificiales son fuertes o diferentes
un artista lo puede describir como “chartreuse” en un rango. Las luces de Tungsteno A son fuertes
(color referenciado a un licor frances) y un granje- en el rango amarillo-rojo, dando una apariencia
ro pudiera decir “verde John Deere”. amarilla-roja al objeto. Las luces incandescentes
Debido a que la luz y el color son percibidos por son ricas en rojo. El vapor de mercurio es defi-
el ojo, la condición del ojo es muy importante. ciente en rojo, dando una apariencia verdosa a los
Naturalmente, si una persona es ciega al color objetos.
(parcial o totalmente), habrá problemas con la dis- La diferencia en las fuentes de luz explican el por
tinción del color. Cualquier cosa que afecte a la que alguien puede comprar un artículo de color
visión (fatiga, anteojos, destellos, inflamacion, al- particular en una tienda y después, al desempa-
cohol o enfermedad), afectará la percepción del carlo en casa descubrimos que es de color muy
color. Con la edad de una persona, habrá menos diferente. El color no ha cambiado, solo la fuente
sensibilidad al violeta y azul debido a la forma- de luz. Esto puede pasar también cuando un
ción de una capa amarilla en los ojos. estándar de color es llevado al almacén. Los agen-
La textura y brillo del sustrato afectan también la tes de coloración (pigmentos) en el estándar y el
percepción del color. Esto causará un cambio en el producto final pueden ser diferentes. Esto es es-
color de acuerdo al ángulo de visión. En general, pecialmente cierto cuando el estándar es hecho de
mientras más brilloso sea algo, más oscuro y sa- una sustancia diferente (pintura vs ropa, plástico

vs pintura. Cada pigmento o colorante tiene ca- B. Varios factores pueden afectar el color. Estos
racterísticas únicas de reflexión y absorción en el deben mantenerse constantes para hacer un
espectro de luz visible y es dependiente de la buen juicio del color. Los factores son:
fuente de luz misma. Por esta razón, un tipo de 1) El observador – La persona juzgando co-
pigmento amarillo utilizado en hojuelas parece di- lor debe estar libre de cualquier problema
ferente a otro pigmento amarillo utilizado en una de la vista. Muchas veces se utiliza la
silla. No siempre parecerá ser un mismo color, de- opinión de dos o tres personas como sal-
pendiendo de la luz. Bajo una fuente de luz vaguarda. El tipo de instrumento y su
(quizás en una tienda), los amarillos parecerán exactitud influenciarán los valores encon-
iguales, pero con otro tipo de luz, parecerán dife- trados. Ver Sección 5; Instrumentación,
rentes (la pintura pudiera parecer más roja y la en este capítulo para más detalles.
silla más verde). Esto es llamado corrida de color 2) Fuente de luz – El tipo de luz afecta el
o metamerismo. La cantidad de luz también afecta color. De aquí que, se obtiene un mejor
el color. Es difícil determinar diferencias de color juicio de color cuando se utilizan dos o
en un cuarto oscuro o en una habitación con luz más diferentes tipos de luz. El estándar
muy brillante. clásico es la luz del norte. Para utilizar
El color es cuantificado instrumentalmente utili- este método, el encargado se para de
zando tres pares de colores de contraste antagó- espaldas a la luz del norte, colocando los
nicos. Los pares de contraste son: paneles a ser probados frente en un án-
• Claro-oscuro gulo de 135 grados. El color es evaluado
• Rojo-verde de nuevo bajo una luz incandescente o
• Amarillo-azul fluorescente. Cuando el juicio de color es
Usando esos pares, el ojo determina todos los co- crítico, se utiliza una cámara de ilumi-
lores, cuando alguien es ciego a ciertos colores nación. Estas cámaras tienen múltiples
(color blinded), usualmente no puede hacer una fuentes de luz – típicamente se incluyen,
distinción en una o más de esas áreas. Hay una va- luz de día y horizonte (amarillenta).
riedad de pruebas para este problema (Holmgen, 3) Fondo – El color es influenciado por el
Prueba Wood, Cartas Nagel, Stilling e Ishihara), fondo y los alrededores. Los mejores jui-
pero no son a prueba de tontos. Usualmente una cios de color son hechos cuando el fondo
persona con este problema es descubierta por sus es de color gris neutro. Las estaciones de
errores al trabajar con colores. color tienen un fondo grisáceo.
3. DESCRIBIENDO EL COLOR – Para descri- 4) Angulo de visión – El estándar y panel de
bir cualquier color deben ser usados tres términos: prueba deben posicionarse lado a lado al
• Pureza (Hue) mismo ángulo. La mejor observación de
• Croma color se logra a 135 grados. La mejor
• Contraste apreciación de brillo se logra de la misma
Debe asumirse que el observador reconoce los co- forma pero en un ángulo opuesto a la
lores primarios – rojo, azul y amarillo. Estos son fuente de luz. Invierta los paneles de lado
colores puros. Croma se refiere a la brillantes o in- para una mejor apreciación y resultado.
tensidad de un color particular y contraste se refie- 5) Tamaño y textura – El tamaño de un
re a claridad u oscuridad. objeto afecta la percepción de color. La
4. JUZGANDO LA IGUALACION DE CO- observación de un área amplia provee
LOR Y ESTANDARES una muestra de color más grande. Mien-
A. Criterio – El juicio de una igualación de co- tras más chica sea el área observada, la
lor es como en cualquier otra prueba: Todas percepción será más limitada o restrin-
las variables se deben mantener constantes gida. La textura y brillo afectan también
excepto el objeto a ser probado. En términos la percepción del color. Un brillo más
más simples, uno quiere juzgar los colores ba- alto nos dará la percepción de oscuro,
jo las mismas condiciones y usando el mismo mientras que un brillo bajo nos aparenta
estándar. claridad.
6) Temperatura y humedad – Los pigmentos
están sujetos a cambios de color depen-
diendo de las condiciones. Cuando la

temperatura afecta el color, se considera oscuro del estándar (buena igualación),
que el objeto es termocromático. pero los lotes pudieran ser diferentes en-
7) Estándar – La elección del estándar es tre ellos.
muy importante. Este deberá: 5. INSTRUMENTACION – Aunque existen ins-
• No sufrir cambios con el tiempo trumentos para ayudarnos en la igualación y juicio
• Tener color uniforme de color, no resolverán todos los problemas. Hay
• Ser del mismo material que el panel dos tipos de instrumentos: aquellos que miden
de prueba magnitud en la diferencia del color (colorímetro
• Medir al menos tres por cinco pul- tri-estímulo) y aquellos que miden diferencias en
gadas la intensidad de longitud de onda (espectrofo-
C. Hay tres tipos de estándares : tómetros). Cada instrumento tiene sus propias li-
1) Estándar maestro – Este tipo es utilizado mitaciones ya que siguen siendo dependientes de
para establecer el color original. Es guar- un estándar de referencia consistente y un panel de
dado en la oscuridad cuando no se utiliza prueba con el mismo brillo del estándar.
y debe ser refrigerado para prevenir los Si el estándar para establecer el punto de referen-
cambios de color. Es utilizado solo como cia es moteado o distorsionado, el punto de refe-
revisión final de color o como referencia rencia variará. Si el panel de prueba está distor-
sobre como es el color absoluto. sionado o tiene brillo diferente, proveerá lecturas
2) Estándares de trabajo – Estos son utiliza- diferentes en áreas diversas. En diferentes longi-
dos para un comparación preliminar de tudes de onda de color, un instrumento será más
color. Pueden ser secciones del estándar exacto que otro. Usualmente, los colores obscuros
maestro o el definido como “igualación son más difíciles. Algunos de estos instrumentos
perfecta”. Como estos estándares son ma- incluyen:
nejados diariamente, expuestos a la luz y A. Colorímetro – Encuentra diferencias de
desgaste general, tendrán cambios de co- color utilizando tres filtros en grupos de
lor. Estos estándares deben ser revisados longitudes de onda. Se coloca un
periódicamente contra el estándar maes- estándar en un puerto de lectura y se
tro y descartados cuando difieran mucho establecen los puntos de referencia de la
del original. máquina. Después se inserta la muestra y
3) Estándares electrónicos – Estos estánda- se lee la diferencia de color en las cuatro
res son medidas espectrales hechas con escalas siguientes:
ayuda de un instrumento, guardadas en Escala dL (- es oscuro, + es claro)
una computadora de color. Pueden reem- Escala da (- es verde, + es rojo)
plazar a los estándares maestros y de tra- Escala db (- es azul, + es amarillo)
bajo. El cambio en color está limitado a DE Difrerencia total de color.
la exactitud del instrumento. Este instrumento es útil para determinar
Una vez que ha sido establecido el método de me- en que dirección está desviado un lote y
dición y sus variaciones, hay algunas cosas que se puede ser usado para entintar.
deben recordar: B. Sistema computadora y espectrofotó-
• Cuando un nuevo estándar es selecciona- metro – Este sistema más nuevo y caro
do, debe igualar al anterior de forma per- provee más (y mas útil información).
fecta y el proveedor debe cambiar su es- Este instrumento usa un monocromador
tándar al mismo tiempo. que mide longitud de ona por longitud de
• Se deben de cambiar todos los estándares onda, detectando la cantidad de luz re-
de color en acuerdo con el cliente. Tam- flejada por el estandar contra la muestra
bién, se debe proporcionar al proveedor de prueba. Son usadas múltiples fuentes
de tiempo suficiente y una fecha objetivo de luz con cuatro lecturas para cada luz
para usar el nuevo estándar. Cuando que son las siguientes:
compare lote a lote, siempre refiérase al DL (-oscuro, +claro)
estándar. Es posible que obtenga un lote DCRG (-verde, +rojo)
en el lado claro del estándar (buena DCYB (-azul, +amarillo)
igualación) y un segundo lote en el lado DE Diferencia total de color

Estas lecturas pueden ser dadas en varios sis- A. Sistema de clasificación – Sea que se compa-
temas de color, tales como unidades Mac- re un color con instrumentación o con ayuda
Adam, CMC, CIE o Hunter. Una unidad del ojo. Un sistema de clasificación es util.
MacAdam es considerada normalmente como (En CCP, la calidad de las igualaciones de
la cantidad mínima de diferencia de color de- color se clasifican en A, B o C).
tectable por un ojo humano normal. Este ins- B. Estándares de color hechos con productos
trumento nos dará el metamerismo (cambios gel coat – Estos estándares pueden cambiar
en color), nos ayudará a entintar los lotes y a de color. Los blancos y blancos entonados
hacer la mejor selección de pigmento para (off-whites) pueden sufrir cambios más seve-
igualar los lotes, así como a la igualación fi- ros. Para aminorar este cambio, se recomien-
nal. da guardar estos estándares de gel coat con
NOTA: Estos instrumentos son de gran ayu- refrigeración.
da, pero la decisión final sobre la utilidad de La vida de los estándares se puede extender a
la igualación debe ser hecha siempre con un un año o más mediante el uso de este método.
ojo entrenado. Los instrumentos pueden arro- C. Muestra – En este apartado, “muestra” se re-
jar números que nos indiquen una buena fiere a una película curada de gel coat. Esta
igualación cuando visualmente no es así. película puede ser laminada o simplemente
6. DETERMINACION – Ahora que las condi- “encintada” (película de gel coat pegado a
ciones para la observación de igualación de color una cinta adhesiva). Es importante estan-
han sido establecidas, sigue la parte más difícil, darizar la preparación de la muestra. Los fac-
hacer un juicio del color. ¿El panel de prueba tores que influencian el color final son:
iguala al estándar o solo se trata de una igualación 1) Agitación – Cantidad de mezclado antes
aceptable? Es casi imposible hacer un producto de la aplicación, así como el método de
que sea perfectamente igual al estándar lote a lote. aplicación (barra aplicadora, aspersión
Puede ser un desafío el establecer límites alcanza- convencional, aspersión airless, etc).
bles de diferencias en color. Para establecer estas 2) Nivel de catalizador – El color del gel
variaciones, se debe determinar primero que tan coat se vuelve, típicamente, más oscuro o
importantes serán las diferencias de color. Si el verdoso con más catalizador.
producto final será vendido como una sola pieza y 3) Curado – El gel coat diferirá de acuerdo a
raramente se colocará al lado de otra pieza del la temperatura a la que es curado. Tem-
mismo color, se puede aceptar una variación más peraturas de curado más altas, harán más
amplia. Si las piezas son utilizadas lado a lado o oscuro el color.
necesitan igualar el color de otra pieza, la va- NOTA: Los vaciados de gel coat hechos
riación se debe manejar en el mínimo posible. para las comparaciones de color no son
Usualmente, las variaciones de color permitidas confiables debido a que la exotermia del
son establecidas a prueba y error y no son abso- gel coat en masa puede causar varia-
lutas. El mantener muestras de lotes aceptables es ciones de color.
un buen camino para dar una idea de las varia- 4) Espesor de la película de gel coat y tipo
ciones permitidas. de sustrato – Las películas de gel coat de
NOTA: Un control de color muy cerrado tomará espesor delgado presentan diferente apa-
mucho tiempo y por tanto costará más. riencia de color dependiendo del color
Para la comparación de color, existen dos aprox.- del sustrato. Normalmente, un gel coat
maciones posibles: debe cubrir de forma completa a un espe-
• Visual – Subjetiva, pero usualmente es el sor curado de 15 mils. Los colores bri-
método de determinación final. llantes como los rojos y amarillos, reque-
• Instrumentación – Cuantificable y defini- rirán un espesor curado de 20ª 25 mils
do fácilmente, pero puede llevarnos a para un cubriente adecuado. Las películas
errores si los valores numéricos no son más delgadas de eso pueden provocar
interpretados adecuadamente. que el sustrato sea notorio a través de la
Antes de ocuparnos de los resultados de iguala- película. Las muestras con cinta adhesiva
ción de color individuales, se deben tomar en en el reverso usualmente se leen más
cuenta algunas consideraciones generales: claras que las laminadas. NOTA: Existe
una diferencia de color entre el frente y

el reverso de la película de gel coat. La posible, CCP recomienda tomar múltiples
comparación de color entre el gel coat y lecturas del estándar y la muestra, utili-
el estándar debe ser por “el lado del zando el valor promedio de color para de-
molde”. terminar las diferencias.
5) Las muestras de bajo brillo parecerán 7. TECNICAS DE IGUALACION DE COLOR
mas claras. La obtención del mismo color – CCP cree que el método siguiente para igua-
en una aplicación adicional del mismo lación de color provee la forma más exacta y re-
material está limitada por los factores an- producible de igualación en la industria. Los va-
teriores. Generalmente, las variaciones lores electrónicamente guardados proveen un es-
son difíciles de notar (si a caso) si solo se tándar consistente, sin importar el sitio de manu-
usa el ojo; sin embargo, para un control factura de CCP y elimina el cambio de color inhe-
de color más rígido, se deben considerar rente a los “estándares maestros” que están basa-
todos los factores cuando se requieren dos en poliéster para PRF (aún almacenados en re-
igualaciones Clase A. Una vez que se ha frigeración) o del daño a los estándares debido al
preparado un panel de muestra aceptable, manejo diario.
puede ser hecha una comparación de co- CCP no recomienda la igualación con el panel de
lor por alguno de los dos métodos men- “último lote” o lado a lado con una barra apli-
cionados anteriormente. cadora debido a que estas técnicas llevan a una di-
D. Comparaciones visuales – Las comparacio- ferencia de color contra el estándar. Esto es par-
nes visuales son, por mucho, el método más ticularmente verdadero para blancos y blancos en-
común. No importa cual lectura instrumental tonados (off-whites) donde existe una tendencia
sea obtenida, la igualación de color debe natural del observador de aprobar el lote actual en
“verse” bien. NOTA: Generalmente, son com- la luz y pasar por alto (rojo y amarillo) el “último
parados los paneles de color de tres por cin- lote”. Existe también una variación del color
co pulgadas bajo una luz estándar en una cá- natural, en el contenedor, para blancos y blancos
mara de iluminación. Los paneles son puestos entonados hacia el claro y limpio debido a la inte-
lado a lado en un ángulo de 135 gr-dos. La racción de los promotores y cargas/tixótropos con
revisión del color usando más de una fuente el tiempo.
de luz es importante para identificar el me- A. Equipo – El espectrofotómetro de la serie
tamerísmo. Spectroflash 600 Plus CT (Tolerancia
Las comparaciones visuales son, usualmente, cercana) de Datacolor con software Croma-
el factor determinante en la aceptación de la Calc.
igualación de color. La fuente de luz, el fondo B. Calibración / verificación – Calibre el ins-
y el observador influencian la decisión. No trumento de forma inicial, después de repa-
hay forma de eliminar la subjetividad creada rar o en cualquier momento que se tenga
por el observador; sin embargo, los otros fac- duda de sus resultados. Los instrumentos
tores pueden ser estandarizados. individuales son verificados mediante
E. Comparaciones Instrumentales – CCP solo muestras cerámicas estándares de forma se-
utiliza espectrofotómetros de alta exactitud. manal. La calibración entre instrumentos se
Con este tipo de equipo, CCP puede corre- confirma mediante mosaicos de prueba
lacionar de forma segura los datos generados BCRA (Asociación Británica de Inves-
de un instrumento a otro y de un día a otro. tigación Cerámica) cuando se arranquen
Sin este tipo de equipo, las comparaciones de inicialmente.
colores exactas contra valores absolutos o al- C. Estándares de color – Son los valores es-
macenados no son posibles. También, debido pectrofotométricos guardados electrónica-
a la variación de los instrumentos, la coor- mente tal como fueron determinados en un
dinación de las lecturas de dos diferentes mo- instrumento maestro mantenido en las Ins-
delos de instrumento (aún del mismo fabri- talaciones Corporativas de Investigación de
cante) no es posible cuando se desea obtener Kansas City. Estos valores son compartidos
igualaciones de color Clase A. entre las plantas de CCP a través de una red
PRECAUCION: El tomar una sola lectura electrónica.
de un panel grande pudiera no ser repre- D. Preparación de la muestra de color – Ca-
sentativo del panel en general. En tanto sea talice y asperse sobre un molde de vidrio

recientemente encerado. Cure por 30 o 40
minutos a 150°F. Aplique cinta adhesiva A. Solo utilice concentrados de pigmento di-
por el reverso y desmoldelo. (Note que la señados para poliéster.
preparación del molde, la cantidad de ca- B. Al menos entinte medio galón de gel coat a
talizador añadido, la aspersión y el ciclo de la vez. Es muy difícil trabajar con cantidades
curado tienen una influencia dramática en más pequeñas.
el color. Estos parámetros deben ser con- C. Haga adiciones pequeñas, mezcle bien y
trolados cuidadosamente.). talle bien los lados del contenedor entre cada
E. Tolerancias y métodos de medición – Las adición. Estas adiciones deben ser más peque-
lecturas de color tienen Especular Incluida ñas en tanto nos acercamos al tono deseado.
(eliminan la influencia del brillo y la distor- D. Determine el subtono del concentrado, será
sión de la muestra) y las diferencias de co- de mucha ayuda que este sea blanco.
lor son calculadas por el método CMC E. Obtenga primero el tono básico (amarillo,
(1.00:1.00). azul), luego vaya tras las diferencias más pe-
La tolerancia típica de color es de 0.30 DE queñas – rojizo, verdoso, etc.
(difícilmente de detectar de forma visual). F. Si la igualación no es tan buena al inicio,
Se utilizan otras tolerancias DE dependien- coloque un manchón húmedo sobre la pieza só-
do del producto, color y requerimientos del lida o enseguida de la muestra líquida. En tanto
cliente. (Pudiera ser requerida una refe- el color es más cercano, será necesario el
rencia para el “ultimo lote” o un “estándar cambio hacia aspersiones catalizadas debido a
maestro” como un paso adicional precau- que algunos colores cambian cuando están cura-
torio). dos en comparación a cuando están húmedos.
8. ENTINTADO – Algunas veces, se requerirá G. Una vez que la igualación fue hecha, regis-
el entintado en el campo (por ejemplo para una tre las cantidades y tipos de pigmentos utili-
pieza hecha en varios años previos que debe ser zados para obtener el color, en caso de que ten-
reparada, o para un trabajo pequeño de una sola ga que hacer nuevamente esa igualación. Lis-
vez). Para hacerlo bien y rápido, el entintado re- tados abajo están los efectos aproximados para
quiere habilidad y experiencia. Normalmente la adición de los siguientes concentrados de
CCP no recomienda el entintado en el campo, pigmento:
pero para aquellos que deben hacerlo, existen
algunas reglas:
COLORANTE EFECTO EN EL COLOR

PRIMARIO SECUNDARIO
Dióxido de titanio, TiO2 Más claro Polvoso en colores oscuros
Negro de carbono Más oscuro Gris en pasteles
Verde ftalo Verde Más oscuro
Azul ftalo Azul Más oscuro
Rojo óxido de hierro Rojo Más oscuro, rosa en pasteles
Amarillo ferrita Amarillo Rojo

MOLDEO ABIERTO: Gel coat convencional – Equipo de aspersión
Parte Cuatro, Capítulo II.3 fabricadas. Como reglas generales podemos
En este capítulo mencionar:
1. Introducción 1) Mida las piezas más grandes a ser fabri-
2. Equipo necesario para operar una cadas
pistola de aspersión a) Alto – Añada un mínimo de dos pies
3. Consideraciones generales en la b) Ancho – Añada un mínimo de cuatro
elección del equipo de aspersión pies
4. Descripción de los tipos de equipos de c) Largo – Añada un mínimo de seis pies
aspersión 2) Los requerimientos de CFM son calcu-
5. Aspersando gel coats que cumplen lados en la siguiente fórmula: ancho x
con MACT (MC) con equipo airless alto x 125. La velocidad de aire prome-
asistido por aire y no atomizado dio requerida para expulsar los vapores
6. Aspersando con equipo de tecnología es 125 FPM.
de aplicación no atomizada (NAT) 3) Utilice solo filtros desechables
7. Aspersando gel coat MC con un 4) Contacte al proveedor del equipo para las
equipo estándar airless con asistencia recomendaciones necesarias.
de aire o airless B. Luces y apagadores eléctricos – Deben ser a
8. Selección del sistema de aplicación prueba de explosión.
9. Selección de aspersión y aditamentos C. Manerales y reguladores –
10. Calibración 1) Los manerales y reguladores deben tener
11. Procedimientos de limpieza una capacidad CFM de por lo menos una
12. Mantenimiento y media vez la suma requerida por el
13. Solución de problemas de equipo equipo que alimentan.
14. Información adicional del equipo 2) Se debe utilizar un regulador diferente
15. Proveedores de equipo para el aire atomizador y se debe añadir
1. INTRODUCCION – La aplicación del gel un filtro de agua.
coat es una operación crítica cuyo éxito depende 3) Todos los manómetros deben estar legi-
del material, el equipo y el operador. Estos son los bles, en buen estado e instalados perma-
tres factores principales que determina la calidad nentemente.
de las piezas, ninguna de las cuales puede ser olvi- D. Trampas de agua y aceite – Los filtros de
dada o dada por sentada. agua y aceite deben ser instalados y drenados
La información compilada en este capítulo está di- diariamente en todas las líneas de la cámara
señada para ayudar en la selección del equipo de de aspersión. Esto no solo nos ayuda a man-
aspersión y determinar los aditamentos de inicio a tener los contaminantes fuera del gel coat sino
ser utilizados. Debido a que cada taller es dife- que además protege y alarga la vida promedio
rente, estas son solo recomendaciones generales. del equipo de aspersión. No los instale a me-
La planta, la pieza, la velocidad de producción y nos de 25 pies del compresor. Las trampas de-
la persona que aplicará determinarán al final el ben ser instaladas en el punto más bajo de la
equipo exacto, pistolas de aspersión y aditamentos línea
a ser utilizados. Obtenga y lea los manuales, listas E. Bandas calentadoras – CCP no recomienda
de partes y guías de seguridad del fabricante del el uso de bandas de calentamiento por la posi-
equipo antes de utilizarlo. bilidad de crear puntos de calor muy locali-
2. EQUIPO NECESARIO PARA OPERAR zados, lo cual causará que el material gele y
UNA PISTOLA DE ASPERSION – Para usar endurezca.
una pistola de aspersión de forma eficiente y se- F. Desconexiones rápidas – Si se utilizan des-
gura, los siguientes artículos deben ser del tamaño conexiones rápidas, utilice las más grandes
y tipo adecuados y estar en las condiciones ade- posibles. Las desconexiones rápidas pueden
cuadas de trabajo. reducir el volumen de aire y fluidos que pasan
A. Ventilación – Para aplicar poliéster y gel coat por ellas. Si se usan desconexiones rápidas en
es necesario contar con una cámara de asper- las líneas de fluido, se debe instalar una
sión. El tamaño y la capacidad de extracción válvula de bola delante de ellas para reducir
de aire en la cámara, dependerán del tamaño y las fugas.
las emisiones generadas por las piezas a ser

Tabla de disminución de presión Anualmente debe de probar las líneas de aire para
Diámetro de Disminución de presión en la asegurarse de que no tengan fugas.
manguera pistola de aspersión en libras
(Diámetro interno) 20 pies 25 pies 50 pies RECOMENDACIÓN DE DIAMETRO MINIMO PARA
TUBERIA
de largo de largo de largo COMPRESION DE LINEA PRINCIPAL DE AIRE
¼ pulgada SALIDA
A 60 lb presión 16 ¾ 19 31 Tamaño Capacidad Largo Diámetro
A 70 lb presión 19 ½ 22 ½ 34 (HP) (CFM)
3&5 12 a 20 Hasta 220 pies ¾ pulgada
A 80 lb presión 22 ½ 25 ½ 37
Más de 200 pies 1 pulgada
5/16 pulgadas 5 a 10 20 a 40 Hasta 100 pies ¾ pulgada
A 60 lb presión 5½ 6 11 ½ Mas de 100 a
A 70 lb presión 6¾ 7¾ 13 200 pies 1 pulgada
A 80 lb presión 8 8¾ 14 ½ Más de 200 pies 1 ¼ pulgada
G. Mangueras – La manguera solo puede ser
utilizada para entregar aire y fluido desde un CFM REQUERIDAS POR VARIAS
regulador sobre una línea de aire principal o HERRAMIENTAS NEUMATICAS
una bomba de fluido hacia la pistola. Lo largo HERRAMIENTA CFM REQUERIDAS
no debe exceder los 50 pies (normalmente so- Motor de aire 4
lo 25). Pulidor 2
Las mangueras deben ser suficientemente lar- Lijadora 5
gas para entregar el volumen adecuado de Pistola de limpieza 2.5
material y la presión correcta que demanda la Grapadora, clavadora 6
pistola cuando se oprime el gatillo. Siempre I. Compresor –
ocurrirá una caida de presión entre la fuente 1) Debe suministrar el volumen de aire reque-
de aire o fluido y su salida. rido para todas las herramientas de la planta
NOTA: Las mangueras de catalizador y (más el 50 por ciento).
airless son hechas de un material especial – 2) Si se va a comprar un compresor, estime
consulte al fabricante del equipo por partes los futuros requerimientos de las herra-
de reemplazo. mientas en la planta e iguale la capacidad
H. Líneas de aire principales – Las líneas prin- del compresor al estimado.
cipales de aire deben ser hechas de tubo de 3) Regla de oro: Cada caballo de fuerza entre-
acero y deben cumplir los siguientes requeri- ga aproximadamente cuatro pies cúbicos
mientos: por minuto de aire.
1) Ser lo suficientemente largas para abastecer J. Acumuladores de bomba – Un aspecto del
a todas las instalaciones sin pérdida de pre- mantenimiento regular programado del equipo
sión o CFM. muchas veces pasado por alto pero MUY impor-
2) Ser capaces de suministrar la presión y tante es el acumulador de fluido de la bomba
volumen de aire para operar todo el equipo (también llamado cámara de control de sobreflu-
neumático al mismo tiempo. jo).
3) Que sea lo más plano y recto como sea po- 1) El acumulador está típicamente en el lado
sible. de la presión del sistema de entrega de flui-
4) Que las conexiones sean las mínimas. do y es una parte integrante del sistema de
5) Contar con líneas de caída tomadas de la filtrado.
parte alta en la línea de aire principal. 2) El acumulador es un cilindro diseñado para
6) Contar con líneas inclinadas para drenar la actuar como un choque de aire para hume-
humedad hacia el final en la parte más baja. decer un poco o minimizar la caída de pre-
7) Tener líneas de aire que provengan de las sión cuando la bomba cambia de dirección.
líneas de caída que no sean tomadas del 3) Si el acumulador es ignorado y no se limpia
final, sino al menos 12 pulgadas arriba del regularmente, el material se gelará dentro
final. Deben tener una válvula de drenaje de el. Cuando este material se quiebra, cau-
en la parte más baja. sará que el filtro y la punta de la pistola se

tapen, causando defectos en las piezas y G. ¿Cuáles son las precauciones de seguridad
pérdida de tiempo en producción. a ser consideradas?
4) El acumulador se puede gelar hasta el pun- H. ¿Las regulaciones locales de calidad del
to donde ya no cumpla su función. aire, requieren o prohíben un tipo particular
5) Los acumuladores utilizados en la mayoría de pistola?
de los equipos no pueden ser limpiados de Después de contestarse las anteriores preguntas,
manera fácil; se cree que esto contribuye determine, en general que tipo de pistola es nece-
significativamente a los problemas. NOTA: saria revisando las características de las pistolas
Si el equipo es limpiado cuando se cambia en el mercado.
de un color a otro, el acumulador también 4. DESCRIPCION DE LOS TIPOS DE PIS-
debe se limpiado vigorosamente. Se debe TOLAS DE ASPERSIÓN – Las pistolas de as-
tener cuidado de lavar muy bien el acu- persión pueden ser clasificadas de diferentes for-
mulador para remover cualquier material mas:
residual que pudiera contaminar el material A. Entrega de material – Esto se refiere a la
siguiente. Después de la limpieza, seque el forma en que se hace llegar el material a la
interior del acumulador para remover cual- pistola. Puede ser hecho de tres formas:
quier material de limpieza que pudiese estar 1) Gravedad – El material, el cual es entrega-
atrapado. do desde arriba de la pistola, fluye hacia la
6) Algunos fabricantes de equipos han co- esta. Este proceso no es muy comúnmente
menzado a diseñar y distribuir acumulado- utilizado para gel coat; es más bien usado
res que pueden ser fácilmente desarmados para metalflake y materiales muy pesados
para su limpieza. Si el acumulador en uso (viscosos).
es antiguo y difícil de limpiar, será 2) Sifón – El material es recogido pasando ai-
beneficioso invertir en uno nuevo que sea re sobre un tubo insertado en el material (no
más fácil de limpiar. En adición al tiempo hay presión directa sobre el material). Este
ahorrado y por tanto mejor productividad, proceso no es comúnmente usado para hacer
se puede tener una reducción en los defec- piezas en producción debido a las ba-jas
tos de producción. velocidades de entrega; pero se puede
3. CONSIDERACIONES GENERALES EN utilizar en reparaciones.
LA ELECCION DEL EQUIPO DE ASPER- 3) Presión – El material es forzado hacia la
SIÓN – Antes de seleccionar una pistola de asper- pistola mediante presión directa de aire
sión, determine lo siguiente: (vaso presurizado) o mediante una bomba.
A. ¿Que tipo de pieza será aplicada? ¿Es pe- Si se utiliza una bomba, usualmente tiene
queña, grande, curva, plana, simple o com- una relación de dos a uno hasta 33 a uno. El
plicada? motor de aire es de dos hasta 33 veces más
B. ¿Cuántas piezas serán aspersadas diaria- grande que la sección de fluido. Esta rela-
mente, serán aspersadas a una vez, durante el ción significa que la bomba tiene una rela-
día o con repeticiones? ción cuatro a uno, por cada psi de presión de
C. ¿Cuántos diferentes colores serán aplicados aire puesto en el motor de aire, la se-cción
con esta pistola? de fluido desarrolla cuatro veces esa presión
D. ¿Cuáles son los requerimientos futuros pa- sobre el material (en teoría). Por ejemplo:
ra esta pistola, será adaptable a otras opera- Una bomba de presión cuatro a uno a
ciones? ¿Es una instalación provisional o per- 30 psi está, en teoría, entregando mate-
manente? rial a 120 psi (cuatro veces 30). En la
E. ¿Cuánto trabajo físico está envuelto en esta práctica, la presión de entrega es más
aplicación, incluyendo la distancia que se baja que la teórica. El incremento de
tiene que mover la pistola para aplicar la pie- presión (cuatro veces) es el resultado
za, tiempo requerido para aplicar una pieza, de un motor de aire que es cuatro veces
arrastre de las mangueras, calibración y lim- más grande que el volumen de fluido.
pieza? Los sistemas de alimentación de pre-
F. ¿Qué tipo de programa de mantenimiento sión (bombas principalmente) son los
está activo o debe establecerse para proteger más comúnmente utilizados con los gel
la inversión? coat.

B. Método de catalización – presiones de aire y fluido bajas, y deben ser
1) ´Hot pot´ (Pistola de vaso) – El catalizador reguladas de tal manera que sean casi iguales
es medido en un contenedor (envase a pre- en el inyector.
sión) y mezclado a mano. Este es el método Se requiere un menor volumen de aire que en
más seguro pero requiere más limpieza. los inyectores de mezclado externo y esto, en
2) Inyección de catalizador – El catalizador es conjunto con las presiones de aire más bajas
añadido y mezclado en la cabeza de la pis- minimiza la cantidad de sobre espreo y rebo-
tola, requiriendo líneas separadas y una mate. Por esta razón, el mezclado interno debe
nera de medir el catalizador y el flujo de ser referido como semi-airless.
material. Las desventajas del inyector de mezclado in-
terno son pocas pero importantes: El tamaño
y forma del patrón de aspersión es controlado
por la boquilla del aire; se produce una atomi-
zación relativamente gruesa (no aceptable pa-
ra acabados finos); los inyectores están
sujetos a considerables desgastes (aunque el
reemplazo es fácil y de bajo costo); ciertos ti-
pos de materiales, tales como de “secado rá-
pido”; tapan la ranura u hoyo de salida y la
porosidad de la película es peor. La pistola
tiene que ser lavada después de cada uso.
Figura 4/II.3.1 – Pistola de aspersión Binks 2) Externa (ver figura 4/II.3.2 en la siguiente pá-
gina) – El aire y el gel coat se encuentran fue-
3) Bomba esclava de catalizador – Una pera de la cabeza de la pistola o inyector. Este
queña bomba esclava es manejada desde la es el sistema más común. El gel coat es ato-
bomba de fluido maestra. Esta diseñada pa- mizado en tres etapas:
ra entregar (en volumen) relaciones de uno a) Primera etapa de atomización – Mientras el
a tres por ciento de catalizador al volumen fluido aspersado sale del orificio del inyec-
de gel coat/resina que está siendo entre- tor, el chorro de fluido es rodeado inme-
gada. Debido a que la bomba esclava de diatamente por una envoltura de aire
catalizador es a prueba de tontos, es la mas presurizado emitido del anillo angular alre-
utilizada hoy día para aplicación de gel coat dedor de la boquilla del inyector de fluido.
y resina. Ver sección 10. Calibración, I. (la La turbulencia resultante mezcla o atomiza
tabla). En este capítulo. de forma más gruesa el fluido con el aire.
C. Atomización – Con un sistema convencional b) Segunda etapa de la atomización – Inme-
de atomización, el material es atomizado mediante diatamente después de que pasa la primera
contacto directo con el chorro de aire (60 a 90 etapa de atomización, el chorro de fluido es
psi). Esto puede ser hecho de diferentes maneras: interceptado por chorros de aire provenien-
1) Interna (ver figura 4/II.3.1) – El aire y gel tes de agujeros convergentes desde cada
coat se encuentran dentro de la cabeza de la lado del anillo angular. Dos agujeros rectos
pistola y salen a través de un agujero sencillo. indexados a 90 grados son agujeros de con-
Este sistema no es recomendado para gel tensión que mantendrán el chorro sin exten-
coat, excepto para uno o dos productos es- derse. La turbulencia ocurrida en el punto
peciales debido a que tiene tendencia a causar de intersección entre el chorro de material y
porosidad y producir una película rugosa. aire nos dará una atomización más fina.
También requiere un sistema de lavado con c) Tercera etapa de la atomización – Las
solvente. proyecciones angulares en el inyector (lla-
El inyector de mezclado interno es utilizado mados “alas”, “orejas” o “cuernos”) con-
frecuentemente en aplicaciones de materiales tienen pasajes para los chorros de aire.
de alta producción donde no se requieren aca- Estos chorros interseptan el fluido después
bados finos. El inyector de mezclado interno de la segunda etapa de atomización, y a 90
puede ser utilizado solo con sistemas ali- grados de los dos grupos de hoyos
mentados con presión. Solo son necesarias convergentes. El propósito principal de

esos chorros es formar o moldear la sec- El material es suministrado a la boquilla
ción transversal circular del chorro de airless a una presión mucho más baja (400 a
fluido en una sección alargada conocida 1,000 psi) que en la aspersión estándar airless
como “abanico”. En este punto ocurre tur- (1,000 a 3,000 psi). Sin embargo, a esta baja
bulencia adicional, resultando en una presión el patrón de aspersión es grueso y tie-
mayor atomización. El tamaño del patrón ne pobre atomización. El aire de atomización
de aspersión está determinado por el diseño es ahora introducido al patrón de aspersión a
del inyector de aire, el control del abanico, baja presión, (tres a 30 psi), para refinar el
el método de alimentación de la pistola de patrón de aspersión.
aspersión y la naturaleza cohesiva del Una atomización en exceso regresará la ope-
material a aspersar. ración al estado de atomización de aire con-
3) Atomización airless – En un sistema airless, vencional. Muchas de las bombas usadas
el gel coat NO entra en contacto directo con tienen una relación en el rango de 10 a 12 a
el aire comprimido ni es atomizado por aire. uno, lo que dará buen resultado en gel coat de
En lugar de eso, una bomba de alta relación baja viscosidad o densidad, pero no será
(22:1 – 33:1) coloca el gel coat a alta presión efectivo cuando bombea un gel coat de alta
(1,000 – 3,000 psi) y lo forza a través de un viscosidad, alto valor de peso por galón
pequeño orificio (0.015 a 0.26 pulgadas). (blancos), o que cumplan con regulaciones
Tan pronto como el material pasa a través del MACT. En muchos casos, aún cuando las
orificio, el material es atomizado, similar al bombas sean utilizadas a presiones de línea de
agua que pasa a través de una manguera de 100 psi o más, no se desarrolla presión su-
jardinería con un inyector de aspersión. Los ficiente para un rompimiento adecuado.
sistemas airless son utilizados donde se ma- Con la presión baja, se desarrolla un patrón de
nejan grandes volúmenes de gel coat por un cáscara de naranja grueso debido a las gotas
operador en piezas grandes, generalmente de gel coat más grandes de lo normal gol-
planas o abiertas. Es más limpio y eficiente peando el molde. Esto causa un rango amplio
que la atomización convencional con aire. de espesor de película, tan alto como 20 mils
Contrario a lo que se puede asumir, la atomi- en el punto más alto y 11 mils en el más bajo.
zación airless no atomiza más monómero que Esta variación tan amplia causa problemas
la convencional. Las pruebas han demostrado como:
que una película retendrá más monómero a) Rápida remoción de película por medio de
(riesgoso para el amarillamiento y caleo) bajo lijado en las áreas delgadas de cáscara de
estas condiciones. naranja.
a) La atomización airless retiene más esti- b) Rápida remoción de película por medio de
reno que la convencional atimozada con lijado en las áreas delgadas de cáscara de
aire. naranja.
b) La atomización airless retiene más esti- c) El rolado de un skin coat sobre la cáscara
reno que el equipo ailess con asistencia de naranja gruesa es frecuentemente más
de aire con atomización “apropiada”. difícil y contribuirá a un defecto que con-
c) Mientras la pistola esté más cerca del siste en pequeñas burbujas de aire atrapadas
molde, más estireno se retendrá. en las áreas bajas de la cáscara de naranja.
d) Mientras menos pases sean utilizados en Estas pequeñas burbujas de aire salen hacia
la aspersión, la cantidad de estireno re- el acabado cuando la pieza es pulida o es
tenido será más grande. Típicamente una puesta al sol. Una relación de bomba de 22
“atomización más fina” (partículas más a uno o más alta, es recomendada para
pequeñas/gotitas) proveerán una cáscara alcanzar un buen rompimiento con pre-
de naranja más fina y por ende una mejor siones de bomba en el rango de 30 a 75 psi.
película de gel coat/superficie/laminado, Esto reduce el desgaste y goteo en los se-
el cual ofrecerá también una mejor resis- llos, minimiza el efecto de fluctuaciones de
tencia al amarillamiento/ caleo. aire en la planta y permite ajustes debido al
4) Airless con asistencia de aire – Este equipo es desgaste en las boquillas.
una combinación de atomización convencio-
nal de aire y las técnicas airless.

resultados (aplicación y retención de monó-
mero) similares al HVLP simplemente apa-
gando el aire atomizante en la pistola de aire
atomizado convencional. (vea la Prueba Cin
co en la tabla de abajo).
Note también que los procedimientos airless
y airless con asistencia de aire retienen más
estireno en la película que el equipo conven-
cional de aire atomizado
6) Aspersión no atomizada, Colisión de fluido o
Convergencia – Con este método, nuevo para
la industria de poliesteres, el gel coat es
enviado a través de dos orificios en la cabeza
que converge o colisiona a ambos. Cuando
esto sucede, se forma un abanico. Esto ocurre
a presiones más bajas que con los otros
sistemas. Se utilizan boquillas más grandes
con menos sobre espreo. Note que el patrón
del abanico tendrá diferente apariencia que
con los otros sistemas actuales (gotas más
grandes y ligeramente más cáscara de na-
ranja).
5. ASPERSANDO GEL COATS QUE CUM-
PLEN CON MACT CON EQUIPO AIRLESS
ASISTIDO POR AIRE Y NO ATOMIZADO –
Con el énfasis en la reducción de emisiones de
Componentes Peligrosos al Aire (HAP), los gel
coat con Tecnología de Control Máximo Al-
canzable (MACT) para Cumplimiento (MC), han
sido introducidos a la industria. Los gel coat MC –
debido a que tienen menos monómero – se bom-
bearán, aspersarán y fluirán diferente a los gel
coat estándar. También, el nuevo equipo con Tec-
Figura 4/II.3.2 – Pistola de aspersión Binks nología de Aplicación no Atomizada (NAT) utili-
za un principio diferente al equipo convencional
5) Alto volumen baja presión (HVLP) – Este ti- para el rompimiento del gel coat.
po de equipo no es nuevo para la industria de Por ser gel coats de altos sólidos, los gel coat MC
pintura pero es relativamente reciente para la no fluyen a través de mangueras o tuberías con la
industria del gel coat. Los clientes de Cali- misma facilidad que los gel coat no MC y existe
fornia son los que lo utilizan especialmente en una caída de presión más grande al final de las pe-
un intento por bajar las emisiones (el uso de queñas mangueras o tuberías mientras se aspersa.
la pistola está pensado para bajar las emi- Debido a la utilización de presiones más bajas y a
siones o pérdida de estireno). Este método de la menor cantidad de monómeros presentes en el
aspersión resulta en gotas grandes, una pelí- gel coat MC, la temperatura del material y el ta-
cula con cáscara de naranja muy gruesa (cau- maño de las líneas de fluido se hacen más críticas.
sando que el rolado sea más difícil) y su A. Temperaturas – NOTA: La viscosidad del
película más húmeda y rica en estireno es más gel coat MC se incrementa más que en los
propensa a escurrir. gel coat estándar en tanto la temperatura
Una pistola típica de HVLP es fabricada de baja, por la menor cantidad de monómero.
manera que no tenga más de 10 psi de aire Para buenas características de aspersión, la
atomizante. El gel coat es atomizado por el temperatura de los gel coat MC debe ser de
gran volumen (cfm) de aire. Se han obtenido 75°F o mayor. Se encontrarán pocos pro-
blemas si el área de trabajo tiene temperatura

POR CENTAJE DE MONOMERO EN LA PELICULA DE GEL COAT
Control (material no aspersado) Aspersión convencional Airless Airless con asistencia de aire HVLP **
Prueba 1
38.3% 32.9% (Boquilla 2140) --- ---
34.4%
Prueba 2
(Boquilla (Boquilla (Boquilla 2640) ---
35.8% --- 1750) 2640) 24.9% ---
34.6% --- 20.7% 27.4% 23.1% ---
36.4% --- --- 28.0% 24.7% ---
22.6% 28.6%
Prueba 3
41.8% --- (Boquilla 2140) --- ---
2 a 3 pies * --- 34.7% --- ---
6 pies * --- 30.8% --- ---
Prueba 4
47.0% --- (Boquilla .021pulgadas) --- ---
1.5 pies * 41.4% 43.8% --- ---
3.0 pies * 32.5% 41.7% --- ---
4.5 pies * --- 40.0% --- ---
6.0 pies * --- 37.4% --- ---
Prueba 5
34.3% (60 psi) (20 psi) --- --- 29.0
26.6 28.9
Aire
Airless
atomizado Airless Asistencia FIT o
Característica Hot Pot A Hot Pot B Hot Pot C Inyección de
Inyección de de aire Convergencia
catalizador
Catalizador
Suministro de 1 cuarto de 2 cuartos de 1 o 2 galones 1 a 20 gal. Bomba Bomba Bomba
material galón galón envase a pre-
sión o bomba
Tamaño de Pequeñas has- Pequeñas a Medianas a Variada Variada Variada Variada
pieza ta 20 pies cua- medianas grandes 150
drados hasta 40 pies pies cuadra-
cuadrados dos
Número de Una o dos Una a dos Una a dos Cualquiera Cualquiera Cualquiera Cualquiera
piezas
Uso Intermitente Intermitente Intermitente Constante Constante Constante Constante
Cambio de co- Fácil Fácil Regular (se Regular (nor- Limpiar bomba y Limpiar bomba y Limpiar bomba y
lores deben limpiar malmente se líneas líneas líneas
las mangue- usan envases
ras) de presión se-
parados)
Uso futuro Muy flexible, Tooling, tra- Tooling, tra- Producción Producción grande Producción Producción grande
tooling, proto- bajos peque- bajos peque- grande mediana a grande
tipos, corridas ños ños
pequeñas
Portabilidad Fácil de mo- Fácil de mo- Fácil de mo- Fija o monta- Fija o montada en Fija o montada en Fija o montada en
ver ver ver da en un ca- un carrito un carrito un carrito
rrito
Número de Una Dos Dos 2 a 4 man- 2 a 4 mangueras 2 a 4 mangueras 2 a 4 mangueras
mangueras gueras pue- pueden estar en un pueden estar en un pueden estar en un
den estar en brazo brazo brazo
un brazo
Medición de Por peso o vo- Por peso o vo- Por peso o vo- Instrumentos Instrumentos (re- Instrumentos (re- Instrumentos (re-
catalizador lumen lumen lumen (requiere cali- quiere calibración) quiere calibración) quiere calibración)
bración)
Mezclado por A mano A mano A mano Pistola Pistola Pistola Pistola
Limpieza Después de Después de Después de Lave la pistola Lave las boquillas Lave las boquillas Lave las boquillas
cada uso cada uso cada uso de forma in- intermitentemente. intermitentemente. intermitentemente.
termitente. Limpie el envase Limpie el envase Limpie el envase
Limpie el en- o bomba o bomba o bomba
vase o bomba
controlada (preferentemente a 80°F), en lugar tura. También un mal funcionamiento de ter-
de utilizar calentadores de banda o en la línea. mostatos o calentadores dejados toda la noche
El uso de calentadores de banda o de tambo- pueden provocar que todo el tambor se gele.
res no se recomienda debido a que el gel coat La utilización de un calentador en la línea
es un aislante y puede ser sobrecalentado muy permitirá el uso de boquillas más pequeñas
fácilmente, lo cual causará gelación prema- así como velocidades de flujo más bajas.

Mientras los calentadores de línea presentan Si la segunda pasada es más delgada de ocho
menos problemas que los de banda o tambor, mils, entonces se puede utilizar una tercera
la gelación también se puede presentar. Si pasada para llegar a los 16 a 20 mils. Si el gel
utiliza un calentador de línea, asegúrese de coat aplicado estará por debajo de una línea
que este puede ser desensamblado o removido de agua, se pueden añadir otras cuatro milési-
si – cuando ocurriera la gelación. mas para un total de 20 a 24 mils para una
También, cuanto utilice un calentador de lí- mejor resistencia al ampollamiento por agua.
nea, está deberá ser aislada. Se puede usar NOTA: No asperse una película seca. Cada
una válvula de by-pass cerca de la pistola pasada debe hacerse manteniendo línea hú-
para sacar el material hasta que el gel coat meda y perpendicular a la película previa. Los
caliente alcance la pistola. La válvula debe gel coat no deben ser aspersados a una dis-
ser de seguridad, de manera que no pueda ser tancia mayor a cuatro pies del molde debido a
abierta por accidente. El material que sale de que puede llegar seco al molde.
la pistola deberá estar enre 90 a 95°F. No El uso de un sistema de reciculación cons-
caliente el gel coat arriba de 100°F, debido a tante no es recomendado debido a que puede
que la estabilidad disminuye dramáticamente causar caída en viscosidad o puede introducir
en tanto la temperatura aumenta. grandes cantidades de aire en el gel coat.
B. Tamaño de la línea de fluido – Para los gel 6. ASPERSANDO CON EQUIPO DE TEC-
coat estándar (no MC), una manguera de 3/8 NOLOGIA DE APLICACIÓN NO ATOMI-
pulgada con tres a cuatro pies y ¼ pulgada de ZADA (NAT) – El equipo de tecnología de coli-
barrido trabaja bien, pero una manguera de ½ sión de fluido usa dos chorros de gel coat que
pulgada de diámetro con un barrido de 3/8 chocan (colisionan) uno con otro para formar un
pulgada trabaja mejor debido a que se puede patrón de abanico de gel coat. Esto es hecho a baja
utilizar menor presión de bomba. presión (bomba 11:1) y se producen gotas más
Para gel coat MC, una manguera de ½ pulga- grandes que un sistema airless con asistencia de
da con un barrido de tres pies 3/8 pulgada se aire o airless. La presión más baja y gotas más
recomienda hasta 30 pies. grandes significan menores emisiones y reducción
Hasta 75 pies, utilice una manguera de ¾ pul- del sobre-espreo. Estos factores alterarán la apa-
gada para los primeros 50 pies y luego dismi- riencia del patrón de aspersión.
nuya a una manguera de ½ pulgada con un Los aditamentos de presión de la pistola deberán
barrido de tres pies 3/8 pulgada. Para líneas ser ajustados, algunas veces a lecturas opuestas a
de más de 75 pies se debe usar tubo rígido de las utilizadas para sistemas airless o airless con
una pulgada o más grande. Para recomenda- asistencia de aire.
ciones, contacte su proveedor de equipo. La boquilla de colisión tendrá dos hoyos angula-
C. Aplicando la película – La formación de la dos de tal forma que los chorros de fluido se en-
película es más rápida con un gel coat MC cuentren (choquen) entre sí a una pulgada de la
debido al menor sobre-espreo. La formación boquilla. Usualmente los primeros dos dígitos en
de la película es más rápida debido a la uti- el número de la boquilla indicarán el tamaño de
lización de tecnología de aplicación no cada orificio (en milésimas de pulgada). El tercero
atomizada (NAT), por que el aspersado es y cuarto dígito indicarán el ángulo aproximado.
más suave (menos atomización). También, es Tan grandes como sean estos dos números, será la
importante tener en mente que la aspersión amplitud del patrón de aspersión.
multi-pasadas de gel coat MC puede ser con- Las boquillas están disponibles en tamaños de 15,
tra productiva; mientras más pasadas se uti- 17, 20, 22, 25, 27 y 30 (el tamaño de boquilla
licen para alcanzar un espesor de película menor a 17 no es recomendable debido a que se
determinado, se irán mas emisiones al am- puede tapar). Los tamaños de ángulo del abanico
biente. Mientras menos pasadas, menos emi- son 17, 20, 22, 25, 27 y 30. Las boquillas de inicio
siones. para gel coat estándar (no MC) son 1720 o 2520,
La película debe ser aplicada en al menos dos con una presión de bomba de 40 a 60 psi.
pasadas. La primera pasada debe ser lo más Mientras que se utilizan boquillas más grandes
delgada y continua posible, de ocho a 10 mils. con blancos y colores, las más pequeñas podrían
La segúnda pasada debe ser de otras ocho a ser apropiadas para colores y transparentes.
10 mils, para un espesor total de 16 a 20 mils.

La tabla de abajo presenta ejemplos de caídas en La tabla siguiente muestra velocidades de flujo
presión para un gel coat MC blanco. utilizando equipo de colisión con un gel coat blan-
co con 25 por ciento de HAP:
Boquilla Presión Pies de Pies de Caída Boquilla Sin calor Con calor Rompimiento
de manguer manguer de Lb/min Lb/min
bomba a o tubo a de ½ presió 1925 2a3 2a3 Regular
(PSI) de ¾ pulgada n en la 2120 2.5 a 3 2a3 Regular –
pulgada pistola buena
2520 700 20 0 0
2520 4 a 5.5 Buena
2520 600 20 20 0
2520 650 0 40 -400 NOTA: Con el calentador apagado, se debe in-
2320 500 70 0 -150 crementar la presión de la bomba para un buen
2320 700 70 0 -100 rompimiento; de aquí que la velocidad de flujo es
Como procedimiento de arranque, inicie la bomba más alta.
en cero, después aumente la presión en cinco psi Para piezas pequeñas y más intrincadas, utilice
hasta que las gotitas sean del mismo tamaño. Esta una boquilla más pequeña. Utilice boquillas más
uniformidad aparecerá inmediatamente enseguida grandes para piezas más grandes más abiertas y
de la desaparición de los “dedos”. NOTA: las go- fáciles de aplicar.
titas serán más grandes en tamaño cuando utilice Debido a que el equipo de colisión opera a presión
equipo airless con asistencia de aire o airless. baja, pudiera haber una ligera “pestaña” en el
Con la tecnología de colisión, el aspersado será patrón del abanico; sin embargo, no debería ser
más grueso con un patrón más rugoso, pero pre- pronunciada. Si ese es el caso, utilice una cámara
sentará menos tendencia a la porosidad. de llenado grande o caliente el material (si está
No haga ajustes para tener partículas más finas frío).
por que puede presentarse porosidad, se pueden Debido a las gotas más grandes, el patrón tendrá
incrementar las emisiones y las orillas del abanico una apariencia más aspera; al final, el reverso de
pueden verse imperfectas. Para limpiar las orillas, la película pudiera parecer ligeramente más rugo-
utilice una pequeña cantidad de aire limpio. so que si hubiera sido aplicado con una pistola
Algunos ajustes serán opuestos a los utilizados airless o asistida con aire. Sin embargo, el ajuste a
normalmente con equipo airless con asistencia de gotas más finas puede crear porosidad e incre-
aire o airless. Por ejemplo, con la tecnología de mentar las emisiones.
colisión de fluido, se puede obtener un mejor rom- Es importante UTILIZAR UN MEDIDOR DE ESPESOR.
pimiento utilizando una boquilla más grande y En el ajuste de la presión de la bomba (manguera
menor presión. (La asistencia de aire no es utili- de ½ pulgada con un barrido de 3/8 pulgada) para
zada para el rompimiento; solo es encendida por un rompimiento adecuado, utilizando varias bo-
un momento para limpiar los bordes del abanico. quillas y sin calor, se obtuvieron los resultados
Si la presión es muy alta, las emisiones aumen- mostrados en la tabla de abajo:
tarán y aparecerá porosidad). Si el rompimiento
Calentador Boquilla Presión Rompimiento Flujo
no es alcanzado o si la bomba de presión está arri- (PSI) Lb/min
ba de 80 psi, trate con una boquilla más grande Apagado 2120 90 Pobre ND
y/o una manguera más grande (la acción opuesta Apagado 2520 75 OK 5.7
a tomar en el sistema airless con asistencia Encendido* 2520 40 OK 3.4
deaire). El aire del catalizador debe estar de 10 a Encendido* 2120 45 OK 2.1
Encendido* 1925** 50 OK 1.8
15 psi. En los casos donde las velocidades de flujo
son ligeramente superiores y cae más material en
el molde, solo serán necesarias dos pasadas para 7. ASPERSANDO GEL COAT MC CON
formar la película adecuada. NOTA: No aplique EQUIPO ESTÁNDAR AIRLESS CON ASIS-
por partes. Aplique de forma cotínua la película TENCIA DE AIRE O AIRLESS – Debido a que
inicial. los gel coat MC contienen menos monómero, las
Debido a que la velocidad de fluido es baja, la emisiones son reducidas. Sin embargo, esto afecta
distancia máxima de aspersión hacia el molde es la forma en que los gel coat fluyen y rompen.
de tres pies. Las áreas intrincadas pueden ser más Los gel coat MC son más difíciles de aspersar que
difíciles de aplicar. los gel coat estándar usando un equipo airless con

asistencia de aire o airless, pero si es posible ha- razón para preocuparnos por la calibración. La
cerlo. calibración debe ser hecha semanalmente o con
Debido a que los gel coat MC fluyen diferente, cada cambio de lote. El establecimiento de una ru-
CCP recomienda una bomba 22:1 para asegurar tina de calibración – primera cosa a hacer cada
que la presión de aire pueda mantenerse en el lunes por la mañana – es un hábito fácil de esta-
rango de 40 a 75 psi para un mejor control y blecer y que vale la pena.
menos desgaste de la bomba. La presión de la Consulte al fabricante del equipo y su literatura
bomba debe ser ajustada con la asistencia de aire para ver los procedimientos y métodos de calibra-
encendida solo para producir un rompimiento ade- ción recomendados.
cuado. Siempre utilice la presión mínima en la A. Consideraciones de seguridad
bomba y la asistencia de aire. 1) Utilice siempre protección para ojos
Asperse el gel coat con un espesor de película 2) Nunca apunte la pistola de aspersión hacia
contínua de ocho a 10 mils por pasada. Confíe en si mismo u otros
la lectura del medidor de espesor, debido a que la 3) Aterrice siempre el equipo de aspersión
parte posterior de la película tendrá una apariencia 4) Antes de trabajar sobre el equipo, despre-
diferente a los gel coat no-MC. surice cerrando la válvula de aire y jalando
Utilice una boquilla de 0.018 pulgadas para trans- el gatillo de la pistola y purgando el bypass
parentes y piezas pequeñas; la velocidad de flujo del filtro.
será cercana a las dos y media libras por minuto. 5) Nunca confíe en el equipo aunque todos los
Para cubiertas o piezas complejas, use una boqui- indicadores muestren presión de cero. Si
lla de 0.21 o 0.023 pulgadas; la velocidad de flujo existe cualquier duda de que el equipo con-
será de dos y media a tres y media libras por mi- tinúa con presión, y debe ser desmantelado
nuto. Con una boquilla de 0.26 pulgadas, utilizada para liberar la presión, mantenga alguna
en piezas planas grandes o abiertas (cascos), la protección entre el operador y el equipo (tal
velocidad de flujo será de cuatro libras por como una pieza de cartón o tela) y siempre
minuto. utilice protección de ojos
8. SELECCIÓN DEL SISTEMA DE ASPER- 6) Los sistemas airless (alta presión) pueden
SION – Hay varias pistolas de aspersión que crear suficiente presión para forzar el ma-
pueden utilizarse para poliéster. Vea las tablas en terial a través de la piel del cuarpo humano
las páginas siguientes para tener las características – ¡CUIDADO!
básicas de esas herramientas. 7) Lea todas las hojas de seguridad de los
9. SELECCIÓN DE ASPERSION Y ADITA- materiales y las hojas de seguridad del
MENTOS – Una vez que se ha seleccionado un equipo.
sistema de aspersión, el paso siguiente consiste en 8) Siempre abra las válvulas lentamente para
determinar los valores recomendados de presión evitar altas presiones repentinas que puedan
de inicio y los procedimientos de aspersión. Estos romper las mangueras.
valores pudieran tener que ser ligeramente cam- B. Los procedimientos generales para determi-
biados para ajustarse a alguna pieza o algún ope- nar velocidades de flujo y porcentaje de cata-
rador. Revise también con el fabricante del equipo lizador en el gel coat incluyen:
para procedimientos de arranque y precauciones 1) Con “X” gramos de material colectado en
de manejo. 30 segundos y una velocidad de flujo de-
10. CALIBRACION – Debido a que los poliés- seada expresada en libras por minuto:
teres requieren que sea añadida y mezclada la 2 veces por “X” gramos = Gramos por
cantidad adecuada de catalizador para alcanzar las minuto (GPM)
propiedades deseadas, es necesario calibrar el
equipo de aspersión para inyección de catalizador GPM = Libras por minuto (PPM)
Debido al desgaste en el equipo, la temperatura y 454
diferencia de flujo entre los materiales, la relación (1 lb = 454 gramos)
de catalizador cambiará, no es posible confiar en Ejemplo: 300 gramos en 30 segundos
que una vez fijado un valor de presión se manten- 300 x 2 = 600 GPM
drá sin cambio día tras día. GPM = 1.32 PPM
Diferentes colores producen diferentes velocida- 454
des de flujo (a presiones iguales) y presentan otra

2) Con “X” libras de material colectado en 30 necesaria para una velocidad de flujo, mul-
segundos y el flujo deseado expresado en tiplique los gramos por minuto de gel coat
GPM: por el porcentaje de catalizador deseado.
2 por “X” libras = Libras por minuto Ejemplo:
(PPM) La velocidad de flujo es de 600 GPM
PPM x 454 = GPM El porcentaje de catalizador deseado es de
Ejemplo: 1.8%
0.66 libras en 30 segundos 600 x 1.8% = 10.8 gr o cc
0.66 x 2 = 1.32 PPM
1.32 x 454 = 600 GPM NOTA: Esta prueba puede ser hecha con un tiem-
3) Para determinar la cantidad de catalizador po de colección de 15 segundos; después para
calcular los gramos por minuto, multiplique por
cuatro en lugar de dos.
HOT POT
Artículos DeVilbiss JGA-502 Binks 2001
necesarios 1 cuarto de galón 2 cuartos de galón 1 cuarto de galón 2 cuartos de galón
a 20 gal a 20 gal
Contenedor Adjunto Remoto Adjunto Remoto
Catalizador Mezclado a mano Mezclado a mano Mezclado a mano Mezclado a mano
Atomización de ai- Externo Externo Externo Externo
re
CFM 17 a 70 psi 17 a 70 psi 17 a 70 psi 17 a 70 psi
Air cap AV-1239-704 AV-1239-704 67 PB 67 PB
Inyector AV-601 E AV-601 E 67 67
Aguja JGA-402-E JGA-402-E 67 67
Presión
Aire * 60 – 90 60 – 90 60 – 90 60 – 90
Fluido 10 – 25 15 – 45 10 – 25 15 – 45
Entrega (lb / min) 1 a 2.5 1 a 2.5 1 a 2.5 1 a 2.5
Distancia de asper-
sión 18 a 24 pulgadas 18 a 24 pulgadas 18 a 24 pulgadas 18 a 24 pulgadas
Número de pasadas 3 3 3 3
Mils por pasada 5a7 5a7 5a7 5a7

AIRE ATOMIZADO CONVENCIONAL E INYECCION DE CATALIZADOR
Pistola de aspersión Binks 18N Binks 18C Glas-Craft ISD
Inyección de catalizador Inyección lateral de C-20 Gel coat
catalizador Kit de inyección
Air cap A63 PB 63 PB Etapa 2
Orificio de fluido 66SS 66 Orificio .078
Aguja 65 65 Externa
Atomización Externa Externa 60 a 90 psi
Atomización de aire * 60 a 90 psi (lleva 0 a 90 psi ---
catalizador)
Catalizador PMEK std El requerido El requerido
Presión de catalizador --- El requerido El requerido
Ajuste de balín (arriba) El requerido El requerido El requerido
Suministro de material
Presión de bomba (4:1) 25 a 35 25 a 35 25 a 35
Presión del envase 20 a 45 20 a 45 20 a 45
CFM 17 @ 90 psi 17 @ 90 psi 17 @ 90 psi
Entrega (lb / min) 1 a 2.5 1 a 2.5 1 a 2.5
Distancia de aspersión 18 a 24 pulgadas 18 a 24 pulgadas 18 a 24 pulgadas
Número de pasadas 3 3 3
Mils por pasada 5a7 5a7 5a7
Calibración (material Tiempos de gelado Flujo y tiempos de Tiempos de gelado
& catalizador) gelado
AIRLESS CON INYECCION DE CATALIZADOR A

Binks Mavrick
TIPO Binks 43 PL Con ACI Con 3400 STAR
Catalizador PMEK diluido PMEK estándar PMEK estándar PMEK estándar
Atomización de cata- Airless
lizador y mezcla Presión Aire Aire Aire
Externa Externa Externa Externa
Boquilla de cataliza- 0.011 a 0.013 0.052 0.015 Fija
dor
Presión de inyector 25 a 60 psi 25 a 35 psi Como se requiera Como se requiera
de catalizador
Presión de atomizado --- 3 a 5 lb más bajo Al menos 60 15
de catalizador
Bomba de gel coat 33:1 33:1 33:1 24:1
Presión de bomba 50 a 90 50 a 90 50 a 90 50 a 90
Boquilla de material 0.015 a 0.026 0.015 a 0.026 0.015 a 0.026 0.015 a 0.026
CFM 40 max. 40 max. 40 max. ---
Entrega (lb/min) 2 a 4 lb 2 a 4 lb 2 a 4 lb 2 a 4 lb
Pasadas 3 3 3 3
Distancia de asper- 24 a 36 pulgadas 24 a 36 pulgadas 24 a 36 pulgadas 24 a 36 pulgadas
sión
Calibración Velocidad de flujo y Velocidad de flujo y Velocidad de flujo y Velocidad de flujo y
tiempo de gelado tiempo de gelado tiempo de gelado tiempo de gelado
Patrón de abanico Vertical Horizontal o vertical Horizontal o vertical Vertical
• Revisar con los fabricantes de catalizador y equipo para diluyentes adecuados e instrucciones.

AIRLESS CON INYECCION DE CATALIZADOR B
TIPO Glas-Craft LPA Venus mezcla interna GC Manufacturing Polycraft G555
Catalizador PMEK estándar PMEK estándar PMEK estándar PMEK estándar
Atomización de cata- Aire --- Airless Aire
lizador y mezcla Externa Interna Externa Externa
Boquilla de cataliza- Externa --- 0.011 a 0.013 Fija
dor
Presión de inyector 35 a 50 psi Misma del material 100 (catalizador re- 30 a 40
de catalizador gulado por el regula-
dor de fluido)
Presión de atomizado Al menos 2 psi por --- --- 3 a 5 lb más bajo
de catalizador debajo de la presión
de catalizador
Bomba de gel coat 33:1 11:1 20:1 30:1
Presión de bomba 50 a 90 60 a 90 50 a 90 50 a 90
Boquilla de material 0.015 a 0.026 0.015 a 0.026 0.015 a 0.026 0.015 a 0.026
CFM --- --- --- ---
Entrega (lb/min) 2 a 4 lb 2 a 4 lb 2 a 4 lb 2 a 4 lb
Pasadas 3 3 3 3
Distancia de asper- 24 a 36 pulgadas 24 a 36 pulgadas 24 a 36 pulgadas 24 a 36 pulgadas
sión
Calibración Velocidad de flujo y Velocidad de flujo y Velocidad de flujo y Velocidad de flujo y
tiempo de gelado tiempo de gelado tiempo de gelado tiempo de gelado
Patrón de abanico Horizontal o vertical Horizontal o vertical Horizontal o vertical Horizontal
C. Binks-18-N 8) Revise el nivel de catalizador en el tanque

1) Seleccione e instale el air cap, inyector y (#5200) y rellene si es necesario
aguja en la pistola 9) Conecte y revise las líneas de catalizador
2) Conecte la manguera de fluido a la pistola 10) Revise el regulador para asegurarse de que
3) Revise la bomba del filtro y las líneas esté apagado. Abra la presión hacia el ma-
4) Coloque la bomba en el contenedor de gel nómetro del catalizador. Llévelo lentamen-
coat te hasta 30 psi. DETENGASE. Revise por
5) Apague el regulador y asegúrese que no fugas. Entonces ajuste la presión del in-
haya presión. Para bombear, envíe el aire al yector de 70 a 90 psi. Se debe usar un me-
manómetro. Luego incremente lentamente didor de presión T (parte Binks #73-125)
la presión hasta que la bomba encienda para revisar la presión en la pistola. Si la
6) Ajuste la presión a 30 psi en la bomba velocidad de flujo está a un máximo de dos
(cuatro a uno) y revise que no haya fugas y media libras, se requieren 60 psi (con el
7) Apriete el gatillo 30 segundos (colecte en abanico completamente abierto) para ato-
un contenedor previamente pesado); ajuste mizar el gel coat adecuadamente. NOTA:
de una a 2.5 libras por minuto. NOTA: El Un máximo de 100 psi en el inyector Binks;
gel coat debe ser pesado, debido a que las 80 psi máximo en el inyector Glas-Craft.
mediciones de volumen no serán exactas
debido a diferencias de densidad.

INYECCION DE CATALIZADOR AIRLESS CON ASISTENCIA DE AIRE

TIPO Binks 118-AC/ Mágnum Polycraft GS Mfg Glas-Craft Binks
Vantage 11C ATG 350 G-755 LPA II 102-2400
Catalizador PMEK std PMEK std PMEK std PMEK std PMEK std PMEK std
Atomización de --- Aire Aire Aire Aire ---
catalizador y Externa Externa Externa Externa Externa Externa
mezcla
Boquilla de cata- .013 Fija Fija Fija Fija .013
lizador
Presión de in- 10 a 15 (Una la 60 25 a 45 Como se re- Como se re- 10 a 15
yector de catali- vávula ranurada quiera quiera
zador (psi) en la pistola)
Presión de gel
coat (psi)
Transparentes 400 a 600 400 a 600 400 a 600 400 a 600 400 a 600 400 a 600
Colores 600 a 1000 600 a 1000 600 a 1000 600 a 1000 600 a 1000 600 a 1000
Presión de la Dependiente Dependiente Dependiente Dependiente Dependiente Dependiente
bomba del tamaño de del tamaño de del tamaño de del tamaño de del tamaño de del tamaño de
bomba bomba bomba bomba bomba bomba
Boquilla de ma- .018 a .026 .018 a .026 .018 a .026 .018 a .026 .018 a .026 .018 a .026
terial
Aire de asisten- 5 a 30 5 a 30 5 a 30 Fijo 5 a 45 5 a 30
cia *
CFM --- --- --- --- --- ---
Entrega (lb/min) 2 a 3 lb 2 a 3 lb 2 a 3 lb 2 a 3 lb 2 a 3 lb 2 a 3 lb
Pasadas 3 3 3 3 3 3
Mils por pasada 5a7 5a7 5a7 5a7 5a7 5a7
Distancia de as- 24 a 36 pulga- 24 a 36 pul- 24 a 36 pulga- 24 a 36 pulga- 24 a 36 pulga- 24 a 36 pulga-
persión das gadas das das das das
Calibración Velocidad de Velocidad de Velocidad de Velocidad de Velocidad de Velocidad de
flujo y tiempo flujo y tiempo flujo y tiempo flujo y tiempo flujo y tiempo flujo y tiempo
de gelado de gelado de gelado de gelado de gelado de gelado
Patrón de abani- Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical
co
* Tan bajo como sea posible
11) Verifique la atomización y ajuste según sea 100 g en un vaso de papel. Tome nota del
necesario (con aire o fluido) NOTA: Si se es- tiempo de gelado.
tá ajustando hacia abajo, alivie la presión en 16) Para comparar los tiempos de gelado tome el
las líneas ya que la válvula check puede gel coat del contenedor y pese 100 gramos
retener la presión original hasta ser aliviada del mismo. Agregue la misma cantidad de
tirando del gatillo. catalizador que resulta del inciso 12 y tome el
12) Calcule la cantidad de catalizador que se re- tiempo de gelado.
quiere para el flujo. 17) Compare los tiempos de gelado y ajuste el
13) PRECAUCION: No se debe fiar de las ta- inyector del catalizador si fuese necesario. El
blas de catalizador. Confirme el flujo ma- balín del catalizador puede ajustarse en
nualmente. etapas de 5 unidades, cada una, hasta alcan-
14) Ajuste el balín de acuerdo a esta lectura. Gire zar el tiempo de gelado deseado, pero se debe
la perilla superior hasta que esté comple- permanecer dentro de los márgenes de 1.2 a
tamente abierta, luego gire 1½ veces hacia 3%.
adentro; ajuste el balín con la perilla inferior 18) Limpie la pistola con un trapo después de
al lado derecho. cada uso.
15) Aplique el material catalizado sobre un panel D. Binks 18-C
de vidrio y colecte raspando, alrededor de

1) Seleccione e instale el air cap, inyector y la 7) Haga funcionar la pistola durante 30 según-
aguja en la pistola. dos; ajuste entre dos y dos y media libras por
2) Conecte la manguera para fluidos a la pistola. minuto. Colecte en un contenedor previa-
3) Verifique el filtro de la bomba y las líneas. mente pesado. NOTA: Los gel coats deben
4) Coloque la bomba dentro del contenedor de ser pesados porque las medidas volumétricas
gel coat. no son exactas debido a la variación en las
5) Asegúrese que al iniciar, la presión es cero. densidades.
Encienda el aire para conseguir presión en la 8) Alivie la presión de la bomba, purgue la
bomba. Luego aumente la presión lentamente pistola y la válvula de paso.
hasta accionarla. 9) Calcule la cantidad de catalizador que será
6) Ajuste la presión a 30 psi en la bomba (4 a 1) necesario para el flujo del gel coat.
y verifique si hay fugas. 10) CUIDADO: No se debe fiar de lo indicado
en las tablas de catalizador. Confirme la
entrega manualmente.
BRAZO ESCLAVO DE CATALIZADOR AIRLESS ASISTIDO POR AIRE NO ATOMIZADO

TIPO MAGNUM Venus Pro Gel Glass Craft AAC Binks 102-2400 FIT MAGNUM POLYCRAFT
ATG 3500 Coat
Catalizador PMEK estándar PMEK estándar PMEK estándar PMEK estándar PMEK estándar PMEK estándar
Atomización y mez- 5 a 30 Mezcla 35 + --- 5 a 30 5 a 30
clado de catalizador Externo interna* Externo Externo Externo
Boquilla de cataliza- Fija Interna Fija 0.013 Fija Fija
dor
Brazo esclavo de cata- Ajuste como Ajuste como Ajuste como Ajuste como Ajuste como Ajuste como
lizador desee desee desee desee desee desee
Presion de gel coat
Transparentes 400-600 400-600 400-600 400-600 300-600 300-600
Colores 600-1000 600-1000 600-1000 600-1000
Presión de bomba Dependiente del Dependiente del Dependiente del Dependiente del 30 a 60 30 a 60
volumen de la volumen de la volumen de la volumen de la
bomba bomba bomba bomba
Boquilla de cataliza- 0.018 a 0.026 0.018 a 0.026 0.018 a 0.026 0.018 a 0.026 Contacte al Contacte al
dor fabricante fabricante
AAA (psi) 5 a 30 5 a 30 5 a 30 5 a 30 Bajo Bajo
CFM --- -- --- --- --- ---
Entrega (lbs/minuto) 2 a 3 lbs 2 a 3 lbs 2 a 3 lbs 2 a 3 lbs 2 a 3 lbs 2 a 3 lbs
Pasadas 3 3 3 3 3 3
Mils por pasada 5a7 5a7 5a7 5a7 5a7 5a7
Distancia de asper- 24 a 36 pulgadas 24 a 36 pulgadas 24 a 36 pulgadas 24 a 36 pulgadas 24 a 36 pulgadas 24 a 36 pulgadas
sión
Calibración Velocidad de Velocidad de Velocidad de flujo Velocidad de Velocidad de flujo Velocidad de flujo
flujo y tiempo de flujo y tiempo de y tiempo de flujo y tiempo de y tiempo de y tiempo de
gelado gelado gelado gelado gelado gelado
Patrón de abanico Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical Vertical
11) Verifique el nivel de catalizador en el tanque 17) Encienda la bomba de gel coat a la presión
(# 5202) y llénelo si es necesario. previamente establecida y corra una com-
12) Conecte y verifique las líneas del catalizador. paración de tiempos de gel (ver C.15, C.16,
13) Revise el regulador para asegurar que esté C.17).
apagado. Abra el aire del manómetro de la E. Sistema airless con catalizador atomizado
pesión del catalizador. airless asistido con aire ( Binks 43PL y GS).
14) Ajuste el balín para obtener la lectura apro- 1) Seleccione la boquilla del material de fluido
piada. y colóquela en la pistola
15) Colecte el catalizador durante un minuto y 2) Verifique las líneas de flujo y el filtro de la
calcule el porcentaje. bomba.
16) Si se requiere, ajuste el balín de catalizador 3) Coloque la bomba dentro del contenedor de
y corra una prueba de flujo nuevamente. gel coat. (Si se está usando una bomba escla-

va de catalizador, desconéctela. Ver sec-ción 3) Coloque la bomba dentro del contenedor de
10. Calibración I (la carta) en esta sec-ción). gel coat. (Si se está usando una bomba es-
4) Revise el regulador y asegurese que la pre- clava de catalizador, desconéctela. Ver I en
sión sea de cero. Alimente aire al manómetro esta sección).
de la bomba. Luego aumente lentamente la 4) Revise el regulador y asegurese que la pre-
presión hasta que se accione la bomba. Veri- sión este en cero. Alimente el aire a la bom-
fique si hay fugas. ba y observe el manómetro. Luego aumente
5) Aumente la presión hasta aproximadamente lentamente la presión hasta que se accione la
60 psi y lentamente ajuste la presión hasta bomba. Verifique si hay fugas
eliminar las colas a una distancia de 24 pul- 5) Aumente la presión hasta aproximadamente
gadas de la cabeza de la pistola. 60 psi y lentamente ajuste la presión hasta
6) Mida la entrega en libras por minuto, ajuste eliminar las colas a una distancia de 24
entre dos y cuatro. No se use más de 3 libras pulgadasde la cabeza de la pistola.
para moldes pequeños/intrincados y no más 6) Regule la velocidad de flujo en libras por mi-
de 4 libras para moldes grandes /abiertos. nuto, 2 a 4. No se usen más de 3 libras para
7) Alivie la presión de la bomba, purgue la pis- moldes pequeños/intrincados y no más de 4
tola y la válvula bypass. libras para moldes grandes /abiertos.
8) Limpie la pistola 7) Alivie la presión de la bomba, purgue la pis-
9) Verifique el nivel del catalizador en el tan- tola y la válvula bypass.
que. Llénelo si fuese necesario. ( Si se está 8) Limpie la pistola.
usando una bomba esclava de catalizador, 9) Verifique el nivel de catalizador en el tanque.
reconéctela) NOTA: Se puede requerir un Llénelo si fuese necesario.
PMEK de viscosidad especial. Consulte al 10) Verifique las líneas de aire y catalizador.
fabricante del catalizador. (Reconecte la bomba esclava de catalizador,
10) Verifique los aditamentos y las líneas e ins- si se está utilizando).
tale la boquilla del catalizador. Comience con 11) Revise los reguladores.
0.011. 12) Ajuste el aire de atomización del catalizador
11) Revise el regulador y asegúrese que esté y la presión y verifique si hay fugas.
apagado. Alimente el aire a la línea de cata- 13) Calcule la cantidad de catalizador que se re-
lizador observando el medidor. Lentamente quiere para el flujo de gel coat.
ajuste la presión al suministro del catalizador. 14) Verifique la atomización del catalizador y
Deténgase a los 15 psi. Verifique si hay fu- ajuste el balín para la cantidad de catalizador
gas. que se requiere.
12) Ajuste la presión del catalizador para ase- 15) Accione el flujo de catalizador. Compare con
gurar una atomización adecuada. el flujo de gel coat. Ajuste si es necesario. Si
13) Mida el flujo de catalizador en una probeta la presión del catalizador está disminuyendo,
graduada. Calcule el porcentaje de cataliza- la presión del recipiente de catalizador deberá
dor y ajuste si fuese necesario. Verifique el ser purgada antes de calibrarse.
tiempo de gelado, ajuste según se desee, pero 16) Accione la bomba de gel coat hasta alcanzar
manténgase dentro de los márgenes del cata- el ajuste anterior y haga las comparaciones de
lizador de 1.2 a 3%. Si se utiliza un cataliza- tiempo de gelado (Ver C.15, C.16, C.17).
dor diluido, el porcentaje del diluyente debe- G. Airless con atomización de catalizador exter-
rá tomarse en cuenta. na y mezcla externa (Binks Mavrick-3400)
14) Encienda la bomba de gel coat hasta alcanzar 1) Seleccione la boquilla correcta y colóquela
el ajuste anterior y haga una comparación de en la pistola.
tiempos de gelado (Ver C.15, C.16, C.17). 2) Verifique las líneas de flujo y el filtro de la
F. Airless con atomización interna de cataliza- bomba.
dor y mezcla externa (Binks Mavrick ACI, 3) Coloque la bomba dentro del contenedor de
Glass-Craft, Polycraft, STAR, Magnum) gel coat.
1) Seleccione la boquilla corecta y colóquela en 4) Revise el regulador y asegure que la presión
la pistola. este en cero. Alimente el aire a la bomba y
2) Verifique las líneas de material y el filtro de observe el manómetro. Luego aumente len-
la bomba.

tamente la presión hasta que se accione la 1000 psi para el gel coat a color. La presión
bomba. Verifique si hay fugas. varía según el tamaño de la boquilla, la vis-
5) Aumente la presión hasta aproximadamente cosidad del gel coat y la temperatura del mis-
60 psi y lentamente ajústela hasta eliminar mo. Idealmente la presión del gel coat deberá
las colas a una distancia de 24 pulgadas de la ser la más baja posible y al mismo tiempo
cabeza de la pistola. mantener una buena velocidad de flujo y aba-
6) Mida la velocidad de flujo, la cual debe ser nico. No se preocupe por los dedos o colas
de dos a cuatro libras por minuto. No se use porque la asistencia de aire los afinará.
más de 3 libras para moldes pequeños / 6) Mida la velocidad de flujo. No exceda las 3
intrincados y no más de 4 libras para moldes libras /min.
grandes/abiertos. 7) Alivie la presión dentro de la bomba, purgue
7) Alivie la presión de la bomba, purgue la pis- la pistola y la válvula bypass.
tola y la válvula bypass. 8) Verifique el nivel del catalizador, llénelo si
8) Limpie la pistola. es necesario. (Si se está usando una bomba
9) Verifique el nivel del catalizador en el tan- esclava para el catalizador, reconéctela).
que. Llénelo si fuese necesario. 9) Mida la velocidad de flujo de catalizador:
10) Calcule la cantidad de catalizador que se re- Para 118AC, Vantage II-C o 102-2400,
quiere para la entrega del gel coat. conforme se indica en los incisos D-9 al D-
11) Accione el recipiente a presión del cataliza- 17.
dor o la bomba lentamente. Verifique si hay Para G-755, ATG-3500, GS o Glas-Craft
fugas. LPA II, conforme se indica en los incisos
12) Verifique la velocidad de flujo de catalizador F-12 a F-16.
y ajuste la presión hacia arriba y hacia abajo 10) Ajuste el aire de asistencia. Use solo la me-
a fin de obtener el catalizador deseado. nor presión posible a fin de minimizar la for-
13) Ajuste la presión del catalizador según sea mación de dedos y colas.
necesario para lograr una atomización fina I. No suponga que la bomba esclava del cataliza-
del catalizador – no deberá haber gotitas de dor está suministrando la cantidad correcta de ca-
catalizador. talizador.
14) Accione la bomba de gel coat hasta alcanzar La entrega de catalizador puede estar incorrecta de-
el ajuste anterior y haga las comparaciones de bido a las inexactitudes de las bombas esclavas, el
tiempo de gelado (ver C.15, C.16, C.17). desgaste, las fugas, filtros tapados o bien una pre-
H. Airless con asistencia de aire (Binks 118 sión de atomización demasiado alta.
AC/Vantage II-C, Polycraft G755, Magnum Si se sospecha que una bomba esclava no esta fun-
ATG3500, GS Manufacturing, Glas-Craft cionando de manera exacta, calibre la bomba según
LPA, Binks 102-2400) las recomendaciones del fabricante. Los fabricantes
1) Seleccione la boquilla correcta y colóquela de equipos ofrecen kits de calibración para verificar
en la pistola las bombas esclavas.
2) Verifique las líneas de material y el filtro de Además, los ajustes de las bombas esclavas se basan
la bomba. en porcentajes de volumen. Las especificaciones del
3) Coloque la bomba dentro del contenedor de catalizador de CCP están basadas en porcentajes de
gel coat. (Si se está usando una bomba espeso. Se ha introducido un error inherente debido a
clava de catalizador, desconéctela. Ver la variación del peso por galón del gel coat:
Sección 10, Calibración, I. (la carta) en este Peso/galón de gel Lectura de % peso
capítulo). coat bomba esclava real
4) Revise el regulador y asegurese que la pre- 8.8 (Transparentes) 1.8 1.9
sión este en cero. Alimente el aire a la bomba
y observe el manómetro. Luego aumente len- 9.8 (Colores) 1.8 1.7
tamente la presión hasta que se accione la 10.8 (Blancos) 1.8 1.5
bomba. Verifique si hay fugas. 11.8 (De bajo 1.8 1.4
5) Aumente la presión de 30 a 50 psi aproxima- VOC)
damente (dependiendo en gran parte de la re- Además de los kits de calibración, existe un proce-
lación de la bomba). No exceda los 600 psi dimiento alternativo que no es tan exacto, pero que
de presión para gel coats transparentes, ni los consiste en contar las carreras de la bomba mientras

que se verifica la velocidad de flujo. Una vez de- que el recipiente de lubricante en el embolo
terminada esta, se desconecta la fuente del gel coat a de la bomba esté lleno)
la pistola. Se abre la válvula bypass en la bomba y O. Libere toda la presión y ponga los regula-
se ajusta para asegurar que el recorrido de la bomba dores en cero.
tenga el mismo número de carreras por minuto que 12. MANTENIMIENTO – La pistola y el equipo
cuando se verificó la velocidad de flujo. Colecte el de soporte representan una inversión considerable.
catalizador de la punta de la pistola y a la vez per- Para proteger esta inversión es importante establecer
mita que la bomba continúe bombeando el gel coat un programa de mantenimiento planificado, el cual
a través de la válvula bypass con una relación de- debe incluir lo siguiente:
terminada de carreras por minuto. Se divide la A. Un inventario de las partes de repuesto
velocidad de flujo de catalizador entre la velocidad para todas las pistolas, bombas, mangueras,
de flujo de gel coat para obtener el porcentaje del inyector del catalizador o la bomba esclava
catalizador. El porcentaje de catalizador deberá ser del catalizador, para que incluyan:
aproximadamente ± 0.1% de la lectura de la bomba 1). Air cap, inyectores y aguja.
esclava. Confirmar haciendo comparaciones de 2). Empaques y uniones.
tiempos de gelado (ver C.15, C.16, C.17). 3). Mangueras extras – accesorios.
Adicionalmente, la bomba deberá ser verificada y 4). Manómetros extras.
estabilizada todos los días, debido a la posibilidad B. Es importante estar en contsante alerta
de que se formen burbujas de gas que puedan causar de lo siguiente:
cavitación. 1). Flujo de catalizador.
Monitoree el filtro a fin de asegurar que no está 2). El estado en que se encuentran todas las
tapado o restringido. mangueras, tanto del gel coat como del
11. PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA catalizador. No deberá haber mangueras
A. Libere toda la presión de la bomba y las con dobleces o desgastadas.
líneas. 3). El patrón y la técnica de aplicación.
B. Coloque la bomba dentro de un contene- 4). Contaminación. Si está presente, remue-
dor de solvente de lavado. vala.
C. Limpie la parte exterior de la bomba. 5). El uso del equipo protector adecuado.
D. Quite y limpie las boquillas. C. Las listas de verificación diarias para el
E. Aumente la presión lentamente hasta que comienzo de cada turno deberán incluir:
la bomba simplemente se accione al tirar el 1). Drenar las trampas de agua por la maña-
gatillo. na, al medio día y en la tarde (con mayor
F. Pase dos o tres galones de solvente a tra- frecuencia si es necesario).
vés de la bomba y líneas y luego libere toda 2). Mezclar el gel coat (solo lo suficiente
la presión. Rocíe dentro de un recipiente para para mantener el estireno y resina mez-
su eliminación. No permita que la bomba clados). Es importante no sobremezclar el
complete más de un ciclo (ambas carreras) gel coat, lo cual resultaría en una caída de
por segundo. la viscosidad, aumentando la tendencia al
G. Abra la válvula bypass del filtro con cui- escurrimiento y causando pér-dida de
dado. estireno, lo cual contribuiría a la
H. Saque el filtro y límpielo, remplácelo si porosidad. El gel coat debe mezclarse una
fuese necesario. Cada dos semanas revise y/o vez diaria durante 10 minutos y debe
limpie la cámara de llenado. mezclarse hacia los costados del conte-
I. Ponga la bomba en un recipiente de sol- nedor, con el mínimo de turbulencia po-
vente limpio. sible. No se debe utilizar burbujeo de ai-
J. Repita los pasos F a G. re para mezclar el gel coat, pues no re-
K. Limpie la manguera y la pistola. sulta efectivo y solo sirve como una
L. Aceite o lubrique las partes necesarias. fuente posible de contaminación.
M. Inspeccione las partes, verificando si hay 3). Realizar un inventario del gel coat que se
desgaste y pida los repuestos. requiere para el uso de ese día particular.
N. Asegurese que la bomba se haya detenido Verificar el nivel de catalizador. Al agre-
en una posición hacia abajo para así pro- gar el catalizador, asegúrese de que esté a
longar la vida de los empaques (asegurese de temperatura ambiente. Si se utiliza un sis-

tema de catalización de brazo esclavo, 13. SOLUCION DE PROBLEMAS EN LOS
verifique si hay burbujas dentro de la lí- EQUIPOS – La mayoría de los poliesteres que se
nea de catalizador. Desconectar la bomba utilizan hoy en día son aplicados o bombeados por
de catalizador y bombear manualmente equipos semiautomáticos. El cuidado y operación de
hasta sentir una resistencia tanto de las estos equipos determinarán si el poliéster logra o no
carreras hacia arriba como hacia abajo, o sus máximas propiedades y desempeño. Los opera-
alcanzar una presión adecuada en el ma- dores del equipo deberán ser entrenados en la for-
nómetro de catalizador (si el sistema tie- ma de utilizar y dar mantenimiento a sus equipos.
ne uno). Cualquier persona que utilice equipo de aspersión
4). Encender las bombas, manteniendo el re- debiera tener (y leer) toda la literatura disponible del
gulador en ceros. Abrir la válvula y ali- fabricante del equipo. Esto incluye alertas, los dia-
mentar el aire lentamente, verificando si gramas de partes, las instrucciones para instalación,
hay fugas. No permitir que la bomba instrucciones de operación, requerimiento de man-
complete más de un ciclo (ambas carre- tenimiento, guías de seguridad y soluciones de pro-
ras) por segundo. blemas.
5). Paro del equipo. Si no se dispone de esta información o surgen pre-
a). Cerrar toda presión de aire y cerrar el guntas, se debiera contactar por teléfono o por escri-
regulador. to a la empresa a la que se le compró el equipo o al
b). Purgar las líneas. fabricante. Ellos darán la ayuda que se les solicita
c). Guardar el embolo de la bomba hacia pues desean que el equipo se use en forma eficiente,
abajo para mantenerlo humedecido. correcta y segura. Además, ellos disponen de infor-
d). Verificar el material y el catalizador mación general en materia de aspersión y cuentan
para ver si hay fugas con el personal técnico para brindar apoyo.
6). Limpieza. Quitar las boquillas, limpiar- Es importante recordar siempre la gran inversión de
las y luego almacenarlas en un lugar se- equipos y que éstos fueron comprados para realizar
guro. Lubricar ligeramente todas las ros- un trabajo importante. Si no se mantienen en buen
cas. Si las boquillas y el air cap son estado o si sus partes desgastadas no se reemplazan,
puestas en solvente durante la noche se perderá la inversión y el equipo no realizará el
asegurese de que se trata de solvente trabajo para el cual fue seleccionado y adquirido.
limpio. Una manera de determinar si un problema relacio-
7). Asegurar la zona. Remover todos los sol- nado con el curado surge a raíz del material o tiene
ventes y verificar si hay acumulamientos que ver con el equipo es realizar una pequeña prue-
puntos calientes. Remover y eliminar de ba en que se mezcla el catalizador directamente den-
manera adecuada todos los acumula- tro del gel coat. Si esta pieza no manifiesta pro-
mientos de material catalizado o combi- blema, entonces la causa probablemente tenga que
naciones de material / catalizador. ver con el equipo o con el operador. Otra forma de
D. La lista de verificación semanal debe in- verificar es usar un lote diferente de material en el
cluir lo siguiente: equipo; sin embargo, esto podría generar piezas
1). Calibrar cada pistola para asegurar la en- deficientes, por lo que se prefiere el primer método.
trega. A continuación se detallan algunos de los pro-
2). Calibrar cada equipo o bomba esclava de blemas más comunes del equipo que pueden ocu-
catalizador para asegurar el flujo. rrir durante su utilización. Como hay diferentes ti-
3). Verificar el tiempo de gelado del gel pos de equipos en uso hoy en día, resulta imposible
coat a través de la pistola, comparándolo abarcar todos los problemas posibles de forma
con el tiempo de gelado de un control puntual o incluirlos todos con sus soluciones en una
conocido. lista. Consulte la literatura del fabricante para el tipo
4). Limpiar las pantallas de los filtros. de equipo que esté usando o bien contacte al
fabricante.

PROBLEMAS EN LOS EQUIPOS – SUGERENCIAS DE CAUSAS Y SOLUCIONES
PROBLEMA – GEL
CAUSAS SUGERIDAS Y SOLUCIONES
COAT / ASPERSIÓN
Atomización deficiente Verificar la presión de aire, largo de las mangueras, diámetro de mangueras (las
(gotas grandes) cuales pueden ser demasiado pequeños), obstrucción o desgaste del air cap o
inyector, revisar si las válvulas están atascadas, entrega excesiva, el regulador no
funciona correctamente.
Caída de los balines en Válvula de aguja inferior está casi cerrada y vibra, el filtro está tapado, no hay
el inyector de catalizador suficientes CFM´s.
Sobre-disparo de balines Válvula superior está abierta completamente, girar 1½ vueltas hacia adentro
en el inyector de (inyector Binks).
catalizador
Pérdida de vista de Nivel de catalizador demasiado bajo – insertar empaque especial con un hoyo de
balines del catalizador al 0.013 sobre el tubo de entrega (inyector Binks), aire en el tubo de flujo.
presurizar
Fluctuación de balines La válvula de aguja de catalizador está vibrando o se encuentra demasiado cerca
del inyector de del asiento – abrir y apretar los empaques, no hay suficientes CFM´s o están
catalizador fluctuando, el filtro del catalizador está sucio.
Válvula de catalizador – Resorte débil debido al desgaste. Si se trata de Binks, usar una válvula Plug
flujo excesivo repentino Groove en la pistola. Si se trata de una manguera dentro de otra manguera,
de catalizador verificar si la línea de catalizador está rota.
Cavitación de la bomba Quitar el tubo del sifón, colocar la bomba directamente dentro de la resina – si
– succiona aire funciona bien – la cavitación se debe a una fuga en el sistema del sifón, o la bomba
es demasiado chica; temperatura ambiente fría o material de alta viscosidad.
Balín atascado Residuo presente después de la limpieza, bloqueo de vapor. Usar trozo de madera
para soltar el balín o dar golpecitos al costado de la bomba.
Manguera gelada Inyector de fluido deficiente, asiento deficiente.
Material (no hay Válvula de pie, resorte, retenedor del resorte o bola de la válvula de pie des-
material en la carrera gastada o sucia.
descendente)
Material (no hay Copas del émbolo, bola del émbolo o cilindro de la bomba desgastados.
material en la carrera
ascendente)
Goteos (pistola)
Fluido Aguja desgastada, tapada o doblada, ajuste el asiento de la aguja, sobre-rociado en
la pistola, empaques o sellos desgastados, conexión floja.
Catalizador Asientos o sellos desgastados, válvula de aire dañada, el gatillo requiere ajuste,
sobre-rociado de la pistola, conexión floja, válvula o asiento tapado, la cabeza de
la pistola no es alimentada desde el cuerpo, control del abanico atrapa catalizador
dentro del espacio muerto y gotea catalizador fuera de los cuernos de aire.
Solvente Válvula tapada o desgastada, sellos desgastados, aguja o botón atascádos.
Patrón del abanico Air cap parcialmente tapado, inyector dañado; inyector o air cap desgastados,
incompleto aguja de fluido doblada o desgastada.
Filtro tapado Lote con grumos o parcialmente gelado, basura proveniente de la bomba al
colocarla en un tambor nuevo; se debe a acumulación normal de material, los
filtros y las bombas deberán limpiarse periódicamente, cámara de llenado sucia.

PROBLEMAS EN LOS EQUIPOS (continuación)
PROBLEMA GEL COAT/ASPERSIÓN CAUSAS SUGERIDAS Y REMEDIOS

La bomba realiza un ciclo cuando la pistola no Copas del pistón desgastadas, bola de la válvula check inferior
está en uso no queda sentada.
Embolo de la bomba cae una o dos pulgadas – Bomba sin material – verificar filtros y empaques internos
vibra desgastados. Verificar si hay empaques desgastados deteniendo
la bomba en la parte superior de la carrera – si al detener el flujo
el cuerpo se corre hacia abajo, los empaques están desgastados.
Embolo de la bomba (el material se fuga) Sellos flojos o desgastados – limpiar y apretar, detener la bomba
en posición hacia abajo cuando el sistema no esté en uso, embolo
desgastado.
El tubo del sifón salta Hay suciedad en el balín dentro de la bomba.
Tiempo de gelado y/o curado lento Verificar la entrega de catalizador y material, contaminación de
agua o aceite. Verificar el gatillo de la pistola para asegurar un
funcionamiento adecuado. Si se está usando una bomba esclava
verificar si hay burbujas de aire.
Fugas
Material Presión de aire baja o inconsistente en la bomba, empaques de la
bomba des-gastados o flojos, se acabó el material, succión de
aire a través de una conexión floja, los balines no quedan
sentados en la bomba (baja bruscamente en carrera descendente
– balín inferior; carrera ascendente rápida – balín superior,
limpiar la bomba), filtro tapado, línea de sifón tiene un escape de
aire, los filtros están tapados, flujo excesivo de material, material
frío o con alta viscosidad, la cámara de llenado está tapada.
Catalizador Presión de aire inconsistente o baja, se acabó el catalizador,
válvula check se atasca en la pistola o en el catalizador, conexión
floja, filtro tapado. Si se cuenta con equipos Binks, instalar
válvula Plug Groove en la pistola, mantener las mangueras
extendidas y no enrolladas.
Colas (airless):
Material Presión de bomba demasiado baja, boquilla demasiado grande o
desgastada, viscosidad demasiado alta.
Catalizador Boquilla desgastada o equivocada, presión baja, viscosidad
demasiado alta, abanico demasiado grande.
El gatillo está duro Aguja doblada, gatillo doblado, guía de la aguja desgastada.
Boquillas chorreando o gatillo se queda Asiento o aguja desgastados o resorte débil, verificar los
pegado empaques.
Agua en los conductos de aire No hay trampas, la trampa está demasiado cerca del compresor –
no debiera estar a menos de 25 pies, todas las alimentaciones del
conducto principal debieran sacarse de la parte superior.
Empaques gastados Se sobrecalienta la bomba por ser de capacidad insuficiente,
presión alta o bombeo sin material, no dejar que las bombas
martilleen – no permitir más de un ciclo (ambas carreras) por
segundo – usar empaques de teflón reforzado con vidrio.
Mantener el émbolo de la bomba hacia abajo cuando esté
inactiva a fin de evitar que el material seco dañe los em-paques.

PROBLEMAS EN LOS EQUIPOS (continuación)
PROBLEMA GEL COAT/ASPERSIÓN CAUSAS SUGERIDAS Y REMEDIOS

El ancho del abanico es diferente en el ciclo Empaque interior dañado – reemplacelo.
ascendente al compa-rarlo con el ciclo
descendente
Trozos en el filtro más grandes que la malla Material gelado en la cámara de llenado o tubo de alimentación
usada en el tubo de entrada – limpie o reemplace.
Colas (no atomizadas) Utilice boquilla o manguera más grande, utilice un calentador
en la línea.
La bomba de catalizador se siente esponjosa Burbujas de aire atrapadas – abra y cierre el bypass o presione
cuando se bombea a mano el gatillo y bombee de nuevo
Lectura en manómetro de catali-zador cae Fuga de catalizador – encuentre y repare

cuando no se usa la pis-tola
14. INFORMACION ADICIONAL SOBRE K. Compresor eléctrico – Una fuerza de un ca-

LOS EQUIPOS ballo equivale a cuatro CFM aproximada-
A. Si el empaque de la bomba está demasiado mente.
apretado fluirá material hacia afuera y se for- L. Las desconexiones rápidas restringen el flu-
marán hilos en la orilla de los empaques. jo de aire.
B. Siempre coloque la boquilla de catalizador M. Angulo de la boquilla de catalizador – igual
en el fondo para que el catalizador no se as- a la del material – se requiere un patrón de
perse sobre la fibra. abanico similar.
C. Pre-orificio o inserto – suaviza el rociado N. Al aplicar – tirar del gatillo completamente
(sale con menos fuerza) en algunos casos se (o todo o nada – no hay un flujo a medias).
requiere menos presión para lograr una ato- O. Lubricante – se puede utilizar vaselina.
mización adecuada. NOTA: Usar un inserto P. Jamás inserte un objeto puntiagudo dentro
que sea del mismo tamaño que la boquilla (o de los orificios de la boquilla. Purgue con
menor). aire comprimido por el frente de la boquilla
D. Para apretar los empaques superiores, ali- para evitar que alguna partícula atrapada se
viar la presión, apretar 1/8 de vuelta a la vez, atasque más profundamente dentro del orifi-
prender la bomba cinco corridas y repetir, cio.
hasta eliminar las fugas bajo presión. Q. Consultar al fabricante del equipo acerca
E. El catalizador se condensa fuera de la man- de los empaques de fluido rellenos de vidrio
guera en 10 o 15 minutos (sist. en descanso). para el bombeo de poliesteres.
F. Al mandar a pedir la pistola, especificar el R. Siempre instale válvulas de cierre en combi-
inyector y air cap. nación con conexiones rápidas de fluido.
G. Las bombas de transferencia atraviesan un S. Siempre lave el sistema con carga (resina y
tapón de 4 a 1, 8 a 1 solamente. estireno) con resina sin carga y luego con sol-
H. Bombas Binks – La malla inferior: 30 mesh; vente. Después limpie el filtro.
filtro superior: 50 mesh. El filtro superior es T. Utilice grasa soluble en agua entre los em-
½ del tamaño del orificio. paques para reducir el acumulamiento de re-
I. Bomba de inicio – Abrir la válvula de by- sina entre ellos
pass hasta lograr un flujo constante.
J. Para prevenir la fugas, evitar los accesorios
giratorios.

15. PROVEEDORES DE EQUIPO – A continua- Tel. 949 642 1500
ción se presenta un listado parcial de proveedores de Fax 949 631 6770
equipos quienes cuentan con folletos detallados en www.gsmfg.com
materia de aspersión. Sírvase contactar a estos pro-
veedores por escrito (o por teléfono) solicitando su Magnum Venus Products
th
literatura o instrucciones. 5148 113 Ave. North
A. Sistemas completos Clearwater, FL 33760
ITW-Binks-Polycraft Tel. 727 573 29 55
195 International Blvd.. Fax 727 571 36 36
Glendale Heights, IL 60139 www.mvpind.com
Tel: 630 237 5006 B. Solo bombas
Fax: 630 248 0838 The ARO Corporation
One ARO Center
Glas-Craft Inc. Bryan, OH 43508
nd
5845 West 82 St. Ste 102 Tel. 419 636 42 42
Indianapolis, IN 46278 www.hydraulic-supply.com
Tel. 317 875 55 92
Fax 317 875 54 56 GRACO
www.glascraft.com P.O. Box 1441
Minneapolis, MN 55440
GS Manufacturing Tel. 612 623 60 00
985 W. 18th Street www.graco.com
Costa Mesa, CA 92672

MOLDEO ABIERTO: Gel coat convencional – Aplicación
Parte Cuatro, Capítulo II.4 cal así como también en el curado total. El dimero
En este capítulo de MEKP es principalmente activo durante la eta-
1. Introducción pa de polimerización del curado de la película.
2. Información general Historicamente, los catalizadores con altos niveles
3. Preparación de material de dimero de MEKP han sido identificados como
4. Equipo y calibración más propensos a causar porosidad en gel coats.
5. Operadores de aspersión Los factores ambientales que pueden requerir una
6. Métodos generales de aspersión variación en el rango de catalización incluyen a la
7. Métodos de aspersión para piezas temperatura, humedad, añejamiento del material y
específicas tipo o marca de catalizador. Los fabricantes deben
8. Gel coats para aplicar con brocha verificar siempre el tiempo de gelado en las condi-
ciones específicas de su planta antes del uso del
1. INTRODUCCION - La aplicación apropiada gel coat.
del gel coat es crítica para producir piezas dura- El gel coat debe ser aplicado en tres pasadas hasta
bles y cosméticamente agradables. Los gel coat alcanzar un espesor húmedo de película de 18±2
mal aplicados incrementan el costo de las piezas. mils. Una película que es demasiado delgada
El costo adicional incurrido depende del número (debajo de 12 mils) puede provocar un curado po-
de piezas rechazadas así como el esfuerzo reque- bre del gel coat, mientras que un gel coat muy
rido para repararlas. El hacer la inversión en la grueso (más de 24 mils) pudiera sufrir quebra-
aplicación adecuada del gel coat puede pagar duras bajo flexiones. El gel coat aplicado por as-
grandes dividendos debido a la reducción en la persión en superficies verticales (utilizando este
cantidad de retrabajos o piezas de deshecho. La procedimiento de múltiples pasadas) típicamente
aplicación adecuada del gel coat incluye la pre- no sufrirá escurrimiento debido a la propiedad ti-
paración del material, calibración del equipo, el xotrópica del gel coat. El gel coat es resistente
uso de operadores de aspersión entrenados y mé- también a atrapar aire (porosidad) si se han se-
todos adecuados de aplicación. guido las instrucciones para su aplicación.
2. INFORMACION GENERAL – Un gel coat Bajo condiciones normales, el gel coat estará listo
convencional es aplicado con equipo de aspersión para laminar unos 45 a 60 minutos después de ca-
como se describe en el Capítulo II.3 de esta Parte talizado. El tiempo depende de la temperatura, hu-
de la Guía. No se recomienda la utilización de medad, tipo de catalizador, concentración de cata-
brocha para aplicar gel coats. La siguiente infor- lizador y movimiento de aire. Las bajas tem-
mación asume que se ha seleccionado el equipo de peraturas, bajos niveles de catalizador y alta hu-
aspersión de gel coat adecuado y que se está medad retardan el gelado y curado del gel coat,
llevando un buen mantenimiento. significando esto que se necesitará más tiempo
El nivel de catalizador ideal para la mayoría de los antes de que el gel coat esté listo para laminar.
gel coats es de 1.8 por ciento a 77°F. Sin embargo Una prueba confiable para saber que el gel coat
este nivel puede variar entre el 1.2 y tres por cien- está listo consiste en tocar el molde en su parte
to para compensar las condiciones específicas del más baja. Si no se presenta transferencia de mate-
taller. Los niveles de catalizador por debajo de 1.2 rial, entonces está listo para laminar.
por ciento y mayores a tres no deben ser utilizados Para resultados óptimos, se debe tener una mezcla
debido a que el curado del gel coat puede ser per- uniforme de catalizador. Aun con el equipo ade-
manentemente afectado. Revise las hojas de datos cuadamente calibrado, pueden presentarse proble-
de los productos para las recomendaciones especí- mas si el catalizador está poco atomizado, sur-
ficas de catalización. Existen una variedad de ca- giendo problemas con el gel coat o catalizador,
talizadores disponibles para resinas y gel coats, es contaminación o existen malos procedimientos de
imperativo que el catalizador apropiado sea selec- aplicación. Estos problemas pueden anular rápida-
cionado, solamente catalizadores basados en mente todos los beneficios de la calibración. El
MEKP deberán ser usados en gel coat. Hablando equipo y los procedimientos de aplicación deben
de forma general, hay tres componentes activos en ser monitoreados de forma rutinaria para asegurar
un catalizador basado en MEKP. Estos son peró- una aplicación adecuada y un buen curado del gel
xido de hidrógeno, monómero de MEKP y dimero coat. Pregunte y apeguese a todas las recomenda-
de MEKP. Cada uno de estos componentes juega ciones del fabricante del equipo.
un rol en el curado de la resina poliéster. El peró- 3. PREPARACION DE MATERIAL – Los
xido de hidrógeno inicia la fase de gelación pero gel coat se suministran completamente formula-
interviene muy poco en el curado total. El monó- dos. No se deben añadir otros materiales diferen-
mero de MEKP está involucrado en el curado ini- tes al catalizador.

Antes de utilizarse los gel coat deben ser mezcla- (una pieza de madera) debajo del conte-
dos durante 10 minutos para asegurar la consisten- nedor de material. Este procedimiento
cia del producto. El nivel de agitación debe per- mantendrá el material más caliente previ-
mitir suficiente movimiento hacia las paredes del niendo que el calor sea absorbido por el
contenedor, pero con la menor turbulencia posi- concreto.
ble. No sobre-mezcle. El agitar mucho puede rom- • Revise el inventario cuidadosamente y
per la tixotropía, incrementando la tendencia al es- solicite el material con anticipación.
currimiento. También puede contribuir a la pérdi- 4. CALIBRACION DEL EQUIPO – Los pro-
da de estireno y contribuir a la porosidad. No uti- cedimientos generales de calibración del equipo
lice el burbujeo de aire para mezclar. El burbujeo para entrega de material y concentración de catali-
de aire es inefectivo y solo sirve comouna fuente zador son discutidos abajo. Ver Capítulo II.3 de
potencial de contaminación de agua o aceite. esta Parte de la Guía para información más de-
Los gel coats están diseñados para utilizarse a tallada. Siempre consulte con el fabricante del
temperaturas por encima de 60°F. Por debajo de equipo para la calibración correcta de un equipo
60°F, se afectan la viscosidad, tixotropía y curado particular.
del gel coat. A. Mezcla por lotes (Hot pot)
• A más baja temperatura hay viscosidad 1). Entrega de material o flujo alimentado –
más alta La velocidad de entrega de material o flujo
• A más baja temperatura más baja tixo- alimentado es la velocidad a la cual el gel
tropía coat fluye desde la pistola de aspersión.
• A más baja temperatura más largo tiempo Para una aplicación óptima, es necesario
de gelado que el gel coat fluya de la pis-tola a 1.5-2.5
La viscosidad del catalizador también se incre- lb/min. Determine esto co-mo sigue:
menta cuando la temperatura disminuye. Esto pue- a) Abra todo el flujo de la aguja, permi-
de influenciar las lecturas del inyector de cataliza- tiendo una entrega máxima de material
dor. al oprimir completamente el gatillo.
Estos factores se combinan para afectar las velo- b) Pese (en libras) el contenedor que será
cidades de flujo y la atomización además de incre- usado para colectar el gel coat.
mentar la posibilidad de escurrimiento. Además, c) Asperse durante 30 segundos en el
el efecto del ambiente frío sobre el curado puede contenedor.
resultar en malas propiedades cosméticas de las d) Pese nuevamente el contenedor con gel
piezas. Los tiempos de gelado y curado más lentos coat en libras.
de los gel coats en las condiciones de clima frío e) Calcule la velocidad de entrega de ma-
pueden conducir a un post-curado visto como terial en libras por minuto restando el
impresión de fibra y/o distorsión. peso original del contenedor al peso
CCP ha desarrollado algunos consejos útiles para obtenido del contendor con gel coat y
facilitar el uso del gel coat durante el tiempo de multiplique por dos para tener las li-
frío; esto incluye: bras por minuto.
• Calibración del equipo de aspersión, que Los ajustes son hechos, cambiando la
aunque es siempre importante, lo es más presión del aire en el vaso de la pistola o
durante el ambiente frío debido al incre- bomba o cambiando el orificio de salida en
mento de viscosidad del gel coat y catali- la pistola. Esto se debe registrar en peso, no
zador. por volumen, ya que la densidad del gel
• Permita suficiente tiempo para calentar el coat puede variar.
material y asegúrese de revisar la tempe- 2). Atomización de aire – Una correcta pre-sión
ratura antes de utilizarlo. Los tambores de aire es esencial para una atomización
pueden tomar dos o tres días para calen- adecuada del material. La medición debe ser
tarse, aún dentro de un taller atemperado. hecha mediante un manómetro unido a la
En ambiente extremadamente frío, pudie- pistola, tomando lectura cuando el gatillo
ran necesitarse tiempos de calentamiento está oprimido (presión dinámica) y el aba-
más largos aún (tres a cuatro días). Un nico está completamente abierto. Ajuste lo
piso frío extenderá el tiempo de calenta- necesario sin bajar de 60 PSI. Esto ayudará
miento. a producir una película libre de porosidad.
• Si la planta cuenta con un piso de ce- NOTA: Líneas de aire muy largas, diáme-
mento, deberá haber material aislante tros de línea muy pequeños o muchas unio-

nes pueden reducir el volumen de aire en- presión dinámica deberá ser ajustada
tregado a la pistola y crear resultados cambiando el diámetro de las líneas, uti-
erróneos. Ajuste hasta un mínimo de 60 PSI. lizando líneas cortas y minimizando res-
3). Catalizador – El nivel correcto de catali- tricciones que permitirán más volumen
zador es logrado mediante una estricta de aire.
pesada o medición volumétrica, para que la Los sistemas airless no tienen atomiza-
calibración sea exacta y consistente. ción del aire en el material, así que no se
Siempre mantenga el nivel de catalizador necesita o no es posible una calibración
entre 1.2 a tres por ciento como sea nece- de la presión de aire. Algunos sistemas
sario basado en las condiciones específicas airless tienen catalizador atomizado por
de la planta. NOTA: Los catalizadores aire el cual debe ser calibrado.
utilizados para curar resinas poliéster son Los sistemas airless con asistencia de aire
químicos muy reactivos. El contacto con requieren aire adicional de atomización.
muchos otros materiales puede causar su Es importante que el aire de la asistencia
descomposición y originar llamas. Se deben de aire sea mantenido lo más bajo posi-
mantener buenas prácticas de limpieza. ble.
B. Inyección de catalizador – En la mayoría 3). Catalizador – Siga las recomendaciones
de los equipos de inyección, el catalizador específicas del fabricante del equipo.
de peróxido se mezcla externamente con el Los métodos de calibración funcionan
gel coat. Si se aspersa solo, puede viajar como sigue:
varios pies, depositándose eventualmente a) El propósito es colectar gel coat cata-
en las superficies de los alrededores. La lizado justo cuando sale de la pistola,
acumulación de materiales u otras sustan- tomando el tiempo para ver cuanto tar-
cias que pueden reaccionar con el catali- da en gelar. Comparando este tiempo
zador ha sido causa directa de incendios en con el de una muestra que ha sido cata-
fábricas. La limpieza y constante remoción lizada correctamente obtenemos una ba-
y disposición de desperdicios de catalizador se de comparación para ajustar los
y materiales contaminados, son los caminos niveles de catálización. Esto debe ser
seguros para lidiar con este riesgo poten- hecho a dos diferentes niveles de ca-
cial. Además, la aspersión de catalizador talización.
solo, debe ser evitada. El procedimiento consiste en colectar
El solvente utilizado para diluir el catali- cerca de 100g de gel coat catalizado en
zador, o requerido para la limpieza de algu- un vaso pequeño, anotando la presión
nos equipos incrementa las posibilidades de del flujo, nivel de los balines del ca-
una reacción indeseable. talizador y tiempo. Similarmente, co-
Consulte a su proveedor de catalizador así lectar material no catalizado pesando
como la Parte 2 sobre “Seguridad Salud y 100g, y entonces pesar la cantidad es-
Abiente” y las hojas de seguridad de mat- pecificada de catalizador, tomando
eriales de CCP para información adicional. tiempo a partir de aquí. Ajustar el cata-
1). Entrega de material o flujo alimentado – lizador hasta que los dos tiempos de gel
Calibrar igual que para mezcla por lotes sean iguales moviendo los controles re-
a) Atomizado por aire - 1.5 - 2.5 lb/min comendados para el equipo específico.
b) Airless – 1.5 a tres libras por minuto Se debe tener en cuenta que los balines
para moldes pequeños e intrincados; solo son guías relativas y no leen el por-
1.5-4.0 libras por minuto para moldes centaje de catalización.
grandes y abiertos. El procedimiento consiste en colectar
2). Atomización de aire (Volumen de aire) – cerca de 100g de gel coat catalizado en
La calibración es la misma que la des- un vaso pequeño, anotando la presión
crita para mezclado por lotes con una del flujo, nivel de los balines del ca-
excepción – el catalizador tiene una vál- talizador y tiempo. Similarmente, co-
vula de seguridad que solo permitirá una lectar material no catalizado pesando
presión de aire estática de 80 a 100 PSI 100g, y entonces pesar la cantidad es-
(sin aire fluyendo por la pistola). La pre- pecificada de catalizador, tomando
sión máxima permitida por la válvula de tiempo a partir de aquí. Ajustar el cata-
seguridad varía en cada equipo. Si ya está lizador hasta que los dos tiempos de gel
a la máxima presión recomendada, la sean iguales moviendo los controles

recomendados para el equipo espe- 6. METODOS DE ASPERSION GENERA-
cífico. Se debe tener en cuenta que los LES -
balines solo son guías relativas y no A. Revisar la pistola y líneas por posibles
leen el porcentaje de catalización. contaminaciones como solvente, agua o
b) Después que el gel coat ha sido cali- aceite. Limpiar y corregir lo que sea nece-
brado, (entrega) cierre la válvula del gel sario antes de aplicar. Drenar el agua del
coat. Luego revise la entrega de ca- regulador de presión y trampas diariamen-
talizador. Compare la entrega del cate; o más fecuente si es necesario. Si el
talizador a la del gel coat (porcentaje de agua es un problema constante, una solu-
catalizador) y ajuste hasta quedar enun ción temporal es dejar la válvula de drenaje
rango apropiado. ligeramente abierta. El agua en las líneas
4). No asuma que la bomba esclava de puede provocar reparaciones muy costosas
catalizador está trabajando adecuada- en los equipos y afectar el funcionamiento
mente. Esta puede ser calibrada y debe del gel coat. Lo mejor es corregir el proble-
ser monitoreada continuamente. Ver el ma (y menos costoso a largo plazo). invir-
Capítulo II.3 bajo “Equipo aspersor para tendo en un buen sistema de secado de aire.
gel coats” en esta Parte de la Guía para B. Revisar las presiones de aire antes de ap-
información adicional sobre la licar y ajustar para alcanzar el fluido y ato-
calibración mización apropiados. Las gotas no deben
El gel coat de CCP (944-LA-72) contiene medir más de 1/16 pulgadas.
un indicador de catalización, que es C. Siempre inicie atomizando cerca del ex-
usado para demostrar la oficiencia en la tractor para minimizar la sobre-atomización
atomización del catalizador y el buen que pueda depositarse sobre el molde.
mezclado. D. Si se está utilizando inyección de catali-
5. OPERADOR DE ASPERSION – Una pis- zador, asegúrese que el catalizador fluya
tola de aspersión debe ser considerada como una correctamente, no permita que el cataliza-
herramienta de precisión. Requiere destreza del dor gotee en el molde o sobre el gel coat.
operador para aplicar el material. Muchos defectos E. Cheque temperaturas; ajuste el cataliza-
pueden deberse a la forma en la que el operador dor como sea necesario (1.2 a tres por
aplica el gel coat. Una mala aplicación puede ser ciento). En condiciones de temperatura alta,
muy costosa, así que en interés del negocio, se los tiempos de trabajo pueden ser muy cor-
debe seleccionar la persona adecuada para operar tos, necesitando la adición de inhibidor
el equipo y darle un buen entrenamiento. Un buen para obtener un tiempo de trabajo suficien-
operador debe: te. Consulte con su representante de CCP
• Ser concienzudo para saber cuanto añadir. No añada menos
• Tener buena coordinación de 1.2 por ciento de catalizador y no más de
• Desear hacer un buen trabajo 3 por ciento.
• Tener habilidades mecánicas F. Mantenga la pistola de aspersión perpen-
• Ser paciente dicular al molde en cada pasada.
• Tener buena visión sin problemas G. Mantenga la pistola a 18-24 pies de dis-
para distinguir colores. tancia del molde cuando utilice equipo con-
El buen entrenamiento es importante porque hay vencional de atomización de aire y si usa
técnicas que deben ser llevadas a cabo correc- equipo airless, la distancia adecuada es de
tamente desde el principio, para evitar el uso de 24-36 pies.
malas técnicas y errores costosos. H. No arquee la pistola mientras aplica.
Los operadores nuevos deben iniciar bajo super- I. Mantenga la velocidad de cada pasada
visión directa del personal competente, aplicando constante durante la aplicación para asegu-
piezas fáciles y no criticas. El avance hacia piezas rarse de que aplique una película uniforme
más difíciles deberá hacerse de acuerdo con la y húmeda.
experiencia y habilidad del individuo. J. La primera pasada deberá ser una película
Hay literatura gratis disponible de los proveedores delgada continua (cinco a ocho mils depen-
de materias primas y de fabricantes de equipo. Se diendo de la temperatura, viscosidad del gel
ofrecen cursos de entrenamiento por la mayoría de coat y cera en el molde). Esta técnica ayuda
los proveedores. a prevenir la porosidad, escurrimientos y
moteados. Además, se requieren tres pasa-
das para alcanzar el espesor total de 18±2

mils húmedas. La aspersión es una opera- X. Para un buen desempeño final, se re-
ción donde se necesitan las dos manos – comienda un espesor húmedo de película
pistola de aspersión en una y medidor de de 18±2 mils como ideal. Películas de me-
espesores húmedos en la otra. nos de 12 mils pueden no curar adecua-
K. Traslape las pasadas un 50 por ciento. damente, ser difíciles de reparar, tener más
L. No aplique en una sola pasada. La lon- impresión de fibra y ser más susceptibles al
gitud de la pasada debe ser cómoda para el ampollamiento. Películas arriba de 24 mils
operador. Normalmente esta es de 18-36 pueden preliberar, atrapar porosidad, que-
pulgadas. brarse y ser sujetas a más decoloración am-
M. Comience aplicando cerca de la orilla en biental. Si el ampollamiento por agua es un
una capa continua hasta el lado contrario. asunto importante (cascos de botes), de 20
Cada pasada debe ser paralela a la anterior, a 24 mils se desempeñarán mejor que una
proporcionando un espesor uniforme. Las película delgada, pero la resistencia al
capas subsecuentes deben ser perpendi- escurrimiento, porosidad y quebraduras se
culares o diagonales a la capa anterior para pueden ver afectadas. Si el intemperísmo
asegurar que cubrimos el molde de forma (amarillamiento a la luz del sol) es im-
uniforme. portante, entonces las películas delgadas de
N. Cuando sea práctico, aplique en secciones 12-16 mils se desempeñan mejor, pero la
desde una orilla, aplicando continuamente facilidad de reparación, impresión de fibra
hasta la otra. La sobre-atomización sobre y resistencia al ampollamiento, se pueden
otras partes de molde, deberá ser evitada ver afectadas.
(tanto como sea posible). El lapso de tiem- Y. Nunca diluya el gel coat con una adel-
po entre capas o en traslapes de las seccio- gazador de pinturas o lacas “convencional”.
nes en moldes grandes no debe ser excesi- Z. Disperse el catalizador perfectamente.
vamente reatrasado. Mantenga una línea Una distribución pobre causa un curado
húmeda. (esto es, cubriendo las orillas y la disparejo, variación de color, ampollamien-
sobre-aplicación tan pronto como sea po- to potencial y desmoldes prematuros antes
sible). de laminar.
O. No aplique gel coat en exceso o con el aba- AA. No ponga catalizador de más ni de menos.
nico ladeado. El exceso de catalizador plastifica el gel
P. Utilice un medidor de espesor húmedo, coat, además disminuye su resistencia al
para revisar después de la aplicación. agua acelerando el caleo y la erosión. El
Q. Limpie la pistola inmediatamente después curado pobre se obtiene también cuando se
de usarla. Esto incluye cualquier parte del cataliza de menos. Un gel coat mal curado
equipo que pueda haber recibido una sobre- es débil y será degradado rápidamente por
aplicación, tales como líneas y medidores. el ambiente. El nivel recomendado de cata-
R. Inspeccione la pistola de forma regular y lizador es: 1.2 a tres por ciento (1.8 por
reemplace las partes dañadas. ciento a 77°F ideal) de MEKP (9 por ciento
S. Lubrique la pistola y empaques diaria- de oxígeno activo).
mente con aceite delgado. No contamine el BB. Aplique un mínimo de 16 mils de gel coat
gel coat con aceite. si se requiere suprimir la impresión de fibra
T. El contacto accidental con el gel coat y apreciablemente. Nunca aplique menos de
catalizador puede ser peligroso. En caso de 12 mils, debido a que se puede obtener mal
contacto de este con el cuerpo o ropas, se curado. El grado de protección contra los
debe limpiar inmediatamente. Consulte las elementos externos es dependiente directa-
hojas de datos y etiquetas para seguir el mente de la cantidad de gel coat depositado
procedimiento adecuado. y de su calidad.
U. Conozca los riezgos de fuego y tóxicos de CC. Atomice perfectamente al aplicar. Bajas
los poliesteres, catalizadores y del solvente presiones resultaran en mala atomización y
de limpieza en uso. ocasionará que el aire quede atrapado en el
V. Establezca un programa de mantenimien- gel coat. El aire atrapado causará ampollas
to preventivo regular. y alta absorción de agua.
W. Coloque un solo molde a la vez en el área Para checar atomización, aplique gel coat
de aplicación. Esto previene la sobre- sobre una placa de vidrio en un espesor de
atomización en otros moldes. 16-20 mils y sosténgalo entre usted y una

luz potente. A través del gel coat se verá si H. Canales – Aplique primero los lados. La
hay aire atrapado. mayoría de las veces, la sobre-aplicación
DD. No aplique gel coat sobre una capa de cubrirá el fondo.
alcohol polivinílico (PVA) húmedo. El I. Canales profundos o angostos – Incline el
agua residual en la película retardará el control de fluido para disminuir el flujo y
curado del gel coat y también causará piel hacer más angosto el abanico. Si usa equi-
de cocodrilo. pos airless o airless con asistencia de aire,
EE. Utilice el gel coat catalizado durante su considere un abanico más pequeño. Puede
tiempo de vida asegurandose de dejar un ser necesario bajar el flujo y la presión de
tiempo para la limpieza del equipo. aire, requeriendo más pasadas. Aplique los
7. METODOS DE ASPERSION PARA lados primero. No aplique con el abanico
PIEZAS PARTICULARES – La forma y con- paralelamente al canal. Manténgalo perpen-
tornos de cada molde dictaran la mejor manera de dicular al canal (tanto como sea posible).
aplicar el gel coat. Esto se debe considerar para NOTA: Si usa inyección de catalizador, al
planificar donde empezar, donde terminar y como bajar el flujo cambiará el porcentaje de ca-
manejar lo que está entre esos puntos. Se debe talizador en el gel coat. Ajuste el cataliza-
considerar seriamente la manera de aplicar piezas dor a un nivel adecuado.
no familiares antes de comenzar a trabajar en Tenga a la mano una pistola de vaso para
ellas. La experiencia mostrará cual es la mejor y aplicar áreas muy difíciles.
más eficiente manera de hacerlo. J. Use una plataforma rotatoria para piezas
Se listan algunas recomendaciones para aplicar di- redondas o pequeñas.
ferentes configuraciones que se pueden encontrar 8. GEL COATS APLICADOS CON BRO-
en un molde: CHA – En general, no es recomendable apli-
A. Trate de aplicar el área más difícil prime- car gel coats con brocha. Los gel coats apli-
ro y trabajar lo demás desde allí hacia cados con brocha tenderán a atrapar el aire y
fuera. dejar marcas de brocha visibles en la su-
B. Mantenga a un mínimo la sobre-atomi- perficie de la pieza. Además, los gel coats son
zación. formulados con un exceso de monómero con
C. Utilice una serie de pasadas perpendicu- el fín de facilitar la aspersión. Los gel coats
lares o diagonales a cada capa y así conse- aplicados con brocha retendrán este exceso de
guir un espesor uniforme. monómero en la película. Hay unos pocos
D. Mantenga la pasada húmeda. Esto se lla- casos donde los gel coats aplicados con bro-
ma “mantener línea húmeda”. No permita cha son aceptables o inevitables. Un ejemplo
que una capa permanezca en el molde más de una aplicación con brocha aceptable es en
de cinco minutos sin cubrirla con una capa la parte trasera de un laminado en una are no
más fresca. Se puede presentar piel de co- crítica y no expuesta. Esto es hecho
codrilo y/o lagrimeo y manchado en la típicamente usando un esmalte o gel coat
pieza cuando se lije o pula. “secado al aire” para apariencia estética y/o
E. Áreas planas – Estas son fáciles de aplicar. resistencia química.
Comience cerca de una orilla en una pasada La aplicación con brocha es además hecha
continua hasta el lado contrario. Cada pa- ocasionalmene en instancias donde el diseño
sada debe ser paralela a la anterior hasta del molde hace difícil o imposible aplicar un
que se alcance un espesor uniforme. Las espesor uniforme de gel coat. En estos casos
capas subsecuentes deberán ser perpendi- es siempre deseable preaspersar el área tan
culares o diagonales a las anteriores para bien como sea posible. Mientras el gel coat
asegurar que el molde se cubra uniforme- esta humedo. Usando pasadas largas y suaves
mente. intente aplicar con brocha en toda la película
F. Esquinas – Efectúe una pasada en cada la- un espesor de 18 – 22 mils. Alternativamen-
do, hasta una distancia de 12 pulgadas de la te, es posible permitir que la película inicial
esquina. Use pasadas cortas, entonces gele y aplicar con brocha detrás de esta con
aplique las áreas adyacentes. un gel coat catalizado que ha sido asperzado
G. Curvas suaves – Aplique arqueando la pis- dentro de un contnedor. En este caso, la posi-
tola para mantenerla perpendicular al mol- bilidad de piel de cocodrilo es relativa-mente
de. alta.

MOLDEO ABIERTO: Gel coat convencional – Solución de problemas
Parte Cuatro, Capítulo II.5 1) ¿Sucede durante un turno particular? ¿O
En este capítulo fue un operador particular?
1. Introducción 2) ¿Fue durante un horario específico del
2. Diagnóstico de problemas día – hacía calor, frío, estaba húmedo u
3. Problemas y soluciones comunes en otros?
gel coat G. ¿Se presenta problema en todas las cabinas
1. INTRODUCCION – Aún bajo las mejores de aplicación o en una en particular?
condiciónes, pueden ocurrir problemas de- H. ¿Donde ocurre? ¿En el gel coat? ¿En el
bido a accidentes, errores y cambios no espe- molde? ¿Por el reverso? ¿En la película?
rados. Se listan a continuación varios pro- I. ¿Cual es la clave, lote y fecha del gel coat
blemas que se pueden presentar y su solución. con problemas? ¿Se aplicaron piezas
Recuerde además, que el gel coat es afectado aceptables de ese lote o tambor?
por la resina de laminación, y un buen gel J. ¿Se hizo algo diferente, como cambios en
coat no compensará a un mal laminado. nivel de catalizador, operador, método de
2. DIAGNOSTICO DEL PROBLEMA – Para aplicación o condiciones ambientales?
aislar y resolver el problema, Se debe dar consi- K. ¿Como podría identificar o describir el
deración a lo siguiente: defecto alguien más?
A. ¿Como se observa el defecto? L. ¿Cuales fueron las condiciones ambienta-
B. ¿Donde ocurre? En una sección al azar, les cuando la pieza fue aplicada?
aislado o sobre toda la pieza? M. ¿Cuales correcciones se hicieron y que re-
C. ¿Se encuentra en una sola pieza o en sultados dieron?
todas? N. Revise el material o laminado aplicado al
D. ¿Cuando fue la primera vez que se presen- o sobre el gel coat.
tó o cuando se observó inicialmente? En las siguientes páginas están listados los
E. ¿Se debe a un defecto en el molde? problemas comunes en gel coats y sus soluciones
F. ¿Cuando se aplicaron las piezas defectuo- usuales.
sas? Se incluyen también fotografías ilustrando mu-
chos de estos problemas.
PROBLEMAS Y SOLUCIONES COMUNES DE GEL COAT

Problema Causa Solución o cosas a revisar
Burbujas de aire ( ver foto #1 en
página 75) ………………………… Aire atrapado ………………………... Revisar procedimientos de rolado
Piel de cocodrilo – encogimiento del
gel coat, se asemeja a la piel del
cocodrilo (ver foto # 2, página 75)
Antes de laminar …….…………… Goteo de catalizador ………………… Revisar si hay fugas o sobre-atomiza-
ción.
Solvente ……………………………... No diluir con solventes.
Sobre-atomización curada …………... Revisar por contaminación. Mantener
línea húmeda.
Gel coat delgado …………………….. Aplique un mínimo de 12 mils hú-
medas. Película de gel coat discon-
tinua.
Después o durante la laminación o
segunda aplicación del gel coat ….... Gel coat poco curado ………………... Nivel de catalizador demasiado bajo o
demasiado alto. Temperatura demasia-
do baja. Gelado demasiado largo.
Tiempo insuficiente entre capas de
laminación. Contaminación o hume-
dad en el molde.

Problema Causa Solución
Sangrado – un color se demuestra
sobre el otro, típicamente como rayas
(ver foto #3, página 75) ………..…… Lineas de gel coat escurridas sobre
gel coat “curado”……………………. Chequear la resistencia al escurri-
miento del gel coat en líneas. Aplicar
el gel coat para hacer la línea tan
pronto como sea posible. Aplique una
película delgada del gel coat utilizado
para hacer la raya de color sobre la
capa de gel coat “húmeda”.
Sangrado del laminado (problema
cosmético únicamente)….…….…... Monómero en la resina de laminación Revisar exceso de monómero en la
resina de laminación.
Curado de la parte trasera del gel coat Cambiar el gel coat
Ampollas (ver fotos#4, 5 y 6, página
75)
Aparecen poco después del desmol-
de, especialmente cuando es exp-
puesta al sol ..................................... Catalizador sin reaccionar o piezas Revisar porcentaje de catalizador, so-
poco curadas ………………………... bre-atomización del catalizador,
mezclado y fugas.
Solvente, agua o aceite ……………... Revisar líneas de aire, material y
rodillos.
Aire atrapado ……………………….. Revisar el rolado.
Aparecen cuando la pieza está en
campo ……….……………………. Catalizador sin reaccionar ………….. Revisar niveles de catalizador y dis-
tribución, espesor de película de
18±2. mils.
Solvente, agua o aceite ……………... Chequear líneas de aire, material o
rodillos.
Ampollas debido al agua………..… Varios……………………………...... Ver Parte cuatro, Capítulo VII.5 bajo
la prueba “Ampollas y ebullición”
Caleo (los gel coat se oxidarán/ ero-
sionarán con el paso del tiempo, el
grado de caleo está directamente rela-
cionado con el medio ambiente) (ver
foto#7, página 76).
Apariencia seca, como de gis o
depósito en la superficie del gel
coat (prematuro) (Ver Parte Cuatro,
Capítulo VII.2 bajo “Intem
perísmo”) …………………………. Curado ……………………………… Curado incompleto por catalización
baja o alta. Revisar líneas, material y
rodillos. Revisar nivel de catalizador,
espesor de película, presencia de agua
o solvente.
Contaminación ……………………... Depósitos de polvo de la atmósfera.
Pulido insuficiente ………………….. Limpie el área pulida con una franela
con solvente, si queda brillosa está
bien. Si queda opaca, la pieza se ne-
cesita pulir más.
Mala condición del molde…………... Reduzca los requerimientos de lijado
y pulido de las piezas manteniendo
los moldes en buenas condiciones.

Marcas (quebraduras que asemejan
resequedad en la tierra)
Simples o grupos de quebraduras
independientes o de forma creciente Pobre integridad de la película de gel
coat …………………………………. Vapor atrapado o líquido incompati-
ble el cual emerge a través del gel
coat con el tiempo. Revisar nivel de
catalizador. Revisar agua, solvente,
etc. Ataque químico. Temperaturas
extremas.
Cráteres – mientras se aplica ……….. Suciedad en el gel coat ……………... Basura en pistola o material. Material
viejo o gelando, rotar el inventario.
Filtre el gel coat
Equipo……………………………..... Pistola tapada (limpiar). Presión de a-
plicación incorrecta (demasiado baja).
Quebraduras (ver fotos#8, 9 y 10,
página 76)
Quebraduras tipo araña radiando
desde un punto central o en circulos
(impacto por el reverso) . Impacto por el lado laminado ……… Revisar procedimientos de manejo y
desmolde. Prevenir a la gente acerca
de los golpes a las piezas
Espesor de gel coat excesivo ……….. Medir el espesor. No aplicar más de
24 mils húmedas.
Marcas de molde …………………… Molde defectuoso.
Impacto frontal …………………… Impacto ……………………………... Tener cuidado.
Quebraduras por tensión (en líneas
paralelas) …………………………. Tensión debida a la flexión ………… Espesor alto de gel coat. Laminado
muy delgado. Desmolde prematuro,
laminado poco curado. Procedimiento
de manejo o desmolde. Se pega en el
molde.
Marca de molde …………………….. Defecto en el molde.
Delaminación –
En manchones ............………......... Contaminación ……………………... Revisar que no haya polvo, solvente,
humedad o gotas de catalizador en la
superficie. Exceso de desmoldante en
la superficie del gel coat creando
áreas sin adherencia.
Área grande ………………………. Gel coat completamente curado ……. Revisar alto nivel de catalizador.
Aplicar una capa delgada de resina si
el gel coat se quedará en el molde
toda la noche. Exceso de desmoldante
o cera en el molde.
Contaminación ……………………... Limpiar con solvente y después
encerar (alrededor de las áreas
encintadas).
Laminado des-balanceado ………….. Fibra de vidrio seca.
Hoyos – en la superficie del gel coat
(ver foto#11, página 76) …................. Contaminación ……………………... Revisar que no haya agua, solventes o
catalizador incorrectamente mezcla-
do. Sobre-atomización. Resina con
geles. Fibra con exceso de binder o
apresto.

Mateado – sobre el gel coat –
Cuando se desmolda la pieza …….. Molde rugoso ……………………….. Pulir el molde.
Costra en el molde ………………….. Lave o pula con un limpiador. La ma-
yoría de las veces, las costras son de
poliestireno y deben ser tratadas co-
mo tales.
Costra de poliestireno ………………. Lijar con un cepillo y lavar con un
solvente fuerte, lea las instrucciones
antes de usarlo. NO USE ESTIRE-
NO.
Polvo o basura en el molde ………… Limpie el molde. Lo mejor es lim-
piarlo en la cabina de aplicación justo
antes de aplicar. El tiempo entre lim-
pieza y aplicación debe ser tan corto
como sea posible. Utilice una franela.
Solvente o agua …………………….. Revisar que no haya solvente o agua.
Drenar las trampas de agua regular-
mente.
Catalizador sin mezclar …...………... Comience a aplicar afuera del molde.
Debe aplicar solo gel coat catalizado
al molde.
PVA rugoso o húmedo ……………... Revisar técnica de aplicación.
Durante o después del desmolde …. Gel coat o laminado mal curados …... Corrija la catalización insuficiente o
excesiva en el gel coat o laminado.
Espere más tiempo antes del desmol-
de. Revisar temperatura de aplicación
(mínimo de 60°F). Revisar que no
haya contaminación por agua, solven-
te o aceite.
Manchones opacos o blandos al azar . Espesor disparejo en gel coat ………. Mala atomización, aplique en tres
capas.
Mal mezclado entre el catalizador y
resina o gel coat …………………….. Mezcle bien el catalizador o ajuste el
equipo correctamente. Equipo con va-
riaciones (bomba de material o atomi-
zador). Catalizador desajustado (alto
o bajo). Aplicación muy cerca del
molde.
Solvente atrapado en el gel coat o
laminado ……………………………. Revisar el procedimiento de limpieza.
Revisar el nivel de catalizador cuando
el equipo esté usando un catalizador
diluido con solvente.
Agua atrapada en el gel coat o
laminado ……………………………. Drene las líneas y corrija el problema.
Catalizador insuficiente …………….. Confirme la concentracion correcta
del catalizador.
Desgaste – vea manchones por agua
(ver Parte Cuatro, Capítulo VII.2 de
“Intemperísmo”) …………………… Gel coat mal curado ………………… Revisar los niveles de catalizador y
espesor de película (18± 2mils).
Limpiadores o químicos inadecuados No use limpiadores fuertemente áci-
dos o alcalinos.

Impresión de la fibra y distorsión – en
las piezas (ver fotos #12 y #13,
páginas 76 y 77) ……………………. Curado insuficiente ………………… Corrija la catalización baja o alta en
gel coat o laminado. Espere más antes
del desmolde. No desmolde mientras
la pieza esté caliente. Tener cuidado
con las bajas temperaturas. Revisar
que no haya contaminación por agua
o solvente.
Transferido del molde ……………… Dar nuevo acabado al molde.
Tela de vidrio ………………………. Demasiado cerca del gel coat. Debe
haber dos capas de mat de 1.5 oz o su
equivalente en fibra cortada entre el
gel coat y la tela de vidrio.
Woven roving ………………………. Demasiado cerca del gel coat. Debe
haber dos capas de mat de 1.5 oz o su
equivalente en fibra cortada entre el
gel coat y el woven roving.
Gel coat muy delgado ………………. Aplicar 18±2 mils, húmedas.
Alta exotermia en el laminado ……... Curar el laminado más lentamente.
Laminar en etapas. Utilizar una resina
con más baja exotermia.
Ojos de pescado (ver foto #14, página
77) …………………………………. Contaminación con agua, aceite o
silicón ………………………………. Drene las líneas de aire. Revisar el
desmoldante. Una capa de cera fresca
o en exceso es peor.
Polvo o basura sobre el molde ……… Revisar las piezas lubricadas en el
equipo. Utilice una franela para
limpiar.
Película de gel coat muy delgada …... Utilice 18±2 mils en tres capas.
Material con baja viscosidad ……….. Material viejo – rote su inventario.
Material gelado – en el contenedor … Envejecimiento ……………………... Cuando utilice parcialmente el con-
tenedor, manténgalo tapado.
Condiciones de almacén ……………. Utilíce el material solo dentro del
tiempo de garantía indicado por su
proveedor.
Línea dentadas – al quitar la cinta ….. Gel coat iniciando a gelar …………... Use menos catalizador (sin ir abajo
del mínimo recomendado). Utilice
doble cinta. Utilice una buena cinta
recomendada para líneas finas.
Precipitación de pigmento o manchas
pequeñas (ver foto #15, página 77) . Contaminación ……………………... Limpiar la bomba y líneas.
Partículas extrañas ………………….. Colar y mantener el material tapado.
Minimizar la sobre-atomización, ase-
gurar la limpieza del molde, aplicar
perpendicularmente al molde.
Separación de pigmento o moteado
(ver foto #16, página 77) ………….. El pigmento se separa uno de otro …. Revisar por contaminantes tales como
agua o solvente. Equipo sucio.
Otro …………………………………. Sobre-atomización seca (mantener
línea húmeda). Escurrimiento por gel
coat en exceso. Entregas de material
altas que causan que el interior del
molde se inunde.

Piquetes de alfiler (ver foto# 17, pá-
gina 77) …………………………. Atomización insuficiente …………… Entrega de gel coat muy alta. Insufi-
ciente presión de atomización.
Porosidad (ver foto #18, página 77) . Aire atrapado ……………………….. Presiones de aire inadecuadas. Muy
alta causa porosidad fina, muy baja
causa mucha porosidad en la superfi-
cie.
Catalizador equivocado …………….. Revise con su proveedor el tipo co-
rrecto.
Sin catalizador ……………………… Revisar el suministro de catalizador y
el ajuste.
Espesor de película de gel coat …….. Espesor muy grueso. Aplique en dos
o tres pases 18±2 mils húmedas.
Formulación ………………………... Viscosidad y/o sólidos de resina
inadecuados. Revisar con el provee-
dor.
Agua o solvente …………………….. Revisar contaminaciones.
Cavitación de la bomba …………….. Revisar la bomba por posibles fugas
de aire.
Mezclado excesivo …………………. Mezcle una vez diaria solo por 10
minutos.
Pre-liberado del gel coat -
Durante el curado, causando obvia
distorsión de la superficie y bajo
brillo (ver fotos # 19 y 20, página
78) ………………………………… Catalizador equivocado …………….. Refiérase a la lista de recomenda-
ciones de catalizadores de CCP.
Alto nivel de catalizador ……............ Calibrar el equipo para reducir el ca-
talizador.
Bajo nivel de catalizador ……............ Calibrar el equipo para incrementar el
catalizador.
Espesor disparejo o muy alto ………. Medir espesor y no exceder las 24
mils húmedas. Asegure un espesor de
película consistente.
Dejar curar el gel coat mucho tiempo No se debe dejar el gel coat sobre el
molde por más de unas pocas horas
sin laminar al menos una pequeña
capa. Si hay variación de temperatura
se debe laminar el mismo día.
Sólidos de gel coat muy bajos ……… Revisar con el proveedor. No añadir
estireno sin su aprobación.
Curado disparejo …………………… Catalizador dispersado incorrecta-
Después de curar. Observando una mente.
línea distintiva (sin palparla necesa- Desmoldante ………………….…..... Tipo y cantidad aplicada al molde.
ariamente), con un incremento en la Cera ………………………………… Algunas ceras causan un residuo
impresión por el lado de la línea aceitoso y preliberan. Cambie el tipo
desmoldada – se refiere a ellas co- de cera, retire la cera con un poco de
mo marcas de “calor o encogimien- lijado o sobre-aplique con PVA.
to” ………………………………… Curado largo ………………………... Laminar más rápido.
Laminado cura muy rápido ………… Revisar nivel de catalizador adecua-
do. Laminar en etapas.
Resina equivocada…………………... Exotermia alta.
Curado disparejo del laminado ……... Solidos de resina bajos. Espesor dis-
parejo del laminado. Revisar relación
fibra-resina.

Lagrimeo de la resina – separación Los pigmentos se separan de la resina Revisar fuentes de contaminación por
(ver foto #21, página 78) ………….. agua.
Aplicación ………………………….. Evitar la sobre-atomización. Técnicas
de aplicación inadecuadas crean sobre
atomización, goteos o charcos. Esto
se agrava con escurrimiento o gelados
largos. No permita que el sobre-
atomizado seque, mantenga una línea
húmeda.
Escurrimientos o chorreos ………….. Gel coat en exceso ………………….. Aplique solo 18±2 mils húmedas.
Técnica de aplicación ………………. El aire atomizador aspersa el gel coat
en demasía. No se volatiliza sufi-
ciente estireno.
Baja viscosidad ……………………... Revisar viscosidad y tixotropía. Gel
coat sobre agitado. Se diluyó el
material indebidamente.
Cera desmoldante …………………... Contenido de silicón muy alto.
Otro .………………………………... El molde se mueve antes que gele la
pieza.
Ablandamiento ……………………... Película blanda de gel coat que se ma-
tea fácilmente ……...……………….. Curado incompleto del gel coat. Revi-
sar nivel de catalizador, contami-
nantes y espesor.
Manchones después del desmolde
(ver foto #22, página 78) ………….. Contaminación por solvente ………... Asegúrese de que todos los solventes
han sido purgados de las líneas del
equipo de aspersión. Para equipo con
mezclado interno, revise que la línea
de lavado con solvente no esté go-
teando.
Manchones después que las piezas
han sido lijadas y pulidas – conocido
también como “piel de gallina” …….. Sobre-aplicación ……………………. No permita que se acumule la sobre-
aplicación
No se mantiene “línea húmeda”…….. Asperse en lapsos no mayores a 5 mi-
nutos por capa.
Curado ……………………………… La película debe curar como una
aplicación homogénea y no como si
fueran capas separadas.
Manchones de agua – vea también
desgaste (ver foto #23, pá-gina 78) .... Usualmente causados por exposición
a una combinación de calor y hume-
dad excesivos………………………... Utilizar solo el material recomendado
para cada aplicación particular. Enco-
gimiento inadecuado. Utilizar
solamente un producto (y procedimi-
entos recomendados) aplicables a los
gel coats.
Gel coat poco curado ……………….. Revisar tanto para catalización baja o
alta.
Ciertos tratamientos químicos de lim-
piadores tales como el cloro y/o
limpiadores ……...………………….. Descontinúe el uso de estos quími-
cos.
Exposición prematura de las piezas a
la humedad …………………………. Cure por una semana las piezas antes

de usarlas.
Amarillamiento – el gel coat amarille-
a muy rápido y disparejo cuando se
expone a la luz del sol y/o calor y hu-
medad; ver Parte Cuatro VII.2 bajo
“Intemperísmo” (ver foto# 24, página
78) ………………………………..... Costra de poliestireno o cera transfe-
rida a las piezas durante el moldeo …. Implemente un programa de limpieza
de moldes. No limpie los moldes con
Curado inadecuado del gel coat: solvente usado, sucio o recuperado.
Catalización inadecuada resultando
en un gel coat mal curadol gel coat Revisar catalizador (lote malo o vie-
jo) y su nivel. Utilice solo los ca-
talizadores recomendados y mantenga
el nivel adecuado.(Ver hoja de datos
Contaminación con solvente, hume- del producto).
dad o aceite ……………………….. Los contaminantes afectan el curado
del gel coat. Busque aceite o
humedad en las líneas, humedad u
otros contaminantes en los solventes
utilizados para diluir el catalizador u
Ajustes erróneos o no autorizados al otras fuentes de contaminación.
gel coat …………………………… No añada ningún material (solo el
catalizador recomendado) al gel coat
sin la asesoría de un representante de
CCP. La adición de solventes, o
adición excesiva de estireno, inhibi-
dores, aceleradores, etc; afectará ad-
versamente el curado del gel coat y
por tanto su resistencia al amarilla-
miento. Si necesita algún ajuste con-
tacte con su representante.
Clima frío durante la aplicación ….. No aplique el gel coat a menos de
60°F. Puede resultar con mal curado
permanente.
Material viejo …………………….. El material viejo tendrá un gelado y
curado largo y necesitará ajustes.
Curado de la película inhibido por Consulte a su representante.
vapores de estireno ……………….. Provea adecuada circulación de aire
para áreas cerradas donde pueda acu-
mularse el estireno.
Pre-liberado ………………………… La mayoría de las causas del pre-
liberado causarán también amarilla-
miento, por ejemplo, espesor dispa-
rejo del gel coat, catalizador mal mez-
clado, gelado y curado disparejos, etc.
Revisar y eliminar cualquier causa de
preliberado.
Laminado con mucha resina ….…….. Se deben seguir buenas técnicas de
laminación. Esto es especialmente
cierto en áreas profundas, donde es
probable que el gel coat no cure
adecuadamente. Usualmente, lamina-
dos “calientes” resultaran en malos


curados permanentes y más amarilla-
miento en el gel coat.
Lagrimeo de resina …………………. Sobre-atomización, costra excesiva,
charcos o contaminación, resultarán
en una separación del vehículo /
pigmento. Una concentración del ve-
hículo en la superficie de las piezas,
dará un amarillamiento más rápido de
la pieza terminada.
Espesor disparejo en el gel coat ……. Evite encharcar el gel coat o aplicarlo
en exceso. Mantenga 18±2 mils
húmedas. El gel coat grueso amarillea
más.
Limpieza de las piezas terminadas
con limpiadores alcalinos …………... No utilice un limpiador fuertemente
alcalino (como amonia u otros con pH
mayor de nueve) para limpiar la
superficie del gel coat. El material
amarillará con estos cuando se
Aplicación muy cercana al molde ….. exponga al ambiente.
Aplicación en una pasada …………... Mantenga la distancia apropiada.
Atomización insuficiente……………. Aplique en múltiples pasadas.
Se debe atomizar el gel coat en gotas
finas.

1. Burbujas de aire 2. Piel de cocodrilo

(El área amarilla indica resina)
3. Sangrado 4. Ampollas
(Causadas por goteo de catalizador)
5. Ampollas – Osmóticas 6. Gasificado de gotas de catalizador

(pequeñas – gel coat; grandes – laminado) (Puede ampollarse como en la foto # 4)

7. Caleo 8. Quebraduras – Impacto reverso

(Araña / estrella)
9. Quebraduras – Impacto frontal 10. Quebraduras – Tensión
11. Hoyos 12. Distorsión

(El panel superior presenta distorsión)

13. Patrón de fibra y distorsión 14. Ojos de pescado

(Nota: También exhibe hoyos)
15. Precipitación de pigmento 16. Separación de pigmento / color
17. Piquetes de alfiler 18. Porosidad

(Magnificado 10X)

19. Pre-liberado 20. Pre-liberado

(Gel coat antes de la laminación) (Gel coat, durante o después de laminar)
21. Lagrimeo de resina 22. Contaminación por solvente
23. Manchado por agua 24. Amarillamiento causado por un gel coat grueso
(El inserto muestra gel coat blanco con espesor de 55 mils)

MOLDEO ABIERTO: Gel coats especiales – Conductivos de lijado
Parte Cuatro, Capítulo III.1 productos incorporando 2.5 por ciento de solución
En este capítulo de cera 970-C-949.
1. Descripción 2. APLICACIÓN – Los gel coat conductivos de
2. Aplicación lijado son formulados generalmente para aplica-
1. DESCRIPCIÓN- Los gel coat conductivos de ciones airless o por aspersión convencional. El uso
CCP han sido usados por varios años en la cons- de brochas o rodillos no es recomendado. Refiérase
trucción de materiales composites para hacer posi- a la Parte Cuatro, Capítulo II Gel coat Conven-
ble la aplicación de pintura electrostática de las pie- cional, secciones sobre “Aplicación” y “Equipo de
zas de PRFV. Estos son ofrecidos tanto para mol- Aspersión” para recomendaciones específicas adi-
deo abierto como para proceso RTM. También cionales.
pueden ser usados como superficie de un gel coat Los huecos, piquetes de alfiler y porosidad son, de
para facilitar el flujo de la electricidad estática (con hecho, muy perjudiciales en un gel coat de lijado
el aterrizaje adecuado). cuando este será pintado posteriormente. Es impor-
Estos productos están disponibles solo en color ne- tante no aplicar sobre una película que contenga
gro. La conductividad es debida a las partículas de eestos defectos. Mantener el equipo adecuadamente
carbono que son negras. El material líquido nor- calibrado (atomización/entrega de gel coat /
malmente dará una resistencia máxima de 0.10 me- atomización/entrega de catalizador) es tan impor-
gaohms cuando es probado con un medidor ITW tante como mantener un mínimo de temperatura de
Ransburg # 76634. Los usuarios deben determinar 60°F (material, molde y ambiente) y aplicar el gel
que la conductividad del producto cumpla con el coat en al menos tres capas parejas de 6 mils
uso que se requiere. usando la distancia de aspersión apropiada.
Estos gel coats de lijado conductivos son hechos CCP recomienda una entrega de gel coat de no mas
con polímeros isoftálicos resilentes para cumplir de 2.5 libras por minuto con un equipo convencio-
con las demandas de flexibilidad/desempeño des- nal de aire atomizado y una entrega de no mas de
pués de hornear la pintura. Ellos permiten un rá- cuatro libras por minuto con un equipo airless.
pido lijado y preparación de la superficie. Exhiben Para resultados óptimos, se debe alcanzar una mez-
buena resistencia química y son considerados muy cla uniforme de catalizador. Aunque el equipo esté
útiles en ambientes salinos. adecuadamente calibrado, puede haber problemas
Debido que el gel coat es solo una parte de la es- debido a: catalizador mal atomizado, problemas de
tructura del composite/laminado, debe participar en fugas (gel coat o catalizador), mal ajuste de la bo-
el proceso y condiciones de servicio de la pieza de quilla (mexcla entre gel coat y catalizador); conta-
composite total. Las piezas hechas con estos gel minación, y malos procedimientos de aplicación, lo
coat conductivos pueden soportar elevaciones de cual neutralizará inmediatamente todos los be-
temperatura de hasta 180°F pero el rango de tem- neficios de la calibración. El equipo (y procedi-
peraturas normales de operación es considerado de mientos de aplicación) deben ser monitoreados ru-
0 a 120°F. El gel coat curado soportará las tem- tinariamente para asegurar la aplicación y curado
peraturas más bajas de este rango pero se puede adecuados del gel coat. Pregunte y adhierase a
estrellar si sufre esfuerzos significantivos. Se todas las recomendaciones de los fabricantes.
pueden soportar temperaturas tan altas como 285°F Para mejores propiedades de desempeño, se reco-
por 30 minutos pero existe la posibilidad de que mienda un ideal de 18±2 milésimas húmedas. Las
aparezcan piquetes de alfiler y burbujas de aire películas menores a 12 mils tendrán menos conduc-
cuando el composite es lijado. tividad, pudieran no curar completamente, ser difí-
Estos gel coat están listos para usar y requieren ciles para reparar, tener más impresión de fibra y
solo de la adición de un peróxido de metil etil ceto- ser más susceptibles a las ampollas por agua. Las
na adecuado para curar (PMEK) películas de más de 24 mils pueden preliberar, atra-
Estos gel coat sufrirán caleo cuando se expongan par porosidad y estrellarse.
directamente a la luz del sol y no están diseñados El mantenimiento adecuado del molde es impor-
(ni recomendados) para piezas a ser expuestas a tante. Aunque los gel coats conductivos tienen
inmersión constante en agua. excelentes propiedades de reparación, siempre es
Los recubrimientos de superficie conductivos (o es- deseable un trabajo mínimo de reparación.
maltes) pueden ser hechos a partir de estos

MOLDEO ABIERTO: Gel coats especiales – Metalflake
Parte Cuatro, Capítulo III.2 sentante de ventas de CCP para recomendaciones
En este capítulo más específicas.
1. Introducción 3. PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN
2. Eligiendo el gel coat adecuado RECOMENDADO
3. Procedimiento recomendado de A. El gel coat transparente debe ser cata-
aplicación lizado al nivel recomendado; consulte las hojas
4. Equipo de datos individuales para estas especifica-
5. Problemas únicos ciones. La baja o alta catalización puede cau-
6. Prueba de pH para metalflake sar amarillamiento prematuro, quebraduras,
7. Reparación de metalflake desgaste o diferencias físicas en el brillo su-
1. INTRODUCCION – Hay un atractivo único perficial o apariencia general de la superficie.
en un acabado metalflake. Cuando es hecho co- La aspersión de gel coat transparente no cata-
rrectamente, cautiva los ojos. Los colores brillan, lizado no es una buena práctica. Si se aspersa
cambiando con sombras o luces. En un examen de muy grueso, el resultado puede ser una pelí-
cerca, hay una riqueza distintiva y profundidad en cula mal curada que contribuirá a distorsionar
el brillo. la superficie. En adición, una película no
El uso de un metalflake requerirá de incrementar catalizada puede tender a dar porosidad.
la inversión en materiales y trabajo, pero si el B. Para asegurar una buena profundidad del
diseño de las piezas garantiza tal acabado poco metalflake, el gel coat transparente catalizado
común, entonces el tiempo y cuidados extras serán debe ser aplicado entre 12 y 14 mils húmedas,
necesarios para asegurar la calidad del producto en dos o tres pasadas, dando suficiente tiempo
final. entre cada pasada para permitir la liberación
Los proveedores de metalflake recomiendan las de aire. Esta capa de transparente ayuda a pre-
hojuelas de aluminio o poliéster recubiertas con venir una superficie rugosa y protege las par-
epóxico para el uso en poliesteres. Hay hojuelas tículas metálicas de los elementos. Menos de
de poliéster recubiertas con epóxico o acrílico. Las 12 a 14 mils puede resultar en una película mal
hojuelas de poliéster generalmente dan una mejor curada, la cual tendrá un gran potencial de
vista, piezas más brillantes que con hojuelas me- presentar piel de cocodrilo. También, es más
tálicas de aluminio, pero también cuestan más. difícil reparar las hojuelas cuando casi no hay
La densidad de la hojuela de poliéster es cercana a gel coat transparente. Más de 12 a 14 mils
la del gel coat transparente. Sin embargo, una ven- puede interferir con la claridad y producir una
taja de las hojuelas de aluminio es su solubilidad capa gruesa de gel coat, la cual será más sus-
en ácido muriático, la cual es una ayuda para las ceptible a quebraduras, desgaste y pobre resis-
reparaciones. El ácido muriático no disolverá a las tencia ambiental.
hojuelas de poliéster. C. Una vez que el gel coat transparente está
Las preguntas acerca de las metalflake deberán ser listo, pueden ser aplicadas las metalflake. Las
dirigidas al proveedor. opiniones varían en cuanto a la cantidad de
2. SELECCIÓN DEL GEL COAT ADE- metalflake a aplicar. El rango normal es de 10
CUADO – El gel coat debe ser transparente para a 20 por ciento en peso. Si se desea un color
que el brillo total de cada partícula metálica sea más brillante o más poder cubriente, esto pue-
visible en el producto final. Los gel coat transpa- de ser logrado mezclando proporciones de ho-
rentes están formulados para varias aplicaciones juelas finas y gruesas. Es importante recordar,
específicas, las cuales incluyen el uso con metal- cuando se cataliza gel coat transparente y mez-
flake. Especifique siempre un transparente marino clas de metalflake, la sustracción del peso de
(en vez de un transparente para mármol). metalflake; por ejemplo, con una mezcla total
Cook Composites and Polymers produce varios de 1000 gr, si el 20 por ciento son metalflake;
gel coat transparentes marinos adecuados para entonces solo 800 gr de la mezcla total reque-
aplicación de metalflake. Los gel coat marinos de riran catalizador. Debe hacerse notar que pue-
CCP son formulados para tener una resistencia den quedar químicos residuales suficientes
superior al UV y flexibilidad. Los gel coat flexi- sobre las metalflake, así que si son utilizados
bles y de baja viscosidad son preferidos para las porcentajes altos, el gelado y curado del gel
aplicaciones de metalflake. Contacte a su repre- coat transparente puede ser retardado.
Normalmente, una reducción en metal flake

puede ayudar a corregir este problema. Tam- o migra hacia el fondo a través de las
bién, si se utiliza una pistola con vaso a pre- hojuelas).
sión, la mezcla de gel coat y hojuelas no debe c) Las arrugas de metalflake pudieran in-
permanecer estacionaria más de 60 minutos crementarse.
antes de ser usada. Un tiempo de contacto d) Marcas (ocurren cuando los bordes de
largo puede causar una extensión del gelado y la hojuela se encuentran en el trans-
curado. Habrá malos resultados de esta exten- parente y muy cerca de la superficie
sión. El mal curado será observado como una del molde).
distorsión granulosa o arrugada. También se e) Marcas de tensión (ocurren cuando la
pudiera observar un brillo reducido. capa de fondo cura más rápidamente
La catalización del gel coat con metalflake que la capa de hojuelas; empeorando si
debe cumplir las especificaciones del material, la capa de fondo escurre).
con aplicación de 12 a 20 mils húmedas. Los niveles adecuados de catalizador deben
D. Generalmente, con respecto a la cantidad ser mantenidos en las tres capas.
de metalflake a añadir al gel coat, esto no pro- 2). Procedimiento de curado
ducirá (o debe) un cubriente total. La orien- a) Permita que el transparente cure ade-
tación de las hojuelas siempre producirá pe- cuadamente antes de aplicar la capa de
queños vacíos en el color. metalflake. El tiempo variará depen-
Si no se trabajan, estas vacíos pueden afectar diendo de diversas condiciones, inclu-
el efecto total, dejando una superficie plana. yendo el tipo y concentración de cata-
Esto puede ser resuelto con un procedimiento lizador, temperatura y humedad. El cu-
adicional para mejorar la apariencia. El proce- rado debe ser tal que la capa de metal-
dimiento consiste en aplicar una capa pig- flake no cause que la capa de transpa-
mentada directamente atrás de los metalflake. rente forme piel de cocodrilo.
Con este procedimiento no solo se asegura un b) Una vez que la capa inicial de trans-
cubriente completo, sino que el uso de un co- parente está lista, la capa de metalflake
lor de contraste (usualmente negro) proveerá puede ser aplicada.
una mayor profundidad y apariencia cautiva- c) Una vez que la capa de metalflake ha
dora. curado, se aplica la capa de fondo.
Si todo ha sido hecho correctamente hasta este Lamine y permita un buen curado antes de
punto, en el molde han sido aplicados alre- desmoldar. No debe desmoldarse hasta que
dedor de 30 mils de gel coat. Mayor espesor de las piezas hayan dado exotermia y se hayan
gel coat pudiera crear problemas de quebra- enfriado a temperatura ambiente. Provea el
duras y fisuras debido al exceso de espesor de calor adecuado o el poco curado puede in-
gel coat total. Hay dos métodos usados común- ducir rugocidad en la pieza final. El curar
mente. El más común es húmedo sobre húme- toda la noche es lo mejor.
do. 4. EQUIPO – Un equipo convencional de
1). Procedimiento húmedo sobre húmedo – atomi-zación de aire (del tipo usado para as-
aunque CCP recomienda que cada capa cu- persar gel coats regulares) es suficiente, pero
re antes de aplicar la siguiente, los metal- serán necesarios ciertos cambios. Los metal
flake han sido aplicados con éxito usando flake tienden a taponear por lo que se reque-
la técnica húmedo sobre húmedo. La venta- rirán boquillas y nozzles más grandes. Las
ja es en el tiempo ahorrado. El procedi- boquillas en el rango de 0.090 a 0.110
miento consiste en aplicar todas las capas pulgadas deben ser suficientes.
en la superficie de las otras sin esperar a Porcentajes altos de metalflake o partículas
que la capa anterior cure. No debe haber grandes de metalflake pueden quedar atra-
vacíos de tiempo una vez que se ha empe- padas entre el fluid nozzle y la aguja. Esto
zado a aplicar. Pueden presentarse los si- causará que la pistola no se cierre correc-
guientes problemas: tamente. Para prevenir esto, Binks tiene un
a) Piel de cocodrilo. “Metalflake Nozzle Kit” (#102-530) que se
b) Migración (el metalflake migra a tra- adapta a su pistola numero 7N.
vés de la primera capa de transparente, Los recipientes a presión son usados en lugar
de las bombas para la entrega hacia la pistola.

Las partículas metálicas de metalflake pueden • Agua.
ser dañadas por la acción de bombeo. En En las etapas iniciales, la hojuela se obscurece y al
adición, estas partículas pueden crear mismo tiempo exhibe menos brillo. Mientras el
problemas con la bomba y filtros. cambio de color progresa, las hojuelas parecen
Usualmente, se usa más de un color de desaparecer. Mientras que las hojuelas llegan a ser
metalflake específico, así que el mezclado de transparentes, el fondo se hace notorio. La etapa
lotes pequeños hasta algunos galones a final y última ha sido alcanzada cuando todas las
probado ser el medio más práctico de hojuelas han desaparecido (de hecho son trans-
aplicación. Los lotes mezclados no deben parentes), cuando ya no hay lustre o brillo y cuan-
permanecer estáticos por más de una hora do hay un dramático cambio de color. Un aumen-
antes de usarse. to, de alrededor de 10X, es muy útil para observar
Alternativame los metalflake pueden ser apli- este proceso.
cados utilizando equipo estándar airless con Este problema parece ocurrir solo con hojuelas de
asistencia de aire, usando un contenedor poliéster recubiertas con epóxico. La fabricación
separado que alimenta los metalflake a la de estas hojuelas comienza con una película de
cabeza de la pistola. poliéster tal como el Maylar®. El aluminio puro
Se requieren algunas modificaciones para es depositado en una película de poliéster, prove-
utilizar equipo airless con asistencia de aire. yendo una superficie opaca tipo espejo. Entonces
Las boquillas de gel coat y catalizador deben es aplicado un recubrimiento epóxico. Este recu-
ser rotadas 90 grados, creando un patrón brimiento contiene colorantes.
horizontal en lugar del vertical, similar al Este cambio visible resulta cuando el aluminio es
patrón de abanico en fibra de vidrio cortada. disuelto de la hojuela. Al principio, la corrosión li-
La cabeza de la pistola debe ser adaptada con gera del aluminio causa oscurecimiento y pérdida
un tubo montado encima, permitiendo un de brillo. Con la ayuda de un vidrio de aumento
control direccional del metalflake, de nuevo, con luz, se puede ver una difracción de luz al azar.
similar al montaje de una pistola chopeadora. En las etapas finales, cuando todo el aluminio se
Los metalflake a granel secos se colocan en ha disuelto, las hojuelas son transparentes y de un
un recipiente en la cabina de aspersión o se color representativo del colorante usado en el
llevan por el operador en un recipiente en una recubrimiento epóxico y el color de la capa pos-
“mochila”. Si se usa esto último, los dos tipos terior del fondo.
más comunes son cilindros duros o bolsas La exposición continua al agua hace que este pro-
suaves. La pistola de gel coat debe ser mo- blema se muestre. La alta humedad puede ser peor
dificada con una línea de aire que será que la inmersión. El agua pura o destilada es más
dirigida al recipiente en la “mochila”. Este corrosiva y peor que el agua de la llave. Con tem-
aire que va de la pistola de gel coat a la mo- peraturas elevadas, la corrosión ocurre más rápido.
chila “fluidizará” los metalflake y creará un Los peróxidos de MEK son corrosivos en presen-
diferencial de presión que forza las hojuelas cia de agua y metalflake. Las cantidades excesivas
hacia el tubo de entrega, normalmente de 3/8 de catalizador aceleran el ritmo al cual la corro-
a ½ pulgada de diámetro hacia la cabeza de la sión toma lugar. Las áreas con catalizador sin
pistola. Este mé-todo permite cubrir un área reaccionar pueden causar cambios rápidos y dra-
mucho más grande que con el uso de un vaso máticos. El equipo de inyección de catalizador pu-
a presión, permite uti-lizar las mismas diera no siempre proveer una dispersión uniforme
boquillas para recubrimiento transparente y de este material, resultando en áreas con catali-
metalflake y también es un método más zador concentrado que incrementarán la suscep-
eficiente que no requiere pre-mezclado. tibilidad a la corrosión.
5. PROBLEMAS UNICOS – El cambio de co- Mantener los niveles adecuados de catalizador con
lor y ampollamiento en una película de un equipo funcionando adecuadamente es un paso
metalflake puede ser causado por una com- importante que el fabricante puede usar para con-
binación de: trolar y minimizar este problema. La recomenda-
• Metalflake. ción es que los metalflake deben ser catalizados y
• Catalizador (mientras más alta la canti- aplicados vía el sistema hot pot; esto consiste en;
dad de catalizador, más grande el pro- mezclar una cantidad conocida de catalizador en
blema). el gel coat.

Si una operación particular no permite el uso de transparente no ha sido usada, no se puede lijar
un hot pot, entonces el equipo debe ser calibrado hasta aplicar un parche de transparente. Es el gel
semanalmente, o más seguido si: coat transparente el que puede ser trabajado por
• Se usa un lote nuevo de gel coat. lijado, no la capa de hojuelas.
• Se usa un lote nuevo de catalizador. Utilice solo el mismo gel coat transparente (tipo
• Se usa una nueva bomba. marino) que fue usado para fabricar la pieza. No
• Se usa una bomba reconstruida. utilice gel coat para uso en mármol cultivado.
• Ocurre una falla del equipo. CCP ofrece adelgazadores especiales para repara-
• Ocurre un cambio extremo de temperatura. ciones desarrollados específicamente para reparar
• El equipo nuevo es colocado en la misma metalflake. Ver las hojas de datos de cada adelga-
linea de aire. zador para reparaciones para la selección del
producto e instrucciones específicas.
• Las presiones han cambiado.
A. Reparación de áreas chicas
• Las boquillas se han cambiado.
1). Prepare el área desbastando o lijando y
La gente clave – tal como el supervisor, los jefes y
luego lavando con solvente.
el aplicador de gel coat – deben ser informados de
2). Brochee con el color ya catalizado. Per-
este problema potencialmente dañino que ocurre
mita que seque.
debido al alto nivel de catalizador. Ellos deben
3). Aplique una pequeña cantidad de hojue-
conocer acerca de calibración y ser cuidadosos de
las catalizadas y transparente (aproxima-
no tener goteo de catalizador, exceso de cataliza-
damente 15 por ciento de hojuelas y 85
dor o un repentino decremento en el flujo de gel
por ciento de transparente). Cubra con
coat.
una capa de papel encerado o celofán.
6. PRUEBA DE pH PARA LOS METAL-
Golpee levemente la cubierta.
FLAKE – La prueba de pH puede ser de ayuda.
4). Permita el curado por una noche (debido
Esta puede ser una prueba estándar de control de a la tendencia de inhibición de las hojue-
calidad para recibir material o específicamente las).
usada para confirmar un lote problema de metal- 5). Lije con lija de grano 600.
flake. 6). Pula.
El procedimiento es simple. Mezcle un volumen 7). Lave con ácido CLORHIDRICO o MU-
igual de metalflake con agua destilada y déjelas RIATICO para disolver cualquier hojuela
reposar por 30 minutos. Determine con pH-metro expuesta (solo si se trabaja con metal-
(preferido) o papel pH (disponible en distribui- flake y no con hojuelas de poliéster).
doras de químicos). También determine el pH del
PRECAUCION: El ácido clorhídrico
agua destilada, la cual debe mostrar un pH de
(muriático) es muy tóxico y puede ser
siete. Cualquier pH debajo de siete indica una
peligroso si no es manejado adecuada-
solución ácida. Las soluciones ácidas fuertes son
mente. Siempre utilice guantes y lentes
indicadas por bajar el pH, o simplemente presen-
de protección.
tar un valor más bajo. Las soluciones con un pH 8). Encere.
de cinco a siete están generalmente libres de
problemas. Los lotes de metalflake que muestran B. Reparaciones muy pequeñas sin lijado
pH entre dos y cinco son más tendientes a tener 1). Localice el área. No lije el área circón-
problemas de gelado / curado y pueden ser sujetas vecina.
a decoloración en campo. 2). Brochee el color ya catalizado. Permita
7. REPARACION DE METALFLAKE – Los secar.
metalflake son difíciles de reparar y requieren más 3). Aplique una pequeña cantidad de mezcla
experiencia y paciencia que los gel coat pigmen- de hojuelas y transparente catalizados.
tados regulares. Cubra con una capa de papel encerado o
La capa transparente es muy importante. El prin- celofán. Golpee levemente la cubierta.
cipal problema con las reparaciones de metalflake 4). Permita el curado por una noche y
es el lijado, dado que el color es removido y la remueva el papel.
hojuela cambia a un plateado brillante. Si ha sido 5). Corte y limpie con una navaja.
aplicado un transparente, los defectos menores 6). Encere.
pueden ser lijados o pulidos. Si la primera capa

C. Reparaciones de areas con sobre aplicaci- 3). Aplique una mezcla de hojuelas con
ón de transparente transparente (ver las hojas de datos de los
1). Prepare el área como si fuera una repara- adelgazadores para reparaciones para la
ción regular selección del producto e instrucciones
2). Brochee el color ya catalizado. Permita específicas). Permita un curado por 2 ho-
secar. ras.
3). Aplique una pequeña cantidad de mezcla 4). Sobre-aplique con transparente, asegu-
de hojuelas y transparente catalizados. rando llegar más allá del perímetro de las
Cubra con una capa de papel encerado o hojuelas metálicas. Asperse PVA o
celofán. Golpee levemente la cubierta. PATCHAID® catalizado en la superficie
4). Permita el curado por una noche y re- del transparente para una mejor super-
mueva el papel. ficie de curado. Permita el curado noctur-
5). Desvaste y lave con solvente el área para no.
preparar la aplicación del parche asper- 5). Lije, pula y encere.
sado. Si no fue usado gel coat transparente en la pieza,
6). Sobre aplique con gel coat transparente entonces se debe aspersar transparente para
catalizado. proveer una capa donde trabajar. Desbaste un área
7). Permita un curado mínimo de dos horas. mayor a la que hay que reparar. Use lija numero
Lije, pula y encere. 600 y tenga cuidado de no lijar las hojuelas hasta
D. Reparaciones por aspersión que queden plateadas. Asperse esta área con
1). Después que el área dañada ha sido pre- transparente catalizado y prosiga en el paso D.3,
parada, lave con solvente. anteriormente mencionado.
2). Encinte un área mayor alrededor de la
reparación.

MOLDEO ABIERTO: Gel coats especiales – Metálicos
Parte Cuatro, Capítulo III.3 La reparación de este tipo de gel coat puede ser
En este capítulo difícil. Los escurrimientos y un pre-gelado des-
1. Descripción igual de la película metálica causa distorsiones ob-
2. Aplicación vias en la apariencia de la superficie.
3. Precaución Contacte su distribuidor local de PRFV para abas-
4. Desempeño a la exposición tecerse de metalflake, metálicos y perlescentes.
5. Efectos metálicos 2. APLICACIÓN – Los gel coats metálicos es-
1. DESCRIPCIÓN – Cook Composites and Po- tán formulados para aplicación por aspersión. El
lymers ofrece una línea completa de gel coats me- uso de brochas o rodillos no es recomendado. (Ver
tálicos para la industria de PRFV. Estos gel coats también la Parte Cuatro, Capítulo II.4 en “Aplica-
son usados en vehículos de pasajeros, campers, ción”).
utilitarios y de recreación en la industria de Los cambios en las condiciones de trabajo del equi-
transporte, así como de componentes estructurales po de aspersión y/o técnica de aplicación llevan a
decorativos y superficies de vehículos marinos. variaciones en los tonos de colores metálicos y
Estos gel coats producen pequeños destellos metá- patrones. Para reproducir un color metálico, es
licos los que son comunes en la industria automo- esencial mantener constante lo siguiente: equipo de
tríz. Estas partículas metálicas son más pequeñas aspersión, presión del recipiente, presión de atomi-
que las metalflake típicas y proveen un sutil brillo zación y distancia a la cual se aspersa.
y apariencia elegante. Se puede usar una pistola de aspersión Binks 7N.
Normalmente, los colores y efectos no serán tan Debe contar con un air cap 63 PB, fluid nozzle 66 y
dramáticos o tan atractivos como muchos acaba- aguja 36. El ritmo de entrega no debe ser mayor de
dos metálicos tipo automotriz. 1.5 libras de gel coat por minuto. 40 libras de
Los pigmentos de metal verdadero (metálicos), presión de aire (medido en la pistola) es necesario
pueden causar resultados muy dramáticos en un para atomizar adecuadamente el gel coat. Los pro-
poliéster tal como un gel coat. Las pastas de alu- veedores de equipos ofrecen recipientes que mez-
minio pueden ser usadas pero regularmente cau- clan continuamente el gel coat para asegurar un
san que la resina tarde en gelar toda una noche, así buen mezclado. Mantenga la pistola de aspersión
que deben ser añadidas justo antes de aplicar. Los de dos a tres pies separada de los moldes.
pigmentos conteniendo cobre pueden causar pro- Alternativamente, el equipo airless con asistencia
blemas reales, inhibiendo permanentemente el ge- de aire estandar puede ser utilizado para aplicar
lado y/o curado. Los porcentajes están limitados a gel coats metálicos con la mayoría de los gel coats
cerca del 10 por ciento en peso y pueden mostrar metálicos se recomienda un tamaño de orificio
alguna inhibición del gelado y curado. Los colores mínimo de 0.021”.
serán más opacos y su durabilidad puede ser subs- Los gel coats llevan los mismos pigmentos
tancialmente afectada. metálicos usados en los acabados automotrices.
El otro tipo de pigmentos capaces de producir un Sin embargo, las diferencias entre pinturas de ure-
efecto metálico son los pigmentos perlescentes tano y gel coats en términos de formulación y
tales como los pigmentos Afflair Flake de EM aplicación hacen que los dos sistemas no se em-
Industries, Inc; o los pigmentos Luster de paten uno a otro perfectamente. Debe ser notado
Engelhard. Con ambos se alcanzan resultados si- que el flujo del material, la distancia y el ángulo
milares; estos difieren principalmente en el color. de aspersión pueden producir ligeras diferencias
Usualmente los pigmentos perlescentes pueden ser en la apariencia.
añadidos en el rango de 0.2 a 5.0 por ciento en Si los patrones metálicos de las piezas terminadas
peso a un gel coat transparente o neutro. Los gel no son satisfactorios, se puede usar un recubri-
coats neutros tienden a trabajar mejor que los miento en polvo. No importa tanto si es un “polvo
transparentes debido a que tienen menos tendencia grueso” o un “polvo fino” sino que lo importante es
a motear cuando son aplicados. que sea consistente y uniforme. Un polvo grueso
Algunos colores realmente sensacionales pueden proveerá un efecto final diferente al del polvo fino.
ser hechos solo añadiendo suficiente pigmento Si el gel coat es aspersado sobre una película de
concentrado hasta obtener un color específico. De polvo extremadamente inconsistente, estos efectos
los colores entintados negro, azul y marrón serán notorios.
parecieran proporcionar las tonalidades más atrac- Para optimos resultados, se debe lograr una mez-
tivas en metálicos. cla uniforme de catalizador. Aún con el equipo

MOLDEO ABIERTO: Gel coats especiales – Metálicos
adecuadamente calibrado, pueden ocurrir proble- raciones. El lijado y pulido pueden acelerar el caleo
mas debido a: catalizador pobremente atomizado, y pérdida de brillo de todos los gel coats.
problemas de flujo (gel coat o catalizador); mal El reparar gel coats metálicos es muy difícil y los
ajuste de la boquilla (mezcla de catalizador a gel parches son más notorios que los hechos sobre
coat); contaminación y pobres procedimientos de colores sólidos. Los fabricantes deberían quedar sa-
aplicación los cuales pueden neutralizar rápida- tisfechos aunque existan leves diferencias en color
mente todos los beneficios de la calibración. El y apariencia entre el parche y los alrededores, de-
equipo (y los procedimeintos de aplicación) deben bido a las diferencias al lijar/pulir de los pigmen-
ser monitoreados rutinariamente para asegurar una tos metálicos.
aplicación y curado del gel coat adecuados. 3. PRECAUCION – Los gel coats metálicos
Pregunte y adhierase a todas las recomendaciones pueden contener pigmentos de aluminio. Se deben
que le dé el fabricante del equipo. seguir las precauciones indicadas para productos
Para obtener las mejores propiedades de desem- que contienen pigmentos de aluminio. Todo el
peño, se recomienda como ideal un espesor de equipo debe ser aterrizado. Los solventes clorados
película húmeda de 18 ± 2 mils. Las películas de al contacto con aluminio pueden causar una explo-
menos de 12 mils pudieran no curar sión; nunca limpie los equipos de gel coats metá-
adecuadamente, ser difíciles de reparar, tener más licos con tales solventes.
impresión de fibra y ser mas susceptibles al 4. DESEMPEÑO A LA EXPOSICIÓN – Los
ampollamiento por agua. Las películas que excedan gel coats metálicos se comportan de manera similar
las 24 mils pudieran preliberar, atrapar porosidad o a los gel coats convencionales de colores sólidos.
estrellarse y estar más sujetas a la decoloración por El desarrollo de caleo y pérdida de brillo variarán
los elementos. Si el ampollamiento por agua es un con el contenido metálico. Los gel coats con alto
factor muy importante (casco de botes), una contenido metálico podrían sufrir un caleo más rá-
película de 20 a 24 mils se desempeñará mejor que pido que otros gel coats. Consulte a un represen-
una película más delgada, pero el escurrimiento, tante de CCP para formulaciones específicas.
porosidad o resistencia a las quebraduras pudieran 5. EFECTOS METALICOS – Las hojuelas de
ser afectadas. Si la resistencia al intemperísmo aluminio, bronce, mica recubierta, cobre, vidrio,
(amarillamiento por el sol, cubiertas) es importante oxido de hierro y un plástico termofijo o termo-
es muy importante, las películas delgadas (12 a 16 plástico son usados para impartir el efecto metá-
mils) se desempeñarán mejor, pero la facilidad de lico. El tipo, tamaño, concentración, orientación,
reparación, impresión de fibra y ampollamiento transparencia y opacidad de las hojuelas, en con-
pudieran verse afectados. junto con la presencia de colorantes y pigmentos,
Es importante un mantenimiento adecuado de los contribuyen al color total y apariencia de los gel
moldes. Siempre es deseable un mínimo de repa- coats metálicos.

MOLDEO ABIERTO: Gel coats especiales – Esmaltes
Parte Cuatro, Capítulo III.4 B. Mientras está húmedo el esmalte POLY-
En este capítulo COR®, se puede manchar o corrugar.
1. Introducción C. Cuando utilice laminados que contienen
2. Preparación de superficie una superficie con cera o con demoldante,
3. Aplicaciones remueva esta superficie antes de aplicar el
4. Curado esmalte POLYCOR®. Remueva la capa de
5. Disponibilidad cera o demoldante mediante el uso de una
6. Limpieza lija gruesa. Luego, limpie con un solvente.
1. INTRODUCCIÓN – Los esmaltes POLY- En todos los casos, antes de aplicar el esmalte
COR® son formulados para ser utilizados como POLYCOR® a cualquier superficie, asegúrese
recubrimientos finales (recubrimientos de super- que la superficie está limpia, seca y libre de as-
ficies, gel coats interiores) para PRF. Son muy si- falto, basura, polvo, grasa, aceite, jabón o agentes
milares a los gel coat excepto que estos curan has- de limpieza, desinfectantes y desodrantes.
ta quedar tack-free. 3. APLICACIÓN – Los esmaltes NO deben ser
Los esmaltes son usados como una pintura sobre aplicados a ninguna superficie cuando la tempe-
las superficies de PRF – un recubrimiento para se- ratura esté por debajo de los 70°F ya que puede
llar y ocultar un sustrato. Normalmente, los es- resultar un curado inadecuado.
maltes son usados como acabados interiores o pa- Normalmente, los esmaltes son aplicados con
ra cubrir un laminado y proveer una superficie co- equipo de aspersión, pero pueden ser rolados. El
loreada. Los esmaltes no pueden ser usados como uso de brocha no es recomendado debido a la poca
gel coats (no se deben aplicar sobre un molde), nivelación y flujo. Refiérase a la Parte Cuatro,
debido a que estos contienen cera y curan hasta Capítulo III.4 bajo “Aplicación” para recomen-
quedar tack-free, lo cual pudiera causar delami- daciones específicas adicionales. El equipo, con-
nación. Al mismo tiempo que proveen una super- diciones de operación y técnicas para aspersar gel
ficie tack-free, la cera en los esmaltes ayuda a su- coats son los mismos para los esmaltes.
primir la evaporación de estireno. Esto reduce los CCP recomienda una entrega de no más de 2.5
compuestos volátiles orgánicos (VOC) emitidos al libras por minuto con equipo convencional de
aire. atomización de aire, y no más de 4 libras por mi-
Los esmaltes pueden ser hechos de resina iso- nuto con equipo airless
ftálica, ISO / NPG u ortoftálica. Consulte a su re- Para resultados óptimos, se debe alcanzar un buen
presentante de ventas de CCP para más informa- mezclado del catalizador. Aún cuando el equipo
ción acerca del producto particular. esté calibrado adecuadamente, puede haber pro-
Los esmaltes son recubrimientos multi-milesimas blemas potenciales debido a: catalizador mal ato-
formulados para usarse en interiores de botes y mizado; problemas de fugas (esmalte o cata-
campers. lizador); mal ajuste de la boquilla (mezcla esmalte
Los esmaltes estándar no deben ser usados para /catalizador); contaminación y malos procedi-
aplicaciones que involucren inmersión en agua. mientos de aplicación. Cualquiera de estas condi-
Contacte a su representante de ventas de CCP para ciones rápidamente neutralizará todos los bene-
recomendaciones si se requiere inmersión en agua. ficios de la calibración. El equipo (y procedi-
Los esmaltes POLYCOR® producen un acabado mientos de aplicación) deben ser monitoreados
resistente, duro, durable y liso con buenas carac- rutinariamente para asegurar la aplicación y
terísticas de resistencia al agua cuando son apli- curado adecuados del gel coat. Pregunte y
cados correctamente. adhierase a las recomendaciones del fabricante.
2. PREPARACION DE SUPERFICIE – Los El equipo, presión del recipiente, temperatura y
laminados de fibra de vidrio tales como interiores largo de las mangueras variarán la aspersión; de
de botes y campers: aquí que, es necesario ajustar el equipo para
A. Los esmaltes POLYCOR® deben ser as- obtener una buena superficie.
persados después que el laminado haya cu- Un galón de esmalte POLYCOR® cubrirá aproxi-
rado y mientras conserva su superficie pe- madamente 60 a 80 pies cuadrados, dependiendo
gajosa. Tenga cuidado con los laminados del espesor de película. Un espesor de película
brillosos los cuales pueden causar que el húmeda de 18± 2 mils es recomendada para tener
esmalte se separe, escurra o resulte con po- un cubriente adecuado, y buenas propiedades de
ca adherencia. curado y desempeño. Una película debajo de 12

MOLDEO ABIERTO: Gel coats especiales – Esmaltes
mils pudiera no curar adecuadamente. Un espesor de producto para las recomendaciones específicas
excesivo de arriba de 24 mils pudiera pre-liberar y de catalizador.
ser más propenso a quebraduras y con tendencia a El nivel de catalizador no debe exceder tres por
atrapar porosidad. Si se desea una “capa man- ciento o caer por debajo de 1.2 por ciento para un
chada” de POLYCOR® sobre el gel coat base, el curado adecuado. El rango recomendado es de 1.2
esmalte debe ser aplicado mientras el gel coat base a tres por ciento con un 1.8 por ciento a 77°F
está húmedo. como ideal. Las características de curado son de-
PRECAUCION: Los esmaltes no son compa- pendientes de la temperatura del material, tem-
tibles en estado líquido con los gel coats y re- peratura ambiente, humedad, movimiento de aire
sinas. El equipo debe ser limpiado completa- y concentración de catalizador. Las versiones es-
mente de estos materiales antes de utilizar un peciales de curado rápido están disponibles, pero
esmalte. deben ser solicitadas. Estos productos ofrecen
No mezcle los esmaltes en exceso. El sobre mez- tiempo de manejo de 30 minutos o menos depen-
clado rompe la viscosidad, incrementa la tenden- diendo del tiempo de gelado. Los productos para
cia al escurrimiento y causa pérdida de estireno, lo curado rápido tienen una estabilidad más corta y
cual podría contribuir a la porosidad. El esmalte no deben ser inventariados por más de 45 días.
debe ser mezclado una vez diaria por unos 10 Estos productos (estándar o de curado rápido) no
minutos. La mezcla se debe hacer hacia los lados deben ser usados cuando la temperatura es menor
y fondo del contenedor con la menor turbulencia a 70°F ya que el curado puede ser adversamente
posible. No se debe usar burbujeo de aire para afectado.
mezclar. No es efectivo y solo sirve como una 5. DISPONIBILIDAD – Los esmaltes POLY-
causa potencial de contaminación por agua o COR® están disponibles en transparentes, blancos
aceite. o cualquier color listado en el muestrario estándar
No añada ningún material mas que el peróxido de de gel coats.
metil etil cetona recomendado para estos produce- Los colores especiales están disponibles bajo or-
tos sin la recomendación de un representante de den. También hay disponibles esmaltes económi-
Cook Composites and Polymers. cos.
4. CURADO – Es recomendable que el tiempo 6. LIMPIEZA – Limpie todo el equipo después
de gelado sea checado en la planta del cliente de- de terminar la aplicación por que será imposible
bido a que el envejecimiento, temperatura, hume- limpiar el equipo si el esmalte POLYCOR® se
dad y catalización producirán variaciones en el mantiene allí y cura en las mangueras o pistola.
tiempo de gelado. Refiérase a las hojas de datos

MOLDEO ABIERTO: Barrier Coats Vinilester
Parte Cuatro, Capítulo IV y romper la viscosidad en preparación para asper-
En este capítulo sar. Los barrier coats que cumplen con MACT
1. Introducción son, generalmente, de viscosidad alta y deben
2. Materiales estar al menos a 75°F cuando se atomizan. En
3. Aplicación talleres más fríos, serán necesarios calentadores en
4. Desempeño las líneas, para incrementar la temperatura del
1. INTRODUCCION – Los vinyl ester (VE) material. Se requerirán boquillas de ángulos más
barrier coats son formulaciones especializadas de grandes y mangueras con diámetros más grandes.
gel coat diseñados para aumentar el desempeño de Los barrier coats vinilester pueden ser aplicados
los laminados de composite. Los barrier coats son mediante equipo convencional y de baja emisión.
utilizados principalmente en la industria marina, El método preferido para aplicación es cualquiera
pero pueden utilizarse en cualquier aplicación entre el sistema convencional o atomizado por
donde se requiera mejorar la resistencia al ampo- aire, airless con asistencia de aire o airless. Ver
llamiento osmótico y apariencia cosmética. El uso Parte Cuatro, Capítulo II.3 para información adi-
de barrier coats puede además reducir los tiempos cional sobre equipo de aspersión y Capítulo III.4
de ciclo en producción en algunas aplicaciones. para información adicional sobre aplicación. Re-
2. MATERIALES – Los barrier coats están for- fierase siempre a la hoja técnica del producto para
mulados con los mismos tipos de materiales utili- información específica sobre su aplicación.
zados en gel coat. (ver Parte Cuatro, Capítulo El barrier coat vinilester debe ser aplicado correc-
II.1). Sin embargo los barrier coats, están formu- tamente para desarrollar los beneficios de desem-
lados generalmente con polímeros vinilester. peño. El espesor del barrier coat vinilester es, en
También se han utilizado otros tipos de polímeros particular, muy crítico. Una aplicación delgada re-
tales como poliésteres isoftálicos e hibridos de po- sultará con un curado incompleto, causando pobre
liéster isoftálico y poliuretano para la formulación resistencia al ampollamiento osmótico y malas
de barrier coats, pero su uso está muy limitado. propiedades cosméticas. Una aplicación gruesa
Otra diferencia entre los barrier coats y los gel puede conducir al incremento de las quebraduras.
coats, es que los primeros no están formulados 4. DESEMPEÑO – Las piezas de plástico re-
para utilizarse como recubrimientos exteriores. forzado fabricadas con barrier coat correctamente
Los barrier coats se desgastarían y calearían rápi- aplicado tendrán un ampollamiento significativa-
damente si se utilizaran de esa manera. mente menor en comparación con las piezas que
3. APLICACIÓN – Un barrier coat es aplicado no lo tienen. Las fotos de abajo muestran la com-
directamente detrás del gel coat y anterior a la paración de laminados que han sido expuestos a
aplicación del laminado estructural. La aplicación agua hirviendo por un mínimo de 100 horas. Cada
de los barrier coats de vinilester es similar a la de laminado fue fabricado con dos espesores de gel
gel coat. Deben ser mezclados antes de la apli- coat.
cación para asegurar la homogeneidad del material
Laminados con 100 horas de exposición al agua hirviendo

Gel coat grueso
Gel coat grueso
Gel coatdelgado
Gel coat delgado
Laminado con barrier coat VE Laminado sin barrier coat VE

(Sin ampollas) (Severamente ampollado)

MOLDEO ABIERTO: Barrier Coats Vinilester
La reducción de ampollas osmóticas es lograda Estos barrier coat son dos o tres veces más resis-
mediante dos mecanismos. Primero, los polímeros tentes que los gel coats pigmentados típicos, de
vinilester utilizados para formular el barrier coat forma que se puede tener más espesor sin in-
tienen inherentemente la propiedad de absorber crementar el riesgo de quebraduras asociado con
poca agua. Segundo, el uso de barrier coat elimina esta particularidad.
la porosidad o burbujas de aire del gel coat. La Además de los beneficios en desempeño, los fab-
porosidad del laminado en la interfase gel coat- ricantes han encontrado que su uso acelera el ciclo
laminado es una fuente para el ampollamiento y de producción comparado con los laminados fa-
defectos cosméticos. bricados utilizando un skin coat convencional. Pa-
Los barrier coats vinilester pueden mejorar tam- ra conseguir los beneficios cosméticos de un skin
bién la apariencia cosmética mediante la reduc- coat, se debe permitir que cure completamente an-
ción de la impresión de fibra y distorsión. El uso tes de laminar. Sin embargo un barrier coat
de los barrier coats incrementa la distancia de las vinilester necesita curar solamente hasta el tack-
fibras de refuerzo del laminado, balsa u otras free para proceder con la laminación. El barrier
partes estructurales de la superficie con el gel coat alcanza la condición de tack-free mucho más
coat, reduciendo su impacto en la apariencia cos- rápido de la que un skin coat alcanza su curado
mética. También proveen protección contra cam- completo. Este ahorro en los tiempos de ciclo es
bios dimensionales (encogimiento) de la resina de ilustrado abajo en una operación de manufactura
laminación en el curado después de desmoldar. de botes de alto volumen.
Comparación de Tiempos de Ciclo para una Manufactura de Botes Típica (Alto Volumen)
Aplicación y curado de Barrier Coat Curado de Skin Coat (Sin Barcol)
Con Barrier Coat
Curado de Gel Coat Aplicación de Skin Coat Laminación en masa
Sin Barrier Coat
Curado de Skin Coat (20 Barcol)
0 50 100 150 200 250 300
Tiempo, minutos
Tiempo cero después de la aplicación de gel coat

Ahorros en tiempo mayores a UNA HORA por unidad usando un barrier coat.

MOLDEO ABIERTO: Laminación – Resinas de laminación
Parte Cuatro, Capítulo V.1 munes utilizados en resinas de laminación
En este capítulo son los ortoftálicos, isoftálicos y DCPD.
1. Introducción Los ortoftálicos forman buenas resinas de
2. Formulación de resinas de laminación uso general y son utilizados en una amplia
3. Especificación de resinas de laminación variedad de aplicaciones. Generalmente,
1. INTRODUCCION – Las resinas de lamina- tienen buenas propiedades de enlace aún
ción pueden ser poliéster o vinilester formuladas para aplicaciones de enlaces secundarios o
para utilizarse a temperatura ambiente, moldeo bien para enlazarse a otros sustratos como
abierto y procesos de aspersión o manual. Las re- el acrílico. Las resinas isoftálicas son utili-
sinas de laminación pueden ser formuladas para zadas en aplicaciones que requieren buenas
usarse solas o en mezcla con cargas inorgánicas. propiedades termicas o resistencia a la co-
2. FORMULACION DE RESINAS PARA rrosión. Las resinas DCPD ofrecen buena
LAMINACIÓN – Las resinas de laminación es- apariencia cosmética, pero pueden ser
tán formuladas por los proveedores a partir de va- quebradizas y no son las ideales para adhe-
rios componentes que incluyen el polímero, el sión entre capas. Los polímeros DCPD son
monómero reactivo, agentes tixotrópicos, promo- usados frecuentemente para formular pro-
tores, inhibidores y aditivos especiales. Los com- ductos para cumplir las regulaciones de
ponentes específicos y cantidades utilizadas están emisiones. Las mezclas de varios tipos de
dictadas por los requerimientos del uso final del poliesteres y vinilesteres pueden capitalizar
cliente, requerimientos de desempeño de la pieza las propiedades de cada uno de los políme-
terminada y consideraciones de costos. Las regu- ros individuales. (ver Parte Tres, Capítulo
laciones de emisiones también afectan la formu- II bajo Química general de resinas PRF
lación de la resina. Los requerimientos de proceso para más información).
tipicamente incluyen la habilidad de aspersión, B. Monómero – El monómero cumple dos ro-
humectación, escurrimiento, tiempo de trabajo, les en la resina de laminación. Primero, es
tiempo de corte, curado o tiempo de desarrollo de reactivo y se entrecruza con los sitios de
dureza Barcol y temperatura del pico exotérmico. insaturación del polímero para formar el
Los requerimientos de desempeño de la pieza final material termofijo entrecruzado. Segundo,
pueden incluir la apariencia de la pieza, pro- reduce la viscosidad del polímero a niveles
piedades físicas, resistencia al agua, resistencia al que hacen posible trabajarlo como resina de
ambiente, resistencia a la corrosión, fuerza de en- laminación. Algunos monómeros comunes
lace, retardancia a la flama entre otros. utilizados en resinas de laminación son el
A. Polímero – Los polímeros de poliéster in- estireno, viniltolueno, metilmetacrilato
saturado y vinilester son la base para la ma- (MMA) y alfa metil estireno. La cantidad y
yoría de las resinas de laminación. El tipo combinación de esos monómeros afectan la
de resina poliéster o vinilester utilizados temperatura de exotermia alcanzada duran-
depende de los requerimientos de proceso, te el curado, humectación de la fibra de vi-
emisiones, pieza final y costos. Los polí- drio, velocidad de curado y propiedades
meros de vinilester ofrecen, tipicamente, mecánicas. La regulación de emisiones li-
mejor desempeño en la pieza final que los mita el tipo y/o cantidad de monómeros que
poliesteres, pero también son más caros. pueden ser usados en la resina de lami-
Las resinas vinilester tienen propiedades nación.
físicas , resistencia al agua y resistencia a la C. Agentes tixotrópicos – Las resinas de la-
corrosión superiores. minación están formuladas para ser tixo-
Los polímeros de poliéster pueden tener un trópicas o tener una viscosidad de que es
amplio rango de propiedades dependiendo dependiente de la velocidad de corte. Una
de las materias primas (ácidos y glicoles) resina de laminación debe tener una baja
utilizados para producirlos. Todos los po- viscosidad durante las operaciones de alta
límeros de poliéster tienen un componente velocidad de corte tales como la aspersión
ácido insaturado, típicamente anhídrido y humectación. Después que se completan
maléico. La instauración en el polímero estas operaciones, la resina debe recuperar
provee un sitio de reacción para el monó- su viscosidad alta para prevenir su escu-
mero también conocido como entrecruza- rrimiento y/o chorreo. Este comportamiento
miento. Los polímeros de poliéster más co- tixotrópico es obtenido mediante el uso de

agentes tixotrópicos. Estos materiales pue- promotores, llamados también aceleradores
den formar una red con el polímero a través dividen el catalizador de peróxido en radi-
de enlaces de hidrógeno. Durante la velo- cales libres. Estos radicales libres atacan las
cidad de corte alta, esta red se rompe y la insaturaciones en el polímero, preparandolo
viscosidad del material baja. Después de para reaccionar con el monómero.
esto, la red se forma nuevamente o se recu- El promotor más común utilizado en los
pera y la viscosidad de la resina se productos de laminación, es el cobalto. Sin
incrementa. Mientras más rápida se a la re- embargo, el cobalto por si mismo no des-
cuperación el riesgo de escurrimiento o pliega un comportamiento de curado ade-
chorreo es menor, pero el riesgo de atrapar cuado. Otros materiales llamados copomo-
aire aumenta. tores se utilizan para mejorar el compor-
La tixotropía de una resina es determinada tamiento de curado. Los copromotores me-
mediante la medición de la viscosidad de la joran la habilidad de los promotores para
resina a baja y alta velocidades de corte. La dividir el catalizador de peróxido en radica-
relación de estos valores es reportada como les libres. Son, además, muy efectivos para
el Indice Tixotrópico (TI). Para resinas de acortar el tiempo de gelado y acelerar el
laminación sin cargas, la viscosidad de alto desarrollo de dureza Barcol y el curado.
corte generalmente ronda entre 400 a 700 Los copromotores típicos son las aminas,
cps. Los TI son típicamente de dos a cuatro. tales como la dimetilanilina y dietilanilina.
Las resinas de laminación con carga tienen, Los inhibidores proveen estabilidad de ana-
típicamente, TI más bajo. En sistemas car- quel a las resinas de laminación, al tiempo
gados la tixotropía no solo ayuda a prevenir que ayudan a mantener un control del
el escurrimiento y chorreo, sino a mantener tiempo de gelado y tiempo de trabajo. Los
en suspensión la carga. radicales libres generados en la resina de
Las tipos más utilizados de agentes tixotró- laminación durante el almacenaje o después
picos son la fumed silica y arcilla orgánica. de la adición del catalizador de peróxido
Otros agentes tixotrópicos llamados siner- reaccionan preferentemente con los inhibi-
gistas son utilizados para mejorar la red ti- dores. Solo después que se consumen los
xotrópica. inhibidores comienza el proceso de entre-
D. Promotores e inhibidores – Los tipos y ni- cruzamiento o curado.
veles de promotores e inhibidores usados E. Aditivos especiales – En adición a los ma-
en las resinas de laminación determinan el teriales anteriores, se pueden utilizar aditi-
comportamiento de curado. El comporta- vos variados que afectan las propiedades de
miento de curado típico es de mucha im- las resinas de laminación. Estos incluyen
portancia para la formulación de la resina, apoyos al proceso tal como agentes libe-
incluyendo el tiempo de gelado o el tiempo radores de aire, humectantes, colorantes
de trabajo disponible para el operador de que cambian de color para mostrar la adi-
laminación, el desarrollo de dureza Barcol ción de catalizador y aromatizantes. Los
que determina el momento en que la pieza aditivos también se pueden utilizar para
es cortada y desmoldada y la temperatura mejorar el desempeño de la pieza tal como
de exotermia alcanzada durante los proce- es el caso de los absorbedores UV y esta-
sos de fabricación de la pieza. Las tem- bilizadores a la luz para mejorías de intem-
peraturas de exotermia bajas pueden ser un perísmo y alguna otra variedad de aditivos
signo de mal curado. Las temperaturas de para impartir propiedades retardantes a la
exotermias altas pueden resultar en daños al flama.
molde. Los promotores e inhibidores pue- 3. ESPECIFICACION DE RESINAS DE LA-
den afectar tambien el color de la resina cu- MINACIÓN – Cuando se producen resinas de la-
rada. Este efecto debe ser considerado minación, los fabricantes de resinas realizan prue-
cuando se formulen sistemas de bajo color bas de control de calidad variadas para asegurar
o pigmentados. que el producto que se está produciendo cumpla
La mayoría de las resinas de laminación las necesidades del usuario final. Los resultados
son curadas a temperatura ambiente (65 a finales de esas prubas son reportados a los usua-
95°F) con catalizadores de peróxido. Los

rios en en Certificado de Análisis (COA). Los re- La propiedad de gelado de 100 gr de masa es el
sultados típicos reportados en el COA son: estándar en la industria de PRF para caracterizar el
• Viscosidad con velocidad de corte alta. curado de una resina. Estos parámetros son de
• Indice tixotrópico (TI). mucho valor para el fabricante de la resina cuando
• Tiempo de gelado, tiempo para pico exo- produce el material y para el usuario final en la
térmico y exotermia (utilizando 100gr de ma- verificación de que el producto será funcional para
terial en un vaso). el uso en su proceso. Sin embargo, es importante
• Tiempo de gel y exotérmico del laminado. para el fabricante que se entienda que el tiempo de
• Desarrollo de dureza Barcol del laminado. gelado de la masa de 100 gr no necesariamente
Ver la Parte Diez, Capítulo I, Apéndice A bajo corresponde al observado durante la aplicación.
Laboratorio de Control de Calidad y Métodos de Por ejemplo, el tiempo de gelado en 100 gr de
Prueba para información sobre el equipo y proce- masa es, generalmente, más rápido que el tiempo
dimientos utilizados para llevar a cabo estas prue- de gelado en el laminado y que el pico exotérmico
bas. en los 100 gr de masa es mucho más alto que en el
laminado.
Piezas grandes, Piezas grandes, Piezas pequeñas, Piezas pequeñas,

Producción lenta, Producción rápida, Producción lenta, Producción rápida,
Laminado de pasadas Laminado grueso, Laminado delgado, Una sola pasada o
múltiples, < 125 mils Laminado de una sola Una sola pasada, pasadas múltiples,
pasada, > 180 mils < 125 mils 125-180 mils
Viscosidad, cps 550 - 650 550 - 650 450 - 550 350 – 450
(Brookfield)
Indice tixotrópico (TI) 3.5 3.5 > 2.0 > 2.0
Tiempo de gel, minutos 35 – 45 35 – 40 20 – 30 15 – 20
Gelado a curado, 10 – 12 12 – 14 7–9 10 – 12
minutos
Pico exotérmico, 100g, 320 – 340 280 – 300 320 – 340 310 – 320
°F

MOLDEO ABIERTO: Laminación – Refuerzos de fibra
Parte Cuatro, Capítulo V.2 lar), en especial para configuraciones como
En este capítulo tanques, cañas de pescar y garrochas. El
1. Refuerzo de fibra roving está disponible con una fibra color
2. Espesor de laminado vs capas de rojo (además de las otras 60) llamada traza-
refuerzo de vidrio dor, para ayudar a medir la distribución y
1. REFUERZOS DE FIBRA – Los refuerzos uniformidad en espesor. Estas fibras se
no están limitados solo a redes fibrosas de vidrio. vuelven transparentes cuando se mojan con
Puede haber polímeros sintéticos en forma reti- la resina.
cular de roving o mat. También puede haber for- El roving ideal para usar por aspersión tie-
mas fibrosas de elementos o compuestos inorgá- ne buena compatibilidad con la resina, bue-
nicos tales como boro, carbón (grafito), minerales nas características de corte, fácil rolado, hu-
o sílica, en forma de roving o mat. Este capítulo se mectación rápida, baja sensibilidad al agua
referirá primeramente a la fibra de vidrio debido a y mínima afinidad a la electricidad estática.
que es el refuerzo más común. Las propiedades de manejo varían notable-
A. Surfacing Mat (Velo) – El velo es una camente al grado de que el apresto en el
pa delgada (usualmente 10 mils) de fibra de roving se hace “duro” o “suave”. Los ro-
vidrio o sintética suave y fina, la cual se vings duros se cortan bien y tienen buena
queda en contacto con el gel coat. Su uti- integridad. Los rovings suaves tienden a
lidad consiste en ayudar a que haya menos filamentarse (esto es, abrirse) cuando se
transferencia del patrón de la fibra a través cortan, sin embargo, pueden ser compac-
del gel coat cuando se usan fibras gruesas. tados en esquinas afiladas, tales como la
Además es usada en laminados resistentes a proa o popa de un bote, sin levantarse.
la corrosión utilizada como la última capa D. Woven Roving (Petatillo) – Este material
próxima a la superficie expuesta, donde cuesta lo mismo o un poco menos que el
permitirá una superficie rica en resina. mat, pero es doblemente resistente a la ten-
B. Choepped Strand Mat (Colchoneta) – El sión y flexión, por lo que muchas lamina-
chopped strand mat stá disponible en pesos ciones estructurales tienen algo de woven
desde ¾ de onza a tres onzas por pie cua- roving en su fabricación. Este es un tejido
drado. Estructuralmente, tiene resistencia grueso del roving previamente mencionado
multidireccional, más que la bidireccional y que está disponible en pesos desde 13 a
con que cuenta el woven roving. Está 27 oz por yarda cuadrada; las más comunes
fabricada de filamentos cortados de hasta son 18 y 24 oz. Es muy funcional y se
dos pulgadas de largo unidas con un binder conforma en los contornos mejor que el
o apresto, el cual es soluble en la resina po- mat o la tela. Sin embargo, si trenzado
liéster. (un exceso de apresto puede causar grueso es objetable algunas veces, ya que
hoyos en la superficie del gel coat). Revise se imprime a través del gel coat cuando es
la fibra en búsqueda de partículas, (peque- laminado de forma muy cercana a éste. Es
ñas y cristalinas). Normalmente hay más mejor tener por lo menos 3/16 de pulgada
apresto en un lado del mat que en otro. de mat o roving entre el petatillo y el gel
Algunos mats son hechos con un apresto coat para minimizar la impresión. Su re-
insoluble que no puede ser utilizado en el fuerzo es bidireccional (como la tela), así
proceso de moldeo manual. El mat se uti- que al colocar múltiples capas se colocan
liza para levantar espesor de forma econó- en ángulos diferentes una de otra. Se debe
mica e incrementar la resistencia y rigidéz. utilizar colchoneta multidireccional entre
C. Roving – Estas son fibras unidas de forma cada capa de petatillo.
paralela (usualmente 60) empacadas en for- E. Telas de Ingeniería – Estas telas alinean
ma cilíndrica pesando cerca de 35 lb. Es la los refuerzos en una dirección o tendencia
forma menos cara de fibra de vidrio. Se particular. Esto le da a los diseñadores de
utiliza mayormente en aspersión, donde es laminado la habilidad de reforzar el
cubierta y humectada con un rocío de composite con varias cargas de menos peso
resina catalizada en la superficie de un o espesor. Los ejemplos típicos de telas de
molde. Algunas veces el roving continuo es ingeniería son las colchonetas tejidas. Estas
usado como tejido (para resistencia circu- vienen en una variedad de telas

multiaxiales, incluyendo las combinaciones. Además, los materiales co-
Unidireccionales, Biaxiales, Triaxiales y re pueden estar en forma aspersable. Se de-
Quadaxiales. Estas telas pueden utilizar be dar consideración a la demanda de re-
otras fibras, tales como el carbón o la sina por los materiales core, y su impacto
aramida en conjunto con las fibras de sobre el curado o subsecuente impresión
vidrio, para proveer las propiedades /distorsión. Para obtener resultados opti-
específicas necesarias. Entre las telas de mos, se debe estudiar su colocación en las
ingeniería más únicas están aquellas con piezas fabricadas. Los ángulos, costillas y
una arquitectura tridimensional. Estas telas juntas creados durante la formación del
no solo tienen acomodos direccionales de sandwich, incrementa la robustés, rigidéz,
fibras en las coordenadas X y Y sino resistencia y volumen de la estructura del
también un componente en el eje Z. Las PRF. El refuerzo es normalmente especi-
fibras pueden ser orientadas en una gran ficado por el tipo de material, número de
variedad de formas. Tanto el orden de onzas por unidad de área y localización en
fabricación como el tipo de telas utilizadas el laminado. La primera capa es importante
en el diseño del laminado pueden afectar debido a que debe reforzar al gel coat y
las propiedades finales del composite. La estar libre de burbujas de aire. El refuerzo
selección de la tela de ingeniería a usar se fija mejor a la pieza cuando se cubre con
debe ser basado en el diseño total y los una capa delgada (skin coat) de fibra libre
laminados deben ser probados bajo las de apresto.
condiciones de uso y cargas. Los estudios han demostrado que la cons-
F. Cloth (Tela, Aspersión y proceso ma- trucción del laminado tiene un importante
nual) – La tela es la forma más cara de la efecto en el desempeño del gel coat. Para
fibra de vidrio y el más fuerte material tren- reducir las quebraduras, ampollas y fizuras
zado sobre una base de peso equivalente. del gel coat, se obtienen mejores resultados
Está disponible en pesos desde dos a 40 usando una capa delgada roving y resina
onzas por yarda cuadrada. Aunque la después del gel coat; continuando luego
mayor parte de las piezas de producción con una capa de mat de una y ½ oz. Un
utilizan material de cuatro a 10 onzas, los rolado apropiado de esta capa es muy im-
pesos más altos como la tela de 40 onzas portante para remover todas las burbujas de
pueden ser usados en la producción de aire de la superficie del gel coat.
moldes para obtener resistencia y espesor La siguiente capa o segunda, debe ser de un
rápidamente. Está dis-ponible en diferentes mat más pesado (una y ½ onzas) o roving,
tipos de tejidos tales como twill (cruzado), dependiendo del espesor deseado. Esto pro-
crowfoot (bordado) y estilo satin (satinado, vee un incremento de espesor rápido. Otra
raso), donde el raso es más fuerte y ventaja de comenzar el laminado con capas
conforma las curvas más fácilmente. La de mat es que esto aleja del inicio las capas
tela se usa principalmente como una capa de tela, lo cual mostraría más la impresión
de terminado (para mejorar la apariencia) o de fibra en la superficie. La tercera o cuarta
una capa inicial (justo de-trás del gel coat) capa, si es la capa final, puede ser de
para resistencia extra. Se “imprimirá” a woven roving o tela. El woven roving debe
través del gel coat tal como lo hace el ser usado donde la resistencia es crítica. Por
woven roving, pero será menos notoria. otro lado, la tela de seis a 10 onzas es usada
G. Core Materials (Materiales de alma) – para una superficie de mejor acabado (que
Cuando el fabricante necesita incrementar con el mat) y un poco de resistencia extra.
la rigidéz y resistencia sin incrementar el Otra ventaja de la tela como capa final es
peso de forma significativa, los materiales que el laminador puede apretar más fuerte
core son introducidos en forma de sánd- la superficie para remover burbujas de aire
wich entre las capas de fibra de vidrio. atrapadas y exceso de resina. Para una me-
Estos materiales, pueden ser de metal o pa- jor resistencia, las capas sucesivas se deben
pel en forma de panal, tales como carton- hacer alternando mat y woven roving
cillo, madera, espuma, composites de esfe- (estándar de 24 onzas). Usualmente no es
ras huecas y fibra de vidrio, o una buena práctica colocar dos woven

roving juntos debido a que habrá una pobre ximo) para buenos resultados. Cuando se
adherencia interlaminar y una gran proba- utiliza woven roving en conjunto con mat,
bilidad de porosidad. (burbujas atrapadas se puede llegar hasta un 80 por ciento en
de aire en la tela o woven roving usual- contenido de fibra para excelentes resul-
mente en toda el área laminada). tados. Las piezas moldeadas con bolsa de-
Nueve onzas por pié cuadrado de mat ben tener un 60 a 65 por ciento de fibra.
totales resultarán en un laminado de ¼ de 2. ESPESOR DE LAMINADO VS CAPAS
pulgada (con 30 por ciento de fibra). El DE REFUERZO DE VIDRIO – Se ofrece la si-
contenido de fibra es especificado normal- guiente tabla como una ayuda para estimar el
mente para prevenir áreas ricas en resina espesor aproximado de varios materiales de re-
(muy bajo contenido de fibra) lo cual pro- fuerzo y resinas de laminación típicas. Los valores
vocaría fizuras y quebraduras, o áreas con dados son promedios y variarán de acuerdo a la
poca resina (contenido de fibra muy alto) lo técnica de aplicación. Se aprecia que los espesores
que causaría porosidad. Un laminado hecho hechos con capas múltiples de materiales no están
completamente con mat o roving debe tener en proporción directa a una capa sencilla.
una tolerancia de 30 por ciento de fibra
(límite bajo) a 35 por ciento de fibra (má-
TIPO DE REFUERZO NUMERO DE CAPAS ESPESOR DE PORCENTAJE DE

LAMINADO CONTENIDO DE
(Pulgadas) FIBRA (%)
Mat 1.5 oz ¹ 1 0.035-0.040 37
1 0.025-0.300 45
Mat 2.0 oz 1 0.045-0.055 37
1 0.040-0.050 45
Combo de tejido biaxial/Mat 1 0.070-0.075 37
1808 2 0.140-0.150 37
3 0.215-0.225 37
Petatillo 18 oz 1 0.030-0.350 45
2 0.065-0.070 45
3 0.100-0.105 45
Petatillo 24 oz² 1 0.035-0.040 50
2 0.075-0.080 50
3 0.115-0.110 50
Capas alternadas de Mat 1.5 3 (CSM/WR/CSM ) 0.130-0.135 WR @ 45, CSM @ 26
(CSM) oz y Petatillo 18 oz 5 (CSM/WR/CSM/WR/CSM ) 0.215-0.220 WR @ 45, CSM @ 26
(WR) 7 (CSM/WR/CSM/WR/CSM/ 0.300-0.305 WR @ 45, CSM @ 26
WR/CSM)
Capas alternadas de Mat 1.5 3 (CSM/WR/CSM ) 0.145-0.0150 WR @ 45, CSM @ 26
oz y Petatillo 24 oz 5 (CSM/WR/CSM/WR/CSM ) 0.235-0.240 WR @ 45, CSM @ 26
7 (CSM/WR/CSM/WR/CSM/ 0.330-0.335 WR @ 45, CSM @ 26
WR/CSM)
ESPESOR DE FIBRA SECA

1 Mat 1.5 oz 0.022 pulgadas
2 Petatillo 24 oz 0.024 pulgadas

MOLDEO ABIERTO: Laminación – Catalizadores
Parte Cuatro, Capítulo V.3 producidos solamente con catalizador de
En este capítulo PMEK. Las mezclas de catalizadores CHP
1. Función y tipos /PMEK no son recomendados para laminados
2. Niveles de uso delgados o skin coat ya que las temperaturas
1. FUNCION Y TIPOS – La función de un ca- de exotermia reducidas pudieran provocar un
talizador o iniciador es el enrecruzamiento de la curado incompleto. El uso de mezclas de ca-
resina. El tipo más común de catalizador utilizado talizadores CHP/PMEK en ambientes de tem-
en moldeo abierto, laminación a temperatura am- peratura fría deben ser revisados cuida-
biente es llamado peróxido orgánico. Para info.- dosamente por el laminador y utilizado solo
mación más general en catalizadores de peróxido, cuando sea necesario debido a las tempe-
refierase a la Parte Tres, Capítulo II, bajo Química raturas de extermia tan bajas. Los niveles re-
General de Resinas de CompositesV. Los la- comendados de uso para las mezclas de cata-
minadores pueden elegir entre muchos tipos de ca- lizador CHP/PMEK son, típicamente, más al-
talizadores de peróxido orgánico. Cada uno afecta tos que para los catalizadores de PMEK, 1.5 a
el comportamiento de gelado y curado de la resina 2.75 por ciento en peso.
de forma diferenciada. C. El peróxido de acetil acetona (AAP) o 2,4
A. Los catalizadores de peróxido de metil etil pentanodiona es otro catalizador especializa-
cetona (PMEK) son los más comúnmente do que debe ser considerado por laminadores
usados para laminación de moldeo abierto a que requieren tiempos de curado y desmolde
temperatura ambiente. Estos catalizadores más rápidos a tiempos de gel similares a los
son, de hecho, soluciones de varios isomeros obtenidos con catalizador de PMEK. Los ca-
de PMEK y peróxido de hidrógeno en plas- talizadores AAP son soluciones de peróxidos
tificantes. El plastificante, también conocido de 2,4 pentanodiona en platificante. El uso de
como plegmatizante, sirve para estabilizar a catalizadores de AAP es, sin embargo, limi-
los peróxidos. La misma resina catalizada con tado debido a que las velocidades más altas
diferentes catalizadores PMEK puede mostrar de gelado y curado resultan en picos exotér-
gelados y curados significativamente diferen- micos más altos. La velocidad de curado más
tes debido a las diferencias generales en los rápida resulta también en un rango de tiempo
niveles y combinaciones de los peróxidos. La para corte más cerrado. Los niveles recomen-
recomendación para la utilización de cata- dados de catalizador de AAP son similares a
lizador PMEK es de 0.75 a 2.5 por ciento los de PMEK, 0.75 a 2.25 por ciento.
basado en peso. Muchos catalizadores están disponibles con un
B. Las mezclas de hidroperóxido de cumeno tinte rojo. Estos catalizadores rojos pueden
(CHP) / PMEK son catalizadores especiales usarse en aplicaciones que no son sensibles al
que deben ser considerados cuando un la- color para proveer una indicación visual del ni-
minador necesita reducir las temperaturas de vel y dispersión del catalizador.
pico exotermico en comparación del obtenido 2. NIVELES DE USO – Los niveles de uso re-
cuando se utiliza solo catalizador de PMEK. comendados para los catalizadores son general-
Tal como los catalizadores de PMEK, las mente expresados como un rango. El punto de
mezclas CHP/PMEK son soluciones de peró- partida para la utilización de catalizador es, típi-
xidos (CHP, varios isomeros de PMEK y pe- camente, el nivel utilizado por el fabricante de re-
róxido de hidrógeno) en plastificantes. El sina durante la prueba de control de calidad. Los
contenido de peroxido en general y los ni- fabricantes de resinas producen sus materiales pa-
veles de cada uno de los diferentes peróxidos ra cumplir el comportamiento de espcificación en
afectarán el desempeño del catalizador. En gelado y curado acordado con el cliente. Una parte
general, las mezclas de catalizador CHP importante de esas especificaciones es el tipo y ni-
/PMEK, nos dá tiempos de gelado y curado vel de catalizador que se utilizará durante la prue-
más largos, picos exotérmicos de temperatura ba de control de calidad así como la temperatura a
más bajos y más bajo desarrollo inicial de du- tener durante la prueba. A menos que el cliente
reza Barcol. Cuando se utilizan adecua- indique otra cosa, los proveedores de resinas lle-
damente, el curado final de los laminados van a cabo sus pruebas de control de calidad uti-
producidos con mezcla de catalizador CHP lizando 1.25 a 1.5 por ciento de catalizador PMEK
/PMEK son equivalentes o mejores que los

MOLDEO ABIERTO: Laminación – Catalizadores
en peso. La temperatura de prueba es normal- B. Geometría de la pieza – El factor más im-
mente de 77°F. portante en la geometría de la pieza afec-
Las desviaciones de este nivel de utilización se tando el nivel de catalizador es el espesor.
basan en las condiciones de la planta y geometría Cuando utiliza la misma resina y catali-
de la pieza: zador para fabricar piezas con una va-
A. Condiciones de la planta – El factor más riedad de espesores, el laminador pudiera
importante en la condición de la planta que necesitar ajustar el nivel de catalizador. Se
afecta el nivel de catalizador es la tempera- pudieran necesitar niveles altos de catali-
tura. Mientras más alta sea la temperatura zador en piezas delgadas para asegurar un
ambiente más rápido será el tiempo de ge- curado completo. Se pueden necesitar me-
lado y curado de la resina. En condiciones nores niveles de catalizador en piezas grue-
calurosas, será necesario reducir el nivel de sas para limitar la temperatura de exoter-
catalizador para permitir un tiempo de tra- mia.
bajo adecuado al operador. En condiciones Cuando seleccione un catalizador y determine su
de frío, puede ser necesario incrementar el nivel de uso, es fuertemente recomendado que el
nivel de catalizador para mantener las velo- fabricante discuta las opciones con sus suplidores
cidades de producción deseadas. de resina y catalizador.

MOLDEO ABIERTO: Laminación – Equipo y métodos de aplicación
Parte Cuatro, Capítulo V.4 mecánicas, tolerancias de espesor y considera-
En este capítulo ciones de costos.
1. Introducción • La complejidad de la forma favorece frecuen-
2. Revisión del proceso temente a la aspersión sobre el proceso ma-
3. Equipo nual debido a que las formas complejas re-
4. Calibración del equipo quieren un corte laborioso y consumen tiem-
5. Factores clave que afectan la calidad po en la adecuación de los pliegos de fibra.
6. Métodos de laminación Sin embargo, las piezas profundas y pequeñas
7. Equipo, herramientas y suministros no pueden ser producidas por aspersión debi-
1. INTRODUCCION – La laminación es el do a razones económicas.
proceso de combinar resinas y materiales de re- • Los laminados por proceso manual pueden
fuerzo en un molde abierto. El uso del equipo de ser significativamente más fuertes que los fa-
laminación y técnicas adecuadas son críticos para bricados por aspersión debido a los conteni-
producir piezas estructuralmente libres de defectos dos de fibra de vidrio posiblemente más altos
que cumplan tanto con los requerimientos de dise- de algunos productos en rollo.
ño así como los requerimientos cosméticos para • El espesor del laminado es controlado más fá-
dar piezas visualmente agradables a la vista. Los cilmente con laminación manual que con as-
laminados mal aplicados añaden costos a las pie- persión. En la laminación manual el espesor
zas debido al retrabajo y desperdicio. El realizar la del laminado está basado en el tipo, peso por
inversión en equipos adecuados, mantenimiento, area y número de capas colocadas del produc-
calibración del equipo y entrenamiento del ope- to en rollo utilizado. En aspersión, el espesor
rador puede pagar grandes dividendos debido a la del laminado es dependiente de las capa-
reducción de retrabajos y desperdicio. Este capí- cidades del operador para depositar unidor-
tulo ofrece una revisión al proceso de laminación, memente la cantidad de resina y fibra re-
equipo, procedimientos de calibración, fáctores queridas sobre la superficie de la pieza.
clave que afecten la calidad del laminado y los • El proceso de aspersión es generalmente el
métodos de laminación. También se provee una proceso de menor costo cuando se compara
lista del equipo, herramientas y suministros que con el manual. El roving es menos caro que
deben estar disponibles en el área de laminación. los productos en rollo. También, la sobre-
2. REVISION DEL PROCESO – La lamina- aplicación será, típicamente, menos que el
ción de los refuerzos de fibra de vidrio puede ser desperdicio obtenido del corte en el uso de
realizada por el método manual o por aspersión. materiales en rollo particularmente si se cuen-
El método manual se utiliza cuando se usan re- ta con un operador de aspersión experimen-
fuerzos en rollos tales como el mat y formas tado. La mano de obra será genralmente más
textiles que son tejidas o cruzadas. El refuerzo en barata para aspersión debido a que no se
rollos es cortado en la forma deseada y colocado necesita cortar y adecuar los rollos de fibra.
manualmente en el molde. Se pueden utilizar bro- También, la resina y refuerzo se pueden de-
chas, rodillos o pistolas de aspersión para aplicar positar más rápido con aspersión que me-
la resina. La aspersión se utiliza cuando el refuer- diante laminado manual, particularmente en
zo del laminado es roving. Las hebras continuas piezas contorneadas. La aspersión o las piezas
de fibra de vidrio son jaladas hacia navajas y se cortadas tienen además la ventaja de producir
cortan en longitudes cortas (típicamente ¼ a una una superficie cosméticamente tersa. La colo-
pulgada de largo) llamadas roving cortado. El ro- cación de fibra al azar y la falta de aprestos en
ving cortado y la resina catalizada se combinan y las colchonetas generan una mejor calidad de
aplican en la superficie de laminación con una superficie.
pistola aspersora o una cortadora de flujo. Tanto La laminación manual y por aspersión son combi-
en el proceso manual como de aspersión, la fibra nadas frecuentemente en la misma pieza o lami-
es humectada y compactada manualmente con ro- nado para conseguir las ventajas de ambos proce-
dillos de laminación. sos.
La selección del método manual o por aspersión 3. EQUIPO – Están disponibles numerosos ti-
para una pieza específica depende de la configu- pos de equipos de laminación para los fabricantes
ración de la pieza, requerimientos de propiedades de PRF. El equipo requerido para aplicar resinas

poliéster puede ser tan simple como una brocha, o chorros de resina. Un chorro no es promo-
tan complejo como una unidad automática progre- vido pero contiene catalizador suficiente
mada para seleccionar, medir, mezclar y aplicar para curar ambos chorros. El otro chorro
los refuerzos y resinas. Varias características clave está promovido pero sin catalizar. Los dos
pueden categorizar el equipo de laminación: mé- chorros de resina son entregados a la pisto-
todo de incorporación y medición de catalizador, la de tal manera que se mezclan. Esta mez-
método de aplicación de resina y método de apli- cla puede ser externa o interna. Estos sis-
cación de fibra. temas requieren el uso separado de dos sis-
A. Incorporación y medición de catalizador temas de resinas. El chorro de resina cata-
– El sistema de brazo esclavo ha llegado a lizada debe ser usado dentro de su tiempo
ser el estándar en la industria para la me- de vida útil.
dición del catalizador. La ventaja del siste- Ni la inyección de catalizador ni el sistema
ma de brazo esclavo sobre otros sistemas derivador de lotes tienen una gran aplica-
de medición de catalizadores es su habili- ción en nuestros días.
dad de relacionar la cantidad de catalizador B. Método de aplicación de resina – Histó-
al bombeo de resina. Esto ayuda a asegurar ricamente, la aspersión con atomización ha
una catalización consistente a los niveles sido el método más común para aplicar
deseados. La catalizacion de la resina es resina, particularmente en operaciones con
crítica para la velocidad de producción, la equipo aspersor. Sin embargo, los requeri-
apariencia y las propiedades finales de la mientos de la EPA y OSHA para reducir las
pieza. En el sistema de brazo escalvo, el emisiones de estireno ha resultado en el
motor de aire de la resina es utilizado para surgimiento de nuevas técnicas de aplica-
bombear el catalizador, debido a que tanto ción de resinas tales como aspersión no ato-
la resina y catalizador están conectados al mizada y los métodos sin aspersión.
mismo motor de aire (por esto, esclaviza- La aspersión atomizada envuelve el uso de
dos mutuamente). Para prevenir la inyec- presión de fluido a alta presión o aire com-
ción de presión excesiva al catalizador, se primido (hasta 100 psi) para crear un patrón
incorpora una válvula de alivio. La bomba de aspersión atomizado o finamente dividi-
esclava puede ser ajustada a intervalos es- do. El pequeño tamaño de las partículas en
pecíficos o en una escala específica, gene- el patrón de aspersión significa una gran
ralmente en el rango de 0.5 a cuatro por área superficial expuesta. La evaporación
ciento. La incorporación o mezclado del ca- de monómeros de esta área superficial crea
talizador con la resina puede ser llevado a altas emisiones. La incorporación de catali-
cabo externa o internamente dependiendo zador puede ser externa o interna.
del tipo de equipo en uso. En aspersión no atomizada, la resina sale de
Otros tipos de sistemas de incorporación y la pistola en chorros a baja presión. La téc-
medición de catalizador incluyen la inyec- nica de colisión utiliza dos chorros a baja
ción de catalizador y un derivador de lotes presión que se cruzan uno con otro. La co-
o un sistema de pistola de aspersión de lisión de estos chorros crea el patrón de as-
inyector doble. En los sistemas de inyec- persión. El flujo de recubrimiento (otra téc-
ción de catalizador, un pequeño vaso de nica) utiliza multiples orificios de diámetro
presión con un flujometro es utilizado para fino para producir chorros paralelos. La
inyectar una cantidad medida de catalizador aspersión no atomizada resulta en menos
al chorro de resina. El catalizador es enton- área superficial expuesta que la aspersión
ces mezclado con la resina ya sea interna o atomizada, y por tanto más bajas emisiones.
externamente. En los sistemas de inyección La incorporación del catalizador puede ser
de catalizador el control del contenido de interna o externa.
catalizador es dictado por multiples varia- Los recubridores de flujo utilizan el mez-
bles incluyendo la velocidad de flujo de la clado interno de catalizador de manera que
resina y presión de aire hacia el recipiente la cámara de mezclado debe ser lavada pe-
de catalizador. riódicamente con un solvente para prevenir
La derivación de lote o sistemas de pistola la acumulación de resina gelada. La dis-
de aspersión de inyector doble utilizan dos tribución de resina con los recubridores de

flujo tampoco es tan pareja como con otras Cuando calibra el equipo de aspersión las prin-
técnicas de aspersión. Esto nos puede llevar cipales áreas de atención son la velocidad de flujo
a variaciones en el contenido de fibra y de de resina, velocidad de flujo de la fibra, relación
espesor, particularmente en laminados del- fibra – resina, razón de flujo del catalizador y
gados. contenido de catalizador. Para el laminado ma-
Los rodillos alimentados con presión, una nual, la relación fibra – resina es controlada por
técnica sin aspersión, son utilizados en apli- el operador; sin embargo, las pistolas de asper-
caciones manuales. El sistema de rolado sión y los rodillos de flujo presurizados deben ser
utiliza también mezcla interna de cataliza- calibrados en cuanto a la velocidad de flujo de la
dor y debe ser lavado con solvente perió- resina, del catalizador y cantidad de catalizador.
dicamente. Se utiliza presión para empujar Consulte siempre al fabricante del equipo para la
la resina catalizada a través del rodillo si- calibración adecuada de un equipo en particular.
milar al tipico rodillo de pintar. El tamaño A. Velocidad de flujo de resina, velocidad
del rodillo y su longitud pueden hacer que de flujo de fibra y relación fibra – resina
la aplicación de resina por este método sea – Para el equipo de aspersión , determine
difícil en áreas de contornos cerrados. las velocidades de flujo de resina y fibra
C. Método de aplicación de fibra – Los re- en libras por minuto como sigue:
fuerzos de fibra de vidrio pueden ser pues- • Ajuste la bomba a la presión deseada.
tos manualmente o por aspersión. Para la • Por separado pese dos contenedores en
aspersión, un cortador neumático de hilo libras.
es combinado con la aspersión o una cabe- • Dirija la salida de la resina hacia un con-
za de aplicación de recubridor de flujo. La tenedor y la salida de la fibra hacia otro
cabeza aplicadora de resina y cortador de desde la pistola aspersora.
hilo están suspendidos en un brazo móvil • Asperse resina y fibra en los contenedo-
para permitir la libertad de movimiento del res por 10 segundos.
operador. Una o más hebras de hilo son • Pese, en forma individual y en libras, los
guiados desde la bobina a través del brazo contenedores.
hasta el cortador. Se recomiendan guías • Determine el peso de la resina restando el
cerámicas para prevenir que se deshilache peso del contenedor vacío al peso del
y se evite la electricidad estática generada contenedor justo después de aspersar.
por la fricción de la fibra.
• Determine el peso de fibra restando el
Cuando se oprime el gatillo de la pistola de
peso del contenedor vacío al contenedor
aspersión, dos roles opuestos estiran al hilo
después de la aspersión.
dentro del cortador, cortan el hilo a las lon-
• Calcule la velocidad de flujo de resina
gitudes deseadas y lo expelen hacia la su-
multiplicando el peso de resina por seis.
perficie del molde. Hojas cortadoras simila-
res a los rasuradores montados en uno de • Calcule la velocidad de flujo de la fibra
los rodillos cortan el hilo. El espacio dejado multiplicando el peso de la fibra por seis.
entre las navajas determina la longitud de la Por ejemplo, si el peso de resina es 2.33 li-
bras, el flujo de resina será de 14 libras por
hebra (típicamente una pulgada). Hebras
minuto. Si el peso de la fibra es una libra, la
más cortas serían más faciles de rolar pero
velocidad de flujo de la fibra será de seis
reducirían la resistencia general de la pieza.
libras por minuto.
Las hebras más largas incrementan la resis-
La entrega total del laminado o la suma de las
tencia, pero pudieran no conformarse a las
velocidades de flujo de fibra y resina puede
áreas de radio cerrado durante el rolado y
variar, pero estará típicamente entre seis y 30
curado. En la parte externa del cortador, la
libras por minuto. Algunos de los factores a
fibra de vidrio cortada converge con la re-
considerar cuando se ajusta la entrega total
sina y es humectada parcialmente antes de
del laminado de la pistola aspersora son:
alcanzar la superficie del molde.
4. CALIBRACIÓN DEL EQUIPO – La cali- • Tamaño de la pieza.
bración del equipo es importante para asegurar la • Personal disponible para rolar.
calidad del laminado. El equipo debe ser calibra- • Espesor de laminación deseado.
do cada vez que se use, o al menos una vez diaria.

• Tiempo de gelado o tiempo de trabajo de • Calcule la velocidad de flujo de resina
la resina. multiplicando el peso de resina por dos.
Si la fabricación del laminado o las velocida- • Calcule la velocidad de flujo de cataliza-
des de flujo de la resina o fibra no están en el dor multiplicando el peso del catalizador
rango deseado, ajuste el equipo de acuerdo a por dos.
las recomendaciones del proveedor. Por ejemplo, si el peso de resina es siete libras la
Calcule el porcentaje de con-tenido de resina velocidad de flujo será de 14 libras por minuto. Si
dividiendo el peso de la resina entre la suma el peso del catalizador es 0.1 libras, la velocidad
de los pesos de fibra y resina y multiplique de flujo de catalizador será de 0.2 libras por minu-
por 100. Calcule el contenido de fibra en por- to. Si las velocidades de flujo de resina o cataliza-
centaje dividiendo el peso de la fibra entre la dor no están dentro de las recomendaciones del
suma de los pesos de fibra y resina y multi- fabricante, ajuste el equipo como sea necesario.
plicando por 100. La relación de fibra – resina Calcule el porcentaje de catalizador dividiendo el
es expresada entonces como el con-tenido peso de catalizador entre la suma del peso de re-
(porcentaje) de resina: contenido de fibra sina y catalizador y multiplique por 100. Por
(porcentaje). ejemplo, si el peso de la resina es de siete libras y
Por ejemplo, si el peso de la resina es de 2.33 el catalizador pesa 0.1 libras, el contenido de
libras y el de fibra una libra, el contenido de catalizador será de 1.4 por ciento.
resina será de 70 por ciento y el contenido de El contenido de catalizador puede ser checado
fibra será 30 por ciento. La relación fibra también comparando los tiempos de gelado de re-
resina resulta entonces 70:30. sina catalizada con una cantidad conocida de cata-
Si la relación fibra – resina no se encuentra lizador contra el tiempo de gelado del material to-
dentro de los requerimientos de diseño o de la mado directamente del equipo de laminación.
pieza, ajuste el equipo como sea necesario. • Para la muestra control, obtenga 100 gr de
Para proceso manual usando pistolas de as- resina no catalizada. Pese la cantidad de cata-
persión o recubridores de flujo, siga los pro- lizador apropiada y añadalo a la resina. Por
cedimientos mencionados anteriormente para ejemplo, si se desea un contenido de catali-
determinar las velocidades de flujo de la re- zador de 1.5 por ciento, pese 1.5 gr de catali-
sina. Las relaciones fibra – resina son con- zador y añadalo. Arranque un cronómetro y
troladas por el operador. mezcle el catalizador vigorosamente en la re-
B. Velocidad de flujo y contenido de cata- sina. Detenga el cronómetro cuando la resina
lizador – Determine la velocidad de flujo alcance el estado de gel.
del catalizador y la resina en libras por • Obtenga resina catalizada del equipo de lami-
minuto como sigue: nación. Vacíe 100 gr en un contenedor similar
• Coloque un divisor de resina / catalizador al utilizado en la muestra control. Inicie el
(disponible del fabricante del equipo) al cronómetro al momento de pesar. Detenga el
equipo de aspersión. cornómetro cuando se alcance el estado de
• Pese de manera individual dos recipien- gel.
tes en libras. El tiempo de gelado del material del equipo de
• Asperse los chorros de resina y cataliza- aspersión debe tener una variación máxima de ±5
dor por 30 segundos en recipientes sepa- por ciento del tiempo de gelado de la muestra con-
rados. trol.
• Pese individualmente los recipientes en 5. FACTORES CLAVE QUE AFECTAN LA
libras. CALIDAD – Los factores clave que afectan la
• Determine el peso de resina sustrayendo calidad del laminado son discutidos abajo:
el peso del recipiente de resina vacío del A. Temperatura – La temperatura durante la
peso del recipiente después de aspersar. fabricación del laminado es la variable de
• Determine el peso del catalizador sustra- proceso más importante en los talleres de
yendo el peso del recipiente vacío al peso laminación con moldeo abierto. Muchos
del recipiente de catalizador después de problemas de calidad están relacionados a
aspersión. variaciones excesivas de temperatura y es-
to puede complicarse más por las varia-

ciones en humedad y flujos de aire. La vis- do para compensar las condiciones espe-
cosidad de la resina y catalizador así como cíficas del taller. A temperaturas más bajas
sus tiempos de gelado y curado están, to- se utilizan niveles de catalizador más altos
dos, relacionados a la temperatura. La y más bajos niveles de catalizador a tempe-
temperatura de los materiales de refuerzo, raturas altas. Los niveles de catalizador de-
superficie del molde y taller pueden afectar berán mantenerse dentro del rango especi-
la temperatura de la resina y catalizador ficado por el fabricante. Este rango se en-
durante la aplicación. De aquí que, las cuentra típicamente entre el 0.75 por ciento
temperaturas de la resina, catalizador, ma- y 2.5 por ciento para la mayoría de las resi-
teriales de refuerzo, superficie del molde y nas de laminación.
taller deben ser reguladas. El uso de resinas de laminación de poliéster
La mayoría de los poliésteres y vinilester insaturado y particularmente vinilester a
están formulados para utilizarse a tempera- temperaturas menores al mínimo especifi-
turas entre 60°F y 95°F. Consulte las hojas cado (típicamente 60°F) pueden resultar en
de datos de los materiales para conocer el piezas curadas de forma incompleta de per-
rango de temperatura de uso específico para manentemente. Estas piezas tendrán propie-
cada producto. dades mécanicas y cosméticas pobres. Las
Los catalizadores y resinas incrementan su temperaturas extremadamente altas también
viscosidad cuando su temperatura decrece. pueden ser perjudiciales para el curado en
Las resinas y catalizadores frios y con alta las resinas de laminación. El contenido de
viscosidad son difíciles de aplicar y distri- monómero puede disminuir debido a la
buir en la superficie del molde. Las resinas evaporación a altas temperaturas.
frias y de alta viscosidad son lentas para En climas más fríos, la rápida remoción de
humectar las hebras de fibra y otros refuer- las piezas del área de aplicación con tem-
zos. Una aspersión y humectación malas peratura controlada después de la aplica-
pueden resultar en un contenido de burbu- ción puede causar retrazo en el curado.
jas alto que disminuirá significativamente Hasta las corrientes de aire frío deben ser
las propiedades mecánicas del laminado. evitadas durante la aplicación y hasta que
Los catalizadores y resinas disminuyen su se haya alcanzado un grado suficiente de
viscosidad cuando la temperatura va en au- curado.
mento. El uso de resinas de baja viscosidad Para ayudar a compensar las variaciones de
y con alta temperatura puede causar escu- temperatura de las estaciones, se puede pro-
rrimientos desde los refuerzos que incre- veer la misma resina en versiones de vera-
menten el contenido de burbujas y reduzcan no e invierno. Las versiones de verano tie-
las propiedades mecánicas. nen gelados más largos para permitir un
La velocidad de gelado y curado de la resi- tiempo de trabajo más largo en temporada
na se incrementa cuando la temperatura dis- de calor. Las versiónes de invierno tienen
minuye. La regla de oro es que el tiempo de tiempo de gelado más corto para mejorar el
gelado y curado se duplican con cada re- curado. También se pueden incorporar
ducción de 20°F de la temperatura y se cambios en viscosidad para obtener la vis-
reducirán en la mitad con cada incremento cosidad deseada a la temperatura de aplica-
de temperatura de 20°F. Los tiempos gela- ción.
do y curado lentos de las resinas en con- B. Nivel de catalizador – La baja concentra-
diciones de frío pueden llevarnos a un post- ción de catalizador y su pobre distribución
curado que será visto como impresiones y son dos de los factores principales causan-
distorsiones. Las condiciones de curado tes de problemas en los composites de PRF.
más rápidas en temperaturas altas pueden Los catalizadores de peróxido inician las
llevarnos a tiempos de trabajo cortos que reacciones de entrecruzamiento en las resi-
no permitan la buena humectación del re- nas de poliéster insaturado y vinilester.
fuerzo. Todas las resinas iniciadas con peróxidos
Cuando trabajamos en el rango de tempera- especifican un nivel de catalizador mínimo
tura recomendado, se puede variar el nivel y uno máximo. Un rango típico de cata-
de catalizador para ajustar el gelado y cura- lizador de peróxido de metil etil cetona al

nueve por ciento de oxígeno activo es de D. Relación fibra a resina – La relación de
0.75 por ciento a 2.5 por ciento. Siempre fibra a resina es la cantidad de resina (en
consulte las hojas de datos del producto pa- peso) contra la cantidad de fibra (en peso)
ra recomendaciones específicas sobre el tien el laminado total. La relación adecuada
po de catalizador y las recomendaciones de de resina a fibra depende del tipo de fibra
rango de utilización. de vidrio utilizada. Para los laminados fa-
El límite mínimo del rango es necesario bricados con hilo cortado por aspersión, la
para asegurar que estará disponible sufi- relación de resina a fibra típica está entre
ciente catalizador para alcanzar la veloci- 70:30 y 60:40. Para laminados fabricados
dad de reacción adecuada y un curado con fibra en rollos, la relación resina a fibra
completo. Aún las cantidades más pequeñas puede ser tan baja como 40:60. Siempre re-
de peróxidos, u otras fuentes de radicales li- vise la hoja de datos para la fibra en uso
bres, iniciarán la reacción de entrecruza- para determinar el contenido de fibra reco-
miento; sin embargo una resina sin sufi- mendada.
ciente catalizador quedará poco curada de La relación resina a fibra afecta las pro-
forma permanentemente y el laminado re- piedades mecánicas, apariencia y peso de
sultante tendrá pobres propiedades mecáni- las piezas terminadas. Los laminados ricos
cas y cosméticas. Otra consideración para en resina, o laminados con relación alta de
el límite mínimo es la capacidad del equipo resina a fibra, tienen una apariencia brillosa
para medir el catalizador en volumenes ba- o húmeda en el lado expuesto del laminado.
jos. La mayoría de los equipos de medición Estos laminados tendrán propiedades mecá-
comerciales tienen, además, más bajos lí- nicas más bajas que los de contenidos ade-
mites en volumen. cuados y se pueden quebrar o fallar durante
El límite máximo es necesario debido a los el uso. El exceso de resina resultará en
diluyentes utilizados en los iniciadores de encogimiento adicional que puede afectar
peróxido. Estos diluyentes son no reactivos las dimensiones y apariencia de la pieza
y los altos niveles pueden “plastificar” la debido al preliberado, distorsión e impre-
resina. Las resinas “plastificadas” presentan sión de fibra. El exceso de resina resultará
poca rigidéz y dureza. Este plastificante es, en un laminado con una exotermia más alta
además, transitorio en el polímero de la que puede además contribuir al preliberado.
matríz y migrará con el paso del tiempo y Las altas exotermias pueden dañar los mol-
la exposición al agua dejando un laminado des y degradar cosméticamente las piezas
quebradizo. Los altos niveles de catalizador producidas de forma posterior. Los lamina-
pueden causar también un incremento en dos ricos en resina son también más pe-
las reacciones laterales monómero – monó- sados que los laminados fabricados con las
mero que hacen más débil el laminado. cantidades adecuadas de fibra.
C. Mezcla de catalizador – Aún si el nivel Los laminados pobres en resina tendrán una
apropiado de catalizador está especificado apariencia opaca, seca en el lado expuesto y
y el equipo ha sido calibrado correctamen- pueden presentar porosidad significativa.
te, un equipo defectuoso puede fallar al En casos extremos, los laminados pobres en
mezclar el catalizador en la resina de forma resina tendrán fibra seca. Estos laminados
pareja o consistente. Las piezas hechas con tendrán propiedades mecánicas más bajas
catalizador mal mezclado pudieran no mos- que los laminados con los contenidos de
trar indicios de fallas durante la fabrica- fibra adecuados y pueden quebrarse o fallar
ción, o en el desmolde. De hecho, las pie- rápidamente durante su servicio. Los lami-
zas con catalización dispareja pueden pre- nados pobres en resina también pueden
sentar problemas solo despues de que son estar mal curados, distorsionados o con im-
puestas en servicio. Las señales comunes presión de fibra.
de catalizador pobremente mezclado inclu- E. Control de espesor – Para asegurar la ca-
yen impresión, distorsión y delaminación lidad del laminado se requiere el control de
de los laminados. Debido a la severidad de su espesor. Los laminados gruesos tendrán
estos problemas, se debe asegurar la mezcla exotermias más altas que los laminados del-
adecuada del catalizador. gados durante su curado. Las temperaturas

de exotermia altas pueden contribuir al pre- vez de petatillo o tela es que este distancía
liberado y también a dañar los moldes, las capas de tela de la superficie del lami-
resultando en degradación de la apariencia nado, minimizando la impresión de fibra.
cosmética de las piezas producidas subse- Las siguientes capas pueden ser de petatillo
cuentemente. Durante la aspersión, las ba- o tela. El petatillo puede usarse donde la
jas velocidades de la pasada y excesivas resistencia es crítica. Por otro lado, la tela
capas son dos causas de exceso de espesor de seis a diez onzas es utilizada para una
en el laminado. Durante el laminado ma- superficie mejor terminada que con el
nual, las sobreposiciones de capas cuando roving. El uso de telas en la capa final del
se utilizan rollos de fibra pueden crear es- laminado, permite al operador apretar más
pesor en exceso del laminado. fuerte en la superficie para remover las
Los laminados delgados pueden resultar burbujas atrapadas de aire y el exceso de
también en pobre calidad del laminado. Los resina. Para máxima resistencia, las capas
laminados delgados pueden no curar ade- posteriores deben alternarse de colchoneta
cuadamente, resultando en pobres propie- y petatillo. Usualmente no es una buena
dades mecánicas y cosméticas. Durante la práctica el uso de capas consecutivas de
aspersión, las velocidades de pasada altas y petatillo debido al pobre enlace interlami-
un mínimo traslape de capas puede resultar nar y una alta posibilidad de porosidad.
en laminados delgados. 6. METODOS DE LAMINACION – La pre-
F. Construcción de laminado – La construí- paración general para la laminación es como si-
ción o diseño del laminado tiene un impar- gue:
to significativo en el desempeño de campo • Revise todo el equipo y líneas por contami-
de la pieza final. Para reducir las que- nantes, tales como solvente de lavado, agua o
braduras, ampollas y fizuras los mejores re- aceite.
sultados son obtenidos cuando se utiliza un • Revise la temperatura del taller, molde, resi-
barrier coat tras el gel coat. (ver Parte na, catalizador y materiales de refuerzo para
Cuatro, Moldeo Abierto Capítulo IV para segurarse de que se encuentran en el rango
más información sobre Barrier coats). Los adecuado (típicamente 60°F a 95°F)
laminados delgados son usados también • Calibre el equipo completamente como se
para este proposito, aunque no son tan efec- describió previamente en este capítulo.
tivos como los barrier coats. Un laminado • Mezcle la resina como se necesite, de acuerdo
delgado es una pequeña capa de resina a las instrucciones del fabricante.
aplicada detrás del gel coat. Idealmente, los Cuando utilice equipo de aspersión, se recomienda
laminados delgados son fabricados utilizan- hacer una prueba previa para revisar el patrón del
do hilo cortado y resina de laminación de abanico así como la dispersión de fibra y humec-
alto desempeño tal como vinilester, isoftá- tación.
lica o mezclas de estas resinas con DCPD. Antes de laminar tras el gel coat o barrier coat
Es importante un rolado adecuado en el asegurese de que el la película está lista para lami-
laminado delgado para remover todas las nar tocandola. Si no se transfiere material, estará
burbujas de la superficie del gel coat. El lista. Debido a su alta densidad de vapor, los va-
laminado delgado debe curar completamen- pores de estireno tienden a acumularse en las por-
te antes de la laminación subsecuente para ciones bajas del molde. La alta concentración de
alcanzar todos los beneficios cosméticos. vapor de estireno tiende a retardar el curado de la
Los supresores de impresiones pueden ser película de gel coat. Monitoree el curado inicial de
utilizados detrás del barrier coat y/o skin la película checando un área bien ventilada como
coat para proveer protección adicional con- la orilla que será cortada, pero el curado final de la
tra la impresión en las capas subsecuentes. palícula debe ser checado en las áreas bajas.
La siguiente capa o las siguientes dos capas Cuando se lamine detrás de un skin coat, revise el
deben ser de colchoneta más pesada o con skin coat para asegurarse que está completamente
mayor cantidad de hilo, dependiendo del curado. El skin coat debe ser curado completa-
espesor deseado. Esto provee una construc- mente antes de la subsecuente laminación para
ción más rápida del laminado. Otra ventaja lograr todos los beneficios cosméticos. La canti-
de comenzar el laminado con colchoneta en

dad aproximada de curado puede ser medida con 4) Humecte la fibra y remueva las burbujas
un impresor Barcol. El impresor Barcol mide la de aire con rodillos de laminación, bro-
dureza de la resina. La dureza de la resina está re- chas o lainas. Las brochas frecuentemen-
lacionada al curado. Mientras más progrese el cu- te funcionan mejor en las esquinas o en
rado, la resina se vuelve más dura. Típicamente, áreas de geometría compleja. Añada
las resinas para laminados delgados deben alcan- resina adicional como se requiera para
zar una dureza Barcol mínima de 20 antes de ser humectar suficientemente el pliego.
laminadas. 5) Repita este procedimiento hasta que to-
A. Métodos de aspersión – dos los pliegos estén en su lugar y hu-
1) Rocíe el molde con resina para ayudar a mectados.
la humectación de la fibra en la super- 6) Inspeccione cuidadosamente el laminado
ficie. para revisar la humectación y huecos de
2) Enseguida, aplique la primera capa de hi- aire. Utilice los rodillos y brochas tanto
lo. La capa debe sera aplicada en dos pa- como sea necesario. Remueva cualquier
sadas siendo la segunda pasada transver- exceso de resina con un rodillo pinturero
sal a la primera. Traslape un 50 por o brocha.
ciento las pasadas. Mantenga la pistola Para un mejor control de la relación resina – fibra
perpendicular al molde para asegurar un y para minimizar las burbujas de aire, las fibras
patrón de abanico uniforme. Mantenga textiles siempre deben ser humectadas desde el
una velocidad constante durante la as- reverso. La resina es aplicada a la superficie del
persión para asegurar la distribución pa- molde, el pliego seco es colocado sobre la resina y
reja del material. Un rolado rápido entre es humectado rolando para que humecte desde
las pasadas puede ayudar a prevenir el abajo. Esto asegura que el aire es removido de la
escurrimiento o deslizamiento cuando se superficie.
trabaja en superficies verticales. Algunos diseños de laminado utilizan core mate-
3) Despues de aspersar, humecte y compac- rials para incrementar la rigidéz del laminado y
te completamente la fibra con rodillos de minimizar la adición de peso. Los core materials
laminación o brochas. Las brochas, fre- pueden ser incorporados al laminado colocandolos
cuentemente funcionan mejor en áreas antes de que la resina gele. La capa debe ser sufi-
con geometría compleja o esquinas. Pon- cientemente gruesa para adherirse adecuadamente,
ga especial atención a la remoción de pero suficientemente delgada para prevenir la im-
burbujas de aire o huecos particularmente presión.
en la superficie del gel coat. Los huecos 1) Laminar la capa usando los métodos des-
en la superficie del gel coat pueden crear critos arriba.
defectos cosméticos y causar ampolla- 2) Humecte el lado del core material que será
miento. aplicado al laminado con una capa delgada
4) Después del rolado, verifique que el es- de resina.
pesor del laminado esté en el rango de 3) Coloque el core material en el laminado y
diseño utilizando un medidor de espesor. role sobre la superficie aplicando presión
Las piezas más grandes pudieran necesitar asper- para asegurar un buen contacto con la su-
sarse en secciones. El tamaño de cada sección de- perficie.
penderá del tiempo de trabajo disponible y la can- Después que la laminación es completada, se debe
tidad de mano de obra. El tamaño de las secciones permitir que el laminado cure adecuadamente an-
debe ser calculado de forma que pueda ser bien tes del desmolde. La definición para adecuado de-
humectado antes de que la resina gele. pende del criterio de diseño de la pieza y el pro-
B. Métodos manuales – ceso. La cantidad de tiempo requerido para alcan-
1) Corte el número de pliegos de rollos para zar un curado adecuado depende de la resina, el
alcanzar el tamaño y forma deseada. tipo y cantidad de catalizador utilizado y la tempe-
2) Humecte la superficie del molde con su- ratura. El desmolde prematuro del laminado nos
ficiente cantidad de resina. puede llevar a impresión y distorsión mientras el
3) Coloque el primer pliego en el molde. laminado continúa curando fuera del molde. Co-
Corte el pliego como requiera para ade- mo se discutió previamente, la dureza Barcol pue-
cuarse al molde. de ser utilizada como indicador de curado.

Despues del gelado y que ha ocurrido la tempe- B. Las herramientas necesarias incluyen:
ratura de exotermia, es posible acelerar el resto del 1) Tijeras largas para cortar los rollos de fi-
curado exponiendo la pieza a temperaturas eleva- bra y pequeñas para cortes más finos du-
das. Este proceso es conocido comunmente como rante la laminación.
post-curado. Hay muchos beneficios en el post- 2) Brochas pintureras – de tres y cuatro pul-
curado de los composites. Las propiedades mecá- gadas, resistentes a solventes.
nicas finales son alcanzadas más fácilmente a 3) Rodillos – de plástico y aluminio de una
través del post-curado. Si el post-curado se hace por tres pulgadas y de dos por doce pul-
cuando la pieza está todavía en contacto con el gadas y rodillos esquineros. Los rodillos
molde, las piezas serán más estables dimensio- de estropajo son utilizados para redis-
nalmente y resistentes a la impresión y distorsión tribuir la resina.
durante el servicio. El post-curado puede también 4) Lainas.
conducir a reducir olores del estireno sin reaccio- 5) Pulidores manuales para alisar las super-
nar en la pieza terminada. ficies expuestas y orillas.
7. EQUIPO, HERRAMIENTAS Y SUMI- 6) Esponjas para la aplicación de compues-
NISROS – La siguiente es una lista de equi- tos pulidores, limpiadores y abrillantado-
po, herramientas y suministros que deberían res.
estar fácilmente disponibles en el taller: 7) Espátulas para rellenadores, cargas y re-
A. El equipo necesario incluye: paraciones.
1) Cabina de aspersión con filtro, abanico 8) Taladros neumáticos para agujerar, cortar
extractor, puertas deslizantes metaliza- u otras funciones.
das, espacio amplio para caminar alre- 9) Navajas para corte de orillas de la pieza
dedor del molde, buena iluminación. en el molde.
2) Compresor de aire (no escatime en el ta- 10) Llaves de tuercas para atornillar las pie-
maño – especifique un secador de aire; zas unas a otras.
utilice acumuladores con con extractores 11) Pinzas para inmovilizar los insertos al
de agua grandes). Se recomienda que to- laminado húmedo mientras cura.
das las herramientas manuales sean neu- 12) Vaso graduado para medición de catali-
máticas para cuidar los costos y por ra- zador.
zones de seguridad (sin chispas). C. Suministros auxiliares:
3) Mesa para cortar el refuerzo de fibra (en 1) Lija – grano 80 a 600, húmeda o seca.
aspersión no es necesaria), con un so- 2) Solvente para limpieza.
porte de 60 pulgadas de ancho en un ex- 3) Cubiertas para el piso del área de lami-
tremo para montar hasta dos rollos de nación.
fibra. 4) Latas – de un galón y cinco galones, del
4) Equipo de laminación (como se discutió tipo adecuado para solvente y resina.
anteriormente en este capítulo y de acuer- 5) Esponjas para el lavado de moldes.
do a las guías de los fabricantes). 6) Limpiadores, selladores y ceras para mol-
5) Monorriel y grua para piezas pesadas, co- des.
mo botes o cabinas de baño. 7) Recipientes de lavado – para limpieza.
6) Bandas de transportación o carritos para 8) Lata dispensadora de solvente.
mover los moldes por la planta. 9) Franelas.
7) Manguera de aire, trampas de agua adi-
cionales, conectores, reguladores de aire.
8) Mezclador neumático para la resina.
9) Caja caliente o dehumidificada para
guardar materiales de fibra.
10) Extinguidores alrededor de la planta;
consulte las aseguradoras y las autorida-
des locales de seguridad para saber el ti-
po y localización adecuados.
11) Balanzas para pesar ingredientes (onzas y
gramos).

MOLDEO ABIERTO: Laminación – Adherencia secundaria
Parte Cuatro, Capítulo V.5 do. Este mayor nivel de curado es bueno
En este capítulo para las propiedades totales del laminado
1. Introducción pero no es bueno para el enlace secundario.
2. Condiciones que afectan la adherencia Este mayor nivel de curado reduce el nú-
secundaria mero de sitios sin reaccionar en la superfi-
3. Química de resina y adherencia cie del laminado primario limitando así la
secundaria cantidad de enlaces químicos que pudieran
4. Preparación de superficie ocurrir con el laminado secundario.
5. Evaluación de la adherencia secundaria B. Humedad – La alta humedad relativa tiene
1. INTRODUCCION – La adherencia secunda- el efecto opuesto en el laminado primario.
ria es definida como la fabricación de un nuevo la- La humedad hace más lento el curado de la
minado (laminado secundario) sobre un laminado superficie y aumenta el número de sitios no
previamente curado (laminado primario). El tér- reaccionados. Estos sitios sin reaccionar es-
mino adherencia secundaria se refiere a la inte- tán disponibles entonces para formar enla-
racción química y/o mecánica entre el laminado ces químicos secundarios.
primario y secundario. Aunque los enlaces Quím.- C. Contaminación de superficie – En el la-
cos son más fuertes que los mecánicos, ambos son minado primario, la contaminación de su-
necesarios para optimizar la resistencia de la perficie puede afectar la fuerza de los enla-
adherencia secundaria. ces químicos y mecánicos. Si el laminado
Un enlace químico es formado cuando la resina primario no se limpia adecuadamente, se
del laminado secundario reacciona con los sitios puede comprometer el laminado secundario
químicos en la resina del laminado primario. Los y el curado de éste puede ser también afec-
sitios disponibles (o no reaccionados) en la super- tado. Los contaminantes comunes que afec-
ficie del laminado primario pueden ser resultado tan el enlace secundario incluyen el polvo
de una superficie de laminado con mal curado, co- de lijado, aceite de compresor, gotas de
nocida de otra forma como superficie inhibida por rocío y solventes de limpieza.
aire. La cantidad de enlace químico que ocurre de- D. Radiación ultravioleta o exposición a la
pende del número de estos sitios disponibles. luz solar – La exposición a la luz solar tie-
Un enlace mecánico es formado cuando la resina ne el mismo efecto que la exposición a las
del laminado secundario fluye dentro de las rugo- temperaturas elevadas. La exposición a los
sidades en la superficie del laminado primario y rayos UV ayuda a acelerar la velocidad de
cura. Esta interacción crea una fuerza de sujeción curado en la superficie de la resina y reduce
manteniendo mecánicamente juntos a los dos la- el número de sitios disponibles para formar
minados. La mayoría de los lados expuestos en los enlaces. Si los laminados fabricados con
laminados por moldeo abierto tienen rugosidades resina basada en DCPD son expuestos a la
que permitirán el enlace mecánico. Las rugosi- luz solar en cualquier momento antes de
dades superficiales pueden ser creadas por abra- que el enlace secundario es formado la su-
sión mecánica. perficie de enlace debe ser lijada para re-
Generalmente, talleres con producción lenta de mover todo el brillo visible.
piezas son los más preocupados con la adherencia E. Tiempo – El tiempo entre el curado del la-
del laminado secundario. Ejemplos de talleres con minado primario y la aplicación del lami-
largos tiempos de proceso incluye los fabricantes nado secundario tiene también un efecto en
de grandes yates personalizados o talleres que fa- el enlace secundario. En general, mientras
brican piezas de PRF más pequeñas pero más más corto sea ese tiempo es mejor. Mien-
intrincadas que son laminados en largos períodos. tras más tiempo transcurra entre el curado
2. CONDICIONES QUE AFECTAN LA AD- del laminado primario y la aplicación del
HERENCIA SECUNDARIA – Hay muchos fac- laminado secundario, el curado del lamina-
tores que pueden afectar la habilidad de un lami- do primario progresará. También la proba-
nado secundario a formar enlaces fuertes con el la- bilidad de exposición a las temperaturas
minado primario. Esas condiciones incluyen: elevadas, la contaminación y luz solar es
A. Temperatura – El exponer un laminado más grande.
curado a temperaturas elevadas permite al 3. QUIMICA DE RESINA Y ADHERENCIA
laminado alcanzar un nivel mayor de cura- SECUNDARIA – El tipo de resina utilizada por

el fabricante influencía significativamente el gra- hibidas por el aire y tienen pobres caracte-
do de adherencia secundaria que puede ser obte- rísticas de adherencia secundaria debido a
nida. Como se mencionó en la sección previa, hay que existen relativamente pocos sitios sin
numerosas condiciones que pueden afectar la reaccionar en el lado abierto del laminado.
adherencia secundaria, sin importar el tipo de re- La exposición al calor o luz solar contribui-
sina. Sin embargo, el tipo de resina juega un rol rá a un curado mayor de la superficie, re-
mayúsculo y debe ser considerado. Para el propo- sultando en menos sitios sin reaccionar para
sito de esta discusión, los tipos de resinas que se- al laminado secundario.
rán comparados para la adherencia secundaria son Los laminados primarios hechos con resi-
las ortoftálicas y DCPD. nas conteniendo DCPD que son almacena-
A. Resinas ortoftálicas – Las resinas ortoftá- das en una locación oscura, fría y libre de
licas han probado ser muy útiles para apli- contaminación pueden ser usadas con éxito
caciones de adherencia secundaria. Las re- en aplicaciones de adherencia secundaria
sinas ortoftálicas son inhibidas por el aire, sin una extensiva preparación de la super-
lo cual significa que tienen un mal curado ficie solo por uno a tres días. Después de
en la presencia de oxígeno. El mal curado este período de tiempo, es recomendado
se manifiesta como pegajosidad en el lado que el laminado primario sea lijado y se uti-
abierto del laminado. El curado pobre de la licen adhesivos estructurales para alcanzar
superficie es un beneficio para la adhe- una buena adherencia secundaria.
rencia secundaria debido a que hay un nú- C. Resinas vinilester – Las resinas vinilester
mero relativamente alto de sitios de reac- (VE) ofrecen las mejores capacidades para
ción en el laminado primario que están dis- el enlace secundario. Las resinas VE son
ponibles para reaccionar con el laminado las mejores por tres razones. Primero, la
secundario. Adicionalmente, las caracterís- química de las resinas VE por si misma
ticas de pobre curado superficial de las re- provee varios sitios para enlace que per-
sinas ortoftálicas significan que el curado maneces activos aún en un laminado to-
superficial no progresará tan rápido con el talmente curado. En segundo lugar, las re-
tiempo o exposición al sol o al calor como sinas VE son más susceptibles a ser Inc.-
otros tipos de resinas. bidas por el aire que otras resinas, ofre-
Los laminados primarios hechos con resi- ciendo una capa sin curar en la cual la re-
nas ortoftálicas y almacenados en una loca- sina del laminado secundario puede combi-
ción oscura, fría y libre de contaminación narse. Finalmente, las resinas VE pueden
pueden ser utilizados exitosamente en apli- ser tanto como tres veces más fuertes que
caciones de adherencia secundaria sin una muchas resinas poliéster para laminar. Por
preparación extensiva de la superficie aún estas razones las resinas VE son frecuen-
varias semanas después de fabricados. temente seleccionadas para reparar lamina-
Los fabricantes necesitan estár conscientes dos envejecidos de construcciones varias
de la posibilidad de que algunas resinas que pueden ser incluso desconocidas.
ortoftálicas contengan aditivos para reducir 4. PREPARACION DE SUPERFICIE – La
la pegajosidad de la superficie. Estos aditi- abrasión mecánica del laminado primario es la
vos forman una película en el lado abierto mejor forma de asegurar una buena adherencia se-
de la superficie del laminado y pueden ser cundaria. Los laminados primarios cumpliendo las
perjudiciales para la adherencia secundaria. siguentes condiciones deben ser lijados antes de la
El aditivo más comúnmente usado es la pa- aplicación del laminado secundario:
rafina. • Laminados hechos con resinas que con-
B. Resinas DCPD – Las resinas DCPD han tienen cera u otros aditivos para reducir
sido ampliamente aceptadas por los fabri- la pegajosidad superficial.
cantes de PRF por razones tales como el • Laminados que han sido expuestos a altas
curado libre de pegajosidad, buenas propie- temperaturas.
dades cosméticas, bajo encogimiento y cos- • Laminados que han sido expuestos a luz
to, además del cumplimiento de emisiones. UV.
Sin embargo el curado libre de pegajosidad
significa que las resinas DCPD no son in-

• Laminados hechos usando resinas conte- • Fabrique un laminado primario y guar-
niendo DCPD que han sido curadas por delo bajo las condiciones deseadas y por
más de tres días. la cantidad de tiempo deseado.
• Laminados ricos en resina y con super- • Prepare la superficie del laminado prima-
ficie brillosa. rio. Coloque una tira de película Mylar®
La abrasión mecánica por lijado o pulido debe re- u otro material de desmolde en una orilla
mover todo el brillo visible y mostrar una super- del laminado para actuar como un punto
ficie fresca del laminado. Es recomendable lijar de falla inicial.
hasta exponer algo de fibra de vidrio. • Aplique el laminado secundario. El lami-
5. EVALUACION DE ADHERENCIA SE- nado secundario debe tener las mismas
CUNDARIA – Se recomienda que cada fabri- dimensiones que el primario. Permita que
cante experimente con la adherencia secundaria el laminado secundario cure al menos 24
utilizando sus propios materiales y condiciones horas.
específicas de su taller. El método más común pa- • Utilizando el sitio de la película de
ra evaluar la adherencia secundaria consiste en lle- Mylar® como punto de inicio de falla,
var a cabo una prueba de separación. Este tipo de separe los dos laminados.
prueba no cuantifica la adherencia secundaria, Si la falla ocurre entre los dos laminados sin des-
pero permite hacer un juicio de la integridad de la prendimiento de fibra, se considera que la adhe-
adherencia secundaria evaluando la locación y el rencia secundaria es pobre. Si el tipo de falla ocu-
tipo de la falla. Los usuarios pudieran desear el rre en cualquiera de los dos laminados y se evi-
llevar a cabo varias pruebas de separación para dencía con desprendimiento de fibra, entonces el
evaluar varios materiales, condiciones y tiempos laminado secundario es considerado aceptable.
de almacenaje y/o procedimientos de preparación Vea las imágenes siguientes para ejemplificar la
de superficie. Se deben repetir las pruebas cada adherencia secundaria pobre y la aceptable.
que se cambie algún material (ej; fibra, resina o
catalizador). El procedimiento de prueba es des-
crito abajo:
Laminado primario Laminado secundario Laminado primario Laminado secundario

Adherencia secundaria pobre Adherencia secundaria aceptable

Las siguientes son algunas guías generales que ayudarán a proveer el mejor enlace secundario posible:
Hacer No hacer
• Realice la prueba del enlace secundario cuando • No exponga las piezas a la luz solar directa o in-
cambie cualquier material (ej; fibra, resina, ca- directamente.
talizador)
• Lije o pula para mejorar la adhesión al laminado • No permita que el polvo cubra la pieza.
primario si lamina después de 72 horas.
• Use adhesivos estructurales sobre piezas que • No permita que los contaminantes entren en con-
están siendo hechas fuera del criterio de lo que es un tacto con la pieza.
enlace secundario aceptable.

MOLDEO ABIERTO: Laminación – Adherencia acrílica
Parte Cuatro, Capítulo V.6 opciones relacionadas al proceso de termo-
En este capítulo formado.
1. Introducción 3. SELECCIÓN DE RESINA PARA LA MA-
2. Proceso de termoformado del acrílico TRIZ – Hoy día, los proveedores de resina ofre-
3. Selección de resina para la matríz cen numerosas opciones para laminar el reverso
4. Guías generales de aplicación de la hoja de acrílico termoformado. Los tipos de
5. Pruebas de adherencia resinas utilizados típicamente para laminar los
1. INTRODUCCION – Los plásticos acrílicos acrílicos son poliéster o vinilester.
fueron introducidos en 1936 y debido a algunas de A. Resinas poliéster – La mayoría de los
sus propiedades distintivas, han llegado a ser un laminados adheridos al acrílico son fabri-
material de revestimiento ampliamente utilizado cados con resina poliéster. Las resinas orto-
para la fabricación de tinas de baño, regaderas y ftálicas son comunes pero también se pue-
spas. Los plásticos acrílicos ofrecen a los fabri- den utilizar otros tipos. No todas las resinas
cantes variedad de colores y características sobre- poliéster se adhieren a todos los tipos de
salientes de resistencia a la intemperie, resistencia acrílico. La selección de la resina es in-
química y una superficie durable y fácil de limpiar fluenciada significativamente por las consi-
tanto para el fabricante como para el usuario. Los deraciones de adhesión.
revestimientos acrílicos son laminados típicamen- Las resinas poliéster pueden ser usadas con
te con PRF hechos con resinas poliéster o vinil- o sin cargas. La aplicación de resina sin
ester. Estos laminados, cuando están adheridos cargas generalmente provee mejor adhesión
adecuadamente al revestimiento acrílico, proveen que con cargas, pero también resulta más
resistencia y rigidez a la pieza final. cara.
2. PROCESO DE TERMOFORMADO DEL 1) La resina sin cargas se define como la
ACRILICO – El proceso de crear la pieza de aplicación de la resina pura en conjunto
acrílico de la forma deseada es llamado “termo- con fibra de vidrio detrás del acrílico. Las
formado”. El termoformado es el moldeo de la ho- propiedades de mejor adhesión son una
ja de polímero mediante el uso de calor. Este pro- ventaja para la aplicación de la capa de
ceso puede ser dividido en tres etapas: calenta- resina pura tras el acrílico. Una desventa-
miento, moldeo y enfriamiento. ja de usar la resina pura es el costo para
A. Calentamiento – La primera etapa del pro- el fabricante.
ceso de termoformado (con calentamiento) 2) Los sistemas de resina con carga utilizan
varía, dependiendo del tipo específico de materiales inorgánicos como alúmina tri-
hoja acrílica en uso. En general, se aplica hidratada, sulfato de calcio y/o carbonato
una fuente de calor a la hoja acrílica. Des- de calcio añadidos a la resina. Hay mu-
pués de la aplicación de calor a una prede- chas ventajas en el uso de un sistema de
terminada temperatura y período de tiem- resina con cargas tales como un costo
po, la hoja se vuelve suave y después puede más bajo de la matríz, incremento en la
ser moldeada en la forma deseada. retardancia a la flama y menor emision
B. Moldeo – Con el moldeo conseguimos la de compuestos orgánicos volátiles. Sin
forma deseada. Este es acompañado por la embargo, las cargas pueden disminuir la
manipulación de la hoja de acrílico caliente adherencia de la resina al sustrato acrí-
para ponerla sobre el molde y por un médio lico. Debido a que las cargas pueden va-
mecánico o neumático, moldear el acrílico riar, el tipo y cantidad utilizada (típica-
a la forma deseada. mente entre 30 y 60 por ciento) pueden
C. Enfriamiento – El proceso de enfriamiento afectar la viscosidad de la resina y ca-
regresa la hoja de acrílico a su rigidez origi- racterísticas de curado. Los fabricantes
nal pero ahora con la forma y dimensiones deben trabajar con el proveedor de la re-
deseadas. Para detalles específicos concer- sina para desarrollar un producto ajus-
nientes al proceso de termoformado, el table al pro ceso particular del fabricante.
fabricante debe contactar a uno de los mu- Otro parámetro que debe ser considerado
chos proveedores de maquinas de ter- cuando se utilizan sistemas de resinas
moformado. Los proveedores de estos equi- cargados es el tipo y cantidad de refuerzo
pos pueden discutir todos los parámetros y de fibra aplicado a la pieza. El rango

típico de fibra es de 15 a 30 por ciento y Cuando el fabricante está listo para aplicar la ma-
puede ser fibra cortada aplicada por as- tríz con resina, una buena recomendación es as-
persión o mat aplicado manualmente. El persar o aplicar con brocha en una capa delgada o
tipo y cantidad de refuerzo de fibra afecta atomizar un poco de resina directamente a la capa
directamente las propiedades mecánicas acrílica. La atomización puede ayudar a asegu-
de la pieza final. El fabricante es el res- rarse de que hay suficiente resina tras el acrílico
ponsable de determinar la cantidad de repara proveer la adhesión.
fuerzo requerido para obtener el uso final Después de la aplicación del atomizado, se puede
deseado del diseño. aplicar la primera capa de refuerzo de fibra y re-
B Resinas vinilester – Este tipo de resinas se sina. Esta capa necesita ser completa y cuida-
utilizan para laminar el reverso del acrílico dosamente humectada y rolada. Se deben remover
cuando se requieren propiedades termicas y todas las burbujas de aire para asegurar una adhe-
resistencia al agua superiores. Los spa son rencia completa entre el laminado y el acrílico. A
ejemplos clásicos para este requerimiento. este punto, el fabricante puede continuar con la si-
La resina vinilester es aplicada típicamente guiente capa de refuerzo o permitir que esta capa
como un laminado delgado después del cure antes de continuar.
acrílico y el resto del reverso del laminado Cada fabricante debe determinar la secuencia de
es construido con una resina poliéster más laminación preferida específica. Algunos factores
económica. Tal como con las resinas polié- a considerar son:
ster, no todas las resinas vinilester se ad- • Características de curado de la resina
hieren a todos los acrílicos. El valor de la • Adición de cargas
resina vinilester se pierde si no se adhiere al • Requerimiento de espesor del acrílico
acrílico. Todos estos factores afectan la temperatura de
4. GUIAS GENERALES DE APLICACIÓN exotermia del laminado. Las bajas temperaturas de
– Una vez que la estructura acrílica ha sido fijada exotermia pueden ser un indicador de mal curado.
adecuadamente y soportada a la base de lamina- Los laminados mal curados tendrán bajas propie-
ción, el acrílico debe ser limpiado para remover dades físicas y pobre adhesión. Las temperaturas
los contaminantes tales como polvo, humedad y de exotermia altas pueden causar problemas cos-
otros materiales líquidos. Esos contaminantes pue- méticos, especialmente en áreas donde el acrílico
den interferir con la habilidad de la resina para es relativamente delgado.
adherirse al acrílico o afectar las características de La prueba debe ser repetida regularmente para
curado de la resina en la matríz. Los métodos po- asegurar que se sigan los procedimientos de fa-
sibles para limpiar el acrílico incluyen: bricación adecuados. La prueba debe ser hecha
• Uso de aire comprimido para remover el también cuando sea hecho un cambio de material,
polvo. incluyendo cambios en limpiadores, acrílico, resi-
• Uso de un limpiador aprobado (recomen- na, cargas, catalizadores y fibra de vidrio.
dado por el proveedor de hojas de acrí- La etapa final del proceso es el corte y la adición
lico para remover humedad y otros líqui- de cualquier material de plomería o aditamentos
dos contaminantes) externos. Se recomienda que la matríz con resina
Antes de que la matríz con resina sea aplicada a la sea curada y enfriada adecuadamente antes de
estructura acrílica, el fabricante tiene que asegu- efectuar cualquier otro trabajo. Un buen indicador
rarse de que todos los parámetros de proceso han del curado de la resina es el chequeo de la dureza
sido revisados. Estos parámetros incluyen aunque Barcol de la resina de laminación. La dureza Bar-
no están limitados a: col ideal es un mínimo de 20 HB. El trabajar la
• La carga está mezclada adecuadamente pieza antes del curado adecuado de la resina puede
en la resina resultar en fracturas por esfuerzos en la pieza y
• La temperatura de la resina y taller si- minimizar las propiedades de adhesión de la resi-
guen las guías recomendadas por el fabri- na al acrílico. Es responsabilidad del fabricante el
cante de resina. determinar el momento en que ya puede trabajar la
• Si se utiliza una pistola aspersora, la pis- pieza (ver la siguiente sección sobre pruebas de
tola debe estar en buenas condiciones. adhesión).
5. PRUEBAS DE ADHERENCIA – Antes de
hacer una recomendación para una aplicación a un

acrílico, Cook Composites and Polymers ofrece el la adherencia periódicamente utilizando los mate-
llevar a cabo una prueba de adhesión al fabricante. riales y condiciones específicas.
Sin embargo, CCP no puede duplicar todas las El momento perfecto para que el fabricante revise
condiciones del fabricante. Cada fabricante debe adherencia es cuando la pieza es cortada de las
diseñar un método interno aceptable para revisar orillas.
Acrílico Laminado Acrílico Laminado

Adherencia pobre al acrílico Adherencia aceptable al acrílico
El material en exceso en las orillas se debe hu- lar® u otro material de desmolde en una
mectar y rolar también adecuadamente. Una buena orilla del laminado para actuar como un
adherencia puede ser determinada rompiendo una punto de iniciación de falla.
pieza por la mitad. La buena deherencia es carac- B. Aplique el laminado de soporte con los
terizada por la apariencia de la resina y la fibra de procedimientos estándar de producción.
vidrio que queda pegada en acrílico. Este indica la C. Permita que el laminado de soporte cure
falla del laminado en la interfase del acrílico y la- hasta una dureza Barcol mínima de 20.
minado. Se debe tener cuidado si se utiliza este D. Separe los laminados físicamente en el
método debido a que el área de acrílico de las ori- punto de iniciación de fallas.
llas es típicamente más grueso que el resto de la Si la falla ocurre entre el laminado y el acrílico
pieza. Es más fácil obtener una buena adherencia con poca o nada de fibra suelta arrancada, la
sobre un acrílico grueso que sobre las áreas del- adherencia es considerada como pobre. Si la falla
gadas, en parte debido a que hay menos cambios ocurre en el laminado con considerable fibra
sobre la estructura del polímero durante el proceso suelta o arrancada, la adherencia es aceptable. Mi-
de termoformado. re las fotos arriba para ejemplos de adherencia
El método más común para evaluar la adherencia aceptable y pobre.
acrílica es la programación de pruebas de desmol- Finalmente, los fabricantes pueden evaluar la
de. Este tipo de prueba no cuantifica la fuerza de adherencia usando el método ASTM C297 para la
la adherencia secundaria, pero permite hacer un resistencia a la tensión. Para más información en
juicio sobre la integridad de laminado delgado por este tipo de prueba, contacte a una tercera com-
la evaluación de la localización y tipo de la falla. pañía para pruebas mecánicas o bien a un repre-
El procedimiento de prueba es: sentante de CCP.
A. Prepare una sección de acrílico termo-
formado siguiendo los procedimientos de
producción estándar. Es importante utilizar
acrílico termoformado debido a que la ope-
ración de termoformado influencia la adhe-
rencia. Coloque una tira de película My-

MOLDEO ABIERTO: Laminación – Solución de problemas
Parte Cuatro, Capítulo V.7
En este capítulo Listados en las siguientes páginas están algunos
1. Solución de problemas de laminación de los problemas más comunes en las laminacio-
2. Solución de problemas de equipo nes, aunque pudieran ocurrir otros problemas (es
1. SOLUCION DE PROBLEMAS DE LAMI- imposible anticipar cada circunstancia que pudiera
NACION – Aún bajo las mejores condiciones, causar problemas en cada planta).
pueden ocurrir problemas debido a accidentes,
errores y eventos no anticipados.
PROBLEMAS COMUNES DE LAMINACION, CAUSAS Y SOLUCIONES

Problema Causa Que checar o solución
Variación de color en
el laminado …………. Laminado con mucha o
poca exotermia ………... Mezclar bien el catalizador, reducir su porcentaje, charcos de
resina, fibra húmeda.
Laminado disparejo …… Revisar el patrón de aspersión
Tiempo de curado
largo o corto ………… Varias …………………. Revisar tipo y porcentaje de catalizador, temperatura, espesor de
laminado, tiempo de gel, contaminaciones.
Delaminación
a) Del gel coat …...... Contaminación ………... Polvo sobre el gel coat, costra del desmoldante disuelta por el gel
coat, se utiliza esmalte vez de gel coat.
Curado pobre o en
exceso …………………. Esperar hasta que el gel coat pueda ser laminado.
b) Entre capas de
laminado ……..... Aplicación …………….. Pobre impregnación, exceso de resina.
Resina …………………. Resina con mucha cera o débil, checar tipo y propiedades físicas.
Capas de tela de vidrio
empalamdas …………... Use mat o fibra cortada entre cada pliego.
No cura ………………... Revisar porcentaje de catalizador, temperatura o desmolde
prematuro.
Hoyos en el gel coat … Partículas en el laminado Posible mat con apresto en exceso (un lado puede estar peor que el
otro). Basura o polvo entre el gel coat y laminado, geles en la
resina.
Escurrimientos
a) No hay fibra seca Exceso de resina ………. Reducir relación resina /fibra, evitar la post-humectación.
Resina muy delgada…… Use una resina con más tixotropía.
b) Hay fibra seca …. Gelado largo …………... Si es posible, incremente el catalizador, cheque temperatura.
Tiempo de gelado –
demasiado largo o
corto ………………… Varios …………………. Cheque porcentaje y tipo de catalizador, temperatura, espesor del
laminado, tiempo de gelado, contaminantes.
Impresión de fibra u
ondalaciones encontra-
das en el gel coat
a) Cuando la pieza se
desmolda ………. Resina con mucho enco-
gimiento o exotermia …. Revisar nivel de catalizador, temperatura, usar resina menos
exotermica, evite encharcamientos, gel coat delgado o poco
curado.
Gel coat delgado ……… Use un mínimo de 18 mils.
Gel coat mal curado …... Use un mínimo de 1.2% PMEK a un mínimo de 60°F.
Proceso de laminación.. Laminación muy gruesa en una sola etapa (utilice un skin coat),
woven roving o tela demasiado cerca del gel coat.

PROBLEMAS COMUNES DE LAMINACION, CAUSAS Y SOLUCIONES

b) Después del des-
molde …………... Post curado ……………... Catalizador muy bajo, temperatura baja, líquido contaminado,
baja exotermia, desmolde prematuro, gel coat muy delgado
La fibra se adhiere al
rodillo ………………. Rolar próximo al gelado ... Ajuste tiempo de gel.
Evaporación de estireno ... Moje el rodillo en estireno o resina catalizada líquida. Mantenga
las corrientes de aire al mínimo.
Rolado muy rápido ……... Tome su tiempo para rolar.
Porcentaje de fibra alto …. Incremente resina.
Rodillos sucios …………. Cambie el solvente de lavado.
Exotermia alta en
secciones ……………. Sobre-catalizado ………... Revisar equipo, bombas de resina o catalizador con
obstrucciones, goteos, fugas; purgue la línea de catalizador.
Áreas con mucha resina ... Reducir el contenido de resina.
Laminado desbalanceado . Revisar espesor en diferentes áreas.
Quebraduras en resina Desmolde prematuro …… No desmoldar piezas mal curadas.
Mucha exotermia ……….. Resina encharcada, catalizador en exceso, resina muy exotermica.
Quebraduras por es-
fuerzos (Bajo impacto) Fibra insuficiente ……….. Revisar relación fibra /resina.
Desmolde ……………….. Desmolde brusco, demasiados dobleces o torsiones al desmoldar.
Pieza delgada …………… Aumentar espesor, revisar tipo de resina y sus propiedades
físicas.
Áreas blandas ……….. Catalizador sin mezclar … Revisar equipo, bombas de catalizador o resina obstruidas, con
goteos, fugas; purgue las líneas.
Agua, solvente o aceite (se
puede ver como áreas
blanquecinas) …………… Checar líneas de aire y solvente, rodillos. Los rodillos deben estar
libres de solvente.
Burbujas de aire …….. Aire atrapado …………… Mal rolado, baja humectación de la fibra, áreas con poca resina,
resina con viscosidad alta, nivel de cargas alto, escurrimientos.
Arrugamiento de las
piezas ……………….. Laminado desbalanceado . Lamine simétricamente; aplique por el reverso del laminado con
gel coat o esmalte.
Mala humectación …... Viscosidad alta …………. Cheque viscosidad, resina fría, contaminación por humedad. Re-
sina alta en sólidos.
Tipo de fibra o propieda-
des de humectación …….. Revisar el tipo y grado de fibra.
2. SOLUCION DE PROBLEMAS DE EQUI- ridad y resolución de problemas. Si esta informa-

PO – La mayoría de la laminación en nuestros ción no ha sido obtenida o si surge alguna duda,
días utiliza equipo semiautomático. El cuidado y llame o escriba tanto al fabricante como al distri-
operación de este equipo determinará si el lamina- buidor del equipo. Puede estar seguro que recibirá
do alcanzará o no sus propiedades y desempeño la ayuda necesaria ya que el fabricante desea que
máximo. el equipo vendido sea utilizado de forma eficien-
Los operadores de aspersión deben ser entrenados te, correcta y segura. También les pudiera solicitar
en la manera correcta de utilizar y mantener el literatura general sobre aspersión y/o asistencia
equipo. técnica directa.
Cualquiera que utilice equipo de aspersión, debe Siempre recuerde la importancia de la inversión
tener (y leer) toda la literatura disponible del fa- del equipo y del trabajo que este va a desempeñar.
bricante. Esto incluye el diagrama de partes, ins- Si no se tiene un mantenimiento adecuado o si las
trucciones de arranque y operación, requerimien- partes desgastadas no son reemplazadas, la inver-
tos de mantenimiento además de guías de segu-

sión se perderá y el equipo no desempeñará la fun- material con el mismo equipo, sin embargo, esto
ción para la cual se eligió y compró. último generará piezas defectuosas; sugerimos lle-
Una ruta para determinar si un problema relacio- var a cabo el primer método preferentemente.
nado con el curado es causado por el material o el En seguida, se presenta una lista de algunos pro-
equipo es hacer una pequeña pieza de prueba, blemas de los más comunes relacionados con el
donde el catalizador sea mezclado directamente equipo de aspersión. Debido a que hay muchos ti-
con el gel coat. pos de equipo en uso, es imposible cubrir cada
Si esta pieza no muestra defectos, entonces la cau- uno o enlistar todas las posibles soluciones a los
sa probable es el equipo o el operador. Otra forma problemas. Revise la literatura del fabricante del
de revisar, es la utilización de un lote diferente de equipo para cualquier duda o contáctelo.
PROBLEMAS DE EQUIPO – CAUSAS SUGERIDAS Y REMEDIOS

Problema – Resina / cortador / laminado Causas y remedios
Atomización pobre (gotas grandes) …………… Revise la presión de aire, longitud de magueras, diámetro de mangue-
ras (pueden ser muy delgadas) nozzle o air cap tapada o desagastada,
válvulas check atoradas, demasiado flujo, regulador trabajando
inadecuadamente.
Balines en el flujómetro de catalizador caen ….. Válvula de aguja inferior casi cerrada y vibra, filtro tapado,
insuficientes CFM´s (pies cúbicos por minuto).
Balines en el flujómetro de catalizador se dispa-
ran ………………………………………........... Válvula superior completamente abierta, cierre solo 1½ vueltas -
(inyector Binks).
Balines de catalizador van fuera de rango cuan-
do se presuriza ………………………………… Nivel de catalizador muy bajo – inserte el relleno especial con orificio
0.013 sobre el tubo de entrega (inyector Binks), aire en el tubo de
flujo.
Balines de catalizador fluctúan ………………... Válvula de aguja de catalizador vibrando o muy pegada al fondo –
abra o apriete, insuficientes o variantes CFM, filtro de catalizador
sucio.
Válvula de catalizador – exceso de catalizador .. Resorte débil por ser viejo. Si usa Binks, use la válvula Plug Groove
en la pistola. Si utiliza una línea dentro de otra, revise línea de
catalizador rota.
Bomba con cavitación – absorbe aire …………. Remueva el tubo sifón, ponga la bomba directamente en la resina – si
bombea bien – la cavitación es debido a que el sistema de sifón fuga;
bomba muy pequeña, temperatura fría o alta viscosidad.
Revise si el balín está atascado ………………... Residuos después de lavar, tapón de vapor. Utilice un pedazo de made-
ra para liberar los balines o golpee ligeramente a un lado de la bomba.
El cortador no funciona o lo hace lento ……….. Pérdida de aire, insuficientes CFM, regulador apagado, cilindros
plásticos muy apretados.
Goteos (Pistola):
Fluido ………………………………………... Aguja desgastada, tapada o doblada, ajuste la aguja en el asiento,
sobre-atomización, sellos o rellenos desgastados, conexiones flojas.
Catalizador …………………………………... Sellos o asientos desgastados, válvula de aire dañada, gatillo sin ajus-
tar, sobre-atomización, conexiones flojas, válvula o asiento tapados,
punta de pistola desalineada del cuerpo, el control del abanico puede
atrapar catalizador en el espacio muerto y gotear catalizador fuera de
Solvente ……………………………………... los cuernos de aire.
Válvula desgastada o tapada, sellos desgastados, se pega el botón o la
aguja.
Manguera con geles …………………………… Boquilla o asiento defectuosos.
Fibra (crotada) de diferente longitud ………….. Navajas dañadas o desgastadas, rodillo de hule desgastado, ajuste de
rodillo incorrecto.
Abanico de fibra angosto ……………………… Angulo de cortador equivocado, presión de cortador muy baja.
Fibra cargada a un lado ………………………... Alinear cortador, fluid nozzle tapada o dañada.

PROBLEMAS DE EQUIPO – CAUSAS SUGERIDAS Y REMEDIOS
Problema – Resina / cortador / laminado Causas y remedios
Variación en la relación fibra/resina …………... Presión del cortador no regulada, la presión cae antes que el compresor
encienda – instale regulador y baje la presión para encendido del
compresor, la pre humectación y pos humectación no se consideran
una variación.
Áreas altas en exotermia ………………………. Espesor disparejo de laminado, exceso de resina o catalizador, purgue
la línea de catalizador antes de iniciar, gotas de catalizador.
Flecha de la bomba cae una o dos pulgadas – se
estremece ……………………………………… Bomba sin resina – checar filtros o empaques internos desgastados –
Revisar por empaques desgastados deteniendo el émbolo en la parte
superior – si no hay fluido de material y la flecha se regresa, los
empaques están desgastados.
Flecha de bomba (el material se derrama) …….. Sellos flojos o desgastados – limpiar y apretar, detener la bomba en la
parte inferior cuando el sistema no se use, flecha desgastada.
Variaciones en el sifón ………………………... Basuras en el balín de la bomba.
Gelado y/o curado lentos ……………………… Revisar catalizador y flujo de material, contaminación con agua o acei-
te. Revisar el gatillo de la pistola para activación apropiada. Si usa
bomba esclava, cheque burbujas de aire.
Fugas
Material ……………………………………… Presión de la bomba inconsistente o muy baja, empaques de la bomba
desgastados o flojos, no hay material, entrada de aire por una conexión
floja, balines no asientan en la bomba (el balín cae en etapas en la ca-
rrera desendente y sube rápidamente en la carrera asendente; lavar
bomba), filtro tapado, la línea de sifón tiene fuga de aire, mallas tapa-
das, mucho flujo de material, viscosidad alta o temperatura fría, cáma-
ra de llenado tapada.
Catalizador …………………………………... Presión de aire baja o inconsistente, no hay catalizador, revise que la
válvula no se pegue en la pistola o catalizador, conexión floja, malla
tapada. Si el equipo es Binks instale una válvula Plug Groove en la
pistola, mantenga las mangueras rectas.
Colas (Airless) :
Material ……………………………………… Presión de bomba muy baja, boquilla desgastada, boquilla muy grande,
viscosidad muy alta.
Catalizador …………………………………... Boquilla desgastada, baja presión, boquilla equivocada, viscosidad
muy alta, abanico muy grande.
La boquilla escupe o el gatillo se atora ……….. Asientos o aguja desgastados o resorte débil, cheque empaques.
Gatillo duro ……………………………………. Aguja o gatillo dobrados, guía de aguja desgastada.
Agua en las líneas ……………………………... No hay trampas de aire, trampa de aire muy cerca del compresor – no
debe estar más cerca de 25 pies, todas las líneas de salida deben
tomarse de una parte alta a partir de la línea principal.
Empaques desgastados ………………………... Sobrecalentamiento de la bomba por tener capacidad insuficiente, pre-
sión alta o bombeo sin material, no deje que la bomba trabaje en exce-
so – no más de un ciclo (en ambos sentidos) por segundo – use empa-
ques de teflón reforzados con fibra. Cuando la bomab está en reposo,
mantenga el émbolo de la bomba en la posición inferior para prevenir
el daño a los empaques debido a material seco.

MOLDEO ABIERTO: Pintando Gel Coats Poliéster
Parte Cuatro, Capítulo VI datos físicos, precauciones y seguridad, además de
En este capítulo otros aspectos.
1. Descripción Si se utilizará en piezas sumergidas en agua
2. Preparación de Superficie (botes, tinas de baño, cubículos de regadera,
3. Horneo piscinas, spas, etc.), asegúrese que la pintura esté
4. Otros Sistemas recomendada para tal uso.
1. DESCRIPCION — Si desea pintar una pieza A. En ausencia de instrucciones para la
de gel coat, el sistema de pintura más durable a preparación de superficie, la preparación mínima
emplear es un uretano catalizado. de superficie incluirá un lavado riguroso ANTES
En general, un recubrimiento de uretano acrílico DE y DESPUES DE limpiar con un trapo
de dos componentes o un uretano de polyester LIMPIO y V.M. &. P. Nafta (o de acuerdo a las
mantienen un muy buen brillo y retención de color recomendaciones del fabricante del recubri-
cuando son sujetos a condiciones atmosféricas miento) para remover todos los contaminantes.
severas y prolongadas. Normal-mente curarán a B. Lije todas las superficies del gel coat con una
temperatura ambiente para dar una película muy lija de grano medio tal como 120, 220, o 320 hasta
resistente, resistente a la abrasión y un brillo dejar una superficie rugosa. Siga con una lija fina
excepcional. hasta dejar una superficie lisa usando un grano
Proveedores confiables de recubrimientos de 400.
calidad inluyen: 3. HORNEO — La experiencia de los clients ha
y DuPont demostrado que los laminados recubiertos con gel
www.dupontrefinish.com coat pueden ser post-horneados a temperaturas de
y Sherwin-Williams Co. hasta 285ºF por un tiempo tan largo como dos
www.sherwin-automotive.com horas.
y U.S. Paint Corporation (AWL Grip) NOTA: Si la pieza de fibra de vidrio no está
www.uspaint.com curada completamente antes de hornearla, se
puede presentar distorsión durante el ciclo de
2. PREPARACION DE SUPERFICIE — curado. Es mejor pre-hornear la pieza por una
Cuando se recubre (pinta) un gel coat de hora a la temperatura de horneo antes de lijar.
polyester, es muy importante que la superficie esté Después lije y hornee.
limpia y libre de agentes desmoldantes, aceite, 4. OTROS SISTEMAS — Otros sistemas de
grasa y otros contaminantes superficiales. pintura pueden ser utilizados pero pudieran no
Siga las instrucciones del fabricante para la tener la durabilidad exterior del uretano
preparación de la superficie, mezclado, dilución, catalizado. Iguale la durabilidad deseada con una
reposo, pot-life, aplicación del recubrimiento, pintura de calidad. Observe las recomendaciones
espesor de la película, tiempo de secado, limpieza, del fabricante de la pintura.

MOLDEO ABIERTO: Pintando Gel Coats Poliéster

MOLDEO ABIERTO: Servicio de campo – Apariencia cosmética
Parte Cuatro, Capítulo VII.1 B. Gel coat – Aunque un gel coat está diseña-
En este capítulo do solamente para proveer color y brillo,
1. Definiendo la calidad cosmética de su- las distorsiones pueden ocurrir también en
perficie para PRF la película de gel coat. La mayoría de las
2. Fuentes de fallas cosméticas y estrate- fallas de gel coat son debido a errores de
gias para prevenir la impresión y dis- aplicación. Una aplicación dispareja o grue-
torsión sa puede causar las arrugas y escurri-
1. DEFINIENDO LA CALIDAD COSMETI- mientos que se muestran hasta la superficie
CA DE SUPERFICIE PARA PRF – Las fallas final. Los gel coat poco catalizados (menos
cosméticas de superficie tienen diferentes nom- de 1.2 por ciento) no curan adecuadamente
bres: impresiónes, distorsión, líneas de calor, cás- y tienen baja temperatura de distorsión. Los
cara de naranja, hoyos, ondeados, impresión de gel coat mal curados se distorsionan fácil-
fibra, pústulas, arrugas, mala apariencia, patrón de mente por el laminado y por exposición a
fibra, impresión de balsa, marcas de petatillo, alta temperatura.
superficie rugosa y distorsión por calor. Además del poco curado, la aplicación del-
Hay varios tipos de distorsión de superficie que gada del gel coat es la causa principal de
son causados por diferentes mecanísmos. Aunque las impresiónes de fibra pequeñas. Debido
no todos los tipos pueden ser clasificados de for- a que la fibra de vidrio está más cerca de la
ma segura, todas las impresiones por distorsión superficie, el encogimiento del laminado
pueden ser agrupadas en dos series: alrededor de la fibra también estira sobre la
• Distorsión pequeña (menos de 0.05 mm). película de gel coat. Las películas de gel
• Distorsión mayor (más grande de 0.5 coat más gruesas son más resistentes a
mm) mostrar la impresión. Se tiene que buscar
Las distorsiones pequeñas (cáscara de naranja, un balance en la aplicación, ya que cuando
ojos de pescado, etc.) son encontradas general- se aplican películas de gel coat gruesas
mente en el espesor de la película de recubri- pueden ocurrir problemas tales como escu-
miento (pintura o gel coat) pero también incluyen rrimientos, porosidad, quebraduras y se
distorsiones que se presentan a través de las fibras reduce la resistencia al intemperismo.
individuales de la capa de refuerzo directamente C. Barrier coats – El uso de barrier coats es
detrás de la película. un método efectivo para incrementar la dis-
Las distorsiones mayores son aquellas fallas más tancia de los materiales de refuerzo de la
grandes y pueden surgir en la superficie como pa- superficie del gel coat sin los problemas
ra percibirse al tacto. Las fallas mayores vistas en asociados al gel coat grueso. Los barrier
la aplicación de la capa de recubrimiento tales co- coats como el ArmorGuard® de CCP son
mo las líneas de escurrimiento o cortinas son dis- hechos con resinas vinilester, las cuales son
torsiones mayores. Otros ejemplos comunes son dos o tres veces más resistentes que los gel
las transferencias a la superficie de los patrones coat pigmentados típicos y añaden una capa
del refuerzo o materiales core. no reforzada al gel coat, la cual no es pro-
2. FUENTES DE FALLAS COSMETICAS Y pensa a quebrarse. Además del bloqueo de
ESTRATEGIAS PARA PREVENIR LA IM- impresiones de fibra, los barrier coats in-
PRESIÓN Y DISTORSION – crementan la resistencia al ampollamiento
A. Tooling – La calidad de la superficie del osmótico.
molde es la fuente primaria de impresión. D. Bloqueadores de impresión – El uso de
Una pieza lisa, sin fallas NO PUEDE ser bloqueadores de impresión es otro método
hecha con una superficie de molde distor- para distanciar los materiales de refuerzo de
sionada. La calidad de superficie de la pie- la superficie del gel coat. Los bloqueadores
za es tan buena como la calidad de super- de impresión aspersables que están for-
ficie del molde. Cualquier copia fabricada mulados con resinas de alto grado aislarán
en un molde con fallas costará más en tra- térmicamente al gel coat de las capas lami-
bajos para restaurarla que si reparara la nadas.
superficie del molde (ver Parte Ocho en E. Refuerzo – Las fibras utilizadas para refor-
Poliester Tooling para más información). zar los PRF deben tener el aglutinante co-
rrecto para la matríz de resina en uso. El

aglutinante de fibra para resinas epoxicas muy baja resultando en una superficie libre
no se disuelve en resinas poliéster y vi- de distorsión. La mayoría de los programas
nilester basadas en estireno. Si la fibra no de producción no permiten esta extensión
es compatible con la resina, el composite de tiempo de curado más que en la fabrica-
resultante tendrá impresión de fibra notoria. ción de moldes.
Cuando las fibras no son completamente Otras estrategias para control de exotermia
humectadas por la matríz de resina, se incluyen:
crean micro-burbujas a lo largo de la fibra. • Las resinas formuladas para suprimir la
Durante el curado, estas burbujas se expan- exotermia están diseñadas para moderar
den y causan un incremento en el patrón de el pico exotérmico de la reacción exten-
impresión de fibra. diendo la duración de la fase de reacción
El tipo de refuerzo también influencia la exotermica. Esto resulta en tiempos más
apariencia cosmética. Los laminados he- largos para alcanzar el curado final. La
chos con petatillo, stitch cloth, refuerzos de velocidad de curado es afectada en las
hilo continuo y materiales core cercanos a secciones delgadas con estas versiones.
la superficie del gel coat presentan una • Los tipos y niveles de catalizadores pue-
notoria impresión grande. Los laminados den ser utilizados para controlar la exo-
hechos con materiales core cerca de la su- termia en cada pliego. Bajando el cata-
perficie del gel coat sin el uso de una capa lizador al límite mínimo para la resina es-
de fibra roving o un velo también pre- pecífica puede ayudar a moderar la exo-
sentarán impresión de fibra grande. Las termia. A bajos niveles de catalizador
áreas ricas en resina entre las fibras y otros más baja exotermia, pero también se alar-
materiales encogen más que las áreas sola- gan el tiempo de gelado y curado y puede
mente ricas en fibra. El patrón de este enco- ser perjudicial para la apariencia cosmé-
gimiento se transfiere hacia la superficie. tica.
La secuencia del laminado y ciclo de cura- • La mezcla de catalizador de peróxido de
do pueden influenciar también la apariencia metil etil cetona (PMEK) con hidrope-
cosmética de la suprficie. El calor de exo- róxido de cumeno (PHC), está disponi-
termia de cada laminación debe ser contro- ble, se puede encontrar como KC-70.
lado para prevenir la distorsión causada por Este catalizador provee control de exoter-
un encogimiento excesivo a altas tempera- mia mediante la dilusión del PMEK con
turas. un iniciador de peróxido alternativo. El
F. Resinas – Las resinas poliéster y vinilester PHC y resina tienen una reacción de me-
generan calor mientras curan. Este calor de nos temperatura. Utilizados adecuada-
reacción es sensitivo a la masa, significan- mente, estos sistemas pueden proveer
do esto que mientras más volumen sea cu- control de exotermia con un atraso insig-
rado, la temperatura exotérmica será más nificante en el curado final.
alta. G. Factores del proceso – Las velocidades
Hay diversas estrategias para controlar la de producción más altas en un proceso de
exotermia en un laminado. La más básica fabricación de PRF pueden ser perjudi-
es el control del espesor aplicado durante ciales para las superficies de buena apa-
un ciclo de curado. Este es el tiempo que riencia cosmética. Los ciclos de gelado y
toma a la capa de resina en el laminado pa- curado más rápidos incrementan el porcen-
ra gelar y llegar a la exotermia. El mejor taje de encogimiento. Una pieza que tiene
ejemplo para controlar la exotermia por es- menos tiempo de contacto con el molde
pesor de pliego aplicado se encuentra en el increpenta su probabilidad de encoger una
proceso tradicional de construcción de mol- vez que la pieza se ha desmoldado (re-
des. Utilizando una resina poliéster conven- ferido comunmente como post-curado).
cional para construir un molde, se laminan Las piezas que se desmoldan antes de
capas delgadas (menos de 90 mils) en va- tiempo en el ciclo de curado tienen el
rios días. Este proceso permite que el enco- riesgo de presentar otros problemas tales
gimiento ocurra en pasos pequeños y con- como quebraduras y falta de brillo.
trolados mientras se genera una exotermia

Las temperaturas frías, calurosas y dispa- preliberado secundario. Una laminación en
rejas en el taller de fabricación pueden ambiente frío (menos de 60 a 65°F) pone
causar muchos problemas cosméticos. Si en riesgo el curado del laminado, retardan-
la temperatura es muy alta (mas de 95 a dolo. Una vez desmoldadas, estas piezas
100°F), las piezas pueden desmoldarse en pueden distorsionarse mientras se calien-
secciones durante la laminación. Esto se tan y terminan su curado, produciendo una
conoce como preliberado secundario y de- superficie pandeada. Si la temperatura es
ja las áreas con acabado liso donde la pie- demasiado baja, el curado se puede re-
za permaneció en contacto con el molde y tardar permanentemente. En este caso la
adyascentes a las áreas de impresión de pieza con mal curado tendrá una tem-
fibra. Las temperaturas disparejas, como peratura de calor de distorsión (HDT) baja.
cuando un lado de la pieza está cercano a Dependiendo del color de la superficie
una fuente de calor, y el lado contrario cer- expuesta, la luz del sol pudiera ser sufi-
cano a una puerta abierta, pueden causar ciente para distorsionar la superficie.

MOLDEO ABIERTO: Servicio de campo – Intemperismo de gel coat
Parte Cuatro, Capítulo VII.2 anualmente y causarán que los automóviles se
En este capítulo oxiden, los vinilos se quiebren y que virtualmente
1. Introducción todo material sintético sea repintado.
2. Fuerzas de intemperísmo Un laminado de fibra de vidrio debe ser protegido
3. Efectos del intemperísmo por un recubrimiento grueso para prevenir que las
4. Influencias sobre el intemperísmo fibras se muestren hacia la superficie
4A Tipos de gel coat (florecimiento de fibra). En la mayoría de los
4B Fabricación casos, este recubrimiento es el gel coat.
4C Mantenimiento de pieza Los gel coats deben retener su color original y
4D Minimización pro-activa brillo tanto como sea posible.
5. Pruebas de intemperie A. Luz – La luz es una forma de energía. La
6. Bibliografía adicional energía de la luz está compuesta de
1) INTRODUCCION – Las piezas PRF recu- diferentes longitudes de onda. Un arco iris
biertas con gel coat tienen un acabado final bri- despliega la luz en sus diferentes longitudes
llante cuando son nuevas, pero, sin importar su de onda. Algunos de estos componentes son
calidad, con el tiempo el gel coat se puede ma- más fuertes que otros. La ultravioleta (UV)
tear o decolorar. La siguiente es una explicación es considerada la más destructiva longitud
de lo que ha pasado, como se puede prevenir o de onda, cuando se expone un artículo,
aminorar y que se necesita hacer para restaurar el aunque las otras no pueden ser ignoradas.
gel coat. La energía en la luz ataca los materiales
Los gel coats han evolucionado durante muchos rompiendo su estructura molecular o
años. Estos proveen superficies muy durables, re- polim`érica (degradación). Esta energía
sistentes al intemperísmo y al agua. Normalmente puede causar que una reacción química
los gel coats son aplicados con unas 10 a 20 veces tome lugar.
el espesor de una pintura. Y aunque estas super- Esta reacción es la oxidación, división de
ficies son muy durables, no son indestructibles. cadenas, o extracción atómica y es notada
Los materiales sintéticos y naturales, cuando son como un cambio de color (amarillamiento,
expuestos al exterior, se deterioran lentamente. caleo o decoloración).
Las piezas están expuestas a la luz del sol, calor, B. Agua – El agua es llamada el solvente
frío, agua, viento, polvo y químicos en el aire. universal. Esta disolverá mas cosas que
Cuando algo está en uso continuo, eventualmente ningún otro químico.
evidenciará desgaste. La cantidad de desgaste de- El agua ataca las piezas disolviéndolas o
pende de como el producto es tratado y mante- reaccionando con ellas. Penetra materiales y
nido. Si un automóvil no es lavado y encerado, su perfora o degrada materiales. Puede además
superficie se deteriorará y tendrá una mala apa- contribuir con químicos pre-disueltos que
riencia. Si un artículo se deja deteriorar, costará causarán manchado o degradación. Puede
mucho el trabajo de reparación para restaurar su cambiar un material no corrosivo en
apariencia. A la larga es más fácil y barato hacer corrosivo.
un mantenimiento de forma periódica. C. Contaminación – El ambiente no es estéril.
Después de la calidad del material utilizado y los La atmósfera contiene muchos materiales
procedimientos de limpieza con los que se hizo extraños. Algunos de estos son naturales:
una pieza de fibra de vidrio, el único secreto para polen, esporas, polvo, grasas acuáticas,
mantener una pieza como nueva es el manteni- organismos y basuras. Otros son hechos por
miento. el hombre: smog, ácidos, óxidos, etc; como
2) FUERZAS DE INTEMPERISMO – Una vez los producidos en algunas fábricas. Algunos
que se fabrica una pieza, empieza a cambiar no son peligrosos, algunos oxidan y otros
debido al inmediato e inevitable ataque del atacan el lugar donde caen.
ambiente. El ataque es causado por: D. Temperatura – La luz del sol genera calor
• Luz y aumentará la temperatura de las piezas. El
• Agua aumento de la temperatura depende del
• Contaminantes color. El blanco refleja la mayor parte de la
• Temperatura luz y se calienta un poco (ej, en aire a
Estas son fuerzas que inducirán a los propietarios 100°F, este puede llegar a 120 a 130°F).
de botes de madera a repintarlos y repararlos casi Los colores oscuros absorben más luz y se

calientan más (ej; en aire a 100°F el negro * El caleo hace que el gel coat luzca más
puede llegar a 150 a 170°F). claro.
Mientras la pieza se calienta, ocurren tres * Los pigmentos utilizados en el sistema
cosas: pudieran haber cambiado el color realmente.
• El material se ablanda un poco. En este caso persistirá un brillo alto pero
• Hay un curado adicional. con un cambio en color.
• El ataque químico y penetración de agua * El gel coat es blanqueado o manchado por
se incrementan (ver la tabla de abajo). algo.
C. Amarillamiento – El amarillamiento ocurre
EFECTO DE LA ELECCION DE COLOR
cuando el gel coat ha empezado a exhibir
SOBRE LA TEMPERATURA DE LA
una apariencia amarilla, la cual puede ser
SUPERFICIE A LA LUZ DEL SOL
uniforme o rayada. Usualmente un amaril-
Temperatura de superficie ° F (°C) lamiento no uniforme puede ser atribuido a
Color de panel Sin espuma Con espuma la aplicación. Las rayas pueden ser causadas
Blanco 120°F(49°C) 127°F(53°C) por manchas químicas, residuos o por un
Azul claro 127°F(53°C) 137°F(58°C) recubrimiento sobre el gel coat que sirve
Azul medio 137°F(58°C) 157°F(69°C) como escudo contra el ambiente.
Azul oscuro 144°F(62°C) 174°F(79°C) D. Pérdida de brillo – El brillo se refiere al
Rojo medio 128°F(53°C) 142°F(61°C) reflejo del gel coat. Cualquier cambio en la
Rojo oscuro 137°F(58°C) 169°F(76°C) superficie (sea esta un lijado ligero, caleo o
Negro 148°F(64°C) 173°F(78°C) polvo) alterará el brillo. CCP ha encontrado
Estos paneles fueron expuestos a la luz del sol que las piezas restauradas después de
con una ventilación continua de aire a 100°F exponerse a la intemperie perderán brillo
3) EFECTOS DEL INTEMPERISMO – Los más rápido cuando se expongan nuevamente
efectos de las fuerzas del intemperísmo descritas que si se tratara de una superficie nueva
anteriormente pueden ser caracterizadas entre las expuesta por primera vez.
siguientes: caleo, desgaste y pérdida de brillo. La La mayoría de los cambios son cosméticos.
mayoría de estos cambios son cosméticos. Estos Aparecen en la superficie del gel coat y no
aparecen en la superficie del gel coat y no afectan afectan la integridad de la pieza. La
su resistencia. La superficie está íntegra, pero no superficie mantiene sus propiedades, pero
luce como estuvo al inicio. no luce como lo hacía al principio.
A. Caleo – El caleo resulta de la fragmentación E. Florecimiento de fibra – Los laminados de
de la parte superior de una pieza en un polvo fibra de vidrio sin gel coat pueden
extremadamente fino. Cuando esto sucede, experimentar efectos como los descritos
el color de la pieza se torna blanco. El caleo anteriormente, pero también pueden ser
es estrictamente en la superficie. La mayoría susceptibles al florecimiento de fibra. El
de las pinturas domésticas están diseñadas florecimiento de fibra consiste en la
para calearse y lavarse con la lluvia. El protrusión de las fibras en el laminado a
caleo en un gel coat, sin embargo, no es través de la pieza. Esto ocurre cuando la
lavable con facilidad. capa rica en resina de la superficie de la
B. Desgaste – Esto significa que el color ha pieza se desgasta, permitiendo que las fibras
cambiado uniformemente. Este puede ser de refuerzo “florezcan” a través de ella. El
interpretado como un cambio de color no gel coat provee una protección excelente en
recuperable, menos intensidad del brillo, prevención del florecimiento de fibra.
apariencia de lavado, cambios en el hue 4) INFLUENCIAS SOBRE EL INTEMP-
(rojo, azul, amarillo), croma (brillo o ERISMO –
intensidad) y chroma (claro y oscuro). A. A. Tipos de gel coat
Debido a que el caleo causa que el color 1) General
parezca más claro, es fácilmente inter- a) Resinas – La resistencia al agua e intem-
pretado como desgaste, pero se origina perie de los poliésteres puede ser
realmente del polvo blanco oxidado en la relacionada con el tipo de resina utilizada.
superficie. Debido a las diferencias entre el Ciertos glicoles y ácidos imparten al polí-
pigmento y el polímero, no todos los gel mero mejor resistencia al amarillamiento,
coats se desgastan igual; por ejemplo: caleo y ampollamiento que otros.

b) Otros ingredientes – Los otros ingredien- reclamaciones o dar garantías de su efectividad en
tes usados en gel coats pueden mejorar o un producto particular o con un color específico.
reducir las características de intemperismo 2) Transparentes – Los gel coat transparentes
de la resina base. La resistencia a la son los más susceptibles al amarillamiento
intemperie, ampollamiento y la aplicación debido a la ausencia del pigmento. Por eso
deben ser balanceadas. son necesarios los absobedores de luz ultra-
• Cargas – tipo y cantidad. violeta en estos materiales.
• Pigmentos. El uso de absobedores de luz en los trans-
• Aditivos. parentes es un compromiso. Estos hacen que
Dos tipos de aditivos que pueden afectar el color inicial del transparente sea más ama-
significativamente el desempeño de intemperísmo rillo (debido a que los mejores estabilizado-
en los gel coats son los absorbedores y res de luz son amarillos) pero esto se ba-
estabilizadores UV. Los absorbedores de luz o UV lancea con el paso del tiempo el amarilla-
trabajan absorbiendo la luz solar peligrosa y miento se hace más lento.
transformándola en energía no destructiva. Los Los transparentes tienen una mayor reten-
absorbedores de luz se consumen eventualmente. ción de brillo que los gel coat estándar debi-
Estos disminuyen o hasta detienen el amaril- do a la ausencia de pigmentos y cargas.
lamiento. La pieza cambiará de color con el 3) Metalflakes – Un sistema de metalflake con-
tiempo. Los estabilizadores a la luz trabajan siste en una capa de transparente seguida por
atrapando los radicales libres formados en el una capa de metalflake. El intemperísmo en
proceso de foto-oxidación e inhiben la degra- la superficie es la misma que en un trans-
dación. Los estabilizadores a la luz no se cónsul- parente, pero ahora se debe considerar el
men sino que se regeneran en un proceso cíclico. efecto del ambiente sobre las hojuelas.
La efectividad de los absorbedores y estabili- Algunos metalflake son hechos recubriendo
zadores UV es dependiente de la pigentación y partículas de aluminio u hojas de Mylar®
tipo del producto. Por ejemplo, los absorbedores aluminizado con colorante epóxico. El alu-
de UV tienen un beneficio significante sobre gel minio refleja la luz de regreso a través del
coat transparentes y no pigmentados. Sin embargo recubrimiento epóxico coloreado, dándole el
los absorbedores UV generalmente no mejoran el color del colorante. Si el epóxico no está
intemperísmo de gel coat pigmentados de blanco. adecuadamente curado y el gel coat tam-
Los estabilizadores UV pueden tener un valor poco, el aluminio puede ser corroido y el co-
significante en ciertos productos. Los absorbe- lor cambia.
dores de luz trabajan absorbiendo la luz del sol 4) Gel coat blanco y blanco entintado (off-
dañina y la convierten en energía no destructiva. white) – El intemperismo de los blancos y
Los absorbedores de luz son consumidos even- off-white es parcialmente controlado por la
tualmente. Ellos solo aminoran y hacen parejo el cantidad y grado del dióxido de titanio
amarillamiento. La pieza cambiará su color con el (TiO2) utilizado. Los grados con alta dura-
tiempo. Los estabilizadores a la luz (HALS) bilidad al exterior de TiO2 son los mejores y
pueden ser efectivos para mejorar el intemperísmo también los más costosos. Los blancos las
de los gel coat pigmentados. Los estabilizadores a imperfecciones no son muy notorias debido
la luz trabajan atrapando los radicales libres for- a que no muestran cambios de brillo fácil-
mados por el proceso de foto oxidación e inhiben mente, pero amarillean. Los gel coat blancos
la degradación. Los estabilizadores a la luz no se son altamente pigmentados y presentarán
consumen, en lugar de eso son regenerados en un mayor caleo que los transparentes. El caleo
proceso cíclico. no es muy notorio debido a que será blanco
Ciertas especificaciones finales deben requerir que sobre blanco, pero el brillo disminuirá. El
los absorbedores UV sean añadidos específica- caleo es más notorio en colores oscuros.
mente al gel coat. En esos casos es una política de 5) Gel coat de color – Una amplia variedad de
CCP el añadir inhibidores y estabilizadores UV a tipos de pigmentos son usados para hacer los
los productos de gel coat bajo el consentimiento colores. No todos los pigmentos se com-
escrito del cliente. Debido a que la efectividad de portan de igual forma a la intemperie. Nor-
tales aditivos no es conocida en algunas malmente los colores medios a obscuros no
circunstancias, CCP no puede aceptar amarillean, pero se presentarán caleo y de-
coloración. El color del pigmento debe ser

checado cuidadosamente. Los colores que La producción de hoy en día deja menos
dan buen resultado a la intemperie en pin- margen de error. La capacitación y controles
turas pueden no funcionar en poliéster. adecuados son una necesidad.
El intemperísmo acelerado debe ser compa- Protéjase de hacer piezas rápidamente con la
rado contra la exposición real al exterior, es- intención de repararlas después. Las repara-
to es; algunos colores lucen bien en el in- ciones son costosas y disminuyen la calidad
temperímetro, pero después de 6 meses en de la pieza. El lijado y pulido pueden ace-
Florida se habran decolorado fuertemente. lerar el caleo y pérdida de brillo del gel coat.
Muchos pigmentos pueden blanquearse El ideal es producir con calidad, más aña-
cuando son sujetos a ácidos o bases. Los dirla (con reparaciones).
azules y verdes cambian de color, mientras PRECAUCION: Los parches hechos no
que los amarillos y rojos se ponen color café se desgastarán (caleo y cambio de color)
y se oscurecen. a la misma velocidad que el gel coat ori-
Las regulaciones de la EPA limitan los tipos ginal. Este fenómeno puede ser más noto-
de pigmentos que pueden ser utilizados .En rio con los blancos brillantes, pero no está
CCP ha sido descontinuados los metales de necesariamente limitado solo a este color.
plomo, cromatos y otros pigmentos con Debido a las diferentes caracteristicas de
metales pesados. intemperismo de un parche respecto al gel
6) Gel coat con colores profundos – Los azules, coat original, es recomendado que los par-
negros, rojos, purpuras y verdes presentarán ches sean hechos en áreas no utilizadas de
caleo mientras se exponen a la intemperie. la pieza, tales como las orillas, líneas de
Esto puede ocurrir al mismo ritmo que otros cintas o donde serán puestos otros adita-
colores, pero el caleo blanquecino es más vi- mentos más tarde, etc. Si debe hacerse un
sible. Esto es debido al hecho de que los co- parche en un área lisa sin líneas divisorias,
lores profundos resaltan cualquier caleo. se aconseja al cliente que determine si las
Algunos colores absorben más luz solar, ca- diferentes características de intemperismo
lentándose y dañándose más rápido. En ge- para parches contra el gel coat original es
neral, conforme se exponen, los transparen- un problema cosmético significativo. Para
tes, blancos y off-white amarillean, los colo- hacer esta determinación, lleve a cabo una
res se decoloran; y el negro y colores pro- prueba de exposición sobre piezas hechas y
fundos calean. reparadas en el área de producción, utili-
Los gel coat coloreados tienen una mayor zando los mismos materiales propuestos y
tendencia a decolorar, que los más claros o tecnicas de reparación.
más oscuros (se aclaran) y desarrollan más Los moldes y equipo se ensuciarán y desgas-
ampollas osmóticas cuando son expuestos tarán rápidamente, un buen mantenimiento
al agua que los gel coat blancos y off- es una necesidad para asegurar la produc-
white. La severidad del manchado por agua ción de una pieza con calidad.
o cambio de color dependerá del tiempo de 1) Moldes – Los efectos de la intempere son
exposición, la temperatura del agua, la visibles en la superficie de la pieza, la cual
composición química del agua, intensidad es una copia espejo del molde. Si el molde
del color, grado de curado, etc. También tiene alguna impureza, polvo o costras, al-
note que el uso continuo es más perjudicial go se transferirá a la pieza. Por ejemplo el
que un uso intermitente. Por ejemplo, los poliestireno se adherirá gradualmente en el
botes almacenados en trailers o en un sitio molde. El poliestireno amarillea grande-
seco son menos propensos a mostrar el pro- mente. Si los moldes no son limpiados ad-
blema que los botes dejados de forma con- ecuadamente, el poliestireno es transferido
tinua en el agua. a la pieza y amarillea. No utilice esti-reno
B. Fabricación – La durabilidad de las piezas para limpiar el molde por tres razones:
esta relacionada con el cuidado que se pone a) Los vapores pueden causar la formación
para fabricarlas. El uso de materiales buenos de más poliestireno.
mal utilizados producirá una pieza mala. Los b) Puede dejar una capa delgada de polies-
materiales malos bien utilizados producirán tireno en el molde.
una mala pieza. c) El estireno puede contener poliestireno,
dejándolo en el molde. El estireno puro

comienza a polimerizar después de solo Las piezas de PRF necesitan ser lavadas, en-
30 días. El estireno, mientras se alma- ceradas y cuidadas como un automóvil. Es-
cena, se pondrá amarillo y aumentará su tas no serán repintadas y resanadas anual-
viscosidad gelando eventualmente.La mente como los botes de madera, pero aún
cera en exceso dejada en los moldes así necesitan cuidados. Un lote de autos la-
también pue-de ser trans-ferida a la vará sus carros una vez a la semana para
pieza y amarillar después. mantenerlos bien presentados. Un taller de
2) Adiciones a los gel coat – Si el gel coat es fibra profesional debe hacer lo mismo.
modificado antes de aspersar, sus propie- Durante el almacenaje se pueden depositar
dades de intemperismo pueden cambiar. químicos y polvo. El gel coat puede ser ata-
No adelgace el gel coat sin autorización cado o manchado cuando los químicos se
del fabricante. No añada nada más que el combinan con la lluvia o rocío y luego pue-
catalizador sin el permiso del proveedor, den atacar o manchar el gel coat.
debido a que puede afectar el color inicial A continuación se listan unas instrucciones
y la resistencia al intemperísmo. generales para mantener las piezas de fibra
3) Calibración – La calibración inadecuada de vidrio luciendo como si fueran nuevas
afectará la resistencia a la intemperie de (para información adicional, contacte al fa-
las piezas. Los niveles muy altos o bajos bricante o distribuidor de productos de lim-
de catalizador pueden causar que las pie- pieza):
zas amarilleen o se caleen prematuramen- • Lave mensualmente o más frecuente si se
te. Refiérase a las hojas de datos del necesita. Lave con jabón suave, tal como
producto para tipo y cantidad. el jabón para platos; evite usar limpia-
Un gel coat atomizado deficientemente re- dores altamente alcalinos o abrasivos.
tendrá más monómero, resultando en más • Encere la pieza una o dos veces al año con
amarillamiento. una buena cera formulada para superficies
4) Técnica – El gel coat debe ser aplicado tan de gel coat.
uniformemente como sea posible debido a • Cubra la superficie con un material ade-
que los espesores de película inconsis- cuado que permita la respiración o no
tentes causarán un desgaste no uniforme a exponga el artículo a la luz del sol cuando
la intemperie. También, aplique por lo no esté en uso.
menos dos pasadas. El aplicar en una sola Para piezas que ya han sido expuestas o pre-
pasada causará amarillamiento. Para áreas senten caleo:
con alta visibilidad como las cubiertas de • Lávelas
barcos, se deben considerar 12 a 16 mils, • Frote un poco de cera en un área pequeña
sin embargo, se reducirán la resistencia a para ver si es suficiente para restaurar el
la impresión de fibra y ampollamiento. brillo. Si no, utilice un material de pulido
5) Curado – El catalizador mal mezclado seguido de cera.
hará que las diferentes secciones de la pie- Si la pieza es expuesta por algún tiempo y ha
za se comporten diferente a la intemperie. desarrollado un caleo severo, una limpieza
Las partes sobre catalizadas blanquearán, puede no ser suficiente para remover el caleo.
decolorarán y presentarán caleo peor que Lije suavemente con una lija de papel 600 (o
las que tengan catalizador insuficiente. más fina) 3M™Wetordry™, enseguida aplique
Las temperaturas del molde y ambiente en un compuesto abrillantador y encere. Utilice la
la planta deben ser arriba de 60°F para lija más fina o preferiblemente el mejor abri-
asegurar un curado adecuado. llantador disponible para remover el caleo me-
C. Mantenimiento de la pieza – Los efectos nos severo.
de la exposición a la intemperie pueden ser 1) Limpiadores – Los gel coat son muy resis-
disminuidos por el cuidado que recibe la pie- tentes al agua y otros químicos, pero el nú-
za final. mero de limpiadores agresivos disponibles
El desgaste por la intemperie comienza in- en el mercado es alarmante. Evite el uso de
mediatamente. No depende de si la pieza se limpiadores altamente alcalinos (tal como el
vende de inmediato o si un distribuidor la re- fosfato trisódico) o fuertemente ácidos.
tiene. Evite el cloro y amonia, si entran en con-
tacto con el poliéster, lo pueden blanquear y

cambiar su color. Cualquier limpiador que sea el resultado de hacer la pieza en un mol-
se vaya a utilizar debe estar en contacto con de con un buen acabado.
el poliéster la menor cantidad de tiempo 3) Rubbing compound (Removedor) – Hay
requerido para hacer el trabajo. Todos los una amplia variedad de estos compuestos.
limpiadores estan hechos para atacar la su - Algunos son más abrasivos; otros menos.
ciedad y removerla. Entre más estén en con- Un compuesto removedor es un material
tacto con la superficie, más atacarán la su- con grano fino que es usado para des-
ciedad y el acabado. Es mejor usar deter- prender la superficie exterior de una pieza.
gentes suaves, tales como los usados para Estos se encuentran con diferentes grados
lavar platos, los cuales trabajarán muy bien de grano, como las lijas. Los granos más
para la mayoría de las manchas y acumu- gruesos son más rápidos, por que tienen
laciones de suciedad. Si no está seguro del partículas más grandes y remueven la su-
uso de los limpiadores haga las siguientes perficie más rápidamente. Manténgase con
dos cosas: los más finos. Estos gránulos son conteni-
a) Lea las instrucciones de la etiqueta. Tam- dos en una variedad de líquidos (lacas, mi-
bién revise las precauciones. CCP encon- neral spirits, agua u otros vehículos). Los
tró un material, recomendado para fibra de consejos generales son:
vidrio que casualmente mencionaba “no a. Lea las instrucciones de uso.
se use en piezas de aluminio”. La razón de b. No los utilice bajo la luz directa del sol.
este requerimiento era que el material Esto hace que el material de pulido seque.
contenía HCL, más comúnmente conocido c. Utilice franelas limpias para aplicar.
como ácido clorhidrico. Lea la etiqueta Aplique libremente. Comience con un
para saber si el material es recomendado área pequeña, (usualmente tres por tres
para superficies específicas solamente. El pies) a la vez. Si utiliza una pulidora eléc-
utilizarlos en materiales para los que no se trica, use bajas rpm (rango de 1,700 a
recomienda pudiera causar daños. Los 3,000 rpm). Mantenga la pulidora en mo-
limpiadores usados normalmente para vimiento en todo tiempo. No aplique pre-
madera podrían no ser adecuados para la sión fuerte. La presión en exceso hará que
fibra de vidrio. el compuesto pulidor desgaste más rápido,
b) Corra una prueba. Hágalo en un área no pero dejará canales, hoyos, ralladuras y re-
vista con facilidad. Si decolora o matea molinos además de producir calor. Si
esta área, no utilice ese limpiador. utiliza una pulidora eléctrica, mantenga el
2) Lijado y pulido – El proceso de lijar y pulir cojín húmedo de material en todo mo-
una superficie en una pieza nueva puede mento. No deje que el cojín se seque. Gra-
costar de 3 a 6 meses de vida útil. Para mo- dualmente disminuya la presión cuando el
tivos de intemperísmo, es ventajoso operar brillo aparezca. Pueden requerirse varias
con moldes libres de defectos y con alto pasadas. Si el cojín se seca, las partículas
brillo (y buenos métodos) para que sea re- grandes rallaran en lugar de pulir bien.
querido el mínimo acabado en la pieza. Después de usar el removedor, aplique
La razón por lo que esto causa una reduc- abrillantador y luego encere la pieza.
ción de resistencia a la intemperie es que el 4) Ceras – Hay muchos tipos de ceras en el
lijado y uso de limpiadores remueve una ca- mercado. Trate de utilizar una diseñada es-
pa delgada rica en resina que protege la su- pecíficamente para fibra de vidrio. Aplique
perficie de la pieza y le imparte un alto una capa delgada de cera. No deje residuos,
brillo. porque la cera puede amarillar, causando un
Los abrillantadores dan a los gel coat una patrón rayado en poco tiempo.
apariencia brillante cuando son aplicados Instrucciones generales para las ceras:
por primera vez. Este es un brillo temporal a. Lea las instrucciones del envase.
que puede desaparecer conforme evapora o b. No los use bajo la luz directa del sol.
se utiliza la pieza. Es fácil ser engañado con c. Utilice franelas limpias.
el falso brillo y burlado cuando se piensa d. Trabaje sobre un área pequeña a la vez.
que el gel coat ha perdido brillo rápida- (tres por tres pies).
mente cuando en realidad fue un brillo Normalmente, mientras más dura es la cera
fugaz. De nuevo, lo mejor es que el brillo en el envase, contiene más cera como tal.

Las ceras más suaves tienen una más alta La mayoría de las manchas serán causadas
proporción de silicones y solventes en ellas. por compuestos solubles en agua. Humedez-
Si se utiliza un pulidor eléctrico, use bajas ca el área y lave con jabón suave. Empezan-
rpm con poca presión. Mueva la pulidora en do con una pequeña parte de la mancha,
todo momento para prevenir el calenta- aplique el limpiador, asegurándose de que
miento. este removerá una delgada capa de la super-
Las ceras formuladas específicamente para ficie. Podría ser necesario utilizar químicos
superficies de fibra de vidrio / gel coat son nuevamente y encerar para restaurar el bri-
manejadas por muchos distribuidores de bo- llo. Si el jabón y agua no remueven la man-
tes, cubículos de baño y tiendas automotri- cha, se pudiera utilizar un solvente.
ces. Los materiales insolubles en agua son mu-
5) Selladores – Mientras que los selladores nos chas veces sustancias base orgánica. Hay
pueden dar un buen brillo o una superficie dos clases generales. Una es llamada alifá-
lisa cuando son aplicados a una superficie tica y la otra aromática. Es una regla gene-
de gel coat nueva, lijada y/o limpiada Quí- ral en química que “lo similar disuelve lo
micamente, CCP no ha encontrado que sean similar”. Antes de usar cualquier solvente,
de mucha ayuda para aumentar el brillo o la lea las instrucciones y etiqueta de
retención de color de la superficie. Si son seguridad. PRECAUCION: Si utiliza
aplicados frecuentemente durante el uso de solventes de limpieza, el contacto debe
la pieza de PRF, el sellador hará que la pie- ser limitado. El dejar una franela
za luzca mejor durante el uso; sin embargo, húmeda con solvente sobre la pieza
una aplicación no protegerá o añadirá dura- puede resultar en deterioro del gel coat.
bilidad al brillo o color de la superficie. Las También, muchos solventes son
ceras diseñadas para superficies exteriores inflamables.
se comportan de forma similar a los sella- El procedimiento aceptado es el aplicar una
dores. Un sistema puede durar más que otro pequeña cantidad de solvente al área que
antes de necesitar una reaplicación para al- esta siendo limpiada, e inmediatamente
canzar una superficie lisa y lustrosa. De secar. Repita esto si es necesario, pero no
nuevo, ningun producto soluciona con una empape ninguna área. Se pueden usar
sola aplicación el desgaste por la intem- diferentes tipos de solventes; se recomienda
perie. probar pri-mero en las áreas recomendadas
6) Manchas – Muchas piezas de fibra de vi- previamente.
drio, mientras envejecen y son utilizadas, Los más comunes removedores para alifáti-
even-tualmente se manchan. Estas manchas cos son acetona, metil etil cetona (NO CA-
pueden deberse al polvo, acumulación de TALIZADOR, ya que se trata de un pero-
suciedad, hidrocarburos, savia de plantas y xido), acetato de etilo y rubbing alcohol. La
polen, oxido de las conexiones, material re- acetona es el principal ingrediente en el
movedor en exceso, cubiertas, otros adita- quita esmalte de uñas y también es encontra-
mentos y partes de accesorios. do en los adelgazadores para lacas. Estos
Los materiales que manchan se pueden di- adelgazadores también contienen algunos
vidir en dos tipos generales: solubles e inso- alcoholes y otros solventes. Para remover
lubles en agua. La mayoría será soluble en aromáticos intente con xileno o tolueno. Es-
agua. Las manchas pueden ser difíciles de tos solventes se utilizan comúnmente como
remover. Requieren muchos intentos a adelgazadores de pinturas. Si estos mate-
prueba y error para determinar el método riales no remueven la mancha o si esta es
más fácil y rápido para la remoción. La me- profunda, entonces será necesario algo de
jor práctica es comenzar con el proce- pulido. En casos no muy severos, los ru-
dimiento más sencillo y terminar con el más bbing componds funcionan para las man-
difícil. Antes de intentar la remoción, el chas pequeñas. Si esto no remueve la man-
material se debe probar en un área no cha, entonces use lija 400 a 600, seguida de
visible. Algunos materiales no solo remue- una limpieza química, abrillantado y luego
ven las manchas, también deterioran el gel encerado.
coat y cambian el color.

7) Rayas y cortaduras – Las rayaduras pueden se aplica al laminado – puede tener un
ocurrir durante el uso normal. Para reparar- efecto adverso. El calor puede conllevar
las, intente por lo más simple primero. Tra- impresión de fibra y distorsión por pos-
baje en un área pequeña de la superficie (tan curado.
pequeña como sea posible). Primero intente Este plástico puede no “respirar”. Si este
con un rubbing compound. Esto pudiera no atrapa humedad o agua sobre el gel coat
remover el rayón completamente, pero lo por períodos prolongados, se pudiera es-
hará más difícil de notarse. Si el rubbing perar ampollamiento o cambio de colora-
compound no hace un trabajo satisfactorio, ción. Los botes están fabricados, obvia-
utilice lija húmeda. De nuevo, ambos mente, para estar en el agua. Sin embargo,
procedimientos deben ser seguidos por una los lagos, ríos u océanos tienen tempera-
encerada para obtener el brillo original. turas moderadas comparadas con el calor
Si la cortadura ha penetrado el gel coat, se atrapado dentro del plástico. Esto se pu-
tendrá que reparar. Para instrucciones sobre diera interpretar como el equivalente de
reparación, ver el capítulo de “Parchado”, o subir los vidrios de un auto en un día calu-
contacte al fabricante de la pieza. Las repa- roso; es más caliente dentro del carro que
raciones menores pueden ser hechas fácil- afuera. El período de tiempo y temperatura
mente con los conocimientos de cómo tra- a la cual es almacenada una pieza de PRF
bajar con poliesteres. Una buena reparación con el plástico, así como el color del gel
es casi invisible. Las reparaciones mayores coat y el plástico, son los factores mayores
deben ser hechas por un profesional. influenciando la severidad de este posible
En los casos de daño mayor, podría ser ne- problema.
cesario pintar el total de la pieza. En todos Se prefiere el uso de materiales que per-
los casos, lea la literatura y recomenda- miten la “respiración” y dejan que la hu-
ciones del fabricante de recubrimientos medad escape. Se prefiere la menor canti-
escrita sobre el contenedor. Se deben leer y dad de calor que un calor alto y no calen-
seguir todas las recomendaciones. Los po- tar es la mejor opción cuando se cubre una
liesteres de dos componentes o uretanos pieza de fibra de vidrio.
acrílicos son mejores para este trabajo. Si es la decisión del cliente continuar en-
8) Empaquetado al calor – Los fabricantes de volviendo las piezas con el conocimiento
botes, marinas y distribuidores están siendo del riesgo involucrado, entonces CCP mo-
animados a envolver los botes con plástico tiva a la adopción de ciertas técnicas que
encogible al calor por los vendedores del pueden reducir la severidad de los proble-
plástico y pistolas de calor. Esta práctica es más potenciales:
sugerida para mantener los botes limpios a) Utilice plástico blanco o coloreado lige-
durante el almacenaje y tránsito. Como fa- ramente para minimizar la generación
bricante de gel coat marinos y para fibra de de calor.
vidrio, CCP cree que es importante alertar a b) Encintando el plástico al riel o a la su-
nuestros clientes de las complicaciones y perficie de gel coat blanco u off-white o
riesgos asociados con esta práctica. a un área no afectada por la humedad,
Claro, es preferible un bote limpio a uno colocará la humedad condensada en un
sucio. Sin embargo, aquellos que eligen en- área menos sensitiva a estos problemas.
volver sus botes con este sistema deben c) Sellar o poner cinta al plástico sobre el
considerar los posibles efectos alternos así casco, de tal forma que la humedad co-
como las alternativas viables. lectada no se estanque contra un área
Las preocupaciones de CCP estan centradas que sea altamente visible.
en dos puntos principales: d) Coloque una barrera de espuma o tela
• El calor aplicado al laminado entre la película plástica y la superficie
• Humedad atrapada entre el gel coat y del gel coat para prevenir la reacción
el plástico. entre los plastificantes liberados por el
El empaquetado al calor involucra la apli- calor con la superficie del gel coat. La
cación de calor contra la película plástica. remoción de la decoloración depende de
El calor causa una reacción y el plástico la severidad. En los casos sencillos han
encoge para ajustarse. Este calor – cuando sido removidos en una extensión limita-

da mediante el uso de una pistola de cadas. Los paneles de prueba son colocados a
lor. Los procedimientos se deben llevar cinco, 26 o 45 grados de inclinación dando
a cabo con precaución y a temperaturas el frente hacia el sur. El ángulo del panel
moderadas para evitar la decoloración afecta la cantidad de radiación UV que gol-
por calor así como la impresión de fibra. pea la superficie. La energía integral toma-
D. Minimización pro-activa – Ahora que las da de lecturas en Florida es presentada en la
causas de intemperismo han sido tratadas, la siguiente carta:
siguiente cuestión es: ¿Que se puede hacer
para minimizar los efectos de esta? Variación en la radiación con el ángulo de
He aquí un procedimiento simple de 10 pa- panel
sos que ha demostrado ser efectivo contra el Angulo de Radiación Radiación UV
problema de intemperísmo: panel total * * (MJ/M²)
1) Mantenga los moldes en buena condición. (MJ/M²)
a) No deje que se acumulen poliestireno, 5 grados 6453 300
cera o basura sobre ellos, y ponga aten- 26 grados 6480 271
ción particular a las áreas complejas y 45 grados 6458 260
orillas o esquinas. * Mega joules por metro²
b) No limpie los moldes con estireno.
2) Elija un gel coat optimizado para durabili- B. Intemperismo artificial – La breve crono-
dad y aplicación. logía que sigue detalla las significantes dife-
3) Elija los colores pensando en la exposi- rencias en tecnología de intemperísmo arti-
ción ambiental a la que serán expuestos. ficial:
4) No adelgace los gel coat. • 1918 – Primer arco de carbono cerrado
5) Consulte con el fabricante de gel coat an- (usado para probar telas para la Marina) –
tes de añadir otras cosas (excepto catali- Atlas Electic.
zador) al gel coat. • 1930´s – Introducción de la fuente para
6) Calibre el equipo de gel coat. flama abierta arco de carbón Sunshine
7) Use el tipo adecuado y cantidad de catali- • Fines de 1950´s – Primera fuente de arco
zador con un buen mezclado. de xenón – Heraus (Atlas rápidamente fue
8) Mantenga el espesor de la película tan tras este).
uniforme como sea posible y no exceda el • 1968 – Estuvo disponible la fuente de po-
espesor recomendado. der de xenón de 6500 W, la cual sigue en
9) Limpie y encere la pieza terminada por lo uso actualmente. Una combinación de fil-
menos dos veces al año. tro de cuarzo / borosilicato fue amplia-
10) Envíe un “instructivo de cuidados” con la mente usada por la industria automotriz.
pieza fabricada. • 1970 – Fue introducido el intemperímetro
5) PRUEBAS DE INTEMPERIE – Los Princi- con bulbo fluorescente FS40 (bulbo B).
pales elementos ambientales que causan el de- • 1984 – Fue introducido el bulbo fluores-
terioro del gel coat incluyen la luz solar, calor cente 313 B, una versión más poderosa del
y humedad. La única manera de evaluar las ca- bulbo FS40.
racteristicas de exposición de un gel coat es • 1987 – Es introducido el bulbo fluores-
probandolo. cente 340A; con frecuencia de UV más
A. Exposición exterior – La mejor prueba es la realista.
exposición al exterior. La locación ideal de- • 1980s-90s – Se mejora la tecnología de
be tener grandes cantidades de sol, humedad filtros para proveer una mejor simulación
y temperatura templada (como la parte sur espectral de la luz del sol (unidades xe-
de Florida). El único problema es el tiempo; nón); tecnología de adquisición de datos /
usualmente toma un año o más para alcanzar retoalimentación para controlar la inten-
resultados. sidad de irradiación (todas las unidades).
Muchas configuraciones de pruebas exte- Hay dos aspectos fundamentales que deben
riores están en operación en nuestros días, considerarse al seleccionar un método para
primeramente en Florida. Las opciones de intemperísmo acelerado. Estos dos aspectos,
prueba incluyen muestras abiertas o cerra-

los cuales deben ser considerados en sequen- AATCC, FLTM, NSF, VW, Ford y Re-
cia, son: nault).
Correlación y aceleración. El término de Las cuatro opciones básicas para un intem-
correlación se refiere a la habilidad de las perísmo acelerado de materiales de uso ex-
pruebas aceleradas para producir resoltados terior son:
que vayan de acuerdo con los resultados de 1) Fuente de luz basada en gas xenón elec-
las pruebas en el exterior en tiempo real. La trificado (modificado vía filtros ópticos).
aceleración es una medida de cómo puede 2) Fuente de luz basada en el arco producido
ser conducida la prueba rápidamente usando entre rodillos de carbon (filtrado).
un aparato de intempe-rísmo acelerado 3) Luz producida por bulbos fluorescentes.
comparado con el intem-perísmo en el 4) Luz de sol concentrada usando un reflec-
exterior. Si existe una coin-cidencia con los tor Fresnel (exterior).
resultados en exterior es válido estimar la C. Instrumentos de intemperismo
aceleración de las prue-bas de laboratorio. 1) Intemperímetro de arco de xenón – Las
El componente sencillo más significante de lámparas de xenón son la aproximación
intemperísmo acelerado es la naturaleza de más exacta a la distribución de energía
la luz (radiación). La energía luminosa varía solar a través del espectro UV/ visible /
en intensidad a traves de los componentes IR. La unidad de xenón Ci65 arreglada
del espectro del ultravioleta, visible e infra- con un filtro interno de cuarzo y uno ex-
rrojo. La porción del espectro más energé- terno de borosilicato ha sido el estándar
tica y por eso la más dañina es la región ul- para la industria. Recientemente, han sido
travioleta, con longitud de onda de menos de publicados datos comparando otras com-
400 nanómetros (nm). La porción ultravio- binaciones de filtros. La combinación de
leta del espectro ha sido dividida por la borosilicato interior y borosilicato ex-
ASTM (G113) en tres regiones, UV-A, UV- terior ha demostrado tener la más alta co-
B y UV-C. rrelación con los resultados de ex-posición
La región UV-A consiste de longitudes de en Florida que la combinación cuarzo /
onda de 400-315 nm; este tipo de luz causa borosilicato.
daño al polímero. La luz UV-A se transmi- La exposición al xenon esta basada en
tirá a través de las ventanas de vidrio por lo kilojoules de área por metro cuadrado
que será relevante considerarla en los ma- (kJ/m²). La unidad de CCP rinde 200
teriales de uso interior. La siguiente sección kJ/m² por semana. Una prueba a 1400
de ultravioleta es el UV-B el cual consiste kJ/m² (igual a una exposición de aproxi-
de longitudes de onda de 315-280 nm. La madamente un año en el sur de Florida)
luz UV-B es altamente energética y resultará tomará siete semanas para llevarse a ca-
en deterioro del polímero. La luz UV-B es la bo. Este método para expresar la exposi-
longitud de onda más corta al-canzando la ción (kJ/m²) permite la comparación de
superficie de la tierra. La luz de UV-B es fil- los resultados de una serie de pruebas a
trada por los vidrios comunes y es relevante otra. La sola medicion en “horas” no com-
para los componentes usados en el exterior. pensa la variación en la intensidad de la
La sección más energética de la región lampara por que el foco envejece.
ultravioleta es la luz UV-C (longitud debajo 2) Intemperímetro de arco de carbono – Gra-
de 280 nm). Esta región del espectro solar ficando la distribución de poder espectral
ultravioleta es filtrada por la atmósfera y es para el intemperímetro de arco de carbono
encontrada solo en el espacio exterior. Los se muestra que el arco de carbono Sun-
protocolos de prueba han sido establecidos shine es una mejora sobre el antiguo arco
por varias organizaciones de estándares inde carbono cerrado. La frecuencia espec-
cluyendo la ASTM (Sociedad Americana tral (energía apreciable) de la unidad Sun-
para Pruebas y Materiales), SAE (Sociedad shine se aproxima a la luz solar cerca de
de Ingenieros Automotrices), ISO (Orga- 300 nm. Pero ni el Sunshine ni el arco de
nización Internacional para la Estanda- carbono cerrado proveen una buena repre-
rización), así como otros grupos (DIN, GM,

sentación de la luz del sol en el espectro mentos de correlación y aceleración deben
entero UV / visible. ser considerados secuencialmente. El in-
3) Unidad de bulbo fluorescente (QUV o temperímetro Atlas Ci65 de arco de xenón
UVCON) – El antiguo bulbo B FS40 y el y el aparato EMMAQUA+NTW proveen
bulbo UVA-313 producen significante el más alto nivel de correlación con alta
irradiancia en la región de luz UV. Estos aceleración. La unidad de bulbo UVA-340
bulbos son particularmente peligrosos pa- representa una mejora importante en la
ra los poliesteres insaturados aromáticos correlación sobre la unidad de bulbo
los cuales tienen sensibilidad a la luz en la UVA-313 aunque la prueba es significan-
región espectral emitida. El bulbo UVA temente más lenta que la Ci65 o
340 tiene un pico en su longitud de onda EMMAQUA+NTW. Existen significantes
de irradiancia más cercano que los an- diferencias en el precio de compra, costo
teriores a la luz solar. El bulbo 351 está de operación y capacidad entre los dife-
diseñado para probar materiales interiores. rentes aparatos de intemperismo.
Los bulbos fluorescentes no contienen ni-
veles significantes de radiación infrarroja, Características de los Aparatos de Intemperismo
la cual es responsable por las diferencias Aparato Fuente de luz Humedad Temp.
en temperatura alcanzada por paneles de Máxima
QUV bulbo B No real – UV Ciclo de 60°C
diversos colores a la luz del sol.
313 debajo de la rocío
4) Reflector Fresnel – Los reflectores tipo luz del sol
Fresnel - tales como el EMMAQUA QUV A 340 Solo Ciclo de 60°C
(DSET Laboratories) y SUN10 (Atlas componente rocío
Electric Devices) - usan espejos planos UV
Arco de UV/visible Aspersión 63°C
múltiples para concentrar la luz solar en carbono pobre de agua
muestras montadas en un objetivo plano. igualación
La concentración de luz radiante varía con DSET CPS UV/visible – Ninguno 44°C
la longitud de onda, pero es aproximada- Xenon buena
mente igual a “ocho soles”. Se usa un aba- igualación
Atlas Ci65 UV/visible Aspersión 70°C
nico para controlar la temperatura de la Xenón excelente de agua
superficie del espécimen. igualación
El intemperímetro Atlas Ci65 (filtros tipo EMMAQUA+ * Magnificación Aspersión ---
“S” borosilicato/borosilicato interno y ex- NTW de la luz solar de agua
terno) produce consistentemente una co- * Tiempo nocturno de humectación.
rrelación relativamente alta con la expo- D. Métodos para evaluar la respuesta de un
sición en Florida en un amplio rango de material a la exposición – Los métodos
colores y características de apariencia. El tradicionales para monitorear el deterioro
aparato EMMAQUA provee una buena debido al intemperismo se enfocan en el
correlación para la retención del brillo, cambio de apariencia. El brillómetro y com-
pero no parece funcionar tan bien cuando putadora de color forman la base para eva-
se trata de correlacionar algunas carac- luar los cambios en apariencia. El brilló-
teristicas importantes de cambio de color metro mide la reflexión especular (brillo)
con las exposiciones en Florida. La unidad del gel coat en una escala de 0 a 100 (0=
más pequeña de xenón (DSET CPS) y el mate y 100= reflexión perfecta). La com-
intemperímetro de arco de carbono se de- putadora de color cuantifica los cambios
sempeñan de forma similar, demostrando relativos al color tales como amarillamien-
alta correlación en unos aspectos y baja en to, decoloración y blancura del gel coat. La
otros. El bulbo UVA 313 exhibe consis- unidad Wave Scan puede medir los atribu-
tentemente un pobre brillo y pobre corre- tos de superficie en un rango corto y largo
lación en los cambios de color con los tales como la impresión de fibra y distor-
datos obtenidos en Florida. El bulbo sión de superficie. El medidor de turbidi-
UVA-340 produce una mejora significante metro mide la turbidez (difusión de luz) en
en la correlación con el tiempo (factor vez del brillo.
aproximado de aceleración de 3). Los ele-

Los cambios en apariencia del gel coat du- NOTA: Mientras el grado de brillo cae
rante la exposición incluyen la reducción durante el proceso de intemperísmo, la
gradual en brillo así como el potencial cam- influencia del brillo en la medición de co-
bio en color. Cuando la pieza es desmolda- lor se incrementará.
da el brillo registrará el rango alto de 80´s o 3) Perfil de la superficie – El Wave Scan
bajo de 90´s dependiendo del brillo de la puede medir la impresión de fibra y dis-
superficie del molde. La pieza continua torsión. Este mide la ondulación a corto y
aceptable visualmente hasta que el brillo largo plazo. La que es a largo plazo típi-
alcanza un valor por abajo de 50. Mientras camente puede ser vista a distancias de
el brillo continúa bajando, la superficie pa- hasta 6-10 pies. La de corto plazo es más
rece aumentar en mateado y eventualmente obvia a distancia más corta de unos 20
es evidente un caleo. Los cambios en color pulgadas.
del gel coat son altamente dependientes del 4) Mateado – La luz difusa dispersa (matea-
sistema, siendo influenciados por el color do) puede ser causada por una onda-lación
inicial. Los colores claros (blanco, off- a corto o largo plazo. Las superficies que
white) son generalmente evaluados en exhiben mateado tendrán una superficie
amarillamiento o cambio de color. Los co- reflectora clara rodeada por un halo. Para
lores medios y más oscuros son frecuen- medir con el refractómetro haze-gloss de
temente evaluados en decoloración o cam- Byk-Gardner, son usadas dos aperturas
bio de color. La superficie pudiera presentar adicionales a cada lado de las aperturas a
más impresión de fibra y mateado. 20° lo cual permite la lectura de la luz
1) Cambio de brillo – El brillo es determina- dispersada difusamente.
do midiendo la cantidad de luz especular 6. BIBLIOGRAFIA ADICIONAL – Para una
reflejada por la superficie. Típicamente, revisión completa de la correlación de
las mediciones son tomadas en ángulos de intemperísmo de gel coat, solicite a un
20, 60 y/o 85 ° desde la fuente de luz. representante de CCP una copia de
Los ángulos de 20 y 60 muestran el mayor “Evaluación de la Durabilidad de Gel Coats
cambio y el angulo de 85 el menor. Utilizando Técnicas de Intemperísmo
2) Color – Tome de referencia las secciones Acelerado y al Ambiente: Un Estudio de
de Determinación e Instrumentación. Sec- Correlación”, L. Scout Crump, Cook
ciones en el capítulo de Color. Composites and Polymers Co; Plasticos
Reforzados/ Instituto de Compuestos SPI, 51ª
Conferencia Anual, 1996.

MOLDEO ABIERTO: Servicio de campo – Quebraduras
Parte Cuatro, Capítulo VII.3 cado muy grueso, pueden ocurrir amarilla-
En este capítulo miento o quebraduras.
1. Generalidades sobre quebraduras de B. Desmolde – El proceso de desmolde de una
gel coat pieza de fibra de vidrio puede generar, en la
2. Fuentes de quebraduras del gel coat mayoría de las piezas, esfuerzos mas gran-
en la planta des que los que encontrará la pieza en todo
3. Fuentes de quebraduras de gel coat en el resto del ciclo de vida útil.
post-producción C. Manejo antes del ensamble – Una pieza
1. GENERALIDADES SOBRE QUEBRA- de fibra de vidrio sin sus elementos de so-
DURAS DE GEL COAT – Un gel coat actúa co- porte estructural (costillas, soportes, etc.) es
mo una concha cosmética delgada (menos de extremadamente frágil. Aún pequeños acci-
treinta mils de pulgada) para proteger la pieza de dentes en el manejo de las piezas pueden
fibra de vidrio y añadirle color. Sin embargo los esforzar el laminado más allá de sus pará-
gel coat no están diseñados para añadir propiedad- metros de diseño e inciar desde aquí las
des estructurales a la pieza de fibra de vidrio. Al quebraduras que pudieran aparecer más
diseñar las piezas, la resitencia mecánica del gel adelante durante la vida útil de la pieza.
coat usualmente no está incluida en el cálculo de D. Diseño de la pieza – El diseño de la pieza
resistencia del composite. de fibra de vidrio es crítico en la durabili-
NOTA: Las quebraduras de gel coat son siempre dad de corto y largo plazo de cualquier pie-
causadas por el movimiento debido a esfuerzos za recubierta con gel coat. Los diseños mar-
sobre el laminado. Las fuentes y razones para las ginales que no consideran el rango de posi-
quebraduras del gel coat son complejas y pueden bles esfuerzos son propensos a producir
envolver cada elemento del ciclo de vida de las quebraduras.
piezas de fibra de vidrio, desde el diseño hasta la E. Geometría compleja de la pieza – Aunque
producción y el uso. Un análisis de algunas de las la fabricación de la fibra de vidrio ofrece
fuentes típicas para estos esfuerzos sobre las pie- versatilidad para combinar varias formas
zas de fibra de vidrio puede ser de ayuda para complicadas en una pieza grande, existen
determinar la causa raíz de las quebraduras del límites prácticos para esos diseños. Las pie-
gel coat. zas de forma compleja son más difíciles pa-
Durante la vida de una pieza de fibra de vidrio, las ra la aplicación de gel coat (los dibujos pro-
quebraduras pueden ocurrir en dos sitios: fundos son difíciles de aplicar con un es-
• En la Planta: La fabricación o producción de pesor consistente), para la laminación y es-
la pieza puede introducir quebraduras en una pecialmente para el desmolde.
variedad de formas que envuelven a los mate- F. Curado / Fuerza de compactación - Un
riales del composite y/o esfuerzos que invo- curado incompleto en el punto de desmolde
lucran el manejo de las piezas. de cualquiera de los materiales poliméricos
• Post-producción: El uso o destino final de la en una pieza de composite PRF puede cau-
pieza de composite PRF puede introducir es- sar quebraduras. La resistencia mecánica de
fuerzos que pueden exceder el diseño y cali- un compuesto de fibra de vidrio se va dan-
dad de producción de las piezas. do con el tiempo mientras el polímero ter-
2. FUENTES DE QUEBRADURAS DE GEL mofijo en las resinas, gel coat, material co-
COAT EN LA PLANTA – Las posibles fuentes re y rellenos curan. Si el curado se alarga
y factores contribuyentes para las quebraduras de por bajas temperaturas o niveles incorrectos
gel coat que pueden ocurrir durante la producción de catalizador, o si la pieza es desmoldada
típica de piezas de fibra de vidrio son: muy rápido, pueden ocurrir quebraduras de-
A. Espesor de gel coat – La sobre-aplicación bido a que la “fuerza de compactación” de
de gel coat es la principal razón para las la pieza no es suficiente para protegerla de
quebraduras en él. Los gel coat, como todos los esfuerzos del desmolde.
los recubrimientos, están diseñados para ser G. Contenido de fibra – La fibra de vidrio
usados en un rango cerrado de espesores. Si añade rigidez a una pieza de composite. Las
el gel coat es aplicado demasiado delgado, quebraduras ocurrirán si el contenido de fi-
la pieza puede presentar problemas de bra es muy bajo, muy alto o inconsistente o
curado y cubrimiento. Si el gel coat es apli-

MOLDEO ABIERTO: Servicio de campo – Quebraduras
si los refuerzos de fibra de vidrio están quebraduras de piezas “completamente” cu-
orientados incorrectamente. radas. La rigidez de las piezas de fibra de
H. Uniones/acoples de piezas/anclaje de cu- vidrio se incrementa mientras la temperatu-
biertas de botes – Los acoplamientos de ra decrece. Un calentamiento disparejo o un
piezas de fibra de vidrio son una fuente ma- enfiamiento repentino pueden causar que-
yor de esfuerzos en el laminado. Aunque braduras en las estructuras de PRF.
las piezas de fibra de vidrio tienen cierto 3. FUENTES DE QUEBRADURAS DE GEL
grado de flexibilidad para permitir los aco- COAT EN POST-PRODUCCION – Entre los
ples y uniones, se provocarán esfuerzos en factores que afectan las quebraduras en el gel coat
las piezas que pueden llevar luego a pro- después que las piezas son enzambladas y dejan la
ducir quebraduras cuando el esfuerzo se li- planta de producción están:
bera. A. Manejo durante el embarque – El empa-
I. Remaches metálicos o tornillos – El uso que adecuado y uso de soportes son críticos
de remaches metálicos o tornillos para unir cuando se transporta cualquier tipo de com-
las piezas de fibra de vidrio puede ser tam- posites PRF. Es relativamente fácil sobre-
bién un orígen de quebraduras debido a las esforzar una pieza de composite durante el
diferencias de coeficiente de expansión tér- embarque (esto es, los cascos de botes están
mica entre el material metálico y el compo- diseñados para ser soportados por el agua
site. El taladrar agujeros guía puede reducir en todos los lados, no por dos barras de
significativamente las quebraduras en los acero de montacargas y los tanques de al-
sitios de unión. macén están diseñados para contener una
J. Esfuerzos durante el proceso – El uso de carga estática, no para balancearse en una
sujetadores mientras los materiales estruc- grua, etc.).
turales tales como costillas o soportes se B. Mal uso en la aplicación final – Un uso no
adhieren puede deformar las piezas de fibra planeado o erroneo y abuso son los oríge-
de vidrio más allá de sus límites de diseño. nes frecuentes para quebraduras una vez
Las quebraduras pueden surgir solo por co- que la pieza se pone en servicio.
locar la pieza en los sujetadores o por el en- C. Medio ambiente – Las temperaturas extre-
cogimiento durante el curado de los hadéis- mas u otros aspectos relacionados con el
vos o las masillas. clima son determinados frecuentemente co-
K. Huecos en el laminado – Los huecos en el mo causas de quebraduras de gel coat.
laminado pueden causar quebraduras ya D. Fallas de diseño – Las quebraduras repe-
que permiten que algunas secciones del la- tidas en las mismas áreas en múltiples co-
minado se muevan más allá de los límites pias de una pieza de composite puede ser
de diseño o pueden causar separaciones en una indicación de una construcción defi-
la sección transversal del laminado. ciente del laminado o una falla en el diseño
L. Temperatura – Las temperaturas a las que que concentra esfuerzos en esa área. Las
son expuestas las piezas de fibra de vidrio piezas pueden ser también deficientemente
pueden resultar en quebraduras durante el calculadas para resistencia de esfuerzos en
proceso. La temperatura no solo afecta el el uso “normal”, resultando en quebraduras
curado del laminado sino que las tempera- de gel coat.
turas bajas pueden contribuir también a

MOLDEO ABIERTO: Servicio de campo – Recomendaciones de
Piscinas
Parte Cuatro, Capítulo VII.4 CCP no recomienda o vende ningun material para
En este capítulo reparar o reacabar piscinas a los mercados de post-
1. Introducción recubrimientos.
2. Selección de materiales Cada uno de los materiales usados para construir
3. Aplicación una unidad de fibra de vidrio tiene una influencia
4. Mantenimiento por el usuario en el desempeño del producto terminado. Esto in-
1. INTRODUCCION – La apariencia, tacto, cluye a la resina de laminación, fibra de refuerzo,
durabilidad y resistencia de la fibra de vidrio hace gel coat y catalizador. El fabricante debe seleccio-
de este un material único, un candidato ideal para nar cuidadosamente todos los materiales y entonces
la construcción de piscinas. Con una selección probar el sistema entero con un método de prueba
apropiada de materiales, una buena mano de obra adecuado.
en la fabricación y un mantenimiento razonable Un método útil es el de agua en ebullición por 100
del consumidor, una unidad de fibra de vidrio pro- horas ANSI Z124.
veerá muchos años de servicio libre de problemas; Una preocupación importante es el tratar de evitar
sin embargo, si estos criterios – selección de ma- el ampollamiento del gel coat por medio de una se-
terial, mano de obra y mantenimiento – no se lección adecuada de materiales. El ampollamiento
cumplen, se pueden encontrar problemas que afec- es un problema cosmético severo el cual es costoso
ten la apariencia de la fibra de vidrio. De hecho, reparar. Además nos puede conducir a otro pro-
problemas tales como ampollamiento, manchado blema exclusivo de las albercas. Este problema es
y decoloración pueden ocurrir después de un corto llamado “Plaga Negra”.
período de tiempo luego que la unidad fue puesta La Plaga Negra consiste en un manchado color
en servicio. negro o café en la superficie del gel coat y se for-
2. SELECCIÓN DE MATERIALES – Las pis- mará alrededor de las áreas ampolladas. Química-
cinas son expuestas al contacto continuo con agua mente, el origen de la Plaga Negra parece ser la
de 50 a 100°F. Esto, aunado al uso de una gran va- reacción del acelerador de cobalto encontrado en
riedad de químicos para el tratamiento del agua, todos los poliesteres curados a temperatura ambien-
provee condiciones de operación severas. Es im- te y los compuestos de cloro utilizados en el trata-
portante seleccionar los materiales adecuados para miento de las albercas.
esta demandante aplicación. Para prevenir la Plaga Negra, es esencial eliminar
Para reducir y minimizar los problemas potencia- el ampollamiento (ver el capítulo sobre “Pruebas
les, CCP ha formulado gel coats específicos para de Ebullición y Ampollas”). La mejor manera de
fabricar piscinas. minimizar el ampollamiento se consigue utilizando
A. Productos epecíficos – Estos productos se gel coats ISO/NPG, barrier coats vinil ester, y re-
enlistan abajo. Todos cumplen con MACT sinas isoftálicas o vinilesteres de laminación. El gel
en la industria de piscinas. coat debe ser aplicado al menos a un espesor de 20
960-L-293SW Azul medio mils húmedas y se deben seguir buenos procedi-
960-L-826SW Aqua mientos de aspersión.
960-LF-214SW Baby blue La selección de la fibra debe ser hecha cuidadosa-
960-W-016SW Blanco mente. Debido a la amplia variedad de fibras de re-
B. Piscinas unicamente – Estos productos fuerzo disponibles (ej, el tipo de vidrio, tejidos y
no estan recomendados para spas o sau- aprestos utilizados) no se puede dar una recomen-
nas o cualquier alicación donde el compo- dación específica en esta sección.
site estará expuesto a continuo contacto Generalmente, un laminado de hilo de fibra es su-
con humedad por encima de 100°F. Estos perior a uno donde se usa mat. Algunos velos de
productos no serán utilizados tampoco pa- superficie pueden ser usados para mejorar la re-
ra ninguna otra aplicación que cumpla sistencia del mat al ampollamiento. Sin embargo,
con MACT. no todos los velos de superficie ni todos los mats
PRECAUCION: No utilice otros productos para (o hasta hilos) darán la misma resistencia al am-
fabricar piscinas sin consultar con un repre- pollamiento. De aquí que, se recomienda al fabri-
sentante de CCP. cante que pruebe el sistema completo de resina,

MOLDEO ABIERTO: Servicio de campo – Recomendaciones de
Piscinas
fibra, gel coat y catalizador antes de iniciar la pro- otros. La decoloración es lenta usualmente y nunca
ducción. a un grado objetable por el usuario de la unidad.
3. APLICACIÓN – La aplicación adecuada es Sin embargo, esta decoloración puede ser acelerada
necesaria para un buen desempeño en el campo de hasta el punto de ser relevante cuando existe una
la unidad terminada. Aún si son utilizados los combinación de dos de los tres factores siguientes:
mejores materiales, malas técnicas de aplicación • Sobre catalización del gel coat al aplicarlo
pueden resultar en una unidad inferior. Una preo- • Uso excesivo de compuestos de cloro en los
cupación importante para el fabricante es la cata- tratamientos de agua.
lización adecuada. La mala catalización puede • Temperaturas elevadas.
resultar en brillo bajo, ampollamiento y decolo- Si todos los factores están presentes, la decolora-
ración. ción ocurrirá más rápidamente.
El uso excesivo de compuestos de cloro en el trata-
miento de agua puede atacar el gel coat aunque ha-
ya sido aplicado correctamente. Pero la decolora-
ción se incrementará si las buenas técnicas de fabri-
cación son ignoradas.
Es sabido que la sobre catalización acelera la deco-
loración. El fabricante puede encontrar unidades
que han decolorado en manchones, reparaciones o
hasta en líneas. Estos son usualmente síntomas de
sobre catalización. .
4. MANTENIMIENTO POR EL USUARIO –
El cuidado que tendrá el propietario de la unidad es
el factor menos controlable para asumir un buen
desempeño en el campo y un mal tratamiento del
usuario puede ser la causa de muchas fallas. En el
tratamiento de agua de piscinas son usados una
La figura anterior muestra el cambio de gran variedad de químicos. Cuando estos se usan
color en el panel que fue hecho en el campo y lue- en exceso (especialmente los compuestos de cloro
go expuesto en el laboratorio de CCP. o limpiadores ácidos) puede haber una decolora-
A. Control – Sin exposición ción.
B. Expuesto en agua conteniendo químicos de El fabricante de la unidad debe seleccionar los co-
piscinas a temperatura ambiente. lores de gel coat que sean resitentes a la decolo-
C. Expuesto en agua a temperatura ambiente. ración en un ambiente clorado. Es importante re-
D. Expuesto en agua tibia que contenía quími- cordar que el cloro es un agente blanqueador y que
cos de piscinas. ningún sistema pigmentado es completamente re-
Las manchas blancas son causadas por exceso de sistente al ataque químico.
catalizador o gotas de catalizador de un material El fabricante de la unidad debe ofrecer recomen-
mal atomizado. Un mal ajuste de la boquilla de ca- daciones sobre el tratamiento de agua que se debe
talizador/gel coat puede causar esto también, lo seguir. Las guías ofrecidas en los contenedores de
cual será evidenciado por una marca en la superfi- tratamientos de piscinas muchas veces son estándar
cie del gel coat. para las piscinas hechas de concreto y pueden no
El decoloramiento en el gel coat puede ser extremo ser aplicables a las unidades de fibra de vidrio.
si la unidad es expuesta a un tratamiento químico Son muchas las condiciones que pueden influen-
inusual por el usuario. Se anticipa una decoloración ciar el desempeño de las piscinas de PRF. La
del gel coat con el paso del tiempo. Además, cier- evaluación de todos los componentes juntos es la
tos colores tienen más tendencia a decolorar que clave del éxito para lograr un artículo final útil.

MOLDEO ABIERTO: Servicio de Campo – Prueba de ebullición y ampollas
Parte Cuatro, Capítulo VII.5 das generalmente y reparadas en la planta.
En este capítulo Variarán en tamaño y son más comúnmente
1. Introducción encontradas en el perímetro (esquinas).
2. Causas del ampollamiento La mayoría de estas burbujas de aire son
3. Prueba de ebullicion causadas por un rolado pobre, exceso de fi-
4. Solución de problemas de ampollas bra y/o cargas o pobre humectación de la fi-
1. INTRODUCCION – En la fabricación de bra o fibra esponjada. Algunas burbujas de
piezas de fibra de vidrio, habrá ampollas tarde o aire son causadas por partículas que caen al
temprano. molde, atrapando aire o afectando el enlace
Una ampolla es un área elevada en la superficie entre capas debido a la contaminación.
tras la cual hay un hueco (generalmente referen- Estos huecos, sin importar como se forma-
ciada como burbuja de aire) o un área con líquido ron, casarán que el gel coat se quiebre más
(abultamiento). Las ampollas aparecen normal- fácilmente.
mente en la superficie de la pieza. Raramente son B. Líquidos Atrapados – Los líquidos atra-
causadas por el gel coat. pados son otra causa común de ampollas.
Una analogía puede ser observada en las condi- Un líquido atrapado puede expandirse con
ciones de un carro viejo. Generalmente, las áreas el calor. Este causará que algunos materia-
oxidadas alrededor de donde la pintura se ha am- les formen gas o lleguen a ser un líquido
pollado deben ser notadas. Muchas de estas reactivo/corrosivo. Estas burbujas normal-
ampollas no son debidas a fallas en la pintura, mas mente aparecerán poco después que la pie-
bien se deben a la oxidación del metal. za es desmoldada y colocada en el sol. Al-
Cuando se busca el origen de las ampollas, es im- gunas tardarán más tiempo en aparecer.
portante considerar no solo el gel coat, sino todos Las burbujas de líquidos atrapados son ge-
los ingredientes con los que se construyó la pieza. neralmente al azar y del tamaño de una
2. CAUSAS DE AMPOLLAMIENTO moneda (quarter) o más chicas. Si son pin-
A. Burbujas de Aire – El aire atrapado bajo el chadas, están pegajosas y contienen fluido.
gel coat, puede causar una ampolla cuando Cualquier líquido no reaccionado, tal como
la superficie es calentada lo suficiente para catalizador, puede ser encapsulado. La ori-
causar que el aire atrapado se expanda. Una lla exterior de la gota reaccionará con el po-
pieza a la luz del sol puede alcanzar tem- liéster para formar una capa delgada resis-
peraturas arriba de 150 F. Mientras más tente que atrapará el resto del catalizador
oscuro el color de la pieza, más alta la tem- sin reaccionar. Este catalizador puede cau-
peratura. Si la superficie sobre la burbuja de sar una ampolla por expansión simple o por
aire es más débil que la fuerza generada por evaporación y formación de gases y/o ma-
la expansión, se formará una ampolla. Estos teriales tipo solvente que lentamente ha-cen
huecos pueden servir también como puntos débil al área circundante.
de recolección para líquidos, tales como Un solvente atrapado puede también expan-
agua o residuos. Una burbuja de aire es una dirse, cambiar a gas y entonces hacer débil
causa común de ampollamiento y puede ser el área circundante.
fácilmente localizada golpeando la pieza La resina no catalizada atrapada entre las
con una herramienta de madera o plástico. capas curadas puede causar ampollas.
Los huecos con aire generalmente son indi- Algunos de los líquidos comúnmente atra-
cados por una diferencia en sonido; usual- pados y sus características son encontradas
mente ese sonido será muerto o apagado. en la siguiente tabla:
Las burbujas de aire como estas son detecta-

LIQUIDO ORIGEN COMUN CARACTERISTICAS DISTINTIVAS
Catalizador (causa principal) Sobre aplicación, goteo debido Generalmente emite olor como a vinagre
a fugas o válvulas defectuosas cuando es pinchada; si es en un laminado,
y boquillas aparecerá café o quemado. Si la pieza es
reciente (24h o menos), la prueba del papel
con almidón húmedecido con yodo se
pondrá azul
Agua ……………………….. Líneas de aire, material mal No hay olor cuando se pincha, el área
almacenado, perspiración circundante a la ampolla será blancosa o
lechosa. Se presenta mas impresión/distor-
sión
Solventes …………………... Sistema de flujo de solvente Olor; algunas veces el área será blanca;
con fugas; sobre aplicación; más impresión /distorsión
llevado mediante rodillos
húmedos
Aceite ……………………… Sello del compresor con fuga Muy poco olor; el fluido se siente viscoso y
no se evapora; mas impresión /distorsión
Resina no catalizada ……….. Pistola defectuosa o cataliza- Olor a estireno y pegajoso; mas impresión/
ción dispareja distorsión
C. Ataque por químicos – Este tipo de pro- (esto es, la depolimerización del polímero
blema ocurre cuando un agente corrosivo de poliéster insaturado), genera moléculas
literalmente ataca a la pieza por fuera o de descomposición. Estas son disueltas en
desde dentro. agua, saturando el laminado y creando la
Cuando los poliesteres son atacados por celda de presión osmótica. De aquí que, a
químicos, los primeros de este ataque sig- un lado del gel coat, esto es, la membrana,
nos son hinchazón y ampollas. hay agua, y en el otro lado hay una mezcla
Los tipos generales de materiales que puede agua y productos de descomposición
den atacar a un poliéster son: alcalinos (ta- que son muy grandes para pasar a través
les como lejía, cáusticos y fosfato trisó- del gel coat. Cuando la presión creada llega
dico); ciertos solventes (tales como ace- a ser más grande que los estreses críticos
tona, acetato de etilo o metil etil cetona, si que los materiales pueden soportar, por
están en contacto por mucho tiempo antes ejemplo, cuando el ataque del agua a la re-
de evaporarse); líquidos clorados (tal como sina de laminación ha sido extensivo y la
cloruro de metileno). Típicamente, estos concentración de productos de descompo-
solventes causarán delaminación del gel sición ha llegado a ser muy alta, la es-
coat del laminado también. tructura se hace débil y se forman las am-
Si se sospecha de ataque químico, es im- pollas.
portante checar si hay ataque en las partes La resistencia a las ampollas es afectada
metálicas, cortes y materiales de madera. además por todos los parámetros que afec-
Este agente puede ser llevado por el aire tan las estabilidades hidrolíticas totales (es-
desde las fuentes de agua. to es, la resistencia química al agua) de los
D. Creación de una Celda de Presión Os- componentes (gel coat, resinas de la-
mótica – La osmosis es un fenómeno na- minación) y la resistencia de cada uno de
tural muy común. Este mecanismo envuel- los componentes en el laminado (geome-
ve una membrana y líquidos o mezclas de tría, grado de curado) así como la presencia
líquidos que pudieran o no pasar por la de impurezas tales como especies sin reac-
membrana. En el caso de laminados, el gel cionar (catalizador sin reaccionar, sinergis-
coat actúa como una membrana. El agua ta, etc).
perméa a través del gel coat para saturarlo, La habilidad de un laminado para resistir el
pero también para saturar el laminado tras ampollamiento osmótico puede ser grande-
el. La hidrólisis de la resina de laminación mente mejorada mediante el uso de barrier

coats vinilester o laminados delgados. De • Las condiciones de prueba son extremada-
hecho, el grado de mejora es dependiente mente severas y no son encontradas normal-
de la calidad de los materiales y la técnica mente en el campo de aplicación.
de aplicación utilizados. Se recomienda un • Algunos materiales que fallan esta prueba
barrier coat vinilester o un laminado delga- han sido usados exitosamente por años en
do para las piezas de fibra de vidrio que ciertas aplicaciones.
serán expuestas continuamente a la hume- • Los resultados de prueba son muy depen-
dad, tal como los cascos de botes, piscinas, dientes de la fibra, resina y su aplicación.
toboganes, etc. Sin embargo, es importante recordar que en la
3. PRUEBAS DE EBULLICION (PRUEBA producción de cubículos de baño, que tienen que
ANSI DE RESISTENCIA AL AGUA) – La cumplir los requerimientos de FHA, se debe cum-
prueba de ebullición consiste en exponer una su- plir este criterio, así como otros requerimientos
perficie de laminado recubierta con gel coat a listados en ANSI-Z124.
agua a 100°C por 100h. Se debe tener cuidado con Esta prueba, cuando se lleva a cabo con controles
la interpretación de resultados de esta prueba. apropiados, puede ser útil para el uso o compa-
Esta prueba es una sección del estándar ANSI- ración de materiales.
Z124 para unidades de baño plásticas con fibra de Debido a que la prueba de ebullición es requerida
vidrio. Fue desarrollada para establecer un mate- por la industria de cubículos de baño y es usada
rial estándar para regaderas y tinas de baño. La como referencia por otros segmentos de la indus-
evaluación aplica a cinco áreas separadas: tria de PRF, por tanto es una obligación el tener
• Ampollas (Tamaño y número) un buen entendimiento sobre lo que afecta a esta
• Cambio en el perfil de superficie (pro- prueba.
minencia de fibra) El propósito de la prueba de ebullición es crear las
• Quebraduras condiciones que acelerarán el ataque del agua y de
• Pérdida visible de brillo aquí que se obtendrán resultados mucho más rá-
• Cambio en color pido que a temperatura ambiente.
La escala de valuación para cada área es subjetiva. Los siguientes factores afectarán el desempeño de
La escala es “cero a cinco” con “cero” como que los gel coat en la prueba de ebullición:
no hay cambio y “cinco” siendo el máximo cam- A. Tipo de resina usada en el gel coat –
bio posible. Mientras más resistencia tenga el gel coat
Los valores uno, dos, tres y cuantro son gradua- al ataque del agua y a permitir que el agua
ciones de cambio en aumento. Se evalúa un panel pase a través de él, serán mejores los re-
independientemente por tres personas experimen- sultados de las pruebas. En general, el
tadas. Se dice que un panel falla si cualquier área sistema de gel coat se enlistaría como
es calificada con cuatro o mas, o la suma de Cali- sigue:
ficaciones en las áreas es arriba de nueve. El 1) Sistemas ORTO (regulares)
estándar ANSI también baja la severidad de la 2) Sistemas ORTO/NPG (regulares a
prueba para materiales termoplásticos laminados, buenos)
haciendo esta a 82°C. Es importante notar que las 3) Sistemas 100% ISO (bueno)
ampollas no necesariamente significan una falla, 4) Sistemas ISO/NPG (los mejores)
más bien, es la combinación de todos los factores. B. Resistencia al agua de otros componen-
Se ha planteado la pregunta de cómo pueden ser tes del gel coat.
relacionados los resultados de la prueba a la situa- C. Curado del gel coat – Si el gel coat esta
ción real. Los factores que han instigado esta poco curado, tendrá resistencia al agua más
cuestión son: pobre. Los principales factores que afectan
• Se usan diferentes temperaturas de prueba el curado son:
para diferentes materiales 1) Temperatura – Si las piezas son hechas
• El espesor de gel coat y tipo de sustrato no por debajo de 60°F, resultará en mal cu-
están especificados, pero ambos son influen- rado.
cias mayores para el éxito o falla del espe- 2) Porcentaje de catalizador – Si el catali-
címen. zador es muy bajo o muy alto, puede ha-
ber un curado incompleto. La alta catali-
zación parece ser un problema más gran-

de que la baja, por que el exceso de cata- pas de tela siguientes una de otra
lizador puede actuar como un agente os- muestran ampollamiento esporádico
mótico. Puede además atacar el gel coat y grande debido al poco enlace entre
hacerlo más débil. capas.
3) Tipo y grado de catalizador – Diferentes 3) El roving (cortado al laminar), en ge-
tipos y marcas de catalizadores tendrán neral, da mejores resultados que el
diferentes relaciones de ingredientes y mat. NOTA: Hay una diferencia entre
producirán diferentes curados. tipos y marcas de rovings. Algunos
4) Espesor – Si un gel coat esta a menos de dan resultados más pobres, otros me-
12 mils, la posibilidad de mal curado se jores. Esto puede estar relacionado
incrementa debido a masa insuficiente y al tipo de apresto y tejido.
a perdida excesiva de estireno debido a la 4) El mat es generalmente la peor elec-
evaporación superficial. NOTA: Una ción de todos los tipos de fibra debi-
película delgada (o sobre aplicación) as- do a los depositos de apresto.
persada en el gel coat curado causará J. Tiempo para inicio de laminación –
ampollas por agua. Las áreas que reci- Mientras más tiempo cure el gel coat des-
ben inmersiones en agua (cascos de pués de estar listo para laminar, será menor
botes, piscinas) no deben ser aspersadas la resistencia a las ampollas debido a que el
de nuevo con una película delgada/sobre enlace entre el gel coat y laminado será
aplicación sobre el gel coat curado. más débil.
5) Contaminantes – Estos consisten de Claramente, hay muchos factores que afec-
agentes tales como agua, solvente y ma- tan la prueba de ebullición. Si esta prueba
teriales introducidos con o sin intención. es usada para comparar los gel coat u otros
D. Espesor del gel coat – Mientras mas grue- materiales usados al hacer una pieza, es
so sea el gel coat, se tendrán mejores re- importante asegurarse que nada más afecta
sultados. Esto es debido a que una capa o nulifica el material a ser probado. Por
gruesa de gel coat debe soportar más pre- ejemplo, si compara dos gel coat, debe
sión y hace más lenta la penetración del ocurrir lo siguiente:
agua. 1) La temperatura de fabricación debe
E. Barrier coat – El uso de un barrier coat vi- ser mantenida arriba de 60°F, prefe-
nilester correctamente aplicado tal como el riblemente a 77°F. Mantenga un cu-
ArmorGuard® de CCP reducirá el ampo- rado adecuado.
llamiento (ver Parte Cuatro, Moldeo 2) Se debe usar el catalizador adecuado
Abierto, Capítulo IV). y la cantidad correcta. Refiérase a la
F. Calidad de la resina de laminación – En hoja de datos de cada producto.
general, las resinas ortoftálicas dan resol- 3) Es deseable un espesor uniforme.
tados más pobres que las resinas isoftáli- Esfuércese por dar un espesor normal
cas o vinilesteres. (18±2 mils) y un espesor máximo (25
G. Cargas – Ciertas cargas pueden incremen- a 30 mils). Una prueba comparativa
tar o disminuir el ampollamiento y cambio es más exacta.
en color. Use el mismo gel coat, resina de lami-
H. Curado del laminado – El curado del la- nación, fibra y cantidad de catalizador co-
minado es importante debido a que es más rrecto consistentemente en todos los ma-
susceptible de un ataque si esta curado de teriales a ser comparados, permitiendo
forma incompleta (ver “C” arriba para los solo una variable a la vez.
factores involucrados). 4. GUIA DE RESOLUCION DE PROBLE-
I. Tipo y tejido de la fibra (capa próxima MAS DE AMPOLLAS – Cuando hay ampollas,
al gel coat) no asuma una causa particular. Haga lo siguiente:
1) Una capa de velo superficial da bue- 1) Examine la pieza ampollada
nos resultados cuando es usada como a) ¿Donde aparece la ampolla en la pieza?
skin coat con mat o roving. b) ¿Cuantas ampollas hay y cual es el
2) La tela da mejores resultados que el tamaño de cada ampolla?
mat o fibra cortada. NOTA: Las ca- c) ¿Estuvieron envueltos el agua o calor?

d) ¿Cuanto tiempo tarda la ampolla en pre- • Aplique los gel coat adecuados; refiérase a
sentarse después del desmolde? las hojas de datos. NOTA: Algunos gel
2) Rompa y observe la ampolla – Corte coats, tales como ortoftálicos y algunos
una sección y note lo siguiente: ORTO/NPG´s, desarrollaron ampollas en
a) ¿Que tan profunda es la ampolla o donde ellos mismos que causaron fallas en la
ocurrió (gel coat, primera capa, laminado construcción del laminado.
o entre capas)? • Aplique el tipo de gel coat adecuado. Se
b) ¿Contiene líquido o esta seca? recomiendan los gel coat isoftálicos o
c) ¿Tiene un color diferente? ISO/NPG.
d) ¿Tiene olor? NOTA: El catalizador des- • Use el equipo y procedimientos ade-
compuesto no olerá como el catalizador cuados para aplicar; refiérase a la sección
puro. de Selección de Equipo. Si se usa un
e) ¿Hay decoloración alrededor o cerca de la sistema de inyección de catalizador ase-
ampolla sobre madera o refacciones? ¿De gúrese que esta adecuadamente calibra-do.
que color es la decoloración? • Asegúrese que la temperatura está arriba
3) Selección del mecanismo más probable de 60°F.
de ampollas – Seleccione el mecanismo • Evite la contaminación en cualquier parte
más probable y liste los materiales, equi- del sistema.
pos y procedimientos que están involu- • Use una resina de laminación de alta ca-
crados. Ahora viene la parte difícil: Trate lidad.
de determinar que material, proceso o
• Use el catalizador adecuado y su cantidad
combinación causa el ampollamiento.
correcta en todas las porciones del polí-
Algunas veces la causa será obvia. En
mero del composite. Ver hojas de datos.
otras instancias, se requerirá de pruebas.
• Asegúrese que el laminado es aplicado y
Es imposible garantizar que ninguna pie-
curado adecuadamente, especialmente el
za desarrollará ampollas. Muchos mate-
skin coat.
riales, tipos de equipo y gente están en-
vueltos. Sin embargo, CCP puede pro- • Escoja una fibra apropiada. Refiérase a la
veer guías sobre el mejor método para re- hoja de datos de la fibra.
ducir la ocurrencia de ampollas. Estas
estrategias son:

MOLDEO ABIERTO: Servicio de Campo – Parchado
Parte Cuatro, Capítulo VII.6 requerimientos de seguirdad antes de pro-
En este capítulo ceder.
1. Introducción b) Curado –
2. Condiciones generales de trabajo 1) Temperatura – No se deben llevar a cabo
3. Reparaciones de superficies menores las reparaciones cuando la temperatura
– pequeños parches ambiente del material o el sustrato están
4. Parchado de áreas – parchado por as- por debajo de los 60°F por que podríamos
persión obtener un mal curado. El mal curado pu-
5. Hoyos y quebraduras en el gel coat diera causar que el color de la reparación
que requieren un parche de pasta cambie, se opaque y/o falle prematura-
6. Parchado de hoyos, piquetes y que- mente. Note que las reparaciones a 60°F,
braduras serán lentas y tendrán tiempos de curado
7. Técnicas de acabado largos.
8. Sugerencias útiles Es mejor tener temperaturas arriba de 75°F
9. Guía de solución de problemas debido a que se usan masas de material pe-
10. Datos asociados queñas (películas delgadas de gel coat).
11. Guía de parchado (Poster) Las temperaturas del aire y las piezas son
1. INTRODUCCION – Esta sección del ma- críticas, debido a que el aire frío, o co-
nual está diseñada como una guía para la repara- rriente, y piezas frias influenciarán gran-
ción de una pieza de fibra de vidrio. demente las masas pequeñas de materiales.
No importa cuanto cuidado tenga al hacer las pie- Si esto sucede, se presentará un curado po-
zas de fibra de vidrio, algunas piezas requerirán bre.
ser reparadas. La necesidad de reparación puede 2) Catalizador – Debido a que se utilizan can-
ser requerida por: defectos en el molde, errores del tidades pequeñas de gel coat y el calor adi-
operador, contaminación, desmolde brusco, im- cional del laminado no está presente, los
pactos durante el manejo, almacenaje o uso. niveles de catalizador deben ser manteni-
El primer paso a seguir cuando se encuentra un dos en el nivel superiror, normalmente dos
defecto es tratar de determinar su causa, si es po- por ciento y no más de tres por ciento. Re-
sible, se deben tomar acciones para corregir las fierase a las hojas de datos de los productos
causas y luego proceder a reparar la pieza dañada. de CCP para recomendaciones de cataliza-
2. CONDICIONES GENERALES DE TRA- ción.
BAJO – Las reparaciones de las piezas de fibra de Para alcanzar un buen curado, la relación
vidrio deben ser hechas con el mismo tipo de gel de catalizador a material debe ser calibrada
coat y/o resina de laminación utilizados para hacer (medida) para que se encuentre en los lími-
la pieza original. Las mismas reacciones químicas tes adecuados.
que gelaron y curaron los materiales usados al ha- Muchas reparaciones son pequeñas y re-
cer la pieza original toman lugar durante la repa- quieren pequeñas cantidades de materiales
ración. Es importante tener en cuenta también las de parchado. Un método de catalización
consideraciones de seguridad, temperatura, nive- consiste en usar el método de “gota” (ejem-
les de catalizador y calibración para poder tener plo: para un dos por ciento de catalizador
una buena reparación. De hecho, estas son más en una cucharada de gel coat añada cuatro
críticas debido a que el calor adicional de la la- a seis gotas de catalizador). Este método
minación original no estará disponible y la repa- puede funcionar, pero el márgen de error es
ración no se quedará por horas en el molde hasta grande por las cantidades tan pequeñas uti-
que haya sido lijada y pulida. lizadas. Un método mejor consiste en utili-
a) Seguridad – Muchos de los materiales uti- zar cantidades más grandes (50 gramos mí-
lizados en las reparaciones de fibra de vidrio nimo) y medir el material y catalizador uti-
pueden ser peligrosos. De aquí que, antes de lizando gramos. Aún si el 95 por ciento del
comenzar cualquier reparación, debe obtener material es desperdiciado, esto será más
y leer los MSDS de TODOS los materiales barato que re-hacer el trabajo debido a un
(gel coat, resina, catalizadores, solven- error por el uso de pequeñas cantidades de
tes,etc.). Asegúrese de que cumple todos los materiales. Es menos costoso a la larga si
los materiales son medidos de forma se-

gura. El siguiente mejor método es la etil cetona son adecuados para este pro-
medición en volumen (50 ml o cc de gel pósito.
coat, 1 ml o cc de catalizador). c) Pese 50 gramos, o mida 50 ml o cc de gel
Se pueden comprar dispositivos baratos de coat en un recipiente adecuado tal como
proveedores de equipo científico, o de una copa de ocho onzas. Añadiendo cinco
firmas abastecedoras de laboratorios/ hos- por ciento (2.5 gr, ml o cc) de solución de
pitales (vea las páginas amarillas) o far- cera 970-C-940 al gel coat se puede
macias locales. (También obtener una superficie bien
vea J bajo Sugerencias Uti- PRECAUCION: Los parches curada sin cubiertas
les). no se desgastarán (erosión y adicionales.
c) Visibilidad – La mayoría de cambio en color) al mismo NOTA: Siempre haga el parche
las reparaciones son hechas ritmo del gel coat original. Este con material del mismo lote de
en áreas visibles. Es necesario fenómeno puede ser más no- gel coat utilizado para la pieza
que el área de reparación este torio en blancos brillantes, pero original. Si no cumple con esta
bien iluminada para asegurar no necesariamente está limitado regla casi siempre resultará un
que el defecto es removido, a este color. Debido a las dife- parche de otro color. (vea K
para ver lo que está siendo he- rentes características de resis- bajo la Sección Ocho, Suge -
cho y estar seguro que la re- tencia a la intemperie del par- rencias Utiles).
paración es aceptable. che contra el gel coat original, Mezcle vigorosamente la canti -
d) Mezclado – Para asegurar es recomendable hacer un par- tidad adecuada de PMEK en la
uniformidad, todos los mate- che en un área no visible de la mezcla. La adición de dos por
riales deben ser mezclados pieza, como una orilla, linea de ciento (un gr, ml o cc) de cata-
antes de usarse. cinta o donde se adherirá otra lizador a la mezcla deberá resul-
NOTA:El material utilizado pieza después, etc. Si se tiene tar en un tiempo de gelado tal
en las reparaciones es toma- que hacer un parche en un área como el gel coat por si solo.
do de contenedores de pro- plana sin nada que lo tape, se d) Trabaje con el gel coat catali-
ducción más grandes. Este recomienda que el cliente deter- zado en el área dañada con la
contenedor más grande debe mine si las características de in- ayuda de un cuchillo o una espá-
ser mezclado antes de obtener temperísmo del parche compa- tula. Rellene ligeramente hasta el
lo necesario para la repara- radas con las del gel coat ori- tope de la falla, incluyendo
ción. ginal constituirán un problema alrededor y por encima para per-
3. REPARACIONES DE SU- cosmético significativo. Esto mitir el encogimiento. Pinche y
PERFICIES MENORES – PE- puede ser hecho mediante prue- elimine cualquier burbuja de aire
QUEÑOS PARCHES – El si- bas de exposición con piezas que pudiera estar atrapada en el
guiente procedimiento es reco- hechas y parchadas en el área gel coat.
mendado para pequeñas áreas que de producción de gel coat, usan- e) Si no se añade solución de cera
tienen daños en el gel coat sola- do la técnica exacta de parcha- al gel coat, cubra el área dañada
mente o que tienen un daño (agu- do y materiales propuestos. con celofán, papel encerado o pe
jero, estría o tallón) que es suficientemente lícula de partición (PVA) mientras cura el
profundo para penetrar el gel coat hasta la fibra de parche. NOTA: El PVA puede ser difícil de
vidrio, pero no lo suficiente para atravesar el la- aspersar, pero para que pueda proveer
minado (profundidad de menos de 1/32 de pul- una barrera eficiente, debe ser aspesado
gada o 30 mils). como película y no en polvo, pero no apli-
a) Levante la superficie del área dañada que en exceso ni muy grueso.
usando un router manual, un taladro o lija PRECAUCION: Los parches no serán
gruesa. Empareje la orilla rodeando la falla afectados por el clima (cambio de color y
con lija de grano fino. No rasgue de más la caleo) a la misma velocidad que el gel
orilla. coat original. Este fenómeno puede ser
b) Asegurese de que el área a ser parchada observable con los blancos brillantes, pero
está limpia y seca, libre de cera, aceite u no está limitado necesariamente solo a
otros contaminantes. Los solventes (ver este color. Debido a las diferentes carac-
Precaución G bajo Sugerencias Utiles en terísticas de intemperismo del parche
este Capítulo) como el etilacetato o metil contra el gel coat original se recomienda

tomar un parche en un punto de ruptura la Sección Tres bajo Reparaciones de Su-
de la pieza tal como una orilla en donde perficies Menores – Pequeños parches.
será encintado y donde un aditamento será c) Siempre haga el parche con material del
unido posteriormente etc. Si un parche mismo lote que fue utilizado para hacer la
debe ser puesto en un área plana en donde pieza original. El no usar el mismo lote re-
no hay lineas de ruptura, se recomienda al sultará de seguro en un parche de diferente
cliente determinar si las características de color. (ver K bajo la Sección Ocho, Suge-
intemperismo del parche comparadas con rencias Utiles).
aquellos del gel coat original constituye Para una mejor igualación y consideracio-
un problema cosmético significativo. Este nes de intemperie, el mejor método es la
puede ser hecho mediante la corrida de utilización de los materiales sin diluyentes
una prueba de exposición sobre piezas o adiciones, excepto el catalizador. CCP,
hechas y parchadas con gel coat del área sin embargo, ofrece varios productos como
de producción, usando la técnia exacta de ayuda para reducir la viscosidad para me-
parchado y los materiales apropiados. jores características de aplicación y nive-
f) Se debe permitir que el parche cure per- lado (menos cásara de naranja) y/o para
fectamente antes de cualquier acción adi- acelerar el tiempo de curado del parche
cional; el tiempo de curado debe ser de dos para lijados más rápidos. Ver las hojas de
a tres horas aproximadamente. El parche datos individuales en cada una de las si-
no ha curado lo suficiente si la yema del guientes instrucciones de aplicación y
dedo deja una impresión en él. mezclado:
g) Lije el área parchada con lija de grano 1) 970-X-900, Fast PATCHAID® para
220 húmeda o seca. Cambie a grano 320 o reducir la viscosidad y cuando las re-
400 y luego a 600 de lija humeda o seca. paraciones necesitan ser lijadas rápida-
Siel parche se encoge a un punto donde la mente. Tipicamente, el parche puede
superficie no está al nivel de las áreas cir- ser lijado en 45 minutos dependiendo
cundantes, repita el proceso anterior. Com- de la catalización, temperatura y mo-
plete el proceso de acabado puliendo con vimiento del aire.
un compuesto de pulido hasta tener una su- 2) 970-X-901, Slow PATCHAID® es uti-
perficie lisa. Después encere y pula hasta lizado para disminuir la viscosidad y
tener un alto brillo. (ver Sección Siete en cuando la reparación no requiere un lija-
este capítulo bajo Técnicas de Acabado). do rápido tal como el tratamiento de la
Si este parche pequeño no es igual en color superficie del molde y cuando los tiem-
a la pieza, revise nuevamente para ase- pos de gel iniciales ya son muy cortos.
gurarse de que utilizó el mismo lote de gel El 970-X-901 está formulado para pro-
coat de la pieza original. Pudiera ser nece- porcionar mejor dilución y por lo tanto
sario hacer un parchado por aspersión (ver es mejor cuando se utiliza en aerosoles
las instrucciones siguientes) sobre este par- o atomizadores.
che pequeño o sobre una sección entera. 3) 970-XJ-037, es una versión fast
Tal como en el trabajo con automóviles, PATCHAID® más rápida que el 970-X-
algunas veces es necesario un parchado 901
por aspersión en toda una sección a un 4) Diez por ciento de una solución de cera
tiempo, utilizando las orillas o las esqui- al dos por ciento también se puede uti-
nas como límites para situaciones de difícil lizar como diluyente. Típicamente, la
igualación. reparación puede ser lijada aproxima-
4. PARCHADO DE AREAS – PARCHADO damente 2 horas después de la cataliza-
POR ASPERSION ción.
a) Lije el área a ser parchada usando lija de CCP no recomienda solventes (acetona, MEK,
grano 220. Empareje las orillas, utilizando acetato de etilo o cualquier otro reemplazo de
papel de grano más fino en situaciones de solventes o limpiador) para diluir el gel coat. Si
igualación más difícil. se utilizan, es importante recordar no utilizar
b) Limpie la superficie con un solvente ade- reemplazos de solvente o limpiadores.
cuado como se describe en el artículo B en

La mayoría de estos productos (especialmente cinta adhesiva alrededor del parche para evitar el
solventes) son más inflamables y reducen el lijado del gel coat que lo rodea.
punto de inflamación del gel coat. Utilizar Acabar con un parche aspersado.
siempre solventes de alto grado de pureza. 6. PARCHADO DE HOYOS, PIQUETES Y
Utilizar siempre una atomización alta y no ro- QUEBRADURAS – El siguiente método de repa-
ciar demasiado cerca de la pieza, o demasiado ración es utilizado para daños que penetran com-
rápido; no aplicar una capa demasiado espesa. pletamente a través del laminado.
El solvente retenido en la reparación causará a. Reparaciones desde el interior -
deterioro de la calidad del parche al retardar el 1) Preparar el área afectada removiendo la
curado, creando porosidad, cambiando el color, porción quebrada del laminado hasta el
disminuyendo el brillo, reduciendo el endureci- laminado que no está dañado. Una sie-
miento y comprometiendo la resistencia al me- rra caladora es adecuada para cortar los
dio ambiente. bordes irregulares.
d) Utilizando una pistola rociadora tipo 2) Desbastar los bordes internos del área
Binks 115, rociar el gel coat catalizado afectada, utilizando un pulidor eléctrico.
sobre la superficie preparada. El espesor Emparejar, por lo menos a la mitad del
deberá ser aproximadamente de 8 a 12 mils diámetro del hoyo la perforación a repa-
para un buen curado. Si se rocía un área rar.
donde el gel coat ha sido completamente re- 3) Limpiar la superficie y remover toda la
movido, el grosor deberá ser de un mínimo pintura o sustancias extrañas tal como se
de 12 mils para un buen poder cubriente. ha descrito previamente en pequeños
e) Permitir que el parche cure completa- parches.
mente. 4) Utilizar una plantilla para dar “forma” a
f) Lijar el área parchada con papel de lija la pieza. Adherir celofán sobre una pie-
grano 400 húmedo o seco; cambiar luego a za de cartón (o aluminio) suficiente-
papel grano 600 húmedo o seco. Pulir con mente grande como para cubrir comple-
un compuesto de pulido, encerar y pulir a tamente las áreas afectadas con el celo-
alto brillo para la terminación final. Ver se- fán hacia el interior de la pieza. Se uti-
cción Siete en Técnicas de Acabado y la liza aluminio cuando hay contornos.
Carta de Parchado por Aspersión en este 5) Cortar tela de vidrio y colchoneta a la
capítulo. forma y tamaño de la perforación. Cor-
5. HOYOS O QUEBRADURAS EN EL GEL tar otra serie de refuerzo a medio diá-
COAT QUE REQUIEREN UN PARCHE DE metro más largo que la perforación. Los
PASTA – Existen dos aspectos a considerar al re- materiales y el espesor total de cada se-
parar con pasta. Si solo se requiere un gel coat rie deberán aproximarse a los de la pie-
“espeso”, utilizar aproximadamente dos por ciento za a reparar.
de fumed silica. Si se requiere una pasta reforzante 6) Mezclar vigorosamente una cantidad
o resistente, utilizar 1.0 por ciento de fumed sílica generosa de resina (una pinta – 450 ml
y aproximadamente 10 por ciento de relleno de vi- aproximadamente – por pié cuadrado) y
drio tal como fibra molida, polvo fino de vidrio o catalizador (6.5 gr, ml o cc). Utilizando
burbujas de vidrio. La pasta reforzada deberá ser la serie de refuerzos cortados a la medi-
utilizada para que el parche resista las quebraduras da del hoyo, aplicar la resina catalizada
si el laminado es débil o flexible. sobre la tela de vidrio humectándola
La preparación y el procedimiento son iguales a completamente. Remojar la tela más
aquellos dados para la reparación de superficies grande de la misma manera. Aplicar el
menores. Normalmente las reparaciones por as- mat contra el interior del orificio. Luego
persión deben hacerse después del parchado con aplicar la tela.
pasta debido a que las burbujas de aire quedan 7) Aplanar o exprimir todas las burbujas de
atrapadas en el parche o pudiera haber un ligero aire. Permitir que el área cure bien.
cambio de color debido al material inerte añadido. Construir este laminado al mismo espe-
Se puede usar papel de lija grueso tal como el de sor o mayor que el espesor del laminado
grano 100, para nivelar el resane. Se puede colocar original.

8) Aplicar resina catalizada y el refuerzo sable de estos problemas. Este problema no es ex-
más grande sobre el parche del orificio y clusivo de los gel coat de Cook Composites and
la superficie circundante. Polymers; atañe a toda la industria. El personal de
9) Una vez curado el laminado, remover el investigación de CCP ha observado tales problemas
celofán y el soporte del exterior del en un punto u otro con todos los productos en el
orificio. Desbastar la superficie desde el campo y el laboratorio.
exterior y emparejar el borde con una Los procesos de producción han cambiado para
pulidora. asistir a los fabricantes a mantenerse al día con un
10) Seguir los procedimientos 3.A hasta 3.F. incremento de demanda de los clientes. Para cum-
b. Reparaciones desde el exterior: plir con las demandas de producción, los moldes se
1) Si no es posible accesar a la parte pos- utilizan algunas veces en malas condiciones y con
terior (orificio ciego) de la pieza, no se una rotación más acelerada. Estos defectos del mol-
utiliza una planilla. Cortar nuevamente de son reproducidos en las piezas de producción re-
una pieza de cartón ligeramente mayor quiriendo más lijado y pulido para remover los de-
que el hoyo. Luego cortar un pedazo de fectos del molde.
colchoneta y tela ligeramente mayores al Las piezas ya no quedan en el molde por un tiempo
contorno del cartón a insertar. Pasar un prolongado como antes y no están bien curadas
alambre o alambres a través del centro cuando se lijan y pulen, lo cual agrava los proble-
del cartón a insertar; continuar con la mas. Las lijadoras de doble acción están reempla-
fibra de vidrio. zando el lijado a mano. Estas lijadoras son rápidas
2) Desbastar los bordes internos del ori- pero el área lijada es un mínimo de 4 pulgadas sin
ficio a por lo menos la mitad del diáme- tener en cuenta el tamaño del defecto. El pulido se
tro del orificio. Si no se puede utilizar un realiza con pulidoras de 10 pulgadas, lo cual au-
pulidor eléctrico, lijar cuidadosamente a menta el tamaño del área de acabado. El personal
mano con papel de lija de grano grueso. de acabado frecuentemente termina lijando con lija
3) Humectar la fibra de vidrio con resina DA de grano 320 y utiliza pulidoras eléctricas de
catalizada. Forzar el tapón a través del alta velocidad al mismo tiempo que un compuesto
orificio (no se preocupe por la limpieza; pulidor para eliminar las rayaduras. Las elevadas
el objetivo primario es una buena repa- rpm (más de 3000) y la presión de pulido excesiva
ración). Usar el alambre para empujar el pueden causar un incremento de calor. El pulido no
tapón hasta que la resina esté curada. deberá calentar el gel coat a un nivel mayor de
Una vez curada, cheque la adhesión del “tibio”.
tapón y proceda. Los acabados intensos del gel coat crean colas de
4) Cubrir el área con cinta y papel para cometa, quema el gel coat y causa un curado adi-
proteger la superficie circundante. Lue- cional de la resina, produciendo impresión de fibra.
go, si hay un hueco grande presente, Las pulidoras con rpm más elevados junto con alta
repetir pasos A6 y A7. Los huecos más presión definitivamente pueden inducir problemas
pequeños pueden repararse con pasta. de acabado. El lijado con el grano más fino posible
5) Utilizar papel de lija de grano 80, alisar es sumamente recomendado, de manera que se re-
y emparejar la superficie a cubrir en el quiera la menor cantidad de pulido.
área circundante. A. Examinar procedimientos de seguridad
6) Continuar pasos A a F en la sección para la utilización de DA´s y pulidoras eléc-
Cuatro en Parchado de Areas – Parchado tricas. Tener en cuenta que estas herramien-
por Aspersión para completar la repara- tas pueden proyectar partículas.
ción y obtener un parche de igual color y B. Determinar si el lijado es necesario para
de alto brillo. alisar el defecto o parche. Si no es requerido,
7. TECNICAS DE ACABADO – La frecuencia continúe con el paso F.
de quejas relacionadas con problemas de acabado C. Comenzar a lijar con papel de lija de grano
cosmético se ha incrementado dramáticamente en 400. Una vez finalizado, limpiar el grano de
los últimos años. Se refiere a defectos frecuentes lijado y el polvo suelto.
como picaduras y colas de cometa. Es muy proba- NOTA: Si es necesario utilizar un papel de
ble que una mayor demanda por parte de los clien- grano más grueso para terminar más rápido
tes de piezas moldeadas por contacto sea respon- el área de lijado, retroceder a grano 400 pa-

so a paso. Continuar con cada tamaño de como 3M´s™ Finesse-It II (#05928) o su
grano limpiando para remover granos suel- equivalente.
tos. Por ejemplo: si se usó papel 220, lim- H. Limpiar cuidadosamente el área para quitar
pie; 320, limpie; 400, limpie. todo vestigio de vidriado del acabado y re-
RECOMENDACIÓN: Si se requiere cons- siduos.
tantemente un papel más grueso que 400, I. Encerar utilizando una cera de pasta estable
examinar las técnicas de reparación para dis- a la luz y con protector exterior.
minuir la cáscara de naranja y/o superficies 8. SUGERENCIAS UTILES
rugosas o ásperas. Para un parchado rápido, A. Para acelerar el proceso de parchado y pa-
mejor y más económico, hacer la cantidad de ra trabajar en condiciones ambientales frías,
trabajo mínimo para obtener una buena re- utilizar lámparas de calor, pistolas de calor o
paración. calefactores y pulir antes de lijar.
D. Lije en humedo con papel de lija grano 600. PRECAUCION: El sebrecalentamiento
E. Lavar (con agua) todo el polvo o grano suel- puede causar ampollas y una deficiente
to. igualación de color. Los materiales de par-
F. Comenzar a pulir utilizando un cojín de la- chado son flamables; sea cuidadoso.
na con un compuesto pulidor de grano me- B. El parchado por aspersión generalmente
dio. CCP ha encontradorto que 3M Super iguala mejor que el parchado en pasta o de
Duty #05954 o #06025 rápidamente quita áreas pequeñas.
600 ralladuras con la mínima cantidad de C. Los diferentes colores se comportan de ma-
pulido y mateado residual. Utilizar este tipo nera distinta en el parchado.
de compuesto o su equivalente. Las veloci- D. Los aditivos adicionales en el gel coat pue-
dades ideales de pulido abarcan desde 1700 den causar cambio de color.
rpm a 3000 rpm. E. Como regla general, mantener cualquier
1) Siempre efectuar un acondicionamiento parche tan pequeño como sea posible.
previo con el cojín nuevo / limpio pu- F. Si el parche no está curado por completo en
liendo previamente con el compuesto la superficie, limpiando con un solvente
pulidor a bajo rpm para humedecer las adecuado de evaporación rápida va a limpiar
fibras del cojín. la superficie lo suficiente para permitir el
2) No utilizar presión de pulido excesiva. lijado sin tapar el papel.
Permita que el peso del pulidor haga el G. Advertencia: La acetona y muchos otros
trabajo. solventes de evaporación rápida son extre-
3) Utilizar gran cantidad de compuesto madamente inflamables y pueden ser tóx-
pulidor para lubricar y enfriar la super- icos. Consultar con los proveedores, los
ficie de gel coat. Cuando el compuesto MSDS individuales y las publicaciones co-
comienza a secarse, disminuir la presión mo el libro Dangerous Properties of
del pulidor. Industrial Materials (Propiedades Peligrosas
4) Limpiar el cojín cuando comienza a vi- de Materiales Indus-triales), para consultar
driar o cambiar por un cojín nuevo los peligros físicos de estos materiales,
acondicionado previamente. publicado por Reinhold Publishing Corpora-
5) Mantener siempre el cojín inclinado li- tion, New York.
geramente hacia la superficie que está H. Consultar publicaciones técnicas para sa-
siendo pulida. No incline el pulidor de ber los niveles de catalizador correctos en
manera que solamente el borde del cojín todos los materiales utilizados.
sea utilizado. I. No utilizar presión de pulido excesiva. Una
6) Limpiar o lavar todo el compuesto y los presión excesiva crea calor; este calor puede
granos sueltos. causar transmisión de impresiones y distor-
7) Los gel coats pudieran dejar alguna co- sión. El calor y la presión pueden gastar el
loración en el cojín pulidor. Esto está en gel coat hasta llegar al laminado.
función del pigmento usado y no es in- J. La experiencia de CCP ha demostrado que
dicación del grado de curado. uno de los mayores factores que contribuyen
G. Utilizar un cojín sintético previamente a problemas de parchado es la falta de un
mojado, pulir con un acabado fino vidriado método para medir el gel coat, el

PATCHAID® y el catalizador. El método 1) Si la pieza ha estado expuesta a la in-
que CCP ha desarrollado para la mezcla de temperie, pulir el área a reparar para
los materiales de reparación en la fábrica es sacar a flote el color verdadero.
rápido, exacto y barato. El esfuerzo reque- 2) Utilizar únicamente pigmentos concen-
rido para medir exactamente el gel coat, trados diseñados para poliéster.
PATCHAID® y el catalizador es a menudo 3) Entintar por lo menos medio galón de
la diferencia entre un parche igualado o tener gel coat al mismo tiempo. Cuanto más
que comenzar nuevamente. pequeño es el lote más difícil es de en-
1) Colocar desmoldante en recipientes de tintar.
tres a cinco onzas para ser utilizado en 4) Añadir pequeñas cantidades, mezclar
moldes. NOTA: no utilizar vasos re- bien y raspar las paredes del recipiente
cubiertos de parafina. la parafina pue- entre cada adición. Las adiciones suce-
de liberarse por raspado durante la sivas deberán ser más pequeñas a me-
mezcla y contaminar el lote. dida que se logra el color.
2) Obtener muestras de gel coat para 5) A veces es útil ensayar cada concentra-
hacer vaciados. Use una proporción de do con 50 por ciento de gel coat blanco
70:30. Catalizar gel coat suficinete para debido a que es más fácil ver el tono.
hacer dos vaciados. Catalizar el gel 6) Obtener primero el tono básico (ama-
coat a 0.5 por ciento de modo que los rillo, azul) y luego buscar diferencias
vaciados tengan menos probabilidad de menores tal como rojizos, verdosos,
calentarse demasiado y agrietarse. Pe- etc.
sar el gel coat catalizado en vasos en- 7) Si el igualamiento de color no es cer-
cerados y colocar en una superficie cano, colocar un poco del lote húmedo
plana para curado. en la pieza ya gelada o cerca de la
3) Si se utilizan vasos de 5 onzas, un par- muestra mojada. A medida que se
che estándar de 100 gramos de mezcla aproxima el verdadero color, será ne-
de reparación permite amplio espacio cesario usar rociados catalizados ya
para mezclar. Use 100 gramos en un que algunos colores cambian de cuan-
vaso y 70 gramos en el otro. Permitir do el gel coat está húmedo a cuando es-
que el vaciado cure y enfríe, luego re- tá curado.
muevalo de los vasos. Cuando se pre- 8) Una vez que se ha logrado igualar el
para para hacer un parche, utilizar una color, registrar que pigmentos y canti-
serie apropiada de vaciados para mar- dades se han utilizado para obtener
car líneas en la copa de mezclado. Se nuevamente el color requerido en caso
debe añadir gel coat hasta la línea inde otra igualación.
ferior y luego se añade PATCHAID® A continuación se presentan los resultados
hasta la línea superior. Mezclar el aproximados al añadir el siguiente un con-
PATCHAID® y el gel coat completa- centrado de pigmento específico.
mente y luego catalizar al 2 por ciento NOTA: Utilizar solamente pigmentos concen-
para mejor curado. Para medir el catali- trados diseñados para poliesteres.
zador se deberá utilizar una probeta de
10cc. Para 100 gramos de mezcla
utilizar 2 cc de catalizador.
K. Entintado – A veces se requiere entintar en
el campo para una pieza que ha sido fa-
bricada hace muchos años y debe ser re-
parada o se requieren para un solo trabajo
menor. El entintado es una habilidad que
requiere experiencia para su ejecución co-
rrecta y rápida. CCP normalmente no re-
comienda entintar en el campo, pero para
aquellos que lo requieren presentamos algu-
nas reglas a considerar.

Colorante Color primario Color secundario
Blanco Más claro Calea en colores obscuros
Negro Más oscuro Gris en pasteles
Verde Verde Más oscuro
Azul Azul Más oscuro
Rojo Rojo Más oscuro, rosa en pasteles
Amarillo dorado Amarillo Rojo
9. GUIA DE SOLUCION DE PROBLEMAS
PROBLEMA CONCEPTOS A VERIFICAR

El color no es similar Utilización de un lote erróneo para el parchado; adición de cargas; dema-
siados aceleradores añadidos, nivel de catalizador incorrecto, bajo curado
del parche; solvente atrapado, pistola de rociado sucia; el pulido generó
demasiado calor.
Parche mate Bajo curado; nivel de catalizador incorrecto; baja temperatura; lijado
demasiado rápido; solvente atrapado; PVA rociado demasiado húmedo.
Colas de cometa Papel de lija de grano demasiado grueso utilizado en el último lijado; pulido
demasiado firme; cojín seco.
Bajo brillo Excesiva presión de pulido; polish grueso.
Narcas DE lijado Papel de lija usadon en la última tapa – trabajar con lija 600 húmeda.
Anillo alrededor del Orilla no emparejada; no ijada apropiadamente; porosidad en e gel coat
parche (halo) original, puede tener sobre espreo; parche con bajo curado; inapropiado
nivel de PATCHAID®
Marcas de lija Papel de lija de grano demasiado grueso utilizado en la última etapa –
incremente hasta 600 mojado.
Anillo alrededor de la El borde no ha sido emparejado; lijado inapropiado; porosidad de la
Reparación (Halo) capa original de gel coat, puede ser necesario volver a rociar; parche de
bajo curado, cantidad incorrecta de PATCHAID®
Reaparición de ranuras La ranura no fue suficientemente rellenada; laminado débil.
Parche de alto brillo, Bajo curado del gel coat original; pulido desarrolló demasiado calor;
pieza mateada demasiado PATCHAID®
Porosidad o huecos en el Sin aspersar o nivelado incorrecto; rellenador mal mezclado; solvente
parche atrapado; falta de eliminación de aire.
Parche reducido / poco El parche se contraerá – rellenar en exceso. No lijar o dar acabado hasta que
profundo el parche esté curado. El calor del pulido puede causar contracción del
parche. Acondicionar el parche puliendo antes de lijar.
10. DATOS ASOCIADOS

Ver el capítulo III.2. Gel coat Especiales – Metal
Flake y las Hojas de datos del CCP PATCHAID®
DS-70

1. GUIA DE PARCHADO (POSTER)
GUIA DE REPARACIONES POR ASPERSION
El peso promedio del En un galón hay 128 A 10 libras por galón cada onza líquida deberá pesar
gel coat por galón es 10 onzas líquidas 35 gr.
libras Un cc/ml de catalizador es equivalente a 1.1 gramos
(para uso de taller, un gramo por cc/ml es aceptable)
Para una mejor igualación de color, utilizar siempre el mismo lote

de gel coat con el cual la pieza ha sido fabricada
Utilizar cantidad recomendada de PATCHAID® para reducir el gel coat para un parchado por aspersión
Estos materiales de parchado
son formulados para:
#1 Ayudar a que el parchado #2 Acelerar el curado del #3 Curar la superficie del parche para facilitar el lijado
por aspersión sea suave parche
Para cada color, establecer un nivel de
aditivo de parchado que dé los mejores
resultados en la reparación
Usualmente un porcentaje de 30%
de PATCHAID® trabaja bien
Preparar una mezcla maestra de gel coat y PATCHAID®
que utilizarán los
operadores. El propósito es de que si la
mezcla es adecuada para una reparación, deberá ser adecuada
para todas, si está catalizada con la cantidad apropiada
de catalizador
Importante: La mezcla de parchado del gel coat debe ser bien mezclada
antes de cada uso.
Utilizar 2% de un catalizador aprobado

de 9% de oxígeno activo
Una onza líquida de Dos onzas líquidas de Tres onzas líquidas de Cuatro onzas líquidas de
mezcla de gel coat mezcla de gel coat para mezcla para parch r = mezcla para parchar =
para parchar = 35 gr; parchar = 70 g usar 1.5 105 gr usar dos gr/cc/ml 140gr usar tres gr/cc/ml
usar 0.5 gr/cc/ml para gr/cc/ml para catalizar Para catalizar para catalizar.
catalizar
NOTA: gr/cc/ml son redondeados al más cercano 0.5 gr/cc/ml

MOLDEO CERRADO DE BAJO VOLUMEN: Introducción
Parte Cinco, Capítulo I sos procesos utilizando velocidades de emisión es-
En esta sección timadas.
Capítulo I: Introducción Los procesos de moldeo cerrado pueden ser uti-
Capítulo II: Materiales lizados para reducir emisiones así como para in-
Capítulo III: Construcciones preformadas crementar la producción relativa al moldeo
Capítulo IV: Ventajas y variaciones del proceso abierto.
Capítulo V: Conversión desde moldeo abierto Hay muchas variaciones en los procesos de mol-
El moldeo cerrado es una amplia categoría de pro- deo cerrado, cada uno con su aspecto único y dis-
cesos de fabricación en los cuales el composite es tintivo. Para proposito de esta discusión técnica,
producido en la cavidad de un molde formado por estas variaciones son categorizadas en dos tipos:
la unión de dos o más piezas herramentales. Moldeo por Transferencia de Resina y Moldeo por
Ejemplos de procesos de moldeo cerrado incluyen Compresión.
el SMC y/o BMC los cuales utilizan moldes • Moldeo por Transferencia de Resina
metálicos, además de RTM, VARTM e infusión (RTM) – Estos procesos son aquellos don-
con vacío. Estos procesos están relacionados ge- de la resina líquida es transferida a un mol-
neralmente con más alta tecnología que el moldeo de con cavidad cerrada. La fibra de refuer-
abierto debido a que requieren más planeación y zo, cualquier material core e insertos son
muchas veces, equipo más sofisticado y costoso. colocados en la cavidad antes de introducir
Ofrecen una variedad de ventajas significativas la resina. Con el tiempo, se han desa-
sobre el moldeo abierto, incluyendo ciclos de rrollado numerosas variaciones del RTM.
producción más rápidos, menor mano de obra, Ejemplos comunes son el Moldeo por
acabado por ambos lados de la pieza, versatilidad Transferencia de Resina Convencional
de diseño alta y emisión de Contaminantes Peli- (CRTM), Moldeo por Transferencia de
grosos al Aire (HAP) reducida. Consecuente- Resina Asistido por Vacío (VARTM), e
mente, el interés y uso de procesos de moldeo Infusión con Vacío (VI). La Figura 5/II.1
cerrado está comenzando a incrementarse de su ilustra esquemáticamente algunas ventajas
nivel actual del 10 por ciento del mercado de del proceso RTM típico.
resinas poliéster insaturadas. • Moldeo por Compresión – Este proceso
El incremento en la preocupación del impacto am- utiliza fuerzas de sujeción durante el cerra-
biental de parte de los fabricantes de comosites, do del molde para hacer fluir un compuesto
combinado con las presiones regulatorias guberna- pre-fabricado a través de la cavidad del
mentales, ha llevado al estudio y control de dos molde. La fuerza de sujeción es elaborada
aspectos en la fabricación de composites. Primero, en el sistema mediante algún tipo de pren-
los fabricantes están preocupados de la relación de sa. Ejemplos de compuestos prefabricados
emisiones HAP. Segundo, hay una preocupación utilizados en el moldeo por compresión son
sobre el nivel absoluto de HAP emitidos en su el compuesto moldeado en hojas (SMC) y
totalidad, lo cual es determinado tanto por la re- el compuesto moldeado en masa (BMC), y
lación de emisiones como por el volumen emitido. el compuesto moldeado en húmedo son
La siguiente tabla muestra el volumen de ejemplos de compuestos prefabricados uti-
composite que puede ser fabricado por los diver- lizados en el moldeo por compresión.

MOLDEO CERRADO DE BAJO VOLUMEN: Materiales
Parte Cinco, Capítulo II de gelado de 90 minutos y por lo menos una no-
En este capítulo che de curado.
1. Introducción La selección de los iniciadores de peróxido depen-
2. Resinas de de la velocidad de producción. El uso de varios
3. Refuerzos iniciadores de PMEK es comun. En algunos casos,
4. Materiales core se prefieren diferentes iniciadores. Cuando se de-
5. Carga sea un gelado y curado más rápido, el peróxido de
1. INTRODUCCION – En general, los mate- acetilacetona (2,4-Pentanodiona) es utilizado. Para
riales utilizados en procesos de Moldeo por Trans- alargar el gelado, se utilizan mezclas de PMEK e
ferencia de Resina son los mismos a los utilizados hidroperóxido de cumeno o mezclas de peróxido
en el moldeo abierto ordinario, con las diferencias de acetilacetona e hidroperóxido de cumeno.
más significativas en la tecnología del refuerzo. 3. REFUERZOS – El refuerzo típico es la fibra
La velocidad en el proceso de producción deter- de vidrio; se puede usar una fibra cortada por uno
mina muchos de los requerimientos de los mate- mismo a la forma deseada o una preforma. Una
riales. Las velocidades más altas de producción preforma es una construcción de fibra de vidrio
requerirán el uso de refuerzo preformado y resi- que ha sido hecha para adaptarse a la cavidad del
nas con tiempos de gelado y curado cortos. Los molde. Una preforma puede acortar los ciclos de
procesos con baja velocidad de producción utili- producción de dos maneras: primero, el corte de
zan materiales que recuerdan mejor al sistema de fibra para tener formas adaptables no forma parte
materiales utilizados típicamente en moldeo del ciclo de producción; segundo, la preforma es
abierto. fácilmente colocada en la cavidad del molde. Las
2. RESINAS – Todas las variedades de resinas formas de fibra que no se adaptan al molde re-
poliéster y vinilester son usadas en el proceso de querirán más cuidado cuando son colocadas en el
Moldeo por Transferencia de Resina. La elección molde. La fabricación de la preforma puede uti-
del polímero depende del uso final. La mayoría lizar hilo y fibra convencional o construcciones
son formuladas como resinas de baja viscosidad y conformables. Para una discusión más completa
no tixotrópicas. Las viscosidades ideales están en de tecnología de preformas; ver el Capítulo III en
el rango de 50 a 150 centipoises antes de la adi- esta Parte bajo “Construcciones Preformadas”.
ción de cargas. Las propiedades de curado depen-
den grandemente de los tiempos de ciclo y pueden
ser ajustadas por el fabricante de resina o por el
usuario. Los ajustes de tiempo de gelado, curado y
pico exotermico pueden ser hechos mediante la
adición de promotores, co-promotores e inhibi-
dores. Estos ajustes no son nada triviales ya que
requieren mediciones muy precisas. En adición,
algunos materiales son tóxicos. Muchos moldea-
dores prefieren comprar resinas promovidas y Figura 5/II.1 – En un proceso de RTM típico, la resina se
listas para usarse. transfiere a la cavidad del molde que contiene refuerzo seco de
Los tiempos de gelado de la resina deben ser sufi- fibra
cientemente largos para que el molde se llene an-
tes de gelar y suficientemente cortos para cumplir En moldeo cerrado, se usa el mat de filamento
con las velocidades de producción requeridas. continuo (CFM) en lugar del mat convencional
Para velocidades de producción altas de piezas (CSM) comunmente utilizado en el moldeo abier-
pequeñas, los tiempos de llenado son menores a to. El CFM se conformará al molde mejor que el
un minuto, los tiempos de gelado son de dos a tres CSM, el cual tendrá también una tendencia a
minutos y los tiempos de ciclo son menores a 15 desprenderse y moverse con el flujo de resina,
minutos. El control de la exotermia es muy impor- dejando áreas sin refuerzo. Se han desarrollado
tante para tales procesos tan rápidos y para maxi- construcciones especiales para mejorar la confor-
mizar la vida del molde. Los moldes pueden estar mabilidad utilizando tejidos especiales. Otras
preparados con enfriamiento para eliminar el calor construcciones proveen un laminado estilo sand-
de la exotermia. Para piezas grandes, los tiempos wich con una fibra tipo core de baja densidad y
de llenado pueden ser de 45 minutos, con tiempos pliegos de fibra en el lado opuesto.

MOLDEO CERRADO DE BAJO VOLUMEN: Materiales
El CFM es un mat sin tejer de fibra continua que El velo superficial (SV) es un mat no etrelazado
generalmente contiene algo de apresto. El CFM es bien sea de vidrio o fibras de polímero. Estos ma-
muy esponjoso (muy grueso para su peso hasta teriales tienen un rango de espesor de entre tres
que se comprime) comparado con el CSM. Los mils y 40 mils. Estos proveen una capa rica en
pesos para esta forma de vidrio utilizan las resina adyascente a la superficie de la pieza. Esto
unidades de onza por pies cuadrado (osf). Los pe- mejora tanto la apariencia cosmética como la re-
sos típicos son de 1.5 osf a 2 osf. sistencia a la corrosión. Otro beneficio es un me-
Las construcciones de fibra con core están dispo- nor desprendimiento de fibra despues de lijar.
nibles en una variedad de marcas registradas. 4. MATERIALES CORE – Hay una gran can-
Comparten una arquitectura común contando con tidad de razones para añadir materiales core a los
tres capas distintas. Las más externas son de fibra laminados. Algunos proveen espesores en seccio-
de vidrio, mientras que la capa interior es una fines (de aquí rigidéz al doblado) sin añadir mucho
bra de polímero. Las construcciones con core aña- peso.
den considerable resistencia al dobléz sin anadir el Otros proveen puntos duros para localizar torni-
peso de la fibra adicional. Esto es debido a que el llos o instalar piezas metálicas. Los materiales co-
material polimérico de fibra con core es menos re pueden ser desde madera laminada hasta espu-
denso que la fibra de vidrio y por que la resis- ma de cloruro de polivinilo (PVC) o honeycomb
tencia al dobléz se incrementa en gran manera con relleno con espuma de uretano. Hay una gran va-
el incremento de espesor. El moldeado de mat riedad de materiales de uso común. Hasta tiras de
bordado (SMM), un producto de Owens Corning metal han sido introducidas como sandwich entre
y el Rovicore, un producto de Chromarat, son las capas de fibra. Algunos materiales core no son
ejemplos de colchonetas con core con pesos de compatibles con el proceso de inyección debido a
pliegos variantes de 1.5 a 2.0 onzas de vidrio y de que absorben la resina y añaden mucho peso. Un
cinco a siete onzas de core. ejemplo es el honeycomb de celda abierta.
El CSM solo no es usado generalmente en proce- 5. CARGA – Algunas resinas están diseñadas
sos de inyección con presión. Este material se para usarse con sistemas cargados en los cuales
mantiene en su forma original con ayuda de un las cargas se utilizan para reemplazar resina, resul-
apresto soluble en estireno. Cuando se utiliza solo tando tanto en ahorro de costos y apariencia cos-
en el proceso de inyección con presión, el material mética mejorada. La temperatura de exotermia se
tiene tendencia a deslizarse y dejar áreas sin re- disminuye tambien, lo cual, como un beneficio
fuerzo. También, durante el cerrado del molde, el adicional, contribuye a una larga vida del molde.
material se puede desprender fácilmente. Por es- Comunmente se utilizan el carbonato de calcio,
tas razones, se seleccionan otros mats frecuen- sulfato de calcio y alumina trihidratada. La carga
temente. El CSM es relativamente barato y es aña- incrementa tanto la viscosidad de la resina como
dido para incrementar el espesor de la capa de vi- el peso de la pieza final y comunmente varía de 15
drio, pero generalemente en combinación con por ciento a 45 por ciento en peso. En general, el
CFM o mat bordado (SM). tamaño de la carga está en el rango de seis a 10
Los pesos de esta forma de vidrio utilizan las uni- micrones para evitar que la fibra de vidrio filtre la
dades de onzas por pie cuadrado (osf), con pesos carga. Comunmente se utiliza un tamaño de par-
típicos en el rango de 0.75 osf a tres osf. tícula nominal de ocho micrones. También se uti-
El mat bordado (SM) es un material de hilo cor- liza una carga más fina, tanto como tres micrones.
tado especial que se produce sin ningún apresto
químico. Los hilos se mantienen juntos mecáni-
camente con hilo polimérico tejido. Este mat está
disponible en rangos de peso de una a cuatro osf.
Este mat es considerablemente más conformable
que el CSM ordinario.

MOLDEO CERRADO BAJO VOLUMEN: Construcciones preformadas
Parte Cinco, Capítulo III 2. DESCRIPCION DEL PROCESO DE
En este capítulo PREFORMADO – Hay tres métodos principales
1. Introducción que son utilizados para hacer las preformas; estos
2. Descripción del proceso de son:
preformado • Fibra dirigida
3. Características de varios aprestos • Mat termoformable
1. INTRODUCCION – El proceso de prefor- • Refuerzo conformable
mado puede ir desde lo más sencillo hasta lo muy Algunas de las características de cada uno de estos
complejo. Brevemente, este proceso consiste de la tres procesos son las siguientes:
manufactura de un mat de refuerzo que tiene la A. Preformado de fibra dirigida – Cuando
forma de la pieza a ser moldeada. Este proceso se se usa este método, un hilo de fibra cortado
ajusta a aquellas piezas de formas complejas, dise- (con apresto) es aspersado en una pantalla de
ños profundos y radios pronunciados, que no son la misma forma que tendrá la pieza a ser
fácilmente moldeables con mats de refuerzo pla- moldeada. Se hace vacío desde la parte pos-
nos comerciales. Debido a la distribución unidor- terior de la pantalla. Esto sirve para mante-
me de fibras, las piezas utilizando preformas gener en su lugar la fibra/apresto. La pantalla,
neralmente tienen propiedades físicas más altas aún con vacío, es colocada entonces en un
comparadas con las piezas hechas por otros pro- horno de aire forzado de alto volumen donde
cesos. Las preformas son tradicionalmente usadas son removidos el agua y otros solventes de
en el proceso de moldeo por compresión húmeda acarreo para que el apresto cure. El ciclo de
pero también son muy útiles en otros procesos co- curado/horneo es generalemente de 350 a
mo el moldeo con presión en frío, RTM (moldeo 400°F por uno a cinco minutos. Con algunos
por transferencia de resina), SRIM (moldeo por aprestos, se pueden usar bajas temperaturas,
inyección de reacción estructural) e Infusión con sin embargo, si son base acuosa las tem-
Vacío (VI). peraturas bajas requieren más tiempo para la
Las preformas son hechas usualmente de tiras de remoción de agua. Los aprestos para pre-
roving de fibra de vidrio cortadas o mat de re- formas de fibra dirigida son generalmente de
fuerzo de fibra de vidrio. Sin embargo, las fibras forma líquida, pero también se han utilizado
de refuerzo pueden ser de vidrio, carbón, grafito, aprestos pulverizados sólidos.
aramidas u otros polímeros. Las preformas son he- Una variación de este método consiste en el
chas en un paso separado y entregadas como se uso de hilos de apresto. En esta variación,
necesitan, permitiendo un uso más eficiente de re- algunos hilos del roving son precubiertos
cursos. con resina de apresto que es un termo-
Los aprestos poliméricos son utilizados durante la plástico de alto punto de fusión o bien una
fabricación de las preformas. Un apresto es una resina termoestable que es sólida a tempera-
resina de aglutinamiento aplicada a los refuerzos tura ambiente y cura a temperatura eleva-
fibrosos para mantenerlos en posición de manera da.Como en el método de fibra dirigida
que se mantengan las formas necesarias para una estándar descrito antes, el hilo es cortado so-
distribución pareja de fibra en el molde. bre la pantalla, pero sin la necesidad del
Los aprestos están disponibles en varias formas apresto líquido aspersado. Luego es hornea-
que incluyen las emulsiones acuosas, soluciones do como se describió antes. En una variación
acuosas, líquidos 100 por ciento reactivos, solu- del hilo de apresto, un hilo termoplástico es
ciones de solventes y polvos reactivos. Los apres- cortado junto con el hilo de fibra de vidrio
tos termoestables usualmente curan o se fijan a estándar. Cuando se coloca en un horno, se
través de la polimerización causada por la acción funde parcialmente y se adhiere a los hilos
del calor sobre los iniciadores de peróxido y/o de vidrio formando un puente.
agentes de entrecruzamiento melamínicos. Algu- Algunos comentarios sobre preformas de fi-
nos aprestos están diseñados para curar por ener- bra dirigidas son:
gía UV o luz visible. Los aprestos preferidos tie- • Es el mejor método para obtener una dis-
nen también sitios reactivos que pueden formar un tribución de vidrio uniforme y una excelen-
enlace químico tanto con el refuerzo de fibra de te definición de la pieza en formas compli-
vidrio como con la resina matríz, produciendo así cadas de tres dimensiones.
composites con propiedades mecánicas superiores.

• Las piezas moldeadas son más fuertes que • Relativamente limpio, método de coloca-
las hechas mediante SMC/BMC con el ción de fibra fácil de hacer.
mismo contenido de refuerzo. • Algunos mats tienen más filamentos que
• Método de preformado del más bajo costo. los mats de refuerzo convencionales, res-
• El más deficiente en requerimientos de tringiendo el flujo entre ellos.
limpieza. • Pudiera resultar en áreas de bajo/sin refuer-
B. Preformados de mat termoformable – zo en piezas con dibujos profundos.
Un mat de fibra es hecho con o tratado con • Mucho más caro que otros métodos de pre-
un apresto termplásico. El mat se calienta, formado de materiales.
usualmente en un horno y entonces se coloca • Inversión baja, o no es necesaria para hacer
en un molde frío con la misma forma de la las preformas.
pieza. El mat es presionado para conformar- • Buen material para añadir a otras prefor-
se al molde. Después de enfriar, el mat retie- mas para incrementar el contenido de fibra
ne la forma de la pieza. Los comentarios de en áreas ricas en resina.
este método son:
• Menos problemas de limpieza comparando
con el método de fibra dirigida.
• Menos requerimientos de energía que en el
método de fibra dirigida.
• No recomendado para hacer piezas com-
plejas o con formas profundas.
• Más caro que el método de fibra dirigida
debido al costo más alto de uso de mat y
debido al desperdicio por el corte de el
mat.
C. Preformados de refuerzos conforma-
bles – Con este método, un mat hecho de fi-
bras cortadas es colocada en el molde. Esta
puede fácilmente conformarse a la forma de
pieza que será moldeada. Uno puede cortar Figura 5/III.1 – Preforma por Método de Cámara Plenum
el mat en la forma general del molde, colo-
3) CARACTERISTICAS DE VARIOS A-
carlo en el molde y presionar sobre el para
PRESTOS – Cada tipo de apresto tiene ventajas y
conformarlo a la forma del molde.
desventajas y son descritas en la tabla de abajo.
Los comentarios de este método son:
Características del apresto

Tipo de apresto Ventajas Desventajas
Apresto de emulsión acuosa No VOC´s Se necesita energía para remover el
Excelente estabilidad de preforma agua.
Termoestable/curado rápido
Buena compactación de fibra con buenas pro-
piedades de flujo relacionadas
Enlaces químicos con las resinas de matríz y
la fibra
Excelente moldeabilidad de la pieza
Apresto de solución acuosa Bajos o no VOC´s Puede contener formaldehido.
Termoestable/curado rápido Se necesita energía para remover el
Buena compactación de fibra con buenas pro- agua.
piedades de flujo relacionadas Puede ser dependiente del pH.
100% polvo reactivo Pre-catalizado Problemas de limpieza (polvosa).
No VOC´s
Tiempo de ciclo rápido

Características del apresto
Tipo de apresto Ventajas Desventajas
Sin remoción de agua/solventes
Menos energía requerida
Curados UV 100% líquidos Sin remoción de solvente Necesita pantalla doble o molde trans-
reactivos No VOC´s parente de doble cara para una buena
Tiempo de ciclo muy rápido compactación.
Menos energía requerida
Apresto de hilo Sin remoción de solvente Requiere una succión muy alta o do-
Curado rápido ble pantalla para la compactación.
Menos energía requerida Técnología emergente; cara.

MOLDEO CERRADO BAJO VOLUMEN: Aspectos y variaciones del proceso
Parte Cinco, Capítulo IV pieza (o el perímetro entero) provee el cami-
En este capítulo no para la resina hacia el paquete de fibra. El
1. Aspectos del proceso tercer arreglo es un multiple interlaminar,
2. Variaciones donde una capa de material de alta permea-
1. ASPECTOS DEL PROCESO – Para faci- bilidad es colocado en el medio del espesor
litar el entendimiento y comunicación cuando se del laminado. El cuarto es un múltiple al
discuten las variaciones de los diferentes procesos frente, en el cual se introduce la resina por
de RTM, en esta sección se presenta una descrip- debajo o (usualmente) por arriba del empa-
ción del proceso y convensión de nombres. Todos quetado de fibra utilizando un tipo de múlti-
los procesos de moldeo por transfencia de resina ple de distribución para la resina. Algunas
pueden ser caracterizados por cinco aspectos bási- veces, el múltiple para distribuir la resina es
cos de proceso: simplemente material ordinario enrollado.
• Presión ejercida de la resina. C. Tipo de molde superiror – Esto describe
• Esquema de transferencia de resina. los materiales y la construcción utilizada pa-
• Tipo de molde superiror. ra preparar el molde. Los términos “supe-
• Método de sujeción de molde. riror” e “inferiror” son utilizados para des-
• Método de molde abierto-cerrado. cribir las mitades del molde, debido a que la
Para cada uno de los aspectos de estos procesos, gravedad actúa verticalmente y esta es fre-
hay por lo menos cuatro variaciones comúnmente cuentemente utilizada para separar las mita-
utilizadas. Estas variaciones son presentadas en des del molde.
forma de tabla, seguidas por la descripción básica Las variaciones para el tipo de molde supe-
para cada aspecto variante, ejemplos de variacio- rior son: (1) laminado rígido, el cual es un
nes comunes y finalmente, una descripción deta- molde del tipo RTM convencional; (2) la-
llada de cada característica. minado de concha el cual es un laminado
A. Presión ejercida de la resina – La prin- delgado reforzado con fibra; (3) multiuso,
cipal y más importante característica, es la conocido de otra forma como bolsa de
presión presente en la resina desde el punto vacío de silicón; y (4) bolsa de un solo uso,
de inyección hasta el punto de venteo; esta la cual es una bolsa de vacío construida a
es la fuerza principal causante de que la re- partir de rollos de película de bolsas para
sina fluya y sature el empacado de fibra. La vacío.
presión ejercida de la resina se describe pri- D. Método de sujeción de molde – Es el
mero estableciendo la condición en el punto medio utilizado para mantener las piezas
de inyección y luego estableciendo la con- juntas. Las variaciones son: (1) sujetadores
dición en el lugar de venteo. Las varia- mecánicos, (2) sujetadores de vacío, (3) su-
ciones son: (1) Presión a presión; (2) Presión jetadores neumáticos y (4) sujetadores hi-
a atmósfera; (3) Presión a vacío; (4) dráulicos. Estas variaciones tienen impacto
Atmósfera a vacío y (5) Vacío a vacío. Estos significativo sobre el tiempo de ciclo y cada
escenarios forman la base para las diferen- uno tiene diferentes requerimientos de costo.
cias entre las definiciones comunes para el E. Método de molde abierto-cerrado – Es
moldeo por transferencia de resina asistido el método para separar las piezas del molde
con vacío (VARTM), moldeo por tranferen- para permitir insertar fibra seca y remover la
cia de resina (RTM) y proceso de infusión pieza terminada. Las variaciones son: (1)
con vacío (VIP), entre otros. levantado a mano; (2) grua mecánica; (3) ac-
B. Esquema de transferencia de resina – tuadores neumáticos; y (4) actuadores hi-
Este describe el camino de tubería utilizado dráulicos. Estas variaciones además afectan
para transferir la resina al empaquetado de el tiempo de ciclo para moldeo y varían en
fibra. El primer arreglo de transferencia con- costo.
siste en un discreto puerto de inyección en el
cual la resina es introducida en puntos espe-
cíficos llamados puertos o inyectores. El se-
gundo arreglo es un múltiple en la orilla en
el cual un canal a lo largo de la orilla de la

Presión Esquema Molde Sujeción Molde tan grandemente los aspectos y variables del
ejercida transferencia superior de molde abierto- proceso. Los siguientes esquemas ilustran la
por la resina cerrado
resina presion ejercida por la resina mediante Pre-
Presión a Puerto Laminado Sujetadores Levantado a sión a Vacío, Presión a Atmósfera y Atmós-
presión discreto rígido de vacío mano fera a Vacío.
Presión a Múltiple de Laminado Sujetadores Grua
atmósfera orilla de concha mecánicos mecánica
Presión a Múltiple Silicón Sujetadores Actuadores
vacío interlaminar multiuso neumáticos neumáticos
Atmósfera Múltiple al Bolsa de Sujetadores Actuadores
a vacío frente un solo hidráulicos hidráulicos
uso
Vacíoa --- --- --- ---
vacío
2. VARIACIONES
A. Presión ejercida por la resina – La presión Figura 5/IV.1 – Para la combinación de Presión a Vacío, una
bomba provee de resina al puerto de inyección bajo presión y
ejercida por la resina es la diferencia de la el vacío es aplicado al puerto de venteo.
presión en la resina desde el punto de in-
yección hasta el punto de venteo. Esta caida En los procesos de Presión a Vacío o Atmós-
en la presión causa que la resina fluya a fera a Vacío o Vacío a Vacío, se debe colocar
través del empaquetado de fibra. En un punto una trampa de resina de algún tipo al puerto
de las orillas de la cavidad del molde; la de venteo. De otra forma la resina entrará al
resina entra al molde; este punto es llamado sistema de vacío y lo tapará.
puerto de in-yección. Cuando el molde se va
llenando, la resina desplaza el aire. Este aire
escapa por un venteo; este punto es llamado
puerto de ven-teo. La presión ejercida por la
resina es la di-ferencia en presión entre estos
dos puntos.
En el puerto de inyección, cuando la presión
de la resina es más alta que la presión atmos-
férica normal, donde la inyección es bajo pre-
sión. Cuando la presión es la atmosférica, la
inyección esta por debajo de la presión atmos- Figura 5/IV.2 – Para la combinación de Presión a Atmósfera,
férica. En el puerto de venteo, cuando la pre- una bomba provee resina presurizada al puerto de inyección y
sión es la atmosférica, el venteo está a presión el puerto de venteo está abierto a la atmósfera.
atmosférica. Cuando la presión es menor a la
atmosférica, el venteo tiene vacío.
La presión ejercida por la resina es descrita
identificando la condición en el puerto de in-
yección y entonces describiendo la condición
en el puerto de venteo. Como se estableció
previamente en el punto 1B. Esquema de
transferencia de resina, hay cinco combina-
ciones utilizadas en RTM:
• Presión a presión.
• Presión a atmósfera.
• Presión a vacío. Figura 5/IV.3 – Para la combinación de Atmósfera a Vacío,
• Atmósfera a vacío. una fuente de vacío aplicada al puerto de venteo jala la resina
desde un contenedor no presurizado hacia el puerto de inyec-
• Vacío a vacío. ción y hacia el interior de la pieza.
El RTM convencional utiliza Presión a At- B. Esquema de transferencia de resina – Es
mósfera. El VARTM utiliza Presión a Vacío. muy importante considerar el proceso de
La Infusión con Vacío usa la Atmósfera a Va- moldeo al inicio del diseño de la pieza. La
cío. Hay diferencias significativas que impar- pieza debe ser diseñada para ser moldeada

con éxito. Es necesario asegurar que la crea- inyección. El esquema 5/IV.5 ilustra un
ción del empaquetado de fibra y los procesos tipo de campo de flujo convergente.
de llenado del molde sean económicamente
viables.
En todas las variaciones del moldeo por trans-
ferencia de resina el objetivo es la transferen-
cia de la resina en el empaquetado de fibra.
La presion debe ser generada de tal manera
que oriente la resina a través de la pieza. Una
vez que existe una presión sobre la resina,
esta fluirá. La resina preferirá avanzar por el
camino que ofrezca menos resistencia. La po-
sición de la resina cuando avanza en el área
sin carga es llamada frente de flujo de resina.
Este frente de flujo se mueve por el molde
hasta que este es llenado completamente. El
control y manejo de este frente de flujo está
Figura 5/IV.4 – En el flujo divergente, la resina entra a la
en el centro del proceso de RTM. Las seccio- cavidad del molde en un punto y fluye hacia fuera. Aquí, se
nes siguientes tratan el flujo en términos utiliza un puerto de inyección discreto.
generales y los diversos tipos de esquemas de
transferencia de resina.
1) Consideraciones generales para el
control de flujo – La fibra en la ca-vidad
del molde es comprimida de algún modo
por el molde. Mientras más comprimida
esté la fibra, más resistencia tendrá la re-
sina para fluir. Mientras menos com-
primida esté, la resina tendrá menos resis-
tencia al flujo. A la habilidad de la resina
para fluir através del empaquetado de fibra
se le llama permeabilidad. Mientras más
fácil sea el flujo de la resina, más permea-
ble será el empaquetado de fibra.
Existen dos situaciones de flujo para la Figura 5/IV.5 – En el flujo convergente, la resina entra en la
resina, flujo divergente y flujo conver- cavidad del molde en puntos múltiples y fluye hacia un mismo
gente. El flujo divergente comienza en un punto. Aquí, un múltiple en la orilla provee resina al perímetro
punto o área y el frente de flujo de la re- completo.
sina va hacia afuera hasta topar con los
bordes. Un ejemplo del flujo divergente es Si el frente de flujo de la resina sale de
cuando solo hay un puerto, inyección de control, se adelanta a si mismo, se en-
Puerto Discreto. El esquema 5/IV.4 cuentra y deja espacios secos. Para evitar
describe un tipo de campo de flujo diver- los espacios secos, uno debe determinar el
gente. sitio donde el frente de flujo se adelanta a
El flujo convergente comienza en varios si mismo y luego bajar la velocidad en
puntos o alrededor del perímetro y múlti- esas áreas e increpentarla en otras. Estas
ples frentes de flujo de resina se encuen- áreas estratégicas son localizadas produ-
tran (convergen) uno con otro. Ejemplos ciendo una serie de piezas con pequeños
de flujo convergente son el método de disparos de resina, de manera que las pie-
Multiple de Orilla cuando el múltiple se zas son llenadas en varios niveles. Como
expande bien hacia lados opuestos o el una cámara de tomas multiples, este juego
perímetro entero y Puerto Discreto de In- de especímenes mostrará claramente don-
yección cuando hay dos o más puertos de de la resina esta viajando muy rápido o
muy lento.

Algunas veces un área seca puede ser frente de flujo divergente; cualquier frente
llenada fuera de la pieza. Esto se logra de- de flujo convergente sellará en un área se-
jando que la resina continúe fluyendo ha- ca. Es mejor colocar venteos en las partes
cia el punto de venteo. Dependiendo del más lejanas del perímetro en la pieza. El
sitio en que el área seca esté en relación refuerzo es colocado en el molde. Las
con el venteo, pudiera necesitarse el uso de mitades del molde son cerradas. La resina
una considerable cantidad de resina para se inyecta hasta que llene todo el empa-
liberarla. Si el área seca aparece en un quetado de fibra y fluye fuera de los puntos
punto consistente, la adición de un puerto de venteo. Una vez que la resina alcanza
de venteo en el centro del área seca per- cada punto de venteo, el punto de venteo se
mitirá que el aire se expulse y llenará el sella. Una vez que el último punto de ven-
área seca. teo se sella, el tubo de inyección se sella
Se pueden construir los casos especia-les también.
donde hay una mezcla de dos tipos de flu- Un esquema de un puerto de inyección
jo. Generalmente esto debe evitarse consi- discreto puede ser observado en la figura
derando cuidadosamente el proceso de 5/IV.4 como ejemplo de un campo de flujo
llenado antes de que el molde superior sea diveregente.
diseñado y construido. En términos de ge- 3) Inyección por múltiple de orilla – Un
neralizaciones amplias, los venteos de flu- canal de inyección de resina a lo largo de la
jo divergentes van en el perímetro y los orilla de la pieza caracteriza al proceso de
venteos de flujo convergentes en el centro inyección con múltiple de orilla. El re-
de la pieza. Para el flujo convergente, los fuerzo se carga en las mitades del molde
frentes de flujo probablemente no conver- cerradas. La resina es transportada me-
gen exactamente en la locación de venteo. diante tubería al ca-nal a través del punto
Así que el venteo debe mantenerse abierto de inyección. Debido a que el canal es un
hasta que todo el aire sea expulsado de la espacio abierto, la resina prefiere fluir ha-
pieza. Por esta razón, el flujo convergente cia el canal que hacia el empaquetamiento
pudiera desperdiciar más resina. La can- de fibra. Una vez que el canal se ha llena-
tidad desperdiciada depende grandemente do, comienza el flujo hacia el empaqueta-
del manejo del frente de flujo de la resina. miento de resina o antes. Cuando el múlti-
Se debe poner especial atención a la dis- ple sigue solo una pequeña poción del pe-
tancia en que se mueve el frente de flujo. rímetro, el flujo es divergente y el venteo
Si un camino está más lejos, tomará más se lleva a cabo en los sitios más lejanos de
tiempo que llegue a ese punto. Si existe un la pieza. Cuando el múltiple cubre total-
canal abierto, la resina preferirá seguir ese mente el perímetro, el flujo es convergente
canal. Si el empaquetamiento de fibra es y el venteo se localiza en el centro de flujo
menos permeable, el frente de flujo de re- de la pieza. Si los frentes de flujo no con-
sina se moverá demasiado rápido. Si hay vergen simultáneamente en la locación de
un venteo hacia la atmósfera o un vacío venteo, se continúa con el flujo de resina
hacia un área, el frente de flujo tenderá a hasta que ya no haya burbujas de aire. Esto
fluir hacia el vacío más rápidamente. Estos nos provoca más desperdicio de resina. Un
son los principios fundamentales del ma- esquema de inyección por multiple de ori-
nejo del frente de flujo de resina. El méto- lla, puede ser visto en la figura 5/IV.5 co-
do de prueba y error usualmente produce mo ejemplo de campo de flujo conver-
un arreglo que se ajusta de forma ade- gente.
cuada. 4) Inyección de múltiple frontal – El
2) Puerto de inyección discreto – La resina molde superior contiene numerosos canales
entra hacia la cavidad de la pieza en un de resina. Esto puede ser tan simple como
punto específico llamado puerto discreto. un material de empaque (tipo “bubble
El puerto de inyección está conectado por wrap”) bajo una bolsa de vacío deshecha-
tubería de forma di-recta hacia la cavidad ble o tan complejo como como un molde
de la pieza. Usualmente, solo un puerto es superior de laminado rígido con canales
preferido. Este método siempre utiliza un para resina moldeados en él. La resina

llega a estos canales mediante tubería a tra- Se pueden usar termocoples montados
vés del puerto de inyección. La resina prede forma permanente para monitorear
fiere fluir hacia los canales en vez de ir ha- la exotermia de la pieza. Esta informa-
cia el empaquetamiento de fibra por que el ción puede ser usada por el operador
espacio libre es más permeable que la fibra para determinar el punto de desmolde.
comprimida. Una vez que los canales están Generalmente, la pieza no se desmolda
llenos, la resina satura el empaquetado de hasta que se alcanza el pico de tempe-
fibra. Pudiera ser necesaria una capa ratura exotermica. El punto de des-
superior en el laminado si se deben remo- molde depende grandemente de la ve-
ver las ondulaciones de resina debido a los locidad de producción y los reque-
zurcos en el múltiple. Usualmente, los ven- rimientos de la pieza. El perfil de la
teos del perímetro en el múltiple son usa- superficie se compromente con un des-
dos por la resina. Un buen venteo de pe- molde muy rápido debido a que la pie-
rímetro es necesario para sacar el aire en za aún está curando y encogiendo.
tanto el empaquetado de fibra se humecta. Cuando la resina está curando sin estar
5) Flujo con molde superior de la-minado en contacto con la superficie del mol-
rígido – Para esta variación, la cavidad del de, la ausencia de soporte resultará en
molde es discretamente la misma cada vez más impresión de fibra y deformacio-
que se cierra el molde. Si uno fuera a nes.
añadir una capa extra de fibra, esta sería Se pueden usar sensores dieléctricos
apretada hasta el mismo espesor ya que la para monitorear el flujo y curado de la
fibra se empaqueta con la capa existente. resina. Los sensosres dieléctricos más
Debido a que la capa de fibra se comprime sencillos medirán solo en un punto, tal
se afecta su permeabilidad, esto afecta el como la trampa de resina en la lo-
frente de flujo de la resina. Por esta razón, cación del venteo. Estos sensores pue-
es necesario tener buena exactitud dimen- den proveer las señales para cerrar los
sional en el espesor de la cavidad del mol- sitios de venteo de forma automática,
de. Grandes variaciones en la cavidad pue- alertar al operador del gelado y el me-
den causar que el frente de flujo en la fibra jor momento para desmoldar la pieza.
se comporte de forma errática. Esto puede reducir grandemente la
La compresión de la fibra y la pérdida de posibilidad para que el operador se e
permeabilidad resultante pueden ser usados quivoque.
para controlar el frente de flujo. Una capa Cuando se utiliza una serie de sensores
extra en sitios estratégicos bajará el frente. dieléctricos, un modelo de computado-
De forma similar, una capa menos de fibra ra sobre una pantalla puede mostrar,
hará que el frente sea más rápido. con cambio de colores, el proceso de
6) Otras características – Un método vi- llenado del molde y evento de curado a
sual para determinar cuando el molde esté través de la pieza. Debido a que puede
lleno, envuelve el uso de agujeros testigos. tomar un poco de tiempo el llenado del
Un tubo de polietileno a través del molde molde y el gelado de la resina comien-
es usado frecuentemente. Cuando la resina za con la catalización, el controlador
llena el tubo, el venteo es cerrado. Esto se de la computadora puede incrementar
repite hasta que todos los venteos se cie- el nivel de catalizador ligeramente ha-
rran, la inyección se interrumpe y el tubo cia el final del proceso de llenado para
de inyección se cierra. Se utilizan pinzas que la pieza cure de forma más simul-
simples para cerrar los mangueras. El do- tánea. Esto puede reducir el ciclo de
blar el tubo es un método económico para producción para piezas grandes.
cerrar el puerto. Cuando la manguera de C. Moldes – Para propósitos de esta discusión,
polietileno no va completamente a través un molde cerrado contiene lo siguiente:
del inyector o venteo, uno debe taladrar la • Molde inferior.
resina curada antes de que la siguiente pie- • Molde superior.
za sea hecha. Los términos inferior y superiror son usados
para describir las mitades del molde. Esto es

debido generalmente a que la gravedad actúa ma robusto de soportes y una resina poliester
verticalmente y la gravedad es usada fre- o vinilster y gel coat de más alto grado. Para
cuentemente para asistir en la separación de procesos a más alta temperatura, se prefiere el
las mitades del molde. Aunque muchos pre- uso de resinas apóxicas y gel coat vinilester.
fieren considerar a los moldes como macho y Los moldes superiores también tienen reque-
hembra, estos contienen elementos que son rimientos especiales que no son descritos en
machos en unas áreas y hembras en otras. la sección de fabricación de moldes. Estos
Adicionalmente, es posible que cualquiera sea requerimientos especiales son descritos en las
superior o inferior. De aquí que, las mitades secciones siguientes.
de moldes superior o inferior son una des- Cuando se utilizan moldes superiores del tipo
cripción más general. Mientras que pueden de Laminado de Concha o Laminado Rígido,
existir más de dos piezas de molde físico, es- se debe dar especial consideración a la orien-
tas piezas incorporan todas las siguientes ca- tación del patrón para proveer una pestaña de
racterísticas: partición del molde tanto plana como hori-
• Cavidad de la pieza. zontal (o muy cercano a esto). Esto permite
• Pestaña de unión. que el molde se separe de la pieza mediante
• Pestaña sello un movimiento vertical real. Si la pestaña de
• Puerto de inyección. partición no es plana, o no muy cercana a ser-
• Puerto de venteo. lo, se tendrán severas dificultades para sellar
• Aditamento de alineación. el molde durante el cerrado. Esto es debido a
La cavidad de la pieza es el espacio físico en- que el sello de hule del molde es arrastrado en
tre el molde superior e inferior en la cual se las pestañas de unión no horizontales cuando
produce la pieza. Las pestañas de unión son estas entran en contacto durante el movi-
las porciones en los moldes superior e inferior miento vertical. Esto traerá dos consecuen-
que entran en contacto una con otra cuando se cias: un molde con fugas que será un reto
ensambla el molde. La pestaña sello (algunas limpiar y un molde que produce piezas sin lle-
veces omitida) es una extrusión de hule colo- nar. Ciertos sellos de hule serán más toleran-
cada en un hueco especial entre las pestañas tes de geometrías de pestaña no planas.
de unión. Se produce una compresión del se- Algunas veces los límites de la pieza son
llo de hule uniendo las pestañas cuando las extendidos para que las pestañas de unión
piezas del molde se ensamblan. El puerto de sean más planas y horizontales. La porción
inyección es aquella locación en la tubería de extendida es cortada durante las operaciones
resina donde esta última entra en el conjunto de acabado después del moldeo.
ensamblado de moldes superior e inferior. El 1) Molde inferior – La construcción del
puerto de venteo es la locación en la frontera molde inferior cae dentro de una de las tres
de la cavidad de la pieza donde el aire escapa categorías siguientes:
cuando la resina está siendo transferida al • Molde inferior con-vencional.
empaquetamiento de fibra. El aditamento de • Molde inferior convencional con una pes-
alineación (algunas veces no presente, algunas taña amplia.
veces acompañado con la forma de la pieza • Molde inferior robusto.
misma) es el mecanismo para alinear los Cuando el molde superior es de Bolsa Des-
moldes superior e inferior. echable, el molde inferior es un molde
Los requerimientos particulares para los mol- abierto convencional con una pestaña con-
des dependen grandemente de las presiones vencional. Para cuando el molde superiror
generadas durante el proceso de moldeo. Para se procesa con Laminado de Concha y
moldes laminados, aplican todos los reque- Elastómero Multiusos, el molde inferior es
rimientos ordinarios para fabricación de mol- abierto convencional con una pestaña gran-
des del moldeo abierto. Hay, sin embargo, re- de que ayuda al acomodo de sello entre el
querimientos adicionales para moldes sujetos molde superior e inferior. Los detalles de la
a presiones de inyección o grandes fuerzas de pestaña serán cubiertos en la sección que
cerrado. En general, los procesos que generan describe los moldes superiores asociados.
grandes presiones de resina requieren un siste- La tercera categoría, Molde Inferior Ro-
busto, se discute en la siguiente sección.

2) Molde inferior robusto – Hay algunos de fibra, lamine dos capas de 1.5 osf de mat
casos poco frecuentes donde las presiones en cada paso de laminación.
de resina son considerables. Cuando es el El refuerzo debe ser muy robusto. El diseño
caso, el molde inferior debe ser robusto pa- particular del refuerzo depende del tipo de
ra resistir esas presiones sin deflexión sujetamiento. Los sujetadores hidráulicos
excesiva y la subsecuente fractura. Cuando de cilindro individuales y sujetadores me-
el proceso RTM utiliza presión para llenar cánicos, bien sean de rosca o cierre, re-
el molde y cuando el molde superior es un quieren el reforzado más robusto. Esto es
Laminado Rígido, el molde inferior debe debido a que las fuerzas de sujeción están
ser robusto. Este es el diseño de molde del localizadas solo en el sitio donde se sujeta.
diseño RTM convencional. Otro caso don- Los refuerzos de molde para los sujetadores
de se generan presiones de resina signi- neumáticos o prensas hidráulicas pueden
ficantes es cuando la resina es Aplicada a ser más ligeros debido a que la fuerza de
Mano y el molde cierra mediante Suje- sujeción está distribuida de forma más
tadores Hidráulicos, causando que la resina pareja. Sin embargo, estos refuerzos pue-
entre al empaquetamiento de fibra. Esto den ser superficies de contacto planares y
describe al moldeo húmedo convencional. paralelas que puedan ser utilizadas con éxi-
(Vea la sección de Moldeo por Compre- to en una prensa. Si no lo son, las fuerzas
sión). de la prensa partiran algunas secciones del
La pestaña es típicamente de cuatro a cinco molde. Para requerimientos adicionales de
pulgadas de ancho. Esto debe ser suficiente prensado en el molde, vea la sección de
para acomodar los sellos primario y secun- Sujetadores Neumáticos.
dario, asi como las trampas de resina en los El refuerzo es construido con una separa-
sitios de venteo, pero lo suficientemente ción del molde de ¼ a ¾ de pulgada
estrecho para resistir los excesos de defle- utilizando un perfil de fierro de dos por
xión. Las trampas de resina permiten que cuatro, dos por dos y ½ por dos pulgadas
alguna cantidad de aire se escape despues con un espesor típico de 0.063 a 0.125
que la resina las alcanza y antes de que el pulgadas de pared. El tamaño del pánel en
venteo sea cerrado. Es muy importante es- el molde entre los refuerzos generalmente
tablecer claramente asuntos como el llena- no sobrepasa las cuatro por seis pulgadas a
do, venteo, alineación y sujetado antes de las seis por ocho pulgadas.
iniciar la laminación. Ver las secciones aso- El refuerzo se une y luego se remueve del
ciadas para más información. molde para soldarlo al final. En un refuerzo
El gel coat puede ser de poliéster o vinil- adecuadamente construido, todos los adita-
ester; la resina poliéster puede ser poliéster mentos de fierro son adaptados cuidadosa-
de alto grado o vinilester. Si se utiliza un mente y soldados en todos los lados. Se po-
gel coat de poliéster con una resina de nen tapones en todas las terminaciones
laminado epoxica o vinilester, se debe abiertas del refuerzo.
aplicar una capa de adherencia especial. Un El soporte terminado es acomodado en el
velo superficial, con 10 mils de espesor, molde, llenando los espacios entre el re-
generalmente, es colocado en el gel coat fuerzo y el molde con una mezcla base he-
tooling cuando este alcanza el punto de to- cha de resina y fibra o microesferas. Antes
que y se debe laminar con brocha con un de hacer esto, el molde es cubierto con pelí-
contenido de fibra bajo (10 a 20 por cula separadora. Esto permite a la mez-cla
ciento), mientras se evita de forma cui- base pegarse al refuerzo metálico pero no al
dadosa el aire atrapado. El aire atrapado molde laminado. El soporte de fierro debe
debe ser removido y el velo debe ser reem- ser limpiado completamente en las super-
plazado en la segunda etapa de laminación. ficies de contacto y se le debe aplicar una
Este skin coat es generalmente una capa de capa de resina con brocha antes de ser
mat de 1.5 osf con 35+ porciento en peso instalado. Esto permitirá que el acero se pe-
de fibra. El laminado tiene cuando mucho gue a la mezcla base. Después de curar, se
12 osf de mat y es de 35 por ciento en peso remueve el ensamble del soporte con mez-
cla base. Desbastando las orillas de la mez-

cla base se consigue una apariencia más moldes superiores reutilizables son menos
limpia. Finalmente, se aplica sellador de si- caros de rehacer (Laminado de Concha) o
licón a la superficie de contacto de mezcla más aguantadores (Elastomérico Multi-uso)
base y el ensamblado es instalado herma- con respecto a variaciones de la cavidad.
nentemente en el molde. Sin embargo, para los moldes superiores de
3) Molde, del tipo molde superior – El Laminado Rígido, es muy importante saber
molde superior puede tener muchas formas los espesores de la pieza y cargas de fibra
dependiendo del proceso particular. La ma- que son requeridos. Una vez que el molde
yoría de los moldes cerrados usan un sello superior es hecho, no se puede cambiar sin
de hule de silicón por razones de proceso tener gastos considerables. La simple adi-
relacionadas al llenado del molde y para ción de fibra cambiará las características de
propósitos de limpieza. Las fugas, goteos y flujo haciendo el proceso de llenado del
acumulamientos de resina durante el pro- molde difícil o imposible. Es preferible de-
ceso de llenado del molde deben evitarse mostrar un diseño de pieza acertado antes
mediante el adecuado diseño del molde. de construir el molde superior.
Esto es importante dado a que una vez que Utilizando el molde inferior, una parte
la resina ha curado se utilizará un cincel y completa debe ser laminada cuidadosamen-
martillo para limpiar los restos de resina. te. La carga de fibra y la relación fibra /
No hay mayor amenaza para una vida larga resina debe ser probada con mucha aten-
y productiva de un molde que el cincel y ción. Los materiales core o insertos, si es-
martillo. Cualquier lugar que pudiera reci- tán presentes en el diseño, deben ser insta-
bir resina debe ser cubierto con una capa lados durante el proceso de laminación. La
de silicón con espesor de ¼ de pulgada. pieza debe ser probada suficientemente
Esto permitirá al moldeador arrancar la para probar el diseño antes de proceder con
resina curada en lugar de usar pulidor o el diseño y fabricación del patrón del molde
cincel. superior.
Muchos moldes superiores tienen dos se- 5) Encerado dimensional – El encerado di-
llos, interior y exterior. En algunos casos, mensional es, probablemente, el medio más
es un sello primario y uno de respaldo. Con económico y seguro de producir cavidades
una separación entre los sellos, se puede de piezas. Iniciando con el molde inferior,
hacer una cámara de vacío alrededor del la cera dimencional es aplicada para di-
perímetro de la pieza. Esta cámara puede bujar el espesor de la pieza. La cera está
tener dos funciones: proveer la fuerza de disponible actualmente en un amplio rango
sujeción en los procesos de Sujeción por de espesores y varios rangos de tempe-
Vacío y puertos de vacío al perímetro de la ratura. Es importante utilizar una variedad
pieza en los procesos de Presión a Vacío y de alta temperatura debido al calor de
Vacío a Vacío. Estos puertos de vacío pue- exotermia generado durante el pico
den ser puntos de venteo, hechos colocando exotérmico del curado del molde. Un
un material de venteo a vacío a través del adhesivo ayuda a mantener la cera en po-
sello interior. O, el perímetro total de la sición. El encerado dimensional es por mu-
pieza puede ser venteado mediante un dise- cho un arte que requiere de habilidad y fi-
ño cuidadoso y la construcción del área de neza para un control estricto del espesor.
compresión. El encerado dimensional es mejor llevado a
4) Creando la cavidad del molde – El cabo en un ambiente de temperatura con-
molde superior es usualmente construido trolada. Algunas veces, la cera dimensional
utilizando el molde inferior como plata- es aplicada en dos capas. La primera capa
forma. Hay varias cavidades que existirán es más delgada y aplicada en mosaicos con
entre los moldes superior e inferior. Para canales entre las piezas. Estos canales for-
producir estas cavidades, se pueden usar man un múltiple de vacío. Estos sirven para
dos métodos principales. mantener la seguna capa más gruesa en su
Para el molde superior de Laminado Rígi- lugar. Esta configuración puede reducir la
do, se incurre en costos considerables du- probabilidad de preliberado durante las eta-
rante su construcción. Los otros tipos de pas de gelado y laminación de la cons-

trucción del molde. En general, esto contri- superficie superior es cubierta con un pri-
buye a una más alta exactitud de dimensión mario superficial de alta calidad seguido
en la cavidad del molde. Se puede usar ar- por un gel coat tooling el cual es lijado y
cilla para producir filetes en radios cerrados pulido hasta tener alto brillo. Esta pre-
y llenar las juntas entre las aplicaciones paración añade volumen a la cavidad, así
adyascentes de cera. Las arcillas preferidas que será necesaria una planeación y eje-
son muy rígidas a temperatura ambiente. cución cuidadosa para tener la cavidad
Una arcilla dura produce una mejor super- adecuada al final. También, tenga en mente
ficie del gel coat en el molde curado. que las orillas y esquinas hembra tendrán
Usualmente se requiere de una lámpara u variaciones de espesor más grandes; esto
otra fuente de calor para acondicionar la resulta en áreas ricas en resina en la pieza
arcilla de modo que pueda ser moldeada de producción. Vea la sección de Poliéster
facilmente. Una vez que se enfría, la arcilla Tooling para más información sobre la
se vuelve muy rígida y provee una buena construcción de patrones y conexiones.
superficie de molde. Algunas arcillas pue- 7) El área compresión – Esta área es una
den inhibir el curado del gel coat durante la característica del molde que puede tener
fabricación del molde, así que la arcilla para varias funciones. El área de com-
debe ser evaluada para asegurar que esto no presión es la parte de la cavidad en la orilla
ocurra. del molde donde se juntan las dos mitades.
La calidad de superficie de la mitad supe- La pestaña de unión del molde está justo
rior del molde depende críticamente de la fuera del área de compresión. Aún así
calidad de la cera dimensional y la insta- existe un espacio entre las mitades del mol-
lación de la arcilla. Una atención cuidadosa de y el área de compresión. Generalmente,
al detalle resultará en menos retrabajo al la misma separación o más pequeña es
molde superior. mantenida en las pestañas de unión. En el
Antes de construir la mitad superior del área de compresión, la distancia de separa-
molde, se aplica cera en pasta sobre la ar- ción es mucho menor que en la cavidad. En
cilla y cera dimensional. Despues se asper- general, se permiten 0.015 pulgadas de
sa PVA sobre la cera en pasta para que distancia en el área de compresión por cada
sirva de película separadora entre el patrón 1.5 osf de mat. En comparación, un espacio
y el molde. Cuando el molde superior es de cavidad de 0.045 pulgadas llenadas con
Elastomérico Multiusos, se usa una solu- un mat de 1.5 osf provee una laminado con
ción de jabón aspersada en el patrón para 30 por ciento de fibra (sin cargas). El área
facilitar el desmolde de la bolsa de silicón. de compresión comprime el mat a una ter-
Es importante probar nuevas combinacio- cera parte de su grosor. Esto hace que el
nes de materiales en pequeña escala antes empaquetado de fibra sea menos permeable
de esperar que trabajen en grandes escalas. y la resina líquida no puede penetrar esa
6) Pieza maestra – La cavidad del molde área fácilmente. Esto evita que la resina
puede ser formada también construyendo salga del laminado o pase del área de
una pieza maestra. En general, los espe- compresión.
sores de la cavidad tienen grandes varia- Inmediatamente después del desmolde,
ciones cuando se usa el método de pieza mientras la pieza aún no cura completa-
maestra en lugar del encerado dimensional. mente el exceso puede ser separado de la
En el molde inferior, debe ser hecha una pieza manualmente o cortado con una nava-
pieza completa laminada a mano con mu- ja de gancho. El exceso y la pieza se sepa-
cho cuidado. Se debe ejercer mucha aten- ran en el área de compresión. Este tipo de
ción sobre la cantidad de fibra y la relacion orilla de la pieza es adecuado para algunas
fibra a resina. Cualquier material core o in- aplicaciones. Para muchas aplicaciones, la
serto debe ser instalado durante el proceso orilla de la pieza necesitará tener un corte
de laminación. La superficie completa su- de alta calidad.
perior es entonces lijada hasta que esté lisa. El área de compresión también provee un
Se utiliza masilla de reparación para llenar camino de venteo para el empaquetado de
cualquier imperfección más grande. La fibra. El aire entrará a través del área de

compresión mientras la fibra permanece un laminado de fibra con un marco de fie-
aún seca. Un vacío pleno debe ser previsto rro muy robusto. El vacío entre el “plato” y
fuera del área de compresión ya sea en el “sartén” asegura que ellos se acoplen
molde inferior o superior. Una vez que la perfectamente. Como resultado, el molde
resina llega y humedece la fibra, el aire ya del “sartén” de soporte reacciona a las pre-
no entra a través del área de compresión. siones de inyección durante el proceso de
En los puertos de venteo, el área de com- llenado del molde. Varios de estos “platos”
presión es interrumpida haciendo un canal pueden ser fabricados para cada “sartén”.
desde la pieza hasta el venteo. Esto mejora Estos “platos” pueden ser cubiertos de gel
la efectividad del venteo. coat fuera de la linea de la estación de mol-
8) El molde superior de Laminado Rígido deo. Los “platos” con gel coat serán pro-
– Este es utilizado cuando existen pre- cesados entonces, en secuencia, a través de
siones de resina sustanciales y/o fuerzas de la estación de moldeo. Después que la pieza
cerrado grandes en el molde. Este tipo de es moldeada, puede permanecer en el
molde es típicamente utilizado en RTM. “plato” por algún período de tiempo. Esto
En general, este molde es un laminado de mejorará la superficie cosmética adicional-
fibra adaptado a un marco de acero. Ver la mente a todo lo demás.
sección de Mode Inferior Robusto para una 9) El molde superior de Laminado de
descripción típica del molde. General- Concha – Este tipo es el más utilizado para
mente, la pestaña del molde tiene dos sellos la producción de piezas pequeñas. Es muy
perimetrales de hule. En el proceso de Pre- usado debido a que los activos de moldeo
sión a Vacío, el espacio entre los sellos sir- abierto existentes pueden ser fácilmente
ve como un múltiple de vacío perimetral. convertidos para aceptar este tipo de molde
El molde superior, de Laminado Rígido, es superior. En adición, este molde superior
el más pesado de todos. Por ejemplo, una es me-nos costoso en su fabricación y no
pieza más grande de dos pies cuadrados requiere de química nueva. Este molde su-
tendrá un molde tan pesado para levantarlo perior es un laminado delgado de fibra con
manualmente durante el desmolde. Este sis- una pestaña especial a detalle. El detalle de
tema tiene el potencial para las más altas la pestaña tiene usual mente dos sellos. Un
velocidades de producción en procesos vacío aplicado a la cavidad entre los dos
muy sofisticados. El molde superior de La- sellos provee usualmente la fuerza de suje-
minado Rígido es el más durable de los ción (Sujeción por Vacío). Adicionalmen-
diferentes tipos de moldes y puede espe- te, el venteo por vacío a la cavidad de la
rarse que tenga la vida útil más larga. pieza provee fuerzas de sujeción a través
Las piezas que requieren gel coat presen- de la pieza entera. El molde superior de
tan un reto especial para el proceso de La- Laminado de Concha es similar al molde
minado Rígido. El tiempo extra de pro-ceso superior de Laminado Rígido en que
para aspersar y curar el gel coat extiende el ambos son hechos con fibra laminada.
tiempo de ciclo. Adicionalmente, hay fre- Pero, el Laminado de Concha es mucho
cuentes requerimientos cosméticos para más delgado y tiene poca o no tiene es-
piezas con gel coat que demandan un perfil tructura.
de superficie excelente sin distorsión o El molde superior de Laminado de Concha
impresión de fibra. Los tiempos de ciclo o pertenece generalmente a uno de dos tipos
eventos de desmolde rápidos permiten que basado en el detalle de la pestaña. Ambos
la pieza cure sin estar en contacto con la su- ejercen una fuerza de sujeción pero difieren
perficie del molde, esto compromete la caen las funciones de transferencia de resina.
lidad cosmética. Para evitar ambos asuntos, Uno aplica un vacío al perímetro de la pie-
el molde inferior debe incorporar dos ca- za para un llenado de flujo diveregente des-
racterísticas: un “plato” y un “sartén”. El de el centro de la pieza hasta las orillas. El
“plato” contiene la superficie actual del otro provee un Multiple de Orilla que sirve
molde sin marco de soporte. El “sartén” es como camino para la resina hacia el empa-
el molde de soporte inferior que sostiene el quetado de fibra para un llenado de flujo
“plato”. Este molde de soporte inferior es convergente desde la orilla hacia un venteo

en el centro de la pieza. Los diagramas es- para operaciones de laminación para evitar
quemáticos para los campos de flujo con- el exceso de generación de calor.
vergente y divergente pueden ser encon- El detalle de la pestaña generalmente está
trados en la sección bajo Consideraciones preparado para alinearse. Algunas veces el
Generales para el Control de Flujo. molde inferior tendrá una pestaña con
Un detalle de pestaña típico es presentado doblés hacia arriba y su perímetro está
en la figura 5/IV.6. Hay dos formas popu- igualado a la pestaña del molde superior
lares para desarrollar el detalle de la pes- correspondiente. Algunas veces es una pes-
taña. El método preferido es dibujar el pa- taña con dobles hacia abajo. Las dimensio-
trón del detalle de la pestaña alrededor del nes necesarias para una localización exitosa
perímetro del molde usando cera dimensio- dependerán del área total de la pieza y su
nal y otras técnicas convencionales de profundidad. Si no se hace una preparación
construcción de patrones. En este método, para localizarla, entonces el total de la pie-
la pestaña es laminada cuando es laminado za tratará de localizar las dos mitades del
el molde superior, excepto que la pestaña es molde. Sin embargo, las ligeras desalinea-
usualmente más gruesa. El otro método ciones causarán fracturas en las orillas y es-
consiste en cuadrar y unir los detalles de la quinas del molde superior que resultarán en
pestaña alrededor del perímetro de la pieza. una vida reducida del molde.
Cuando el molde superior es laminado, son El molde superior de Laminado de Concha
colocadas tiras angostas de fibra húmeda de es un molde durable que soportará muchos
forma transversal a las juntas de la pestaña ciclos de moldeo cuando es construido ade-
y el laminado en la cavidad de la pieza es cuadamente y se le dá un buen cuidado. Las
doblado sobre las piezas de pestaña, for- fallas del molde están caracterizadas por
mando así una pieza con el molde superior fracturas en las orillas y esquinas. Esto es
y pestaña. agravado por una mala adaptación en la es-
El molde superior de Laminado de Concha quina y/o características de alineación ina-
puede ser construido aspersando un gel coat decuadas en los moldes.
transparente sobre el patrón preparado y 10)El molde superior de Elastómero Multi-
adecuadamente desmoldado, seguido por la uso – Estos sistemas generalmente utilizan
laminación del molde. El gel coat transpa- bolsas de vacío de silicón. Tenga en cuenta
rente provee un molde superior que es que el silicón es un material químico como
translúcido de manera que uno puede ver el el poliéster y hay muchas diferentes for-
proceso de llenado cuando se usa el molde mulaciones que van de un componente a
superior. dos de ellos, además de ser curados por
adición o condensación. Es importante
comprobar la compatibilidad entre el sili-
cón y la resina de moldeo. El curado de la
resina poliéster puede ser inhibido cuando
entra en contacto con ciertos materiales.
Existen dos tipos de bolsas multiusos, ti-
picamente designadas como conformantes
y no conformantes. Las bolsas no confor-
Figura 5/IV.6 – Detalle de la pestaña para el molde superior mantes están fabricadas a partir de hojas
de tipo laminado de concha que incorpora dos sellos y una planas de silicón prensado. Estas están li-
cámara sujetadora de vacío para unir el molde superior al
inferior
mitadas para piezas de perfil plano o con
El espesor del laminado es generalmente de curvatura leve. La técnica típica para para
cuatro a 12 osf de mat en la cavidad de la unir piezas adyascentes envuelve usual-
pieza y cuatro a 18 osf de mat en la pes- mente el traslape de partes de materiales
taña. El espesor es fuertemente dependiente prensados cubiertos con una capa de hule
de la geometría de la pieza. Las etapas del no curado. El curado por calor es llevado a
laminado están limitadas a un laminado del cabo bajo una bolsa de vacío desechable.
gado de 1.5 osf para skin coat, y tres osf Las bolsas conformantes son moldeadas en
la línea superior del molde de la pieza.

Pueden ser moldeadas a partir de hojas Hay dos maneras básicas para el moldeo
prensadas parcialmente curadas o a partir mediante el uso de bolsas con vacío, bolsa
de silicón a granel. Para el material en ho- superficial y bolsa tipo sobre. En la bolsa
jas prensado, se aplican las piezas para cu- superficial, la bolsa es sellada a la cara del
brir el patrón, se aplica una Bolsa de Vacío molde. El molde no debe contener ninguna
Desechable y se cura en un horno. Para el penetración que pueda causar fugas. El
silicón a granel, se aplica sobre la superfi- molde puede también fugar el vacío si
cie del patrón usando una brocha o por tuviera porosidad. Esta porosidad puede ser
otros medios. Frecuentemente, una malla reparada utilizando una bolsa de vacío para
de silicón o algún otro refuerzo flexible es atrapar el vacío en un lado del molde y
incrustada en el silicón para proveer resis- aplicando un sello elastomérico en el rever-
tencia y durabilidad. Algunas variedades de so. Las fuerzas de vacío orientarán el mate-
silicón curarán a temperatura ambiente. rial de sello dentro de la porosidad y sella-
El detalle de la pestaña puede ir desde un rán la cara del molde. Pueden ser necesarias
sello plástico pegajoso hasta uno de alumi- varias aplicaciones. En la bolsa tipo sobre,
nio o fibra de vidrio con EPDM, silicón o la bolsa de vacío encapsula completamente
sellos plásticos de neopreno. El detalle de el molde. Esto es práctico solamente en
la pestaña puede proveer una cámara de va- piezas pequeñas y muy planas.
cío alrededor del perímetro de la pieza. Pa- Existen unos pocos artículos que son co-
ra piezas pequeñas, este tipo de bolsa es munmente utilizados para construir bolsas
manejado fácilmente. Para piezas grandes, de vacío, aunque no todos ellos son siempre
el manejo llega a ser difícil y es sencillo el utilizados. Estos artículos son: Película Su-
rasgar o dañar la bolsa. Un almacenaje ina- perficial; Película Separadora; Material
decuado puede resultar en daños o fallas Respirador; Material de Purga y Película de
prematuras de la bolsa. Bolsa. Todos estos aditamentos son consi-
Un canal en “V” o “C” en la pestaña del derados materiales deshechables. En otras
molde inferior puede servir también como palabras, se compran para cada pieza y se
sello para el molde superior de elastómero tiran una vez que la pieza ha curado. Esto
multiusos. Cuando el molde superior es fa- es práctico para hacer productos de bajo
bricado, este canal en el molde inferior es movimiento, pero es demasiado caro para
llenado con elastómero. El elastómero se aplicaciones de alto volumen. La película
extiende también más allá del canal. Por la superficial es un a tela de nylon, poliéster o
simple colocación del molde superior alre- fibra de vidrio laminada en la superficie de
dedor de la pestaña del molde inferior se la pieza. Las fibras y la película superficial
obtiene el sello una vez que el vacío es son tratadas (o dejadas sin tratar) para que
aplicado. En algunos casos, un vacío pleno no ocurra unión con la resina de lamina-
(canal) en la pestaña del molde inferior (la ción. Un tiempo después de que la pieza es
que no se replica en el superior), localizado laminada, la película superficial se remueve
justo en la orilla del canal del sello puede pelandola. Esto deja una superficie limpia y
ser usado para asegurar la integridad del con leve textura que puede ser unida o pin-
sello en el molde superior. tada sin preparación adicional de superficie,
11)El molde superior de Bolsa Desechable asegurandose de que no se deje abierta al
– Estos sistemas utilizan la bolsa de vacío aire por un tiempo largo.
clásica construida a partir de un rollo de La película desmoldante es una capa que no
material. Este método tiene amplia acepta- se une a la resina. Se utiliza para asegurase
ción en la industria aeroespacial co-mo en de que la pieza no se una a nada más tal
la construcción de piezas de fibra de vidrio como el respirador de vacío o la bolsa de
muy grandes. Cada vez que la pieza es pro- vacío. Puede ser perforada para permitir
ducida, se construye una nueva bolsa de que el vacío o la resina pasen a través de
vacío. Este método es utilizado típicamente ella, o no perforada lo que previene que la
para piezas que tienen bajo volumen y resina o gases pasen a traves de ella. La pe-
bajas velocidades. lícula desmoldante siempre está en contacto

con el laminado. Esto forma la frontera en- ambiente tiene un fuerte efecto en la elon-
tre la pieza y el sistema de bolsa de vacío. gación y suavidad del material de la bolsa.
El respirador es un elemento clave del sis- Si un rollo de películas de bolsa se seca, se
tema de bolsa de vacío. Sin el respirador, hacen pliegues y es difícil de trabajar. Las
bolsas pueden ser restauradas para su uti-
lización poniendolas en un vaporizador
ordinario. Una vez que el rollo absorbe hu-
medad, sus propiedades deseadas regre-
sarán.
La bolsa es sellada a la pestaña utilizando
una cinta basada en material plástico muy
pegajoso. Un tamaño común es de 1/8 x ½
de pulgada en rollos de 25 pies. Debido a
Figura 5/IV.7 – Un sistema de bolsa de vacío puede
que la bolsa es hecha a partir de un rollo
incorporar la bolsa de vacío, respirador y película separadora. plano, se utilizan numerosos dobleces para
No se muestra ninguna tubería de transferencia de resina en adaptar la bolsa a las orillas y esquinas.
esta lámina. Todos los artículos mencionados arriba son
considerados deshechables y son consumi-
las fuerzas sobre la bolsa de vacío no son dos en cada ciclo de moldeo.
consistentes de un sitio a otro. De hecho, 12)Sellos de molde – La mayoría de los
algunas áreas de la bolsa de vacío pudieran moldes para Moldeo por Transferencia de
no estar sometidas a un esfuerzo. Esto es Resina tienen extrusiones de hule como se-
debido a que la bolsa de vacío, en contacto llos. Muchas veces, se utiliza un arreglo de
con la superficie del molde o un laminado doble sello. Varios elastómeros sintéticos
húmedo, tenderán a sellar y no dejar pasar son utilizados, tal como el polixilosano
el vacío. Un respirador trabaja para ventear (silicón), policloropreno (neopreno) y hule
el vacío bajo la bolsa en cada lugar con made monómero de etilen-propilendieno
terial respirador. El respirador es general- (EPDM). Están disponibles numerosas sec-
mente un mat trenzado hecho de una fibra ciones transversales. El sello y su geome-
polimérica. Un producto de papel no tejido tría tienen un fuerte efecto en el diseño de
tal como las toallitas de papel es un ejem- todas las pestañas superiores e inferiores
plo de un respirador barato. que son reutilizables. Los sellos de silicón
La purga es utilizada para extraer (sacar) el son casi siempre utilizados en las fronteras
exceso de resina que existe en una pieza. Es de la pieza. La resina no se pega al silicón,
generalmente utilizada en conjunto con la haciendo más fácil el mantenimiento del
película demoldante perforada. La película molde. El sello de respaldo es generalmen-
desmoldante previene que la purga se pe- te hule de EPDM, el cual es mucho menos
gue y llegue a ser parte del laminado. La caro que el silicón. Algunos procesos uti-
purga puede ser cualquier material fibroso. lizan sellos de hule de neopreno.
La fibra polimérica, tal como la fibra D. Método de sujeción – Este tiene un costo en
poliéster tejida, es común. Una capa de fi- términos de requerimiento de capital con el
bra de vidrio también puede ser utilizada, correspondiente beneficio en el tiempo de ci-
aunque con un costo más alto. clo. El tamaño de la pieza influencía gran-
La película de bolsa es la última capa. Es la demente la elección del método de sujeción,
capa donde actúa la presión atmosférica. pero el factor más importante es el modo en
En general, se trata de una película de que se desarrolla la presión ejercida de la
nylon seleccionada cuidadosamente por sus resina. Los tipos generales de sujeción son
buenas propiedades de elongación. Esta por Vacío, Mecánico, Neumático e Hidráu-
forma la frontera entre el vacío y la atmós- lico.
fera. La diferencia en presión resulta ser fi- 1) Sujeción por vacío – Es muy usual y
nalmente una fuerza de compactación. Mu- práctica para mantener los moldes juntos.
chos tipos de películas de nylon se plas- En general, la sujeción por vacío consiste
tifican con la humedad. La humedad del en dos conchas rígidas que entran en con-

tacto con el sello de hule entre ellas. Estas
conchas forman la frontera de la cavidad.
Cuando se aplica vacío a la cavidad, la
presión atmosférica forza las conchas a
unirse. El tamaño de la cavidad y el nivel
de vacío determinará la magnitud de la
fuerza de unión.
Un esquema de sujeción por vacío de perí-
metro puede ser encontrado en la figura
5/IV.6. Vea un ejemplo de detalle de pes-
táña típico para moldes superiores de Es-
tructura de Concha.
Algunas veces, un arreglo de sujeción por
vacío se compone de un sello sencillo que
rodea la cavidad de la pieza. El vacío se Figura 5/IV.8 – En la configuración de RTM, el vacío
aplica de forma total a la cavidad de la pie- aplicado a la cavidad del molde resulta en una fuerza de
za para proveer la función de sujeción tal sujeción en la pieza entera. Aquí la resina es aplicada antes de
como se muestra en la figura 5/IV.8. instalar el molde superior.
2) Sujeción Mecánica – La sujeción me- mediante varillas roscadas con tuercas re-
cánica es generalmente muy robusta y forzadas colocadas sobre la placa superior y
localizadas a intervalos aproximados de 18 algunas tuercas sujetadoras bajo la placa in-
pulgadas por todo el perímetro. Las po- ferior. Esto permite alguna variación en la
siciones de las pinzas están reforzadas ge- elevación del molde cerrado. No es algo tri-
neralmente con placas de acero de 3/8 a ½ vial el ajuste en la elevación, de manera
de pulgada de espesor. Generalmente, las que se puedan hacer corridas limitadas de
pinzas proveen la alineación de los moldes producción con moldes que son casi de la
superior e inferior. Las pinzas de rosca son misma altura. El molde cerrado es puesto
típicamente dos piezas que proveen alinea- en posición entre las placas.
ción. Generalmente, un tornillo con diá- Existe un pequeño espacio vacío entre el
metro de una pulgada a través de la pieza molde y la placa de arriba. Una bolsa de
de arriba y una tuerca remplazable en la aire construida dentro de la placa inferior
pieza del fondo que provee la fuerza de infla y levanta el arreglo del molde contra
sujeción. Las pinzas de broche incluyen un la placa superior. Debido que la bolsa de
par de ganchos con un arreglo de palancas aire se infla bastante y debido a que se infla
que proveen la fuerza de sujeción. Uno de hasta que cierra la abertura, esto compensa
los ganchos tiene una provisión para ajuste el hecho de que las placas pudieran no ser
de longitud. El ajuste final a los elementos completamente paralelas, en tanto sean ver-
de sujeción usualmente no ocurre hasta que daderamente planas. Este no es el caso de
el marco superior del molde esta construi- la prensa hidráulica; la calidad de una pla-
do. En ese momento, las pinzas / elementos ca de prensa hidráulica está directamente
de alineación son sujetadas en una posición determinada por que tan paralelas y planas
apretada mientras que son fijadas en esa son sus placas.
posición para asegurar su alineación.
3) Sujeción Neumática – Generalmente
consiste en dos placas horizontales y esen-
cialmente paralelas y una bolsa de aire. En
una prensa neumática, las placas no nece-
sitan ir perfectamente paralelas, pero si ne-
cesitan ser muy planas. Las placas son
sujetadas por separado a una distancia fija

el correspondiente beneficio en tiempos de
ciclo. El tamaño y peso del molde es el ma-
yor factor para la selección del método
Abierto – Cerrado. El tiempo de ciclo es el
siguiente factor en importancia.
Para moldes pequeños y velocidades de pro-
ducción moderadas, el método de levantado
manual es usado frecuentemente. En general,
si se necesitan más de dos personas para le-
vantar y manejar un molde, se preferirá otro
método.
Hay múltiples variaciones de Gruas Mecáni-
cas. Un polipasto es menos caro y más inco-
modo para usar. Una grua manual de cadena
es utilizada generalmente solo para velocida-
des de producción limitadas, construcción de
moldes o procesos de investigación y desa-
rrollo. Más frecuentemente, se utiliza una
grua eléctrica de cadena. Algunas veces, dos
Figura 5/IV.9 – Una prensa neumática utiliza aire comprimido o tres gruas son utilizadas simultáneamente
para inflar una bolsa. Esto forza al molde ensamblado hacia en un molde. Este método tiene la flexibilidad
ariiba contra la placa superior, sujetando los moldes superior e más grande al menor costo, pero solo sirve
inferior conjuntamente.
para velocidades de producción moderadas.
4) Hay dos tipos de sistemas de sujeción
Cuando se desean velocidades de producción
hidáulica. La primera es una prensa de pla-
rápidas y cuando el molde es grande y pe-
cas. El segundo tipo utiliza una serie de ci-
sado, se utiliza un manipulador a la medida
lindros hidráulicos colocados alrededor del
para abrir y cerrar el molde. Los controles
perímetro del molde. Un diseño utiliza geo-
para el manipulador pueden variar en sofisti-
metría para mover un gancho de la pin-za
cación. Para un sistema de controles simple,
fuera del camino durante el movimiento de
hay una grán ventana de oportunidad para
apertura. El movimiento de cerrado mueve
errores del operador. Un sistema de control
la pinza a posición para aplicar la fuerza de
muy complejo puede utilizar un Controlador
sujeción. De esta forma, el molde superior
Lógico Programable (PLC) para aplicar la
puede ser levantado sin el molde inferior.
lógica en el proceso de operación. En general,
Un segundo diseño utiliza cilindros neu-
un manipulador es una estructura grande de
máticos para mover y sacar los elementos
fierro con actuadores para mover las mitades
de sujeción del molde para que pueda ser
de molde. Algunos actuadores pueden separar
abierto y de nuevo en su lugar para que la
las mitades del molde mientras otros pueden
fuerza de sujeción pueda ser aplicada nue-
transportar una mitad del molde a la estación
vamente. A menos que un molde sea
de carga o a la de aplicación de gel coat. Los
utilizado sin parar, el costo de los sistemas
cilindros pueden ser Actuadores Neumáticos
hidráulicos limitan la flexibilidad del sis-
o Hidráulicos. En general, los actuadores
tema. Esto puede ser solucionado mediante
neumáticos cuestan menos y los hidráulicos
el uso de un aditamento de sujeción en el
puden aplicar fuerzas más grandes.
marco. Este marco de sujeción puede ser
F. Equipo – El equipo para Moldeo por
usado con moldes cerrados de tamaño si-
Transferencia de Resina puede componerse
milar. Un juego de moldes cerrados parti-
desde unas pocas pinzas C, tubos de papel
cular es insatalado en el marco de sujeción
agitadores de madera y botes de catalizador
y entonces se ejecuta una breve corrida de
hasta cientos de miles de dolares en instala-
producción.
ciones y equipos. Describiremos algunos de
E. Método de molde Abierto – Cerrado – El
los aspectos generales abajo.
método Abierto – Cerrado tiene un costo alto,
1) Sistemas de presión – Hay dos mé-
en términos de requerimiento de capital con
todos para poner la resina bajo presión. Un

recipiente a presión es el método menos vacío a través de las instalaciones. Esto
intensivo en capital. Una máquina de puede adicionar volumen considerable al
inyección estándar es más intensiva en ca- tanque de almacenamiento de vacío y
pital. Para el recipiente a presión, el tubo mejora la capacidad.
de colección es un lado del tubo de
polietileno que dirige la resina al molde.
La resina catalizada es colocada en un tubo
desechable dentro del recipiente a presión
para que el valioso solvente no se gaste en
funciones de limpieza. El aire comprimido
provee la presión de salida que forza la
resina a través del sistema.
La máquina de inyección es generalmente
un arreglo de bomba de desplazamiento
dual positivo movido por un motor de aire.
Las diferentes configuraciones de la bom-
ba y arreglos de palanca proveen adita-
mentos para variar la relación de catali-
zador. Conceptualmente, es el mismo sis-
tema utilizado para las cortadoras moder-
nas y unidades de gel coat salvo algunas Figura 5/IV.10 – Un recipiente de presión estándar puede ser
variaciones en bombas y provisiones para modificado para entregar resina bajo presión o vacío.
relaciones. Los reguladores de vacío tienen aproxi-
2) Sistemas de vacío – Hay dos medios madamente diez veces del costo de los
básicos de proveer fuentes de vacío: una reguladores convencionales de aire com-
bomba mecánica o una venturi. Una ven- primido. En algunos casos, los sistemas
turi utiliza aire comprimido para pro-ducir separados para alto y bajo vacío son
vacío. Esta es la opción con menos in- económicos. El sistema de vacío muy ba-
versión de capital, pero las relaciones de jo puede utilizar una aspiradora simple.
flujo de vacío son bajas y los reque- Esto es de ayuda para la evacuación de
rimientos de aire comprimido son grandes. grandes cantidades de aire para obtener
Esta no es la fuente de vacío más econó- un vacío leve. Esto es de un valor espe-
mica para grandes demandas, pero es una cial en los procesos de Bolsa Desechable.
excelente fuente de vacío para funciones Una vez que el vacío bajo está completo,
de IyD, para fabricación de moldes y una uno puede cambiar a un sistema de vacío
producción limitada. Un sistema venturi más alto para el proceso de inyección de
puede ser adquirido en piezas por menos resina.
de cincuenta dolares en costo de piezas. 3) Tubería de resina y vacío – Una vez
Un sistema ensamblado costará entre $300 que la resina es catalizada, se envía por tu-
a $500 dolares. Un sistema de bomba de bería hasta el molde. La resina entra en el
vacío estilo industrial de tamaño moderado molde a través de un puerto de inyección,
puede comprarse por menos de $5000. Tal el molde se llena y puede salir del molde a
sistema tiene un apagador de corte de va- través de un puerto de venteo. Si se per-
cío para proveer un rango predeterminado mite que la resina cure en la tubería, se ne-
de vacío y un tanque similar al de un siste- cesitará una provisión para removerla. En
ma compresor de aire. El tamaño del sistemas sencillos, los puertos de inyec-
compresor y el tanque deben ser elegidos ción y venteo pueden ser taladrados entre
basados en las necesidades de vacío ac- las piezas. Otro método utiliza tubos de
tuales y de un futuro próximo. La tubería a polietileno desechable que delimita los
través de toda la planta contribuye al puertos de inyección y venteo. Este es des-
tamaño del tanque. Una tubería ordinaria cartado en cada pieza. Un tercer método
de 4 pulgadas de diámetro, PVC 40 es utiliza un conjunto de vávulas que dirige la
comunmente utilizada para distribuir el resina catalizada hacia el molde. Cuando el

flujo es completo, el conjunto de válvulas pieza. Esto causa un espacio entre el pistón
cierra el molde. Se utiliza solvente para y la superficie de la pieza. El aire com-
lavar las líneas y el conjunto de válvulas. primido fluye dentro del espacio y libera la
El desperdicio de resina y solvente es en- pieza. Una representación esquemática se
tonces enviado por tubería a un contenedor muestra en la figura 5/IV.12.
cerrado de desperdicios. Tal conjunto de
válvulas también puede ser adaptado a los
puertos de venteo.
Cuando se aplica vacío a un puerto de ven-
teo, una trampa de resina es colocada en la
tubería entre el molde y el sistema de
vacío. La trampa es un recipiente que
atrapa la resina y previene que entre en el
sistema de vacío. Se muestra una trampa
de resina en el esquema de la figura
5/IV.11.
Un eyector de aire es un aparato que es
moldeado dentro del molde cerrado. Es
usado para soplar (no empujar) la pieza
fuera del molde. Consiste de un caparazon
cilíndrico con un pistón cilíndrico en el
centro. Trabaja mediante el uso de dos lí-
neas de aire comprimido. Mientras la pieza
está siendo moldeada, una de las líneas de
aire comprimido aplica presión de aire Figura 5/IV.11 – La trampa de resina separa el sistema de
para empujar el pistón y mantener el puer- vacío de la cavidad de la pieza en los esquemas de trans-
ferencia de resina de Presión a Vacío y Atmósfera a Vacío.
to eyector cerrado. Para desmoldar, la otra
línea de aire compri-mido es usada para
mover el piston fuera de la superficie de la
Figura 5/IV.12 – Cuando se aplica aire comprimido a la línea 1, el pistón eyector es puesto en contacto con la superficie de la pieza.
Cuando se aplica aire comprimido a la línea 2, el pistón eyector se retira de la superficie de la pieza, permitiendo que el aire comprimido
libere la pieza del molde.

4) Sistemas de Presión Hidráulica – Los jetador que acomodará una variedad de
sistemas hidráulicos pueden ser usados pa- moldes de tamaños similares. Tal configu-
ra sujetar moldes en procesos de pro- ración es muy parecida a una mini prensa
ducción de alta velocidad. Un sistema pe- hidráulica de placas. Las prensas hidráu-
queño, con una bomba, un enfriador, acu- licas de placas son muy caras y rápidamen-
mulador, válvulas, mangueras y 8 cilidros te llegan a los cientos de miles de dolares.
hidráulicos cuesta alrededor de $10,000. Los sistemas de sujetamiento hidráulicos
Estos tienden a ser sistemas durables. Las son usados solamente en los procesos de
bombas pueden ser reconstruidas, así co- más alta velocidad de producción.
mo la mayoría de los cilindros. Este tipo
de equipo puede ser usado en un marco su-
G. Solución de problemas
PROBLEMA CAUSAS POTENCIALES SOLUCION POTENCIAL
Molde laminado de concha se quiebra
en las orillas y esquinas ... Molde muy grueso ……………… Reduzca el espesor y utilice refuerzo
de fibra alineado.
El molde no alinea bien durante el
cierre ……………………………. Los aditamentos de alineación se de-
ben acoplar antes de forzar la alinea-
ción de otras piezas.
Cavidad del molde muy gruesa en las
orillas y esquinas ……………. Durante la formación del patrón la ce-
ra dimensional no debe actuar como
puente en las esquinas y/o la pieza
maestra no debe ser muy gruesa.
El molde no se llena ……………. Las locaciones de inyección no están
bien ubicadas ……………... Pruebe nuevas locaciones.
Locaciones de venteo mal ubicadas
……………………………. Pruebe nuevas locaciones.
Cavidad de la pieza muy delgada para
la carga de fibra …………… Rediseñe la cavidad de la pieza y/o la
carga de fibra.
Areas secas en la pieza …………. El frente de flujo de resina se divide
en dos al comenzar a secar y se reune
al terminar de secar …… Coloque un venteo en el área seca
para permitir que escape el aire. Mo-
difique la locación de inyección.
El molde fuga resina ……………. Sello de molde no comprimido … Añada un espaciador al canal del sello
del molde bajo el sello plástico para
nivelarlo en el exterior.
Las piezas del molde no se adaptan
bien …………………………. Rediseñe las geometrías.
Arrugas o distorsión en la pieza
moldeada ……………………….. Curado y encogimiento después del
desmolde ……………………. Enfríe las piezas sobre plantillas que
mantengan la forma. Retrase el punto
de desmolde para permitir un mejor
curado.
Curado incompleto ……………... Incremente la temperatura de moldeo.
Incremente el nivel de catalizador.
Cambie el catalizador por uno más
reactivo.
Laminado asimétrico …………… Cambie el paquete de promotores de
la resina. Corrija la asimetría.

MOLDEO CERRADO BAJO VOLUMEN: Conversión desde moldeo abierto
Parte Cinco, Capítulo V nómico. Existe un beneficio muy pequeño por el
En este capítulo medio de flujo debido a que el molde superior es
1. Introducción suficientemente rígido para prevenir que el em-
2. Diseño y prototipo paquetado de fibra sea comprimido completamen-
3. Diseñando el empaquetado del refuerzo te y un desplazamiento positivo de la bomba de
4. Detalles de diseño en moldeo cerrado resina provea una caida de presión adecuada.
5. Construyendo el patrón del molde su- El RTM de Bolsa de Silicón, con inyección a baja
perior presión y venteo de vacío, es el proceso a elegir
6. Fabricación con moldeo cerrado cuando existen geometrías cerradas o piezas con
7. Procesos a contra corriente áreas excepcionalmente profundas. En algunos ta-
8. Ejecutando el proceso de moldeo lleres se aprecia la habilidad de forrar los moldes
cerrado superiores y guardarlos en un estante de compar-
9. Discusión sobre vacío timento cerrado. El medio de flujo provee un be-
1. INTRODUCCION – El término “Mejores neficio pequeño por que la operación de transfe-
Prácticas” describe las acciones y consideraciones rencia de resina infla la cavidad y la resina fluye
que producen algún tipo de resultados óptimos. rápido a través del empaquetado de fibra hacia la
Muchas veces, estas acciones son discutibles de- superficie a manera de múltiple frontal temporal.
pendiendo de que tan “optimas” se desean. Algu- El alto costo de silicón relativo a la fibra de vidrio
nas cosas dependen del diseño específico de la siempre hará este proceso ligeramente más costo-
pieza y plan de producción. Para propósitos de es- so que el Laminado de Concha RTM.
ta sección del manual, las “Mejores Prácticas” son
las acciones y consideraciones que contribuyen a
producción exitosa de piezas cosméticas con gel
coat con alta calidad mientras son moldeadas y
para corridas de producción de cientos a miles de
piezas.
El moldeo cerrado presenta algunos desafíos úni-
cos para aquel que ha trabajado únicamente con
moldeo abierto. Es más importante enfocarse en el
proceso de desarrollo del producto desde el diseño
de la pieza hasta escalar a producción. La figura
5/V.1 presenta este proceso en el contexto de
“Mejores Prácticas” para un costo mínimo.
Grandes cantidades de piezas pequeñas sin gel
coat, son mejor producidas usando RTM conven-
cional de alta presión. Los tiempos rápidos de ci-
clo son necesarios para recuperar el alto costo de
los moldes. Los ciclos rápidos son alcanzados me-
diante una combinación de inyección a alta pre-
sión, moldes calientes que controlen el curado y
una actuación hidráulica para abrir y cerrar el mol-
de de forma rápida. Este proceso a contra corrien-
te de aplicación de gel coat / curado fácilmente
puede duplicar el ciclo de tiempo, desafiando los
aspectos económicos y aplicabilidad del proceso
RTM a alta presión. Este es el proceso más caro
para piezas grandes.
El Laminado de Concha (RTM ligero) es el pro-
ceso a elegir para las piezas sin ningúna etapa ne-
gativa. El proceso utiliza inyección a baja presión
y venteo a vacío con sujetamiento con vacío. Los Figura 5/V.1 – Las “Mejores Prácticas” de desarrollo de pro-
moldes superiores deben ser considerados como ducto evalúan un prototipo antes de la fabricación del molde y
verifican los espesores de manufactura antes de producir.
semidesechables para tener un buen cálculo eco-

La infusión con vacío es el proceso a elegir para Espacios de fibra blancos visibles en la superficie
corridas de producción limitadas o piezas que re- de la pieza son evidencia de humectación inade-
quieren un alto contenido de fibra. Algunas for- cuada. La compresión adicional puede evitar que
mas de engrosar el laminado son necesarias para la resina fluya en alguna región, resultando en
alcanzar el espesor común en los diseños de mol- areas secas.
deo abierto. Piezas extremadamente grandes son Muchas variables trabajan en la misma dirección o
también buenas candidatas para la infusión con en contra del llenado adecuado o consistente del
vacío, de aquí que están usualmente limitadas en molde. El factor más grande es la consistencia del
la cantidad de piezas que pueden producir de cual- empaquetado de fibra. Los mejores resultados son
quier forma. Los medios de flujo son requeridos alcanzados controlando el tipo y cantidad de re-
en la infusión por vacío. Bajo vacío y sin una fuerzo, así como la locación y cantidad de sobre
bomba de resina, la bolsa flexible comprime el posición de pliegos. Esto se alcanza diseñando el
empaquetado de fibra considerablemente, redu- conjunto de pliegos antes de diseñar la cavidad del
ciendo la permeabilidad y velocidad de flujo por molde. Esto requiere una selección de materiales
debajo de los límites prácticos. El medio de flujo antes de diseñar el conjunto de pliegos e incluye
de superficie es removido frecuentemente y des- no solo el tipo de refuerzo de vidrio, sino la forma
cartado después del moldeo. El medio de flujo in- específica (usualmente el ancho) del tipo de fibra.
terlaminar se ha vuelto más popular, aunque pro- Los beneficios de esto tienen dos vertientes: Mini-
vee una baja fuerza de corte interlaminar que el mizar el despedicio de material; y segurar el des-
pliego de refuerzo de vidrio. Debido a que la pelí- empeño para un llenado consistente del molde.
cula de envoltura no es reusable, hay un costo fijo 3. DISEÑANDO EL EMPAQUETADO DE
en cada pieza fabricada. FIBRA – Existen varios métodos para preparar el
2. DISEÑO Y PROTOTIPO – Un prototipo es empaquetado, e incluyen:
un paso necesario en el desarrollo de un producto. A. Preformado – Este método produce el em-
El prototipo sirve para validar la adaptabilidad del paquetado de fibra en una operación a contra
diseño, forma y función. Muchas veces, el proceso corriente conocida como preformado. La pre-
es abreviado no probando la función. La adaptaba- forma se coloca seca en el molde vacío, se
lidad y forma son evaluados en el prototipo pero cierra el molde y se inyecta la resina. Los ci-
la funcionalidad no es evaluada hasta que el pro- clos de producción más rápidos se alcanzan
ceso de desarrollo ya está muy adelantado y algu- cuando se utiliza la preforma. El empaquetado
nas veces es descubierto mediante una falla en el de refuerzo también puede ser ensamblado en
producto. En moldeo abierto, la solución se mani- el molde RTM vacío. El molde inferior es re-
fiesta por si sola en cambios durante la lamina- tenido durante este proceso, lo cual añade
ción. Se diseña una pieza, se prepara un patrón, se tiempo directamente al ciclo.
construye un molde y se produce una pieza. La B. Mat de filamento continuo (CFM) – El
pieza es evaluada en adaptabilidad y forma y el refuerzo más común, el Mat de Filamento
diseño es certificado como aceptable. Si después Continuo (CFM) es, también, el más econó-
se encuentra que el funcionamiento es deficiente, mico. Su arquitectura resulta en áreas ricas en
se pueden añadir materiales de refuerzo en un resina y fibra que dan más impresión de fibra
molde abierto sin mayor preocupación por el dique otros materiales. No es muy conformable,
seño del molde. requiere corte y acoplamiento para geometrías
Cuando el molde superior comprime la bolsa a va- complejas. El CFM es el refuerzo más co-
cío o hule de silicón, el agregar de pliegos adicio- múnmente utilizado en procesos RTM con-
nales de material para incrementar la resistencia y vencionales.
rigidez de la pieza tampoco tiene consecuencias. C. Mat tejido (CSM tejido) – Ofrece una
Pero, cuando el molde superior es rígido, el agre- conformabilidad mayor que el CFM, las pun-
gar pliegos adicionales se vuelve problemático. La tadas cruzadas en la fibra de polímero en el
cavidad de la pieza se mantiene sin cambios. De CSM tejido previene que la fibra se arrastre
aquí que, los pliegos deben ser comprimidos en durante el proceso de llenado, lo cual pasaría
gran manera, con la disminución correspondiente con el mat ordinario.
en su permeabilidad. En algún punto, los pliegos D. Otras opciones – Otros materiales tejidos
están tan comprimidos que no se humectán ade- son utilizados como materiales estructurales.
cuadamente y no exhiben su resistencia normal. Estos están disponibles en una amplia varie

dad de configuraciones, frecuentemente con quetado de refuerzo que sirven como restric-
tres o más capas distintas. Un ejemplo común ciones de flujo.
es el material 1808. Este es un material de tres La acumulación de pliegos en un conjunto de
capas. La primera capa es fibra orientada en la ellos es otro método para minimizar el uso de
dirección del arrugamiento, mientras la según- material. La acumulación se refiere a la opera-
da capa es una fibra de vidrio alineada en la ción de orientación de diferentes detalles de
dirección de los puntos del tejido y la tercera pliego de manera que la mayor fracción de
es mat cortado. material sea utilizada. Los pliegos de piezas
E. Construcciones especiales – Un producto diferentes nunca deben ser juntados en un
interesante comprende dos capas de refuerzo mismo conjunto por la misma razón que dife-
de fibra separadas por una capa de polímero rentes piezas no deben ser juntadas en el mis-
fibroso de core. Este añade espesor y por eso, mo molde; esto nos lleva a un mayor uso de
resitencia al dobléz sin el peso de un pliego de materiales. El reemplazo de cualquier pieza
fibra. Disponible a partir de varias fuentes, es- de desperdicio requiere la producción de todas
tos materiales tienden a ser muy conformables las piezas agrupadas o en un conjunto.
y proveen buena apariencia cosmética. Sufren
de una reducida resitencia de corte interlami-
nar debido a la baja resistencia de un pliego
de fibra de polietileno o polipropileno.
Un pliego de fibra de polímero trenzado tra-
baja efectivamente como bloqueador de im-
presión cuando se coloca contra la película de
gel coat. Con este método, hay un compro-
miso entre la calidad cosmética y la tendencia
del gel coat a quebrarse.
En la infusión por vacío, el molde superior de
bolsa con vacío tiende a comprimir tanto el
refuerzo de fibra que la permeabilidad llega a
ser muy baja, y por esto, el flujo de resina es
muy lento. Ciertos materiales han sido dise-
ñados para resistir la compresión y proveer un
camino listo para la resina. Estos pueden ser
colocados en el espesor del laminado o sobre
el laminado para una remoción subsecuente.
El juego de pliegos debe ser diseñado y pro-
bado antes de diseñar la cavidad del molde.
Los tipos y formas de materiales son selec-
cionados por la arquitectura de la fibra, peso y
ancho por área respectivamente. El juego de
pliegos es diseñado mediante la determina-
ción de un número mínimo de pies lineales re-
queridos de ese ancho de material para obte-
ner el espesor de la pieza. Esto requiere usual-
mente empalme de pliegos a localizarse en al-
gún lugar de la pieza. La figura 5/V.2 ilustra
como el uso intencional de empalmes de plie-
gos puede ser utilizado para minimizar el uso
de rollos. Cualquier área de empalme está di-
señada en la cavidad de la pieza en forma de
espesor adicional. Este uso asegura un llenado
consistente durante la operación de transfe-
rencia de resina mediante la eliminación de Figura 5/V.2 –
areas grandemente comprimidas en el empa-

El agrupamiento es común en el diseño aeroespa- ño. Es imperativa una atención cuidadosa al con-
cial en el cual los detalles individuales de pliego tenido de fibra y espesor de la pieza para una eva-
son diseñados con presición. El agrupamiento no luación estructural exitosa. Una vez que la forma
es el método más barato para minimizar el uso de de fabricación ha sido probada, la pieza prototipo
material a menos que el diseño sea de mínimo pe- debe ser cortada en pedazos para verificar los es-
so. Para diseñar con un peso mínimo, las acumula- pesores del diseño. Entonces y solo entonces la
ciones de pliegos deben ser controladas con pre- cavidad de la pieza puede ser diseñada y hecho el
cisión para asegurar la integridad del diseño. Las patrón.
acumulaciones de pliegos son áreas débiles que se 4. DETALLES DE DISEÑO EN MOLDEO
deben tener presentes en el análisis de resistencia. CERRADO – Ciertos detalles de diseño pueden
Rara vez hay una resina poliéster de fibra de vi- impactar grandemente el desempeño de los mol-
drio en un composite diseñada a un peso mínimo. des en el piso de la fábrica. Aunque no son crí-
Más comúnmente, ellas son diseñadas para un ticos para el éxito, pueden contribuir a la fortaleza
costo mínimo. Usualmente, los empalmes de plie- del proceso.
gos pueden ser colocados con preocupación por la A. Características de moldeo cerrado que
tolerancia a adaptarse en el ensamble y sin con- añade fortaleza – El molde debe ser diseñado
siderar la resistencia prevista a la pieza mientras de forma que el molde superior no pueda ser
sean seguidas las reglas básicas de empalmes. colocado accidentalmente en mala posición
Sobre todo, los empalmes no deben ser superim- sobre el molde inferior. Si el molde inferior
puestos a través del espesor. está orientado, relativo al reloj a las 12 en
Hay dos tipos de empalmes: traseros y sobrepues- punto, no debería ser posible cerrarlo en una
tos. Se describen como sigue: posición diferente de las 12 en punto.
1) El empalme trasero comprende dos Las mitades de molde deberían separarse con
detalles de pliegos orientados de tal forma un movimiento completamente vertical. Mu-
que la orilla de un pliego sea adyacente al chas veces, las piezas por moldeo abierto es-
otro. Un empalme trasero debe ser evitado tán diseñadas con una pendiente negativa que
cuando el pliego constituye una fracción requiere la pieza para ser jalada horizon-
significante del espesor en la pieza. Debido talmente antes de moverla de forma vertical
al que el refuerzo es discontinuo a través fuera del molde. Esto no debe ser evitado en
del empalme, la junta es significativamente el moldeo cerrado a menos que se diseñe un
más débil que el área fuera de ella. aditamento para alinear y mover las piezas del
2) El empalme sobrepuesto comprende molde en la configuración exacta. Esto reque-
dos detalles de pliegos orientados de mane- rirá también sellos extruidos especiales para
ra que la orilla de uno caiga arriba de otro. un funcionamiento adecuado.
Los empalmes sobrepuestos proveen re- Tanto para el proceso RTM de Laminado de
fuerzos mayores que los traseros. Los em- Concha como el de Bolsa de Silicón, el proce-
palmes sobrepuestos casis siempre requie- dimiento de ensamble del molde debe requerir
ren espesor adicional de la pieza para aco- solo de presión manual y sujeción con vacío,
modar el material de refuerzo extra. Las sin recurrir a la sujeción mecánica.
sobreposiciones nunca deben ser menores B. Estructura y espesor de moldeo cerrado
que 10 veces el espesor del pliego. Para – Para las tres variaciones del proceso, el es-
una buena transferencia de carga, la rela- pesor del laminado, la estructura del refuerzo
ción de sobreposición debe ser 20 veces el y los materiales de construcción varían consi-
espesor del pliego o más. derablemente. Un proceso RTM convencional
Se prefieren los empalmes traseros cuando el en- minimiza los tiempos de llenado con presio-
samble se adapta a los requerimientos de toleran- nes de inyección altas. El soporte del molde
cia para evitar espesor adicional en la pieza. no solo debe soportar el peso del molde lami-
Una vez que el conjunto de pliegos es diseñado, se nado, sino las presiones de inyección también.
deben usar los materiales para laminar una pieza a El soporte mismo debe ser estructuralmente
mano o por infusión con vacío como prototipo de unido al laminado del molde. Tanto el molde
pruebas. Esta prueba debe evaluar la funciona- superior como el infe rior deben estar sujetos
lidad de la pieza y verificar que el espesor de la a la forma y mantenidos juntos. Las presiónes
pieza y refuerzos son los adecuados para el dise- más altas se encuentran en el punto de inyec-

ción, el cual esta usualmente en el centro de la racterística de alineación simple. Cualquier
pieza. Esta área necesita ser reforzada adecua- aditamento de alineación debe de encajar en si
damente para prevenir la deformación de la mismo anterior a otras características en la
cavidad del molde. pieza. La figura 5/V.3 muestra un dispositivo
En contraste, una estructura de molde abierto de alineación que no encaja antes que ocurra
solo sirve para soportar el peso del molde la- la interferencia. Un mejor diseño es mostrado
minado. La estructura del molde abierto actúa en la figura 5/V.4. En esta representación, el
como una cuna para soportar el molde, con alto de la superficie diagonal es ligeramente
uniones laminadas de fibra flexibles que no más grande que el alto de la característica de
unen al molde y marco estructuralmente. Este la pieza que de otro modo alinearía los mol-
diseño de cuna es mucho más tolerante al cho- des.
que térmico que los sistemas de soportes es- Se requieren tres o cuatro de esos detalles pa-
tructurales RTM debido a que las diferencias ra proveer alineación al molde. Estos detalles
de expansión térmica entre el refuerzo de fie- sirven también como puntos de anclaje cuan-
rro y el laminado de fibra de vidrio son absor- do el molde superior necesita fuerza adicional
bidas por deflexiones en las ligeras uniones. para desmoldarse, sin causar daños a las ex-
El molde superior de laminado de concha de- trusiones de sello plástico.
be ser delgado para resistir las quebraduras.
Este grosor permite al molde tener dobleces y
flexiones sin generar mucho corte interlami-
nar por esfuerzos. La fabricación del lamina-
do debe incluir una capa de 20 mils de gel
coat tooling, un velo de vidrio conformable de
10 mils directamente contra el gel coat, un
skin coat de fibra cortada y una capa de ma-
terial estructural tal como 1708 o 1808. Estas
son telas con vidrio no corrugadas tejidas en
Figura 5/V.3 – En la representación de líneas de los moldes
un ensamble de tres capas. Se debe usar es- superior e inferior de arriba, el aditamento de alineación es
pesor adicional sobre las pinzas a vacío, múl- inefectivo. Para claridad, no todas las características del molde
tiple de orilla y aditamentos de alineación. Se son descritas.
debe usar una resina vinilester o una de cali-
dad superior.
C. Aditamentos de alineación en moldeo ce-
rrado – Los problemas al alinear las mitades
de molde pueden aparecer de varias formas.
La característica más simple es una variación
de espesor en las paredes verticales de la pie-
za. Un lado es delgado mientras el lado
opuesto es correspondientemente más grueso.
En otros casos, ciertas características geomé-
tricas trabajan para alinear los moldes después
que el sello de vacío más externo es estable- Figura 5/V.4 - En la representación de líneas de los moldes
superior e inferior de arriba, el aditamento de alineación se
cido. Cuando esto sucede, el molde no está li- acopla antes del contacto del sello en la pestaña o interferencia
bre para flotar hacia su posición. La interfe- de las partes de la pieza. Para claridad, no todas las caracte-
rencia que ocurre en esos aspectos geométri- rísticas del molde son descritas.
cos puede causar esfuerzos que fracturen un D. Aditamentos de desmolde en moldeo ce-
molde superior de laminado de concha. Las rrado – Un problema común cuando se con-
fugas de vacío resultantes introducirán aire en vierte de una laminación de moldeo abierto a
la cavidad del molde, desplazando la resina y moldeo cerrado ocurre cuando el molde infe-
resultando en burbujas y/o áreas secas en la rior es diseñado con el criterio de hacer un
pieza. “molde abierto simple con una pestaña am-
Extendiendo la pestaña del molde inferior más plia”. Para el moldeo abierto, la orilla de la
allá del sello externo se puede tener una ca- pieza es localizada frecuentemente sobre una

superficie vertical pero profunda. La pieza por canzado juntando las piezas en una manera
moldeo abierto es laminada comúnmente con puramente perpendicular.
el refuerzo de fibra sobrepuesto sobre la pes-
taña en la orilla, extendiendose algunas veces
más allá de la orilla exterior. Esta “pestaña
laminada” es cortada subsecuentemente de la
pieza. Sin embargo, este material provee una
conveniente lengüeta de desmolde. Las cuñas
son insertadas entre la pestaña del molde y su
separación, produciendo una fuerza de le-
vantamiento que sirve para iniciar el desmol-
de.
Cuando el recien diseñado sistema de molde
cerrado posee refuerzo que termina en la ori-
lla interior de la pestaña, no existe ya una Figura 5/V.5 – Extienda la pieza de forma que exista una
escuadra a 45° de una pulgada de largo. Esto reemplaza la
“pestaña laminada” que pueda ser utilizada pestaña de molde abierto laminada con una lengüeta reforzada
como lengüeta de desmolde. Cuando la libe- que asiste en el desmolde cuando se utilizan cuñas.
ración del molde requiere asistencia mecáni-
ca, las cuñas colocadas entre la pestaña del El contacto inicial ocurre antes de que las mi-
molde y la resina que llenó la orilla el múl- tades del molde estén completamente juntas.
tiple de orilla fácilmente romperá la resina sin Cuando las mitades del molde son puestas
refuerzo sin generar la fuerza de levanta- juntas, el sello se comprime.
miento necesaria para tener un efecto en la re- Cuando dos piezas de molde se unen, hay dos
moción de la pieza. Entonces, cuando las cu- componentes para el movimiento. Uno es per-
ñas son colocadas entre la pared del molde y pendicular a la superficie mientras que el otro
la pieza, las fuerzas están mayormente en es paralelo. Los problemas surjen cuando al
dirección horizontal, no la dirección de le- poner en contacto la superficie y la extrusión
vantamiento vertical. Auque el desmolde pue- por el movimiento que incluye un componen-
de llevarse a cabo de esta forma, el resultado te paralelo. Desde el momento en que el con-
más común es el gel coat rasgado cerca de la tacto se establece inicialmente hasta que el
frontera del múltiple de la orilla. Esto se vuel- sello se comprime, el movimiento paralelo
ve progresivamente peor a través de la vida sirve para arrastrar el sello extuido. Los mejo-
de servicio del molde. res resultados son obtenidos cuando las super-
Una lengüeta de desmolde reforzada con fibra ficies de contacto se mueven juntas en una
puede ser incorporada en la pieza moldeada forma puramente perpendicular. Otro método
extendiendo la superficie de la pieza hacia utiliza un hule hueco que se adapta al canal
arriba y hacia fuera como se muestra en la fi- del sello y se expande por presión una vez
gura 5/V.5. Una escuadra simple a 45 grados que las mitades del molde son ensambladas.
de la vertical cumple esto con poco costo aña- Pegado dentro del canal del sello, el movi-
dido a la fabricación de moldes y piezas. La miento paralelo no puede arrastrar el sello ex-
transición superior, del diagonal al horizontal, truido.
provee también una guía exacta para cortar la F. Puertos de Transferencia de Resina,
fibra seca. Esto provee consistencia en el pe- Múltiples y Venteos para Laminado de
rímetro del amplio múltiple de orilla, con un Concha RTM – Un adecuado y simétrico lle-
incremento resultante en consistencia de llenado del molde casi siempre es mejor alcan-
nado. zado con dos inyectores y un venteo. Estos in-
E. Aspesctos de sellado en moldeo cerrado yectores serán llamados “inyectores prima-
– Una extrusión de hule sella contra una su- rios”. La resina es suministrada al perímetro
perficie física siendo comprimida contra la su- entero de la pieza mediante un múltiple. El
perficie. Una manera de hacer esto es el uso flujo de resina convergerá en el venteo del
de un perfil plástico sólido que es comprimido centro. El centro de flujo depende de la forma
uniendo las piezas. Este contacto es mejor al- del plano (la forma de un objeto cuando se
mira desde arriba) y el espesor. Para un espe-

sor de cavidad sencilla, el centro de flujo está contenido de fibra o piezas con cargas muy
en la forma plana del centro. Si la mitad de la pesadas y por tanto es una matríz de más alta
pieza tiene doble espesor, el centro de flujo viscosidad.
está desviado hacia el área gruesa, por que G. Ejemplos de locaciones de inyector y
gasta más resina el llenado del espesor más venteo –
grueso. El venteo siempre debe ser localizado 1) Ejemplo Pieza#1 es un cuadrado per-
en el centro de flujo. fecto de espesor uniforme. El camino con
Los inyectores son posicionados encontrando línea recta más larga a través de la pieza es
“la distancia en línea recta más larga a través en la diagonal. Dos inyectores están loca-
de la pieza”. Para ciertas piezas de formas ra- lizados en las esquinas opuestas. El venteo
ras, la línea “recta” puede estar “doblada” ha- se localiza a mitad de camino entre los in-
cia una o más locaciones. Mida un camino a yectores, en el centro del cuadrado. Muy
través de la pieza con una cinta de tela (dis- frecuentemente, los inyectores son errónea-
ponible en el departamento de costura en las mente colocados en la mitad de un lado.
tiendas departamentales) hasta que identifique 2) Ejemplo Pieza#2 es un rectángulo largo
el camino recto más largo. El venteo está casi de espesor uniforme. El camino con línea
siempre a lo largo de este camino. Si el es- recta más larga a través de la pieza es en la
pesor no es constante, o si la pieza es más diagonal. Dos inyectores están localizados
grande hacia un lado de la línea, la línea se en las esquinas opuestas. El venteo se loca-
moverá en un sentido paralelo hacia el área liza a mitad de camino entre los inyectores
más “gruesa” o “grande”. Lo más “grueso” es en el centro del rectángulo.
relativo a lo más “largo” cuando se habla del 3) Ejemplo Pieza#3 es un círculo perfecto
camino debido a que se necesita más resina de espesor uniforme. El camino con línea
para llenar el área gruesa de la cavidad. Los recta más larga a través de la pieza es cual-
dos inyectores primarios se posicionan en el quiera de sus diámetros. Los inyectores es-
perímetro de la pieza en estos puntos. tán localizados en ambos lados del diáme-
Para piezas grandes, o formas extremadamen- tro y el venteo se coloca en el centro.
te raras, se pueden utilizar dos inyectores se- 5. CONSTRUYENDO EL PATRON DEL
cundarios. Estos inyectores son colocados a la MOLDE SUPERIOR – Hay tres métodos para
mitad del camino en medio del primer par de construir la geometría del molde superior. Cada
inyectores. Con una pieza consistentemente una puede producir un buen molde superior,
gruesa. Los segundos inyectores deberían ser pero con resultados variables.
colocados exactamente entre los dos inyecto- A. Maquinando a partir de un bloque –
res primarios. Para piezas con espesores va- El más alto grado de exactitud es alcanzado
riados, el inyector secundario debería estar con una máquina cortadora controlada por
desviado hacia la porción más gruesa de la computadora. Las técnicas de moldeado só-
pieza. lido son usadas para producir un diseño con
Si las piezas son mucho más largas que an- ayuda de computadora (CAD) / el archivo
chas, los inyectores secundarios no son utili- de datos de manufactura ayudada por com-
zados hasta después en el proceso de llenado. putadora (CAM) se usan para controlar nu-
El tiempo de retrazo depende de la relación de méricamente (NC) una máquina cortadora.
largo a ancho. A mayor relación de largo a an- Primeramente se construye un modelo ini-
cho, será más retrazado el uso de los inyec- cial del bloque u otros materiales patrón.
tores secundarios. B. Materiales patrón calibrados en hojas
Ciertos diseños de piezas requieren un según- – El molde inferior también puede dar la
do múltiple de resina, una porción del camino base para la geometría del molde superior.
desde el múltiple de la orilla hasta el centro de Los materiales patrón son colocados dentro
flujo. El múltiple de la orilla es usado para del molde inferior para simular el espesor
llenar la pieza hasta que la resina alcanza el de la pieza. Una hoja de cera de espesor
múltiple interno. Entonces, el flujo de resina calibrado proporciona una alta exactitud. Se
es dirigido a través del múltiple interno hasta pueden utilizar otros materiales patrón, par-
que la pieza está completamente llena. Esto es ticularmente en áreas gruesas. Las caracte-
necesario para piezas grandes, piezas con alto rísticas del molde tales como el múltiple de

la orilla y los sujetadores de vacío se dibu- o quebrarse fácilmente durante el uso de un
jan también en el patrón del molde inferior. molde de RTM. Cuando esto sucede la exacti-
Este modelo maestro provee entonces la de- tud geométrica se pierde. Cualquier maestro
finición de superficie para el molde supe- producido a partir de un molde superior de es-
rior. tructura laminada arrugado/quebrado no tendrá
C. La pieza maestra – Esta puede ser cons- la geometría correcta, consistente desempeño de
truida usando laminación manual o infusión llenado o pesos y espesores de pieza exactos. El
con vacío. El molde inferior es utilizado pa- único recurso es la construcción de un nuevo
ra este método. Se requiere atención cuida- molde superior utilizando el molde inferior co-
dosa sobre el contenido de fibra para ase- mo base. Esto requiere que el molde inferior sea
gurar el espesor exacto de cavidad del mol- sacado de producción por una o dos semanas
de. En las orillas tiende a ser más espeso para la producción de un nuevo maestro. Con
que lo planeado para piezas laminadas ma- un maestro de fibra de vidrio de alta calidad, un
nualmente. Será necesaria cierta cantidad nuevo molde superior de laminado de concha
de desbaste para alcanzar los requerimien- puede ser producido en dos días mientras el
tos de radio del lado posterior. La superficie conjunto de moldes actual se mantiene en pro-
completa de la pieza debe ser cubierta con ducción.
un material de carga tipo primario y acaba- 7. PROCESOS A CONTRA CORRIENTE
do hasta estar liso para poder moldear el – Los procesos que ocurren a contra corriente
molde superior. Este método no provee la del procedimiento de inyección de liquidos re-
misma exactitud de los otros métodos pre- ducen la baja productividad del molde cuando
sentados. el molde es encarrilado en tal actividad. Esos
6. FABRICACION CON MOLDEO CE- procesos pueden incluir el empapelado / en-
RRADO – La mayoría de los patrones no son cintado, aplicación y curado de gel coat y carga
durables y son adecuados solo para un desmolde materiales de refuerzo. Múltiples piezas de
de. El proceso de desmolde normalmente im- molde inferior pueden ser utilizadas para de-
parte suficientes fuerzas para destruir el patrón. mostrar la necesidad de Trabajar en Proceso
Como resultado, se presentan dos opciones para (WIP) en cada operación.
su consideración. Aunque se puede construir un Para RTM convencional, el costo del molde su-
molde superior exacto con el patrón, o un maes- perior herramental se vuelve prohibitivo cuando
tro robusto con un molde superior de geometría el gel coat es una operación a contra corriente.
exacta que pueden rendir cualquier numero de- El beneficio de un ciclo rápido desaparece y la
seado de moldes superiores de alta exactitud. necesidad de inyección a alta presión disminu-
En la mayoría de los casos, el molde Cero debe ye.
ser hecho a partir del patrón. El molde Cero es 8. EJECUTANDO EL PROCESO DE
llamado así debido a que es usado como un pa- MOLDEO CERRADO – Durante el curso de
so en la producción del molde final. Tiene la construcción de piezas, ciertas acciones pueden
geometría del molde superior, pero no la misma tener efectos indeseables. Estos efectos pueden
construcción. El molde Cero debe ser construi- pasar inadvertidos o sus causas pueden ser des-
do en una forma similar al moldeo abierto con- conocidas. Además, los malos habitos durante
vencional. Una estructura de acero es la prefe- la ejecución del proceso usualmente añaden
rida pero la estructura de madera es aceptable costos de producción.
cuando se encapsula en laminado de fibra. Un A. Transferencia de resina – Se debe
Molde Maestro de fibra de vidrio es hecho del transferir la cantidad adecuada de resina a
molde Cero. Los moldes de producción son he- la cavidad del molde cerrado. Esto es mejor
chos a partir del Molde Maestro de fibra de vi- logrado con una bomba de resina que se
drio. En este método, la geometría exacta del apaga automáticamente después de bom-
molde superior se mantiene a través de los mol- bear la cantidad deseada de resina. Para los
deos sucesivos. procesos de RTM de Laminado de Concha
Un error común es el olvido del paso de cons- y Bolsa de Silicón, las cavidades del molde
trucción del maestro y la construcción del mol- están llenas antes de que parezcan estarlo.
de superior directamente del patrón. El molde La presión de la resina levanta ligeramente
superior de laminado de concha puede arrugarse el molde superior en tanto se llena. Cuando

se ha transferido la cantidad adecuada de 1) Midiendo las fugas por vacío del molde
resina, el venteo por vacío causa que el cerrado – Se requiere un medidor de vacío
molde superior regrese a su altura de diseño para determinar velocidades pequeñas de
cuando la resina alcanza el punto de venteo. fugas. Primero, el vacío es aplicado al mol-
Ejecutado de forma adecuada, muy poca re- de. El nivel de vacío es registrado. La
sina abandona la cavidad del molde en el fuente de vacío es interrumpida y el inter-
punto de venteo. valo de tiempo es medido. Después de un
La transferencia de la cantidad adecuada de tiempo determinado, el nivel de vacío es
resina es particularmente importante para el registrado nuevamente. La diferencia entre
proceso de RTM de Laminado de Concha. el vacío inicial y el vacío a cinco minutos
La resina fluye desde el múltiple en la orilla corresponde a la velocidad de pérdida de
y converge en el venteo de vacío en el cen- vacío.
tro de flujo. Cuando el proceso de llenado Para un molde muy apretado, el vacío se
comienza, no hay presión hidrostática en el mantendrá sin cambios durante la prueba
frente de flujo de la resina en el canal de de cinco minutos. Una fuga de 0.5 a una
flujo obstruido. Cuando la resina se co- pulgada de mercurio es consistente con un
mienza a mover dentro del empaquetado de molde bien sellado. Aún a este nivel puede
fibra, la presión se incrementa de acuerdo a hacer que la manufactura de la pieza sea
al distancia viajada a través del empaque- difícil en el proceso de alto vacío. Para ve-
tado de fibra y la velocidad de entrega de locidades de pérdida de vacío de una a dos
resina. La presión es mayor en la orilla de pulgadas de mercurio, la mayoría de las
la pieza y menor en el frente de flujo. La piezas pueden ser exitosamente fabricadas.
presión forza al molde superior a moverse Para velocidades de pérdida de vacío exce-
hacia arriba, produciendo una cavidad más diendo cinco pulgadas en cinco minutos,
gruesa que requiere más resina para lle- será difícil una manufactura exitosa de la
narse. Si continúa el bombeo de resina has- pieza, sino imposible, aún si el vacío es
ta que la resina entra a la trampa de venteo, venteado antes del gelado de la resina.
la presión sube muy rápidamente debido al Es de vital importancia tener un molde li-
pequeño diámetro de venteo relativo al gran bre de fugas. Para asegurar la integridad
diámetro del inyector. Usualmente, mien- del vacío, debe ser hecha una prueba de
tras más altas temperaturas de exotermia hermeticidad en cada molde nuevo. Debido
sean experimentadas en la mása causarán a que hay dos cavidades separadas en el
que el molde superior tome una posición molde de RTM ligero, la prueba de her-
permanente. Cuando esto ocurre, el espesor meticidad debe ser hecha por duplicado:
de la pieza es permanentemente impactado una en la cámara sujetadora y una en la
por esta posición del molde. cavidad de la pieza.
B. Fugas de vacío – En el momento que Primero, asegurese de que ambos moldes
sea aplicado el vacío al punto de venteo, el ten-gan una capa desmoldante utilizable.
molde debe ser cerrado fuertemente. Las Cargue la fibra y materiales core en el mol-
fugas menores de vacío son la causa raíz de de inferior. Prepare el molde superior ins-
la mayoría de los problemas encontrados talando un nuevo tubo de inyección. Posi-
cuando se desarrolla un sistema de moldeo cione el molde superior sobre el inferior.
cerrado que tenga venteo por vacío. Estos Instale la trampa de resina en el punto de
problemas producen piezas con áreas secas venteo. Sujete el tubo de inyección. Apli-
y burbujas. La integridad del vacío es uno que un vacío completo a la cámara de suje-
de los más difíciles conceptos de apreciar ción vía el aditamento de vacío. Aplique la
por los técnicos de moldeo abierto, parti- mitad del vacío a la cavidad de la pieza vía
cularmente cuando la fuga de vacío es a tra- la trampa de resina. Si el molde no se cie-
vés del laminado del molde. Por otro lado, rra y sella, aplique una fuerza manual al
los técnicos trabajando con procesos de la- molde superior hasta que el sello de la pes-
minación a alta presión (esto es, autoclave) taña contacte a la pestaña del molde infe-
rápidamente aprenden a respetar las fugas a rior. Una vez establecido el sello de pesta-
través del molde. ñas, el molde superior se apretará contra el

inferior hasta que el sello interior entra en aire atmosférico se fugará hacia la cavidad
contacto con la pestaña del molde inferior. del molde viajando a través del laminado
Ventee la conexión de vacío hacia la cavi- poroso.
dad de la pieza desconectando la línea a la De todos las posibles vías para fugas, esta
trampa de resina mientras mantiene la co- es una de las más difíciles de entender por
nexión de vacío hacia la cámara de suje- los ingenieros de proceso. Se puede correr
ción. El sello interior debe permitir que se un experimento simple para demostrar el
mantenga una fuerza de cerrado entre las fenómeno. El experimentador debe cons-
mitades del molde. truir dos bolsas de vacío. Una bolsa de va-
Interrumpa la fuente de vacío hacia la ca- cío debe ir en el lado del molde con lami-
vidad sin ventear la sujeción a la amósfera. nado poroso. La otra bolsa de vacío debe ir
Monitoree el nivel de vacío presente en la en el lado de la placa de fibra. Cada bolsa
cavidad sujeta mientras pasa el tiempo. La de vacío debe estar equipada con un me-
pinza debe de mantener suficiente vacío didor de vacío en la línea de alimentación
para mantenerse sujeta por 30 minutos o de resina y una en la línea de venteo, una
más. Si la pinza no mantiene el vacío por fuente de vacío que puede ser interrumpida
mucho tiempo, hay una fuga. Será necesa- sin ventear la bolsa a la atmósfera.
rio localizar y reparar la fuga. Haga una prueba de permeabilidad en am-
Una vez que ha sido establecida la integri- bas bolsas de vacío. La bolsa de vacío en la
dad del vacío para la cámara de sujeción, placa de fibra sirve para demostrar que el
aplique vacío a la cavidad de la pieza. En estudiante puede construir exitosamente
este punto, tanto la cavidad de la pieza co- una buena bolsa de vacío que mantiene el
mo la cámara de sujeción tienen vacío. vacío por largo tiempo.
Después de algunos minutos, interrumpa la Si la porosidad de la superficie del molde
fuente de vacío a ambos. Monitoree el ni- resulta en una fuga de vacío, la manufac-
vel de vacío presente en la cavidad de la tura de piezas exitosas pudiera no ser prác-
pieza conforme pase el tiempo. La cavidad tica.
de la pieza debe mantener el vacío por 30 3) Desgasificación de resina – Durante la
minutos o más. Si la pinza no mantiene el manufactura de la resina, se introduce aire
vacío por mucho tiempo, hay una fuga. a la resina en las operaciones de mezclado.
Será necesario localizar y reparar la fuga. Este aire se disuelve en la resina de la mis-
Algunas fugas no son dañinas. Si la pinza ma manera que el dióxido de carbono se
fuga y si la fuga NO es a través del sello disuelve en el agua para formar el burbujeo
interior y si el sistema de vacío es más po- en las bebidas carbonatadas. La reducción
tente que la fuga, el moldeo exitoso es po- de la presión sobre la solución e incremen-
sible. Si la cavidad de la pieza fuga y si la tando su temperatura se provee una fuerza
fuga es en el punto de venteo de la trampa que obliga a los gases disueltos a que sal-
de resina, es posible un moldeo exitoso. gan de la solución en forma de burbujas.
Sin embargo, si la cavidad de la pieza fuga Durante la operación de transferencia de
y si el área de fuga está lejos del punto de resina, el vacío aplicado actúa primero para
venteo, el venteo de vacío hará que entre desgasificar la resina, haciendo que el aire
aire a la pieza y la resina desplazada se disuelto en la solución de resina salga. Es
acumulará en la trampa. Una fuga grande normal que las burbujas se formen en el
dejará que la mayoría de la resina salga de frente de flujo de la resina. Muchas veces
la pieza vía el aditamento de venteo. Si la es erróneamente atribuido al “calentamien-
trampa de resina se derrama, la resina en- to de estireno”. En lugar de eso, las burbu-
trará en el sistema de vacío y requerirá rejas son por mucho debidas a la desgasifi-
moción inmediata. cación.
2) Fugas de vacío a través de porosidad El vacío no provoca burbujas de aire “den-
del laminado en la capa del molde cerrado tro” de la resina. En un sistema sellado, el
– Todos los laminados contienen cierta vacío causará que las burbujas de aire se
cantidad de porosidad o micro-porosidad. hagan más grandes de acuerdo con la Ley
Cuando esta es suficientemente grande, el de Boyle. La aplicación de vacío al venteo

incrementa la salida de presión que forza la rado comprendiendo una superficie mol-
resina a fluir a través de la cavidad del deada con gel coat exterior. En la mitad del
molde. Las burbujas de aire se mueven a sustrato, no lije; esto será llamado la parte
través de la cavidad del molde en virtud de lisa. En la otra mitad del sustrato, lije leve-
que son llevadas por el frente de flujo. mente la superficie del gel coat con una lija
Cualquier aire en el sistema debe salir agresiva, tal como la de grano 60, hasta
durante la operación de transferencia de que el brillo sea removido y la superficie
resina. Los problemas surgen cuando el esté cubierta con rasgaduras de la lijada;
aire entra al sistema muy tarde en el pro- esto será llamado el sustrato lijado. Limpie
ceso de llenado. Debe haber suficiente flu- con solvente la superficie para remover to-
jo de resina para transportar las burbujas das las trazas de polvo y contaminantes de
hasta el venteo. Esto requiere que más re- ambas mitades del sustrato. Aplique un es-
sina entre a la cavidad del molde. pesor nominal (1/4 a ½ de pulgada de es-
C. Impactos en el sentido de la corriente pesor) de masilla de poliéster catalizado a
– Las operaciones que ocurren en el sentido cada mitad del sustrato. Permita que la ma-
de la corriente en el proceso de moldeo ce- silla cure. Evalúe la calidad de adherencia
rrado pueden ser afectados por cambios en utilizando una navaja para apalancarse so-
la pieza que directamente resultan del cam- bre la masilla en cada lado del sustrato. La
bio a moldeo cerrado. masilla del lado liso del sustrato se sepa-
1) Unión de molde abierto – Es el proceso rará con mucho menos esfuerzo que la del
de fijar un elemento estructural secundario sustrato lijado de gel coat. La diferencia es
a una pieza laminada previamente utilizan- enteramente debida al “anclaje” mecánico
do técnicas de laminación de molde abier- causado por las rasgadas de la lija. En este
to. Este es un proceso de laminación secun- caso, ambas piezas están igualmente bien
dario. La laminación secundaria requiere curadas y no están sujetas a la inhibición
que la superficie inferior no esté curada por oxígeno como en el caso del laminado
completamente y no esté extremadamente por moldeo abierto del lado posterior.
lisa. El tiempo es el parámetro clave. La 2) Unión con adhesivo – Las caracte-
pieza de abajo se deja gelar y curar solo rísticas de superficie del sustrato determi-
hasta cierto punto. Para alcanzar una buena narán el timpo adecuado de adhesivo para
adherencia secundaria, el laminado secun- conseguir una unión éxitosa. Algunos tipos
dario debe ser aplicado antes de que la pie- de adhesivo contienen un agente de graba-
za cure demasiado. do para lograr mejor adhesión sobre super-
Si transcurre mucho tiempo, la superficie ficies con gel coat lisas. Alternativamente,
de la pieza debe ser tratada con abrasión algunos adhesivos utilizan un primer para
mecánica anterior a la aplicación del lami- ablandar el sustrato antes de adherirse. Los
nado secundario. Este proceso remueve adhesivos de metacrilato se han vuelto muy
contaminantes al tiempo que provee un populares como remplazo de la lengüeta
“anclaje” mecánico para la adherencia del del moldeo abierto.
laminado secundario. Una alternativa a la D. Conclusiones – Las variaciones del pro-
abrasión mecánica es el uso de una película ceso de RTM son adecuadas para remplazar
separadora. La película separadora produce la laminación por moldeo abierto. Un ingre-
una superficie de textura fracturada cuando diente clave es la atención al detalle para el
se remueve de la pieza curada. éxito de la transición. La construcción de
Hay dos componentes para la adherencia una cavidad de molde exacta, libre de fugas
del laminado secundario. Uno es la adhe- de vacío es el mayor reto de los procesos
rencia química con al instauración de la re- RTM de Laminado de Concha y Bolsa de
sina en la pieza inferior. El segundo es una Silicón.
adherencia mecánica debido a la superficie Para los moldes superiores de tipo rígido, la
rugosa en la pieza inferior. fabricación del molde superior debe seguir
Para entender la importancia de la adhe- la fabricación exitosa del prototipo para in-
rencia mecánica, considere el siguiente cluir los pasos de laminación y cunjunto de
escenario. Seleccione un sustrato bien cu- pliegos (no solo por los asuntos de adapta-

ción y forma, sino funcionamiento). El di- la permeabilidad. Estas características son
seño del conjunto de pliegos antes del mol- referidas como la arquitectura del empa-
de superior provee el uso del material más quetado de fibra.
económico en la pieza. El proceso a contra Para extendernos un poco la Ley de Darcy
corriente del gel coat tiene un impacto dife- y definir la conductividad hidráulica K:
rente en los costos del RTM convencional K = (Permeabilidad intrínseca) * (Den-
debido al tiempo utilizado para aplicar y sidad de fluido) * (Aceleración debida a
curar el gel coat. Los procesos en el sentido la gravedad) / (Viscosidad de fluido)
de la corriente de laminación secundaria y
unión con adhesivo deben ser examinados La permeabilidad intrínseca del medio
también sobre su factibilidad con un pro- poroso es una propiedad determinada por
ceso de moldeo cerrado dado debido a la di- la forma del refuerzo y su grado de com-
ferente naturaleza lisa de superficies mol- presión. Una viscosidad de fluido baja cau-
deadas. sa un incremento en la conductividad hi-
E. Apendices – Las siguientes secciones dráulica con el correspondiente incremento
proveen información adicional que muchos en la velocidad de flujo del fluido.
consideran útil. Las dos propiedades de interés en la resi-
1) Teoría de flujo – El flujo a través de un na, densidad y viscosidad, son función de
medio poroso puede ser descrito mate- la temperatura y grado de curado. Cuando
máticamente. Un ingeniero civil frances a un molde se llena, la viscosidad se incre-
mediados de 1850 formuló una relación menta hasta que ocurre el gelado.
conocida como Ley de Darcy. Esta relación 2) Checklist de diseño de molde de Lami-
es: nado de Concha –
Q= -KA dh/L Velocidad del flujo de Molde Inferior –
fluido • ¿Tiene mi molde inferior características
Q es la velocidad del flujo de fluido. que permitan el uso de cuñas en una pieza
K es la conductividad hidráulica atascada sin causar daño a la superficie del
A es la sección de área transversal del molde?
medio poroso. • ¿Está el límite de la orilla del múltiple fá-
dh es el cambio de presión sobre la cilmente identificado para permitir un corte
longitud L. exacto del material?
L es lo largo del camino. • ¿Es apropiado el diseño de mi pestaña para
La ecuación muestra lo que es intuitiva- el sello de extrusión de hule?
mente obvio. El flujo es más rápido cuan- • ¿Se adaptará el molde superior en solo una
do la conductividad hidráulica es más posición exacta?
grande, cuando el área de flujo es mayor y • ¿Puede mi molde inferior y superior unirse
cuando el camino a llenar es corto. Un flu- y separarse con movimiento vertical sola-
jo de fluido rápido requerirá una conducti- mente?
vidad hidráulica más grande, un área de • ¿He diseñado y probado mi pieza?
flujo más grande, caida de presión más
• ¿He diseñado mi juego de pliegos de forma
grande y distancias más cortas de llenado.
que sepa donde estarán las piezas sobre-
El flujo es más lento cuando la conduc-
puestas?
tividad hidráulica es baja, el área de flujo
• ¿He elegido espesores de cavidad que co-
es más pequeña, la caida de presión es más
rrespondan a los contenidos de fibra y ma-
baja y el largo del camino es más largo.
teriales especificados por el diseño pro-
La conductividad hidráulica también es co-
bado?
nocida como permeabilidad. Esta permea-
• ¿He identificado el centro de flujo y la
bilidad es mayor cuando la fibra está me-
localización de los inyectores?
nos compactada. Contrariamente, cuando
la fibra está muy compactada, la permea- • ¿Tiene mi conjunto de moldes aditamen-
bilidad es baja y el flujo se reduce. La tos de alineación para alinear el molde an-
orientación y arreglo de las fibras en el tes que las características de la pieza forcen
empaquetado de refuerzo afectará también la alineación?

• ¿Tiene mi molde características que permi- Un molde de RTM ligero adecuadamente
tan usar cuñas para sacar el molde superior diseñado y fabricado tiene ciertas caracte-
de la pieza / molde inferior sin destruir mis rísticas:
sellos plásticos? • El conjunto de moldes es cerrado con va-
3) Laminado de Concha RTM - cío.
Descripción del proceso paso a paso: • El molde superior no puede ser instalado
• Pegue la pestaña del molde inferior al sello accidentalmente en una posición diferente
de la aleta para aplicar el gel coat. Aplique y equivocada relativa a la del molde infe-
el gel coat. rior. Si el molde inferior está orientado a
• Cargue la cavidad con la fibra y material las 12 en punto, no es posible cerrar el
core especificado. molde a una orientación diferente de las 12
• Corte el refuerzo en el multiple de la orilla. en punto.
• Coloque el Molde Superior en posición • Los aditamentos de alineación alinean la
aproximada. pieza antes de que su propia geometría lo
• Instale y fije los tubos inyectores. haga.
• Instale la línea de venteo y trampa de resi- • El molde puede ser ensamblado y sellado
na. usando una moderada presión manual y la
• Aplique vacío a la cavidad de la pieza en el sujeción con vacío, sin recurrir a las pinzas
venteo inicialmente. Aplique presión ma- mecánicas.
nual para que la aleta exterior entre en con- • El llenado es consistente de pieza a pieza.
tacto con el molde inferior. • La fibra no está tan comprimida para per-
• Aplique vacío a la cavidad de sujeción una mitir que la fibra se humecte.
vez que se establezca la integridad del sello • Se transfiere una cantidad conocida de re-
exterior. sina a la cavidad de la pieza y muy poca
• Ventee la cavidad de la pieza para revisar (cucharadas) entra en la trampa de vacío.
el sello interior. • Los moldes se separan con un movimiento
• Aplique nuevamente el suministro de vacío vertical únicamente.
a la cavidad de la pieza. Lleve a cabo una • Es fácil el uso de cuñas para sacar el molde
prueba de permeabilidad. superior del inferior sin dañar los sellos de
• Transfiera la cantidad adecuada de resina a hule.
la cavidad de la pieza. Sujete el tubo inyec- • Es fácil el uso de cuñas para sacar la pieza
tor. del molde inferior sin dañar la superficie
• Mantenga el vacío tanto en la cavidad de la del gel coat en el molde.
pieza como en la cavidad de sujeción hasta 9. DISCUSION SOBRE VACIO – Las bol-
que la resina gele. sas de vacío trabajan mediante el uso de la at-
• Una vez que la resina gele, remueva la mósfera Terrestre la cual provee una fuerza. El
trampa de resina y limpiela inmediatamen- peso de la atmósfera terrestre es aproxima-
te. damente de 14.7 libras por pulgada cuadrada.
• Mantenga vacío en la cámara de sujeción En el momneto en que se aplique un vacío a una
hasta que la pieza cure suficientemente pa- cavidad cerrada, la atmósfera terrestre puede
ra cumplir los requerimientos de diseño del aplicar hasta 14.7 libras por pulgada cuadrada
proceso y de la pieza. contra las paredes exteriores de la cavidad ce-
• Remueva el molde superior. Realice el rrada. Estas 14.7 libras por pulgada cuadrada
mantenimiento del molde de forma inme- son para un vacío completo a temperatura y pre-
diata. sión estándar (STP). La STP está definida por
los científicos a condiciones de 77°F al nivel
• Permita que la pieza siga curando lo sufi-
del mar y producirá aproximadamente 14.696
ciente para cumplir los requerimientos de
psi de presión atmosférica normal.
diseño de la pieza y el proceso. Remueva la
El vacío no es una entidad o cosa. Solo es una
pieza.
presión menor que la atmosférica. La presión es
4) ¿Que hace que un diseño de molde
una escala como la de la temperatura; ambas
RTM de Laminado de Concha sea bueno?
inican cuando algo está presente. La presión in-

dica cuantas moléculas de gas están contenidas presión actual, la cual fué cero psi absolutos y
en cierto volumen a cierta temperatura. Si hay restamos una atmósfera de presión.
cero moléculas de gas en un volúmen, hay pre- La cantidad de vacío no es expresada general-
sión cero. No existe la presión negativa. La pre- mente en términos de libras por pulgada cuadra-
sión solo puede ser positiva o cero. La cantidad da. Usualmente, el vacío es referido como “pul-
de vacío puede variar, pero hay un valor máxi- gadas de mercurio”. Aunque el vacío es amplia-
mo de 14.7 psi de vacío. Este es un número pro- mente utilizado, la mayoría de la gente no se
medio; el máximo exacto depende de la altitud preocupa por el vacío generado en tanto hayan
de uno y las condiciones ambientales (presión generado mucho. Originalmente, la mayoría de
barométrica actual). la gente que se preocupó por el vacío que gene-
Considere un contenedor “vacío” abierto a 77°F raron fueron los científicos. En el laboratorio,
al nivel del mar en día estándar de la Tierra. los científicos pueden hacer una medición muy
Cierrelo y sellelo. Este debe contener cieto nú- exacta del vacío con artículos ordinarios de la-
mero de moléculas de gas a una atmósfera de boratorio. Estas simples lecturas leen el vacío
presión, las cuales son las mismas a 14.7 libras en “pulgadas de mercurio”. Debido a que los
por pulgada cuadrada de presión absoluta (psia). medidores fabricados comercialmente fueron
Debido a que la atmósfera de la Tierra es la pre- vendidos inicialmente a los científicos, usaron
sión uno, la presión de 14.7 psi absolutos (psia) la misma escala de “pulgadas de mercurio”. Por
se considera como presión cero en un medidor otro lado, los primeros medidores de aire com-
de presión (psig). Una presión en un medidor primido fueron utilizados por ingenieros que hi-
psig de cero significa que el gas no está com- cieron herramientas y otras cosas para trabajar
primido más que el gas que lo rodea en el aire. con presión de aire. Estos medidores tienen las
Para convertir, tome la presión absoluta y reste unidades de libras por pulgada cuadrada por que
14.7 psi para obtener la presión del medidor; las pulgadas cuadradas son fáciles de medir y el
contrariamente, uno debe tomar la presión del cálculo de la fuerza es una multiplicación sen-
medidor y añadir 14.7 psi para obtener la pre- cilla de las libras por pulgada cuadrada (psi) por
sión absoluta. La mayoría de las veces, la palas pulgadas cuadradas donde la presión actúe.
labra “medidor” es dejada de lado, lo mismo Para entender las pulgadas de mercurio, consi-
que las palabras “por pulgada cuadrada” es de- dere un tubo con forma de U que está lleno de
jada de lado cuando se dice que “La llanta se in- mercurio, con ambos extremos apuntando hacia
fla con 35 libras de presión de aire”; ninguna es arriba y abiertos a la atmósfera. El mercurio en
técnicamente correcta pero ambas son amplia- el lado izquierdo de la U está a la misma altura
mente utilizadas como una abreviación. del mercurio en el lado derecho. Ahora, man-
Tomando el mismo contenedor de aire, conside- tenga el lado izquierdo de la U abierto a la at-
re la remoción de algunas moléculas de aire. mósfera. Conecte el lado derecho de la U a un
Esto causará que la presión en el contenedor ba- vacío completo. Hay cierta cantidad de “jalón”
je a menos de 14.7 psi absolutos. Por ejemplo, debido al vacío. La presión atmosférica empuja
la nueva presión del contenedor puede ser de hacia abajo el mercurio en el lado izquierdo de
9.7 psi absolutos. La cantidad de vacío es la di- la U. al mismo tiempo, hay un estirón del vacío
ferencia entre la presión atmosférica normal y la completo en el lado derecho de la U. debido a
presión absoluta actual. En este caso la cantidad que hay solo una cierta cantidad de vacío apli-
de vacío es 14.7 menos 9.7 = cinco psi de vacío. cado, el mercurio baja en el lado izquierdo y su-
En este ejemplo, la atmósfera de la Tierra está be en el lado derecho hasta que se balancea.
ejerciendo ahora cinco psi de fuerza en las pa- Ahora el mercurio en el brazo izquierdo y dere-
redes exteriores del contenedor. Si uno fuera a cho está adiferentes alturas. Si uno mide la dis-
expulsar todo el aire, uno tendría un vacío com- tancia entre los dos, sera de 30 pulgadas de
pleto. Un vacío completo es de cero presión ab- mercurio para un vacío completo. Un vacío par-
soluta, lo cual es lo mismo que 14.7 psi de va- cial es cualquiera que sea menor al vacío com-
cío, lo cual es lo mismo que una presión de me- pleto.
nos 14.7 psi. Note que la presión de medición es
negativa en este ejemplo. Esta no es una presión
negativa. Es negativo debido a que tomamos la

MOLDEO POR COMPRESION: Introducción
Parte Seis, Capítulo I Un compuesto pre-manufacturado es una combi-
Parte Seis nación de todos o algunos de los siguientes mate-
Capítulo I: Introducción riales: resina termofija, catalizador, desmoldante,
Capítulo II: Materiales y de compuestos pigmento, cargas, aditivos varios y refuerzos de fi-
típicos – formulaciones bra.
Capítulo III: Procesos y equipos de Los compuestos pueden ser producidos de diver-
compuestos sas maneras incluyendo los compuestos por mol-
Capítulo IV: Procesos y equipos de moldeo en hojas (SMC), compuestos de moldeo en
deo masa (BMC) y compuestos de moldeo en humedo.
Capítulo V: Solución de problemas Dos formas de compuesto adicionales son los
El moldeo por compresión envuelve el moldeo de Compuestos Moldeados a Baja Presión (LPMC) y
compuestos pre-manufacturados en un molde ce- Compuestos de Moldeo a Baja Presión y Baja
rrado bajo presión y frecuentemente usando calor. Temperatura (LPLTMC). Estos compuestos pue-
Las aplicaciones de moldeo por compresión típi- den ser en forma de masa o en hojas pero están es-
cas incluyen: pecialmente formulados para permitir el moldeado
• Electrodomésticos. a más bajas presiones y/o más bajas temperaturas
• Páneles automotrices y piezas estructura- que el BMC y SMC convencionales. Las pre-
les. siones de moldeo más bajas significan menores
• Tableros de básquetbol. requerimientos de tonelaje en la prensa, lo cual re-
• Charolas de cafetería. duce el gasto de capital para una prensa nueva o
• Exteriores de puertas. incrementa la eficiencia de la prensa existente. Las
• Muebles. presiones de moldeo más bajas pueden significar
• Tableros y cajas de circuitos eléctricos. también menor costo de moldes debido a que
pueden ser utilizados otros materiales diferentes al
• Embarcaciones personales.
acero. Las temperaturas de moldeo más bajas pue-
• Antenas satelitales.
den resultar en menores costos de moldes y ener-
• Regaderas / tinas de baño y lavabos. gía.
• Cajas utilitarias. La tabla de abajo compara los diversos tipos de
compuestos:
Propiedad Compuesto de Moldeo en Ho- Compuesto de Moldeo en Compuesto de

ja (SMC) Masa (BMC) Moldeo Húmedo
Sección transversal de la Complejo Complejo Uniforme
pieza
Piezas por turno de ocho 100 – 500 100 – 1000 (puede ser más alta 50 – 100
horas si se utilizan moldes de cavidad
múltiple, por ejemplo discos
LeMenu o contactos electricos)
Equipo para compuesto Maquina de SMC y se requiere Mezclador de BMC Mezclador
equipo de dispersión y mez-
clado.
Tiempo requerido para ma- 2 – 5 días 0 – 2 días Ninguno
duración después de la fa-
bricación del compuesto
Tipo de fibra Normalmente cortada, pero Cortada Preforma o produc-
puede incluir unidireccional y tos de colchoneta
productos en rollo/colchoneta. en rollo
Cargado del molde El peso y geometría de la carga Varias (manual, inyección o Coloque la pretor-
están predeterminados. El corte transferencia) ma en el molde a
de la carga y su alimentación es mano y vacíe la re-
hecha manualmente o contro- sina encima
lada por computadora.

MOLDEO POR COMPRESION: Introducción
Temperatura de moldeado Convencional: 270 – 320 °F Convencional : 270 – 320 °F Temperatura am-
Baja temperatura: 180 – 220 °F Baja temperatura: 180 – 220 °F biente hasta 300°F
Presión de moldeado Convencional: 500 – 3000 psi Convencional : 500 – 3000 psi < 50 psi
Baja presión: 50 – 200 psi Baja presión: 50 – 200 psi
Propiedades mecánicas Buenas a altas (con buen rolado Bajas Altas
o fibras unidireccionales)

MOLDEO POR COMPRESION: Materiales y compuestos típicos –
formulaciones
Parte Seis, Capítulo II controlado mediante el uso de aditivos para con-
En este capítulo trol de encogimiento. Sin embargo, el uso de estos
1. Resinas aditivos uede reducir las propiedades mecá-nicas.
2. Aditivos para control de encogimiento Los aditivos de control de encogimiento pueden
3. Catalizadores ser divididos en dos categorías: aditivos de bajo
4. Inhibidores encogimiento y aditivos low profile.
5. Pigmentos A. Los aditivos de bajo encogimiento mi-
6. Desmoldantes nimizan el encogimiento pero no lo elimi-
7. Carga nan. Estos son usados en aplicaciones con
8. Espesantes requerimientos de apariencia de superficie
9. Refuerzo de fibra y estabilidad dimensional laxas. Los aditi-
10. Aditivos especiales vos de bajo encogimiento se utilizan ESPE-
11. Formulaciones típicas de compuestos cialmente en aplicaciones que requieren
1. RESINAS – Las resinas poliéster insaturadas pigmentación. Los aditivos de bajo encogi-
(UPR) son la base para la mayoría de los com- miento comunes son el poliestireno, poli-
puestos de moldeo por compresión. El tipo de metilmetacrilato y elastómeros de hule.
UPR utilizado varía dependiendo de los requeri- B. Aditivos low profile, cuando estos ma-
mientos de desempeño para la pieza final y su cos- teriales se usan a los niveles adecuados, eli-
to. Las resinas utilizadas para moldeo por compre- minan el encogimiento y hasta pueden ge-
sión pueden ser divididas en cuatro amplias cate- nerar leve expansión. Los aditivos low pro-
gorías: file son utilizados en aplicaciones que re-
• Resinas estructurales – isoftálicas, tereftá- quieren excelente apariencia superficial y
licas e hibridos de uretano. estabilidad dimensional tal como en los pá-
• Resinas low profile. neles automotrices. Las formulaciones de
• Resinas de propósitos generales – ortoftá- compuestos para moldeo utilizando aditivos
licas y diciclopentadieno. low profile tienen capacidad de pigmenta-
• Resinas especiales. ción limitada, generalmente a colores como
Las resinas estructurales son utilizadas en aplica- el blanco o pasteles. Los aditivos low pro-
ciones que requieren excelentes propiedades me- file comunes son los poliesteres saturados y
cánicas y/o resistencia química y a la temperatura. el polivinil acetato.
Las resinas low profile son utilizadas en aplica- Frecuentemente son usadas mezclas de adi-
ciones que requieren una apariencia excelente, es- tivos de bajo encogimiento y low profile
tabilidad dimensional o perfil de superficie clase para impartir los beneficios de ambos tipos
A como en los páneles automotrices. Las resinas de aditivos a la pieza moldeada.
low peofile son caracterizadas por su alta reac- 3. CATALIZADORES – Los catalizadores o
tividad más bien que por su tipo de polímero. Las iniciadores de peróxido inician la reacción quími-
resinas de uso general son utilizadas en aplica- ca del UPR y monómero. Para procesos de eleva-
ciones donde el costo es un factor importante y da temperatura el calor del molde causa que el ca-
tienen requerimientos de desempeño de la pieza talizador se descomponga iniciando la reacción.
más laxos que las aplicaciones estructurales o low Para procesos a baja temperatura o temperatura
profile. Las resinas especiales están diseñadas ambiente, se necesita un promotor o combinación
para requerimientos en aplicaciones muy específi- de promotores para acelerar la descomposición del
cas tales como resistencia a la intemperie o retar- catalizador. Los promotores típicos son el cobalto
dancia a la flama. y las aminas. La selección del catalizador depende
2. ADITIVOS PARA CONTROL DE EN- de la temperatura de moldeo. Algunos catalizado-
COGIMIENTO – Las resinas poliéster insatura- res comunes y sus rangos de temperatura de mol-
das encogen entre un tres a un siete por ciento de deo se muestran en la siguiente tabla. Frecuente-
su volumen durante el curado. Este encogimiento mente se usan dos o más catalizadores para ase-
puede causar una variedad de defectos en las pie- gurar un curado completo.
zas moldeadas tales como distorsión de superficie, 4. INHIBIDORES – Los inhibidores se utili-
ondulaciones, impresión de fibra y arrugas. El en- zan para controlar el tiempo de vida y velocidad
cogimiento de las resinas poliéster puede ser de curado del compuesto. Dos inhibidores comun-
mente utilizados son el tolueno hidroxibutilado

formulaciones
(BHT) y la parabenzoquinona (PBQ). El BHT ponibles. El uso de estos aditivos resulta en una
tiene un efecto mínimo en curados a elevadas tem- viscosidad mucho menor de la pasta SMC que la
peraturas pero alarga significativamente el tiempo obtenida con los estearatos.
de vida a temperatura ambiente. El PBQ alarga 7. CARGAS – Los Compuestos de moldeo por
tanto el tiempo de vida a temperatura ambiente compresión son altamente cargados, con excep-
como el tiempo de curado. ción de los utilizados en piezas para aplicaciones
5. PIGMENTOS – Muchos, pero no todos, los estructurales. Las cargas bajan los costos de ma-
compuestos de moldeo son pigmentados y se pue- teriales en tanto mejoran la apariencia de la pieza
de alcanzar un amplio rango de colores en el mol- moldeada, reduciendo el encogimiento, promo-
deo. Sin embargo, existen algunas limitaciones en viendo el flujo del refuerzo de fibra durante el
el color. Las cargas utilizadas en los compuestos moldeo y contribuyendo a hacer la pieza más dura
de moldeo por compresión pueden añadir color al y resistente. Sin embargo, las cargas incrementan
compuesto y limitar los colores posibles en la pie- la viscosidad de la pasta en el compuesto de
za moldeada. Además el tipo de aditivo de control moldeo limitando la cantidad de fibra que puede
de encogimiento puede limitar las posibilidades de ser usada. El contenido de fibra esta directamente
color. Generalmente, los colores más oscuros y relacionado a las propiedades mecánicas de la pie-
ricos son más difíciles de igualar. Los colores os- za moldeada, los contenidos altos de fibra nos da-
curos pueden cambiar su tonalidad durante la rán propiedades mecánicas superiores. Las cargas
maduración / añejamiento. también pueden producir opacidad e incrementar
la densidad de la pieza. Las cargas más comunes
Tipo de catalizador Rango de tem- son el carbonato de calcio, arcilla y alúmina tri-
peratura de pro- hidratada. Las cargas arcillosas son usadas en
ceso °F aplicaciones que requieren resistencia al ácido.
Peróxido de benzoilo (BPO) y 90 – 120 Las cargas arcillosas son comunmente usadas en
promotor amínico
combinación con cargas de carbonato de calcio
Peróxido de benzoilo (BPO) 180 – 250
para controlar la viscosidad de la pasta del Com-
Ter-butil peroxi-2-etil hexanoato 220 – 280
(PDO) puesto, promover el flujo y mejorar la resistencia
Perbenzoato de butilo terciario 250 – 320 a quebraduras en la pieza moldeada. La alúmina
(TBPB) trihidratada es usada generalmente en aplicaciones
que requieren retardancia a la flama y/o buenas
Los pigmentos se añaden durante la fabricación propiedades eléctricas.
del compuesto ya sea en polvo o en forma de pas- 8. ESPESANTES – Los espesantes son usados
ta predispersada. Los pigmentos en polvo pueden en los compuestos para moldeo en hojas (SMC)
ser difíciles de dispersar en el compuesto debido a para transformar el material en uno que sea ma-
las aglomeraciones. Las pastas predispersadas de nejable y reproducible. Los espesantes reaccionan
pigmento son más faciles de dispersar y pueden químicamente con la porción de resina del com-
ser usadas a concentraciones más bajas que los puesto resultando en un aumento en la viscosidad.
polvos secos. Los pigmentos blancos comunes son Los espesantes son el último componente añadido
el dióxido de titanio y el sulfuro de zinc. El negro a la pasta del Compuesto y comienzan la reacción
de carbono es frecuentemente usado para la pig- inmediatamente después de la adición.
mentación negra. Las dispersiones de pigmento en Los espesantes típicos son los óxidos o hidróxidos
pasta generalmente consisten de pigmentos disper- de tierras alcalinas tales como MgO, Mg(OH)2,
sados en un vehículo de molienda que es un po- CaO y Ca(OH)2. El MgO provee el espesamiento
liéster insaturado. Los pigmentos pueden afectar más rápido de aquellos listados y es el más co-
la estabilidad de anaquel y reactividad de los com- munmente usado. Los espesantes son usados algu-
puestos de moldeo. nas veces en combinación para obtener un perfil
6. DESMOLDANTES – Los Compuestos de de espesamiento particular. Los espesantes pueden
moldeo por compresión contienen generalmente ser añadidos en forma de polvo o de pasta predis-
desmoldante interno. Algunos de los desmoldan- persada. Como los pigmentos, las pastas predis-
tes internos más comunmente usados son el estea- persadas son más fáciles de mezclar en el Com-
rato de zinc y estearato de calcio. Los aditivos puesto y generalmente resulta en un espesamiento
desmoldantes líquidos también se encuentran dis- más consistente.

formulaciones
Un perfil típico de espesamiento es descrito en en masa. Los hilos continuos son usados en la
términos de la viscosidad de la pasta (todos los in- producción de SMC. El hilo es cortado a longi-
gredientes excepto el refuerzo). Durante la for- tudes de ½ a dos pulgadas durante el proceso de
mación del Compuesto, la viscosidad de la pasta formación del compuesto para SMC. La longitud
debe ser lo suficientemente baja para permitir su más común del hilo de fibra en SMC es de una
bombeo y la humectación del refuerzo. La for- pulgada.
mación del Compuesto es lograda generalmente Las preformas de fibra de vidrio, hechas al tamaño
en menos de 30 minutos a partir de la adición del y forma general de la pieza, son usadas para el
espesante. Inicialmente (inmediatamente después moldeo en húmedo y moldeo en frío. Para estos
de la adición del espesante), las viscosidades de la procesos, la fibra y la pasta compuesta son com-
pasta son de 10,000 a 60,000 cps (similar al batido binados durante el moldeo en vez de durante la
de un pastel). La viscosidad de la pasta se in- fabricación del compuesto como en BMC y SMC.
crementa típicamente a 300,000 a 1´000,000 de Refierase por favor a la Parte Cinco, Capítulo III
cps (similar al pudín) en los pri-meros 60 minutos. para más información sobre preformas de fibra de
Después de hacer el Compuesto, el material es vidrio.
movido al cuarto de maduración, típicamente El velo superficial es frecuentemente usado en
mantenido a 90°F, hasta que alcanza su viscosidad moldeo húmedo o en frío para proveer una capa
de liberación. A esta viscosidad de liberación el rica en resina. El velo superficial es un material de
Compuesto tiene las características requeridas pa- mat no tejido de vidrio o polímero adyacente a la
ra ser moldeado. Estas características incluyen: superficie de la pieza. Esto mejora la apariencia en
• El Compuesto debe ser manejable para per- la pieza moldeada y la resistencia a la corrosión.
mitir la preparación de la carga. Otro beneficio es un menor desprendimiento de fi-
• La viscosidad debe ser lo suficientemente bra al lijar.
alta para llevar el refuerzo de fibra mien- Otro factor en la selección del refuerzo de fibra de
tras el material fluye en el molde. vidrio es el tipo y cantidad de apresto. El apresto
• La viscosidad debe ser lo suficientemente es aplicado durante la manufactura de la fibra de
baja para permitir el flujo suficiente para el vidrio y mantiene juntos los filamentos individua-
llenado del molde a presiones razonables les de vidrio para formar trenzados de fibra de
de moldeo. vidrio. La fibra de vidrio utilizada en el moldeo
La viscosidad de liberación se encuentra típica- por compresión generalmente tiene de uno a tres
mente entre 10 a 30 MM cps (similar a la masa del por ciento en peso de apresto. Los aprestos pueden
pan) y se alcanza entre uno y cuatro días. La vis- influenciar las características de la fibra tales co-
cosidad del material continúa incrementándose mo facilidad de corte, resistencia a la abrasión y
aún después de que alcanza la viscosidad de libe- humectación de la resina. Los aprestos están cate-
ración. La velocidad de ese incremento determina gorizados de acuerdo a su solubilidad. Los apres-
la ventana de moldeo del material. El SMC puede tos con baja solubilidad son conocidos como du-
moldearse hasta 100 millones de cps dependiendo ros. Las fibras con aprestos duros tienen buena in-
de la complejidad de la pieza y la presión de mol- tegridad de trenzado, son faciles de cortar y tienen
deo. Los factores afectando el espesamiento de la buenas resistencias. Sin embargo, las fibras con
formulación de SMC incluyen el tipo y nivel de aprestos duros pueden ser difíciles de humectar
espesante, el valor ácido de la UPR, el peso mole- durante la fabricación del Compuesto y pueden
cular de la UPR y el contenido de agua del Com- resultar en impresión de fibra y pigmentación no
puesto. uniforme en las piezas moldeadas. Los aprestos
9. FIBRA DE REFUERZO – Se pueden usar que son altamente solubles son categorizados co-
muchos tipos de refuerzo en el moldeo por com- mo suaves. Las fibras con aprestos suaves pueden
presión tales como el vidrio, carbón/grafito y ara- ser difíciles de manejar y cortar; sin embargo, son
mida. El refuerzo de vidrio más común en el fáciles de humectar durante la fabricación del
moldeo por compresión es la fibra de vidrio. Se Compuesto y contribuyen a un buen perfil de
utilizan varias formas de fibra de vidrio depen- superficie y pigmentación uniforme en las piezas
diendo del tipo de compuesto de moldeo por com- moldeadas. Las fibras con aprestos medianos tie-
presión a ser producido y moldeado. Las fibras nen características entre los aprestos duros y sua-
cortadas en rangos de longitud de 1/8 a ½ de ves.
pulgada son usadas en los compuestos de moldeo

formulaciones
10. ADITIVOS ESPECIALES – Otros aditivos laciones típicas para compuestos de SMC, BMC,
utilizados en los compuestos para moldeo por moldeo húmedo y moldeo en frío:
compresión incluyen:
• Surfactantes para reducir la viscosidad de
los sistemas cargados permitiendo el uso Componente de Materiales típicos Cantidad
formulación
de más cargas. BMC
• Aditivos para mejorar la retardancia a la Resina Poliéster insaturado 55 – 100 partes
flama tales como trióxido de antimonio, tri- Aditivo de con- Aditivo de bajo en- 0 – 45 partes
fosfatos, parafinas cloradas y boratos de trol de encogi- cogimiento:
miento Poliestireno
zinc. Polimetilmetacrilato
• Aditivos para mejorar la resistencia a la in- Elastómero de hule
temperie tales como los absorbedores ultra-
violeta (UV). Aditivo low peofile:
Acetato de polivini-
• Aditivos para mejorar la compatibilidad lo
entre resinas y aditivos de control de enco- Poliéster saturado
gimiento. Polvo fino de polie-
tileno
Componente de Materiales típicos Cantidad Catalizador Peroctoato de t-Bu- 1 – 2 partes
formulación tilo (transferencia o
SMC inyección)
Perbenzoato de t- 1 – 2 partes
Resina Poliéster insaturado 55 – 100 partes
bu-tilo (manual)
Aditivo de con- Aditivo de bajo en- 0 – 45 partes
Inhibidor Parabenzoquinona 0.005-0.05 partes
trol de encogi- cogimiento:
(PBQ)
miento Poliestireno
Polimetilmetacrilato Pigmento Varios Como se requiera
Elastómero de hule Desmoldante Estearato de calcio 7 – 12 partes
Carga Alumina trihidrata- 200 – 400 partes
Aditivo low profile: da
Acetato de polivini- Carbonato de calcio
lo Fibra de vidrio Hilo cortado de 1/8 10 – 30 %
Poliéster saturado a 1 pulgada de
Catalizador Perbenzoato de t- 1 – 2 partes largo.
Butilo
Inhibidor Parabenzoquinona 0.005-0.05 partes Componente de Materiales típicos Cantidad
(PBQ) formulación de
Pigmento Varios Como se requiera moldeo húmedo
Desmoldante Estearato de zinc 3 – 6 partes Resina Poliéster insaturado 55 – 100 partes
Carga Alumina trihidrata- 150 – 250 partes Aditivo de con- Aditivo de bajo en- 0 – 45 partes
da trol de encogi- cogimiento:
Carbonato de calcio miento Poliestireno
Espesante Grupo II 0.5 – 1.5 partes Polimetilmetacrilato
Oxidos e hidróxidos Elastómero de hule
de tierras alcalinas –
MgO, Ca(OH)2 Aditivo low peofile:
Fibra de vidrio Roving continuo 15 – 65 % Acetato de polivini-
cortado durante la lo
producción del Poliéster saturado
Compuesto, ½ a dos Catalizador Varios Varios
pulgadas de largo, Inhibidor Varios Varios
comunmente 1 pul- Pigmento Varios Como se requiera
gada de largo. La Desmoldante Acido graso o estea- Varios
fibra de vidrio con- rato
tinua puede ser usa- Carga Alumina trihidrata- < a 100 partes
da para aplicaciones da
etructurales. Carbonato de calcio
11. MATERIALES Y COMPUESTOS TI-

PICOS – FORMULACIONES – En las siguien-
tes tablas de esta página se muestran unas formu-

MOLDEO POR COMPRESION: Procesos y equipos de compuestos
Parte Seis, Capítulo III gas. Este método incluye el bombeo de in-
En este capítulo gredientes líquidos y la medición de ingre-
1. Compuestos moldeados en hojas dientes secos en un mezclador continuo. El
2. Compuestos moldeados en masa mezclado continuo resulta en un compues-
3. Compuestos de moldeo húmedo to muy consistente debido al exacto bom-
1. COMPUESTOS DE MOLDEO EN HO- beo y medición de los ingredientes. El
JAS – El proceso de compuestos del moldeo en mezclado continuo resulta también en muy
hojas envuelve tres pasos básicos. Primero, se poco desperdicio. Sin embargo, lo largo del
mezcla una pasta del Compuesto que incluye proceso hace que las corridas cortas de for-
todos los ingredientes de la formulación excepto mulaciones múltiples no sean prácticas.
por el refuerzo. Segundo, el Compuesto en pasta y 3) Mezclado lote/continuo – El mezclado
el refuerzo son combinados y convertidos en una lote/continuo es una combinación de los
hoja. Tercero, el Compuesto es dejado madurar o procesos de mezclado por lote y continuo
espesar. que usa tanques de componentes de lotes
A. Mezclado de la pasta de compuesto – “A” y “B”. En el tanque “A” generalmente
El mezclado de la pasta del compuesto se incluyen todos los ingredientes de la
puede ser hecho por lotes, contínuamente o pasta compuesta excepto el espesante. El
como una combinación de mezclado por lo- tanque “B” consiste de espesante o ESPE-
tes y continuo llamado mezclado lote / sante predispersado en una mezcla de resi-
continuo. Para todos los procesos de mez- na no espesable. Las mezclas en los tan-
clado de pasta, la pasta debe estar bien ques “A” y “B” son bombeadas en una re-
mezclada para asegurar que todos los com- lación predeterminada a través de un mez-
ponentes están completamente dispersados. clador estático o dinámico hacia el equipo
Las pastas compuestas altamente cargadas de formación del Compuesto.
se calentarán durante el proceso de mezcla- B. Formando el compuesto – El com-
do y la temperatura debe ser monitoeada. puesto en pasta y el refuerzo son combi-
Para controlar la reacción de espesamiento, nados y el compuesto es convertido en hoja
la temperatura de la pasta cuando se entrega usando una máquina SMC. Las máquinas
al equipo de fabricación del compuesto de- de SMC están diseñadas para obtener solo
be estar entre 85°F a 90°F para el proce- el ancho del compuesto que ellas van a pro-
samiento por lotes. Mas altas temperaturas ducir. Los anchos de las máquinas de SMC
pueden ser usadas en los procesos conti- varían de los dos a los cinco pies. El ancho
nuos. más común es de cuatro pies. Más adelante
1) Mezclado por lotes – El mezclado por se muestra un esquema de una máquina de
lotes incluye la mezcla de la pasta del SMC.
compuesto en un contenedor de mezclado El compuesto en pasta es entregado en dos
tal como una cubeta, tambor o reactor de depósitos llamados cajas de manipulación;
mezclado utilizando un mezclador cowles es depositado en una película transportado-
de alto corte. Todos los componentes de la ra que está siendo estirada a través de la
formulación son añadidos al recipiente de máquina. Una navaja de medición llamada
mezclado manualmente. El mezclado por navaja de la caja manipuladora que está
lotes es un método económico adecuado ubicada a una predeterminada altura por
para preparar cantidades pequeñas de pasta encima de la película, controla la cantidad
de compuesto para corridas de producción y espesor de la pasta depositada sobre la
pequeñas. El mezclado por lotes tiene cier- película. Un hilo de fibra continuo es jalado
tas desventajas para corridas de alta pro- a través del cortador y la fibra cortada cae
ducción, incluyendo baja eficiencia de ma- sobre el compuesto depositado en la pelícu-
teriales, variaciones de lote a lote y rela inferior. Las películas superior e inferior
querimientos de mano de obra para la se unen de manera que se forma un sand-
entrega de la mezcla del lote al equipo de wich entre las películas transportadoras que
formación de Compuesto. consiste en dos capas de resina con fibra
2) Mezclado continuo – El mezclado con- cortada en el centro. Las películas transpor-
tinuo es el mejor proceso para corridas lar- tadoras son jaladas hacia una sección de

compactación en la cual se aplica presión ne las pérdidas de monómero a través de la
para lograr la humectación de la fibra. Des- película y el polietileno puede ser usado
pués de la compactación, el material es en- para sellar con calor las orillas y prevenir la
rollado en un cilindro o doblado en hojas pérdida de monómero. Las orillas de la pe-
(tal como el papel de computadora) y pues- lícula también pueden ser dobladas o pega-
to en una caja y movido al cuarto de made- das con cinta para prevenir pérdidas de mo-
ración o espesamiento. nómero. La presión en la sección de com-
La fibra contenida en el SMC está determi- pactación es un parámetro importante del
nada por la altura de las navajas de medi- proceso. La presión de compactación debe
ción en la caja de manipulación, la Veloc.- ser suficientemente alta para humectar la
dad de la cortadora de fibra y la velocidad a fibra, pero suficientemente baja para preve-
la cual las películas transportadoras son ja- nir que el compesto sea apretado hasta salir
ladas a través de la máquina formadora del por las orillas de la película.
compuesto. El contenido de fibra del SMC C. Espesamiento – El cuarto de madura-
es verificado generalmente durante la pro- ción o espesamiento esta controlado típica-
ducción mediante la comparación del peso mente a 90°F para proveer un compuesto de
por área del compuesto que está siendo SMC consistentemente espesado. Para veri-
producido con el peso por área de la fibra ficar el espesamiento y determinar si el
que cae sobre el compuesto. Un medidor compuesto está listo para ser moldeado, se
gamma backscatter puede ser añadido so- retiene una muestra del compuesto en pasta
bre un mecanismo transversal que moni- después de la adición del espesante, pero
torea el peso de la hoja y ajusta la velo- antes de la adición de fibra. Esta muestra es
cidad del cortador o la altura de la navaja almacenada con el SMC y monitoreada su
de la caja de manipulación. La película viscosidad. Un viscosímetro Brookfield HB
transportadora es típicamente una coextru- con agujas T-bar es usado típicamente para
sión de nylon / polietileno. El nylon previe- estas mediciones de viscosidad.
Figura 6/III.1 – Máquina de SMC.

2. COMPUESTO DE MOLDEO EN MASA cual puede causar bajas propiedades mecánicas de
– Durante la fabricación del compuesto de moldeo la pieza moldeada. El BMC está listo para mol-
en masa se combinan todos los componentes en el dear cuando es descargado de la mezcladora, a
mezclador. Los componentes líquidos de la for- menos que se requiera un tiempo de maduración
mulación son bombeados o añadidos manual- para espesamiento químico.
mente al mezclador y agitados hasta que se dis- 3. COMPUESTO DE MOLDEO HUMEDO
persan. Los componentes secos, excepto la fibra – Es la forma más simple y antigua para formar un
de vidrio, son añadidos enseguida y mezclados compuesto para moldeo por compresión. El re-
hasta que están completamente humectados. La fi- fuerzo es incorporado durante el proceso de mol-
bra de vidrio es el último componente añadido y deo en lugar de cuando se forma el compuesto. La
es mezclado hasta que está perfectamente humec- manufactura del compuesto por moldeo húmedo
tada. El mezclado continuo del Compuesto des- envuelve el mezclado de los componentes de la
pués de que se ha humectado la fibra puede resol- formulación utilizando un mezclador Cowles sim-
tar en una degradación innecesaria de la fibra, lo ple.

MOLDEO POR COMPRESION: Procesos de moldeo y equipos
Parte Seis, Capítulo IV rial en el molde ayuda a remover el aire
En este capítulo del Compuesto. Las piezas complejas pu-
1. Introducción dieran requerir que varias cargas sepa-
2. Cargado radas sean colocadas a través del molde
3. Formación de la pieza para asegurar el llenado completo. Un in-
4. Terminado conveniente de las cargas múltiples son
1. INTRODUCCION – Como se estableció las líneas de unión creadas cuando el ma-
anteriormente, el moldeo por compresión invo- terial fluye y las cargas se encuentran.
lucra el presionar y curar un compuesto premanu- Las lineas de unión tienen frecuentemente
facturado en una cavidad de molde cerrada bajo baja resistencia y son susceptibles de que-
presión y frecuentemente calor. brarse. La forma y área superficial de la
El proceso de moldeo por compresión incluye carga son, de nuevo, determinadas por
cuatro pasos. Primero, el Compuesto es insertado experimentación para una combinación
o cargado dentro del molde. Segundo, el molde específica de Compuesto y molde. El área
cierra y la pieza se forma. Tercero, la pieza es se superficial de la carga es referida general-
deja curar. Cuarto, la pieza formada y curada es mente como un porcentaje del área super-
removida del molde y terminada. De uno a dos ficial del molde o covertura del molde.
operadores por prensa son generalmente suficien- Después que la carga es preparada, puede
tes aún para ciclos rápidos de producción. Se ser cargada al molde manualmente o con
pueden requerir operadores adicionales para pie- equipo automático de carga.
zas muy grandes. Los operadores pueden trabajar B. BMC – Tres métodos básicos son usados
en la preparación de la carga para la siguiente para cargar el BMC al molde:
pieza o el terminado de la pieza durante la última 1) La colocación manual de la carga es simi-
etapa de moldeo. lar a la carga del SMC en esta, la carga es
2. CARGADO – La carga (o colocación) del controlada por peso. Despues de pesar, la
material en el molde varía en base a la forma del carga es colocada en áreas predetermina-
Compuesto. das del molde.
A. SMC – La carga debe ser preparada re- 2) La transferencia involucra el uso de un
moviendo la película transportadora de la embolo para forzar el material dentro del
hoja de compuesto y cortandola en la forma molde.
deseada. El corte puede ser hecho manual- 3) La inyección involucra el uso de un extru-
mente o controlado por computadora. Dos sor de tornillo para poner el material den-
grandes factores influencian la configura- tro del molde. Para el moldeo por inyec-
ción de la carga: ción y transferencia, la presión aplicada al
1) Primero, la carga debe contener suficiente molde sirve para mantenerlo junto duran-
material para llenar el volumen del molde te la carga del Compuesto en lugar de
cerrado. Debido a que en la mayoría de comprimir el material dentro del él.
los casos es impráctica la medición de vo- Los procesos de carga del Compuesto por
lumen, la cantidad de carga añadida al inyección y transferencia tienen tiempos más
molde es controlada por peso. El peso es- cortos de ciclo y requieren menos mano de
tándar de carga para un compuesto y mol- obra que la carga manual, pero también re-
de específicos son determinados experi- quieren más capital gastado.
mentalmente. Dependiendo del tamaño de Para el moldeo húmedo, se coloca una pre-
la pieza y el peso por área del SMC, se forma de fibra en el molde y la pasta de
pueden necesitar varias capas de SMC pa- compuesto es vaciada en el molde sobre la
ra alcanzar el peso requerido. preforma. La presión aplicada al molde du-
2) Segundo, el área superficial de una carga rante el cerrado forza la pasta a fluir dentro
debe ser suficiente para que el material de la preforma, humectando la fibra.
tenga tiempo para fluir y llenar el molde 3. FORMACION DE LA PIEZA – El moldeo
antes de gelarse. Como el área superficial por compresión es hecho usando un dado. Ense-
de la carga se incrementa, la posibilidad guida se muestra un esquema de una herramienta
de atrapar porosidad en la pieza moldeada simple de moldeo por compresión:
también se incrementa. El flujo del mate-

mo el aluminio o concha de nickel o compo-
site para el moldeo por compresión a baja
presión. Las herramientas hechas con estos
materiales alternos son menos costosas que
las herramientas hechas de acero; sin embar-
go, la vida de producción de las herramientas
hechas de estos materiales alternos son gene-
ralmente más cortas que las herramientas de
acero.
D. El moldeo por compresión es hecho en
prensas hidráulicas, mecánicas u operadas
con aire, siendo las hidráulicas las más comu-
nes. En esta página se muestra una foto de
Figura 6/IV.1 – Esquema de herramienta de moldeo por com- una prensa hidráulica. Los dos tipos genera-
presión. les de prensas hidráulicas son las de carrera
hacia abajo y las de carrera hacia arriba;
A. La herramienta con- 1) Las prensas de carrera hacia
siste de una cavidad y un abajo usan un cilindro en la
embolo. Unos broches guía parte de arriba para mover la
mantienen la relación ade- placa superior de arriba hacia
cuada entre los componen- abajo y aplicar presión en el
tes de la herramienta. La ca- molde. Este tipo de prensa es
vidad de la herramienta for- ventajoso para el moldeo de
ma la superficie exterior de piezas grandes debido a que la
la pieza. El embolo de la placa de abajo permanece en
herramienta forma la super- un nivel constante y permite al
ficie interna de la pieza que operador caminar alrededor
está siendo moldeada y sir- del molde y sobre la placa tal
ve para comprimir el com- Figura 6/IV.2 – Prensa hidráulica como se requiere algunas ve-
puesto cuando la herramien- ces para la carga o desmolde
ta es cerrada. El compuesto de moldeo es por de piezas grandes.
lo tanto confinado a un espacio abierto entre 2) La prensa de carrera hacia arriba tiene el
el embolo y la cavidad mientras cura. Se pue- cilindro posicionado por debajo y el giro
den incorporar numerosas características a mueve la placa de abajo hacia arriba. Este
los moldes para facilitar la producción. tipo de prensa provee mayor seguridad al
B. El moldeo a elevada temperatura re- operador. Un mal funcionamiento en el cir-
quiere una provisión de calentamiento en el cuito hidráulico causa que la placa de abajo
diseño del molde. Algunos procesos están se mueva hacia abajo abriendo la prensa.
equipados con placas de calentamiento que Un mal funcionamiento hidráulico en una
transfieren calor a los moldes. En algunos di- prensa de carrera hacia abajo pudiera cau-
seños de moldes, la cavidad y embolo son ta- sar que el operador quedara atrapado. La
ladrados para permitir un medio de circula- prensa hidráulica mostrada en la fotografía
ción del calor. Los medios comunes de calen- de la figura 6/IV.2 es del tipo de brazada
tamiento son el aceite o vapor. Un boiler o hacia abajo.
calentador de aceite es requerido para calen- E. Los moldes son generalmente atornillados
tar el aceite o vapor y circularlo entre el mol- a las placas de la prensa con tornillos sujeta-
de y la unidad de calentamiento. Frecuente- dores en el frente y el reverso. Frecuen-
mente se usan broches eyectores para empu- temente se usan hojas de mica fenólica o de
jar la pieza moldeada fuera del molde. vidrio para aislar el molde de la placa de la
C. Los moldes de compresión convencio- prensa. El uso de aislamiento reduce el calor
nales son hechos a partir de una herramienta transferido del molde a la prensa y da mejor
de acero P20 y son usualemte cromados. Se uniformidad térmica en el molde.
puede usar un material de molde alterno co-

F. La luz del molde es el espacio existente en- Piezas más complejas requerirán altas pre-
tre las placas superior e inferior de la pren- siones de moldeo para asegurar un llenado
sa en la posición abierta. Esta dimensión completo. La temperatura y tiempo de mol-
menos la carrera (el máximo movimiento de deo son influenciados por el flujo del com-
la placa) es la altura mínima del dado para puesto y las carácterísticas de curado y por
ase-gurar que la presión será aplicada a la el tamaño y espesor de la pieza.
pieza. La abertura entre las mitades de mol-
de debe ser suficiente para permitir la carga Formas de Presión Temperatura Tiempo
y remoción de la pieza. compuestos
SMC 30 se-
G. Los controles de la prensa generalmente Convencional 500 - 3000psi 270-320°F gúndos
incluyen controles de presión, controles de Baja presión 50-500 psi 180-220°F a 5
velocidad de cerrado y apertura y un timer Baja minu-
de cerrado. Cuando expira el tiempo de ce- temperatura 50-500 psi 180-220°F tos
BMC 30 se-
rrado, la prensa abre automáticamente. Convencional 500-3000 psi 270-320°F gundos
También pueden ser incorporadas caracte- Baja presión 50-500 psi 180-220°F a 5
resticas de seguridad como sistemas laser, Baja minu-
que previenen que la prensa se cierre si un temperatura 50-500 psi 180-220°F tos
Compuesto de Temp. 2 a 10
operador está muy cerca de ella. Moldeo < 50 psi Ambiente minutos
H. Las condiciones del molde varían entre las Húmedo hasta 350°F
diferentes formas de Compuestos. Las con-
diciones típicas de moldeo son mostradas en 4. ACABADO – El acabado de la pieza invo-
la tabla de más abajo. lucra la remocion del plástico de la orilla, tala-
I. La presión de moldeo es influenciada por drado de cualquier agujero requerido para el en-
las características de flujo del compuesto, samble y empacado. La remoción del plástico de
tonelaje de la prensa y complejidad de la la orilla puede ser completada con lija, lima o
pieza. A un tonelaje particular de la prensa, navaja.
mientras más grande sea la pieza más baja
será la presión que puede ser ejercida.

MOLDEO POR COMPRESION: Solución de problemas
Parte Seis, Capítulo V
En este capítulo
1. Compuestos SMC
2. Compuestos BMC
3. Moldeo
1. COMPUESTOS SMC
Problema Causas potenciales Soliciones sugeridas
Contenido de fibra muy bajo …………….. Navaja manipuladora muy alta …………... Disminuya la abertura de la navaja ma-
nipuladora.
Velocidad de la película muy alta ……….. Reduzca la velocidad de la película.
Velocidad de cortadora de fibra muy lenta Incremente la velocidad de la cortadora de
fibra.
No hay suficiente fibra roving Asegure la alimentación una cantidad
apropiada al cortador.
Contenido de fibra muy alto ……………... Navaja manipuladora muy baja ………….. Incremente la abertura de la navaja ma-
nipuladora.
Velocidad de la película muy baja ………. Incremente la velocidad de la película.
Velocidad de cortadora de fibra muy
rápida Redúzca la velocidad de la cortadora de
fibra.
Fibras secas en SMC …………………….. Presión de compactación baja …………… Incremente la presión de compactación
Viscosidad de pasta muy alta ……………. Reduzca la viscosidad de la pasta o baje la
velocidad de espesamiento.
El compuesto se sale por las orillas de la Presión de compactación muy alta ………. Reduzca la presión de compactación.
película …………………………………... Viscosidad de pasta muy baja …………… Incremente la viscosidad de la pasta o
aumente la velocidad de espesamiento.
El compuesto contiene aire después de la Presión de compactación muy baja ……… Incremente la presión de compactación.
compactación …………………………….. Viscosidad de pasta muy baja …………… Incremente la viscosidad de la pasta o au-
mente la velocidad de espesamiento.
Contenido de fibra muy alto ……………... Reduzca el contenido de fibra.
Tiempo de vida útil …..………………….. Gelación prematura ……………………… Minimice las cantidades de pigmento con
negro de carbono, fierro (café), y cobalto
(azul). Utilice un inhibidor para mejorar la
estabilidad de anaquel
No exponga el material al calor excesivo
(almacene en un cuarto fresco de 60 a
70°F)
2. COMPUESTOS BMC
Problema Causas potenciales Soluciones sugeridas
Fibra o carga seca (puede resultar en abra-
sión del molde, ampollas, etc.) …………... Viscosidad del compuesto muy alta ……... Modifique la formulación del compuesto
para que obtenga menor viscosidad.
Tiempos de mezclado muy cortos ……….. Incremente los tiempos de mezclado.
Compuesto muy humedo (puede hacer el
compuesto difícil de cargar y puede re-
sultar en ampollas, porosidad, etc.) ……… Viscosidad del compuesto muy baja …….. Modifique la formulación del compuesto
para que obtenga mayor viscosidad.
Tiempos de mezclado muy largos ……….. Baje los tiempos de mezclado.
3. MOLDEO
Problema Causas potenicles Soluciones sugeridas
No llena (el molde no se llena com-
pletamente durante el prensado) …………. Peso de carga muy bajo ………………….. Incremente el peso de la carga.
El compuesto gela antes de que el molde
se llene …………………………………… Baje la temperatura del molde; baje el
tiempo de llenado del molde; incremente la
presión de moldeo; baje la reactividad del
compuesto.
Area de carga de SMC muy pequeña ……. Incremente el área de carga del SMC.

MOLDEO (continuación)
Variación en la deflexión de la herramienta
durante el llenado del molde …………….. Mueva la carga hacia el área sin llenar.
Material descargado del molde …………... Baje la presión; reduzca las áreas despe-
jadas en la orilla.
Aire atrapado …………………………….. Remueva el aire atrapado de la carga antes
de la compresión; disminuya el área de
carga de SMC para incrementar el flujo.
Moldeo sobre paros y salida de placa/dado Incremente el peso de carga después de
confirmar que la separación es de 0.003 a
0.010 pulgadas alrededor de todos los la-
dos del molde.
Ampollas ………………………………… Aire atrapado …………………………….. Remueva el aire atrapado de la carga antes
de la compresión; reduzca el área de carga
del SMC para incrementar el flujo. cierre
la prensa lentamente, reducirá en el flujo
inicial la dependencia de aire atrapado en
el laminado. La herramienta mal alineada
durante el moldeo puede causar un flujo
dipsparejo.
Monomero atrapado o sin reaccionar ……. Reduzca la temperatura del molde; reduzca
la reactividad del compuesto; reduzca el
contenido de estireno del compuesto.
Fibra seca en el compuesto ………………. Incremente la compactación del rollo de
SMC; incremente el tiempo de mezclado
para el BMC.
Fragilidad en líneas de unión…………….. Modifique la carga para prevenir la for-
mación de líneas de unión.
Curado incompleto ………………………. Incremente el tiempo de curado, la tem-
peratura del molde y la reactividad del
compuesto.
Contaminates como humedad, aceites de
prensa, lubricantes y desmoldante externo . Busque contaminantes en el molde, el
SMC y las materias primas.
Quebraduras ……………………………... Encogimiento excesivo ………………….. Modifique la formulación del compuesto
para prover mejor control de encogi-
miento.
Fragilidad en líneas de unión ……………. Modifique la carga para prevenir la for-
mación de líneas de unión.
Se pega en la superficie del molde ………. Modifique el desmoldante en el compues-
to; aplique desmoldante externo al molde.
Se pega en las orillas …………………….. Limpie y encere lás orillas.
Encogimiento insuficiente ……………….. Modifique el compuesto para incrementar
el encogimiento.
Cortes severos por abajo o broches suje-
tando la pieza hacia abajo, causando frac-
tura ………………………………….......... Remueva el problema de las cortaduras
inferiores.
Eyector de broche/placa desbalanceada …. Verifique el movimiento de los broches
eyectores.
La velocidad del eyector es muy rápida …. Reduzca la velocidad de eyección.
Porosidad superficial …………………….. El área de carga es muy grande; el aire no
puede escapar debido al corto camino para
el flujo …………………………………… Reduzca el área de carga.
Pre-gelado ………………………………... Reduzca la temperatura del molde; incre-
mente la velocidad de cerrado; reduzca la
eactividad del compuesto.
Fibra sin humectar o aire en el compuesto . Incremente la presión de compactación del
SMC; incremente el tiempo de mezclado
en BMC.
Compuesto de baja viscosidad …………... Incremente la viscosidad de maduración
del SMC; incremente el contenido de carga
o fibra.
Contaminates como humedad, aceites de
prensa, lubricantes y desmoldante externo . Revise el molde, SMC y las materias pri-
mas en busca de contaminantes.

Aire atrapado debido a orillas de corte y
puertos de vacío sucios …………………... Limpie los cortadores o los broches eyec-
tores de venteo.
Mitades de moldes demasiado cercanas en
temperatura, aire atrapado ……………….. Mantenga el diferencial de temperatura
para mantener las orillas de los cortadores
abiertas para permitir que el aire escape.
Arrugas o distorsión de la pieza moldeada . Encogimiento después del desmolde …….. Partes frías en la plantilla con la forma
deseada; modifique el compuesto para me-
jorar el control de encogimiento.
Curado incompleto ………………………. Incremente el tiempo de curado, la tem-
peratura del molde y la reactividad del
compuesto.
Una superficie del molde está mucho liente
que la otra ………………………………... Reduzca la diferencia de temperatura entre
las superficies del molde.
Construcción desbalanceada …………….. Cambie el diseño del laminado.
Orientación de la fibra …………………… Acorte el camino de flujo modificando la
carga; incremente la viscosidad del com-
puesto para mejorar el transporte de fibra.
Superficie ondulada en pestañas o costillas Interrupción de flujo uniforme …………... Incremente la presión; cambie el diseño
del molde; modifique la carga.
Superficie ondulada en la superficie prin-
cipal de la pieza ………………………….. Insuficiente control de encogimiento ……. Reformule el compuesto para mejorar el
control de encogimiento
Marcas de encogimiento en las pestañas o
cosillas …………………………………… Encogimiento no uniforme durante el mol-
eo ………………………………………… Reformule el compuesto para mejorar el
control de encogimiento; incremente la
temperatura del molde en una mitad; acor-
e las longitudes de fibra cortada; cambie el
diseño del molde; midifique la carga.
Carga colocada directamente sobre las cos-
tillas o protuberancias causa encogimiento Optimice el patrón de carga.
Bajo diferencial de temperatura causa
curado simultáneo sobre el material core y
la cavidad, incrementando el encogimiento Incremente el diferencial de temperatura
por 20°F con apariencia de superficie a
más alta temperatura.
Alta presión de moldeo durante el tiempo
de espera …………………………………. Treinta segundos después de la compresión
reduzca, al menos, la presión en un 25 por
ciento.
Scumming (área opaca o con marcas sobre Falla en el desmoldante interno a la
la pieza que se tranfiere a la superficie del temperatura de moldeo …………………... La temperatura de moldeo abajo que la del
molde) agente desmoldante; incremente la tempe-
ratura del molde. Incrementando la dis-
tancia de flujo conseguira un efecto lim-
piador sobre el molde.
Incompatibilidad de resina y aditivos ……. Incompatibilidad o exceso del aditivo de
control de encogimiento; refomule mate-
rial. El pregel del material causa una
separación de los aditivos de control de
encogimiento; incremente el tiempo de
gelado del material.
Areas de bajo brillo en la pieza enfriada .... Pre-gelado ………………………............... Reduzca la temperatura de moldeo; incre-
mente la velocidad de cerrado; reduzca la
reactividad del compuesto.
Insuficiente presión de moldeo ………….. Incremente la presión de moldeo.
Contaminación de molde ……………….... Limpie y acondidione el molde.
Demasiado encogimiento ………………... Modifique la formulación para disminuir el
encogimiento.

La temperatura del molde es muy baja, o Ajuste la temperatura de la herramienta y
hay áreas calientes y frias en el molde …... aditamentos de calentamiento; incremente
la temperatura en la superficie de la he-
rramienta.
Superficie de la pieza opaca ……………... Presión demasiado baja ………………….. Incremente la presión.
Curado incompleto ………………………. Incremente la temperatura del molde, in-
cremente el tiempo de curado y/o reactivi-
dad del compuesto.
Superficie de molde opaca ………………. Retrabaje la superficie del molde con un
mejor pulido.
Lineas de flujo (ondulación local en la su-
perficie de la pieza) ……………………… Camino de flujo muy largo creando orien-
tación en la fibra …………………………. Modifique el patrón de carga.
Baja viscosidad creando orientación de la
fibra ……………………………………… Incremente la viscosidad del compuesto
para mejorar el arrastre de fibra.
Quemaduras (manchas de superficie café
oscuro, generalmente en un área sin llenar) El aire atrapado y los vapores de estireno
levantan la temperatura hasta el punto de
ignición …………………………………... Modifique la carga de manera que el
material empuje el aire fuera del molde
mientras fluye; reduzca la velocidad de
cerrado. Revise si hay areas calientes o
frias en la superficie del molde.
Marcas tipo telaraña (hebras blancas
similares a un ejido que aparecen en el
SMC durante la remoción de la película
transportadora) …………………………... Incompatibilidad de la resina termoplástica
/ poliéster ………………………………… Primera hora de maduración insuficiente
para fijas el aditivo; incremente el nivel
hasta obtener 500,000 cps en la pasta. Can-
tidad excesiva de aditivo termoplástico; re-
ducir nivel. Investigar uno de los muchos
aditivos que incrementan la compatibilidad
con el termoplástico.

VACIADO: Introducción
Parte Siete, Capítulo I dada y “terminada”, significando que la superficie
En la Parte Siete puede ser lijada, pulida y/o pintada.
Capítulo I: Introducción Las aplicaciones de vaciado incluyen pero no es-
Capítulo II: Polímeros de vaciado tán limitadas a figuras decorativas, concreto poli-
Capítulo III: Superficie sólida mérico, moldeados flexibles cortados, muebles,
Capítulo IV: Resinas flexibles de vaciado vaciados empotrados, mostradores y muebles para
Capítulo V: Requerimiento de prueba de baño. Aunque el proceso general de vaciado es el
choque térmico mismo para todas las aplicaciones, las materias
primas varían dependiendo de los requerimientos
El vaciado es el proceso de manufactura más sim- de desempeño para cada tipo de producto termi-
ple para las resinas poliéster insaturadas. Los pro- nado.
cesos de vaciado son variados, pero todos consis- En este texto se cubrirán tres categorías princi-
ten en llenar un molde con resina catalizada, ya pales de la industria del vaciado. Estas son polí-
sea cargada o sin cargar, permitiendole que endu- meros de vaciado, superficie sólida y resinas
rezca y cure. Una vez curada, la pieza retiene la flexibles de vaciado.
forma del molde. Entonces es removida o desmol-

VACIADO: Polímeros de vaciado
Parte Siete, Capítulo II un recubrimiento de poliéster aplicado en la su-
En este capítulo perficie del molde y que llega a ser una parte
1. Introducción integral de la pieza terminada. La función del
2. Materiales gel coat es la protección de la pieza del
3. Moldes ambiente, proveer resistencia química, resiten-
4. Procesos de manufactura cia al agua y a la intemperie (estabilidad UV).
5. Solución de problemas El gel coat también contribuye a una superficie
6. Proveedores para producción de cosmética y durable en la pieza. Es la super-
mármol ficie del gel coat la que es visible y por tanto
1. INTRODUCCION – Esta sección se elfo- un aspecto crítico de la pieza.
cará en la industria de cubiertas de muebles y ar- Tanto los gel coats pigmentados como los
tículos de baño, más comúnmente conocidos co- transparentes pueden ser usados para fabricar
mo “Polímeros Vaciados”. Los productos de po- productos poliméricos vaciados aunque los gel
límeros vaciados son utilizados en áreas comercia- coats transparentes son, generalmente, más po-
les, residenciales, industriales y medicas. La línea pulares.
de productos de polímeros vaciados se ha estén- Los gel coat pigmentados son utilizados princi-
dido más allá de los mercados originales de coci- palmente para producir mármol moldeado. Las
nas y baños. Algunos ejemplos de productos poli- piezas producidas con gel coat pigmentados
méricos vaciados son los lavabos, fregaderos, ti- tienen un color sólido. El gel coat pigmentado
nas de baño, cubiertas para piso en baños, paredes, forma un recubrimiento opaco y oculta el color
cubiertas para muebles, bases de ventanas, pisos, de la matríz vaciada tras él. Los gel coat pig-
fachadas interiores y exteriores, pasamanos y mentados utilizados en el mármol moldeado es-
muebles, con la lista en continuo crecimiento. Hay tán formulados de forma similar a los utiliza-
tres distintas líneas de productos entre los polí- dos en moldeo abierto.
meros vaciados: Los gel coat transparentes añaden profundidad
• Mármol moldeado – superficie con gel y dimensión a la pieza y permiten diseños y
coat, cargado con carbonato de calcio, colores artísticos en la matríz a visible. En el
usualmente pigmentado y/o veteado, apa- mármol sintético el gel coat transparente pro-
riencia opaca. porciona la capacidad de ver los patrones de
• Onix moldeado – superficie con gel coat, venas en la maríz. El gel coat transparente se
cargado con alúmina tri-hidratada, usual- requiere en el ónix para acentuar la trans-
mente veteado con un fondo no pigmen- parencia y profundidad del veteado para apro-
tado y apariencia translúcida mostrando ximarse más a la apariencia del ónix natural. El
profundidad como si fuera onix natural. gel coat transparente también se requiere para
• Granito moldeado – superficie con gel resaltar el efecto multicolor de la carga de gra-
coat, cargado con granito especialmente nito.
diseñado para dar una apariencia de puntos El granito moldeado puede ser fabricado utili-
multicolor. zando uno de los dos siguientes métodos:
Se puede manufacturar o fabricar una variedad ili- 1) La carga para el efecto de granito es mez-
mitada de colores, diseños cosméticos y formas clada en la resina y vaciada tras el gel coat
las cuales proveen a los productos polímericos va- transparente.
ciados ventajas distintivas sobre sus contrapartes 2) Las partículas de granito especialmente di-
naturales. En adición, los productos naturales son señadas (aspersables) son mezcladas con
porosos (lo cual se puede convertir en una fuente un gel coat transparente de diseño especial
de crecimiento de bacterias) y pueden mancharse y luego aspersadas en el molde. Una matríz
fácilmente, mientras que los productos polimé- de mármol estándar es vaciada tras él.
ricos no son porosos y son resistentes al mancha- Los gel coat transparentes usados en la
do. industria de polímeros de vaciado son formula-
2. MATERIALES dos especialmente para esta aplicación. Las di-
A. Gel coat – Para los productos polimé- ferencias claves con los gel coat fabricados pa-
ricos de mármol moldeado, onix y granito se ra otras aplicaciones son los colores más bajos
require el uso de gel coat. El gel coat no es y las velocidades de curado más lentas. Los gel
usado en los productos de superficie sólida. Es coat transparentes a ser utilizados en conjunto

con las partículas de granito aspersables tam- 3) Las resinas hibridas tienden a desarro-
bién tienen diferente viscosidad y característi- llar más rápido la fuerza cohesiva y el cu-
cas de aspersión. rado.
Para alcanzar los requerimientos de desempeño 4) Las resinas hibridas tienen más bajo
de los productos para baño, tanto los gel coat pico exotérmico y menor encogimiento. El
transparentes como los pigmentados deben es- menor encogimiento reduce la formación
tar basa-dos en resinas poliéster ISO/NPG. Por de esfuerzos internos durante el curado de
favor refierase a la Parte Cuatro, Moldeo la pieza la cual mejora su resistencia al
Abierto; para más información sobre gel coat. choque térmico. Además, debido a la baja
B. Resina – La resina de vaciado es mez- exotemia y menor encogimiento, las resi-
clada con cargas para hacer la matríz. La ma- nas hibridas son ideales para fabricar pie-
tríz proporciona a la pieza vaciada su integri- zas grandes tales como bañeras y pisos pa-
dad estructural. Los proveedores de resinas for- ra baños.
mulan resinas de vaciado a partir de varios 5) Las resinas hibridas son muy compati-
componentes incluyendo el polímero, monó- bles con las cargas ligeras.
meros reactivos, promotores, inhibidores y El monómero juega dos roles en la resina po-
aditivos especiales. Los componentes específi- liéster. Primero, reacciona y se entrecruza con
cos y sus cantidades son dictados por la aplica- los sitios de instauración en el polímero para for-
ción final, procesos de manufactura, comporta- mar el material termofijo entrecruzado. Segundo,
miento de curado requerido, requerimientos reduce la viscosidad del polímero a niveles de
finales de propiedades físicas y condiciones de trabajo. El monómero más comúnmente utiliza-
manufactura de la planta. Las condiciones de la do en los polímeros de moldeo es el estireno.
planta pueden dictar que la viscosidad o tiempo Los promotores, también llamados aceleradores,
de gelado de la resina pueden ser variados para dividen el catalizador de peróxido, usado para
adaptarse a los cambios estacionales de tempe- curar las resinas de vaciado, en radicales libres.
ratura. Estos radicales libres atacan los sitios de insa-
Los polímeros insaturados de poliéster son la turación en el polímero, preparandolos para reac-
base para las resinas de vaciado. Las resinas cionar con el monómero. Los promotores usados
para mármol moldeado, ónix y granito típica- en la resinas para vaciado determinan el com-
mente están basadas en poliésteres ortoftálicos. portamiento de curado y también tienen un im-
Sin embargo, las resinas de mármol sintético pacto significativo en el color de la pieza ter-
estan disponibles ahora también con un poliés- minada. En general, a mayor nivel de promoción
ter hibrido. Debido a los requerimientos de co- el color obtenido en la resina curada sera más os-
lor, los poliésteres hibridos generalmente no curo. Como resultado, los tipos y cantidades de
son aceptados para onix sintético y granito. promotores usados en las resinas de vaciado va-
(Para información adicional sobre química de rían dependiendo de la velocidad de producción
resinas vea la Parte Tres, Capítulo II). y requerimiento de color para cada aplicación.
Hay varias ventajas al utilizar resinas para már- • Para mármol moldeado, la matríz es usual-
mol hibridas contra las resinas para mármol mente pigmentada o vaciada sobre gel coat
ortoftálicas: pigmentado haciendo que el color de la
1) Las resinas hibridas son inherentemente resina curada sea menos importante que
con menor viscosidad y mas alto contenido para otras aplicaciones. Como resultado,
de solidos. las resinas para mármol son altamente pro-
Esto es una ventaja cuando se reportan las movidas para un curado más rápido.
emisiones (HAP´s y VOC) para requeri- • Para vaciados de ónix y granito, la claridad
mientos de permisos. y bajo color en los vaciados curados son
2) Las resinas hibridas tienen superior ca- factores críticos. El ónix moldeado no pue-
pacidad humectante a las cargas, lo cual de ser pigmentado tan fuertemente como el
permite un contenido de cargas mas alto. mármol moldeado por que reducirá su
Esto ayuda a reducir el costo del material transparencia. Como resultado, las resinas
reduciendo el porcentaje de resina en la para ónix y granito tienen niveles muy ba-
matríz. jos de promotores y consecuentemente ve-
locidades de curado más lentas.

• Las resinas de intercambio o doble propó- de orificio. El tamaño del mesh esta desig-
sito son un compromiso entre las resinas nado por el número de hoyos por pulgada,
para mármol y ónix/granito. Las resinas in- donde los números más bajos indican un
tercambiables contienen niveles más altos tamaño de partícula gruesa o grande, y los
de promotores que las de ónix/granito, pero números más altos indican una partícula
menos que las de mármol. El resultado es más fina o pequeña. Las cargas de CaCO3
un color más bajo al curar el vaciado que son suministradas como partículas “todas
para el mármol moldeado, pero velocida- gruesas” o “todas finas” o como bolsas
des de curado más rápidas que en ónix / premezcladas de partículas finas y grue-
granito. Para la mayoría de los fabricantes, sas.
el pequeño sacrificio en el color de la ma- Para proveer una carga máxima se usa una
tríz curada se compensa por el incremento mezcla de tamaños de partícula de carga,
en la velocidad de producción para los pro- con gruesos de 40 a 200 mesh y finos a
ductos de ónix y granito. En muchos casos, 325 mesh. Las partículas finas llenan los
la diferencia de color no es notoria. El cu- espacios entre las partículas gruesas de
rado más lento en las resinas de intercam- forma que las áreas ricas en resina se
bio en las aplicaciones de mármol moldea- reducen de manera que se pueden lograr
do puede ser resuelto con el catalizador. áreas mejor cargadas. Para temperaturas
Los fabricantes que no quieren comprar por debajo de los 85°F, una relación de
dos diferentes resinas para aplicaciones de mezcla de dos partes de gruesos por una
mármol y ónix/granito usan también las parte de finos provee propiedades de carga
resinas de intercambio. excelentes al tiempo que se evitan pro-
Los inhibidores proveen estabilidad de almace- blemas de arrugas y quebraduras. Para
naje a las resinas de moldeo al tiempo que ayu- temperaturas por arriba de los 85°F, una
dan a controlar el tiempo de trabajo o gelado. mezcla de tres partes de gruesos por dos
Los radicales libres generados en la resina po- partes de finos mantendrá la misma visco-
liéster durante el almacenaje o después de la sidad de la matríz.
adición del catalizador de peróxido reaccionan b) Dolomita – Al igual que el CaCO3, la do-
preferentemente con los inhibidores. Solo des- lomita es un material mineral extraido de
pués de que los inhibidores son consumidos co- la tierra, una mezcla de carbonato de cal-
mienza el proceso de curado o entrecruzamien- cio y carbonato de magnesio. Es suminis-
to. trado igual que el CaCO3. La dolomita es
En adición a los materiales antes mencionados, más abrasiva que el CaCO3 y por esto el
se pueden usar una gran variedad de otros adi- equipo requerirá más mantenimiento.
tivos en las formulaciones de resinas de vaciado c) Cargas de bajo peso – El uso de cargas li-
para afectar sus propiedades. Estas incluyen vianas en los productos de polímeros va-
ayudas para el proceso tales como agentes des- cíados ha ido en constante incremento. Las
aereantes y humectantes. También se pueden cargas ligeras son esferas huecas hechas
usar aditivos para afectar el desempeño del pro- de vidrio (silica) o plástico. Ellas ocupan
ducto tales como absorbedores de UV y estabi- espacio o volumen pero no añaden peso,
lizadores a la luz para el mejor desempeño a la lo cual efectivamente reduce el peso de
intemperie. una pieza dada sin cambiar sus dimensio-
C. Cargas – La carga es la mayor parte de la nes. Las cargas livianas son utilizadas con
composición del vaciado polimérico. El tipo de el CaCO3. Pueden ser compradas por se-
carga a usar depende del producto polimérico. parado o mezcladas con el CaCO3 a un
1) Mármol moldeado – desplazamiento de peso conocido. Típica-
a) Carbonato de calcio (CaCO3) – La carga mente estas cargas demandan un porten-
típica del mármol vaciado es el carbonato taje de resina más alto para su humec-
de calcio (mamolina). El CaCO3 es extrai- tación y para mantener una viscosidad que
do y molido hasta partículas pequeñas; su sea fluida. También, debido a su efecto
tamaño se mide en unidades llamadas aislante, las cargas livianas causan que la
mesh. Las partículas de carga son filtradas exotermia del cuado en la pieza se incre-
a través de cribas con diferentes tamaños mente.

2) Onix moldeado Cada lote debe ser revisado tan pronto como se re-
a) Alumina Tri-hidratada (ATH) – El ATH cibe para determinar si estos factores afectarán el
es la carga elegida para el ónix moldeado, gelado, curado, color y la viscosidad de la matríz.
el ATH es un subproducto resultante del Para hacer esta determinación, haga una pieza con
procesamiento de los minerales de bauxita la nueva carga y compare con las piezas del lote
en la fabricación de aluminio. El ATH de que este siendo utilizado. No espere hasta el mo-
grado ónix es más brillante que el CaCO3, mento de cambiar a un nuevo lote. Las cargas de-
por tanto elimina la necesidad de usar un ben ser revisadas en conjunto con la resina para
pigmento de contraste. Es una carga gra- ver su efecto en el color de la matríz, tiempo de
nular semi-translúcida que provee un efec- gelado, viscosidad y propiedades de curado.
to visual como el ónix natural, y tiene la D. Catalizador/iniciador – El catalizador es el
característica adicional de actuar como un componente necesitado para “endurecer” la
retardante a la flama. A temperaturas de mezcla de resina poliéster hasta formar una ma-
410°F, el ATH libera el agua de sus par- sa sólida. Técnicamente, el catalizador causa la
tículas, aminorando la combustión y redu- reacción pero no participa en ella. En la indus-
ciendo la generación de humo. tria de plastico reforzado, el término correcto es
b) Cargas de bajo peso – El uso de cargas li- iniciador, el cual comienza la reacción y es con-
geras no se recomienda en el ónix moldea- sumido por ella. Hay tres tipos comunes de ini-
do debido a que redicirá la translucencia. ciadores de temperatura ambiente usados en los
3) Granito moldeado – Las cargas con vaciados poliméricos:
efecto de granito han ganado gran popa- 1) Peróxido de metil etil cetona (PMEK) –
laridad. Los proveedores de cargas tienen El iniciador más ampliamente usado, el
colores especialmente formulados y distri- PMEK es un líquido claro que se mezcla
buciones de tamaños de partículas para al- fácilmente en la resina. Es la elección más
canzar una apariencia de puntos multicolo- efectiva en costos y está disponible en dife-
res de granito y dar al producto una buena rentes “potencias” para dar una variedad de
apariencia cosmética. Los granulos colo- características de curado. El rango reco-
reados pueden ser productos minerales mendado es de 0.5 a tres por ciento de ni-
gruesos o hechos sintéticamente a partir de vel de catalizador basado en la cantidad de
resinas pigmentadas. La demanda de resina resina.
variará grandemente dependiendo de los ta- 2) Peróxido de 2,4-Pentanodiona (2,4-
maños de gránulo y su distribución. Existe PDO) – También conocida como peróxido
una diferencia entre la carga de granito de acetilacetona (AAP), este iniciador ofre-
mezclada en una matríz contra la carga de ce un tiempo de curado rápido y un alto pi-
granito aspersable mezclada en un gel coat co exotérmico. Aunque alarga el tiempo de
y aspersada; por esto, se necesita poner gelado, la dureza Barcol se genera rápida-
atención en el método de aplicación cuan- mente. Tipicamente, el 2,4-PDO es utili-
do se adquieren estas cargas. zado durante las temperaturas frías. Esta
Aunque al inicio son baratas, si no son adecuada- disponible separadamente o en mezclas con
mente seleccionadas y revisadas, las cargas pue- PMEK; sin embargo, las premezclas son
den resultar extremadamente costosas. Por ejem- las más populares. Cuando se trata de mez-
plo, si se utiliza mucha carga gruesa y se asienta, clas, el PMEK controla la velocidad de ge-
se presentará un área rica en resina en la parte lado y el 2,4-PDO provee la velocidad de
trasera de la pieza lo que pudiera causar arruga- curado más rápida y el pico exotérmico
miento. Si se utiliza mucha carga fina, la viscosi- más alto. El rango recomendado es de uno
dad será muy alta causando aire atrapado. Si las a dos por ciento de catalizador basado en la
cargas contienen mucha humedad o se vuelven cantidad de resina. Arriba del dos por cien-
humedas, afectarán el curado del gel coat. to el 2,4-PDO podría inhibir el curado. La
Las variaciones de lote a lote y contaminación de única desventaja con este iniciador es que
cargas también pueden afectar el color del vaciado con algunas resinas, el color del vaciado
curado. Pueden existir variaciones significativas curado pudiera presentar un tinte amari-
de tamaño de partícula de lote a lote como se llento.
muestra en el análisis de la tabla más adelante.

Tamaño de malla % lote A % lote B % lote C men y forma. Las piezas a la medida requieren di-
40 1.5 1.75 1.5 mensiones especiales de forma que divisores y es-
60 7 6.5 6.5
80 6.5 6.7 7.5
currideros móviles proveen la flexibilidad para
100 7 10 10.5 moldear estas piezas de bajo volumen. La sujeción
120 7 7.25 4 a su lugar puede ser hecha con ayuda de cinta de
150 6 12 6 doble pegadura, succionadores, pinzas, pegamento
200 19.5 19.75 30.5 u otros métodos ingeniosos. Las transiciones cos-
Pasa los 200 45.5 36.75 33.5
méticas, tales como radios más pequeños donde el
escurridero o barras divisorias se encuentran con
3) Hidroperóxido de cumeno (CHP) – El la superficie, pueden ser logradas usando cera o
CHP baja el pico exotérmico y alarga los arcilla en los filetes.
tiempos de gelado y curado. Los menores NOTA:Las diferentes arcillas varían en formu-
picos exotérmicos reducen las quebraduras, lación y con algunas puedieran presentarse pro-
fisuras y encogimiento pero también bajan blemas técnicos como ojos de pescado, pre-
el desarrollo de dureza Barcol. El CHP es liberado o simplemente causar problemas de cu-
más usado en climas cálidos y/o en piezas rado en el gel coat. Una forma para reducir estos
gruesas como las cubiertas de pisos o tinas problemas es espolvorear la arcilla con polvo de
de baño. Está disponible de forma separada hornear o sílica. Entonces asegúrese de soplar el
o premezclado con PMEK; sin embargo las exceso de polvo antes de aplicar el gel coat.
premezclas son las más populares. A. Materiales del molde – Se pueden usar ma-
Se puede alcanzar algun control sobre las teriales variados para la fabricación del molde.
velocidades de gelado y curado cambiando Los más comunes son mostrados en la tabla de
los niveles de iniciador y mezclando los la columna siguiente.
iniciadores mencionados anteriormente. El B. Configuración del molde – Los moldes de
nivel de iniciador debe mantenerse en los los vanity top (cubierta incluyendo el labavo)
niveles del 0.5 al tres por ciento con 1.25 son modulares o a la medida. Los moldes modu-
por ciento como valor normal. Los niveles lares tienen un volumen fijo, una pieza, cons-
de iniciador por debajo del 0.5 por ciento trucción sin uniones con lavabo, zoclo y cual-
pudieran darnos problemas de curado. Los quier característica especial integrada. Los mol-
niveles de 0.5 por ciento solo deben ser des a la medida pueden tener zoclo pero los la-
usados durante las temperaturas altas en vabos y divisores son piezas separadas y posi-
climas cálidos donde el calor servirá como cionadas como se desea.
catalizador secundario o en productos de Los moldes para fabricar vanity tops incluyen
masas grandes (ej, tinas de baño) donde se los siguientes accesorios:
generaran exotermias altas por los espeso- 1) Tubo de drenaje – Hecho usualmente
res altos. Los niveles de iniciador por ende de polietileno, el tubo de drenaje mide 1.75
retorno, donde se verá muy poco beneficio de pulgada de diámetro. Puede ser perma-
con relación al uso de cantidades mayores. nente o removible. Sirve para formar el
Si el nivel de catalizador es exce-sivo, el agujero de drenaje y el punto de unión para
iniciador se cancelará a sí mismo al un montaje de sobre flujo (si se utiliza). El
momento que inicie la reacción. Cuando el tubo es unido al lavabo durante el armado
iniciador se mueve fuera del fango de 0.5 y antes de la aplicación de gel coat.
al tres por ciento, se debe hacer un cambio 2) Montaje de sobre flujo – Aunque no se
por un catalizador más o menos potente. requiere por los códigos de plomería nacio-
Una vez que esta opción ha sido experi- nales en EUA, los sobreflujos pueden ser
mentada, se debe ordenar al proveedor una necesitados en algunas aplicaciones espe-
resina de versión diferente con diferente cíficas. Un collar de drenaje plastico per-
tiempo de gelado. manente y un tubo pueden ser encapsula-
3. MOLDES – El molde determina la forma, dos y permanecer en el lavabo o un tubo
textura y brillo de la pieza final. Es una imagen de flexible reutilizable puede ser recuperado
espejo de la pieza por lo que cualquier defecto en de la pieza curada. El tubo se une al lavabo
el molde será reflejado en todos los vaciados he- y el tubo de drenaje debe ser instalado des-
chos de éste. Los moldes simples tienen un volu- pués de aplicar el gel coat. El extremo co-

nectado al tubo del drenaje debe permanecen en la pieza). Los contra-moldes pueden
cer si unirse hasta que se ha aplicado el gel ser completos o parciales. Los contra-
coat para una aplicación más fácil del gel moldes completos son utilizados común-
coat en el lavabo. Esto permitirá que el es- mente con moldes modulares. Los contra-
pesor del gel coat en el área crítica donde moldes completos cubren completamente
golpea del agua tenga el espesor adecuado. el molde y pueden ser sujetados en su lugar
El tubo de sobreflujo debe ser colocado al para el método de producción de una sola
menos ar ½ de pulgada de la superficie del vaciada. Los contra-moldes parciales son
lavabo para ayudar a prevenir las quebra- usados algunas veces con moldes modula-
duras. res y siempre con moldes a la medida
Tipo de molde Ventaja Comentarios debido a que estos moldes diferirán en la
Fibra de vidrio Fácil de hacer El más común- posición del escurridero. Los contra-
Durable mente usado. moldes parciales cubren solamente el escu-
Puede texturizarse
Se puede constru- rridero y son usados con el método de va-
ir un radio ciado en dos porciones.
Fácil de reparar C. Divisores de polietileno – Estos son usa-
Fácil de manejar dos frecuentemente para hacer a la medida el ta-
Fácil de modificar
Acero inoxidable Durable Caro
maño de las áreas planas, tales como los páneles
o cromado Superficie dura Rajaduras profun- de paredes, zoclos y cubiertas de lavabos, en
Acabado liso das y despostilla- varias formas y tamaños.
duras no se re- 4. PROCESO DE MANUFACTURA
mueven con faci-
lidad
A. Vistazo general – Los doce pasos listados en
Formica o mela- Fácil de hacer No resistente la tabla de más adelante proveen una guía ge-
mina Puede texturizarse No durables neral del proceso de manufactura para vaciados
Barato Acabado de su- poliméricos.
perficie regular
Vidrio Perfectamente Solo para paneles
B. Preparación y mantenimiento del molde –
plano planos El molde determina la textura, tersura y brillo de
Poco manteni- Se debe tener cui- la pieza terminada. Es imperativo que el molde
miento dado de no rom- sea mantenido en óptimas condiciones. Los
per o razgar la su-
moldes nuevos deben ser iniciados siguiendo las
perficie
instrucciones de su fabricante. (Si está fabrican-
3) Rodajas para orificio de la llave – Estas
do sus propios moldes, refierase a la Parte Ocho
forman los agujeros de una pulgada de diá
bajo “Poliéster Tooling” para sugerencias res-
metro y son usadas para la instalación de
pecto al procedimiento). Los moldes para már-
la llave. Las rodajas pueden ser sólidas
mol soportarán la producción de muchas piezas
(reutilizables) o anillos de cartón que per-
y proveen un desempeño máximo si se practica
manecen en la pieza. Las rodajas pueden
un buen mantenimiento de molde y se utiliza
ser colocadas sobre el gel coat húmedo pa-
una buena mano de obra en la producción del
ra que puedan mantenerse en su posición
molde.
cuando el gel coat cure. La arcilla también
Es esencial un buen programa de mantenimiento
puede ser usada para mantenerlas en su lu-
de moldes en el taller para asegurar su larga
gar.
vida. Mientras algunas veces es suficiente con
4) Contra-molde hembra – El contramolde
re-aplicar cera al molde cuando el desmolde se
sirve para mantener en su lugar la matríz
vuelve difícil, CCP ha encontrado que los pro-
para formar el espesor de la pared del es-
blemas del tipo de pegados y costras de polies-
curridero. Está contorneado al escurridero
tireno se forman con el tiempo por el descuido
macho del molde y contrubiye al montaje
del molde. CCP sugiere un programa rutinario
del sobre-flujo (si se usa). Es construido
de preparación de moldes. Es mucho mejor pre-
usualmente con fibra de vidrio, polietileno
venir las costras de poliestireno con un buen y
o poliestireno. Los contra-moldes de polie-
consistente programa de mantenimiento preven-
tileno y fibra de vidrio son reutilizables
tivo que permitir que los moldes se descuiden.
(removidos de la pieza) los contra-moldes
de poliestireno son permanentes (permane-

Paso # Acción coat de producción. Este se adhiere al molde por
1. Prepare y ensamble los moldes tres razones principales:
2. Aplique desmoldante en los moldes
3. Asperse gel coat sobre los moldes • Cera olvidada
4. Remueva la sobre-aplicación de gel coat de la • Desmolde de piezas muy rápido (mientras
pestaña del molde mientras el gel coat aún está más “cruda” esté una pieza cuando es des-
húmedo. Esto es fácil de lograr mediante el uso moldada, el estireno es más susceptible a
de cinta adhesiva en la pestaña antes de aplicar el
gel coat y removiendola después de la aplicación adherisre al molde).
5. Cuando el gel coat esté listo, vacíe la matríz • Muchas piezas hechas en el molde sin el
(resina, carga, catalizador, pigmento) al molde mantenimiento adecuado.
con gel coat La preparación normal del molde envuelve el
6. Durante el proceso de transferencia de la matríz
al molde, se pueden aplicar una variedad de téc- pulido del molde con máquina con un lustrador.
nicas de veteado para lograr la apariencia cos- Si el molde está muy opaco y tiene costra de po-
mética final de la pieza liestireno, se debe usar un polish de grano más
7. Se aplica vibración para nivelar la matríz en el grueso seguido de un lustrador. El molde debe
molde y remover las burbujas de aire de la su-
perficie con gel coat
ser lavado y enjuagado con agua fria para remo-
8. Remueva el exceso de matríz de las pestañas del ver el polvo y el vehículo del polish.
molde después que la matríz gele pero antes de Algunos polish pueden causar que se peguen las
que encoja piezas si son dejados en el molde. Después del
9. Cuando sea posible, remueva el contra-molde, lavado con agua deben seguir seis capas frescas
abra el zoclo y elimine otras restricciones de la
pieza de cera. La tendencia al ojo de pescado y pre-
10. Desmolde la pieza tan pronto como sea posible liberado será siempre mayor después de este re-
para evitar fracturas internas por el esfuerzo ciente encerado. Sin embargo, si el gel coat es
11. Después de desmoldar, coloque la pieza en una aspersado a espesor de 18 a 20 mils, el ojo de
superficie de soporte para retener la forma
durante el curado. Si se trata de un producto de
pescado debe ser cubierto y la tendencia a pre-
superficie sólida, se recomienda que la pieza sea liberar se minimiza.
post-curada Si el molde tiene mucha costra, debe ser remo-
12. Una vez curada, la pieza es terminada (cortada, vida tallando con un removedor comercial (to-
lijada y pulida) y reparada (si es necesario)
lueno, metil etil cetona, etilacetato de etilo o
“quita cera”). No use estireno para limpiar los
Para determinar el programa de preparación, moldes. Todos estos removedores comerciales
comience por determinar cuantos desmoldes son inflamables y peligrosos para la salud. Se
(piezas) toma al molde comenzar a pegarse. deben observar las precauciones de seguridad:
Entonces rutinariamente prepare y encere el
• Lea las Hojas de Seguridad de Materiales
molde antes de alcanzar ese número. Por ejem-
(MSDS).
plo, si el molde comienza a pegarse y el brillo
• Use guantes.
baja después de siete piezas desmoldadas, en-
tonces prepare y reencere siempre el molde des- • Use lentes de seguridad.
pués de desmoldar la sexta pieza. Con un segui- • Asegúrese de que el área está bien ven-
miento cuidadoso a ese programa, los moldes tilada.
durarán más tiempo y producirán piezas de me- • No fume.
jor apariencia con menos reparaciones. Después que los moldes han sido limpiados, si
El área de preparación de moldes debe estar aún hay rugosidad en la superficie, entonces el
bien cerrada y lejos del área de producción. De- molde debe ser lijado con lija no más gruesa
be haber casetas aisladas para pulir y un área seque el grano 600 y pulida. Si se deja rugosidad
parada para aplicación de gel coat. en el molde, esta permitirá la formación más
Las costras del molde no deben ser confundidas rápida de costras de poliestireno cuando se pon-
con lo referido antes como “costras de cera”. ga de nuevo en la línea de producción. Si utiliza
Las costras de cera son más correctamente des- un sistema desmoldante polimérico, siga las ins-
critas como “cera olvidada” por que las costras trucciones del fabricante. Demasiado desmol-
se forman cuando el exceso de cera no es bien dante polimérico causará ojos de pescado en el
pulido. De hecho, las costras del molde son de gel coat.
estireno (poliestireno) que se ha formado del gel

Para más información, refierase por favor al Ca- tiempo de curado del gel coat hasta un rango de
pítulo VIII, “Mantenimiento del molde”, en la 15 a 20 minutos. Un calor disparejo, demasiado
Parte Ocho bajo “Poliéster Tooling”. calor, mucho tiempo y mucho o muy poco
C. Aplicación de gel coat – La aplicación del movimiento de aire en el molde puede causar
gel coat es el aspecto más crítico de la produc- preliberado.
ción de vaciados poliméricos debido a que pro- NOTA: Los gel coat son flamables. Las estufas
vee la primera impresión del producto. Tam- usadas deben estar diseñadas para el manejo de
bién, el desempeño del producto final esta direc- materiales flamables.
tamente relacionado con lo bien que el gel coat D. Formulación general de matríz – Listados
es aplicado. Para información sobre equipo y abajo hay puntos de partida generales para cada
técnicas de aspersión, por favor refierase al línea de producto. Como la producción conti-
Capítulo II, “Gel coat convencional”, sección núa, la formulación de la matríz llega a ser a la
II.4, “Aplicación”, en parte Cuatro bajo “Mol- medida para cada fabricante.
deo Abierto”. 1) Mármol moldeado –
Los gel coat transparentes para mármol, dise- Resina 22 – 26 %
ñados específicamente para vaciados poli- CaCO3 74 – 78 %
méricos y los gel coat pigmentados deben ser Base de pigmento 0.5 – 1.5 %
usados en la producción de vaciados polimé- Iniciador/catalizador 0.5 – 3.0 % (basado en
ricos. Típicamente, los gel coat son aspersados el contenido de resina)
con un espesor húmedo de 16 a 24 mils. Para La recomendación del 22-26% de resina está
piezas que no son críticas (por ejemplo paneles basada en resina poliéster ortoftálico. Si se es-
de paredes), el espesor mínimo de gel coat es tá usando una resina para mármol basado en
aceptable. Para piezas con gran exposición al hibrido, la recomendación inicial de resina es
golpeteo del agua, se recomienda el espesor del 20-24%.
húmedo máximo. Es importante que el gel coat 2) Onix moldeado –
sea aplicado de forma pareja sobre la pieza y de Resina 26 – 30 %
aquí que se anima al uso de los medidores de ATH grado ónix 70 – 74 %
espesor. Iniciador/catalizador 1.0 – 3.0 % (basado en
El tiempo de gelado de la película debe ser el contenido de resina)
suficientemente largo para permitir la nive- Debido al tamaño de partícula más fino de
lación y liberción de aire pero suficientemente la carga de ATH, el ónix moldeado requiere
corto para prevenir que el estireno en el gel coat un contenido de resina más alto que el már-
ataque la capa de desmoldante entre el y la su- mol para humectarse y para reducir la vis-
perficie del molde. Si esto último ocurre, podría cosidad de la matríz para ayudar a la libera-
causar deterioro del desmolde con tendencia a ción de aire. Debido a la translucencia de
quebraduras y desprendimiento de las orillas, este producto, es necesario liberar la mayor
líneas de estrés o de encogimiento. Así mismo, cantidad de aire posible (no como en el
si el espesor del gel coat es insuficiente, el esti- mármol moldeado donde es crítica sola-
reno de la matríz puede penetrar el gel coat ha- mente la remocion de aire en la superficie
cia el desmoldante y causar problemas simi- del gel coat). El nivel de catalizador es más
lares. El gel coat delgado puede no curar com- alto que en el mármol debido al nivel de
pletamente. promotores más bajo de la resina para ónix.
Se debe dejar que el gel coat cure parcialmente 3) Granito moldeado –
antes de vaciar la mezcla de mármol. Los tiem- Matríz de granito (granito mezclado en la
pos de curado son normalmente de 30 a 90 mi- matríz)
nutos dependiendo de las temperaturas de la Resina 22 – 30 %
planta, nivel de catalizador y movimiento de Carga con efecto de 70 – 78 %
aire. Un ligero movimiento del aire acelera el granito
curado ya que mueve los vapores de estireno Iniciador/catalizador 1.0 – 3.0 % (basado en
lejos de la superficie del gel coat. El vapor de el contenido de resina)
estireno inhibe el curado del gel coat. Las El contenido de resina varía grandemente
estufas con recirculación mecánica de aire, con las cargas con efecto de granito depen-
puestas de 100°F a 120°F, pueden reducir el diendo del tamaño de la partícla y de la dis-

tribución de las partículas de granito. Mien- pudiera curar muy rápido y la exotermia ser
tras más grandes sean los granulos de gra- muy alta resultando en una variedad de pro-
nito, menos resina se necesitará. Mientras blemas como preliberado, encogimiento
más finos sean los gránulos de granito más excesivo, superficie distorsionada, etc. Se
resina será necesaria. Si la mezcla está muy han desarrollado gel coat especialmente
floja (contenido de resina muy alto), las formulados para resolver esta situación. La
partículas más grandes caerán hacia la su- ventaja es que los gel coat especialmente
perficie del gel coat y no se alcanzará la formulados son muy tixotrópicos para ayu-
apariencia deseada. Si la mezcla está muy dar a suspender las partículas de granito y
gruesa, las burbujas de aire serán atrapadas curará a una menor exotermia que los gel
en la matríz. El nivel de iniciador / cata- coat transparentes estándar. La desventaja
lizador también variará grandemente de- es el tener en almacén otro material.
pendiendo del color del granito que está El proceso de aplicación típico para el gra-
siendo moldeado. Es recomendable mante- nito aspersable consiste en:
ner un registro del nivel de iniciador / cata- • Aplicar de 10 a 20 mils húmedas de
lizador usado contra el color del granito co- gel coat transparente al molde (esto da-
mo referencia. rá al producto terminado una superficie
Granito aspersable (granito mezclado en el lisa y brillosa y añadirá profundidad a
gel coat) la apariencia final).
Gel coat transparen- 50 – 60 % • Espere a que la capa de gel coat seque
te hasta tener un acabado pegajoso, as-
Carga con efecto de 40 – 50 % perse luego 25 a 35 mils de mezcla de
granito aspersable granito aspersable húmedas (gel coat o
Iniciador/catalizador 1.5 – 2.0 % (basado en resina más carga de efecto granito as-
el contenido de resina) persable).
A diferencia de la carga de granito mezcla- • Espere a que la capa de granito de as-
da en la resina y vaciada en la superficie persión seque hasta tener una película
posterior del gel coat, el granito aspersable pegajosa y luego vacíe encima la ma-
es una carga de granito mezclada con un tríz de mármol (se recomienda pigmen-
gel coat transparente especialmnte formula- tar el fondo de la matríz de mármol
do y aspersado como el gel coat. Una ma- con el mismo color del granito para as-
tríz estándar de mármol es vaciada detrás persión para propósitos cosméti-cos).
de él. No hay diferencia apreciable entre es- Existen diferencias entre las cargas con
tos dos métodos de procesos. Como antes efecto de granito que se planea mezclar en
se mencionó, hay un rango grande en el la matríz contra el granito aspersable que se
contenido de resina/ gel coat debido al ta- planea mezclar en el gel coat, asegúrese de
maño de partícula y la distribución de las especificar al proveedor cual producto se
partículas de granito. Por favor refierase a desea.
las notas escritas arriba para la “matríz de E. Métodos de mezclado de la matríz – Hay
granito”. Es una práctica común el uso de varios métodos difrentes para mezclar la matríz
gel coat transparente para mármol como un (incorporación de la resina, pigmento, cataliza-
transportador para el granito de aspersión. dor y cargas). Si es posible, añada y mezcle el
La ventaja radica en no tener que alma- catalizador en la resina antes de añadir la carga.
cenar otro producto. La desventaja es que el El mezclado del catalizador primero asegurará
gel coat está diseñado para curar en pelí- una distribución pareja de catalizador en la mez-
culas delgadas y por tanto, es muy reactivo. cla. También, si añade por separado las cargas
Para tener el cubrimiento o “cubriente” del gruesas y finas, mezcle primero los finos o car-
granito aspersado, se requiere un espesor de gas ligeras ya que son más difíciles de humectar
20 a 30 mils. Dependiendo del tamaño de la antes de añadir las cargas gruesas. Cuando use
partícula de granito, puede ser requerido un pigmento seco, asegúrese de que el pigmento
espesor mayor. Si la película es muy delga- está bien mezclado en la resina antes de añadir
da, la matríz se notará mucho detrás. A un el catalizador. Si el pigmento seco entra en con-
espesor de 20 a 30 mils el gel coat estándar tacto directo con el catalizador, creará una reac-

ción gaseosa que dejará muchas burbujas de aire b) Se entrega resina caliente en la olla de
en la matríz. mezclado.
1) Método de lotes pequeños/manuales – Los c) El catalizador puede ser añadido manual-
materiales son medidos manualmente y mente o por la máquina. Mezcle por un
mezclados en una mezcladora por lotes ha- minuto.
ciendo de 100 a 400 libras de matríz por lo- d) Añada el pigmento de fondo manualmente
te. y mezcle por un minuto. Puede añadir una
a) Primero, pese todos los ingredientes. pequeña cantidad de carga para ayudar a la
b) Añada la resina pesada a la olla de mez- dispersión del pigmento.
clado. e) La máquina entrega la carga a la olla de
c) Si está añadiendo un color de fondo, añada mezclado. Mezcle hasta que todo esté hú-
pigmento a la resina. Mezcle por un minu- medo.
to. Añada una pequeña cantidad de carga f) Raspe hacia abajo los lados y las paletas
para ayudar a dispersar el pigmento. del mezclador para desprender el material
d) Añada el catalizador a la resina pigmenta- no mezclado.
da. Mezcle por un minuto. g) Mezcle durante tres minutos adicionales
e) Si está usando una carga liviana, añadala a para asegurar un buen mezclado.
la olla de mezclado y mezcle hasta que to- h) Añada los pigmento(s) de veteo si desea.
do esté humectado. i) Vacíe en los moldes.
f) Si utiliza cargas de gruesos y finos sepa- 3) Método de auto-vaciado – Tal como el
radas, añada las cargas finas primero. nombre sugiere, el equipo de auto-vaciado es-
Mezcle hata que todo esté humectado. En- tá diseñado para medir, mezclar y dispensar
tonces añada la carga gruesa y mezcle has- matríz directamente al molde. La máquina es
ta humectar todo. programada con una formulación. Esta mide
g) Raspe hacia abajo los lados y las paletas la resina caliente, carga, catalizador y pig-
del mezclador para desprender el material mento de fondo. Los materiales son dispen-
no mezclado. sados en un tubo llamado barril. En el barril,
h) Mezcle durante tres minutos adicionales hay un tornillo que sirve como mecanismo de
para asegurar un buen mezclado. mezclado y transporta la matríz a través del
i) Añada los pigmento(s) de veteo si desea. tubo. El pigmento de veteado, si se desea,
j) Vacíe en los moldes. puede ser añadido automáticamente cuando la
2) Método de dispensador automático – El matríz se acerca al final del barril o puede ser
equipo dispensador automático esta diseña- aplicado manualmente al molde. Una vez que
do para vaciar cantidades medidas de resi- la matríz emerge del barril, cae en el molde o
na y carga en el recipiente de mezclado. La puede ser puesta en una cubeta y después
ventaja primaria es que la mayoría de las vaciada el molde.
unidades dispensadoras automáticas tienen Como el equipo automático de entrega, el
capacidad de calentar la resina, lo cual per- equipo de auto-vaciado tiene capacidad de
mite mayores cantidades de cargas. Este calentamiento de la resina lo que permite la
equipo elimina el trabajo y tiempo reque- adición de una mayor cantidad de carga a la
rido previamente para la medición de ma- resina. El proceso total es automático, redu-
teriales, entrega cantidades consistentes de ciendo la mano de obra. La salida de matríz
materiales y reduce el costo de materiales es alta, por encima de las 50 libras por mi-
mediante el calentamiento de la resina, el nuto, lo cual incrementa la salida de producto.
cual permite añadir mayores cantidades de El producto final debe ser consistente. No se
carga. El mantenimiento es crítico. Como necesita medir los materiales. La calibración
para cualquier máquina, debe ser hecha una de la máquina es crítica.
calibración regularmente para asegurar la F. Veteado – El veteo es un arte que llega a ser
entrega de las cantidades adecuadas de ma- una marca que identifica a cada fabricante. Las
teriales. técnicas de veteo varían tan ampliamente como
a) El operador elige la formulación estable- los diseños resultantes. Ningún método es mejor
cida e introduce el tamaño de lote en la que otro; es puramente una preferencia subje-
máquina. tiva.

La tabla de más adeltante enlista algunos fac- cerrado en una vaciada sencilla, la cual en-
tores que influenciarán los resultados del ve- torpece el flujo y la liberación de aire, no
teado. es un factor. Resultarán veteos más defini-
G. Métodos de vaciado – La transferencia de la dos. Una vez que las cavidades de la cu-
matríz desde la cubeta/olla de mezclado al mol- bierta se han llenado, siga con una cu-
de se puede hacer mediante un cucharón, palas, bierta de matríz de 1/8 a ¼ de pulgada en
manos con guantes o simplemente vaciando el área del escurridero, solo se coloca un
desde la cubeta. El método de vaciado, de nue- contra-molde con tres a cinco pulgadas de
vo, es una preferencia del fabricante basado en labio alrededor del área del escurridero.
la apariencia cosmética de su producto. Este puede ser removible o permanente.
En general, la matríz veteada es aplicada en el Una vez que la primera porción de vaciado
molde primero. Una vez que el patrón de veta ha gelado, y tiene suficiente fuerza para
esta establecido, la matríz remanente es trans- soportar el contra-molde en su lugar para
ferida y se llena el molde. prevenir las fugas, se hace la segunda va-
1) Vaciando lavabos / vanity tops – ciada para llenar la cavidad del contra-
a) Método de una sola vaciada – El contra- molde. Esta mezcla puede ser de viscosi-
molde completo, en este caso con un labio dad más baja para que fluya más fácil-
que cubre todo el molde, es posicionado y mente. Puede ser de cualquier color dado
sujetado en su lugar para detener las fugas que no se mostrará a través de la primera
de matríz. El resto del molde se llena lue- capa de mármol.
go como sea necesario. Algunas técnicas La segunda vaciada, para llenar el contra-
usan un sobre llenado de las áreas del molde, puede ser añadida poco después
molde, seguido por un cerrado rápido con que la primera vaciada gela, o puede ser
pinzas para forzar la matríz extra hacia el retrasada hasta que la primera capa ha
área de la bola del contra-molde. Se con- pasado su exotermia. La toma de tiempo
tinúa con vibración cinco minutos adicio- en la segunda vaciada es importante. Si
nales para asegurar la remoción de aire. cualquiera de los vaciados encoge signifi-
b) Método de vaciado en dos porciones – Se cativamente mientras el otro vaciado esta
requiere este método para contra-moldes tierno, puede haber quebraduras. El nivel
parciales. Es similar al método de una sola de catalizador para la segunda vaciada de-
vaciada hasta el punto donde se tiene que be ser disminuido para retrazar y reducir
colocar el contra-molde. Además, la vacia- el desarrollo de exotermia.
da inicial puede ser de viscosidad más alta
debido a que la situación de molde semi-
Viscosidad de la matríz Temperatura Vibración

• Una matríz gruesa producirá • Las temperaturas calientes re- • Una vibración prolongada
veteos con formas definidas ducirán la viscosidad de la ma- producirá veteos borrosos o
• Una matríz delgada producirá tríz. menos definidos.
veteos borrosos • Las temperaturas más frias in- • Una vibración corta producirá
crementarán o espesarán la vis- veteos con formas definidas.
cosidad de la matríz. • Es importante mantener el
tiempo de vibración constante
para poder mantener una apa-
riencia consistente.
2) Vaciando piezas grandes (tinas de baño, exotermia es más grande durante el curado.
cubiertas para pisos de regaderas, etc) – La alta exotermia puede provocar un enco-
Los vaciados de tinas de baño pueden gimiento excesivo y quebraduras. Las tinas
presentar problemas únicos debido a su de baño pueden además variar en espesor
masa. Mientras más grande la masa, la de pared lo cual puede llevar a encogi-

mientos diferenciales y quebraduras. Un tinúa moviendo el aire atrapado fuera del lado
área más gruesa puede comenzar a enco- del gel coat y migra al reverso de la pieza.
gerse y crear un desprendimiento o quebra- La vibración debe comenzar durante el llenado
dura si está adyacente a un área más del- del molde y terminar varios minutos después
gada, menos curada. Las tinas de baño son que el molde se ha llenado. La vibración no de-
vaciadas, frecuentemente, en múltiples por- be continuarse cuando la matríz ha gelado. El
ciones, las cuales son catalizadas a dife- exceso de vibración puede deslavar el patrón del
rentes tiempos. veteado y causar que la carga se asiente en el la-
Los sigientes son puntos a considerar cuando del molde, lo cual puede contribuir a produ-
do de vacían tinas de baño: cir arrugas. Si hay burbujas visibles en el lado
Nivel de catalizador del gel coat, esto se puede deber a una vibración
• La canalización debe ser adecuada para la temperatura inefectiva o un corto tiempo de vibración.
ambiente.
• Los miveles de catalizador deben ser de 0.5 por ciento en
I. Desmolde – Una vez que la matríz ha gelado,
los meses calurosos de verano al 1.25 por ciento en los el molde debe ser limpiado. Esto requiere remo-
meses frios de invierno. Lo normal es aproximadamente ver la cinta, la sobre-aplicación de gel coat y la
de 0.75 por ciento (basado en el contenido de resina). matríz sobre la pestaña del molde. Esto ayuda al
• Los bajos niveles de catalizador combinados con es- gel coat a desmoldarse y reduce el problema po-
pesor variable pueden contribuir a las quebraduras de-
bido al poco desarrollo en la fuerza de compactación. tencial de desprendimientos en las orillas. Cuan-
Resinas especialmente formuladas para tinas de baño do la pieza cura y comienza a encoger, es buena
• Las resinas para tinas de baño son versiones de alta práctica el remover el contra-molde (del escurri-
viscosidad de las resinas para mármol. (con alta visco- dero), abrir el zoclo, remover los insertos y eli-
sidad, hay menos monómero de estireno en la resina)
minar otras restricciones tan pronto como sea
• El bajo contenido de estireno reduce la cantidad de enco-
gimiento durante el curado. posible. No force estas partes debido a que con
• También, es deseable tener una matríz espesa para las el esfuerzo es posible quebrar la pieza. Durante
tinas de baño de manera que la matríz se adhiera al mol- el proceso de curado, la matríz se desmoldará y
de durante el proceso de llenado. encogerá separandose de estas piezas y su re-
Desmolde
• Remueva el contra-molde tan pronto como se pueda para
moción debe ser relativamente fácil.
disipar la exotermia. Desmolde la pieza tan pronto como sea posible
• Suspenda el molde de forma que la pieza se encuentre para evitar el desarrollo de esfuerzos internos
una pulgada por encima del suelo para permitir a la mientras la pieza encoge en el molde macho. En
gravedad ayudar en el desmolde de la pieza. casos extremos, es posible que la pieza encoja y
• Desmolde la pieza tan pronto como sea posible para ali-
viar cualquier estrés en la matríz. se amarre en el molde macho. Como se estable-
H. Vibración – El efecto de la vibración es un ció antes, no force la pieza fuera del molde. Esta
resultado del tiempo, frecuencia y amplitud. La debe desmoldarse por si sola. Si requiere mucha
frecuencia es la velocidad a la cual ocurre la vi- energía o presión, entonces la pieza no ha cura-
bración. Amplitud es el poder o energía de la vido lo suficiente para salir. Cuando trabaje con
bración. Idealmente, la vibración causa que el piezas grandes como las tinas de baño, el molde
molde y la matríz resuenen a la frecuencia de puede suspenderse de arriba a abajo para per-
vibración. Las piezas más pesadas y el molde mitir que la gravedad desmolde la pieza.
pueden amortiguar la amplitud y hacer la vibra- Una vez que la pieza ha sido desmoldada, debe
ción inefectiva. Igualmente, el motor del vibra- ser soportada en plantillas o mesas para reducir
dor puede hacer ruidos fuertes pero no trans- la posibilidad de que se arruge mientras comple-
ferir su poder (amplitud) al molde. Se recomien- ta su curado. Esto es especialmente crítico si la
da que se revise periódicamente la efectividad pieza desmoldada sigue muy “tierna” (flexible o
del motor del vibrador. suave).
La vibración es usada durante el proceso de lle- J. Acabados y reparaciones – Una vez que la
nado del molde para ayudar a la matríz a fluir pieza está curada, necesitará ser acabada. Un
sobre la superficie del molde. Cuando la matríz acabado típico incluye:
se mueve llenando el molde, las burbujas de aire • Lijado de las orillas y el reverso o fondo de
son capaces de salir a la superficie y romperse. la pieza (alisando las superficies).
Una vez que el molde se llena, la vibración con- • Pulido de la superficie superior (lado con
gel coat).

• Taladrado y alisado de las orillas de los Una quebradura es caracterizada por una línea
agujeros de la llave y drenaje. recta aguda y es debida primordialmente al en-
• Reparación o parchado de los defectos de cogimiento excesivo causado por las altas exo-
superficie. termias. Las quebraduras pueden ser controladas
Si el defecto está solo en el gel coat, parche reduciendo el nivel de catalizador y optimizan-
usando el gel coat. Si es más profundo, utilice do la relación de carga a resina. Un lagrimeo
matríz catalizada casi hasta la superficie. Des- aparecerá en direcciónes desordenadas con un
pués de que cure, parche con el gel coat. Con el color “blanquesino” y aparece en áreas de máxi-
granito o superficie sólida, repare usando la mo esfuerzo. Los lagrimeos son debidos pri-
mezcla de matríz. mordialmente a un pobre desarrollo en la fuerza
K. Influencia de la temperatura – El gelado y de compactación.
curado del gel coat y la matríz son influenciados Una mezcla contendrá significativamente más
por muchos factores; por ejemplo, los niveles de cargas a más altas temperaturas. Por ejemplo,
catalizador, tipos de catalizador, humedad, tipos una resina ajustada a 1500 cps cuando se usa en
de cargas y pigmentos pueden acortar o alargar una mezcla de 23 por ciento de resina, 26 por
los tiempos de gelado. Las velocidades de gela- ciento de cargas finas y 51 por ciento de cargas
do y curado pueden ser manipulados por varia- gruesas tiene una viscosidad de 344,000 cps a
ciones del tipo y nivel de catalizador. El uso de 77°F. la misma mezcla a 99°F tiene solo
niveles de catalizadores más altos produce tiem- 152,000 cps y es demasiado delgada para ser
pos de gel más rápidos pero también produce trabajable. Algunas veces, la viscosidad de mez-
curados más calientes. El uso de niveles de cata- clado se mejora añadiendo resina o carga. En
lizador más bajos produce tiempos de gelado ese caso, la adición de más carga incrementará
más lentos pero también alargaran los tiempos la viscosidad. Cuando esto es hecho, el porten-
de curado totales. taje de resina puede disminuir al punto donde el
El factor de mayor peso y el más difícil de con- desarrollo de curado es significativamente más
trolar es la temperatura. Frecuentemente, se dá lento, lo cual puede resultar en desprendimien-
atención a la temperatura de la resina, pero las tos de orillas, esfuerzos y posiblemente lagri-
temperaturas de las cargas, molde y ambiente, meo de la pieza.
son descuidadas. Si la resina es calentada a Un procedimiento recomendado sería la altera-
100°F y es mezclada al 75 por ciento con las ción de la relación de gruesos a finos para man-
cargas a 50°F, la temperatura combinada de la tener la viscosidad adecuada de la matríz mien-
matríz sera de 60 a 70°F aproximadamente. El tras se mantiene el contenido original de resina.
gelado y curado será además inhibido al vaciar Es recomendable cuando se usa el sistema de
la matríz sobre un molde a 50°F colocado en un cargas de dos componentes incrementar el por-
ambiente a temperatura de 50°F. centaje de carga fina durante las temperaturas
El calor es otro catalizador para la reacción de calurosas. Una mezcla estándar usando una rela-
entrecruzamiento, la exotermia generada por la ción de cargas de dos partes de gruesos y una de
reacción es necesaria para hacer que el curado finos requerirá un dos por ciento de carga adi-
ocurra. Si la temperatura ambiente y los mate- cional a 99°F contra la de 77°F para mantener la
riales están frios, la exotermia se pierde ya que misma viscosidad. A temperaturas ambiente por
calienta los alrededores. En temperaturas frías, encima de 85°F, las cargas finas deben ser in-
la viscosidad de la matríz se incrementa, los crementadas a una relación de cargas de tres
tiempos de curado se extienden el grado de cu- partes de gruesos por dos de finos. Si se usan
rado y problemas de aire atrapado son predomi- cargas pre-mezcladas, se sugiere mantener bol-
nantes. Cuando la temperatura ambiente va para sas de cargas finas disponibles para tales ajus-
arriba, la viscosidad de la matríz disminuye y tes.
las altas exotermias y encogimiento inconsisten- Otras alternativas para mantener una viscosidad
te se vuelven los problemas principales. Cuando de mezcla constante sin cambiar las relaciones
los niveles de catalizador y contenidos de resina de cargas a altas temperaturas consisten en el
son disminuidos para contrarestar la temperatura uso de resina a más alta viscosidad. Desde el
alta, el desarrollo de la fuerza de compactación punto de vista de la manufactura, cualquier
es afectado, lo que nos conduce a problemas de oportunidad de mantener los materiales lo más
quebraduras y lagrimeos. frios posibles, debe ser usada. Las piezas con

problemas deben ser vaciadas durante el mo- la viscosidad y mientras más baja la tem-
mento más fresco del día. Recomendamos fuer- peratura, más alta la viscosidad. Ejemplos de
temente el comenzar más temprano y terminar viscosidad contra relacion de temperatura para
más temprano para las horas de verano para todos resinas son mostradas en la figuras 7:
mar ventaja de las mañanas frescas. Figura 7/II.1 – Pobre empacado de partícula
5. GUIA DE SOLUCION DE PROBLEMAS Figura 7/II.2 – Buen empaquetado de partícula
– Esta sección provee algunas posibles causas o Figura 7/II.3 7/II.4 y 7/II.5.
explicaciones de los problemas típicos encon- Las bajas temperaturas afectan la viscosidad
trados durante la producción de los productos po- más dramáticamente que las altas temperaturas.
liméricos vaciados. Mientras más alta sea la viscosidad original de
A. Tamaño de partícula en el paquete de car- la resina los cambios de temperatura le afectarán
ga – El tamaño de partícula en el paquete de más.
carga se refiere a la distribución de las partícu-
las de carga individuales en la matríz. Mientras
más mal balanceada este la distribución, los es-
pacios entre las partículas son mayores. Mien-
tras mejor balanceada la distribución, menores
los espacios entre las partículas. Usar solamente
partículas gruesas o grandes resulta en la dis-
tribución de partículas más mal balanceada. El
uso de una combinación de cargas gruesas y
finas resulta en el mejor balance de partículas. Figura 7/II.1 – Pobre empaquetado de partículas de carga.
Vea la figura 7/II.1 y la figura 7/II.2 en la si-
guiente página.
Un paquete de carga con tamaño de partícula
balanceada en los productos poliméricos vacia-
dos mejora el desempeño de la pieza terminada.
En los productos poliméricos vaciados, la resina
llena los vacíos entre las partículas. Si los es-
pacios son lo suficientemente grandes, la resina
puede encoger y estirar hacia afuera las par-
tículas de carga creando pequeñas fisuras en la
matríz. Esto es referido como falta de resina.
Las fisuras causadas por la falta de resina pue- Figura 7/II.2 – Buen empaquetamiento de partículas de carga.
den ser pasadas por alto hasta que el esfuerzo o
impacto tal como el ciclo térmico, causa que se La temperatura también afecta la viscosidad de
abra en una quebradura superficial visible. la matríz. Vea la figura 7/II.6. Comenzando con
El tamaño de partícula en el empaquetado de resina a 1260 cps de viscosidad y mezclando 25
carga y tamaño de partícula también afectan la por ciento de resina y 75 por ciento de carga, la
viscosidad de la matríz. Vea la figura 7/II.3. El matríz resultante tie-ne una viscosidad de
uso de puras partículas de carga gruesas, resul- 200,000 cps. Cuando la temperatura se incre-
tará en una viscosidad alta debido al pobre mente a 95°F, los 1260 cps de viscosidad de la
empaquetamiento. El uso de puras partículas fi- resina pueden adelgazarse por debajo de los 600
nas rsultará en viscosidad alta debido al pobre cps. Para obtener los mismos 200,000 cps de
empaquetamiento de partículas y alta utilización viscosidad de la matríz usando la resina de 600
de resina. De nuevo, una mezcla de partículas cps de viscosidad, la composición de la matríz
gruesas y finas es lo ideal. El uso de dos partes sera de 22.7 porciento aproximadamente de
de cargas gruesas por una parte de cargas finas resina y 77.3 por ciento de carga. Esto es un 2.3
nos dará la viscosidad más baja en la matríz. por ciento de reducción de resina en la
B. Temperatura – La temperatura afecta la composición de la matríz. Mientras el 22%de
viscosidad de la resina, lo cual puede conducir a resina es aceptable se debe tener cuidado si el
cambios en el contenido de resina en la matríz. porcentaje de resina baja demasiado (menos del
Mientras más alta la temperatura, será más baja 20%). Un muy bajo contenido de resina puede

VISCOSIDAD DE MATRIZ DE MARMOL
VS
disminuir el desempeño del producto terminado, CONTENIDO DE RESINA EN LA MATRIZ
1000000
tal vez en la prue-ba de choque térmico. 900000
RESINA @ 3160 cps RESINA @ 7000 cps
Alta 800000
EMPAQUE DE PARTICULAS DE CARGA
VS 700000
VISCOSIDAD DE LA MATRIZ
VISCOSIDAD (cps)
VISCOSIDAD DE LA MATRIZ 600000
@ 77 F
usando carga Marblend
500000
Nota: La relación de carga fina a gruesa es la
Med. única variable. El contenido de resina respecto 400000
a la carga total se mantiene constante.
300000
200000
100000
mejor mezcla de RESINA @ 600 cps RESINA @ 1260 cps
partículas a la más 0
20 22 24 26 28 30 32
baja viscosidad % RESINA en Matríz de Marmol
Baja
Figura 7/II.3 -
Todas gruesas Mezcla de cargas Todas finas
Figura 7/II.6 –
VISCOSIDAD VS. TEMPERATURA
5000 C. Quebraduras y lagrimeo – Cuando las tem-
4500 peraturas se incrementan, los problemas de que-
viscosidad estándar de la resina = 1000 – 1400 cps
4000 braduras y lagrimeos también se incrementarán.
3500 Las quebraduras (lineas agudas rectas) son pri-
VISCOSIDAD (cps)
3000 meramente debidas a encogimiento excesivo

2500
causado por alta exotermia.
2000
El lagrimeo (lineas con falta de direccion y
1500
pueden tener una apariencia deshilachada) son
1000
500
primariamente debidas una fuerza de compacta-
0
ción* y aparecerán en áreas de máximo esfuer-
50 60 70 80 90 100
TEMPERATURA (F) zo.
Las quebraduras y lagrimeos pueden ser evita-
Figura 7/II.4 – Datos de viscosidad con empaquetado de
partícula de carga pobre. dos ajustando las relaciones de cargas en rela-
VISCOSIDAD VS. TEMPERATURA ción a los incrementos de temperatura.
20000 A medida que la temperatura se incrementa:
18000 NO Incremente el porcentaje de carga para incrementar
viscosidad estándar de la resina = 2600 – 3600 cps
16000 la viscosidad de la matríz.
14000 - El incremento del porcentaje de carga bajará el
porcentaje de resina
VISCOSIDAD (cps)
12000
- Más bajo porcentaje de resina reducirá el desa-
10000
rrollo de fuerza de compactación* lo cual nos
8000
acarreará lagrimeo.
6000
SI Mantenga el porcentaje de resina e incremente la
4000 relación de cargas finas.
2000 - La mezcla de cargas estándar es de dos partes
0 de gruesos a una parte de finos.
40 50 60 70 80 90 100 110
TEMPERATURA (F) - A temperaturas superiores a 90°F, una relación
Figura 7/II.5 – Datos de buen empaquetado de partículas de de tres partes de gruesos a dos partes de finos
carga. mantendrá la viscosidad original.
SI Cambie por una resina de viscosidad más alta.
- Permita el uso de mezcla de cargas estándar
(dos partes de gruesos por una parte de finos)
D. Delaminación de gel coat – Esta situación
ocurre cuando la adhesión del gel coat al molde
es tan grande que la matríz no es capáz de esti-
rar el gel coat del molde mientras encoge; sub-
secuentemente, la matríz se desprende del gel
coat.
Algunas posibles soluciones para la delami-
nación del gel coat son las que siguen:
1) Mejore la aplicación de desmoldante o cam-
bie el tipo de desmoldante.

2) Incremente el nivel de catalizador del gel ¿QUE ES LA FUERZA DE
coat para acelerar el tiempo de curado. Esto COMPACTACION
prevendrá que el estireno disuelva el des- (GREEN STRENGHT) ?
moldante y mejorará el curado incrementan- En un sistema de poliéster cargado, la fuerza de
do el encogimiento. compactación es el desarrollo de resistencia entre
3) Tenga cuidado de asegurarse que el gel coat el gelado y el punto de pico exotérmico (ve-
sea aspersado a 20 – 25 mils humedas locidad de curado). Esto se mide por el tiempo
(curado dará 10 – 20 mils). Las películas requerido desde la catalización hasta un desa-
delgadas curan lentamente. rrollo de dureza Barcol que sea medible.
4) Utilice una resina de más rápido desarrollo Poco después de gelar, la matríz comienza a en-
de fuerza de compactación. coger. Esto no es inmediatamente aparente debi-
E. Delaminación del gel coat en las orillas de do a la adherencia del gel coat al molde. Durante
la pieza – La delaminación del gel coat en las el proceso de encogimiento, se forma una resis-
orillas de la pieza tiene dos causas principales. tencia hasta el punto donde es suficiente para
Estas causas y sus soluciones se describen co- desprender la adherencia del gel coat en el mol-
mo: de. Por esto, la pieza se desprende del molde. Si
1) Sobre aplicación de gel coat – La sobreapli- la velocidad de encogimiento excede el desarro-
cación tiende a ser delgada y cura a ritmos llo de esa fuerza, ocurren lagrimeos.
lentos. Las pestañas típicamente no son en- Un lento desarrollo de fuerza de compactación
ceradas y los gel coat no se desmoldan fácil- puede ser causado por:
mente de la superficie. La adherencia de un a. Resina de reactividad baja.
gel coat en una pestaña sin desmoldante en b. Resina, carga, molde o instalación fríos.
el molde, es más fuerte que la adherencia del c. Nivel muy bajo de catalizador o tipo
gel coat a la matríz en las orillas. De forma equivocado.
que en el desmolde, el gel coat se despren- d. Cantidad de carga muy alta.
derá de la matríz de mármol en la orilla. e. Humedad en las cargas.
Para evitar este problema, encinte las pes- f. Influencia del pigmento.
tañas en las orillas de la pieza. Después de
aspersar el gel coat, remueva la cinta mien- Para evitarlo, revise el espesor del gel coat
tras el gel coat está húmedo. mientras lo aspersa. Mantenga la aspersión
2) Gel coat delgado en la orilla vertical – El gel tan pareja como le sea posible (20 a 25 mils
coat en la orilla vertical puede ser delgado húmedas).
causando que cure a velocidad baja, y no en- 2) Movimiento – Si utiliza ovalines flotantes
coja ni se desprende del molde. sin asegurar, el movimiento o vibración cau-
Para evitar este problema, mida el espesor de sarán que el ovalín y gel coat se mueva y
la orilla vertical para asegurarse que sea el desprenda de la superficie del molde.
mismo del resto de la pieza. También, in- Para evitarlo, asegúrese de que todas las pie-
cremente el nivel de catalizador del gel coat zas del molde y orillas estén bien sujetas.
para acelerar el tiempo de curado. 3) Preliberado cuando se usa arcilla – Cuando
F. Preliberado del gel coat en el perímetro se utiliza arcilla alrededor del perímetro del
del ovalín y orillas de la pieza – El pre- ovalín y las orillas, los aceites de la arcilla
liberado del gel coat en el perímetro del ovalín y pueden causar preliberado del gel coat. El
las orillas de la pieza tiene una gran cantidad de potencial de este problema se incrementa en
causas. Estas causas con sus respectivas solu- los meses de verano, en tanto las temperatu-
ciones se describen enseguida: ras calurosas ablandan la arcilla y liberan
1) Espesor disparejo de gel coat – El gel coat más aceites a la superficie. Estos aceites ac-
puede ser muy grueso en las áreas bajas de- túan como agentes desmoldantes para el gel
bido a los escurrimientos. Estas áreas más coat.
gruesas curan más rápido y tienen una velo- Siga uno de estos pasos para evitar este
cidad de encogimiento más alta. problema:
a) Mantenga la arcilla tan fría como le sea po-
sible. Cuando esta fria, los aceites permane-

cen en la arcilla y no se escurren hacia la b) Utilice una resina de bajo encogimiento.
superficie. c) Reduzca la cantidad de carga ligera. Las
b) Después de colocar la arcilla en el molde, cargas ligeras incrementan el pico exotermi-
ponga espolvoree ligeramente talco o algún co causando una velocidad de encogimiento
polvo sobre este para absorber los aceites. más alta.
Asegúrese de soplar el exceso de polvo. d) Incremente la cantidad de carga.
c) Después de colocar la arcilla en el molde, e) Revise la relación de cargas finas a gruesas.
ponga una capa de desmoldante en la Demasiada carga gruesa incrementará el nú-
arcilla; esto ayudará a sellar y encerrar los mero de áreas ricas en resina entre las car-
aceites. gas e incrementará el encogimiento.
d) Antes de aplicar la arcilla en el molde, ex- H. Quebraduras y delaminación de gel coat
prima los aceites de la arcilla con ayuda de blancos – Los gel coat blancos (contrario a los
un micro ondas. Coloque la arcilla en una transparentes) están más altamente promovidos y
placa de papel no encerada o toalla de papel contienen dióxido de titanio (TiO2 – pigmento
y después en un micro ondas por 30 a 60 blanco). El TiO2 inhibe (baja) el tiempo de ge-
segundos. Los aceites saldrán hacia la lado; por esto, se requieren niveles de catalizador
superficie y serán absorbidos por el papel. más altos.
PRECAUCION: Si se deja en el micro- Estos niveles de catalizador más altos pueden
ondas por mucho tiempo, la arcilla se conducir a exotermias más altas que a su vez nos
volverá muy seca y se desmoronará. llevan a quebraduras exotérmicas. Por otro lado,
G. Lineas de esfuerzo en el gel coat – La causa si el nivel de catalizador no es suficiente, el gel
principal de las líneas de esfuerzo es la alta adhe- coat curará muy lentamente. Después del curado
rencia del gel coat al molde lo que causa que ha- de la matríz, un curado insuficiente del gel coat
ya un desmolde repentino en lugar de un desmol- pudiera causar lagrimeo debido a la baja fuerza
de parejo y continuo. de compactación y fallar en el desmolde.
Para evitarlo, revise las siguientes áreas: Una vez que el proceso de gelado ha ocurrido,
1) Desmoldante – debido a los más altos niveles de promotores y
a) Asegúrese de que los moldes tengan una catalización extra, la velocidad de curado es más
buena capa de desmoldante. rápida que en los gel coat transparentes. Si el gel
b) Asegúrese de que el desmoldante sea ade- coat ha curado de más, la matríz no se adherirá
cuadamente aplicado en todo el molde, in- bien. La delaminación será además aumentada
cluyendo las orillas. por el TiO2, lo cual reduce la pegajosidad del gel
2) Gel coat – coat.
a) Asegúrese de que el gel coat está aplicado Para evitar este problema, asegúrese de;
de forma pareja en la pieza (20 a 25 mils 1) Determine el nivel adecuado de cataliza-
húmedas). Recuerde que la película delgada dor.
cura lentamente. 2) Esté conciente de la velocidad de curado
b) Catalice el gel coat para obtener un gelado y del gel coat.
curado razonablemente rápidos. El tiempo 3) Vacíe la matriz en el momento adecuado.
de gelado lento del gel coat le permitirá a I. Gel coat muy rápido o muy lento – Existen
este que disuelva los agentes desmoldantes. tres factores principales que pueden promover un
La sobre catalización catalización causará gel coat con un muy rápido o muy lento tiempo
mucho encogimiento. de gelado.
3) Revise las líneas de catalizador de la pistola Estos factores de influencia son:
de aspersión para asegurar que el catalizador 1) Influencia de cargas y pigmentos –
no se esté “escupiendo” y causando áreas a) Cambio de fuentes de cargas.
calientes. Las películas gruesas curarán y en- b) Cambio de relación de partículas gruesas a
cogerán más. Velocidad de encogimiento de finas (mientras más finas las partículas, mas
la matríz más grande que la velocidad de en- lento el tiempo de gelado).
cogimiento del gel coat – c) Humedad en la carga (o resina) lo cual in-
a) Reduzca el nivel de catalización de la ma- hibe el gelado.
tríz para disminuir la velocidad de gelado y
curado del gel coat.

d) Cambio en los colores y concentración de sando que la pieza se arruge hacia arriba.
pigmento. Los pigmentos más oscuros y el Las soluciones incluyen:
TiO2 inhiben el tiempo de gelado. a) Incremente las partículas finas de la carga
2) Influencia de la temperatura – para aumentar o espesar la viscosidad de la
a) Como regla de oro, un incremento en la matríz.
temperatura de resina de 18°F, acortará el b) Incremente la carga total para incrementar o
tiempo de gelado a la mitad. Una disminu- espesar la viscosidad de la matríz.
ción de 11° de temperatura duplicará el c) Reduzca el tiempo de vibración para reducir
tiempo de gelado. la oportunidad de asentamiento de la carga.
b) La temperatura de la carga. Si la resina está d) Incremente el nivel de catalizador para
caliente y la carga fria, la matríz estará fría. acortar el tiempo de gelado.
c) Temperaturas de molde. Los moldes frios 2) Encogimiento excesivo – El encogimiento
enfriarán una matríz caliente. excesivo causa arrugas en la cubierta alrede-
3) Influencia del catalizador – dor del ovalín.
a) Cambio de proveedor de catalizador. Las soluciones se describen enseguida:
b) Cambio de relación de catalizador. a) Incremente la cantidad de cargas. Mientras
c) El cambio de catalizador o mezcla de cata- más bajo sea el contenido de resina en la
lizadores de PMEK a catalizador de peróxi- composición, serán más bajos el pico exo-
do de 2,4-Pentanodiona (2,4-PDO), (esto es, térmico y encogimiento.
Azox Trígonox-44). Un catalizador 2,4- b) Revise la relación de cargas finas a gruesas.
PDO tendrá un tiempo de gelado más lento Demasiada carga guesa incrementará el un-
pero un curado relativo más rápido. mero de áreas ricas en resina (lagos) e in-
J. Los tiempos de curado muy lentos o muy crementará el encogimiento.
rápidos tienen dos causas primordiales. Las cau- c) Reduzca el nivel de catalizador. Mientras
sas o sus soluciones son descritas abajo. más largo sea el tiempo de gelado, más bajo
1) Influencia de pigmentos, cargas, temperatura será el pico exotermico.
y catalizador – d) Si está vaciando por el reverso de los ova-
a) Cualquier influencia de los factores ante- lines, reduzca el nivel de catalizador en la
riores que afectan el tiempo de gelado, tam- segunda vaciada. La exotermia del primer
bién afectarán el tiempo de curado. NOTA: vaciado ayudará a catalizar el segundo.
Los tiempos de gelado y curado están di- e) Remueva las piezas del molde mientras
rectamente relacionados. Mientras más rá- permanezcan tibias y soportelas con el lado
pido tiempo de gelado, tendremos un más correcto hacia arriba para evitar las arrugas.
rápido tiempo de curado. f) Revise la la aplicación del desmoldante para
b) El uso de cargas de bajo peso tiende a incre- asegurarse de que no existe un problema de
mentar el pico exotermico y causar una ve- preliberado.
locidad más rápida de curado. 3) Arrugas posteriores al desmolde – El arru-
2) El tamaño del vaciado y su espesor (mien- gado de las piezas después de desmoldar de-
tras más grande y gruesa sea la pieza, curará bido a la falta de un curado completo pueden
más rápido y tendrá más alto pico exo- ser evitadas siguiendo:
térmico) – a) Acueste la pieza de manera que esté so-
a) Disminuya el nivel de catalizador o use un portada completamente mientras cura.
catalizador menos reactivo. b) Incremente el nivel de catalizador para ace-
b) Remueva o abra los moldes tan rápido co- lerar el curado o intentar un catalizador de
mo sea posible. curado secundario como la 2,4-Pen-
c) Use aire o agua para disipar el calor de la tanodiona (Azox, Trígonox-44, ect.).
superficie de la pieza. c) Revise el procedimiento de mezclado y ase-
K. Arrugas – La formación de arrugas tiene dos gurese de que la cantidad de catalizador es
causas básicas. Estas causas con sus soluciones medible y hay una cantidad suficientemente
se describen abajo. grande para asegurar una distribución pareja
1) Asentamiento de carga – Esto produce una en la matríz.
parte trasera rica en resina, la cual cura, en- L. Quebraduras – Estas son principalmente
coge y estira hacia adentro del molde cau- causadas por esfuerzos de encogimiento de cura-

do no liberados los cuales exceden la fuerza de a) Mezcle perfectamente el catalizador en la
compactación de la resina. Las soluciones a este resina antes de añadir el pigmento seco o
problema incluyen: carga.
1) Reducir el encogimiento de la matríz – b) Asegurese de que todo el pigmento seco y
a) Incremente la cantidad de cargas. cargas están perfectamente dispersados (sin
b) Utilice una resina de menos encogimiento. grumos) antes de la adición del catalizador.
c) Cure la matríz más lentamente reduciendo o N. Areas suaves – Estas son causadas por la re-
cambiando el catalizador. sina que no ha gelado o curado de forma pareja.
d) Para tinas de baño o cubiertas de pisos de Las posibles soluciones son:
regaderas. Use una resina de más alta visco- 1) Incremente el nivel de catalizador, usando
sidad. un catalizador menos reactivo e increpen-
2) Incremente la resistencia a quebraduras de la tando su volumen.
matríz – 2) Mezcle muy bien el catalizador en la resina
a) Incremente la fuerza de compactación antes de añadir la carga.
haciendo lo siguiente: 3) Revise la humedad en la carga (la carga hu-
i. Utilice un catalizador más reactivo o incre- meda tiende a aglomerarse; el agua retarda
mente su nivel. el gelado y curado).
ii. Use catalizador de tipo 2,4-Pentanodiona. 4) Revise por aglomerados de pigmento no
b) Incremente la elongación de la matríz – mezclado.
i. Utilice una resina de más alta elongación. O. Lineas de vetas borrosas – Son causadas
ii. Si utiliza cargas ligeras, trate de usar los de por matríz de viscosidad muy baja. El problema
más alta elongación o fibras de vidrio (ej, se resuelve como sigue:
R.J. Marshall Termolita 100). 1) Incremente la relación de cargas.
c) Libere el esfuerzo permitiendo que la pieza 2) Incremente el nivel de catalizador.
se mueva mientras encoge – 3) Reduzca el tiempo de vibración.
i. Remueva los contra-moldes, abra el zoclo. P. Estime el tiempo de gelado de la resina –
ii. Revise el desmolante. El tiempo de gel de la resina contra la tem-
iii. Revise el gelado y curado del gel coat. peratura es una relación exponencial (vea la grá-
iv. Revise el diseño del molde. fica). Por ejemplo, si el tiempo de gelado de una
M. Burbujas de aire atrapadas – Ese problema resina a 70°F es de quince minutos, ¿cual será el
tiene tres causas posibles. Las causas y solucio- tiem-po de gelado a 60°F o a 80°F? La formula
nes sugeridas son las siguientes: es:
1) Viscosidad de la matríz muy alta – TEMPERATURA VS TIEMPO DE GELADO DE RESINA
a) Revise la temperatura de la resina, cargas, 100
Punto de partida: Temperatura de resina = 77 F
instalaciones y molde. Mientras más frios la 95
tiempo de gelado de la resina = 15 minutos
El nivel de catalizador se mantiene constante.
matríz será más viscosa. 90
La temperatura de la resina es varinda.
b) Revise la concentración alta de partículas de 85
TEMPERATURA (F)
80
carga finas. Mientras más cargas finas más
75
espesa la matríz. 70
c) Incremente la relación de resina de la mez- 65
cla. 60
d) Use resinas de más baja viscosidad. 55
e) Añada agentes de humectación y desaerean- 50

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
tes a la resina. TIEMPO DE GELADO DE RESINA (minutos)
2) Vibración inefectiva – Para 60 – 70 = -10

a) Revise que la fuerza de vibración alrededor El factor de multiplicación para -10 = 1.90 (ver
de la mesa sea suficiente y uniforme. tabla)
b) Menor nivel de catalizador para aumentar el 15 x 1.90 = 28.5
tiempo de gelado y permitir más tiempo El tiempo de gelado a 60°F = 28.5 minutos
para la vi-bración. Para 80 – 70 = +10
3) Reacción de catalizador con el pigmento y/o El factor de multiplicación para +10 = 0.68 (ver
carga generando burbujas de gas – tabla)

15 x 0.68 = 10.2 Gruber Systems
El tiempo de gelado a 80°F = 10.2 minutos 25636 Avenue Stanford
ESTIMADOR DE TIEMPO DE GELADO DE RESINA Valencia, CA 91355-1117
Diferencia Factor de Diferencia Factor de Tel: 800- 257-4070
de multiplicación de multiplicación
temperatura temperatura 661- 257-4060
-2 1.15 +2 0.92 Fax: 661- 257-4791
-4 1.31 +4 0.85 www.gruber-systems.com
-6 1.51 +6 0.79
-8 1.67 +8 0.73
-10 1.90 +10 0.68 J.R. Composites Inc.
-12 2.09 +12 0.62 1251 GoForth Road
-14 2.31 +14 0.58
-16 2.59 +16 0.53
Kyle, TX 78640
-18 2.95 +18 0.50 Tel: 800- 525-3587
-20 3.46 +20 0.45 512- 268-0326
Como regla de oro, por cada 11°F de disminu- www.jrcomposites.com
ción en temperatura, el tiempo de gelado se du-
plica (2x). Ken Fritz Tooling & Desingn, Inc.
Por cada 18°F de incremento en temperatura, el 1945 Puddledock Road
tiempo de gelado se hace la mitad (0.5x). Petersburg, VA 23803
Q. Relación de catalizador – Recuerde que la Tel: 800- 426-1828
alta temperatura puede causar exotermias altas e 804- 862-4155
incrementar el encogimiento, lo cual resultará en Fax: 804- 748-2561
quebraduras. Cuando las temperaturas se incre- [email protected]
mentan:
NO SI B. Proveedores de cargas
Reducir el nivel de cataliza- Cambie a un catalizador de Alcan Speciality Aluminas
dor. menor reactividad. 6150 Parkland Blvd.
- La cantidad de catalizador - Esto permite un incre-
puede ser muy pequeña mento de la cantidad de Suite 220
para dispersarse adecua- catalizador para un mejor Cleveland, OH 44124
damente en la mezcla. mezclado y para asegurar Tel: 440-460-2600
- Esto disminuirá el desa- un curado completo. Fax: 440-460-2602
rrollo de la fuerza de com- Cambie a una resina de
pactación. tiempo de gelado más largo. www.riotinto.com/riotintoalcan
- El curado completo pudie- - Permita un incremento en Imerys
ra no ser alcanzado. el porcentaje de cataliza- 100 Mansell Court East, Ste 300
dor o… Roswell, GA 30076
- Mantenga el porcentaje
“normal” de catalizador. Tel: 888- 277-9636
La regla de oro general para la relación de ca- 770- 645-3700
talizador consiste en que el nivel debe ser man- Fax: 770- 645-3384
tenido entre 0.5 - 3%. www.imerys-perfmins.com
Cuando el nivel de catalizador se mueve fuera de
este rango, cambie, como sea adecuado, a un ti- R.J. Marshall Company
po de catalizador más o menos reactivo. 26776 W. 12 Mile Road
6. SUMINISTROS PARA LA PRODUC- Southfield, MI 48034
CION DE MARMOL – Cook Composites and Tel: 800- 338-7900
Polymers provee gel coat, resinas y limpiadores 248- 353-4100
para la producción de vaciados poliméricos. Otras Fax: 248- 948-6460
fuentes son listadas enseguida: www.rjmarshall.com
A. Fabricantes de moldes
ACS International
4775 South 3rd Avenue
Tucson, AZ 85714
Tel: 800-669-9214
520-889-1933

Fax: 520-889-6782 www.americancolors.com
www.acstone.com
BroCom Corp.
Huber Engineered Materials 2618 Durango Drive
1000 Parkwood Circle Ste 1000 Colorado Springs, CO 80910
Atlanta, GA 30339 Tel: 888- 392-5808
Tel: 678- 247-7300 719- 392-5537
Fax: 678- 247-2797 Fax: 719- 392-5540
www.hubermaterials.com www.marblecolors.com
Sanco Inc. Plasticolors

207 Brookhollow Industrial Blvd. 2600 Michigan Ave.
Dalton,GA 30721 PO Box 816
Tel: 800- 536-5725 Ashtabula, OH 44005
706- 279-3773 Tel: 888- 997-5137
440-997-5137
Fax: 440- 992-3613
www.plasticolors.com
C. Proveedores de pigmentos secos y disper-
siones de pigmentos
American Colors
1110 Edgewater Drive
Sandusky, OH 44870
Tel: 419- 621-4000
Fax: 419- 625-3979

VACIADO: Superficie sólida
Parte Siete, Capítulo III UV. El MMA (metil metacrilato) puede ser aña-
En este capítulo dido para mejorar la resistencia al agua y UV.
1. Introducción La carga preferida para los productos de super-
2. Materiales ficie sólida es la alúmina tri-hidratada (ATH). El
3. Procesos de manufactura ATH de grado superficie sólida es una partícula
4. Formulación de la matríz mucho más fina que la de grado ónix. Su tamaño
5. Post-curado es medido en unidades llamadas micrones. Mien-
1. INTRODUCCION – La superficie sólida tras más fina o pequeña sea la partícula, más
es una aplicación especializada que se caracteri- blanco será el color del vaciado curado y más
za por su composición homogenea y ausencia de balanceado será el empaquetado de la partícula.
gel coat. Se requiere de homogeneidad para la Un paquete de partículas más uniforme nos lleva
fabricación de las piezas de superficie solida a un incremento en la dureza superficial, la cual
debido a que su instalación puede incluir des- es más lisa y por tanto, más parecida a la
baste, cortado, lijado de superficie, creación de superficie del vidrio. El ATH es, también, re-
diseños en la placa y formado de orillas. Como sistente a los químicos lo cual añade propiedades
resultado, cada lado de la pieza de superficie de resistencia al manchado en la pieza. Debido al
sólida es potencialmente un lado terminado, in- tamaño de partícula del ATH, existe una gran de-
cluyendo el corte de las orillas. Las piezas de manda de resina para humectar las cargas. Ade-
superficie sólida pueden ser pigmentadas o ve- más, estan disponibles algunas cargas con efecto
teadas y son ligeramente translúcidas o tienen de granito especialmente diseñadas para super-
una apariencia de granito. ficie sólida.
Uno de los principales defectos encontrados en Los catalizadores/iniciadores usados en la pro-
las piezas de superficie sólida son los huecos. Si ducción de superficie sólida son similares a los
la matríz contiene huecos, algunas serán expues- utilizados en las aplicaciones de vaciados poli-
tas seguramente en el proceso de instalación / méricos.
fabricación. Los huecos expuestos se convierten 3. PROCESO DE MANUFACTURA – El
en defectos visibles y son suceptibles de man- proceso de fabricación general para la produc-
chado. Los materiales usados, procedimientos de ción de superficie sólida es mostrado en la tabla
mezclado de matríz y formulación de matríz in- siguiente:
fluencían el contenido de huecos. Procedimiento de mezclado de superficie solida
2. MATERIALES – Las resinas de superficie 1. Pese los ingredientes.
sólida están basadas en los poliesteres ISO/NPG 2. Añada resina a la olla de mezclado.
similares a los de los gel coats en lugar de las re- 3. Puede añadir catalizador a la resina y mezclar
sinas tipo ortoftálicas usadas en las aplicaciones bien por un minuto o añadir el catalizador en un
paso posterior
de vaciados recubiertos con gel coat. Esta resina
4. Añada pigmento y mezcle bien. Puede añadir
de más alto grado en la matríz es requerida debi- una pequeña cantidad de carga para ayudar a
do a que debe proveer toda la protección que de- dispersar el pigmento.
bería ser obtenida del gel coat. (Para mayor in- 5. Añada carga y mezcle bien.
formación sobre la química de la resina ver la 6. Detenga el mezclador e integre los residuos de
Parte 3, Capítulo II). Igual que con el ónix mol- los lados y la paleta de mezclado para integrar el
deado, la claridad y bajo color del vaciado cura- material pegado.
do son factores muy importantes. Las resinas de 7. Mezcle bien por 3 minutos adicionales.
superficie sólida son altamente promovidas para 8. Aplique vacío; el vacío debe mantenerse por al
alcanzar razonables velocidades de curado ya menos cinco minutos una vez que se alcanzaron
que usan cargas de ATH de tamaño de partícula los 25 a 27 mmHg.
fino. Sin embargo, el sistema de promoción di- 9. Si no se añadió el catalizador en el Paso Tres,
añada el catalizador a la mezcla.
fiere del usado en marmol moldeado en que el
10. Mezcle por 30 segundos sin vacío para integrar
color del vaciado curado no es tan oscuro. Los el catalizador.
agentes desaereantes y humectantes son añadidos 11. Aplique vacío y mantengalo por cinco minutos.
típicamente para ayudar en la liberación de bur- 12. Vacíe en los moldes.
bujas/huecos de aire de la mezcla. Se añaden Se recomienda el uso de un mezclador con vacío
estabilizadores UV para mejorar la estabilidad a para ayudar a eliminar el aire atrapado en la ma-

VACIADO: Superficie sólida
tríz y los huecos en la pieza terminada. Las mez- piedades de resistencia química, resistencia al
cladoras con vacío han sido diseñadas especial- agua y estabilidad UV en el producto final. El
mente para la manufactura de superficie sólida. post-curado disminuye también la cantidad de
Se recomienda un vacío con 25-27 mmHg. Un estireno residual en la pieza.
vacío menor a 23 mmHg no es efectivo, en tanto La temperatura recomendada de post-curado es
que más de 28 mmHg causarán que los monó- de 180°F a 200°F por dos a cuatro horas. No per-
meros en la resina se vaporicen. La vaporización mita que la temperatura sobrepase los 225°F
de monómeros resultará en millones de burbujas debido a que esta se aproxima a la temperatura
microscópicas en la matríz que serán imposibles en que la pieza de superficie sólida se comienza
de eliminar. a degradar y decolorar. Es importante que la
4. FORMULACION DE LA MATRIZ – En temperatura elevada sea uniforme en el área de
la superficie sólida, el contenido de resina es mu- post-curado. Si existen áreas más calientes, se
cho más alto que en otras formas de vaciado de- presenta el riesgo de que la pieza o parte de ella
bido al grano fino de la carga de ATH de la su- se degrade y decolore. El post-curado es más be-
perficie sólida y la necesidad de eliminar las neficioso en piezas post-curadas inmediatamente
burbujas de aire. También, debido al tamaño fino después del desmolde (esto es, cuando las piezas
de las partículas de la carga de ATH, se nece- aún permanecen tibias y en camino de enfriar el
sitará un alto nivel de catalizador. Una formu- pico exotérmico) que cuando se post-cura la pie-
lación típica de matríz de superficie sólida es: za cuando se ha enfriado completamente a tem-
Resina 38 – 45 % peratura ambiente. Mientras es post-curada, la
ATH grado superfi- 55 – 62 % pieza debe estar sobre un soporte. No importa
cie sólida cuando vaya a ser post-curada una pieza – des-
Pigmento base 1.0 – 1.5 % pués del desmolde, el dia siguiente, o después –
Catalizador/iniciador 1.0 – 3.5 % (basado los beneficios de post-curado siempre excederán
en el contenido de rela ausencia de este.
sina)
5. POST-CURADO – Post-curar consiste en
curar una pieza a temperatura ambiente y des-
pués exponer a una temperatura elevada por un
período de tiempo determinado. La teoría del
post-curado es que la temperatura elevada in-
crementerá la cantidad de entrecruzamiento de la
resina poliéster. Todos los productos de vaciado
polimérico son curados a temperatura ambiente;
sin embargo, la temperatura ambiente cambiará
dependiendo de la estacíon. Si la temperatura
ambiente es fria, la reacción del polímero será
más lenta, resultando en tiempos de gelado y cu-
rado más largos. Mientras más largo el tiempo de
curado, será más difícil que la pieza alcance un
curado completo. Aún en temperaturas ambien-
tales más cálidas, hay numerosos factores que
evitarán que la pieza alcance un curado com-
pleto. El post-curado asegura que las piezas al-
cancen de manera constante un curado completo.
El post-curado es una necesidad para los pro-
ductos de superficie sólida. El post-curado opti-
mizará las propiedades físicas que son críticas
para cumplir los estandares y pruebas de certifi-
cación. Los estudios han mostrado que las pro-
piedades físicas como la resistencia a la flexión,
tensión y temperaturas de distorsión se mejoran
con el post-curado. También aumentan las pro-

VACIADO: Resinas flexibles de vaciado
Parte Siete, Capítulo IV rígido y se puede quebrar si hay mucho movi-
En este capítulo miento en la matríz o en el laminado detrás de
1. Introducción él.
2. Materiales 2. MATERIALES – Las resinas flexibles es-
3. Información de procesos tán disponibles en versiones promovidas o sin
4. Formulaciones para moldeo flexible de promover. Las versiones promovidas solo re-
molduras quieren de la adición de catalizador para iniciar
1. INTRODUCCION – La resina flexible es el proceso de curado. El proceso de curado pue-
un tipo especial de poliéster formulado para al- de iniciarse en versiones sin promover mediante
canzar la propiedad de flexibilidad. Hay varios el uso de calor o catalizadores activados por ca-
usos para las resinas flexibles: lor o el uso de catalizadores o promotores a tem-
• Fabricación de molduras decorativas – La peratura ambiente.
resina flexible es mezclada con varios tipos • El catalizador de peróxido de benzoilo
de cargas y pigmentos, típicamente vaciada (BPO) es el catalizador activado con calor
en tiras largas. Las propiedades requeridas más comúnmente usado y es típicamente
para las molduras fabricadas incluyen: utilizado a temperaturas por encima de los
- Flexibilidad – las tiras de moldeo son en- 200°F.
rolladas para empacarlas. Las molduras • El BPO puede ser también usado para curar
necesitan doblarse alrededor de estructu- poliesteres a temperatura ambiente si se
ras con curvaturas. utiliza en la mezcla una amina como pro-
- Clavabilidad – se utilizan clavos para ase- motor. Algunos ejemplos son la dietil-
gurar la moldura en su lugar. anilina (DEA) o dimetilanilina (DMA). La
- Pintabilidad – una vez instaladas, las mol- DMA nos dá gelados más cortos que la
duras son pintadas. DEA. Una mayor cantidad de amina reduce
• Vidrio de seguridad – La resina flexible es tanto el gelado como el curado. Los va-
vaciada entre dos placas de vidrio para ciados curados de esta forma tienden a ser
prevenir que el vidrio se despedace cuando más flexibles. Algunos campos de aplica-
se quiebre. ción son los sistemas de doble recipiente,
• Resina de mezclado – El uso más popular donde una resina promovida y otra cata-
de las resinas de vaciado flexibles es la lizada son mezcladas justo antes o durante
mezcla con otras resinas poliéster más riel uso. El BPO es una pasta y por eso es
gidas para aumentar la elongación a la ten- menos conveniente usarlo que el peroxido
sión (flexibilidad) de la resina rígida. La de metil etil cetona (PMEK).
relación de mezclado es dependiente de la • El sistema de curado preferido y más co-
flexibilidad deseada. Al incrementar la fle- mún utiliza catalizador PMEK y promotor
xibilidad se mejorará la “resistencia” me- de cobalto. El uso de un co-promotor amí-
diante la reducción de lo “quebradizo” de nico es frecuentemente deseable para pro-
la pieza. veer un gelado y curado más rápidos de
Las características generales de las resinas fle- acuerdo a las necesidades de producción.
xibles son las siguientes: Las concentraciones típicas deben incluir
• Muy bajo encogimiento. 0.15 a 0.25 por ciento de una solución de
• Acabado final pegajoso. cobalto al 12 por ciento y 0.025 a 0.25 por
• Alta elongación a la tensión. ciento de DMA. Pudiera ser añadido inhi-
• Baja temperatura de distorsión (HDT). bidor adicional para alcanzar un gelado es-
• Baja dureza Barcol. pecífico, una vez que la velocidad de cura-
• Pobre resistencia UV. do correcta ha sido determinada.
La resina flexible por si sola o mezclada en re- PRECAUCION: Cuando promueva resinas po-
laciones altas NO es recomendable para usarse liéster, los promotores y catalizadores NO deben
en piezas estructurales o para fabricar gel coat. entrar en contacto directo unos con otros debido
Su alta elongación a la tensión, bajo calor de a la descomposición rápida y violenta que puede
distorsión y baja dureza Barcol no proveerán resultar. El subproducto resultante es una ame-
integridad estructural. El gel coat es típicamente naza para la salud y de incendios.

Las cargas son usadas para hacer rendir la resina y pieza de propiedades mecánicas más altas. La
por tanto bajar los costos de materias primas. Las madera, tal como el aglomerado y hojas de tri-
cargas imparten color y opacidad al vaciado. Mu- play, pueden ser usados como material de so-
chas cargas inorgánicas son blancas o ligeramente porte posterior. Es importante asegurarse de
grises en el sistema de resina. Las cargas orgá- que la madera está seca. Las varillas de metal
nicas producen colores oscuros. Los pigmentos insertadas en el vaciado impartirán rigidez.
tambien pueden ser usados para producir cual- 3. INFORMACION DEL PROCESO – Los
quier color deseado. moldes deben ser flexibles y resistentes para que
A. Cargas inorgánicas – Típicas de esta va- tengan mucha durabilidad y facilidad para remo-
riedad de cargas son los carbonatos de calcio, ver la pieza vaciada. Adicionalmente, deben ser
talco (silicatos de magnesio) y alúmina tri- resistentes a solventes y estireno. Los materiales
hidratada. Las dos razones primarias para usar de molde deben ser capaces de duplicar cada de-
ese tipo de cargas son el bajo costo y la dispo- talle de la pieza maestra. Los materiales típicos
nibilidad. Algunas cargas afectan el curado para hacer moldes son el hule de silicón RTV,
final y necesitan ser checadas por el usuario elastómeros de uretano, y latex o hule vinílico.
para ver si obtiene resultados aceptables. De- NOTA: El latex no debe ser basado en sulfuro.
bido a que estas son cargas pesadas, las pie- El latex de base sulfuro inhibe el gelado y cura-
zas tendrán densidades más altas. El uso de es- do de las resinas poliéster.
te tipo de cargas hace la pieza más dura y me- Los vaciados sacados del molde usualmente ten-
nos flexible. La alúmina tri-hidratada puede drán una superficie ligeramente pegajosa. Esto es
reducir las características de inflamabilidad debido a monómero de estireno no reaccionado.
del vaciado final. Una lavada con agua caliente con jabón o sol-
B. Cargas orgánicas – Estas son usualmente vente removeran esto con facilidad. Los vaciados
sub-productos agrícolas que son molidos hasta pueden entonces ser lijados, pulidos y abrillan-
un tamaño de partícula útil. Por esta razón, la tados para tener una variedad de acabados de su-
disponibilidad y consistencia puede variar con perficie desde brillosos a mateados. Los vaciados
la zona geográfica. Las cargas típicas incluyen también pueden ser pintados, manchados, recibir
cáscaras de nuez de la india o nuez común aplicación de laca o de barniz.
molidas. Las piezas hechas con las cargas or- 4. FORMULACIONES PARA MOLDEO
gánicas dan un acabado tipo madera y pueden FLEXIBLE DE MOLDURAS– Las propie-
ser pintadas. Es necesaria una selección cui- dades típicas de la resina flexible STYPOL® de
dadosa de cargas orgánicas. Muchas cargas no CCP son:
pueden ser usadas de forma sencilla debido a Propiedades
que inhiben el gelado y curado – en algunos Viscosidad (Brookfield) 80 cps
casos, muy severamente. El aserrín es un ma- Tiempo de Gel a 77°F 3.5 minutos
terial común que no recomendado. Tiempo de curado 10 minutos
C. Cargas de bajo peso – Estas pueden re- Pico exotérmico 330° F
ducir las densidades hasta quedar cercanas a la Peso por galón 9.4 libras
de la madera. Son capaces de hacer esto debi-
do a que se trata de esferas huecas que des- Las siguientes formulas de partida pueden ser
plaza el peso pero no el voluem y baja la den- usadas como una guía inicial:
sidad de la pieza. Hay disponibles varias com- Piezas flexibles
posiciones de cargas de bajo peso, así como Resina 91.3 %
Cáscara de nuez 2.2 %
pre-mezclas con carbonato de calcio. Tenga
Carbonato de calcio 6.5 %
cuidado ya que algunos tipos de cargas de ba-
Promotores Como sea necesario
jo peso son frágiles y pueden romperse fácil- PMEK 1 % mínimo
mente. Una vez rotas estas cargas de bajo peso
se convierten en particulas finas y la ventaja Piezas semi-rigidas (se pueden clavar )
del bajo peso se pierde. Resina 80 %
La fibra de vidrio cortada, fibras molidas, ma- Cáscara de nuez 20 %
dera o varillas de metal pueden ser utilizadas Pigmentos Como se requiera
para reforzar piezas estructurales. Las fibras Promotores Como se requiera
son mezcladas en la resina para producir una PMEK 1 % mínimo

Piezas de bajo peso (semi-rígidas y clavables)

Resina 73 %
Cáscara de nuez 19 %
Carga de bajo peso 8%
Pigmentos Como se requiera
Promotores Como se requiera
PMEK 1% mínimo
Rígidas
Resina 57.8 %
Cáscara de nuez 42.2 %
Pigmento Como se requiera
Promotores Como se requiera
PMEK 1 % mínimo

VACIADO: Requerimiento de prueba de thermal shock
Parte Siete, Capítulo V ser comparados solo entre ellos. Si hubiera dife-
En este capítulo rencia en los resultados, esta estará más influen-
1. Prueba de thermal shock ciada por las materias primas. Sin embargo, re-
2. Factores que afectan el desempeño en sultados significativamente diferentes indicarán
el termal shock un posible defecto de fabricación en la pieza con
3. Requerimiento de prueba de termal los resultados más bajos. Si ambos resultados
schock son iguales pero bajos (no se cumple con el nú-
1. PRUEBA DE TERMAL SHOCK – El mero mínimo de ciclos requeridos), indicará que
termal schock es una prueba acelerada diseñada tenemos un problema de proceso.
para medir la longevidad de las piezas vaciadas y Cuando se lleva a cabo una prueba de termal
de superficie sólida cuando son expuestas a las schock para ser calificado de acuerdo a un están-
condiciones con agua de un hogar típico. Las dar, se asume que el fregadero o la tina de baño
piezas probadas mediante termal schock son típi- probado es un representante típico del producto
camente los fregaderos de cocinas, lavabos y ti- del fabricante. La falla durante la prueba de ter-
nas de baño. La prueba de termal schock es un mal schock puede ocurrir en el gel coat o en la
protocolo requerido de los estandares ANSI Z matríz. Las descripciones de cada uno de esos
124.3 para lavabos plásticos y Z 124.6 para fre- modos de falla y posibles causas de la falla son
gaderos plásticos. las que siguen
Durante la prueba de termal schock la pieza es A. Fallas del gel coat – Las quebraduras pe-
expuesta a ciclos de agua extrenadamente ca- queñas o fizuras solo en la capa del gel coat
liente y fria. El tiempo de exposición, velocidad indican una falla del gel coat. Si la prueba con-
de flujo y temperaturas del agua son específicos tinúa después de que ha ocurrido la falla del gel
para cada estándar o método de prueba. Durante coat, el agua eventualmente se filtrará bajo las
la exposición al agua caliente, la pieza se expan- areas con fizuras del gel coat y causará que se
derá. Entonces el agua fría encogerá o compri- desprenda. La matríz expuesta, eventualmente
mirá la pieza. Como resultado, la pieza se “mo- se quebrará. Las fallas en el gel coat pueden ser
verá” continuamente en contracciones y expan- causadas por porosidad, o por gel coat con
siones durante el período de prueba. espesor grueso, delgado o disparejo.
Eventualmente, la pieza alcanzará el punto de 1) Porosidad – Cuando se expone al agua ca-
fatiga y fallará, como se observará mediante una liente, la porosidad o aire atrapado en la ca-
quebradura visible. Si se permite que la prueba pa de gel coat se expanden más que el gel
continúe, la quebradura se hará más grande y coat que los rodea. Debido a que el gel coat
profunda y aparecerán otras quebraduras. Los re- es solo una capa delgada, no requiere mu-
sultados son reportados generalmente como el chos ciclos de agua caliente antes de que las
número de ciclos para que la pieza falle, así quebraduras aparezcan. El tamaño de la bur-
como una descripción de la falla, incluyendo el buja de aire también hará una diferencia en
lugar donde ocurrió, sea en el gel coat o en la la rapidéz con que la falla ocurre.
matríz. Los resultados de la prueba de termal 2) Gel coat grueso o delgado – Si la película
schock no han sido correlacionados al comporta- de gel coat es muy delgada, las fallas típica-
miento de la realidad de uso del producto. mente ocurren por que el gel coat carece de
2. FACTORES QUE AFECTAN EL DES- fuerza para soportar el esfuerzo de contrac-
EMPEÑO EN EL THERMAL SHOCK – ción. Si la capa de gel coat es muy gruesa, el
Aunque los resultados de la prueba de termal desempeño es mejor; sin embargo, como re-
schock pueden ser influenciados por la calidad sultado del exceso de espesor, se incrementa
de los materiales usados para fabricar la pieza, el el movimiento durante la contracción/cons-
proceso de manufactura utilizado para fabricar la tricción lo puede fatigar la pieza y causar
pieza es el principal factor que afecta los resulta- que-braduras prematuras.
dos de la prueba. 3) Gel coat disparejo – Si el gel coat no se apli-
Si se está haciendo una prueba de termal schock ca de forma pareja, las áreas de gel coat del-
para certificar una nueva materia prima, se deben gadas y gruesas se contraerán y oprimirán a
hacer dos piezas – una con el nuevo material y diferentes proporciones, causando que las in-
otra con el viejo – usando el mismo procedi- terfases donde las areas gruesas y delgadas
miento de manufactura. Los resultados deberán

se encuentran se vuelvan áreas de alto es- 5) Colocación inadecuada del tubo de sobre-
trés. flujo – El espacio bajo el tubo de sobre-flujo
B. Falla de la matríz – Las quebraduras resol- debe ser consistente desde el drenaje hasta la
tantes de las fallas en la matríz son profundas, conexión cerca de la orilla del ovalín. La
más largas y más frecuentemente más anchas matríz llena el espacio entre el ovalín y el
que las fallas de quebraduras en el gel coat. Las tubo. Si el espacio bajo el tubo no es consis-
quebraduras típicas de la matríz salen del radio tente, ocurrirán variaciones de espesor y
central del orificio del drenaje debido a que esa causarán la falla descrita arriba.
área es la más gruesa del lavabo. La falla de la Como se estableció previamente, la prueba de
matríz puede ser causada por la composición de termal schock es un indicador de que tan bien
la matríz, reactividad de la vaciada posterior, ha sido fabricada la pieza. Es un método acele-
porosidad, falta de alineación del contra-molde rado de prueba con condiciones severas extre-
o colocación inadecuada del tubo de sobreflujo. mas diseñada para mejorar el desempeño de la
1) Composición de la matríz – Durante la prue- pieza. Si los resultados son buenos, entonces el
ba de termal schock, la resina es el único fabricante tiene “paz mental” al saber que el
material en la composición de la matríz que proceso de producción está trabajando bien. Si
se contrae y oprime. Si la matríz es rica en los resultados son bajos, entonces es una infor-
resina, habrá una gran cantidad de movi- mación importante que define los asuntos que
miento durante la contracción y opresión. Si tienen que ser conocidos y corregidos en el pro-
la matríz es pobre en resina, no se mantendrá ceso de manufactura.
unida. 3. REQUERIMIENTO DE PRUEBA DE
2) Reactividad de la vaciada posterior – Fre- TERMAL SHOCK – CCP provee la prueba de
cuentemente, el contenido de la resina en la termal schock como un servicio para sus clien-
matríz es incrementado por la vaciada pos- tes. Para requerir la prueba, por favor llene la pá-
terior que hace más fácil el llenado en el gina con el formato para este efecto y envíela
contra-molde. Un contenido alto de resina en con la pieza a ser probada a:
la matríz en conjunto con una masa más CCP
gruesa en el ovalín, causará que la exotermia Attn: Laboratorio de Composites; Servicio
del vaciado posterior en el contra-molde sea Técnico
muy alta. La exotermia más alta, hará que la 820 East 14th Street
posibilidad de crear esfuerzos sea más gran- North Kansas City, MO 64116
de y cause fracturas en la matríz durante el Las dudas deben ser consultadas en:
proceso de curado. Las fracturas por esfuer- Tel: 816 - 391-6088
zos crecerán durante la prueba de termal Fax: 816 - 391-6215
schock y eventualmente serán visibles en la Las pruebas pueden ser llevadas a cabo mediante
superficie. el estándar ANSI Z 124.3 o el estándar ANSI Z
3) Porosidad – Si hay aire atrapado en la matríz 124.6.
cerca de la superfice del gel coat, la expo- 1) ANSI 124.3 (artículos de baño) – La prue-
sición al agua caliente puede calentar el aire ba estándar usa agua a 150°F y 50°F. Un
dentro del hueco causando que se expanda. ciclo consiste de:
Esta expansión puede causar una quebradura 1. 90 segundos de agua a 150°F fluyendo a un galón
en la matríz la cual entonces se irradia a la por minuto.
superficie. 2. 30 segundos de tiempo de drenaje.
4) Falta de alineación del contra-molde – La 3. 90 segundos de agua a 50°F fluyendo a un galón
falta de alineación del contra-molde (ovalín) por minuto.
4. 30 segundos de tiempo de drenaje.
moverá la masa de la matríz. El resultado se-
rá una diferencia aún más grande entre las Para pasar esta prueba, se requiere un mí-
areas de matríz gruesa y delgada. Justo como nimo de 500 ciclos sin quebraduras o am-
en donde hay espesor disparejo de gel coat, pollas. Típicamente las pruebas del ovalín
hay una diferencia en la relación de contrac- son hechas hasta que al menos se observan
ción y opresión entre las areas gruesas y del- dos quebraduras. El ovalín es entonces
gadas de la matríz, con un esfuerzo en la cortado, las quebraduras son inspecciona-
interfase entre las areas. das y el espesor del gel coat medido.

2) ANSI Z 124.6 (Cocinas) – Esta prueba usa requerimiento de aprobación son 250 ciclos
agua corriente a 190°F/70°F a un galon por sin quebraduras o ampollas.
minuto sin pausa entre ciclos. El

REQUISICION DE PRUEBA DE TERMAL SCHOCK (MB-218)

IMPORTANTE
1. La forma debe ser completada antes que la prueba comience. 2. Los vanity tops más anchos de 32 pulgadas no pueden ser probados.
Nombre de la compañía: Teléfono:
Dirección: Fax:
e-mail:
Ciudad/Estado/C.P.: Nombre de contacto:
Producto: Marmol Onix Granito Superficie sólida Otro:
Fecha de manufactura: Temperatura del taller (°F):
Ovalín: Redondo Oval Cuadrado Concha Otro:
Sobre-flujo Si No
Prueba de thermal schock: Estándar 50/150 Cocina de superficie sólida 70/190 Otro:
GEL COAT: Fabricante: Código de producto: # Lote:
Tipo de aspersión: Airless Asistencia de aire No atomizado Otro:
Método de catalización: Externa Interna Hot pot
Fabricante de catalizador & producto: Porcentaje de catalizador:

Espesor húmedo de película: ⁯ Menor a 10 mils ⁯ 10-15 mils ⁯ 15-20 mils ⁯ 20-25 mils ⁯ 25-30 mils ⁯ Mayor a 30 mils
Tunel de curado: ⁯ Si ⁯ No ⁯ Temperatura del tunel (°F) ______________________
Fabricante del granito
Codigo de producto: _________________ Porcentaje de carga
aspersable: _________________________
Color: _____________________________ en el gel coat: _______________________
RESINA: Fabricante: Código de producto: # Lote:
Fabricante de catalizador & producto: Porcentaje de catalizador:
CARGA: ⁯ CaCO3 ⁯ ATH (Onix) ⁯ Granito ⁯ Otra: ____________ ⁯ ATH Superficie Sólida ⁯ Granito Superficie Sólida
Fabricante de la carga & producto: Porcentaje:
MATRIZ: Porcentaje de resina: Porcentaje de carga: Temp. de matríz (°F): Temp. ambiente (°F):
PARA USO EXCLUSIVO DE INVESTIGACION

Tipo de falla: ⁯ Gel coat ⁯ Matríz ⁯ Otro: _____________ # ciclos: _____________
Proyecto #: Fecha asignada:
COMENTARIOS:

POLIESTER TOOLING: Introducción
Parte Ocho, Capítulo I La mayoría de las capas de molde usadas para pr-
En Parte Ocho oducir piezas de PRF son elboradas de materiales
Capítulo I: Introducción tipo PRF. Para corridas altas de producción, un
Capítulo II: El modelo maestro molde de metal puede ser más económico, pero
Capítulo III: Preparación del modelo con un costo inmediato más alto. Una cubierta de
maestro molde del tipo PRF es producida usando un mode-
Capítulo IV: Aplicando cera desmol- lo maestro, también conocido como patrón o mo-
dante a modelos y moldes delo. Este modelo maestro es una representación a
Capítulo V: Fabricando un molde escala completa del diseño de una parte que incor-
Capítulo VI: Distorsión de la superficie pora toda la geometría de una de las superficies de
del molde la pieza. Un molde puede ser geométricamente
Capítulo VII: Procedimientos de inicia- equivalente a la imagen de la pieza o puede ser
ción del molde una imagen de espejo acerca de la superficie ex-
Capítulo VIII: Mantenimiento del molde terna de la pieza.
Capítulo IX: Re-acabado del molde No hay un camino fácil o rápido para producir un
Capítulo X: Almacenaje del molde molde FRP de calidad. Un buen molde es un tra-
Capítulo XI: Precauciones especiales bajo de precisión y laborioso. Comienza con una
Las piezas de plástico reforzado con fibra (PRF) preparación cuidadosa del molde maestro y conti-
son moldeadas en la forma deseada usando una núa a través de la construcción final del molde de
herramienta (comunmente llamada molde) y un producción. Cualquier defecto en el modelo maes-
proceso de moldeo. Como mínimo, un molde contro se transladará sobre cada molde subsecuente y
siste de una cubierta simple, o una superficie de requerirá esfuerzo extra para removerlo. La pro-
moldeo. Las cualidades de superficie serán refleja- ducción de un molde con la más alta calidad
das en la parte moldeada a ser hecha en la herra- comienza con un modelo maestro de alta calidad
mienta. Si la pieza requiere un acabado de alto bri- también.
llo y terso, entonces la superficie del molde nece- Los términos modelo maestro, patrón y modelo
sita ser tersa y de alto brillo. son, algunas veces, utilizados de forma intercam-
El proceso de moldeo tiene un gran impacto en el biable. Debido a recientes avances en ruteadores
diseño de la herramienta. Cuando un proceso de de computadora numéricamente controlados
moldeado envuelve altas presiones o cuando cual- (CNC), el término patrón generalmente describe
quier deflexión del molde debe ser limitada, los un modelo maestro que es maquinado de un blan-
refuerzos son usados para dar resistencia a esta co construido de solo un material. En contraste, el
cubierta. Esto puede ser logrado por cualquier término modelo describe generalmente un modelo
combinación de incremento en el espesor, el uso maestro construido de una variedad de materiales
de materiales core y/o elementos moldeados de ri- y formado manualmente. Ni el patrón ni el modelo
gidéz como la sección de contramolde o sección C son particularmente durables y son adecuados pa-
en laminados. Cada uno de estos refuerzos puede ra producir solo uno, o un número pequeño de
ser único en su diseño. Cuando una cubierta es moldeos. Cuando se requieren dos o más moldes
más grande que unos pocos pies cuadrados, un sis- para lograr los requerimientos de producción, un
tema de armazones es usado también para proveer molde maestro es utilizado para producir los mol-
los medios de manejo de la cubierta sin causarle des de producción. Este molde maestro es durable,
deformaciones o fracturas. Un sistema de armazón robusto, representación a escala completa del di-
puede ser uno de dos tipos. El sistema más simple seño de imagen de una pieza y es construido de la
de armazón soporta el peso muerto del molde y se misma manera que un molde de producción.
concentra en unos pocos puntos de carga. El tipo
más complejo de armazón también provee soporte
estructural para resistir a las fuerzas de moldeo y
restringir la deformación del molde. Ambos sis-
temas proveen un medio para agarrar el molde pa-
ra operaciones de transporte y levantamiento.

POLIESTER TOOLING: El modelo maestro
Parte Ocho, Capítulo II grande para contrarestar ese encogimiento. La
En este capítulo cantidad exacta dependerá del tipo de resina y su
1. Introducción encogimiento inherente, el contenido de fibra,
2. Número de moldeos temperaturas de proceso y el número de ge-
3. Calidad de superficie neraciones entre el modelo maestro y la pieza de
4. Generador producción. Una regla de oro para los poliésteres
1. INTRODUCCION – Una gran variedad de curados a temperatura ambiente es que su enco-
materiales pueden ser usados para construir el gimiento será de 1/32 de pulgada por pie lineal
modelo maestro. Algunos ejemplos son el yeso, cuando se refuerza con 25 porciento de conte-
resina poliéster, resina epóxica, espuma de ure- nido de fibra. El gel coat encoje más que la resi-
tano, espuma de cloruro de polivinilo (PVC), na reforzada con fibra de vidrio, resultando en
masilla automotríz, materiales PRF, madera re- piezas que son más concavas en el lado del gel
cubierta con resina poliéster o epoxica, maderas coat. Por esta razón, cualquier área plana y larga
comprimidas de densidad media (MDF) y ciertas debe ser coronada en una forma convexa para
melaminas® lamina- prevenir la deforma-
das – materiales de ción en la dirección
una cara como la For- contraria. Una corona
mica® o tablaroca. de ¼ de pulgada por
2. NUMERO DE pie lineal es típica para
MOLDEOS – El nú- panales pequeños.
mero de moldeos es- 4. GENERADOR
perados del modelo – El término “genera-
maestro influenciarán ción” se refiere al nú-
la elección de mate- mero de moldeos su-
riales y la metodolo- cesivos entre el mo-
gía de construcción. delo maestro y la pie-
Los patrones de yeso za de producción. Si
o tipo espuma, o los se hace un molde de
modelos construidos de materiales variados rara producción en el modelo maestro, este es un
vez sobrevivirán un desmolde sin incurrir en molde de producción de primera generación. Si
algún daño. Si se necesitan varios moldes, es se hace un molde de producción del molde maes-
mejor construir un modelo maestro usando ma- tro que fue hecho del modelo maestro, se trata de
teriales PRF. Un molde maestro es robusto y un molde de producción de segunda generación.
puede ser usado para producir un gran número Un molde de segunda generación requiere una
de moldes de producción. geometría de modelo maestro que es una imagen
3. CALIDAD DE SUPERFICIE – La cali- de espejo de la superficie de la pieza descrita en
dad de superficie del modelo maestro es su ca- el esquema de esta página. Cada generación sub-
racterística más importante para la mayoría de secuente puede ser ligeramente más pequeña que
las piezas moldeadas de PRF. Debe ser duro, bri- su predecesora. La cantidad exacta dependerá de
lloso y libre de defectos. El proceso de moldeo los materiales y procesos utilizados.
reproducirá y empeorará cualquier defecto en el La producción de un molde maestro a partir de la
modelo maestro. Los gel coat tooling de CCP geometría de un modelo maestro que sea idénti-
hacen un excelente recubrimiento final sobre el co a la superficie de diseño de la pieza requiere
modelo maestro. Cuando es aplicado adecuada- una pieza intermedia de herramienta. Esta pieza
mente, el gel coat tooling provee la superficie intermedia es hecha a partir del modelo maestro
más “a prueba de tontos” (ver DS-45 Hojas de y es llamada molde cero. El molde cero es uti-
Datos de Gel Coat Tooling para información lizado para fabricar el molde maestro. El molde
específica). maestro produce los moldes de producción uno,
El encogimiento de la resina durante el proceso dos, etc. Aquí, el molde cero es un molde de
de moldeo resultará en una pieza que es más pe- primera generación, el molde maestro es de
queña que el modelo maestro. Para algunas pie- segunda generación y todos los moldes de pro-
zas, que requieren dimensiones precisas, el ducción (uno, dos, etc.) son de tercera genera-
modelo maestro debe ser hecho ligeramente más ción. Algunos materiales usados en el modelo

POLIESTER TOOLING: El modelo maestro
maestro pueden dejar lineas testigo en la pieza y abrillantado. Esto es particularmente cierto pa-
de FRP moldeada subsecuentemente. Este defec- ra las orillas externas y esquinas en el molde ce-
to cosmético, conocido como marcado, sucede ro (características de tipo convexas o de “ma-
debido a la combinación de exotermias de mol- cho”). Las características externas son más fácil-
deo, capacidad de calentamiento del sustrato, ex- mente lijadas que las orillas y esquinas interiores
pansión térmica del sustrato, encogimiento de (características de tipo cóncavas o de “hembra”).
curado y ablandamiento en el gel coat, tanto en Los defectos en estas orillas y esquinas internas
el modelo como en los moldeados. El molde cero son más fácilmente corregidas en la siguiente
presenta una oportunidad para remover estas pieza herramental, el molde maestro, cuando se
lineas testigo mediante lijado en húmedo, pulido vuelven orillas y esquinas externas.

POLIESTER TOOLING: Preparación del modelo maestro
Parte Ocho, Capítulo III de resultar en cáscara de naranja, impresión de fi-
En este capítulo bra y quemaduras. Después de pulir, lave el mode-
1. Lijado lo con agua y jabón para remover los residuos del
2. Pulido y abrillantado compuesto pulidor o medio de pulido.
3. Prueba de brillo 3. PRUEBA DE BRILLO – Después del puli-
1. LIJADO – Un modelo maestro debe ser aca- do final, revise si el gel coat tooling tiene un aca-
bado con gel coat tooling que sea bien curado y li- bado brillante una ve que todo el material com-
jado hsta estar terso. Como mínimo, el lijado debe puesto haya secado y haya sido removido. Uti-
ser logrado con el uso de lijas del grano más fino lizando una franela ligeramente humedecida con
mientras no haya presentes rayones mayores a los acetona u otro solvente aceptable, limpie la super-
causados por la lija de grano 600. Para un brillo ficie del gel coat para remover cualquier residuo.
más alto con menos pulido, están disponibles las El solvente debe remover algo del aceite residual
lijas de grano 800, 1000, 1200 y 1500. Cada grano del compuesto pulidor, pero la superficie debe te-
debe ser usado en un ángulo de 90 grados contra ner todavía un alto brillo. Si el gel coat tooling se
la dirección del grano precedente, hasta que todos opaca mucho, la falta de brillo original se nota de-
los rayones que cruzan sean removidos. Un co- bido a que el aceite remanente ha producido un
lorante insoluble en agua tal como un steel layout brillo artificial por humectar la superficie y suavi-
fluid (Dykem® de ITW) o un dry guide coat pue- zó cualquier imperfección.
de usarse para para incrementar la visibilidad de Para prevenir daños en el gel coat tooling, no per-
rayaduras de granos más grandes, las cuales deben mita que la acetona u otros solventes se enchar-
ser lijadas hasta ser elimindadas antes de cambiar quen sobre, o permanezcan en contacto con la su-
al siguiente papel de grano más fino. Cuando se li- perficie del modelo. Note también que la cera
ja en húmedo, una pequeña cantidad de jabón en desmoldante no debe ser utilizada para incre-
agua ayuda a suspender las partículas lijadas en el mentar el brillo sobre la superficie del molde. Las
agua. Esta agua debe ser cambiada cada que se ceras, levantarán el brillo de la superficie del
cambie hacia un papel de grano más fino para evi- molde, pero una vez recubiertas con el gel coat
tar el subsecuente rayado de la superficie del mo- pueden opacarse y no ser durables. La superficie
delo con las partículas de lijado de grano más del molde debe ser lijada y pulida hasta que el gel
grande. coat toolin tiene el grado de brillo requerido por la
2. PULIDO Y ABRILLANTADO – Después parte moldeada.
de lijar, la superficie del modelo debe ser pulida y Una vez que el modelo maestro ha sido acabado,
abrillantada usando un compuesto de pulido que lijado, pulido, abrillantado y lavado con una solu-
es formulado para poliesteres. Se necesita una ción de agua y jabón, se debe aplicar un sistema
atención cuidadosa en esta operación. El mal pu- desmoldante.
lido causado por el calor alto de la esponjilla pue-

POLIESTER TOOLING: Aplicando cera desmoldante
Parte Ocho, Capítulo IV nal. Evite el uso de productos de papel fibrosos
En este capítulo para remover la capa de cera desmoldante debido
1. Tipos de desmoldantes a que ellos pueden rayar la superficie. No utilice
2. Aplicación de cera en pasta una máquina para pulir, por que puede quemar la
3. Protección adicional de desmolde superficie y dejar areas sin desmoldante. Permita
4. Solución de problemas que cada capa de cera desmoldante seque lo sufi-
1. TIPOS DE DESMOLDANTES – Los me- ciente. Refierase a las instrucciones del fabricante
jores resultados para los moldes son logrados utili- para más detalles.
zando una cera en pasta de buen grado formulada Aplique la segunda, tercera, cuarta, quinta y sexta
para FRP. Es imperativo que el modelo o molde capas como se describió antes. Para ayudar a no
maestro sea intensamente encerado para evitar que dejar areas sin encerar, comience y termine cada
se pegue durante el desmolde de la pieza. Se de- capa en un lugar distinto del molde. Espere siem-
ben aplicar al menos seis capas de cera en el mol- pre a que se opaque antes de pulir y siempre espe-
de maestro para asegurar un desmolde completo re entre capas. Después de que la última capa ha
de la pieza subsecuentemente moldeada. curado lo suficiente, limpie a mano la superficie
Si se usa un sistema desmoldante base polímero o entera con estopa para remover cualquier polvo o
semipermanente, siga las instrucciones específicas suciedad.
del fabricante. Este sistema usualmente incluye un 3. PROTECCION ADICIONAL DE DES-
limpiador de superficie y un sellador que llena las MOLDE – Para asegurar por completo un exitoso
porosidades microscópicas y los rayados. La ma- desmolde del master o modelo, se puede usar adi-
yoría de los sistemas desmoldantes polimericos cionalmente un material formador de película que
están diseñados para lograr múltiples desmoldes crea una barrera física, esta puede ser usada ade-
sin reaplicar el sistema desmoldante. Esto resulta más de las seis capas de cera desmoldante. El Al-
en menos tiempo de mantenimiento de molde y el cohol Polivinílico (PVA) es una solución de agua
subsecuente incremento en productividad. Para / alcohol de materiales formadores de película y
propósito de la construcción del molde, este be- solubles en agua. El PVA es particularmente reco-
neficio es fuertemente superado por un detrimento mendado como un desmoldante adicional en los
específico del desmoldante polimérico. Existe un moldes nuevos y cuando los moldes son re-
riesgo grande de preliberado de gel coat debido al acabados, reparados o pulidos y lijados. Debido a
extraordinario buen desmolde de la primera pieza. que es soluble en agua, no se recomienda como
(Usualmente, solo un molde cero es desmoldado agente de desmolde para gel coats o resinas que
del patrón maestro y solo un molde maestro es contienen agua o emiten agua durante el curado.
desmoldado de un molde cero, eliminando el be- La película de PVA imparte cierto grado de
neficio de los multiples desmoldes del sistema po- rugosidad al artículo moldeado, de forma que se
limérico de desmoldes). Para los moldes de pro- requerirá algo de lijado post-moldeo para alcanzar
ducción desmoldados de un maestro de vidrio, el los requerimientos cos-méticos. Después de la re
costo de aplicar una capa adicional de cera en pas- moción de la pieza, el PVA debe ser fácilmente
ta entre los desmoldes está muy lejos del costo de solubilizado y lavado del molde con agua. Si el
corregir un preliberado de gel coat. Siempre es PVA se adhiere al molde en lugar de a la pieza, la
una buena idea el construir un pequeño panel de película probablemente era muy delgada.
prueba para estar seguros que el sistema producirá Después de completar el procedimiento de apli-
moldeos con la calidad requerida. cación de cera desmoldante, aplique dos capas de
2. APLICACIÓN DE CERA EN PASTA – cera en pasta libre de silicón tal como la Cera,
Aplique la primera capa de cera desmoldante en Partall # 2, Oscar´s 600 o TR108. La cera en pasta
movimiento circular, cuidando de no aplicarla sin silicón ayudará a prevenir los ojos de pescado
muy gruesa. Espere la cantidad de tiempo reco- y permitirá que el PVA fluya más suavemente.
mendada por el fabricante de la cera para que se Se obtienen mejores resultados de aspersión con
opaque y los solventes se evaporen. Pula insis- un aspersado tan fino como sea posible. Utilice ai-
tentemente a mano, usando una estopa de algodón re a alta presión (80 a 100 psi) y baja presión de
o toallas de felpa libres de pelusa, suaves y lim- fluido de PVA. La distancia de aspersión normal
pias. Siempre use dos trapos para limpiar la cera. es de 12 a 20 pulgadas. Es esencial aplicar varias
El primer trapo es usado para remover el grueso capas delgadas de PVA y luego seguir con una
de cera. El segundo trapo se usa para el pulido fi- capa húmeda “más gruesa” para obtener un espe-

POLIESTER TOOLING: Aplicando cera desmoldante
sor de película de aproximadamente dos a cuatro pegajosidad, muy tersa y brillosa. La pistola as-
milésimas. Un galón cubrirá aproximadamente persora debe ser limpiada con agua y luego con
400 pies cuadrados. El tiempo de secado es de 15 solvente para remover los residuos de agua. Cuan-
a 30 minutos (dependiendo de la temperatura, hu- do use PVA, refierase a la tabla siguiente sobre
medad, movimiento de aire y espesor de película). “Solución de Problemas con la Aplicación de
No aplique gel coat tooling sobre el PVA húmedo. PVA” para contar con algunas sugerencias.
Cuando el PVA seca la película debe estar libre de
4. SOLUCION DE PROBLEMAS –
Solución de Problemas con la Aplicación de PVA
Observación Sugerencia
1. Burbujas de aire en la película de PVA ……... Presión de aire muy baja, use al menos 80 psi dinámicos en la pis-
tola.
2. Escurrimientos de la película ………………... Película aspersada muy humeda o muy gruesa.
3. Manchones opacos en la película causados por
sobre-aplicación de PVA ……………………. Aspersión de PVA seco con agua que causa un re-humedecimiento
y flujo.
4. La pelicula entera tiene apariencia opaca, em-
pañada o granulada ……………………….. Película no suficientemente gruesa, película no aspersada hasta una
capa húmeda.
5. La superficie de la pieza está rugosa y em-
pañada ……………………………………. Vea los problemas 3 y 4.
6. La película no humecta parejo o forma ojos de
pescado ………………………………………. Superficie contaminada. No use cera desmoldante con silicones.
7. Se grava el PVA (se forma un patrón opaco
tanto en el molde como en la superficie de la
pieza) ………………………………………… Película de PVA muy delgada (capa en polvo).
8. Se acumulan costras blancas y duras en el
molde ………………………………………… Laminado muy caliente o PVA muy delgado.
9. La pieza se atora ……………………………... Película de PVA muy delgada.
10. El PVA se queda en el molde, no en la pieza ... Película de PVA muy delgada.

POLIESTER TOOLING: Construcción del molde
Parte Ocho, Capítulo V ciento provee los mejores resultados cosméticos
En este capítulo en general. Mejores resistencias pueden ser logra-
1. Consideraciones de diseño del molde das usando refuerzos continuos, pero la impresión
2. Gel coat tooling de fibra y distorsión serán mayores. El mat con-
3. Barrier cotas en aplicaciones de moldes tiene una resina de apresto la cual puede causar
4. Skin coat hoyos en la superficie del gel coat. Típicamente,
5. Materiales en masa convencionales hay menos apresto en un lado de la colchoneta.
6. OPTIMOLD® II Productos tooling low Este lado debe ser colocado sobre la capa de gel
profile coat. Para mejor apariencia cosmética, cualquier
7. OptiPLUS® Productos tooling low capa de mat en la pieza debe emplear juntas de u-
profile nión en las orillas del mat.
8. Refuerzos Se usa un skin coat para evitar el aire atra-pado
9. Estructuras detrás del gel coat y que podría llevar a subse-
1. CONSIDERACIONES DE DISEÑO DEL cuentes imperfecciónes en de la capa de gel coat.
MOLDE – Los moldes son usualmente produci- Un laminado delgado es generalmente una capita,
dos usando el método de moldeo por contacto de 0.030 a 0.090 pulgadas, de hilo de aspersión
(abierto). El proceso de fabricación de moldes de- con un 30 por ciento de refuerzo fibroso. Esto co-
be ser diseñado, programado y ejecutado dentro rresponde a un rango de entre una y tres onzas por
de un marco de tiempo controlado. El gel coat se pie cuadrado (300 – 900 gramos / metro cuadra-
aplica y se deja curar. Subsecuentemente, se apli- do).
ca el laminado y se adhiere al gel coat curado que El laminado en masa usualmente es hecho con
fue aplicado previamente. Esta adherencia es se- uno de tres materiales resinosos: resina de lami-
cundaria y es una fuente de fragilidad potencial. nación isoftálica convencional, resina de lamina-
Por esta razón, se debe procurar que el gel coat o ción OPTIMOLD® II (cargada con alumina tri-
laminado curen completamente antes de aplicar la hidratada cero-encogimiento) o resina de lamina-
siguiente capa de material. ción OptiPLUS® (sin cargas cero-encogimiento).
Existen varias opciones a considerar en el diseño Refierase a las secciones subsecuentes para cada
de un molde laminado. Un molde laminado puede material.
consistir de al menos dos componentes. Como El espesor total del molde depende de su forma y
mínimo, el gel coat tooling sirve como capa su- tamaño. Una regla de oro “regular” es el uso de
perficial y un laminado en masa sirve como pánel espesor de ¼ de pulgada máximo por cada diez
estructural. El gel coat tooling debe proveer una pies lineales, con 1/8 de pulgada extra por cada
superficie que es dura y tiene un brillo natural y es cinco pies lineales adicionales. El espesor puede
una superficie muy tersa y brillosa. Los gel coat variar de acuerdo a las diferentes formas, tamaños
tooling de poliester isoftálico proveen el más alto y necesidades. El tipo y estilo de estructura, así
brillo pero con una resistencia y tamperatura de como las propiedades físicas y mecánicas de los
distorsión (HDT) modestos. Los gel coat vinilester materiales de laminación, también afectan el es-
proveen la más alta resistencia y HDT, pero con pesor del diseño.
un brillo modesto. Revise el artículo DS-45 (Se- Las consideraciones estructurales son resueltas
ries 945) Hojas de Datos de Gel Coat Tooling para con refuerzos y armazones. El refuerzo debe ser
información específica sobre loa materiales, equi- integrado al laminado del molde. Los moldes
pos y aplicación. grandes usualmente incorporan materiales core ti-
Un método para sumar sinergia entre las capas es po balsa. Un elemento de rigidéz moldeado, como
el uso de una capa superficial de gel coat tooling, un refuerzo laminado o aditamento metálico, tam-
con un barrier coat subsecuente de gel coat vinil- bién pueden ser incorporados. El armazón es una
ester aplicada por un método similar al usado con estructura que rodea y soporta el molde desde el
el gel coat. Este barrier coat sirve para reforzar el reverso. Generalmente se utiliza acero para hacer
gel coat y para mejorar la superficie cosmética. la armazón, aunque también se usa madera.
Revise el artículo DS-67B Armor-Guard® Hoja Para laminado por contacto (abierto), la estructura
de Datos de Barrier Coat Vinilester Negro para es una “cuna” que soporta el laminado, distribu-
información específica. yendo su peso en puntos de carga concentrados
El refuerzo del laminado puede ser cualquier fibra. (usualmente castillos). Para el moldeo por trans-
El refuerzo de hilo de aspersión entre 30 a 35 por ferencia de resina a alta presión, el armazón es un

refuerzo estructural para el laminado que define la do 66, aguja 65 y air cap 63 PB provee un flujo de
cavidad del molde. material entre 1.5 y 2.5 libras por minuto. Una
Una vez que el diseño del molde y la metodología presión de atomización de aire de 60 a 75 psi (en
de construcción se han seleccionado, deben ser la pistola con el abanico completamente abierto)
producidos uno o más paneles pequeños de prueba utiliza 17 CFM de aire y normalmente asegura
para demostrar la factibilidad de las técnicas de una excelente atomización del gel coat. Las rela-
aplicación y condiciones de proceso. El desmpeño ciones de entrega de material por encima de 2.5
de estas pruebas antes de construir moldes es muy libras por minuto pueden crear escurrimientos, pi-
prudente y nos conduce hacia el molde de más alta quetes de alfiler, porosidad y exceso de cáscara de
calidad cor el más bajo costo. naranja. El equipo airless requiere un gel coat con
2. GEL COAT TOOLING – Antes de usar gel propiedades adecuadas.
coat tooling para fabricar moldes, se debe preparar El gel coat tooling debe ser aplicado en dos capas
un panel como prueba de la aspersión del gel coat. tersas aspersadas a 18±2 mils humedas cuidando
La prueba de aspersión debe ser hecha a las mis- que cada una cure. Cada capa debe ser desarro-
mas condiciones que se tendrán al aplicar el mol- llada con tres (3) pasadas, con cada pasada en an-
de. Después de la evaluación, la aplicación debe gulo recto respecto a la pasada anterior. La pri-
ser retenida junto a otros datos como parte del re- mera capa debe ser dejada que gele entre las capas
gistro histórico del molde. y cure solo hasta el punto donde no dará piel de
La primera capa de gel coat tooling es la más cocodrilo cuando se aplique la segunda capa. Nor-
crítica, debido a que esta sera la superficie que malmente, este período de tiempo es de 90 minu-
define la calidad en la superficie final. Si la tos a 77°F y 1.8 por ciento de catalizador. La se-
porosidad es evidente después que el gel coat ha gúnda capa puede ser de diferente color y puede
gelado, la capa debe ser removida y el problema actuar como una advertencia cuando la primera
se debe corregir. Una vez que la película es per- capa haya sido completamente lijada a través de la
fecta, sin porosidad, hoyos o piquetes de alfiler, la vida útil del molde.
segunda capa puede ser aplicada. Esta segunda La laminación debe continuar solo después que la
capa debe ser del color preferido para el molde segunda capa de gel coat tooling ha curado por 60
(negro, verde o naranja). a 90 minutos o hasta por un máximo de tres horas.
Para producir una aplicación de calidad, aplique El tiempo es dependiente de la temperatura am-
primero cera desmoldante a una placa de vidrio biente, movimiento de aire, humedad, tipo y con-
limpio. Un tamaño común es de 12 por 12 pulga- centración de catalizador. Si el gel coat cura
das. Luego, usando el mismo equipo, así como el demasiado, puede encoger y desmoldarse del
mismo lote de gel coat y catalizador, asperse una maestro. El gel coat debe ser cubierto por, al me-
capa de gel coat adecuadamente catalizado usan- nos, un laminado delgado el mismo día que es
do las mismas técnicas utilizadas en la producción aspersado para evitar el preliberado del gel coat.
del molde. Use un medidor de espesor húmedo pa- Los retrazos excesivos pueden además resultar en
ra asegurar que el gel coat es aplicado en una capa acumulación de polvo o suciedad que pueden es-
humeda y tersa a 18±2 mils (450±50 micrones). torbar la adhesión adecuada del laminado.
Una vez que cura, la película de gel coat debe ser El aspersado de gel coat tooling a temperaturas
laminada o encintada para su desmolde. La pelícu- menores a 77°F puede resultar en mal curado que
la de gel coat debe ser inspeccionada visualmente aparece luego como distorsión y/u opacidad de la
en busca de imperfecciones. El lijado de la super- superficie del molde.
ficie y limpiado con un tinte de contraste revelará 3. BARRIER COATS EN APLICACIONES
cualquier porosidad superficial y/o interna. DE MOLDES – Se puede usar un barrier coat vi -
Si el panel aplicado luce satisfactorio, use los mis- nilester como bloqueador de impresiones para
mos lotes de material, equipo y técnica de apli- proveer una superficie más tersa al gel coat. Esto
cación para producir el molde. Si el panel no luce se traduce en un molde que entrega piezas con
satisfactorio, deben ser hechos ajustes en la asper- apariencia cosmética mejorada. Un barrier coat
sión hasta que se produzca un panel de alta cali- negro provee, también, una ayuda visual para la
dad que esté libre de porosidad y sin imperfec- detección de burbujas de aire durante la
ciones superficiales. laminación del laminado delgado. Para mejores
Cuando use una pistola pinturera de aspersión a pro-piedades cosméticas, el barrier coat debe ser
presión Binks, la combinación de orificio de flui- en adición a las dos capas de gel coat tooling. El

barrier coat pudiera ser usado como sustitución de se transferirá a través de la superficie del gel coat.
la segunda capa de gel coat tooling, con algúna Estas imperfecciones no siempre serán visibles en
pequeña afectación en las propiedades cosméti- un molde nuevo, pero pueden aparecer durante el
cas. tiempo que el molde es utilizado en producción.
El barrier coat es aplicado de la misma manera La reparación de estos defectos en el molde son
que el gel coat a un espesor de 16 a 20 mils (400 – consumidores de tiempo y afectarán la calidad
500 micrones). Esto debe hacerse en tres pasadas, total de la superficie del molde. La remoción de
con cada pasada en una ángulo recto respecto a la defectos en el skin coat mediante desbastes puede
pasada previa. Refierase al artículo DS-67B resultar en rayones, cortes o estrías en el molde in-
ArmorGuard® Hoja de Datos de Barrier Coat ferior o la superficie del patrón. Frecuentemente
Vinilester Negro para información específica. Se es más económico comenzar de nuevo que reparar
debe usar un PMEK con bajo contenido de estas estrías en el molde maestro de fibra de vidrio
peróxido de hidrógeno para ayudar a minimizar la o el molde de producción. La remoción de defec-
espuma. Los coat barrier coat de VE como el tos en el skin coat no debe ser confiada a personal
ArmorGard® tienen algo de porosidad y no de- no entrenado o sin habilidad sin aceptar el riesgo
berán ser usados como una superficie de moldeo. de daños a los activos de alto costo.
La porosidad es intrínseca a los barriercoats ba- En general, un skin coat debe contener un 28 a 32
sados en VE y no presentan un problema cuando por ciento de fibra de vidrio en peso. El espesor
son aplicados detrás de una capa completa de gel nominal debe caer en el rango de 30 mils a 90
coat tooling. El control de calidad es llevado a ca- mils. Un skin coat de fibra aspersada a una onza
bo con al catalizador Luper-ox® DDM-9. El nivel por pie cuadrado (osf) de fibra medirá alrededor
ideal de catalizador es de 1.8 por ciento a 77°F y de 30 mils, con 1.5 osf medirá alrededor de 45
debe estar siempre entre 1.2 y 2.5 por ciento para mils, con dos osf medirá 60 mils y con tres osf
un curado adecuado. medirá alrededor de 90 mils. Se debe usar un me-
Esto generalmente requie- Corrección de catalizador para OPTIMOLD® II didor de espesor de lami-
re temperaturas ambiente % Catalizador por volumen % Catalizador por peso nado para verificar que se
en el rango de los 70°F a 0.90 1.27 aplica el espesor correcto.
0.95 1.34
95°F. El uso exitoso es 1.00 1.41
Un skin coat libre de aire
posible a temperaturas li- 1.05 1.48 es más facil de aplicar a
geramente fuera de este 1.10 1.55 menor espesor que grueso.
rango pero con un mayor 1.15 1.62 Un laminado de capa muy
riesgo de preliberado o 1.20 1.69 delgada será de ±5 mils
1.25 1.77
bajo curado. Normalmen- mientras que uno grueso
te, la película de barrier coat está lista para la- será de ±10 mils.
minar entre 60-90 minutos. Este intervalo de tiem- Cuando aplique un skin coat, el uso de una resina
po es dependiente de la temperatura del material, de cero-encogimiento como la OPTIMOLD® II u
temperatura ambiente, humedad, movimiento de OptiPLUS® debe ser evitado. Esas resinas re-
aire y concentración del catalizador. quieren una masa suficiente para producir la exo-
4. SKIN COAT – Un skin coat de fibra de vi- termia necesaria para el control de encogimiento.
drio con resina tooling sin cargas es fuertemente El adecuado rolado y remoción de todas las bur-
sugerido para geometrías complejas. El OPTI- bujas de aire se vuelve difícil al espesor requerido
MOLD® SL (STYPOL® 40-4339) es la resina para el control de encogimiento.
isoftálica recomendada y el OPTIMOLD® SLSS Para moldes que experimentarán ciclos de calen-
(ArmorStar® VSX) es una resina poliéster modi- tamiento o thermal schock, el contenido de fibra
ficada con epoxico y con alto desempeño reco- debe ser menor en la capa adyacente al gel coat de
mendada para el skin coat. El uso del skin coat lo que es en el resto del laminado. Para una mayor
provee la mejor oportunidad de prevenir las durabilidad, un velo de fibra con un peso de 25 a
burbujas de aire tras la superficie del gel coat. El 50 gramos por metro cuadrado debe ser laminado
skin coat también provee buenas propiedades me- con brocha justo detrás del gel coat. El contenido
cánicas y resistencia al impacto, las cuales mejo- de fibra debe ser de 10 a 15 por ciento en peso.
ran directamente la vida del molde. Debido a la naturaleza delgada de la capa de velo,
Cualquier defecto en el skin coat, tal como ampo- el nivel de catalizador debe estar en el límite su-
llas, huecos, contaminación y/u objetos extraños perior del rango recomendado para un buen cura-

do. Esta capa de velo rica en resina debe ser se- al cambio de volumen en la resina que acompaña
guida por un skin coat con un contenido de fibra al curado. Este encogimiento por curado es inevi-
más tipico de 30 por ciento. La capa de velo con table y es mejor cuando ocurre antes de desmoldar
menor contenido de fibra provee una transición de del maestro. Cuando alguna porción de curado
las características de alta expansión térmica en la ocurre después del desmolde, el encogimiento adi-
capa de gel coat a las características de mucha cional causa fallas cosméticas en la superficie. Es-
menor expansión térmica en el laminado estructu- to es comunmente llamado “post-curado” pero es
ral. Esto reduce el estres causado por el ciclo de realmente una distorsión causada por el curado
calentamiento o el choque entre el gel coat y el la- adicional que ocurre durante el post-curado. El
minado, extendiendo así la vida util. segundo mecanismo, curado por enfriamiento, es
Los materiales tejidos o telas no pueden ser usa- debido a la expansión térmica (una contracción)
dos en un skin coat. El encogimiento de la resina cuando el laminado se enfria desde su temperatura
usualmente resulta en impresión de ondeado (im- libre de estres. La temperatura libre de estres está
presión de fibra) que es visible en la superficie relacionada a la temperatura observada en el lami-
final del molde. La severidad de esta impresión de nado cuando la resina solidifica. Mientras más
ondas depende de la arquitectura de la fibra en el grande sea la diferencia entre la temperatura libre
material. Por ejemplo, el woven roving tiene te- de estres y la temperatura ambiente, más encogi-
jidos grandes que ondulan (se mueven de arriba miento por enfriamiento ocurrirá. Además, el en-
abajo) en los cruces de los tejidos. Esto resulta en cogimiento por enfriamiento puede ser manejado
un área rica en resina donde un tejido cruza sobre minimizando la temperatura de exotermia durante
otro. El encogimiento de resina en esos puntos fá- el curado del laminado. El encogimiento de post-
cilmente se telegrafiará a la superficie del gel coat curado es minimizado alcanzando un curado com-
en el molde. Esto puede ser tan pronunciado que pleto y puede requerir altas temperaturas. El
la diferencia entre el woven roving de 18 osy encogimiento por enfriamiento es minimizado por
(onzas por yarda cuadrada) y el de 24 osy serán más bajas temperaturas de exotermia y una mí-
discernibles. Esta impresión de ondas puede no nima exposición a temperaturas elevadas. Como
ser visible cuando el molde está recien producido, resultado, el perfil óptimo de curado es muy de-
pero aparecer cuando el molde esta experimen- pendiente de la temperatura de exotermia del la-
tando los ciclos de producción. minado y el peso de resina por área.
5. MATERIALES EN MASA CONVENCIO- La minimización del encogimiento nos dará mejo-
NALES – Un material en masa convencional es res resultados cosméticos. Cuando se completa el
una resina tixotrópica de laminado con alto calor curado antes del desmolde se tendrán las propie-
de distorsión (HDT). Historicamente, una resina dades cosméticas más estables. Con los materiales
poliester isoftálica ha sido el estándar de la indus- convencionales de masa, esto se logra con la apli-
tria. Este tipo, como la mayoría de las resinas para cación de una sola capa, una capa diaria con una
laminar de resina encoge cuando cura. El enco- resina específicamente diseñada para curar en
gimiento causa un cambio dimensional general capas sencillas. Debido a la naturaleza extendida
con fallas cosméticas en el moldeo conocidas co- de la secuencia de laminación, la ventana de adhe-
mo distorsión e impresión de fibra. La distorsión rencia secundaria se hace importante para propó-
es el ondulado superficial visible en la superficie sitos de programación. Usualmente, un molde se
del panel cuando la luz es reflejada en la super- comienza temprano un lunes y la laminación se
ficie del gel coat. La impresión de fibra es más lleva a cabo durante la semana. Cuando hay pau-
severa y puede copiar la arquitectura de las fibras sas de laminación mayores a 24 horas, hasta una
usadas en el laminado posterior. Las marcas son semana, es mejor aplicar abrasión mecánica para
un defecto cosmético que pueden aparecer cuando mejorar la adherencia secundaria en adición a la
algo como una pieza de metal en el marco presio- preparación normal de la superficie. Para mejores
na contra el laminado desde atrás. propiedades cosméticas, el molde laminado com-
El encogimiento ocurre mediante dos mecanís- pleto es dejado curar por cinco a 10 días adicio-
mos: encogimiento de curado o de enfriamiento. nales antes del desmolde. Un molde nuevo siem-
El primer mecanismo, encogimiento de curado, pre debe ser desmoldado antes de cualquier calen-
ocurre en dos etapas: durante el curado (antes de tamiento de post-curado.
desmoldar) y durante el post-curado (después de La laminación de capa sencilla más común es de
desmoldar). El encogimiento por curado es debido 45 mils (1.5 onzas por pie cuadrado o 450 gramos

por metro cuadrado) con un 30 por ciento de re- • Fabricación de molde más rápida que con
fuerzo. Las temperaturas de exotermia usualmente las resinas isoftálicas tooling convenciona-
serán cinco a 15°F por encima de la temperatura les.
ambiente y son rara vez toleradas tan altas como • Características de retardancia a la flama de-
140°F. Ligeras concesiones en la calidad cosmé- bido a la carga de ATH.
tica ocurren cuando se aplican laminados de capa • Buenas propiedades mecánicas.
sencilla son aplicados dos veces por día (una en la • Pre-promovido en empaques previamente
mañana y otra en la tarde). Concesiones adi- pesados.
cionales en la calidad cosmética ocurren cuando Cuando se usa OPTIMOLD® II para fabricar
son aplicadas laminaciones en capa doble. Esas moldes, la atención a los detalles es la clave para
concesiones son peores para laminaciones más el éxito. Los productos OPTIMOLD® II son muy
cerca de la superficie del gel coat. sensibles a los flujos de aire en la planta, como
Las resinas para skin coat como STYPOL® 40- condiciones de enfriamiento, condiciones erraticas
4339 o ArmorStar® VSX están diseñadas para de operación e inconsistencias en la aplicación. Se
aplicaciones de capas sencillas. La apariencia obtienen mejores resultados mediante el uso de
cosmética optima con laminados de doble capa o OPTIMOLD® II en un ambiente controlado cer-
más gruesas requerirán una resina ligeramente di- cano a las condiciones ideales de proceso.
ferente como la resina poliéster tooling isoftálica El OPTIMOLD® II es empacado en un tambor de
STYPOL® 40-2989, la cual está dise-ñada para tapa y aro a medio llenar y acompañado de una
curar en laminados más gruesos. Refierase a las cubeta. Esto permite que la mezcla sea preparada
hojas de datos respectivos de cada producto para en su recipiente original. El tambor contiene 255
información más específica. libras de STYPOL® 040-0860. Cada cubeta que
6. OPTIMOLD® II PRODUCTOS TOO- lo acompaña contiene 45 libras de STYPOL®
LING LOW PROFILE – La resina OPTI- 040-0870. Una cubeta de 040-0870 es añadida al
MOLD® II es un sistema de resina low profile de tambor y mezclada, seguida por 200 libras de car-
dos componentes que integra la carga de alumina ga ATH (cuatro bolsas de 50 libras) para un lote
tri-hidratada (ATH). Los dos componentes de la de 500 libras a la relación adecuada de mezcla.
resina son STYPOL® 040-8060 y STYPOL® Para lotes más pequeños, la relación de mezcla en
040-8070. Cuando son mezcladas, la resina OPTI- peso es de 40 partes de carga de ATH añadidos a
MOLD® II es un producto para laminación pro- una pre-mezcla de nueve partes de 040-0870 y 51
movido, tixotrópico y de encogimiento controla- partes de 040-0860. Las cargas recomendadas son
do. El OPTIMOLD® II es utilizado para producir R.J. Marshall A-208 o J.M. Huber SB-432.
moldes con sobresaliente calidad cosmética y con El mezclado de la carga en la resina requiere de
ahorros significativos en mano de obra y tiempo agitación con un mezclador de paletas grande. Un
de producción. Se puede añadir espesor al lami- mezclado de corte alto no es necesario ni deseado.
nado rápidamente sin distorsión de superficie. Es- Un sobre mezclado crea la tendencia a escurrir. La
ta calidad de superficie es lograda mediante el uso carga debe ser añadida lentamente con agitación
de resinas de mínimo encogimiento durante el baja. Evite mezclar aire en el lote utilizando la
proceso de curado. El mínimo encogimiento de la menor turbulencia posible. Después que la carga
resina provee un molde con dimensiones casi parezca completamente mezclada, se deben lim-
idénticas al modelo maestro. A diferencia de las piar los lados del recipiente. El mezclado debe
resinas tooling isoftálicas convencionales, la ca- continuar por 30 minutos para permitir que las
lidad cosmética es muy estable durante la vida útil partículas más pequeñas de la carga se humecten.
del molde. Las resinas OPTIMOLD® II curan a Para prevenir el asentamiento de carga, la mezcla
temperatura ambiente con iniciador de PMEK con debe ser continua y lenta hasta consumir todo el
alto contenido de dimeros tal como el Norac material. La mezcla debe ser completamente usa-
MEKP-925, Luperox® DHD-9 o Chemtura HP da en cinco dias. Después de cinco dias, puede
90. presentarse un tiempo de gelado largo y pérdida
Las ventajas del OPTIMOLD® II son: de control de encogimiento. Es mejor usar todo el
• Excelente estabilidad cosmética debido a la lote el mismo día que fue mezclado.
tecnología de control de encogimiento. Un mezclador acoplable al agujero del tapón en la
tapa del tambor no mezclará adecuadamente la

carga, resultando en grumos de carga no mezclada Se recomienda un espesor de laminado nominal
(seca) en el molde. Nunca debe usarse burbujeo de uniforme de 3/16 pulgadas por laminación. El es-
aire para mezclar. No es efectivo y solo sirve co- pesor del laminado y nivel de catalizador pueden
mo fuente potencial de contaminación con agua o ser ajustados por variaciones en la temperatura
aceite. El uso de la mezcla antes de completar la ambiente. El espesor del laminado puede estar
humectación de la carga puede resultar en áreas entre 170 a 220 mils. Obteniendo una temperatura
localizadas suaves y ricas en carga en el laminado. de exotermia entre 110 y 140°F se producen los
Si se deja el material sin la agitación adecuada, la mejores resultados.
carga se asentará en el fondo y será muy difícil de Se lleva a cabo una prueba de control de calidad
re-dispersar. con OPTIMOLD® II usando el iniciador Syrgis
La laminación con OPTIMOLD® II debe ser lle- MEKP-925. Los equivalentes químicos como el
vada a cabo a temperaturas entre los 75°F a los Luperox DHD-9 o Chemtura HP-90, también pue-
90°F. La aplicación fuera de este rango es posible, den ser utilizados. Las mezclas de PMEK con hi-
pero requerirá de ajustes en los espesores de apli- droperóxido de cumeno (CHP) no son recomen-
cación y niveles de catalizador para mantener las dadas. Consulte un representante de CCP para
temperaturas de exotermia en los rangos reque- otras recomendaciones de iniciadores específicos.
ridos. La temperatura de todos los materiales y Bajo condiciones ideales a 77°F, utilice MEKP
artículos de proceso debe estar entre los 75°F a los 925 al 1.5 por ciento basado en la mezcla de resi-
90°F. Esto incluye el molde maestro, la resina y la na en peso. Para temperaturas más bajas se puede
fibra roving, además de la temperatura amiente. usar hasta 1.75 por ciento. Para temperaturas más
Cuando las temperaturas están fuera de este rango, altas, se puede usar un mínimo de 1.25 por ciento.
se incrementan las posibilidades de curado pobre, Los niveles de iniciador ligeramente fuera del ran-
encogimiento excesivo o expansión del laminado go de 1.25 a 1.75 por cie-nto pueden ser nece-
reultando en un incremento de calidad cosmética sarios a temperaturas extremas, pero nos pueden
sub-estándar. Antes de construir cada molde, de- dar resultados subestándar y no son recomen-
ben ser preparados pequeños laminados de prueba dados.
para demostrar la factibilidad de las condiciones Una bomba estándar de resina con una bomba es-
del proceso y técnicas de aplicación. clava de catalizador provee ajustes de catalizador
Un skin coat de fibra cortada usando una resina basados en volumen, no en peso. Debido a que el
tooling sin carga es altamente recomendado para OPTIMOLD® II está cargado con ATH, y el
las geometrías complejas. El OPTIMOLD® SL ATH no es reactivo, la relación real de catalizador
(STYPOL® 40-4339) es la resina isoftálica reco- (en peso) es diferente de la relación marcada por
mendada para skyn coat; el OPTIMOLD® SLSS el equipo. La tabla precedente provee una refe-
(ArmorStar® VSX) es una resina poliéster mo- rencia cruzada entre el porcentaje de catalizador
dificada con epoxico de alto desempeño para skin en volumen y el porcentaje real de catalizador en
coat. El uso de un skin coat resultará en un leve peso para el sistema OPTIMOLD® II.
riesgo en la afectación de la estabilidad y calidad Si el laminado se ha puesto uniformemente blanco
de las propiedades cosméticas, pero provee la en los siguientes 60 minutos después de la catali-
mejor posibilidad de prevenir las burbujas de aire zación, es más probable que esté adecuadamente
tras la superficie del gel coat. El skin coat también curado. Si el laminado es color ambar o con man-
provee mejores propiedades mecánicas y resis- chas blancas no uniformes, es más probable que
tencia al impacto. esté pobremente curado. La reconstrucción pudie-
Para las resinas tooling OPTIMOLD® los con- ra ser hecha bajo condiciones más ideales. La ne-
tenidos de fibra deben estar entre el 22 y 28 por cesidad de reconstrucción puede ser evitada me-
ciento en peso. El contenido de fibra ideal es de diante la construcción de laminados de prueba
25 por ciento en peso. Menores contenidos de fi- antes de las actividades de construcción del molde
bra resultarán en altas temperaturas de exotermia a escala completa.
y pudieran causar expansión del laminado. Conte- La mayoria de las pistolas aspersoras configuradas
nidos de fibra más altos resultan en una tempe- para resinas cargadas pueden ser usadas para as-
ratura de exotermia más baja y pueden causar mal persar resinas OPTIMOLD® II. El equipo de la-
curado o excesivo encogimiento. Las fibras roving minación estándar pudiera requerir ajustes ESPE-
recomendadas son Vetrotex # 292, OCF 357D y cíficos para asegurar una aplicación adecuada.
PPG Hybon 6700. Una presión de aire alta y/o un orificio de boquilla

más grande pudieran requerirse debido a la natura- 190 mils de espesor puede ser aplicado después de
leza viscosa de una resina cargada con ATH. recubrir con niebla de resina para cada laminación
Cuando se usa un equipo con afectación de flujo, subsecuente.
refierase a las recomendaciones del fabricante pa- Para mejores resultados, la completa laminación
ra sistemas cargados. El contenido de fibra tiene de molde de OPTIMOLD® II debe ser aplicada en
que ser demostrado midiendola previamente al el mismo día de trabajo. Una adherencia inter-
construir un laminado de prueba. El laminado de laminar irregular puede resultar si una laminación
prueba es utilizado entonces para verificar el nivel se deja curar muy completamente. Cuando se re-
de catalizador y espesor del laminado. La cons- quiere tiempo para laminar, se debe usar el Pro-
trucción del molde debe comenzar solo después de motor de Adherencia STYPOL® 040-4353 para
que el laminado de prueba es producido éxitosa- alcanzar una buena adherencia secundaria. Desde
mente. el momento en que es catalizado de la forma ade-
La laminación del OPTIMOLD® II comienza con cuada y el 040-4353 es aplicado, el período con
la aplicación de una capa de niebla de resina en el que se cuenta para una adherencia secundaria es
área de trabajo. Para la primera laminación sobre de seis horas. Este material es aspersado en la la-
el gel coat, aplique 40 mils de fibra cortada con minación previa en una película delgada y con-
resina en el área de trabajo. Esta capa de “libera- tínua de una a cuatro milesimas de espesor. Típi-
ción de aire” debe ser rolada para eliminar todo el camente, es aspersada de forma similar a una pin-
aire en o cerca de la superficie del gel coat. Una tura o PVA, con una entrega bastante baja y a pre-
vez que ha sido rolada y antes de gelar, otra capa sión de atomización baja. Refierase a las hojas de
de 130 a 170 mils de fibra y resina es aplicada en datos del STYPOL® 040-4353 para recomen-
la zona de trabajo. Esta segunda capa es entonces daciones de aplicación específicas.
rolade para su consolidación. Un rolado de baja 7. OPTIPLUS® PRODUCTOS TOOLING
velocidad con un toque suave ayuda a consolidar LOW PROFILE – Las resinas OptiPLUS® son
el material y ayuda a evitar el solo empujar el ma- utilizadas para producir moldes con sobresaliente
terial de un lado a otro. Las zonas adyacentes al calidad cosmética. Esta calidad de superficie es lo-
área de trabajo deben ser cubiertas de manera grada con un encogimiento mínimo durante el
similar, manteniendo una “orilla húmeda” entre proceso de curado. A diferencia de las resinas too-
las zonas. Una zona típica de trabajo es de 15 a ling isoftálicas convencionales, la calidad cosmé-
100 pies cuadrados, dependiendo del número de tica es muy estable durante la vida del molde. Las
laminadores y condiciones de temperatura am- resinas OptiPLUS® son productos de laminación
biente. Esta laminación nominal de 190 mils de pre-promovidos, tixotrópicos y con control de en-
espesor es dejada para que gele y cure, lo cual de- cogimiento que no requieren la adición de cargas
be ocurrir en aproximadamente 30 a 60 minutos o aditivos. Las resinas OptiPLUS® curan a tem-
desde la aplicación a cada zona de trabajo. El peratura ambiente con iniciadores convencionales
laminado tendrá una exotermia de 110 a 140 °F y de PMEK.
debe tornarse de color beige uniforme en aproxi- Las ventajas de OptiPLUS® son:
madamente 75 minutos. Los tiempos excediendo • Excelente estabilidad cosmética debido a la
los 90 minutos sugeririan un curado pobre o in- tecnología de control de encogimiento.
completo y pudiera ocurrir un arrugamiento y • Fabricación de molde más rápida que con
post-curado subsecuente. Debe ser usado un ter- las resinas isoftálicas tooling convenciona-
mómetro infrarrojo para monitorear la exotermia les.
tanto para el laminado de prueba como para el la- • Menor peso de moldes que con la resina
minado en el molde. tooling OPTIMOLD® II (cargada con
Se aplican laminaciones adicionales de OPTI- ATH)
MOLD® II hasta que el espesor de diseño es al- • Buenas propiedades mecánicas.
canzado. Cada laminación puede comenzar una Cuando use OptiPLUS® para fabricar moldes, la
vez que la temperatura del molde regresa a las cer- atención a los detalles es el elemento clave para el
canías de la temperatura ambiente (confortable al éxito. Los productos OptiPLUS® son muy sen-
toque). Las laminaciones subsecuentes no requie- sibles a las corrientes de aire de la planta, las con-
ren la capa “liberadora de aire” de 40 mils de diciones de enfriamiento, condiciones de opera-
espesor, aunque la aplicación del material en dos ción erratica e inconsistencias en la aplicación. Se
capas facilita el rolado. El laminado completo de

obtienen mejores resultados con el uso de por ciento. Los niveles de inicidor ligeramente
OptiPLUS® en un ambiente controlado con con- fuera del rango de 1.2 a 2.00 por ciento pueden
diciones cercanas al proceso ideal. dar resultados sub-estándar. Los iniciadores de pe-
La laminación con OptiPLUS® debe ser llevada a róxido de alto contenido de dimero tales como el
cabo a temperaturas entre los 75°F a los 90°F. Syrgis MEKP-925, Chemtura HP 90 o Luperox®
Aplicaciones exitosas son posibles a temperaturas L-50 pueden ser usados, pero darán tiempos de
tan bajas como 60°F o 100°F pero requerirá de gelado más largos. Las mezclas de PMEK e hidro-
ajustes en los espesores de aplicación y niveles de peróxido de cumeno (CHP) pueden ser usadas
catalizador para mantener las temperaturas de también si el porcentaje del CHP en la mezcla es
exotermia en los rangos dentro de especificación. menor al 35%. El curado adecuado debe ser pro-
La temperatura de todos los materiales y artículos bado siempre. Consulte a un representante de CCP
de proceso debe estar entre los 75°F a los 90°F. para recomendaciones sobre otro iniciador ESPE-
Esto incluye el molde maestro, la resina y la fibra cífico.
roving, además de la temperatura ambiente. Las Si el laminado se ha puesto uniformemente blanco
temperaturas están fuera de este rango no se reco- en los siguientes 60 minutos después de la catali-
miendan debido a la alta posibilidad de un curado zación, es más probable que esté adecuadamente
pobre, encogimiento excesivo o expansión del la- curado. Si el laminado es color ambar o con man-
minado y la resultante calidad cosmética sub- chas blancas no uniformes, es muy probable que
estándar. Antes de construir cada molde, deben ser esté mal curado. La reconstrucción pudiera ser he-
preparados pequeños laminados de prueba para cha bajo condiciones más ideales. La necesidad de
demostrar la factibilidad de las condiciones del reconstrucción es evitada y mejor lograda me-
proceso y técnicas de aplicación. diante la construcción de laminados de prueba an-
Un skin coat con fibra aspersada usando resinas tes de las actividades de construcción del molde a
tooling sin cargas es altamente recomendado para escala completa.
las geometrías complejas. El uso de un skin coat La mayoria de las pistolas aspersoras configuradas
resultará en un leve riesgo en la calidad de las pro- para resinas cargadas pueden ser usadas para as-
piedades cosméticas, pero significa la mejor posi- persar resinas OptiPLUS®. El equipo pudiera re-
bilidad de prevenir las burbujas de aire tras la su- querir ajustes específicos para asegurar contenidos
perficie del gel coat. de fibra adecuados. Dos hilos de fibra de vidrio,
Para las resinas tooling OptiPLUS® los con- una presión de aire reducida y/o un orificio de bo-
tenidos de fibra deben estar entre el 35 y 40 por quilla más pequeño pudieran ser requeridos.
ciento en peso. El contenido de fibra ideal es de Cuando se usa un equipo con afectación de flujo,
38 por ciento en peso. Menores contenidos de fi- se recomienda un orificio de 0.040 pulgadas con
bra resultarán en altas temperaturas de exotermia un patrón de abanico de 40 a 50 grados a 40 psi.
y pudieran causar expansión del laminado. Conte- El contenido de fibra tiene que ser demostrado
nidos de fibra más altos resultan en una tem- previamente mediante la construcción de un lami-
peratura de exotermia más baja y pueden causar nado de prueba. El laminado de prueba es utiliza-
mal curado o excesivo encogimiento. Se reco- do entonces para verificar el nivel de catalizador y
mienda un espesor uniforme de 0.15 pulgadas espesor del laminado. La construcción del molde
para laminación. El espesor del laminado y nivel debe comenzar solo después de que el laminado
de catalizador pueden ser ajustados por varia- de prueba es producido exitosamente.
ciones en temperatura ambiente. La obtención de La laminación del molde comienza con la apli-
una temperatura de exotermia del laminado entre cación de una niebla de resina en el área de tra-
130 y 160°F produce resultados optimos. bajo. Para la primera laminación sobre el gel coat,
Se lleva a cabo una prueba de control de calidad aplique 0.040 pulgadas de hilo de aspersión en el
con OptiPLUS® usando el iniciador Syrgis área de trabajo. Esta capa de “liberación de aire”
MEKP-925. Los equivalentes químicos como el debe ser rolada para eliminar todo el aire en o
Luperox DDM-9 también pueden ser utilizados. cerca de la superficie del gel coat. Una vez que ha
Bajo condiciones ideales a 77°F, utilice MEKP sido rolada y antes de gelar, otra capa de 0.11
925 al 1.5 por ciento basado en la mezcla de pulgadas de hilo de aspersión es aplicado en la zo-
resina en peso. Para temperaturas más bajas se na de trabajo. La segunda capa se rola también
puede usar hasta 2.00 por ciento. Para tempera- para la consolidación. Un rolado de baja velocidad
turas más altas, se puede usar un mínimo de 1.2 con presión suave ayuda a consolidar el material y

a evitar el arrastrar el material de un lado a otro. cercanos a los que son posibles con reforzado de
Las zonas adyacentes al área de trabajo deben ser acero.
cubiertas de manera similar, manteniendo una 9. ARMAZON – Es un elemento de refuerzo
“orilla húmeda” entre las zonas. Una zona típica del molde que se encuentra fuera de la cubierta del
de trabajo es de 25 a 100 pies cuadrados, depen- molde, el armazón cae en dos diferentes cate-
diendo del número de laminadores y condiciones gorías. Para moldeo a presión alta, el armazón de-
de temperatura ambiente. Esta laminación de 0.15 be ser usado para soportar las fuerzas de moldeo.
pulgadas de espesor es dejada para que gele y Estas fuerzas de alta presión incluyen RTM con-
cure, lo cual debe ocurrir en aproximadamente 30 vencional y algunas veces SMC. Para el mol-deo
a 60 minutos desde la aplicación a cada zona de de baja presión, el armazón sirve principalmente
trabajo. El laminado debe calentarse hasta los 130 como una cuna para distribuir el peso del molde
a 160 °F y debe tornarse de color beige uniforme en puntos de carga concentrados como castillos.
en aproximadamente 75 minutos. Los tiempos El armazón también provee un medio para sujetar
excediendo los 90 minutos sugieren un curado po- el molde para operaciones manejo tales como le-
bre o reducido y pudiera ocurrir un arrugamiento vantar y transportar sin introducir cargas en pun-
o post-curado subsecuente. Debe ser usado un ter- tos concentrados que puedan llevar a una fractura
mómetro infrarrojo para monitorear la exotermia del laminado.
tanto para el laminado de prueba y el laminado en La mayoría de las armazones del molde son he-
el molde. chas con acero dulce. Pueden ser cuadrados o re-
Laminaciones adicionales de OptiPLUS® son dondos con un espesor de pared de aproximada-
aplicadas hasta que el espesor de diseño es alcan- mente 60 a 120 mils. La madera también puede
zado. Cada laminación puede comenzar una vez ser utilizada y usualmente toma la forma de hojas
que la temperatura del molde regresa a las cerca- rígidas en secciones profundas que son cortadas
nías de la temperatura ambiente (confortable al de triplay y enteramente encapsulados por el la-
tacto). Las laminaciones subsecuentes no requie- minado del molde. Cuando la madera no está en-
ren la capa “liberadora de aire” de 0.04 pulgadas capsulada con el laminado, las variaciones de hu-
de espesor. El laminado completo de 0.15 mils de medad causan que la madera se hinche y con-
espesor puede ser aplicado después del recubrir traiga, lo cual debe ser evitado para todos tipo de
con niebla de resina para cada laminación sub- moldes pero sobre todo para los pequeños o tem-
secuente. porales.
8. REFUERZO – Se trata de un elemento para Las diferencias de expansión térmica entre una ar-
reforzar el molde y es una continuación de la cu- mazón de fierro y una cubierta de molde FRP es
bierta laminada del molde. Para moldeo por con- muy significante. Un parámetro conocido como el
tacto (abierto) el refuerzo es utilizado para so- coeficiente lineal de expansión térmica (CTE) es
portar todas las fuerzas del moldeo, incluyendo usado para cuantificar una respuesta del material a
aquellas resultantes del evento de desmolde. Los un cambio de temperatura. Para laminados de
incrementos modestos de espesor resultan en composite, hay tres distintos coeficientes. AlfaXX
grandes incrementos en la resitencia al dobléz, y es el coeficiente en la dirección “X” del panel, al-
de aquí, robustés. La construcción de un sandwich faYY es el coeficiente en el panel en la dirección
usando un material core tal como balsa o triplay es “Y” y alfaZZ es el coeficiente en el panel en la
la forma más simple de refuerzo. La construcción dirección del espesor. El coeficiente es definido
de sándwich provee el beneficio adicional de pre- como el cambio en la unidad de longitud por uni-
venir el daño de la superficie del molde de los im- dad de cambio en tmperatura a una temperatura
pactos por el reverso. Los elementos moldeados dada. El coeficiente de expansión termica para un
que proveen rigidéz pueden ser formados también gel coat o resina sin refuerzo esta entre 31 a 55
sobre espuma, cartón o materiales de madera. Las micropul-gadas por pulgada por grado Fahrenheit,
formas más comunes son los materiales de rigidéz mientras un laminado de fibra cortada está entre
para contramoldes u hojas verticales rígidas. 11 y 18 micropulgadas por pulgada por grado
Cuando los moldes de contacto desarrollan que- Fahrenheit en el laminado plano. Para compara-
braduras, usualmente la mejor solución es añadir ción, este CTE del laminado es similar al del
refuerzos en áreas locales. El reforzado con ma- aluminio, el cual es 13 micropulgadas por pulgada
teriales de laminado y materiales core estructura- por grado Fahrenheit. El acero por otro lado, tiene
les no introduce esfuerzos térmicos ni siquiera

un rango de 5.5 a 9.5 micropulgadas por pulgada das para adaptarse mientras mantienen un espacio
por grado Faherenheit. entre el tubo y el molde. El cartón grueso o es-
Ahora, considere un cambio de temperatura de puma presionable (dos a cuatro libras por pie cú-
70°F a 0°F. Una pieza de acero de 20 pies de largo bico de uretano o PVC) son buenos para usar co-
contraerá (20 pies de largo) * (12 pulgadas por mo espaciadores. Cualquiera de los materiales es
pie) * (7.5E-6 pulgadas promedio por pulgada por suave y se puede presionar sin marcar la super-
grados Fahrenheit) * (70°F de cambio en tem- ficie del gel coat en el molde. Las colillas de ciga-
peratura) = 0.126 pulgadas (microesfuerzo 525). rro son demasiado pequeñas en diámetro y se
Para un laminado, los mismos 20 pies de largo se aplastan muy fácilmente para trabajar efectiva-
contraerán (20 pies de largo) * (12 pulgadas por mente como espaciadores. Una vez posicionadas,
pie) * (14..5E-6 pulgadas promedio por pulgada las secciones de tubería son soldadas en una uni-
por grados Fahrenheit) * (70°F de cambio en tem- dad sencilla y usualmente adaptadas con castillos
peratura) = 0.244 (microesfuerzo 1015). El panel y provisiones para levantamiento. Una ventaja del
de fibra de vidrio contrae 1.94 veces que lo que se sistema OPTIMOLD® II cuando se solda es la re-
contrae el armazón de acero. El pegado estructural tardancia a la flama provista por la carga de ATH.
de dos materiales juntos y el forzarlos para tener Para sistemas sin cargas, es importante una aten-
la misma longitud provoca grandes esfuerzos ter- ción cuidadosa mientras se solda para evitar pren-
micos. El añadir más materiales de acero sim- der fuego al molde accidentalmente.
plemente agranda el problema. Cuando se laminan los puentes entre el armazón y
Cuando los esfuerzos termicos se desarrollan muy la cubierta del molde, ejerza cuidado para evitar
rápido debido a un cambio rápido de temperatura, saturar los espaciadores con resina, la cual se en-
un material puede alcanzar su nueva dimensión durecerá y neutralizará el propósito de los espacia-
mucho más rápidamente que el otro. Con el mis- dores. Una vez que los puentes han curado, los es-
mo material, la misma situación puede suceder en paciadores deben ser sacados para prevenir la po-
diferentes áreas, dependiendo de que tan rápi- sibilidad futura de marcas.
damente y donde cambia la temperatura. Este es el El espaciado entre los elementos del armazón
peor caso velocidad-dependiente del tipo de estrés depende del tamaño de los tubos y el espesor del
térmico, conocido como choque termico. laminado del molde. Los moldes pequeños de me-
Para minimizar los efectos del choque térmico, el nos de 20 pies de largo comúnmente usaran un es-
armazón de acero debe ser diseñado para expan- pesor de laminado de ½ de pulgada y tubos de un
derse y contraerse, a una velocidad que es dife- diámetro de 1.25 pulgadas hasta 2 pulgadas. El
rente del laminado del molde, sin forzar la super- espacio en el armazón está ideado para proveer un
ficie del molde a quebrarse. De aquí que, la cuna y panel sin soporte de 12 a 15 pulgadas de largo. Pa-
la cubierta del molde no deben se unidos estructura moldes más largos, de dos por cuatro pulga-das
ralmente. Esto es mejor logrado dejando un espa- o más largos, se utiliza un tubo rectangular, orien-
cio entre el marco de metal y el molde laminado y tado con la dirección más larga perpendicular al
poniendo un puente en este espacio con un acople laminado del molde. La construcción de un sán-
hecho de una pieza sencilla de dos osf de mat y dwich con un core de balsa de una pulgada co-
resina con un bajo encogimiento inherente. Esta es múnmente separará dos capas de 3/8 de pulgada.
frecuentemente una resina de producción tal como Para esta sección del panel más pesada, el largo
la DCPD (la cual tiene un encogimiento inherente del panel sin soporte puede ser tan largo como de
bajo) que curará en un laminado delgado. La re- 20 a 24 pulgadas. Esas son reglas de oro “regu-
sina tooling isoftálica puede ser usada también, lares” y no deben ser interpretadas como mejores
pero a un más alto costo y con más alto enco- que cualquier diseño de refuerzo que es intentado
gimiento. Las resinas de cero-encogimiento como y probado como verdadero.
OPTIMOLD® II y OptiPLUS® nunca deben ser El espacio del armazón y espesor del laminado
usadas como resinas puente debido a que no cura- deben considerar también las propiedades mecáni-
ran adecuadamente al espesor deseado del lami- cas y físicas de los materiales del molde. Por
nado puente. ejemplo, el sistema OPTIMOLD® II utiliza canti-
El armazón del molde de contacto es usualmente dades de fibra menores y un alto contenido de car-
fabricado en el molde laminado una vez que el es- ga que produce un molde más pesado con meno-
pesor del molde diseñado ha sido aplicado y cura- res propiedades mecánicas que un sistema tooling
do. Las secciones de tubos son cortadas y dobla- isoftálico convencional. El espacio de refuerzo de-

be ser más pequeño y la cubieta del molde debe ces estructuralmente unido a la cubierta del molde
ser más gruesa debido a estas características. mediante la laminación con un material pesado tal
El armazón debe ser rígida comparada con el la- como el combo–mat.
minado del molde. Una forma de evaluar la rigi- Cuando el armazón metálico esta estructuralmente
dez del armazón consiste en levantar un castillo y unido a la cubierta del molde y es usado para so-
ver si el armazón se deforma. Otra forma consiste portar las fuerzas de moldeo, los choques termicos
en posicionar el molde de forma que un castillo experimentados por el arrastre de los moldes de
este colgando sobre la orilla de un soporte de car- afuera hacia adentro y de regreso en los climas
ga. Si cae notablemente, el armazón no es rigida y frios puede resultar en quebraduras excesivas en
es probable que no soporte al molde adecua- ellos. Un refuerzo adicional de acero no remediará
damente. Si el armazón no es rígida, el levanta- la situación. La única solución práctica consiste en
miento del molde puede causar que se doble y crear condiciones para bajar la velocidad de cam-
tuerza, incrementando la posibilidad de que ocu- bio en temperatura. Un modo de lograr esto con-
rran quebraduras en el molde durante las operacio- siste en segmentar los espacios entre los dos extre-
nes normales de manejo y desmolde. mos de temperatura. Como ejemplo, una pequeña
Donde quiera que un armazón de acero este en área cercana a la puerta puede ser segmentada y
contacto con el laminado del molde, puede apare- separada del área caliente de producción. La
cer una marca sobre la estructura del gel coat en el puerta exterior se abre y se deja abierta suficiente
molde. Esta marca puede ser solo la prueba del tiempo de forma que la temperatura en el cuarto se
contacto o bien pudiera conducir a quebraduras en acerque suficiente a la temperatura exterior en este
el gel coat debido a los puntos de carga. A pesar punto, el molde se mueve a este cuarto y la puerta
de esto, el contacto del armazón deacero debe ser se cierra. Se abre la puerta interior y se permite
evitada para las operaciones de moldeo a baja pre- que el cuarto se adapte a la temperatura interior
sión. del taller, con el molde incrementando también su
Para aplicaciones de alta presión, un armazón de temperatura lentamente. El peor escenario absolu-
acero pudiera contribuir a soportar las fuerzas de to es la colocación de un molde muy frio directa-
moldeo. Cualquier espacio entre el refuerzo metá- mente bajo un aire forzado o calentador infrarrojo
lico y la cibieta del molde son frecuentemente lle- grande corriendo continuamente. Desafortunada-
nados con una masilla sintáctica de alta fuerza de mente, estos calentadores están usualmente cerca
compresión después que el armazón es construida. de la puerta donde los moldes frios son ini-
Por esta razón, se usan perfiles rectangulares en cialmente arrastrados y dejados hasta que el hielo
lugar de los tubos redondos. El armazón es enton- y nieve se deshacen y se retiran de ellos.

POLIESTER TOOLING: Distorsión de la superficie del molde
Parte Ocho, Capítulo VI ficarán cuando el gel coat está delgado o mal cura-
En este capítulo do.
1. Tipos de defectos cosméticos Cuando un laminado es curado contra la película
2. Causas de gel coat, aparecerán defectos cosméticos. Su
1. TIPOS DE DEFECTOS COSMETICOS – severidad está dierectamente relacionada a la can-
Hay tres tipos de defectos que se pueden desarro- tidad de encogimiento de la resina experimentada
llar en la superficie del gel coat. La magnitud de durante su curado. Una resina que encoja demasia-
estos defectos puede variar desde una distorsión do producirá más grandes defectos cosméticos que
mínima hasta una impresión de fibra mayor. una resina que encoja menos. Estos defectos son
A. Distorsión – La distorsión es la ondulación influenciados también por la naturaleza del re-
observada en la luz reflejada por la superficie fuerzo fibroso y la arquitectura de la forma de la
del molde. fibra en el laminado inferior.
B. Impresión – Es un patrón que copia la ar- La falta de encogimiento de la fibra no conduce a
quitectura de construcción del refuerzo fibroso. defectos cosméticos. En lugar de eso, los defectos
La impresión puede aparecer como un resultan cuando la fibra resiste el encogimiento de
amontonamiento de fibra conocido como im- la resina. Diferentes fibras resisten el encogi-
presión de fibra o puede aparecer como un miento de la resina en diferentes grados de acuer-
ondulado conocido como impresión de ondas. do a la rigidéz transversal de la fibra. Transverso
C. Marcas – La marcas son un testigo visible al eje de la fibra, la fibra de vidrio tiene una rigi-
causadas por diferencias de rigidez y dureza en déz de alrededor de 10 msi (millones de libras por
la frontera entre uno y otro material. Esta fron- pulgada cuadrada). La resina tiene una rigidéz al-
tera está usualmente presente en el molde o pa- rededor de ½ msi, por lo que es un factor de me-
trón y se transfiere al artículo moldeado. Un nos 20 comparado con la fibra. Cuando la resina
ejemplo común es un modelo construido usan- encoge y trata de apretar la fibra de vidrio, la fibra
do un laminado de fibra de vidrio y un resana- ofrece 20 veces más resistencia a ser apretada del
dor. El resanador puede ser más suave y puede que la resina puede entregar. Esto resulta en una
tener una temperatura de transición vitrea me- imagen de fibra visible en la superficie del gel
nor que el laminado de fibra. Tambien difieren coat por que las areas ricas en resina encogen
en sus características de expansión térmica y separadas de la superficie del gel coat, mientras
capacidad calorífica. Tanto el calor de exoter- que las areas ricas en fibra encogen separadas de
mia como las fuerzas debidas al encogimiento la superficie del gel coat.
de la resina aplican esfuerzos. Estos esfuerzos Las fibras de carbón, grafito y polímero alcanzan
son soportados y respondidos de forma diferen- una alta rigidéz en la dirección axial debido a la
te por las diferentes regiones. En las fronteras orientación molecular impartida durante el proce-
entre ellos, puede resultar una marca. La marca so de manufactura de la fibra. Como resultado, su
también ocurre cuando un elemento del arma- rigidéz transversal es baja y puede ser de ½ a dos
zón entra en contacto con el reverso del molde. msi. Mientras más baja la rigidéz transversal, es
2. CAUSAS – La superficie del gel coat fre- menos el impacto que la fibra tiene en los defectos
cuentemente muestra estos defectos cosméticos. cosméticos debido a que no puede prevenir que la
Las causas raices, sin embargo, no son debidas a resina encoja. Consecuentemente, los bloqueado-
ninguna característica o propiedad de la capa de res poliméricos de impresiones proveen mejores
gel coat. Por si misma, una película de gel coat resultados cosméticos que los velos de fibra de vi-
adecuadamente curada sobre un molde maestro drio.
plano y pulido, exhibirá un alto brillo y tersura En una construcción textil tal como la del woven
visual. El gel coat iguala la tersura y brillo de la roving, las ondulaciones en las uniones (sobre-
superficie del molde. Hay algo de pérdida de posiciones superiores e inferiores) resultan en bol-
brillo y tersura en la pieza moldeada. sas de resina que alternan con las uniones de fibra.
Aun cuando la resina sea vaciada tras la película El encogimiento sin contener en las bolsas de resi-
de gel coat, la superficie resultante será muy bri- na contrasta marcadamente con el encogimiento
llosa, tersa y libre de estos defectos cosméticos. contenido en las uniones de fibra, causando que la
Los defectos cosméticos son causados por la for- impresión de ondas aparezca en la superfice. De
ma en que se afecta el encogimiento de la resina aquí que, la arquitectura de la forma de la fibra
por diferentes materiales. Estos defectos se magni- tiene un impacto diferente en la apariencia cosmé-

tica. una marca en varios lugares de la superficie del
El encogimiento de la resina, rigidéz transversa de gel coat tanto en el molde maestro como en el
la fibra y arquitectura de la fibra son las causas molde. Para mejores resultados de curado, cual-
raiz de los defectos cosméticos. Para una fibra y quier operación de post-curado a elevada tempera-
forma dada, tal como la fibra cortada, los defectos tura debe ser programada dentro de los tres dias
cosméticos varían en su severidad de acuerdo al del curado inicial.
encogimiento de la resina. La mayoría del encogi- Un lijado y pulido en húmedo removerá los de-
miento de la resina ocurre durante el proceso de fectos cosméticos desarrollados en la superfice del
moldeo referido como la operación de curado. molde debido al curado y post-curado. Esto debe
Cualquier curado adicional que ocurre después del ser llevado a cabo de forma sensible solo cuando
desmolde es llamado post-curado. El post-curado ha alcanzado su curado final. Una vez que el cu-
resulta en encogimiento adicional y causa que los rado está completo, no ocurrirá ningún encogi-
defectos cosméticos se desarrollen. miento relacionado al curado sin importar la tem-
La temperatura ambiente normal no provee sufi- peratura que el molde experimente.
ciente energía para curar completamente una resi- Sin embargo, si la temperatura del molde es cer-
na poliéster insaturada. En algún punto del curado, cana o por encima de su temperatura de transición
la densidad de entrecruzamiento se vuelve tan alta vitrea, los materiales del molde se ablandarán y
que la reacción de curado se estanca. El curado pueden presentar una marca debido al esfuerzo
adicional requiere temperaturas que están más cer- causado por el encogimiento en una pieza de pro-
canas a la temperatura de transición vitrea de la ducción. Si la pieza contiene woven roving, la im-
resina. Este curado adicional empuja la tempe- presión de ondas en la pieza puede transferirse a la
ratura de transición vitrea más cerca de su máxi- superficie del molde cuando las temperaturas del
mo, resultando en un curado más completo. Una molde son cercanas o por encima de la tempe-
vez que el curado esta completo, no ocurrirá nin- ratura de transición vitrea del molde. Si la pieza es
gún encogimiento por curado adicional y las pro- hecha con una resina de cero encogimiento, la pie-
piedades cosméticas se estabilizarán. Usualmente, za no provoca esfuerzos de encogimiento en la su-
las etapas finales del curado ocurren cuando el perficie y los pequeños incrementos por encima de
molde sigue dando calor de exotermia durante la la temperatura transición vitrea del molde no cau-
producción de las primeras piezas. san transferencia de impresión de la pieza ha-cia
En lugar de permitir que ocurra el post-curado la superficie del molde.
cuando el molde es expuesto al calor de exotermia En resumen:
generado por las piezas durante la producción, un • Los moldes desarrollaran defectos cosméti-
nuevo molde puede estar sujeto a una operación cos debido al encogimiento de la resina du-
especial de post-curado. La temperatura de post- rante el curado y post-curado.
curado debe ser elegida para ser 20°F por encima • Los defectos cosméticos pueden ser lija-
de la temperatura de exotermia esperada de pro- dos, pero se repetirán si el molde no ha si-
ducción o la temperatura de transición vitrea má- do bien curado.
xima esperada para el gel coat y resina usados • Las piezas hechas con resina poliéster con-
para fabricar el molde, cualquiera es menor. Cua- vencional pueden imprimir y distorsionar
tro horas de calentamiento son generalmente sufi- un molde completamente curado si las tem-
cientes para completar el curado y lograr la má- peraturas de exotermia son cercanas o so-
xima temperatura de transición vitrea. Los gel brepasan la temperatura de transición vitrea
coat tooling isoftálicos tienen una temperatura de del molde.
transición vitrea máxima de 200 a 210°F, mientras • Las resinas low profile producirán defectos
que los gel coat vinilester tienen un máximo de cosméticos menos severos debido a que es-
250 a 260°F. tos sistemas encogen despreciablemente
Cualquier temperatura de post-curado elevada de- comparados con las resinas poliéster insa-
be ser siempre lograda con el molde en condición turadas convencionales.
de descanso, soportada para prevenir arrugas de- • La distorsión (algunas veces llamada “cás-
bido a su propio peso. Si un molde es post-curado cara de naranja”) solo aparece en una su-
a temperaturas elevadas mientras permanece en el perficie de gel coat cuando hay un lamina-
molde maestro, las diferencias en expansión tér- do detrás del gel coat. Esto es causado
mica debidas a geometría causarán que aparezca

cuando la rigidéz transversal de la fibra es ella o si solo hay resina sin refuerzo tras
suficientemente grande para resistir el ella.
encogimiento de la resina. La distorsión no • Si un gel coat tooling tiene una temperatura
es causada por la rugosidad de la parte de transición vitrea máxima de 212°F, el
posterior del gel coat por que una apli- post-curado del molde no mejorará la resis-
cación tersa de gel coat tooling con ayuda tencia a la distorsión.
de una barra aplicadora desarrolla el mis- • Un gel coat tooling más duro no resistirá la
mo grado de distorsión que la película as- distorsión de mejor forma. Este puede ser
persada que presenta cáscara de naranja en pulido a un mayor brillo, pero exhibirá una
el lado de atrás. mayor tendencia a quebraduras.
• Una película de gel coat que es aspersada o
aplicada con una barra (superficie tersa) no
mostrará distorsión si no hay laminado tras

POLIESTER TOOLING: Procedimientos de iniciación de moldes
Parte Ocho, Capítulo VII revisar los datos históricos de fabricación del mol-
En este capítulo de. En particular, el panel de aplicación descrito
1. Introducción en la Parte Cuatro, Capítulo II, Sección 11.3
2. Ceras desmoldantes convencionales “Aplicación de gel coat”, el cual debe ser reexa-
3. Sistemas desmoldantes semipermanen- minado. Se debe determinar la causa de la poro-
tes sidad y se deben implementar procedimientos para
4. Alcohol polivinílico (PVA) evitarla en las actividades futuras de producción
1. INTRODUCCIÓN – Un procedimiento de de moldes.
acondicionamiento o iniciación adecuado ma- Existen variadas aproximaciones a la iniciación de
ximiza el valor del molde previniendo que la pieza un molde. La primera, “encerar y seguir”, no es
se pegue, promoviendo la retención de brillo y recomendada para dar los mejores resultados.
disminuyendo la impresión de fibra. Una vez que Aunque sirve la mayoría de las veces, el costo de
el procedimiento de inicia-ción se ha completado, fallar es demasiado grande. Para la myoría de las
el molde se considera acondicionado y puede ser aplicaciones, el sellado y encerado del molde es
tratado mediante procedimientos mormales de adecuado. Los mejores resultados son realizados
mantenimiento de molde. mediante la aplicación de una película de gel coat
Cualquier molde puede, en cualquier punto de su como una “capa desprendible” (también conocida
vida, llegar a estar permanentemente unido a una como “strip coat” o “peel coat”). Para maximizar
pieza de producción. Una inadecuada reaplicación la probabilidad de una iniciación exitosa, parti-
del sistema de desmolde es la razón más común cularmente en una superficie de molde porosa, se
para que se pegue la pieza. La porosidad en la debe usar una película formadora de barrera en las
superficie del gel coat en el molde es la segunda primeras pocas piezas, pero esto imparte alguna
razón más común para que se pegue. La porosidad textura en la superficie de la parte moldeada.
permite que la pieza se una mecánicamente al Las tres categorías de desmoldantes son:
molde. Esto ocurre usualmente después de que el • Ceras desmoldantes convencionales.
molde ha sido lijado y pulido debido a que estas • Sistemas desmoldantes semi-permanentes.
operaciones pueden exponer la porosidad sub-su- • Alcohol Polivinilico (PVA)
perficial. 2. CERAS DESMOLDANTES CONVEN-
La porosidad y micro-porosidad en la superficie CIONALES – Usadas por mucho tiempo en la in-
del gel coat son las razones que le dan a un molde dustria, las ceras desmoldantes contienen carnau-
nuevo tiene más tendencia a pegarse que no tiene ba como agente desmoldante. La carnauba debe
un molde acondicionado. La porosidad que es es- unirse a la superficie del molde y ser conducida
cencialmente visible garantiza que la pieza se pe- hacia dentro de los poros en el molde. La car-
gará. La micro-porosidad, que necesita magnifi- nauba es la cera más dura y cara en la familia de
cación de 60x para ser vista, puede ser solucio- las ceras. En forma pura, es muy dura. El punto de
nada mediante el uso adecuado de un sellador de fusión de la carnauba es de 183 a 187 °F, mientras
moldes. La mayoría de los moldes tienen algun que el punto de fusión de la parafina es de 117 a
grado de micro-porosidad. Durante el proceso de 150°F. Típicamente, las ceras desmoldantes con-
iniciado, el desmoldante llena gradualmente la po- tienen una mezcla de carnauba, parafina y silicón
rosidad de la superficie del molde, uniendose per- (muy pocas ceras son libres de silicón). La car-
manentemente al sitio. Este es un proceso gradual nauba sirve como agente desmoldante, la parafina
que toma varios ciclos de producción. Una vez suavisa la carnauba y el silicón sirve como lu-
que está completo, el molde se considera “acondi- bricante de manera que la carnauba/parafina pue-
cionado”. dan ser facilmente aplicadas y quitadas. La for-
Un molde nuevo, o un molde que ha sido lijado y mación química y proporción del contenido de
pulido deben ser inspeccionados en busca de poro- carnauba, parafina, silicón y solvente es propia de
sidad y micro-porosidad antes de determinar el la formulación y varía no solo dependiendo del
proceso adecuado de iniciación. Podría ser nece- fabricante, sino en cada línea de productos de cada
sario reparar la porosidad antes de proceder. fabricante. Un barniz sellador debe ser usado sien-
Cuando la porosidad es visible, el uso de una pe- pre para cerrar los poros del molde y sellar los
lícula de barrera de Alcohol Polivinílico (PVA) moldes nuevos o reacondicionados antes de apli-
debe ser utilizada en las primeras piezas. Si se en- car la cera en pasta convencional.
cuentra porosidad en un molde nuevo, se deben

3. SISTEMAS DESMOLDANTES SEMI- profunda y se benefician de un sistema de des-
PERMANENTES – Usualmente aplicados con molde más “resbaloso” que el de un desmoldante
un trapo a la superficie del molde, estos dejan una puramente perpendicular.
película resinosa curada y adherida a la superficie Los sistemas de desmolde altamente resbalosos
del molde. Esta película sirve como la barrera para son microscópicamente más gruesos lo que les
desmolde. Un desmoldante semipermanente no permite cierto grado de erosión de película. El es-
debe ser vaciado en la superficie del molde y sub- pesor más grueso de la película más resbalosa pro-
secuentemente embarrado con un trapo. Esto vee un decremento correspondiente en el brillo de
resulta en una película muy gruesa de polímero la pieza final. En contraste, una película desmol-
que deja una marca visible en las orillas de las dante semipermanente que produce alto brillo es
acumulaciones. Puede ser necesario pulir la super- microscópicamente más delgado y más liso y se
ficie del molde para remover este tipo de marca. desgasta más rápido en las piezas con profundida-
Los sistemas de desmoldantes semipermanentes des. Los desmoldantes semipermanentes parecen
siempre deben ser usados con un sellador de su- causar más ojos de pescado y preliberados que las
perficie compatible. En una superficie porosa, un ceras, particularmente en el primer desmolde y no
primario compatible también debe ser utilizado. son recomendables cuando se construyen moldes
Los primarios de superficie generalmente produ- y maestros. Como siempre, lea y siga las ins-
cen una película mucho más gruesa que está quí- trucciones de uso y preparación de superficie del
micamente adherida a la superficie del molde. Los fabricante de los desmoldantes semipermanentes.
primarios siempre deben ser aplicados en abun- 4. EL ALCOHOL POLIVINILICO (PVA)
dancia. Los primarios no tienen propiedades des- es una barrera formadora de película. Refierase a
moldantes y deben ser seguidos primero con un la Parte Ocho Poliéster Tolling, Capítulo IV.
sellador y después las capas de desmoldante. Los “Aplicando cera desmoldante”. Cuando se aplica
fabricantes de los sistemas desmoldantes semi- correctamente, el PVA forma una barrera física
permanentes aseguran que se pueden completar entre el molde y la pieza. Una película de barrera
muchos desmoldes antes de reaplicar. Una ventaja es buena solo para un desmolde y tendrá que ser
secundaria es la habilidad de ajustar el sistema de aplicada para cada pieza. Debe ser aspersada en
desmolde al tipo de movimiento desmoldante. El vez de aplicada con brocha o con un trapo. La pe-
movimiento de desmolde describe el movimiento lícula de PVA tendrá una textura de cáscara de na-
físico de las dos superficies involucradas en el ranja. Esta textura se transfiere a la pieza, de mo-
evento de desmolde. Para un desmolde perpendi- do que se requerirá algo de retrabajo en la pieza
cular, las superficies se separan en un movimiento para alcanzar los requerimientos cosméticos. El si-
meramente perpendicular. Para un desmolde para- guiente procedimiento de acondicionamiento debe
lelo, las superficies se separan mediante un com- ser seguido sobre los moldes nuevos y cuando una
ponente de arrastre entre los dos. Este movimiento superficie de molde ha sido lijada y pulida.
de desmole ocurre en piezas que tienen una forma
PROCEDIMIENTO DE ACONDICIONAMIENTO
1. Lave la superficie del molde con una solución de agua con jabón. Permita que la superficie seque perfectamente. Inspeccione la
superficie del molde en busca de porosidad y micro-porosidad. Aplique un primario/sellador de moldes. Siga las recomendaciones
específicas del fabricante del sistema desmoldante. Cuando use cera en pasta convencional, dos capas de sellador deben ser
aplicadas con máquina en direcciones opuestas.
2. Aplique el sistema desmoldante. Permita que cada capa cure. Siga las recomendaciones específicas del fabricante del sistema
desmoldante. Cuando use cera en pasta convencional, seis capas son generalmente suficientes.
3. Asperse una capa desprendible con una pistola pinturera. Esto es preferido sobre las bombas esclavas o inyección de catalizador, ya
que puede ocurrir una catalización dispareja. Es mejor aspersar el gel coat catalizado en el nivel alto del rango de catalizador reco-
mendado, en el nivel alto del rango de espesor. Para moldes grandes, divida el área en zonas de trabajo y trabaje una sección a la
vez.
4. Retire la capa desprendible del molde cuando alcance una etapa de “gelado firme”. No deje que la capa desprendible cure sin
arrancarla del molde. Si no se pega, proceda con el siguiente paso (5). En caso de pegarse, el molde debe ser reparado y com-
pletamente preparado de nuevo.
5. Actualice el sistema desmoldante después de que la capa desprendible ha sido retirada. Siga las recomendaciones específicas del fa-
bricante del sistema desmoldante. Cuando use cera en pasta convencional, dos capas son generalemente suficientes.
6. Asperse el gel coat de producción con una pistola pinturera. Esto es preferido sobre las bombas esclavas o inyección de catalizador,
donde puede ocurrir una catalización dispareja. Lamine la primer pieza de producción. Si la primera pieza desmolda adecua-
damente, actalice el sistema desmoldante. Siga las recomendaciones específicas del fabricante del sistema desmoldante. Cuando use
cera en pasta convencional, dos capas son generalemente suficientes. Si la pieza no desmolda adecuadamente, el molde debe ser
reparado y completamente preparado de nuevo.

PROCEDIMIENTO DE ACONDICIONAMIENTO (continuación)
7. Construya tres piezas más de producción. Después de cada pieza, actualice el sistema desmoldante. Siga las recomendaciones es-
pecíficas del fabricante del sistema desmoldante. Cuando use cera en pasta convencional, una capa es generalemente suficiente
después de cada pieza.
8. Construya dos piezas de producción sin reaplicar el sistema desmoldante. Después de desmoldar la segunda pieza, reaplique el
sistema desmoldante. Siga las recomendaciones específicas del fabricante del sistema desmoldante. Cuando use cera en pasta con-
vencional, una capa es generalemente suficiente.
9. Ealúe el desempeño desmoldante para el segundo desmolde del paso anterior. Si la pieza desmolda adecuadamente en el segundo
desmolde, gradualmente incremente el número de piezas construidas entre cada reapliación. El número de piezas entre re-
aplicaciones puede variar desde una hasta 10 o más. El número exacto depende de una variedad de factores como la geometría de la
pieza, contenido de solvente en la capa de gel coat, tiempo de gelado del gel coat, calor de exotermia generado en el laminado,
grado de curado en el gel coat y laminado, etc.
10. Una vez que el intervalo de reaplicación en el sistema desmoldante es conocido, comience con el procedimiento de mantenimiento
de molde normal. Monitoree el molde respecto a la facilidad de desmoldes y áreas opacas. Es importante actualizar el sistema de
desmolde antes que se pegue la pieza, pero la vida máxima del molde es obtenida cuando se actualiza el sistema desmoldante al
primer signo de opacidad o falta de brillo. Cuando use cera en pasta convencional, un removedor de costras no abrasivo y una
máquina pulidora removerán la opacidad sin romper el sello superficial. Dos capas adicionales de cera en pasta son generalmente
suficientes para regresar el molde a una condición de servicio.

POLIESTER TOOLING: Mantenimiento de moldes
Parte Ocho, Capítulo VIII pos genéricos o aquellos de varios fabricantes.
En este capítulo Los colores difieren en formulación por los soli-
1. Protocolo dos y pigmentación. Cualquier pigmento de color
2. Procedimiento oscuro tenderá a ser más visible que los pigmentos
1. PROTOCOLO – Los moldes laminados por ligeramente coloreados cuando son atrapados en
contacto construidos adecuadamente producirán la costra de poliestireno. El opacamiento es usual-
muchos miles de piezas. Sin embargo, el máximo mente notable por que los colores son usados co-
valor, solo será alcanzado si se sigue un buen promo una zona acentuada (lado a lado) próxima al
tocolo de mantenimiento. La falta de disciplina gel coat base blanco o blanco entintado. El opa-
cuando se ejecuta un protocolo de mantenimiento cado dentro y fuera de si mismo no es dañino para
de moldes resultará siempre en costos excesivos el molde, aunque su remoción puede reducir la
de retrabajo, reparaciones o reacabados de moldes. vida del molde. El opacamiento prematuro puede
Un programa de matenimiento preventivo es es- ocurrir cuando una película de gel coat mal curada
cencial para asegurar una vida larga al molde. El es seguida por un laminado caliente que es des-
mantenimiento preventivo es proactivo y previene moldado muy poco curado.
que el daño ocurra a una superficie de molde. La Cuando usa cera en pasta convencional, el residuo
reaplicación el sistema desmoldante después que ligero y opacidad puede ser removido puliendo
una pieza se pega, no es considerado un manteni- mecánicanicamente el molde con un removedor de
miento preventivo o proactivo y siempre lleva a costras tal como el TR-502. Cera Removedora de
obtener una calidad más baja y costos más altos. Costras. Esta no romperá el sello de superficie en
2. PROCEDIMIENTO – El área de manteni- el sistema desmoldante. Llevando a cabo esta lim-
miento de moldes debe estar completamente cerra- pieza cada tres a cinco desmoldes para piezas pro-
da y lejos del área de producción. Con la intención fundas y cada seis a nueve desmoldes para piezas
de controlar el polvo y sobre aplicación, debe poco profundas se elimina la mayoría de los pro-
haber cubículos aislados para desbastes y aplica- blemas con áreas opacas. Dos capas de cera en
ción de gel coat. pasta frescas regresarán el molde a una condición
El residuo que se forma en la superficie del molde de servicio. Cuando use un sistema desmoldante
no es lo referido alguna vez como “costras de ce- semipermanente, siga las recomendaciones de
ra”. La costra de cera verdadera es más correcta- limpieza específicas del fabricante.
mente descrita como “cera olvidada” por que estas Si el molde esta muy opaco y tiene alguna textura
costras ocurren cuando un exceso de cera no es de costras, se debe usar un compuesto más grueso
retirado. La costra residual es debida al estireno seguido de un lavado con una solución de deter-
(poliestireno) el cual ha salido del gel coat de pro- gente y enjuagado con agua fria. Algunos com-
ducción y el cual se adhiere al molde usualmente puestos, si no son removidos con la lavada de
por alguna de las siguientes razones: detergente, causarán que se pegue ya que evitarán
• Cera en pasta olvidada o sobre aplicación que el sistema de desmolde se adhiera a la super-
de agente desmoldante semipermanente. ficie del molde. Los compuestos romperán el sello
• Curado inadecuado del desmoldante. de superficie en el sistema desmoldante, de forma
• Desmolde rápido de piezas. Mientras me- que debe ser elaborado el procedimiento completo
nos curada esté una pieza al desmoldarse, de acondicionamiento como se describe en la Par-
será más susceptible a que el estireno (po- te Ocho, Capítulo VII Procedimientos de inicia-
liestireno) permanezca en el molde. ción.
• Micro-porosidad en la superficie del molde Si el molde tiene un residuo de costra considera-
que no ha sido adecuadamente sellada. ble tendrá que ser removido mediante tallado con
Si el molde es usado más allá del intervalo ade- un removedor comercial. Cuando utilize una cera
cuado de reaplicación de desmoldante, el residuo en pasta convencional, se pueden usar removedo-
se acumulará más rápidamente. Eventualmente, la res como el tolueno, metil etil cetona o etilacetato.
costra requerirá lijado para ser removida. Cuando se utiliza un sistema desmoldante semi-
El gel coat de colores pareciera opacar más (o más permanente, siga las recomendaciones específicas
rápido) un molde que los colores blancos y blan- de remoción del fabricante. Estos materiales re-
cos entintados. Este fenómeno ha sido observado movedores pueden ser flamables y un peligro po-
con todos los gel coat y no está limitado a los ti- tencial para la salud. Refierase a las hojas de
seguridad MSDS adecuadas para precauciones de

POLIESTER TOOLING: Mantenimiento de moldes
seguridad. En general, siempre use guantes y len- requerirá lijado en húmedo y seco, seguido de li-
tes de seguridad, asegurese de que el área esté jado y pulido. Esto erosiona una porción signifi-
bien ventilada y más importante, no fume. No cante de la capa de gel coat tooling, por esto redu-
utilice estireno para limpar los moldes debido a ce grandemente la vida de un molde. El proceso
que eso inicia y promueve el proceso de costras de completo de acondicionamiento regresará al mol-
poliestireno sobre la superficie del molde. de a una condición de servicio, aunque con una
Para moldes que han sido extensivamente des- capa menor de gel coat.
cuidados, la remoción del residuo de poliestireno

POLIESTER TOOLING: Re-acabado del molde
Parte Ocho, Capítulo IX A. La superficie debe ser lijada con una li-
En este capítulo ja muy gruesa para remover cualquier desmol-
1. Introducción dante y también para ayudar a proveer un
2. Quebraduras del gel coat punto para la adherencia mecánica. Utilice lija
3. Quebraduras del laminado de grano entre 60 y 100.
4. Pasos para re-acabar un molde B. Sopletee el molde con aire a presión.
1. INTRODUCCION – El re-acabado de un C. Lave el molde con acetona (o un equiva-
molde es una tarea cara. El re-acabado de un mol- lente) hasta que no haya manchas pegajosas
de requiere la aplicación de una nueva capa de gel en el molde. Utilice varias telas limpias para
coat tooling. Debido a que el gel coat es aspersado remover la cera o polvo (revise las precau-
sobre una superficie ya existente, la nueva super- ciones para los solventes).
ficie posee una textura de cáscara de naranja. Esta D. Ajuste el equipo de aplicación de gel
textura puede ser lijada hasta que esté lisa en la coat para obtener la atomización más fina po-
misma forma que un patrón maestro es lijado y sible. Típicamente un flujo bajo y alta presión
pulido. Cuando el área a re-acabar es grande, el de atomización resultará con menos cáscara
trabajo requerido para terminar el molde puede de naranja en la superficie nueva de gel coat.
costar más que la fabricación de un nuevo molde E. Prepare el gel coat tooling como sigue
desde el master pulido. (si va a aplicar con equipo airless o airless con
Pequeñas porciones de un molde pueden ser re- asistencia de aire utilice solo 945-GA-104 o
acabadas de forma medianamente económica. Si 945-YA-058, si aplicará con la pistola pintu-
hay quebraduras en el gel coat tooling o laminado, rera se puede usar cualquier gel coat tooling
pueden fácilmente reaparecer en el molde re-aca- de CCP):
bado. Cualquier quebradura debe ser primeramen- 1) Para capas multiples, la primera capa (y
te removida por completo mediante desbaste. segunda si se usa) no debe contener cera o
2. QUEBRADURAS DEL GEL COAT – Re- agente de superficie. Utilice adelgasador de
tire tanto material como sea necesario para remo- parches para reducir la viscosidad del gel
ver la quebradura. El espacio puede ser llenado coat y mejorar el nivelado. Catalice del 1.2
con una masilla hecha con gel coat tooling y fu- a dos por ciento dependiendo de la tempe-
med silica. La quebradura debe ser llenada de ratura. Aplique el gel coat en tres pasadas
más, permitir que cure y post-curar con una lám- hasta 14±2 mils de espesor de película hú-
para de calor o pistola de aire caliente. Si esto es meda. Deje curar hasta el punto de toque
hecho antes de que la pieza sea lijada hasta estar (90 minutos aproximadamente a 77°F). Si-
lisa, el encogimiento por curado no causará que la ga con el acabado superficial.
reparación se hunda más abajo del área circun- 2) Para la capa superficial, combine 75 partes
dante. de gel coat tooling 25 partes de PATCH-
3. QUEBRADURAS DEL LAMINADO – Ca- AID®. Catalice al 1.2 a dos por ciento de-
da capa que contenga una quebradura debe ser pendiendo de la temperatura. Aplique en
desabastada varias pulgadas a cada lado de la que- tres pasadas hasta 14±2 mils de espesor de
bradura, cuidando que las orillas superiores sean película húmeda. Deje curar por una noche.
más reducidas que el fondo. Entonces, se debe Post-cure con una pistola de aire caliente o
aplicar refuerzo adicional al laminado en el rever- lámpara de calentamiento para asegurar un
so del molde en el área dañada. Esto es imperativo encogimiento completo antes del acabado.
por que el molde no fue lo suficientemente fuerte F. La cáscara de naranja deberá ser mí-
y rígido para resistir las quebraduras inicialmente. nima, de forma que no se utilice lija más
Una vez que el laminado es adecuadamente refor- gruesa de 320 para eliminarla. Termine con
zado en el reverso, el lado frontal del laminado es lija de agua de grano 1000 a 1500. Pula y
remplazado. abrillante usando una máquina pulidora. Lave
4. PASOS PARA RE-ACABAR UN MOLDE el molde parchado con una solución de
- El siguiente procedimiento describe los pasos detergente suave, tal como jabón lavaplatos.
para re-acabar un molde una vez que el sustrato es Este molde debe ser acondicionado como si
reparado y reforzado para prevenir quebraduras fuera nuevo.
futuras:

POLIESTER TOOLING: Almacenaje del molde
Parte Ocho, Capítulo X agua se congela, su expansión puede causar que el
En este capítulo molde se fracture.
1. Condiciones preferidas de almacenaje La luz directa del sol causará que la superficie del
2. Condición del molde gel coat pierda brillo, calee y se desgaste. Los gel
3. Almacenaje exterior coat tooling están formulados para una larga re-
1. CONDICIONES PRFERIDAS DE ALMA- tención de brillo y largo desempeño de desmolde
CENAJE – La mayoría de los moldes eventual- pero no para resistencia a radiación ultravioleta.
mente serán almacenados para utilizarlos más ade- Los gel coat tooling basados en la quimica del
lante. Como con un auto clásico, las mejores con- vinilester son particularmente propensos a calear.
diciones de almacenaje resultan en el menor daño Aplicando una capa de gel coat y un skin coat
y desgaste durante el período de almacén. Para un puede proveer alguna protección contra estos ele-
molde, el control de clima en cuanto a humedad y mentos. Sin embargo, si el laminado se libera, el
temperatura es un gasto innecesario, pero es esen- agua líquida se puede acumular entre el gel coat/
cial un refugio de los elementos exteriores para skin coat y la superficie del molde, resultando en
mantener la calidad durante el almacenaje. Un al- ampollamiento.
macenaje al exterior, sin cubrir puede ser el me- 3. ALMACENAJE EXTERIOR – Si el alma-
nos caro desde un punto de vista económico, pero cenaje en el exterior es inevitable, los mejores re-
siempre resultará en un retrabado y costos de sultados son obtenidos orientando los moldes de
mantenimiento muy grandes. arriba a abajo sobre tarimas de madera cubiertos
2. CONDICION DEL MOLDE – Cualquier con una tela ligeramente coloreada y abierta al
basura y polvo que se acumula en la superficie del ambiente por la parte de abajo. El polvo y sucie-
gel coat puede causar rayaduras superficiales y dad se acumularán en la superficie del molde y
abrasión que lleva a una pérdida de brillo si se requieren ser removidos con una solución de agua
remueve cuando está seco. Los mejores resultados y jabón, pero el ampollamiento y degradación ul-
cuando se remueve basura y polvo son obtenidos travioleta serán grandemente eliminados.
usando una solución de jabón y agua. La solución Si el lado posterior del molde estará expuesto a la
levanta las partículas abrasivas de polvo de la luz del sol durante el almacenaje, una capa de gel
superficie, previniendo los rayones y pérdida de coat blanco de producción reflejará la energía del
brillo. sol, bajando la temperatura que puede alcanzar du-
Nunca se debe dejar que permanezca el agua de rante la temporada de verano. Esta capa debe ser
lluvia en un molde de características cóncavas. La aplicada al lado posterior del molde justo antes de
permanencia de agua provee un caldo de cultivo instalar la estructura del armazón. Después que las
para los mosquitos, pero lo peor es que conduce a uniones del armazón son rellenadas, se puede apli-
la formación de ampollas en la superficie del gel car PVA sobre la construcción entera para asegu-
coat tooling. El ampollamiento del gel coat re- rar un buen curado de superficie.
quiere un reemplazo completo de la capa de gel Las condiciones ideales de almacenaje para los
coat en las areas afectadas y puede ser mas cos- moldes FRP es en interiores, calentarlos durante
toso que la construcción de un nuevo molde a par- las temporadas de frío extremo y cubrirlos con un
tir de un maestro pulido. Adicionalmente, si el pliego de plástico para evitar la acumulación de
polvo y suciedad.

POLIESTER TOOLING: Precauciones especiales
Parte Ocho, Capítulo XI aceite, otros contaminantes y agua líquida.
En este capítulo Una trampa de agua no atrapará la humedad en
1. Introducción la forma de vapor de agua. Por esto, el aire
2. Precauciones comprimido debe estar frio cuando entre a la
1. INTRODUCCION – Existe una ventaja eco- trampa de agua de otra manera el vapor de
nómica para producir un molde de calidad y dura- agua, pasará a través de la trampa. Esto puede
ble que requiera poco o ningún acabado subse- ser revisado corriendo una prueba con una
cuente. Esto requiere métodos estrictos de control manguera extra de 50 pies y una herramienta
de calidad tanto para el gel coat tooling como para que consuma mucho aire comprimido. Una
el laminado del molde. pistola de aspersión no mostrará esta falla por
El acercamiento al diseño y construcción de mol- que está diseñada para aspersar gel coat de alto
des requiere una diferente forma de pensar a la peso molecular y evaporará cualquier agua que
idea de la producción de piezas. Durante la pro- se haya condensado en las lineas de aire com-
ducción, ciertos atajos pueden proveer algunos primido. La herramienta debe correr por el
ahorros. Sin embargo, durante la fabricación del tiempo que uno calcule que tomará aspersar el
molde, los atajos pueden crear costos recurrentes gel coat tooling. Si hay escupidas de agua lí-
debido a que los defectos del molde se convierten quida de la herramienta, la trampa de agua está
directamente en defectos de cada una de las piezas dejando pasar vapor de agua que se condensa
de producción. Un cuidado y esfuerzo extra du- en la manguera o en la herramienta. El agua en
rante la fabricación del molde reduce los costos de la película de gel coat causa problemas y debe
retrabajo en las piezas, teniendo recurrentes aho- ser removida con un enfriador de aire compri-
rros. Muchos defectos en gel coat y laminado son mido. Estos están disponibles comercialmente.
debido a condiciones que pueden ser fácilmente Un sencillo, enfriador hecho en casa puede ser
corregidas. di-señado a partir de un serpentín de 50 pies
2. PRECAUCIONES – Por favor note lo si- hecho con un tubo de cobre de ½ pulgada de
guiente: diámetro colocado dentro de una cubeta de
A. No use catalizador en una concentración ma- plástico o tambor llenada con agua de la llave.
yor a 2.4 por ciento en el gel coat tooling . Un Un recipiente de galón con hielo puede pro-
exceso de catalizador puede causar encogi- veer enfriamiento adicional cuando es coloca-
miento excesivo. Esto conduce a preliberado do en el agua junto con el tu-bo en espiral.
de la superficie del maestro. Para un curado D. La técnica de aplicación adecuada es muy
adecuado, no use menos catalizador de 1.2 por importante para prevenir los pin holes y poro-
ciento. Disperse el catalizador adecuadamente sidad en la película de gel coat. Use pasadas
en el gel coat. Una mala distribución causa un parejas y lentas, manteniendo la pístola en án-
curado disparejo, variación de color y desmol- gulo recto a la superficie. Libere el gatillo en
de prematuro antes de laminar. Cuando mezcle la pistola al final de cada pasada para prevenir
manualmente, el material debe ser vaciado de costras en los traslapes. Comience aplicando el
un contenedor a otro para facilitar una disper- gel coat cerca del extractor para evitar la sobre
sión de arriba a abajo. Los mejores resultados aplicación debida al secado por aire en el
son obtenidos con un pequeño mezclador con maestro. La sobre aplicación secada por el aire
un motor neumático de velocidad variable ad- puede causar separación de pigmentos y for-
junto. El mejor curado es obtenido cuando la mar pin holes una vez que el gel coat tooling
temperatura ambiente, el material y el molde ha sido aplicado. La separación de pigmento
están entre 70 y 90°F. aparece como marcas de agua en la superficie
B. No se debe dejar curar el gel coat tooling du- curada del gel coat. El gel coat debe ser bien
rante la noche sin aplicar al menos un skin atomizado y cada capa debe ser aplicada a
coat. Un curado excesivo de la película de gel 18±2 mils de espesor de película húmeda en
caot resultará en una pérdida de pegajosidad y tres pasadas. Las pasadas subsecuentes siem-
una reducida calidad de adhesión entre el gel pre deben ser en ángulo recto a la pasada ante-
coat y el laminado. También se puede obtener rior. Use atomización de aire convencional con
preliberado. un mínimo de 60 psi dinámicos (en la pistola;
C. Instale trampas de agua y aceite en la línea apretando el gatillo completamente). Una pre-
de aire de la pistola para remover fibras, óxido, sión de atomización baja resultará en pobre

POLIESTER TOOLING: Precauciones especiales
atomización y dejará aire atrapado (pin holes) en pasta usando el “método del calcetín” con-
en la película aspersada. sistente en hacer una bola de cera y envolverla
E. No use equipo de aspersión con atomización con una tela. El solvente y aceite pasan a tra-
interna, inyección de catalizador o airless con vés de la tela, pero la cera se queda en el in-
los gel coats tooling estándar. Estos tipos de terior de ésta.
equipos frecuentemente generan porosidad y J. Los desmoldantes semi-permanentes tienen
películas gruesas. Vea el artículo DS-45 Hoja un tiempo de vida definido y deben mantener-
de Datos de Productos Tooling para instruc- se cerrados cuando no están en uso. Estos
ciones especiales respecto a la aplicación de materiales son polímeros que requieren hume-
gel coat utilizando equipo airless. dad para curar adecuadamente. Las condicio-
F. Se obtienen mejores resultados aspersando nes de baja humedad extenderán el tiempo re-
el gel coat tooling usando una pistola pinture- querido para que curen. Siempre siga las reco-
ra. Esto previene los problemas de cataliza- mendaciones de almacenaje y uso del fabri-
ción debido a flujos disparejos en la bomba de cante de los sistemas semi-permanentes.
resina o catalizador, falta de calibración y po- K. Tanto la cera en pasta convencional como
bre mezclado. Evite las entregas de material de el sistema de desmoldante semi-permanente
más de 2.5 libras por minuto porque una canti- deben adherirse a la superficie del molde. Una
dad mayor a esta es difícil de atomizar. buena adherencia requiere una superficie lim-
G. Nunca añada acetona u otros solventes al pia. Debe removerse cualquier residuo de los
gel coat tooling, se puede usar un adelgazador compuestos de pulido y abrillantado usando
de parchado compatible o PATCHAID® para agua con jabón. Si estos residuos no se remue-
actividades de reparacion. El PATCHAID® ven antes de la aplicación del desmoldante, el
contiene un agente de superfice que previene primer desmolde pudiera remover la capa de
que el aire inhiba el curado. El agente de su- desmoldante y el segundo desmolde se pega-
perficie puede prevenir que la segunda capa se ría.
adhiera. Para múltiples capas curadas, se reco- L. No tema a los silicones. La mayoría de los
mienda el adelgazador para parches (sin el desmoldantes los contienen y los desmoldantes
agente de superficie). sin silicón son la excepción y no la regla. El
H. Los moldes pueden desarrollar quebraduras exceso de silicón puede y causará problemas
por estres debido al choque térmico. Si los tales como ojo de pescado y preliberado. Pero
moldes son almacenados en temperaturas fres- es importante asegurarse de que todo el exceso
cas y repentinamente se utilizan en talleres cá- de cera sea pulida de la superficie del gel coat.
lidos, el rápido calentamiento puede crear un El ojo de pescado y pleliberado se convertirán
esfuerzo grande que nos lleva a la fractura en en un problema mayor cuando la cera está
el gel coat. fresca más que en las piezas subsecuentes.
I. Los fabricantes de ceras en pasta conven- M. No utilice pulidores de alta velocidad (más de
cionales dicen que el tiempo de vida de la cera 3000 rpm). Los pulidores de alta velocidad
es indefinido mientras que los solventes no se pueden causar calor excesivo y por tanto que-
evaporen. Mantenga los recipientes cerrados maduras.
mientras no utilice la cera. No aplique la cera

PRODUCTOS THERMACLEAN ®
Parte Nueve • Productos base agua, tales como emulsifi-
En esta Sección cantes de resinas y limpiadores para aplicar
1. Introducción y tallar.
2. Tecnología • Productos base solvente con alto flash point,
3. Aplicación no HAP, baja emisión de VOC, incluyendo
4. Disposición de desperdicios una variedad de limpiadores especiales para
1. INTRODUCCIÓN - Los solventes de limpieza pistolas.
tradicionales para los equipos y herramientas en las Estos productos presentan buen costo-beneficio
industrias de composites han sido acetona, metil cuando son comparados a los solventes de bajo
etil cetona, acetato de etilo, cloruro de metileno y flash point debido a que los productos THERMA-
tolueno. Estos solventes convencionales han sido CLEAN® tienen un ritmo de evaporación muy
usados tanto para limpieza de equipos como para el lenta además los productos base agua pueden ser
contacto con la piel de los trabajadores. Estos sol- diluidos con hasta 10 partes de agua. Además estos
ventes son volátiles y flamables en varios grados. productos mejoran significativamente la seguridad
Mientras el cloruro de metileno es no flamable es de la planta y del personal debido a que los solven-
conocido por ser una agente causante de cancer. En tes de alto flash point reducen grandemente los
fechas más recientes, los aspectos de riesgo toxico- peligros de incendio, mientras la baja la toxicidad
lógico-ambiental de estos productos han causado minimiza los riesgos a la salud de los empleados.
que los fabricantes busquen alternativas para lim- Todos los productos THERMACLEAN® están ca-
pieza. Las características deseables para tales lim- talogados como no peligrosos para la flamabilidad
piadores alternativos son: y toxicidad por las definiciones de la EPA y DOT.
• Solubilidad efectiva del polímero o habilidad 3. APLICACIÓN – Para asistir a los clientes con
de aflojamiento el uso de los productos THERMACLEAN®, CCP
• Habilidad de transporte del limpiador provee un rango amplio de soporte de aplicacion.
• Baja volatilidad Este soporte se extiende desde el equipo especiali-
• Flamabilidad baja / no flamable zado que mejora la productividad, tal como las ma-
• Costo razonable quinas de limpieza de CCP MARBLECLEAN™,
• Facilidad de disposición redi-SCRUB y AQUACLEAN™, hasta recomen-
• Riesgo reducido a los empleados, instalaciones daciones para la aplicación especializada, así como
o ambiente consultas técnicas por el grupo de soporte THER-
Los beneficios derivados a través de reducir las ta- MACLEAN®.
rifas de seguros contra incendios han promovido la 4. DISPOSICION DE DESPERDICIOS – Los
búsqueda de alternativas. CCP fabrica y distribuye productos base agua pueden ser reusados si el pre-
THERMACLEAN®, una línea de limpiadores que cipitado de la resina-carga es separado del lim-
reemplazan a los solventes, para cumplir con los piador. Una vez degradado, este producto puede ser
objetivos mencionados arriba, y los cuales pro- desechados en la alcantarilla (con la aprobación
veen a los clientes de CCP con un sistema total que previa de la POTW), o dispuesto a traves de una
incluye tecnología, aplicación y disposición de des- apropiada compañía de manejo de desperdicios.
perdicios. Los productos THERMACLEAN® base solvente,
Los productos THERMACLEAN® son limpiado- deberán ser dispuestos solamente a traves de una
res industriales efectivos con más bajo impacto am- compañía dedicada a la disposición de estos des-
biental cuando se utilizan para reemplazar a los sol- perdicios. Otra opción para disponer es trabajar con
ventes convencionales altamente volátiles. Estos tu representante de CCP quien puede introducir el
productos son usados en una gran variedad de apli- programa nacional de disposición de desechos
caciones de limpieza dentro de los composites, in- Chemcare® de Univar USA para los productos
dustriales, mármol moldeado/polímeros de vaciado THERMACLEAN®.
y otras industrias. . A los clientes de CCP que eligen el programa
2. TECNOLOGÍA – La línea de productos Chemcare® se les ofrece:
THERMACLEAN® consiste de dos tecnologías • Completa indemnización financiera
básicas: • Precio preferente
• Perfiles de desechos pre-aprobados
• Establecer una cuenta simplificada.

PRODUCTOS THERMACLEAN ®
• Asistencia técnica instantanea y soporte de Los productos THERMACLEAN® están bien de-
cumplimiento regulatorio. mostrados ya que han sido desarrollados especí-
• Una cadena con más de 100 sitios y 500 ficamente en los laboratorios de investigación de
vehículos autorizados. CCP para limpiar una gran variedad de resinas y
Los clientes de CCP que eligen THERMA- gel coats, incluyendo epoxicos, uretanos, poliés-
CLEAN® no solo no solo usan los mejores lim- teres insaturados y vinilester.
piadores amigables al ambiente disponibles, sino Las hojas de datos describiendo la línea THER-
que ganan el acceso al soporte de CCP y también a MACLEAN® completas está disponibles en el
sus recursos. sitio www.ccponline.com o puede ser requeridas a
través de servicio al cliente de CCP.

PRODUCTOS IMEDGE®
Parte Diez cuando son lijados y pulidos. El IMEDGE®
En esta Sección PCT100 muestra menos de una unidad total de
1. Introducción cambio de color después de que es lijado y abri-
2. IMEDGE® PCT100 llantado o más del 75% menos de cambio de color
3. IMEDGE® PBT200 que un gel coat disponible que cumpla con el
4. Conclusiones MACT. El brillo del IMEDGE® PCT100 es res-
1. INTRODUCCION – Los materiales taurado además con el lijado y el abrillantado sin
IMEDGE® de CCP son productos de alto de- el uso de ningún material de acabado adicional.
sempeño que se derivan de las palabras en ingles Otro beneficio del IMEDGE® PCT100 es su
de In Mold (Para fabricar piezas moldeadas) resistencia a decolorar o la resistencia al cambio
EDGE (tecnología avanzada de polímeros); esto de color cuando es expuesto al agua. El panel
ofrece una alternativa única y revolucionaria a los mostrado en la figura 1 ilustra la resistencia a la
materiales de PRF convencionales. Las tecnolo- decoloración del IMEDGE® PCT100. La mitad
gías IMEDGE® fueron desarrolladas para pro- del panel fue fabricado con un gel coat
mover y dirigir la innovación en la industria del competitivo y la mitad con el IMEDGE®
PRF. La líena de productos IMEDGE® representa PCT100. La porción central del panel fue
el compromiso de CCP por ser un lider en la entonces expuesta a agua en ebullición por 100
industria a traves de la tecnología, las ventas, el horas.
soporte técnico y el cliente. IMEDGE® es una
plataforma tecnológica desde la cual los productos
nuevos e innovadores serán lanzados regularmen-
te.
La línea de productos IMEDGE® ofrece inicial-
mente:
• IMEDGE® PCT100 – Tecnología de
polimeros de recubrimientos
• IMEDGE® PBT200 – Tecnología de
polímeros de barrera
Los beneficios de cada producto son descritos
abajo.
2. IMEDGE® PCT 100 – Es un recubrimiento
que cumple con MACT y que provee una superfi-
cie con mas brillo visible, mas oscura y mas
ricamente coloreada que el gel coat tradicional. Figura 1. Resistencia a la decoloraciòn
Estos beneficios cosméticos del IMEDGE®
PCT100 son más evidentes en colores oscuros. El gel coat convencional decolora o se aclara
Los colores registrados IMEDGE® PCT100 han mientras el IMEDGE® PCT100 retiene su color
sido medidos con mas de dos unidades más osco- original. El IMEDGE® PCT100 ahora puede ser
ras que los productos convencionales que cumplen considerado para aplicaciones que requieren re-
con el MACT cuando ambos sistemas son pig- tención de color con exposición al agua. Las
mentados de forma similar. Los fabricantes de oportunidades para una apariencia nueva y so-
piezas de fibra de vidrio y sus distribuidores estan bresaliente incluyen aplicaciones marinas bajo la
reconociendo el “nuevo look” de las piezas que se línea de agua y aplicaciones sanitarias. El
construyen usando la tecnología IMEDGE® IMEDGE® PCT100 Está siendo evaluado para
PCT100 y han calificado las diferencias en las aplicaciones en albercas y spas.
apariencias como “sobresalientes”. El IMEDGE® PCT100 tiene además excelente
La profundidad, riqueza de color, y alto brillo del resistencia a los efectos del intemperismo. La
sistema de recubrimientos IMEDGE® PCT100 figua 2 muestra una comparación del IMEDGE®
pueden ser fácilmente restaurados a su brillo y co- PCT100 con un gel coat de tecnología conven-
lor inicial cuando son lijados y pulidos en ope- cional y se nota su superiro desempeño al intem-
raciones de reparación y acabado. Los gel coats perismo. Ambos recubrimientos fueron pigmen-
oscuros convencionales que cumplen con el tados a un color negro azabache. La figura mues-
MACT se vuelven cada vez más claros en color

PRODUCTOS IMEDGE®
tra los resultados de cambio en brillo y color total método de prueba de intemperismo acelerado
para paneles expuestos al QUV-A, el cual es un
100 20
Superior Weathering Grade Gel Coat Superior Weathering Grad
Cambio Total de Color

80 PCT100 PCT100
Brillo (60 grados)
15
60
10
40
5
20
0 0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
Tiempo de Exposicion, Horas Tiempo de Exposicion, Horas

PCT100 Gel Coat PCT100 Gel Coat
Especial a Intemperie Especial a Intemperie
Figura 2. Intemperísmo QUV-A
La prueba de QUV-A es corrida típicamente a impacto reverso. La elongación es determinada

2500 hrs. Incluso los gel coats que tienen mejor por la prueba del madril como se muestra en la
desempeño fallarán típicamente (brillo menor a figura 3. Los valores de elongación de un gel coat
50) hacia el final de esta exposición. Los pro- isoftálico típico y un barrier coat de vinilester son
ductos menos resistentes al intemperismo fallaran mostrados como referencia.
mucho antes. Los gel coats de grado superior ten- Material Elongación
drán un desempeño como es esperado con buen Gel coat isoftálico 1.8
brillo y retención de color durante el mayor tiem- Barrier coat de VE 1.3
po de la exposición. Sin embargo, este gel coat IMEDGE® PBT200 4.5
eventualmente fallará perdiendo brillo y presen- Figura 3. Esquema de prueba de Flexiòn a primera
tando caleo. Para el IMEDGE® PCT100, el tiem- quebradura.
po de exposición ha sido extendido hasta 3500 hrs La elongación del IMEDGE® PBT200 es más del
sin llegar a tener perdida de brillo. El IMEDGE® doble que la del gel coat isoftálico.
PCT100 no caleará, manteniendose prácticamente La flexión a la primer quebradura audible es una
sin cambio durante el tiempo completo de la expo- versión modificada del ASTM D790 Propiedades
sición en el intemperismo. En adición a los bene- de Flexión de Plásticos Reforzados y sin Re-
ficios descritos arriba, el IMEDGE® PCT100 tie- fuerzos y Materiales Elecricos Aislantes. En la
ne además, una excelente resistencia a las quebra- figura 4 se muestra un esquema de esta prueba. El
duras particularmente cuando es usado en conjun- lado del recubrimiento de la muestra está en ten-
to con el IMEDGE® PBT200. Es además resisten- sión. La carga del espécimen es detenida a la pri-
te a la porosidad du-rante a la aplicación, tiene mera quebradura audible. Los resultados son
además excelente resistencia al rayado y al des- expresados generalmente como resistencia o la ha-
gaste y bajo peso por galón. El IMEDGE® bilida del material para absorber la energía mecá-
PCT100 es aplicado usando el mismo equipo y las nica hasta su fractura.
mismas técnicas utilizadas en el gel coat conven- Carga
cional.
3. El IMEDGE® PBT200 – Es un polímero con
tecnología de barrera reforzado que tiene exce-
lente resitencia a las quebraduras. Las quebraduras
del recubrimiento exterior llevan a un consi-
derable retrabado interno y gastos de garantía para Recubrimiento
los fabricantes de PRF. La resitencia a las que- (En tensión)
braduras del IMEDGE® PBT200 pueden ser de-

Carga Carga
mostradas por numerosas pruebas que incluyen
Figura 4. Esquema de Flexión a primer quebradura
elongación, flexión a la primera quebraduras e

PRODUCTOS IMEDGE®
La resistencia a la flexión a la primera fractura los materiales de recubrimiento. Esta compañía
para los productos IMEDGE® son mostrados en cree que el desempeño de un recubrimiento en la
la figura 5. Algunos otros resultados son mos- prueba de impacto reverso es el parametro clave
trados como referencia. Estos incluyen un gel coat para reducir el nivel de reclamos por la garantía
isoftálico típico, dos capas de gel coat isoftálico, para quebraduras.
gel coat isoftálico soportado por un barrier coat de Los resultados de impacto reverso son mostrados
VE y el sistema IMEDGE® PCT/PBT. en la figura 7. Las muestras en esta prueba consis-
300
275
tieron de un sistema de recubrimiento soportado
250
por un laminado construido con 12 pliegos de
Rigidez, in*lb/in3
225
200
175
colchoneta de 1.5 oz usando una resina para
150 laminación típica de mexcla de DCPD. Las mues-
125
100 tras fueron impactadas usando un peso de cuatro
75
50 libras. La energía de impacto mostrada en la fi-
gura 7 es el producto de la altura de impacto y el
Iso Gel (2 capas)
PCT/PBT
Iso Gel/VE Barrier
Iso Gel
peso del mismo. Los resultados para un gel coat

isoftálico típico, un gel coat isoftálico soportado
Medio
Muestra I.D. Medio ± SE por un barrier coat de VE, un gel coat isoftálico
Medio ± 1.96*SE
soportado por un laminado delgado de VE/DCPD
Figura 5. Resistencia de Flexiòn a primer quebradura son mostrados como referencia. El uso de los
Estos resultados confirman que al incrementar el productos IMEDGE® requiere más del doble en
espesor del gel coat se reduce la resistencia. Este la energía de impacto.
resultado es consistente con resultados históricos 150
en el campo de que el gel coat espeso es más
Energie de Impacto , in-lb
125
propenso a quebrarse. Además, el uso del barrier
100
coat de VE incrementa la resistencia comparado
75
con un gel coat isoftálico. El resultado más
significativo es que el uso del IMEDGE® 50
PCT/PBT resulta en aproximadamente el doble de 25

Iso Gel/VE Barrier
PCT/PBT
Iso Gel
Iso Gel/VE-DCPD Skin

resistencia comparado con los otros sistemas.
En la prueba de impacto reverso el impacto es
aplicado al lado sin recubrimiento del laminado. Altura de pase
El aparato de prueba es mostrado en la figura 6. Altura de falla
Figura 7. Impacto reverso

En adición a su rigidéz y resistencia a las quebra-
duras, el IMEDGE® PBT200 provee excelente
resistencia al agua y protección contra las am-
pollas. Esto puede ser visto en la figura 1. El panel
mostrado en esta fotografía fue construido usando
el IMEDGE® PBT200 atrás de ambos gel coats,
el de la competencia y el IMEDGE® PCT100. El
área total del panel expuesta al agua está libre de
ampollas y otros defectos del agua con excepción
Figura 6. Aparato para Prueba de Impacto de la decoloración del gel coat de la competencia.
Después del impacto las muestras son examinadas El IMEDGE® PBT200 provee además una
visualmente por el lado recubierto para buscar excelente barrera contra la distorsión y la im-
quebraduras. Las alturas para impactar son varia- presión. El rápido curado del IMEDGE® PBT200
das hasta que las alturas para pasar y fallar son le permite proveer esta protección miestras toma
identificadas. La altura de pase es la altura má- mucho menos tiempo de proceso que los produc-
xima de impacto a la cual no se presentan que- tos de recubrimiento de barrera convencionales o
braduras. La altura de la falla es la altura de las técnicas de laminado delgado. En algunas apli-
impacto mínima a la cual las quebraduras em- caciones no estructurales, el IMEDGE® PBT200
piezan. Un fabricante de piezas marinas está usan- puede además reducir la necesidad para un rolado
do las pruebas de impacto reverso para clasificar detallado típicamente hecho en un laminado del-

PRODUCTOS IMEDGE®
gado. El IMEDGE® PBT200 provee una barrera mils húmeda es recomendada para el IMEDGE®
dura entre el aire en el laminado y la superficie de PBT200.
la pieza. 4. CONCLUSIONES – Los IMEDGE® PCT100
El IMEDGE® PBT200 cumple los requerimientos y PBT200 son productos innovadores desa-
de emisiones de la Agencia de Protección Am- rrollados para cumplir necesidades específicas de
biental de los Estados Unidos para la producción la industria del PRF. Los clientes de CCP que eli-
de composites reforzados. Algunas modificacio- jan los productos IMEDGE® eligen estar en la
nes al proceso serán requeridas para aplicar esta punta de la tecnología del PRF y se posicionan
única y nueva tecnología de barrier coat pero la ellos mismos para futuras innovaciones lanzadas
aplicación es similar a los barrier coats con- desde la plataforma tecnológica del IMEDGE®.
vencionales. Una aplicación por aspersión de 60

APENDICE A: Metodos de prueba y control de calidad
En esta Sección • ¿Un cambio específico en producción nos da
1. Introducción un beneficio en costo o calidad?
2. Necesidades básicas y equipo • ¿Son compatibles los productos y piezas pa-
3. Metodos básicos de prueba y equipos ra darnos la calidad deseada?
4. Pruebas fìsicas Un laboratorio QC también lleva a cabo otras fun-
5. Fuentes de equipo ciones:
1. INTRODUCCION – La industria de fibra • Evalúa nuevos productos, equipos o procesos
de vidrio se encuentra en constante cambio. Las • Lleva a cabo pruebas de seguridad
piezas son hechas a ritmos más rápidos, con una • Coordina muestras que serán enviadas para
demanda por más alta calidad y mejor durabilidad. pruebas – pruebas de productos, ambiente o
Hay menos márgen para errores que puedan oca- análisis
sionar productos no satisfactorios y pérdidas de • Asume la responsabilidad por actividades re-
tiempo. Todo debe trabajar apropiadamente y ser gulatorias (Sara III Reports)
compatible. Un laboratorio QC también provee:
Muchas compañías en la industria de la fibra de
• Diseño y pruebas
vidrio cuentan con sus propios laboratorios de
• Información acerca de costo por pieza
control de calidad (QC) para monitorear los ma-
teriales al ingreso, durante el proceso y para ase- • Costos estimados en piezas nuevas
gurar el desempeño de las piezas finales. Aprobar Antes de establecer un laboratorio QC, es impor-
para la certificación ISO requiere el monitoreo de tante para cada compañía revisar las expectativas y
materiales y procesos. determinar el alcance de sus necesidades.
Lo que define el costo de un laboratorio de control Las necesidades para cada compañía varían gran-
de calidad no es una cuestión fácil de contestar. demente (por ejemplo, las aplicaciones aeroespa-
Depende al menos parcialmente de los beneficios ciales críticas contra las piezas no críticas), y las
que se esperan. Si se ha gastado un dólar obte- necesidades de una compañía varían grandemente
niendo información que no se utiliza, entonces se con respecto a otras. No es posible para CCP pro-
ha gastado mucho dinero. veer un esquema completo o una lista de equipo
Un laboratorio QC (o cualquier otro) tiene una para cada posible situación.
función básica: recaba y reporta información ba- Sin embargo, se lista en este capítulo el equipo bá-
sada en los hechos que debe ser utilizada para sico y costos generales. La elección final se hara de
tomar decisiones razonables. Un laboratorio QC acuerdo a la necesidad de cada fabricante.
puede contestar las siguientes preguntas: 2. NECESIDADES BASICAS Y DE EQUIPO
Hasta el laboratorio QC más rudimentario necesita
• ¿El material que se va a usar es realmente lo
un cuarto con temperatura controlada y equipado
que el proveedor dice?
con una buena iluminación. Otros requerimientos
• ¿Cumple con los requerimientos internos pa- incluyen una tarja con agua caliente y fría, enchu-
ra ser procesado? fes para aparatos de prueba, mesas de trabajo y un
• ¿El material suministrado es consistente (ne- escritorio.
cesario para una producción optima progra- Una de las funciones primarias de un laboratorio
mada y otros requerimientos)? QC es el mantener registros. Los datos deben ser
• ¿El material que ofreció un nuevo proveedor colectados, registrados y puestos en una forma uti-
iguala al material utilizado regularmente? lizable y accesible para la toma de decisiones. La
• ¿Se puede utilizar el material en producción? forma económica de hacer esto es con lápiz y
• ¿Se obtiene una producción consistente? papel. Si grandes cantidades de datos deben ser
• ¿Que cantidad de material se está utilizando analizados, entonces puede ser necesaria una pe-
en cada pieza? ¿Se obtienen piezas consis- queña computadora. Una hoja de cálculo y/o un
tentes, no solo en peso, sino también en programa de control estadístico de calidad podria
calidad? ser necesario.
• ¿El proceso de fabricación utilizado es efi-
ciente en costos?

Un laboratorio QC debe tener disponible una lista B. Inspección visual – La inspección más simple
de todas las materias primas, con proveedores apro- es la visual y algunas veces pasada por alto. Esta
bados utilizados en las plantas de la compañía. Este debe de consistir en:
debe tener los números telefónicos no solo del per- • Examinar los contenedores al ser recibidos.
sonal de ventas, sino incluir el del personal técnico ¿Están dañados? ¿Hay algún abultamiento?
de los proveedores. Una lista de las organizaciones ¿Hay fugas?
tales como el ACMA y SPI-CI con sus números te- • Abrir del contenedor y examinar el material.
lefónicos. El laboratorio debe retener también una ¿Tiene la apariencia del lote anterior? ¿Tie-
selección de referencias. La primera de estas debe ne el mismo color, claridad o turbidéz, etc?
ser la de páginas amarillas de la ciudad cercana ¿Hay signos visuales de contaminación,
más grande. Se deben adecuar libros de referencia agua, etc? NOTA: El color de las resinas
de todas las hojas de seguridad de los proveedores, puede variar de lote a lote. Si diera apa-
hojas técnicas, boletines de proceso y boletines riencia de un cambio significativo,
sobre como usar sus productos. El laboratorio debe consultar con el proveedor. Los resultados
contar con suscripción a tantas revistas industriales de esta inspección visual deben ser ano-
como sea posible. La suscripción a muchas revistas tados
resulta gratis para el personal de las industrias en • Mezclar el contenido del recipiente y com-
muchas ocasiones. Se debe preparar una carpeta parar visualmente con la referencia repor-
que contenga todos los métodos de prueba utiliza- tada de la apariencia sin mezclar. NOTA:
dos en el laboratorio. Algún asentamiento puede ser normal. Es
El laboratorio QC debe tener un sistema para repor- importante estar informado de los tipos de
tar la información. Se pueden usar formas sencillas materiales que deben ser agitados antes de
y arregladas de tal forma que las características y utilizarse
consistencia de un lote se puedan apreciar de un • Tomar de una muestra que deberá guardarse
vistazo. en un recipiente adecuado y etiqutarla con el
Cuando se recibe un material en el laboratorio, hay código, lote, fecha de fabricación y fecha de
un cierto número de pasos que se deben de seguir. recepción para guardarla como referencia
Los detalles de las pruebas dependerán de las pie- por unos 90 días. NOTA: Los poliesteres de-
zas que se vayan a fabricar y los requerimientos ben ser almacenados en recipientes opacos
que se deban cumplir. Comience con las pruebas a 73°F o menos.
más simples y después haga las más complicadas. También se necesita lo siguiente para los procedi-
Se debe caminar antes de correr. Es aceptable hacer mientos anteriores: portapapeles, papel, vasos de
altos durante el proceso para dar tiempo a que los papel encerado, contenedores y un marcador.
pasos se lleven a cabo en orden. Antes de iniciar un programa de pruebas, es im-
Estos pasos normalmente incluirán: portante obtener una lista de todas las pruebas
A. Registrar la siguiente información de cada normales y procedimientos usados por el proveedor
producto o materia prima tan pronto como se repara controlar la calidad del producto.
cibe: Revise en la literatura los métodos de prueba y de-
• Código cida que procedimiento usar. El procedimiento se-
• Número de lote leccionado debe ser escrito en una libreta. Se debe
• Fecha de fabricación enviar una copia del procedimiento propuesto al
• Fecha de recepción proveedor pidiendo sus comentarios.
• Número de pieza (si esta disponible) Cada que sea corrida una prueba, el resultado se
• Especificaciones (si se conocen para cada debe anotar y comparar con lotes estándar y pre-
material) listadas con sus tolerancias vios.
• Si se recibe una hoja de especificaciones C. Se pueden usar los siguientes métodos gene-
junto con el material, se debe comparar con rales y equipos para probar una gran cantidad de
las especificaciones estándar y los resulta- materiales.
dos típicos de lotes previos Aunque es una cantidad muy pequeña, el cata-
lizador es bastante importante. Hay solo dos
pruebas básicas que se pueden correr con catali-

zadores (a menos que el laboratorio esté alta-
mente sofisticado). Estas pruebas son:
• Visual – Revise la claridad del producto, Tolueno 33 gramos
que no tenga impurezas, cristales o esté tur- Xileno 33 gramos
bio. Si los encuentra, inmediatamente con- Etanol (desnaturalizado) 34 gramos
sulte con el proveedor. Fenolftaleina 2 gramos
• Reactividad – Se debe correr una prueba c) Agite y si es necesario caliente sobre un
con una misma resina o gel coat para com- hot plate, para disolver la resina.
parar un nuevo lote de catalizador con uno d) Titule utilizando una solución 0.1 normal
viejo. Para que esto sea válido como prueba de KOH hasta que la solución mantenga
de QC son necesarios controles rigurosos un color rosa por 30 segundos (el color
para exactitud. Evalúe el tiempo de gelado, tenderá a desaparecer).
curado y exotermia. e) El número ácido (AV) = ml solución KOH
El equipo necesario para probar catalizadores in- utilizados.
cluye:
1) Un baño de agua, con un rango de variación
de 1°F . Un ejemplo de éste el Blue Magni
Whirl modelo MW 110A1.
2) Medidor de tiempos de gelado. CCP utiliza
los geltimers Sunshine.
3) Una balanza con exactitud de 0.1g.
4) Un termómetro con exactitud de 0.2°F
5) Para un registro más permanente de los
cambios en temperatura, se requiere de una
carta de registro automática.
El equipo mencionado aquí es provisto como
un ejemplo; aunque se puede conseguir en mu-
chas marcas.
3. METODOS BASICOS DE PRUEBAS Y Figura 10/I.A1 – Titulación para número ácido.
EQUIPOS
A. Número Acido (similar a ASTM D 465- B. Dureza Barcol (similar a ASTM D 2583)
59) – El número ácido es el número de mi- – Esta prueba es usada para determinar la
ligramos de hidróxido de potasio (KOH) ne- dureza de un material mientras cura. Tam-
cesarios para neutralizar el ácido libre de los bién puede ser usada para comparar la du-
grupos terminales en un gramo de muestra. reza de diferentes resinas y el desarrollo de
Esta prueba es usada en la resina para de- curado.
terminar hasta que punto ha procedido la Esta prueba no es recomendada para pro-
reacción durante la fabricación; también es ducción de gel coats, pero es adecuada para
usada para checar la consistencia de lote a resinas y gel coat tooling.
lote. El número ácido variará de resina a re- Un impresor Barcol mide la resistencia a la
sina; puede ser tan alto como 60 o tan bajo penetración de una punta tipo aguja en una
como tres. NOTA: El número ácido puede escala de 0 a 100. Esto requiere una masa de
ser calculado de dos formas: Solo basado material suficiente para obtener una medi-
en sólidos de resina (sin tomar en cuenta el ción exacta.
monómero), o sobre solución total (tomando Barber Coleman, el fabricante del Impresor
en cuenta el estireno). Los cálculos de CCP Barcol, especifica las instrucciones (y limi-
son en base a la solución. taciones) para el uso adecuado del Impresor
1) Procedimiento: Barcol. Barber Coleman recomienda:
a) Pese 5.6 gramos de resina en un matráz er- • Para lecturas exactas, el material debe tener
lenmeyer de 150 ml (u otro contenedor si- un espesor mínimo de 1/32 pulgadas (31
milar). mils)
b) Añada alrededor de 20 ml de la siguiente • El área de prueba debe ser lisa y libre de fa-
mezcla de solventes: llas mecánicas.

• Como regla general, el número de lecturas go de 8 mils, y 24 mils darán una lectura
tomadas debe ser mayor mientras más suave diferente que 30 mils.
sea el material a probar. La aguja penetrará las aplicaciones más
Barber Coleman recomienda la siguiente can- delgadas y se empezará a tener lecturas del
tidad de lecturas con el modelo 934: laminado detrás de la película. Los gel
Escala de Varianza de Número de coat de producción son aplicados a un es-
Dureza (934) lecturas lecturas pesor mucho menor de 31 mils y el espe-
30 22.4 29 sor de la película aplicada variará de nue-
vo.
40 17.2 22
En la industria de PRF se usan dos dife-
50 12.0 16 rentes Barcol:
CCP ha observado que cuando se checan 1) Modelo 935 (materiales suaves) normal-
superficies rugosas (típicas de vaciados en mente usado para lecturas iniciales.
gel coat) la varianza es mucho más gran- 2) Modelo 934 (materiales duros) normal-
de. Los vaciados de resina (debido a su ba- mente usado para cuando el material ya ha
ja viscosidad) demuestran lecturas más curado o cuando el modelo 935 da lecturas
consistentes cuando son vaciados en una de 75 o por encima.
tapa de bote de litro que los gel coat.
El Barcol no es un buen indicador de cu-
rado para los gel coat de producción. El
mejor indicador es sobre el producto ter-
minado; ej, ¿exhibe el producto un buen
brillo después de haberse desmoldado?
Un valor bajo no indicará menos tendencia
a las quebraduras, así como un valor alto
no indica una tendencia mayor. Los valo-
res bajos o altos no afectan la capacidad
de lijado.
El Barcol no indicará la resistencia a im-
presión de fibra o distorsión. La causa
principal de la impresión de fibra es un gel
coat delgado. La distorsión es causada por
Figura 10/I.A2 – Impresor Barcol
el diferencial de encogimiento en el la-
minado de la resina contra la fibra. La 3) Procedimiento – Muchas veces, esta prue-
dureza de una película de 16-20 mils no ba se corre al mismo tiempo que la eva-
puede hacer mucho. Esta no puede preve- luación de tiempo de gelado. La cantidad
nir las quebraduras y distorsión. de muestra se incrementa a 150 gramos o
Debido a que los resultados son inconsis- 200 gramos y se pone a 77°F, luego se ca-
tentes y pueden ser engañosos, es difícil taliza
checar la dureza Barcol sobre una capa de a) Calibrar el Impresor Barcol con los discos
gel coat de producción o tooling. La aguja que se proveen
del impresor es de 0.031 pulgadas, (31 b)Anotar la hora de catalización
mils); de aquí que, el espesor de la pelí- c) Pese una cantidad conocida de resina cata-
cula debe ser al menos de 31 mils para lizada en un platillo de aluminio y coló-
obtener una lectura exacta. quela en una superficie aislada sin calentar
Si los gel coat tooling son aplicados al y a temperatura ambiente libre de contami-
espesor recomendado de 16 a 20 mils en nantes. El sobrante de la muestra se utiliza
dos pasadas, el espesor húmedo será en para tomar el tiempo de gelado
total de 32 a 40 mils. Esta capa de 32 a 40 d)Después que la muestra ha gelado, toquela
mils encogerá y perderá cerca del 25 % de cada 5 minutos con un lápiz. Si el lápiz
monómero, dando una película curada en marca la resina, no utilice el Impresor
un rango de 24 a 30 mils. Adicionalmente, Barcol. Note que el tiempo inicia desde el
el espesor de la película variará en un ran-

momento de catalizar y dares y pruebas van de
la prueba normal-mente acuerdo con la aceptabi-
dura una hora o hasta lidad de las unidades de ti-
que se alcanza una nas baño como un aditamen-
lectura de 70 u 80 con to de plomería. Los códigos
un 935 de construcción pudieran te-
e) Si el lápiz no marca la ner requerimientos adiciona-
resina, tome una lectura les.
con el Inmpresor Barcol Este estándar conlleva un
935 presionando la aguja número de pruebas. No se-
a que penetre la resina, rán cubiertas todas a detalle
anotando un promedio (ver el estándar actualizado).
de 3 lecturas. Asegúrese Básicamente, las pruebas
de que la aguja penetre que deben ser corridas por
en forma perpendicular cualquier laboratorio inde-
a la superficie de la re- pendiente son:
sina 1) Ejecución y terminado
f) Continúe este procedi- – Esta prueba describe cuan-
miento hasta que el Bar- tos defectos y manchas son
col 935 alcance 60 o 70. aceptables después de ins-
Cuando esto ocurra, pecciones visuales, mancha-
puede utilizar el 934 dos y lijados.
g)Reporte el tiempo y lec- Figura 6/IV.2 – Prensa hidráulica 2) Integridad estructural –
turas La aguja pudiera dar más bajas Esta serie define que tipos
lecturas (tendientes a cero). Tome note si de carga, impacto y adita -
esto ocurre. mentos de drenaje deben tenerse en pisos
h)Lave la aguja si se ha pegado resina en ella y paredes.
para prevenir que se obstruya. Vea el si- 3) Resistencia al agua – Esta es la prueba de
guiente ejemplo: agua en ebullición (212°F) por 100 horas.
Tiempo (min) 935 934 NOTA: Las unidades de baño tipo 4 (ter-
moplásticas) son probadas a 180°F; no en
Catalizada 0 --- --- agua hirviendo. La prueba de 100 horas en
Gelada 15 --- --- agua hirviendo requiere un panel cierto
20-25 --- --- tamaño, el cual se expondrá a agua hir-
30 5 --- viendo normalmente por 100 h. El panel es
35 15 --- entonces inspeccionado por posibles cam-
40 50-60 0 bios en color, ampollas, cambios en el per-
45 70 0-5 fil de superficie, quebraduras y pérdida vi-
50 80 15
sible de brillo. Cada elemento se evalúa
55 80 20-30
60 80 40 del cero al cinco, significando no cambio
con un cero y siendo un cinco el cambio
C. ANSI (Estándar Nacional Americano pa-ra extremo, definiendo del uno al cuatro co-
Unidades Plásticas de Tinas de Baño) – El
mo cambios entre estos extremos. Los ran-
propósito de este estándar es el establecimiento de gos son subjetivos y un cierto grado de
patrones de calidad aceptados generalmente para cambio en cada categoría es permitido (ej,
unidades de tinas de baño plásticas. Otro propósito
color, ampollas, quebraduras, etc). El re-
es servir como guía a productores, distribuidores, chazo ocurre cuando cualquier elemento es
arquitectos, ingenieros, contratistas, constructores, calificado arriba de cuatro o cuando la su-
autoridades del ramo y usuarios; para promover el
ma de todos los elementos es arriba de
entendimiento de los materiales, manufactura e ins- nueve. NOTA: La aplicabilidad de esta
talación; formando una base para la competencia; y
prueba es la comparación de productos.
proveer una base para identificar las tinas de baño
La aplicabilidad en el campo no ha sido
que se conforman a estos estándares. Estos están- estabecida. Ha sido usada para calificar

los diferentes tipos de materiales bajo pulgadas y ser colocado en sobres. Uno se
ciertas condiciones, pero un resultado de debe entregar al proveedor y otro se debe
rechazo o aprobación no implica automá- utilizar en el trabajo diario. El tercero se
ticamente que el material es o no adecua- retiene como maestro, guardándolo en un
do para otros tipos de aplicaciones. La área fría, oscura y debe utilizarse solo
aplicación final es determinada por el cuando se cuestione algo respecto al color.
usuario. Este será la referencia final de color.
4) Retención de color – Esta es una prueba de Si se requiere una consistencia de color
intemperismo de 200h. exacta, tanto el maesto como el estándar
5) Resistencia al manchado – Se prueba la de trabajo se deben guardar en el conge-
resistencia al manchado a una variedad de lador cuando no se utilicen. Los estándares
químicos. de color cambiarán con el tiempo. Este
6) Desgaste y limpieza. cambio puede ser minimizado almacenan-
7) Prueba de ignición. do entre 0 a 32 °F, es necesario un refrige-
8) Prueba de cigarro – Esta prueba muestra si rador.
la unidad puede ser encendida o irrever- NOTA: Este congelador no debe ser usa-
siblemente dañada por una quemadura con do para guardar peróxidos o alimentos.
cigarro. El equipo para medir color es el siguiente:
NOTA: Las unidades tipo 4 (cara termoplástica) 1) Fibra de vidrio o molde de vidrio.
tienen una serie de requerimientos adicionales; 2) Pistola aplicadora, bastará con las que se
revise el estándar para más detalles. utilizan para pintar (tanto el punto 1 como
D. Color – Las resinas poliéster poseen un co- el 2 son útiles para preparar aplicaciones
lor que va desde transparente agua hasta que sirven en la comparación de lotes).
ámbar oscuro. El color varía con el tipo y 3) Fuente de luz – al menos uno de los si-
formulación de la resina. El color de la re- guientes en orden de efectividad:
sina solo es importante cuando es utilizada a) Luz del norte.
para hacer vaciados transparentes agua y b) Luz fluorescente (luz blanca casera)
láminas translucidas. c) Cabina de luz.
NOTA: Los aditivos, como el cobalto afec- d) Colorímetro.
tarán el color. 4) Un observador consistente sin ceguera al
Hay dos pruebas para color: color para comparar visualmente.
1) Color Gardner ASTM D 1544-74 – Esta es Vea el capítulo sobre Color para detalles adi-
la prueba normal en la cual un tubo de re- cionales.
sina es comparado con estándares conoci- E. Resistencia dieléctrica. ASTM D 149 –
dos que se encuentran en un rango de uno 1) Espécimen –
(el más claro) a 18 (el más oscuro). a) Los especimenes son láminas delgadas o
2) Color APHA (Hazen) – Esta prueba se uti- placas con una superficie plana paralela y
liza para resinas cuando el color gardner con un tamaño suficiente para prevenir
esta a 1 o menos. De nuevo, un tubo de re- quemarlas en exceso. La resistencia die-
sina es comparado con estándares conoci- léctrica varía con el espesor, y es por esto
dos. que, se debe reportar el espesor.
3) Mediciones espectrofotométricas – Se de- b) Debido a que la temperatura y humedad
be establecer un color estándar para com- afectan los resultados, es necesario pre-
parar la prueba. Normalmente un color es- acondicionar cada tipo de material como
tándar será un panel con gel coat. El es- se describa en la especificación para ese
tándar debe ser desarrollado igualando al- material. La prueba para resistencia di-
gún otro elemento como vinilo, pintura, eléctrica debe ser hecha en una cámara
etc. Una vez que se selecciona la referen- acondicionada o inmediatamente después
cia, se deben hacer tras paneles. Cada uno de remover el espécimen de ésta.
se debe marcar permanentemente por el re- 2) Procedimiento – El especimen es coloca-
verso como “Estándar, Número de par- do entre dos electrodos cilíndricos de bron-
te____, Color____, Fecha____”. Cada pa- ce los cuales incrementan el voltaje du-
nel debe medir por lo menos tres por cinco

rante la prueba. Hay dos formas de correr quemarían bajo un mismo grupo de con-
esta prueba: diciones.
a) Prueba corta: El voltaje se incrementa des- En esta y las siguientes páginas están las
de cero hasta rompimiento a una veloci- pruebas comunes que han sido usadas para
dad uniforme de 0.5 a 1.0 kv.sec. La ve- evaluar las propiedades de combustión de
locidad precisa en el incremento de volta- los poliesteres, pero no necesariamente son
je es epecificada de acuerdo a las especifi- recomendadas por CCP. Estas pruebas son:
caciones del material. 1) ASTM D 635 – Esta prueba fue diseñada
b) Prueba paso a paso: El voltaje inicial para comparar las características de infla-
aplicado es el 50 por ciento del voltaje de mabilidad de diferentes materiales, en pro-
rompimiento mostrado en la prueba corta. cesos de manufactura controlados o como
Este se incrementa de forma distinta para una medida de desgaste o cambio en el
cada tipo de material hasta notar un rom- grado de inflamabilidad antes o durante el
pimiento. uso. En la prueba, por lo menos diez espe-
El término “rompimiento” utilizado en es- cimenes de cinco pulgadas de largo por 0.5
tas pruebas significa el paso repentino de pulgadas de ancho y espesor de la muestra
un flujo de corriente a través del espe- usualmente suministrada (usualmente 1/8
cimen y puede ser verificado por instru- de pulgada) son marcadas a una pulgada
mentos y daño visible en el especimen. de cada extremo. Los especimenes son
3) Significancia – Esta prueba es un indicador mantenidos en una posición con los ejes
de la resistencia eléctrica del material co- longitudinales horizontal y el eje trans-
mo aislante. La resistencia dieléctrica de verso a 45° de la horizontal. Los especi-
un material aislante es el gradiente de menes son igniciados por 30 segundos con
voltaje al cual hay una falla electrica o un mechero Bunsen a una temperatura pre-
rompimiento que ocurre como un arco establecida. Después se calcula el grado de
continuo (es la propiedad eléctrica análoga ignición (pies/minuto).
a la resistencia a la tensión entre las pro- Esta no es una prueba muy severa y no
piedades mecánicas). La resistencia die- diferencía las características de inflamabi-
léctrica de los materiales varía grandemen- lidad relativas entre especimenes que tie-
te con varias condiciones tales como hu- nen buenas propiedades de resistencia a la
medad y geometría por lo que no es po- flama. En el mejor de los casos, puede ser
sible aplicar directamente pruebas están- usada para trabajo de descarte inicial.
dar en campo a menos que todas las condi- 2) HTL-15 Prueba de flama intermitente –
ciones, incluyendo el tamaño del especi- Los aparatos necesarios para hacer esta
men sean iguales. Debido a esto, los resul- prueba son muy sencillos. La prueba es
tados de resistencia dieléctrica son relati- mucho más severa que la anterior debido a
vos más que absolutos como una guía de que el especimen es suspendido en una
especificación. posición vertical y el calor del mechero
F. Prueba a la flama – El uso, aplicabilidad y será transmitido hacia arriba por convec-
declaraciones con respecto a los resultados ción a lo largo del espécimen. Adicional-
de inflamabilidad deben ser manejados con mente, el especimen es igniciado cinco ve-
extremo cuidado, debido a que esta área está ces por períodos cada vez mayores. La
en constante cambio debido a regulaciones secuencia en los tiempos de ignición y re-
federales. Diferentes piezas a fabricar tienen moción de flama es la que sigue:
diferentes requerimientos de resistencia al Aplicaciones Tiempo de Remoción del
fuego en sus materiales. La pregunta a ignición mechero
contestar aquí es: ¿La prueba de resistencia (segundos) (segundos)
al fuego predice realmente lo que pasará en 1 5 10
la vida real? Las pruebas documentadas en 2 7 14
3 10 20
nuestros días son hechas a gran escala para
4 15 30
predecir exactamente que pasará en la rea-
5 25 50
lidad. Otras pruebas existentes indican so-
lamente la forma en que los materieles se

Cuando se evalúa una muestra, son que- del túnel e igniciado por medio de una fla-
mados cinco especimenes de ocho x ½ x ma de gas que entra en contacto sobre la
1/8 pulgadas. Si la flama se extingue den- superficie del especimen. El flujo de gas es
tro del período que la flama fue retirada, el regulado cuidadosamente. Durante la prue-
especimen ha pasado la prueba. Cada una ba, se introduce aire al túnel a ritmo cons-
de las cinco pruebas que pasan éxitosa- tante. La densidad del humo es cuantifi-
mente tiene un valor de 20 puntos en la cada por medio de una fuente de luz y una
evaluación del especimen particular. Por celda fotoeléctrica en el venteo del horno;
ejemplo, si los cinco especimenes aprue- la contribución como combustible es medi-
ban, entonces se obtiene un 100 para la da por medio de termocoples colocados
muestra, cuatro aprobaciones, 80 y así cerca del final del venteo. El horno es ca-
sucesivamente. Se toma un promedio de librado usando madera de roble rojo y as-
los cinco especimenes. besto como estándares. Las condiciones
3) ASTM E 162 – En este método, una fuente son ajustadas para que el roble rojo dis-
de energía calorífica radiante es utilizada tribuya una flama del largo del horno en 5
para proveer calor a la superficie del espe- y ½ minutos ± 15 segundos (19.5 pies del
cimen bajo prueba. Se cree que al usar la final de la flama al final del túnel). Esto es
energía radiante en lugar de proveer calor considerado (arbitrariamente) como una
por la propagación de flama, se pueden ha- clasificación de 100 mientras que la distri-
cer observaciones más exactas del pro- bución de flama de asbesto es cero. Cuan-
greso del frente de la flama. La fuente de do se prueba un material, la clasificación
calor consiste en un panel vertical de 12 x es hecha relativa a esos dos valores. Ade-
18 pulgadas enfrente del cual es colocado más, la contribución como combustible y
un especimen de seis x 18 pulgadas in- densidad de humo son clasificadas con res-
clinado. El especimen es orientado de tal pecto a los valores obtenidos con el roble
manera que la ignición ocurra en la parte rojo y el asbesto.
superior y el frente de flama se mueva ha- 5) ASTM D 2863 – Inflamabilidad en plásti-
cia abajo. Un factor derivado de la velo- cos usando el método de Índice de Oxí-
cidad de progreso de la flama y otro rela- geno.
cionando a la velocidad de liberación de a) Alcance – Este método describe un pro-
calor por el material a prueba son combi- cedimiento para determinar la inflama-
nados para proveer un índice de la distri- bilidad relativa de los plásticos midiendo
bución de la flama. La cantidad de humo la concentración mínima de oxígeno en
generado durante la prueba también puede una mezcla de oxígeno y nitrógeno que
ser medida. Es de remarcar que en el mé- aumenta lentamente que soportaría una
todo ASTM se dice que aunque este mé- combustión. Este método está limitado en
todo es útil para investigación y desarrollo, el presente al uso en especimenes plás-
no se pretende que sirva para definir códi- ticos que físicamente son soportados en sí
gos de construcción. mismos.
4) ASTM E 84 – Esta es una prueba a gran b) Significancia – Este método pro-vee un
escala que requiere una considerable can- medio de comparación para la in-
tidad de material y es muy costosa de lle- flamabilidad relativa de plásticos que se
var a cabo. Actualmente solo están en uso autosoportarán.
unos pocos “túneles” en Estados Unidos. c) Principio del método – La concentración
El propósito es determinar las caracterís- mínima de oxígeno en una mezcla que
ticas comparativas de flama del material a aumenta lentamente de oxígeno y nitró-
probar evaluando la distribución de flama geno que sería justo la suficiente para
en su superficie, la combustibilidad con- mantener la combustión es medida bajo
tribuida por su combustión y la densidad condiciones de equilibrio como si se tra-
de humo desarrollada cuando es expuesta a tara de una vela encendida. El balance
la prueba del horno. Brevemente, el espe- entre el calor de la combustión del espe-
cimen para combustión (después del pre- cimen y el calor perdido a los alrede-
acondicionamiento) es sujetado al techo dores establece el equilibrio. Este punto

es aproximado de ambos lados de la con- • Una jeringa o probeta graduada de 10 ml.
centración crítica de oxígeno para esta- Se puede conseguir en cualquier expendio
blecer el índice de oxígeno. de material médico (ej; alimentos, far-
d) Cálculos – Calcule el índice de oxígeno, n, macias o tiendas de descuento).
del material como sigue: • Balanza pequeña escolar o …
n, porciento= (100 x O2) /(O2 + N2) • Balanza anlítica.
donde O2 es el flujo volumétrico de oxi- e) Espátula y agitador.
geno, CM1/S a la concentración límite f) Baño de temperatura; las opciones inclu-
determinada y N2 es el flujo volumétri- yen:
co correspondiente de nitrógeno, • Baño más calentador (solo están disponi-
CM1/S. bles modelos con calentamiento, si se ne-
Hay otras pruebas diferentes, utilizadas cesita enfriar, se deberán ocupar otros me-
ocasionalmente en la industria de fibra de dios).
vidrio. Pero se describieron aquí solo las • Baño Blue M
más comúnmente aceptadas. Se pueden en- CCP ha observado que puede ocurrir lo si-
contrar otros métodos en libros de texto y/o guiente:
literatura industrial. Todos los fabricantes • La variación entre los equipos (del mismo
de cualquier producto deben tener un pro- tipo) pueden ser de hasta ½ minuto.
grama propio de pruebas, no se deben co-
• La variación debido a la cantidad (volu-
rrer pruebas por que si. En lugar de eso, las
men o contenedor) puede ser de hasta ½
pruebas se deben hacer para determinar co-
minuto.
mo se comportará el material en el proceso
• La variación de temperatura a 76°F contra
de manufactura, para determinar su calidad
78°F puede ser mayor a un minuto.
y para conocer como se comportará el pro-
ducto final en su utilización final. • La variación en repetibilidad (mismo equi-
G. Tiempo de gelado a temperatura ampo, masa y temperatura) puede ser de has-
biente - ta ½ minuto.
1) Equipo requerido: 2) Medición de tiempo de gelado – Medido
a) Cronómetro – Se puede conseguir un cro- como la cantidad de tiempo desde que el
catalizador es mezclado hasta que ya no
nómetro económico en muchas tiendas de
está en estado líquido. Esta prueba se hace
descuento; una buena alternativa podría
normalmente a 77°F. La temperatura afec-
ser un equipo Sunshine. Un equipo alterno
ta grandemente a esta prueba.
es el Shyodu. Sin embargo, los mecanis-
a) Procedimiento:
mos entre los dos son diferentes. Se de-
i.Ajuste la muestra a 77°F (± 1°F)
berá utilizar un equipo Sunshine si se re-
ii.Revise que el equipo funcione adecuada-
quiere comparar con los resultados de
mente
CCP.
iii. Ponga el cronómetro del equipo en cero
b) Se requiere un termómetro. Se puede usar
un termómetro de vidrio, uno de bolsillo o iv.Pese exactamente la cantidad de cata-
uno electrónico lizador necesaria (normalmente 1.2 por
c) Se requieren vasos de papel encerado de 8 ciento de peróxido de metil etil cetona)
oz, vasos de precipitado de boca amplia o para 100g de muestra a menos que se es-
vasos de plástico de alta densidad. pecifique otra cosa
d) Se requiere algún tipo de balanza para pe- v.Al mismo tiempo que enciende el equipo,
sar tanto el gel coat como el catalizador, adicione y mezcle el catalizador en la
los cuales deben ser consistentes de prue- muestra agitando por un minuto. Limpie
ba a prueba. Hay un gran número de op- las paredes del recipiente mientras agita.
ciones disponibles, dependiendo del grado vi.Coloque el vaso bajo el equipo. Una la va-
de exactitud requerido. Algunas opciones rilla de vidrio a la unión magnética.
incluyen: Centre la varilla en la muestra. Ajúste el
equipo y la varilla para una alineación
• Vasos plásticos o de papel graduados en
vertical
cc o ml.
vii.Encienda el equipo.

viii.Cuando oiga la señal, el cronómetro se de- Registre la temperatura pico y el tiempo
tendrá. El switch de prueba debe estar en transcurrido usando un cronómetro o un
posición de apagado y debe apagar el gelmeter. Remueva el termopar y limpie
equipo. Anote los resultados el equipo.
ix.Limpie todo el equipo y ponga en ceros el 4) Gelado a temperatura elevada (SPI) – Esta
cronómetro. prueba se utiliza cuando una resina será
x.Cuando mida el tiempo de curado, el equi- procesada con catalizador y calor en lugar
po puede ser usado para determinar el de promotor. Consiste en un procedimien-
tiempo para el pico exotérmico. Vea más to para determinar la reactividad relativa
adelante para detalles. entre lotes diferentes.
b) Reporte – a) Procedimiento SPI para correr curvas exo-
i.Anote el tiempo de gelado con aproxi- termicas –
mación de 0.1 minuto i.Permita que la muestra de resina poliéster
ii.Reporte cualquier desviación ocurrida en sin catalizar alcance la temperatura am-
la temperatura estándar y otras condicio- biente, preferiblemente 75°F a 79°F.
nes. ii.Pese 100 g de resina en un recipiente de 8
oz.
iii.Pese dos gramos de catalizador (pasta de
BPO al 50 por ciento) sobre la resina.
iv.Mezcle el catalizador y la resina, agite bien
por un minuto, siendo cuidadoso de no
atrapar burbujas de aire.
v.Vacíe la resina catalizada en un tubo de
ensayo de 19 x 150 mm y una profundi-
dad de 8 cm (aproximadamente 20 gra-
mos de resina).
vi.Deje a la mezcla alcanzar la temperatura
ambiente por aproximadamente quince
minutos (más o menos cinco minutos)
Figura 10/I.A4 – Baño de agua
fuera de la luz del sol.
vii.Sumerja el tubo de prueba en un baño de
3) Medición de tiempo de curado – Es me- temperatura constante a 180°F.
dido como la cantidad de tiempo desde la viii.Inserte un termopar (fierro-constantan) en
mezcla del catalizador hasta que la reac- el centro de la mezcla.
ción exotérmica ha alcanzado su maxima ix.Anote el tiempo requerido para que la
temperatura en la masa de muestra de 100 mezcla de resina vaya de 150°F a 190°F
gramos. como el tiempo de gelado y el tiempo de
El tiempo de gelado a curado es la dife- 150°F al pico exotermico como el tiempo
rencia de tiempo entre el tiempo de gela- de curado; y el pico exotermico.
do y tiempo de curado.
Se requiere equipo adicional para medir
el pico exotérmico. Se puede usar un gra-
ficador, ilustrado en la figura de más aba-
jo o un termopar con graduaciones de
1°F.
El termocople es colocado dentro de la
muestra mientras está líquida o mientras
es un gel suave. Para tomar la exotermia,
se centra tanto vertical como horizontal-
mente.
La muestra debe estar aislada de la mesa
y protegida de otras condiciones que afec-
Figura 10/I.A5 – Registrador de gelado SPI
ten la temperatura.

solamente a la resina y monómero o porción
H. Molienda – Los gel coats pueden o no ser de solvente de cualquier sistema. Todos los
evaluados con esta prueba. Normalmente es pigmentos o cargas, si están presentes, son
aplicada a los concentrados de pigmento uti- separados antes de la prueba. Esta prueba es
lizados para fabricar el gel coat. usada para determinar la relación de resina
1) Una pequeña cantidad de material es poliéster base a monómero (usualmente es-
colocada en un grindómetro y nivelada tireno). Esto se hace ebullendo los monóme-
con un rasador de aplicación especial. ros o solventes arriba de 105°C. Esta rela-
2) El material es inspeccionado visual- ción de resina base a estireno puede afectar
mente para ver el grosor de las partí- las propiedades físicas de la resina curada.
culas que aparezcan en la escala. Variará de acuerdo al tipo de material y
3) Un grindómetro (el Hegman es usado método de aplicación. Puede llegar a ser tan
normalmente) es una placa de acero baja como 40 por ciento y tan alta como 80
inoxidable el cual tiene una profun- por ciento en resina. (Refiérase a la hoja de
didad variable a lo largo de su escala. datos del material para el rango adecuado).
Esta escala está marcada de cero (cua- Hay dos métodos utilizados en la industria.
tro mils de profundidad) a ocho (0 Estos son:
mils de profundidad). 1) Sólidos en aluminio (basado en el método
I. Poder cubriente – Esta prueba determi- ASTM D 1259) –
nará el espesor necesario de gel coat para a) Se pesa (con exactitud de 0.0001gramos)
prevenir que un patrón coloreado sea visi- un rectángulo de papel aluminio liso de
ble. El espesor al cual el gel coat tapará es seis por 12 pulgadas.
normalmente la recomendación más baja b) Con ayuda de una espátula, se coloca
en que se deberá aplicar. aproximadamente un gramo de resina en
el centro del papel aluminio y se pesa ra-
pidamente con exactitud de 0.0001 gra-
mos.
c) El aluminio con resina dentro es colocado
entre dos placas de vidrio y presionado
para obtener un circulo de tres a cuatro
pulgadas de resina.
d) Se abre el aluminio y se coloca en una es-
tufa a 105°C por diez minutos.
e) Después de sacar el aluminio y enfriarlo,
Figura 10/I.A6 – Prueba de poder cubriente.
se vuelve a pesar con exactitud de 0.0001
1) Una papeleta rayada estándar es puesta en gramos.
un área plana y se le coloca una pequeña f) El porcentaje de NVM es calculado:
cantidad de gel coat. % NVM= 100 x (peso e – menos peso a)
2) Se utiliza una barra aplicadora para distri- (peso b – peso a)
buir el gel coat en ella de forma uniforme. g) El porcentaje de monómero es 100 menos
3) Luego se mide el espesor con un medidor el porcentaje de NVM.
de espesor húmedo. NOTA: La separación Esta prueba siempre es hecha por duplicado;
de la barra aplicadora no proporcionará los resultados deben estar en un rango de 0.4
el mismo espesor debido a la fricción y di- por ciento uno del otro.
námica de fluido, ej; una separación de 2) Determinación de no volátiles en resinas
10 mils podría dar un espesor de solo seis poliéster –
a ocho mils. a) Pese un platillo de aluminio de 60mm
4) La papeleta es luego revisada para ver el (conteniendo un clip que se usara como
espesor al cual el patrón de color ya no es agitador) con una exactitud de cuatro de-
visible. cimales en una balanza analítica.
J. No volátiles (NV o sólidos de resina o só- b) Llene un gotero con resina y limpie el ex-
lidos de vehículo) – Esta prueba es corrida terior de este.

c) Pese el gotero con una exactitud de 4 mi- ancho en los extremos y ½ de pulgada de
lésimas. Transfiera alrededor de 0.5 ancho en el medio).
gramos de resina al aluminio pesando el 2)Procedimiento – Ambos extremos del espe-
platillo; pese nuevamente el gotero para cimen son fijados firmemente en las pinzas
determinar el peso exacto de resina trans- de una máquina de pruebas. Las pinzas
ferida al platillo. pueden moverse independientemente a un
d) Añada dos ml de tolueno o una mezcla de ritmo de 0.2, 0.5, 2 o 20 pulgadas por mi-
tolueno/acetona en el platillo y mezcle nuto, estirando las muestras de ambos la-
utilizando el clip. dos. El esfuerzo es graficado automática-
e) Ponga la muestra por 30 minutos en una mente contra la tensión.
estufa a 200°F y pese nuevamente con 3)Significancia – Las propiedades de tensión
exactitud de cuatro decimales. El por- son usualmente la más importante indica-
centaje de no volátiles es: ción simple de resistencia en el material. Se
100 x (peso e – peso a) determina la fuerza necesaria para alargar
peso c el especimen; es también, cuanto material
f) Corra tres muestras y promedie los resul- se ha separado antes de la ruptura.
tados para obtener el valor final de por- B. Propiedades de flexión, ASTM D 790 –
centaje de no volátiles. 1)Resistencia a la flexión –
3) Sólidos de pigmento – Esta prueba, en la a) El especimen es usualmente de 1/8 de pul-
cual un gel coat pesado es centrifugado, gada por una por cuatro pulgadas. Se pue-
no es llevada a cabo normalmente excep- den usar hojas o placas tan delgadas como
to como un chequeo doble por razones 1/16 pulgada. El largo y ancho dependen
particulares. El pigmento separado es del grosor. Los especimenes son acondi-
mezclado con solvente y centrifugado, re- cionados.
pitiendo el proceso varias veces hasta que b)Procedimiento – El especimen es colocado
el pigmento está libre de resina. El pig- entre dos soportes espaciados dos pulga-
mento lavado es secado y pesado. Los só- das. Se aplica una carga en el centro a un
lidos de pigmento son determinados me- ritmo específico y la carga presente al mo-
diante: mento de falla es usada para calcular la re-
100 x peso de pigmento seco sistencia a la flexión (psi).
Peso de gel coat c) Significancia – Al curvarse, la muestra es-
NOTA: Asegúrese de restar el peso del tá sujeta tanto a esfuerzos de tensión como
contenedor. de compresión. Modulo de flexión – Es
4. PRUEBAS FISICAS – Note que en todas las calculado de los datos generados durante la
pruebas físicas, la muestra de prueba es preacon- prueba de resistencia a la flexión. El
dicionada para asegurar un curado completo. Si el módulo de flexion es la habilidad del
poliéster no está completamente curado, las pro- material para mantener su forma bajo una
piedades físicas no pueden ser obtenidas y resultará carga que lo flexione; o su rigidéz.
en fallas o lecturas bajas, las cuales pueden no ser
debidas al material. También es esencial que las
muestras de prueba para comparaciones sean cons- C. Impacto IZOD ASTM D 256 –
truidas de forma idéntica, porque las variaciones en 1)El espécimen es usualmente 1/8 x ½ x 2 ½
espesor, tipo de sustrato, cantidades de resina y pulgadas. Los especimenes de otros espe-
refuerzo pueden alterar los resultados. sores pueden ser usados (hasta media pul-
A. Resistencia a la tensión, ASTM D 638 – gada) pero frecuentemente se usa 1/8 para
1)Especimen – Los especimenes pueden ser materiales de moldeo debido a su espesor
moldeados o maquinados de placas vacia- representativo promedio de pieza.
das, laminadas o moldeadas por compre- 2)Procedimiento – Se fija una muestra en una
sión. Son hechas a condiciones estándar. máquina de péndulo de manera que el área
Un espesor típico de 1/8 de pulgada, el ta- a probar quede hacia arriba. Se libera el
maño puede variar; la forma es como un péndulo y se calcula la fuerza necesaria pa-
hueso de perro. (ej; espesor de 1/8 pulgada, ra romper la muestra de la altura alcanzada
longitud de 8 ½ pulgadas, ¾ de pulgada de por el péndulo después de quebrarla.

3)Significancia – Los valores IZOD son útiles 3)Significancia – Esta prueba muestra la tem-
cuando se comparan varios grados de cons- peratura a la cual ocurre una cantidad de
trucciones plásticas. Sin embargo, cuando deflexión arbitraria bajo cargas estableci-
se comparan plásticos, la prueba IZOD no das. No se pretende que sea una guía di-
debe ser considerada un indicador confiable recta a límites de temperatura altas para
de rigidez o resistencia al impacto. Algunos ciertas aplicaciones. Puede ser útil para
materiales son sensitivos al hacerles una comparar el comportamiento relativo de va-
muesca y derivan grandes esfuerzos en la rios materiales bajo estas condiciones pero
operación de hacer la muesca. La prueba de es mejor utilizada para propósitos de desa-
impacto IZOD puede indicar la necesidad rrollo y control.
de evitar las esquinas filosas en piezas he- F. Contenido de fibra –
chas con el material de prueba. 1)Procedimiento para laminados sin cargas –
D. Resistencia a la compresión, ASTM D 695 Se pesa exactamente una pieza pequeña y
1)Espécimen – Prismas de ½ por ½ por una se coloca en un crisol previamente tarado.
pulgada o cilindros de ½ pulgada de diá- Luego se quema la muestra en un horno pa-
metro por 1 pulgada. ra remover toda la resina. Se pesa el resi-
2)Procedimiento – duo y se calcula el porcentaje de fibra.
a) El espécimen es montado en una herra- 2)Procedimiento par laminados con cargas –
mienta de compresión la cual ejercerá una Muchas cargas se descomponen con calor
relación constante de movimiento. El indi- (ej; carbonato de calcio y alúmina trihi-
cador registra carga. dratada) y dejan un residuo parcial. Para
b)Los especimenes son usualmente preacon- determinar el porcentaje de fibra en un la-
dicionados. minado con carga, los métodos de separa-
c) La resistencia a la compresión de un ma- ción y digestión deberán ser usados; no es
terial es calculada como las psi necesarias una prueba sencilla.
para romper el espécimen o deformarlo a G. Absorción de agua, ASTM D 570 –
cierto porcentaje de su longitud. Puede ser 1)Espécimen –
expresado como psi a la ruptura o como un a) Para materiales de moldeo, los especime-
porcentaje dado de deformación. nes son discos de dos pulgadas de diáme-
3)Significancia – La resistencia a la compre- tro y 1/8 de pulgada en espesor. Para ma-
sión de los plásticos es de un limitado valor teriales laminados, los especimenes son
al diseño, por que los productos plásticos barras de tres por una pulgadas por el es-
(excepto espumas) rara vez fallan debido a pesor del material.
la carga de compresión sola. Sin embargo, Los especimenes son secados en una es-
esta puede ser util en las especificaciones tufa por 24 horas a 122°F, enfriados en un
para distinguir entre diferentes grados de desecador e inmediatamente pesados.
materiales, también para fijar, junto a otras 2) Procedimiento – La absorción de agua
propiedades, el total de resistencias diferen- puede ser obtenida por una inmersión de
tes de los materiales. 24 horas en agua. Después de esto, los es-
E. Temperatura de distorsión al calor, pecimenes son secados con una tela y pe-
ASTM D 648 – sados de inmediato. El incremento en peso
1)Espécimen – Estos miden cinco por ½ pul- será el agua absorbida. Esta se reporta co-
gadas por cualquier espesor hasta ½ pulga- mo porcentaje del peso original.
das, acondicionada (post-curada en hor-no). 3) Significancia –
2)Procedimiento – El espécimen es colocado a) Varios plásticos absorben diferentes can-
en soportes separados por cuatro pulgadas; tidades de agua y la presencia de agua ab-
una carga de 66 o 264 psi es colocada en su sorbida puede afectarlos de diferentes for-
centro. Se eleva la temperatura de la cá- mas.
mara a una velocidad de 2°C ± 0.2°C por b) Las propiedades eléctricas cambian más
minuto. La temperatura a la cual la barra se notoriamente con la absorción de agua.
flexiona 0.01 pulgadas es reportada como
temperatura de deflexión a 66 (o 264) psi.

c) Los materiales que absorben relativamen- c) El gel coat es un material tixotrópico. La
te grandes cantidades de agua tienden a muestra debe ser agitada antes de probar-
cambiar su dimensión en el proceso. la para determinar la velocidad de recu-
Cuando se requiere estabilidad dimensio- peración. Un procedimiento común me-
nal, con productos hechos de estos mate- diría la viscosidad con el modelo RVF,
riales, se eligen los materiales con menos aguja número cuatro a dos, cuatro y 20
tendencia a la absorción. RPM.
H. Viscosidad / Indice tixotrópico (TI) / d) El indice tixotrópico es la relación de la
Escurrimiento – La viscosidad es la resis- viscosidad de bajo corte (dos o 2.5 RPM)
tencia de un material a fluir. La prueba in- dividido entre la de más alto corte (20
cluye: RPM).
1) Gardner Holdt ASTM D 154 y D 1545 – e) Los materiales no tixotrópicos pueden ser
La velocidad de desplazamiento de una medidos con una sola velocidad. Un pro-
burbuja de aire en una muestra centrada cedimiento común mediría la viscosi-dad
en un tubo invertido y tapado es compa- con el modelo LVF, aguja número tres a
rada con muestras estándar marcadas con 30 RPM.
letras (a la misma temperatura, 77°F). El 4)Elija la aguja que usará. Quite la tapa del
método tiene una precisión de ± 5%. recipiente y coloque la aguja en la resina
2) Viscosidad Brookfield – El equipo para teniendo cuidado de no atrapar aire bajo la
esto incluye un viscosímetro Brookfield aguja.
modelo LV y RV y agujas (ver figura 10/ a) Enrosque la aguja al viscosímetro y bájela
I.A7). El procedimiento es el siguiente: hasta el nivel marcado sobre esta.
a) Llene un recipiente de ocho onzas de boca b) Prenda el viscosímetro y coloque la velo-
ancha una pulgada por debajo del borde. cidad adecuada. Permita que el viscosí-
b) Ajuste la temperatura a 77°F (± 0.5°F) metro funcione por dos minutos. Detenga-
siendo cuidadoso de evitar cualquier con- lo y tome la medición.
taminación. Ajuste la temperatura a 77°F, c) Determine la viscosidad de la tabla de
tapando el recipiente y colocándolo en un conversiones del Brookfield.
baño de agua hasta alcanzar la tempera- 5)Escurrimieno de gel coat – Este es evalua-
tura de 77°F. do normalmente por una de dos formas:
3) Los materiales tixotrópicos requieren un a) Aplicando por aspersión el gel coat a un
método diferente para la medición de espesor de 18 a 20 mils en un panel de
viscosidad que el usado con los mate- vidrio. Se pasa un “sag gauge” a través
riales no tixotrópicos: de la aplicación dejando canales. El pa-
a) Las resinas de laminación son tixotrópi- nel es colocado a un ángulo de 90 grados
cas, (esto es, tienen falsa viscosidad) y revisado más tarde para ver si el gel
Esto hace escencial que el modelo coat ha escurrido y tapado los canales.
Brookfield, su aguja, velocidad y tiempo b) Una pieza de cinta de una pulgada es
de lectura sean anotados. Esto debe estar colocada en un panel de vidrio y se apli-
en el mismo orden para poder comparar ca una película de 18 a 20 mils por asper-
las viscosidades con otras resinas o prue- sión sobre todo el panel. Se quita la cinta
bas. Normalmente se usa el modelo LVF, de inmediato después de la aplicación y
aguja número dos y seis rpm y se hace el panel es colocado en un ángulo de 90
del mismo modo que en una resina no grados. Más tarde se toma nota de la
promovida, excepto que en este caso la cantidad de escurrimiento que hubo en el
resina es agitada 20 segundos antes de canal de una pulgada.
probarla y las lecturas son tomadas a los 6)Peso por galón – Las pruebas son hechas
dos minutos. después de tener las muestras de gel coat
b) El índice tixotrópico (TI) es la relación o resina en un baño de temperatura cons-
de las viscosidades de bajo corte (6 tante a 77°F por lo menos media hora.
RPM) dividida entre la de alto corte (60
RPM).

Como determinar el peso por galón Thomas Scientific
Pese el pic- Llénelo con Tápelo de Pese la copa 99 High Hill Road at I-295
nómetro resina. forma que la con resina.
resina exce- Reste el pe-
PO Box 99
dente salga so del reci- Swedesboro, NJ 08085-6099
por el orifi- piente vacío 800-345-2103
cio superior del lleno. 856-467-2000
de la tapa.
Limpie el e-
www.thomassci.com
xceso.
El peso por galón (vea la figura 10/I.A8) VWR Scientific Products
será igual al peso de la muestra en gramos 911 Commerce Court
dividido por 10. Por ejemplo: Buffalo Grove, IL 60089
Peso en gramos 83.4 gramos 800-932-5000
Peso por galón 8.34 libras por galón 847-229-0180
5. FUENTES DE EQUIPO – Normalmente, los www.vwrsp.com
materiales y equipos de laboratorio son compra-
dos en una compañía que se especializa en este Equipo especializado
equipo. Tales compañías son buenas fuentes, pero (no encontrado normalmente en las distribuidoras
si el laboratorio será montado de forma particular, de laboratorio científico)
hay otros proveedores que es bueno conocer. Por Paul N. Gardner
ejemplo, muchos artículos pueden ser adquiridos 316 N.E. First St.
en una farmacia local o tienda de descuento. Los Pompano Beach, FL 33060
mililitros de catalizador pueden ser medidos en je- 800-762-2478
ringas que están calibradas de esta formay pueden (Esta compañía ofrece una amplia selección de
ser compradas en muchos estados. Un proveedor artículos de difícil localización que son utilizados
de material medico para niños puede ser una op- en las industrias de pinturas y plásticos, inclu-
ción al comprar probetas o goteros graduados en yendo impresores Barcol)
mililitros.
Para muchas cosas, la mejor referencia serán las Fabricantes de equipo especializado
páginas amarillas. Revise bajo proveedores de la- Brookfield Engineering Labs (Viscosimetros)
boratorios – o, si busca un artículo específico tal 240 Cushing St.
como vasos de cartón encerado, busque primero Stoughton, MA 02072
bajo vasos de cartón. 800-628-8139
Si se instalará un laboratorio completo, obtenga los
catálogos de las compañías proveedoras de mate- Delval Glass (Aparato para pruebas de ebullición;
riales. Analizador de corrosión).
Para proveedores locales, revise el directorio tele- 1135 E. 7th Street
fónico bajo Proveedores de Laboratorio. Wilmington, DE 19801
800-628-3641
Compañías proveedoras de material de labora-
torio más grandes Instron Corporation (Equipo para pruebas físicas)
Fisher Scientific 100 Royal St.
9999 Veterans Memorial Drive. Canton, MA 02021
Houston, TX 77038 800-564-8378 Davis Inotek (Sunshine Gelmeters)
800-766-7000 1810 Grant Ave.
281-820-9898 Philadelphia, PA 19115
www.fisherscientific.com 803-343-1199

Estándares nacionales e internacionales Procedimientos de pruebas
Instituto de Estándares Nacionales Americanos Sociedad Americana para Pruebas y Materiales
(ANSI) Oficina Central (ASTM)
1819 L Street NW 1828 L Street NW
Washington, DC 20036 Washington, DC 20036
202-293-8020 202-223-8505
www.ansi.com
Sociedad Americana para Control de Calidad NOTA: La mayoría de las grandes bibliotecas tie-
(ASQC) nen copias de los estandares ASTM.
600 N.Plankinton Avenue
Milwaukee, WI 53203
800-248-1946

APENDICE B: Almacenaje de resina poliéster a granel
En este Capítulo ticularmente de los tixotrópicos, debido al asenta-
1. Introducción miento o flotación de ciertos componentes.
2. Totes 2. TOTES – En una revisión acerca de las alter-
3. Tanques de almacenaje nativas de almacenaje, envío/manejo, reciclaje y
4. Construcción disposición de desperdicios, hay opciones que
5. Tamaño exhiben tanto ventajas como desventajas. Mien-
6. Atmósfera de gas inherete tras que los totes, tanto de acero inoxidable como
7. Indicadores de nivel desechables (jaula exterior con caja interior de
8. Limpieza de tanques almacén polietileno), ofrecen ciertas conveniencias en
9. Bombeo y agitación cuanto al manejo de materiales y disposición, no
10. Válvulas, tuberías y conexiones permiten una agitación práctica.
11. Ubicación En el caso de los totes plásticos desechables, la
12. Guías de prevención de pérdidas abertura superior no se acomoda al agitador de as-
13. Material de referencia pas normal utilizado en tambores. Además el uso
1. INTRODUCCION – Esta sección cubre inde totes plásticos no está permitido por la NFPA,
formación general para aquellos que están consi- cuyos estándares están incorporados como refe-
derando la instalación de tanques de almacena- rencia por la OSHA.
miento para resinas poliéster insaturado. Se debe, Los agitadores modificados tales como los de as-
sin embargo, conseguir información más detallada pas de mariposa o cadena son inadecuados para
de los proveedores de equipo y fabricantes de tan- agitar el contenido completo del tote. Los agitado-
ques. res regulares de tambores, son inadecuados tam-
Las resinas poliéster pueden ser almacenadas de bién para mezclar todo el contenido del tote. Para
forma segura y económica para manejarse en llevar a cabo un mezclado útil, el agitador debe ser
grandes cantidades en un equipo diseñado apro- operado a una velocidad adecuada y el aspa exten-
piadamente. derse sufientemente a través del contenedor.
El control de temperatura en la resina es muy im- Conforme un poliéster envejece, se puede desarro-
portante debido a que los poliesteres son sensi- llar alguna estratificación. Esta separación debe ser
tivos a la temperatura y su exposición a condicio- reincorporada para conseguir el desempeño apro-
nes de temperatura elevada acorta su vida drásti- piado del material y prevenir dificultades de apli-
camente. Las resinas poliesteres almacenadas a cación.
temperaturas bajas se hacen muy viscosas. Esto Siguiendo el procedimiento adecuado de cinco a 10
hace muy difícil y poco práctico su manejo, así minutos de mezclado antes de cada turno se logrará
como también afecta el gelado y curado alargán- la reincorporación de cualquier componente estrati-
dolo. ficado.
La temperatura de almacenaje ideal es de 72°F a Es importante tener en mente las potenciales difi-
78°F y no debe exceder los 85°F. El tiempo de vi- cultades del mezclado con los totes y hacer lo po-
da esperado a las temperaturas ideales es alrede- sible por protegerse contra los problemas gene-
dor de tres meses pero variará dependiendo de la rados con el uso de contenedores no favorables pa-
resina. El tiempo de vida útil se reduce a la mitad ra agitar su contenido.
por cada 20°F arriba de los 73°F. También es importante inspeccionar minuciosa-
Los tanques de almacenaje deben ser inspeccio- mente el contenido de los totes antes de su uso para
nados frecuentemente, particularmente en climas evitar problemas asociados a ellos y a la estratifi-
veraniegos, debido a que el estireno puede poli- cación.
merizar en la parte superior y paredes de los tan- Con un envejecimiento, almacenaje y condiciones
ques, formando estalactitas que algunas veces se de transportación normales – excepto las que en-
rompen y contaminan la resina. Las líneas de ven- vuelven transportación con mucha vibración o muy
tilación deben ser inspeccionadas antes de usar largas – la estratificación no ocurrirá antes de dos
cada descarga de piap, para asegurar que están semanas de almacenaje. Esto no es una garantía pa-
limpias. Una limpieza anual del tanque es consi- ra el uso del producto antes de que pasen dos sema-
derada normal. nas sin agitación, mas bien, la intención es animar
Es necesario un sistema de agitación o recircula- a que el producto se utilice antes de que el enve-
ción para los tanques almacén de poliéster, par- jecimiento provoque los efectos negativos mencio-
nados.

3. TANQUES DE ALMACENAJE – El tanque No utilice partes de cobre o bronce debido a que
de almacenaje puede ser horizontal o vertical. Si es estos metales o aleaciones reaccionan con los po-
vertical, se expone menos área superficial de la re- liesteres y crean compuestos que pueden afectar en
sina a la atmósfera; de aquí que, hay menos opor- el curado, color o estabilidad del mismo. Las piezas
tunidad de evaporación y formación de costras de de fierro vaciado o acero inoxidable son satisfac-
estireno. Adiconalmente, se requiere una menor torias si están diseñadas para soportar la presión
área en planta y los costos de agitación se mini- normal de bombeo.
mizan. La base de los tanques verticales debe ser Es deseable tener el venteo del tanque unido a un
concava o cónica. Los tanques horizontales deben secador de aire o desecador para remover la hume-
ser inclinados para permitir un drenaje completo dad del aire que entra al tanque. Una humedad
del contenedor. Un tanque vertical requiere un me- excesiva afecta la resina y causa corrosión en el
jor aislamiento si será instalado en una estructura sistema. Un aresta-flama deberá ser puesto en cada
caliente. Se debe incluir una puerta para limpieza venteo. Revise los códigos locales para la insta-
en la parte superior y también en la base de cual- lación aprobada. Se debe tener cuidado de que el
quier tipo de tanque. aresta-flama no se bloquee con costras de polies-
Los tanques de almacenaje deben estar localizados tireno. (El aresta-flama debe ser inspeccionado an-
afuera de cualquier edificio. Si esto se hace, se re- tes de cada recepción de material para asegurar que
querirá calentamiento o serpentín de enfriamiento, esta libre de costras).
además de aislamiento. Las líneas de transferencia Se debe instalar un termómetro para que la tempe-
deben ser mantenidas a una temperatura constante ratura de la resina pueda ser observada todo el
(72°F a 74°F) por medio de chaqueta o tuberías con tiempo. No se debe permitir que la temperatura en
trazas de calentamiento auto-limitado. la resina sobrepase los 85°F por un largo período
No se recomienda el almacenaje de resina poliéster de tiempo. La experiencia ha demostrado que en la
bajo tierra debido a que la resina se debe mantener mayoría de las locaciones – excepto en algunas
a 70°F como temperatura mínima, la cual es mayor áreas del sur de Estados Unidos – la temperatura
a la temperatura promedio anual bajo tierra. La del tanque almacén de resina que se encuentra en
viscosidad de la resina se incrementa rápidamente un área bien ventilada no se elevará por arriba de
cuando hay una baja de temperatura. los 85°F Es importante que el área provista esté
Adicionalmente, la inspección y limpieza de los ventilada las 24 horas del día durante los meses
tanques bajo tierra es más difícil y el monitoreo de veraniegos y que el techo en particular, esté muy
fugas es también más difícil. bien aislado o en su defecto se provea un área de
4. CONSTRUCCION – Como regla general, se aire acondicionado. Las chaquetas o serpentines de
recomienda acero inoxidable 304 o acero al carbón enfriamiento se podrían necesitar para los tanques
con recubrimiento fenólico o epóxico en la cons- colocados en el exterior.
trucción de tanques para resinas preaceleradas. Al- En algunos casos, sería recomendable instalar un
gunos recubrimientos usados para recubrir las pa- rociador de agua sobre el tanque almacén, espe-
redes de los tanques contienen inhibidor TBC para cialmente si el tanque está expuesto a la luz directa
prevenir la formación de partículas de poliestireno del sol o donde sea necesario cumplir las regulacio-
geladas. Para información concerniente a recubri- nes de aseguradoras o de construccion.
mientos y técnicas utilizadas para usar en tanques, 5. TAMAÑO – El tanque de almacenaje debe ser
refiérase al fabricante de recubrimientos. aproximadamente de una y ½ veces del tamaño del
Algunos usuarios reportan que las resinas con base máximo volumen que será guardado en el. Una
DCPD pueden tener calidad inferior de estabilidad pipa normal pesa entre 40,000 a 45,000 libras.
en tanques de acero inoxidable que en tanques de Dependiendo del peso por galon, la capacidad mí-
acero al carbón recubiertos. Tanto el acero ino- nima de una pipa será aproximadamente de 6,000
xidable como el acero al carbón recubierto son ade- galones.
cuados para las resinas poliéster base orto o iso. 6. ATMOSFERA INERTE – Si se utiliza una
Durante la vida útil del tanque, se requerirá de atmósfera inerte, asegúrese que el gas no se bur-
limpieza. Usualmente, cuando esta caliente, la so- bujee en la resina debido a que esto reducirá su es-
lución de limpiador cáustico o abrasión mecánica tabilidad.
intensa debe ser usada, y se debe reemplazar cual- 7. INDICADORES DE NIVEL – Se deben ha-
quier recubrimiento. cer arreglos para monitorear el nivel de líquido en
el tanque. Usualmente un chequeo visual diario o

con ayuda de una vara es adecuado. Se pueden usar y aditamentos de fierro o acero al carbón son acep-
otros métodos como un radar gauge o celdas de tables. Las líneas de transferencia desde y hacia el
presión diferencial (DP), pero deben ser consi- tanque de almacenaje deben tener inclinación para
deradas en la construcción del tanque. el drenaje, y deben ser ventiladas para evitar sifo-
8. LIMPIEZA DEL TANQUE ALMACEN – nes. Se deben instalar válvulas de drenaje por si se
Para limpiar un tanque almacén de resina poliéster, presentan problemas de este tipo. Las válvulas de
se recomienda un lavado con detergente seguido vapores deben apuntar hacia arriba, siempre que
por una enjuagada con agua y luego un lavado con sea posible para prevenir obstrucciones debido a la
solvente. Se debe contactar un proveedor de lim- posible gelación de la resina.
piador para sugerencias y recomendaciones. NO- Las salidas y tuberías deben medir al menos dos
TA: Siempre utilice los respiradores apropiados pulgadas de diámetro (preferiblemente tres pulga-
mientras de servicio a los tanques; los requeridas). Ciertas resinas que son bajas en viscosidad
mientos específios de la OSHA deben ser cum- (200 a 500 cps), tales como las utilizadas en la fa-
plidos cuando entre a un espacio confinado. Todo bricación de botes, pueden ser circuladas o bom-
el material, incluyendo los líquidos limpiadores, beadas a través de tuberías de diámetro más peque-
deben ser dispuestos de acuerdo con las regu- ño. Sin embargo, CCP recomienda no usar un diá-
laciones locales y federales. metro menor a una y ½ pulgadas. Se debe conside-
9. BOMBEO Y AGITACION – Una bomba de rar la temperatura si se utilizará una tubería pegada
diafragma es recomendada si la resina será recir- al techo.
culada. Esta puede ser instalada de tal forma que El montaje de un área de trabajo hacia el tanque al-
opere solo cuando la presión en el sistema se en- macén variará mientras el material esta siendo usa-
cuentra aliviada. Si se utiliza una bomba de engra- do y el producto se esta fabricando. Cuando se uti-
nes en el sistema de recirculación, esta puede ca- liza una pistola de aspersión, puede ser deseable un
lentar la resina, causando cambios en el curado y sistema de recirculación. En ningún caso se de-be
viscosidad. Las bombas de engrane o diafragma utilizar un sistema que cree un final cerrado, donde
pueden ser usadas como equipo auxiliar para des- la resina permanezca estática y no pueda regresar al
carga de la resina, para entrega intermitente a un tanque almacén. La resina que no es recirculada o
área de trabajo de la planta o para recirculación pe- utilizada puede, eventualmente gelar y obstruir las
riódica de la resina. líneas.
Una bomba de engrane o de válvulas deslizantes 11. UBICACIÓN – La localización de los tanques
operada de 350 a 450 rpm con un alivio externo almacén con respecto al área de trabajo dependerá
puede ser también utilizada. El tamaño de la bomba de varios factores. El factor más importante serán
dependerá de la viscosidad, gravedad específica y, las regulaciones locales de riesgo y recomenda-
cantidad de resina y el largo en la línea de trans- ciones de las aseguradoras. En general, se reco-
ferencia. Las bombas deben ser totalmente de fierro mienda que los tanques sean localizados en el exte-
o construidas con un polímero apropiado. No se de- rior o con una adecuada barrera contra el fuego. En
ben usar aditamentos hechos con aleaciones de algunos casos, el tanque se puede instalar en un
cobre. edificio separado, si este edificio se localiza a una
El tanque debe estar equipado con algún medio de distancia aceptable del area de manufactura.
agitación si será usado para almacenar resinas 12. GUIAS DE PREVENCIÓN DE PERDIDAS
tixotrópicas que contengan aditivos, tales como – Se deben considerar algunos artículos realacio-
sílica o algunos agentes espesantes orgánicos. La nados con la prevención de pérdidas cuando se pla-
sílica tiende a asentarse en el fondo debido a su alta nea almacenar a granel estos productos:
gravedad específica y los materiales orgánicos tien- A. Cumplimiento de los códigos locales, esta-
den a migrar a la superficie. tales y federales (contacte a las autoridades
Un arreglo ideal para el tanque consiste en un agi- locales y compañías de seguros para infor-
tador eléctrico a prueba de explosión totalmente ce- mación específica).
rrado montado en la parte superior. B. El tanque debe ser equipado con un libe-
10. VALVULAS, TUBERIA Y CONEXIONES rador de vacío y presión para permitir una
– Cuando se requiere un tanque de acero al carbón respiración normal del tanque si esta siendo
con recubrimiento fenólico o epóxico, todas las lí- llenado o vaciado.
neas deben ser de acero inoxidable. Cuando es C. Un aresta-flama deberá ser instalado con la
aceptable un tanque de acero al carbón, las válvulas válvula liberadora de presión del tanque.

D. Las aleaciones de cobre no deben entrar en H. El tanque almacén debe estar rodeado por
contacto con la resina. La exposición a estos un dique como se requiera por las regula-
materiales inhibirá su curado. ciones.
E. Todos los motores y equipos eléctricos, I. Los tanques almacén deben estar equipa-
incluyendo la instrumentación y alumbrado, dos con alarmas de sobrellenado.
deben ser los adecuados para la instalación 13. MATERIAL DE REFERENCIA – Se puede
de almacenes de productos inflamables. La obtener excelente información acerca de almacena-
mayoría de las resinas poliéster tienen un miento de la Asociación Nacional de Protección
punto de inflamación de 88°F. contra Incendios (NFPA).
F. Se debe proveer suficiente contacto a tie- Las referencias específicas incluyen:
rra para la pipa transportadora, tanque al- • NFPA # 30 – Estándares de la NFPA para
macén, bomba, motor, etc; para prevenir Almacenaje, Manejo y Uso de Líquidos In-
que se produzca electricidad estática y sea flamables de acuerdo a las recomendacio-
un peligro potencial de explosión. nes de la Asociación Nacional de Protec-
G. No se debe permitir el fumar o usar fla- ción contra Incendios.
mas abiertas en el área de almacén de la • NFPA # 70 – Código Eléctrico Nacional.
resina. • NFPA # 77 – Electricidad Estática como es
adoptado por la Asociación Nacional de
Protección contra el Fuego.

APENDICE C: Definición de Terminos
Parte Once, Capítulo III adherencia de otro recubrimiento o resina si el
primero está totalmente curado. Puede ser remo-
–A– vido lijando o puliendo.
ABSORCION DE HUMEDAD – El vapor de AGENTE HUMECTANTE – Agente con acti-
agua tomado del ambiente por un material. Está vidad de superficie que promueve la humectación
relacionado solo con la absorción de vapor y debe disminuyendo la cohesión en un líquido.
ser diferenciado de la absorción de agua, que es el ALCOHOL POLIVINILICO (PVA) – Desmol-
agua que el material toma por inmersión. dante soluble en agua.
ACABADO – Tratamiento de una superficie apli- ANGULO DE ENRROLLAMIENTO – Medida
cado a las fibras o filamentos después de que son en grados entre la dirección paralela a los filamen-
hilados, trenzados o entrelazados para permitir tos y una referencia establecida.
que la resina fluya libremente alrededor y se ad- ANGULO DE LIBERACION – Molde o cono o
hiera a ellas. ángulo para la remoción fácil de una pieza (se re-
ACELERADOR – Aditivo que reduce el tiempo comienda un mínimo de tres grados).
de gelado y curado de los plásticos termofijos tales APRESTO (BINDER) – Resina de enlace apli-
como resinas poliéster y gel coat. También llama- cada a las fibras de vidrio para mantenerlas en
dos promotores o activadores. posición en una estructura en los diferentes tipos
ACETONA – En el contexto de FRP, primera- de estructura textil. Durante la laminación esta
mente utilizado como un solvente de limpieza para resina es disuelta por el estireno en la resina
remover resina sin curar del equipo aplicador y poliéster y si es insaturado puede llegar a formar
ropa. LIQUIDO MUY INFLAMABLE. parte de la cadena en el polímero final
ACI – La válvula Integradora de Catalizador por ASPERSION – Un proceso en el cual las fibras
Aire (ACI) está montada en las pistolas de vidrio, resina y catalizador son depositados
aplicadoras Binks. Funciona como un punto donde simultáneamente en un molde. Se alimenta roving
el catalizador y el aire son introducidos, mez- a través de un cortador y se expulsa en una nube
clados internamente y atomizados en preparación de resina dirigida al molde. El catalizador y resina
para un mezclado externo con la resina o el gel acelerada pueden ser aspersados de una o dos
coat en el abanico de aspersión. pistolas. La mezcla resina fibra es entonces rolada
ACOMODO DE PLIEGOS – Colocación de ca- a mano antes de curar.
pas individuales que conforman un laminado. Las ARCO – Pliego colocado en un mandril a un án-
capas pueden ser acomodadas en orientación de gulo de 90.
fibras alternadas para producir una pieza con AREA SECA – Defecto del laminado que ocurre
resistencia multi-direccional (ver Arquitectura de durante el proceso de moldeo y esta caracterizado
Fibra). por fibras secas sin humectar que nunca fueron
ADERENTE – Cualquier objeto o sustancia uni- encapsuladas por la matriz.
da a otra con un material adhesivo. ARMAZON – Elemento estructural integral utili-
ADITIVO – Sustancia añadida a la mezcla de zado para rigidizar o reforzar una capa de molde.
resina para obtener propiedades de desempeño es- ARQUEO – Método de aspersión que debe ser
peciales, tales como absorbedores ultravioleta y evitado debido a que consiste en dirigir las pasa-
materiales retardantes a la flama (ceras, das de aspersión por rotando de la pistola con la
aceleradores, etc). muñeca (arqueo), oponiendose a la forma con-
ADHESIVO – Material que une dos superficies. vencional de la carrera por el brazo manteniendo
AGENTE DE CURADO – Agente catalítico o el abanico perpendicular al molde.
reactivo que inicializa la polimerización cuando se ARQUITECTURA DE FIBRA – Un arreglo de
añade a una resina; también llamado “endurece- fibras unidas en una construcción textil.
dor”. ARRUGAS – Imperfección en la superficie de un
AGENTE DE DESMOLDE – Ver “desmoldan- laminado que parece ser un doblez en las capas
te”. externas; ocurre en el moldeo con bolsa al vacío
AGENTE DE PARTICION – Ver “desmoldan- cuando la bolsa no está bien colocada.
te”. ATOMOS - Es la unidad más pequeña posible de
AGENTE DE SUPERFICIE – Un material un elemento; se puede combinar con otro átomo o
(comúnmente una cera de parafina) que permite a átomos para formar un compuesto.
la superficie de un poliéster curar. Esta limita la

CALOR – Termino utilizado coloquialmente para
–B– indicar cualquier temperatura por encima de la
BALANCEADO – Término de diseño de lamina- ambiente a la cual una pieza o material estará su-
do usado con composites alineadas para indicar jeta.
que cada pliego orientado más teta grados es igua- CALOR EXOTERMICO – Calor desarrollado
lado por un pliego a menos teta grados. Cuando internamente por una reacción química, ej: curado.
más teta grados es cero, menos teta grados es 90 CARBOXILO – Grupo químico característico de
grados. Ver Simétrico. El laminado puede estar los ácidos orgánicos, el cual es incorporado a los
balanceado y no ser simétrico. poliesteres durante el proceso de reacción.
BARRERA DE VAPOR – Un material a través CARGAS – Materiales orgánicos o inorgánicos
del cual el vapor de agua no pasará fácilmente o relativamente inertes que son añadidos a las resi-
en su totalidad. nas o gel coat para características especiales de
BATCH (O LOTE) – Identificación dada para fluido, incremento el volumen y reducción del
todos los materiales producidos durante una ope- costo en el material producido.
ración poseyendo todas sus características iden- CASCARA DE NARANJA – Superficie pos-
ticas. terior de un gel coat que toma una textura ondu-
BI-DIRECCIONAL – Arreglo de los hilos de lada y rugosa como la cáscara de una naranja.
fibra de vidrio en el cual la mitad de los hilos son CATALIZADOR – En el sentido científico, una
puestos en ángulos rectos a la otra mitad; un pa- sustancia que controla o promueve el curado de un
trón direccional que provee la máxima resistencia compuesto sin ser consumida en la reacción (ini-
al producto en esas dos direcciones. ciador). Pero en la industria de composites, los
BLEDER CLOTH (TELA DE SANGRADO) – iniciadores de radicales libres tales como el
Capa de material sea tejido o no (no es parte de la PMEK son frecuentemente conocidos como cata-
pieza) que permite que el exceso de gas y resina lizadores. Este uso es científicamente erróneo ya
escapen durante el proceso de moldeo. que el iniciador se consume durante la reacción.
BOLSA A PRESION – Bolsa a la medida CATALIZADOR (Peróxido) – En términos de
(usualmente hojas de hule) colocada contra el la- PRF, una sustancia añadida a la resina o gel coat
minado en un molde abierto para laminación ma- en cantidades controladas para obtener el gelado y
nual. Se aplica aire o vapor a presión (arriba de 50 curado. El catalizador es reducido por un acelera-
psi) entre la bolsa y una placa de presión loca- dor creando radicales libres, los cuales inician la
lizada sobre el molde. polimerización.
BOMBA ESCLAVA – Bomba pequeña especial- CAVIDAD – Espacio entre dos moldes que
mente diseñada que es movida por la bomba de embonan (moldes de presión) en los cuales se la-
gel coat o resina y que entrega catalizador en la re- mina. Término utilizado también para los moldes
lación de 1 a 3 %. hembra.
BURBUJAS – Es un defecto del laminado que CENTIPOISE (CPS) – Unidad de medida util-
ocurre durante el proceso de moldeo; caracte- izada para designar la viscosidad de un fluido. A
rizado por una falta de resina (aire atrapado, fibra 70 F, el agua tiene 1 cps y la crema de cacahuate
no humectada). 250,000 cps.
CERA – Un agente de superficie o desmoldante.
–C– CHOPPED STRAND MAT (CSM, MAT) – Fi-
bras uniformes en longitud mantenidas juntas por
CAIDA (DRAPE) – Habilidad de una tela de un apresto y añadidas para incrementar el grosor
conformarse a la forma de una superficie contor- de la pieza de fibra. Relativamente barato y gene-
neada. ralmente usado con otros mat.
CALENTAMIENTO INTEGRAL – Sistema en CHOQUE TERMICO – Cambios rápidos de
el cual los elementos de calentamiento están in- temperatura, causando fuerte estrés térmico.
tegrados al molde, formando parte del molde y CHORRO DE AGUA – Agua a alta presión
usualmente eliminando la necesidad de un horno o usada para cortar piezas laminadas con polímeros.
autoclave como fuente de calentamiento. CINTA TEJIDA – Cinta de varios espesores teji-
CALEO – Depósito seco de apariencia tipo polvo da de varios filamentos continuos.
sobre la superficie expuesta de un gel coat.

COBALTO – Usado como acelerador para las re- COPOLIMERO – Cadena química larga com-
sinas poliéster catalizadas con peróxido de metil puesta de dos o más grupos disimiles.
etil cetona. CORE – (1) Componente central de la construí-
COEFICIENTE DE EXPANSIÓN TERMICA ción de un sándwich al cual se adhieren las capas
(CTE) – Cambio fraccional en dimensión del ma- interior y exterior; los materiales comunes inclu-
terial para una unidad dada de temperatura. yen la espuma, honeycomb, papel y madera. (2)
COHESION – Tendencia de una sustancia senci- Canal en el molde para circulación del medio de
lla a adherirse a si misma. También, fuerza que transferencia de calor. (3) Parte de un molde com-
mantiene unida una misma sustancia. plejo que moldea piezas con cortes inferiores,
COMPACTACION DEL CORE – Dañar por además llamado broche pin.
compresión al core. CORROSIÓN EN AREAS CON ESTRÉS –
COMPOSITE – Material que combina fibra y Ataque preferencial a áreas bajo estrés en un am-
matriz de enlace para maximizar propiedades de biente corrosivo, donde el ambiente por si mismo
desempeño específicas. Ningún elemento se mez- no habría causado corrosión.
cla completamente con el otro. CORTE – Tensión resultante de fuerzas apli-
COMPOSITE HIBRIDO – Composite con dos o cadas. Es causada por dos piezas contiguas de un
más tipos de fibras de refuerzo. También se refiere cuerpo deslizable, relativas una a la otra, en una
a un composite preparado a partir de un polímero dirección paralela a su plano de contacto. En corte
que usa más de un tipo de química tal como el cruzado, el plano de contacto es compuesto de re-
XYCON, el cual es un material híbrido poliéster sina y fibra de vidrio. En corte interlaminar (ILS)
/poliuretano. el plano de contacto esta compuesto únicamente
COMPUESTOS ORGÁNICOS VOLATILES por resina. En líquidos, es una fuerza y movi-
(VOC) – Compuestos químicos que contienen miento de los componentes o capas unas con
carbón (por ejemplo solventes o líquidos) que eva- otras.
poran fácilmente a temperatura ambiente o a tem- CORTE INTERLAMINAR – Fuerza de corte
peraturas de proceso. Regulaciones ambientales que produce desplazamiento entre dos laminados
de seguridad y salud frecuentemente limitan la a lo largo del plano de su interfase.
exposición a esto compuestos, es preferible un CRISTALINIDAD – Calidad de una estructura
bajo contenido de VOC. molecular en la cual los átomos están arreglados
COMPUESTO REFORZADO PARA MOL- ordenadamente en un patrón tridimensional.
DEO – Es un compuesto reforzado en la forma de CUERDA, REFUERZO – Cuerda trenzada floja
un material listo para usarse para distinguirlo de hecha de roving y diseñado para la incorporación
una pre-mezcla como el “BMC” o “Gunk”. en moldeados donde reforzar las orillas y son
CONDUCTIVIDAD TERMICA – Habilidad necesarias costillas de alta resistencia.
para transferir calor. CURADO – Polimerización o transformación
CONSOLIDACIÓN – Paso del proceso que irreversible del estado líquido al sólido con pro-
comprime fibra y matríz para remover el exceso piedades físicas máximas, incluyendo dureza.
de resina, reducir las burbujas y alcanzar una
densidad particular.
CONSOLIDACIÓN DE LA PIEZA – Proceso –D–
de fabricación de un composites en el cual las DECOLORACION – Pérdida de color en un gel
piezas múltiples discretas son diseñadas y fabrica- coat.
das juntas en una pieza única, reduciendo el nú- DEFORMACION (CREEPS) – Con el tiempo,
mero de piezas fabricadas y necesidad de juntar- cambio dimensional en un material con una carga
las. física (más allá de su deformación elástica inicial).
CONTAMINANTE – Impureza o sustancia ex- DEGASIFICACION – Liberación de solventes,
traña que afecta una o más propiedades de un volátiles, gases y vapor del composite bajo vacío.
composite. DELAMINACION – Defecto del laminado que
CONTENIDO DE FIBRA – Cantidad de fibra en ocurre debido a la tensión mecánica o térmica y es
un composite, expresada en relación con la matríz caracterizado por separación entre capas.
por peso. DELAMINADO – Separación de capas debido a
CONTEO FINAL – Número exacto de hebras falla de adhesión o cohesión de un componente a
contenidas en un hilo. otro. También incluye la separación de capas de

tela de una estructura core. Puede estar asociada al silicato más frecuentemente usadas en composites
entrecruzamiento, taladrado o corte de la pieza de matríz polimérica convencional.
DENSIDAD – Peso por unidad de volumen, EJE X – Eje en un plano del laminado usado co-
usualmente expresado en libras por pie cúbico. mo la referencia a cero.
DESMOLDANTE – Una sustancia usada sobre EJE Y – Eje en el plano de un laminado per-
el molde para prevenir que las piezas se atasquen pendicular al eje X.
o para un desmolde fácil. EJE Z – Eje de referencia normal para el lami-
DESMOLDE – Remover una pieza del molde, o nado plano en las piezas de composites.
un molde de un modelo. ELASTICIDAD – Capacidad de los materiales
DIELECRICO – No conductor de electricidad; de recobrar su forma y tamaño original después de
habilidad de un material para resistir el flujo de una deformación.
una corriente eléctrica. ELASTOMERO – Material que recobra sus-
DIETILANILINA (DEA) – Acelerador usado en tancialmente su forma y tamaño original a tem-
conjunto con catalizador de BPO, o como copro- peratura ambiente después de remover la fuerza
motor para sistemas de cobalto/PMEK. deformante.
DILUYENTE – Agente de dilución (reductor o ELONGACION – Es el incremento en longitud
adelgazante). de una sección bajo tensión cuando se expresa
DIMETILANILINA (DMA) – Acelerador usado como porcentaje de diferencia entre la longitud
en conjunto con catalizador de BPO; más efectivo original y la longitud al momento de la ruptura.
que la DEA. ENCAPSULADO – Artículo recubierto total-
DIRECCION DEL LISTON – Con referencia al mente con un plástico mediante inmersión. Las
core de honeycomb, dirección en la cual el honey- fibras molidas o roving cortado son frecuente-
comb puede ser separado; dirección de un listón mente vaciadas con de resina catalizada en mol-
contínuo. des abiertos para elaborar componentes eléctricos.
DISEÑO PERMISIBLE – Valor limitante para ENCHARCAMIENTO – Alta entrega de
la propiedad de un material que puede ser usado material de la pistola de aspersión; en sistemas
para diseñar un sistema mecánico o estructural a pigmentados, una diferencia en color entre la
un especificado nivel de éxito con un 95 por cien- superficie y el grueso de la película.
to de confiabilidad estadística. ENCORVAMIENTO – Modo de falla caracte-
DISPERSION – Mezcla homogenea de partículas rizado por deflexión de fibra en lugar de rompi-
sólidas suspendidas en un medio líquido. miento.
DISTORSION – Reflexión ondulada de la su- ENDURECEDOR – Sustancia que reacciona con
perficie del gel coat frecuentemente encontrada en la resina para promover o controlar el curado.
conjunto con impresión de fibra. Comúnmente ENGROSAR – Capas extra de refuerzo para in-
causada por un problema en el sistema de lami- crementar rigidez o resistencia donde se usarán
nación. pernos o donde ocurrirán otras transferencias de
DRENADO – Es el goteo, escurrimiento y char- carga abruptas.
cos de la resina de laminación que sale del re- ENLACE SECUNDARIO – Unión por medio de
fuerzo. un adhesivo de dos o más piezas previamente cor-
DUPLICACION DEL MOLDE – Un molde tadas o una laminación subsecuente sobre la su-
hecho por vaciado o la duplicación de otro artí- perficie de un laminado curado con anterioridad.
culo. ENTRECRUZAMIENTO – Proceso de entrela-
DUREZA BARCOL – Medida de la dureza de zado de dos cadenas de polímero, el cual convierte
un laminado que se obtiene midiendo la resis- un líquido en un sólido termofijo.
tencia a la penetración de una punta afilada de ESCURRIMIENTO – Existen dos tipos, “sag”
acero. La dureza corresponde cercanamente al que consiste en el escurrimiento leve de la pelícu-
grado de curado de un gel coat o laminado. la de gel coat o resina y “run” que consiste en un
chorreo fuerte.
ESMALTE – Un gel coat o recubrimiento de su-
–E– perficie que cura hasta quedar seco al tacto.
E-GLASS (FIBRA TIPO E) – Fibra de vidrio ESPECIFICACIONES – Propiedades, caracte-
eléctrica; se refiere a las fibras de vidrio de boro- rísticas o requerimientos que un material particu-

lar o una pieza debe cumplir para ser aceptable a FATIGA – Falla de las propiedades mecánicas
un usuario potencial de un material o pieza. del material causada por esfuerzos repetidos en el
ESQUEMA DE TRANSFERENCIA DE RESI- transcurso del tiempo.
NA – Una característica del proceso RTM que FIBRA – Una hebra individual con diámetro su-
describe el camino utilizado para transferir resinas ficientemente pequeño para ser flexible teniendo
entre el paquete de fibra. un límite aproximado o conocido de longitud.
ESQUINA – Aspecto geométrico caracterizado FIBRA CORTADA (CHOPPED STRAND) –
como el punto donde tres planos se juntan, como Fibras de tamaño uniforme formadas al cortar un
en una caja. Puede ser interior o exterior. roving o fibra continua, usualmente de 1/32 a 2
ESTABILIDAD COSMÉTICA – Capacidad de pulgadas de largo. Las que tienen debajo de 1/8 de
una sustancia o pieza para mantener la apariencia pulgada son llamadas fibra molida.
con respecto a tersura superficial, color, brillo y FIBRA DE CARBON (O GRAFITO) – Fibra de
otras características de apariencia visuales. refuerzo conocida por su peso ligero, alta resis-
ESTABILIDAD DIMENSIONAL – Capacidad tencia y alta rigidez.
de una sustancia o pieza para mantener su forma FIBRA DE VIDRIO – Fibras similares a las de
cuando es sujeta a varias fuerzas, momentos, algodón o lana, pero hechas de vidrio; algunas
grados de temperatura y humedad, u otras ten- veces llamadas vidrio fibroso. Las formas de la
siones. fibra incluyen la tela, trenzados, mat, fibra molida,
ESTABILIZADOR – Un aditivo para polímeros fibra cortada, roving y woven roving.
que ayuda a mantener ciertas propiedades. FIBRAS MOLIDAS – Carbón o vidrio usados
ESTRÉS TERMICO – Ocurre cuando un cam- para hacer la masilla con carga o las hebras para el
bio en temperatura causa que el material se BMC molidas a martillo en fibras cortas de
expanda y contraiga a diferentes velocidades. longitudes de 1/32, 1/16, 1/8 y ¼ de pulgada.
puede presentarse dentro y entre las capas del la- FIBRILLA (WHISKER) – Filamento corto y
minado así como entre el laminado y la estructura sen-cillo usado como refuerzo en una matríz.
de acero. FIELTRO – Material fibroso hecho de fibras
ESTRUCTURA – Estructura que soporta la cu- entrelazadas mediante acción mecánica o química,
bierta del molde y su armazón. presión o calor. Los fieltros pueden ser de algo-
EXTENDEDORES – Materiales de bajo costo dón, vidrio u otras fibras.
usados para diluir resinas de costo alto sin una re- FILAMENTO – Una fibra simple o un grupo de
ducción excesiva en sus propiedades. ellas. Una variedad de fibra caracterizada por una
longitud extrema, lo cual permite hilarlo con poco
o sin torcido y usualmente sin operación de tren-
–F– zado como lo requieren las fibras.
FABRICACION – Proceso de producción de un FILAMENT WINDING – Proceso de produc-
composite o un molde. ción para productos de alta resistencia y bajo peso
FABRICACION DE LAMINADOS – Colocar en los cuales la cinta, roving o filamentos sen-
material de refuerzo en el molde y aplicarle resina; cillos son alimentados de un carrete a través de un
puede ser hecho manualmente o por aspersión. baño de resina (o alimentados secos si se usan
FABRICANTE DE EQUIPO ORIGINAL fibras pre-impregnadas) y reunidas en un mandril
(OEM) – Compañía que diseña y construye pro- del diseño deseado. El mandril con los materiales
ductos con su nombre o marca. puede ser curado a temperatura ambiente o en un
FALTA DE RESINA – Área localizada en la horno.
cual no hay suficiente resina para humectar la fi- FINAL – Una hebra de roving consistente en un
bra. número dado de filamentos es considerado un fi-
FALLA COHESIVA – Falla de la junta adhesiva nal antes de trenzar.
que ocurre en el adhesivo o en uno de los dos FISURA – Quebradura de la resina debida a ten-
adherentes. sión interna.
FALLA DE ADHESIVO – Falla en la capa de FLASH POINT – Es la más baja temperatura a la
adhesivo que ocurre entre el material adhesivo y el cual una sustancia emite suficientes vapores para
adherente; contraste con falla cohesiva. formar una mezcla inflamable con el aire cerca de
la superficie de la sustancia puesta a prueba.

FLORECIMIENTO DE FIBRA – La resina y de un igual volumen de alguna sustancia tomada
fibra son erosionadas por la lija en diferentes gra- como una unidad estándar; usualmente agua para
dos. La resina se erosiona antes que lo hagan las sólidos y líquidos y aire o hidrógeno para los
fibras. Como resultado, una superficie rica en re- gases.
sina , cuando se lija, continuamente tiene fibras
pegándose. Esto es llamado florecimiento de fibra.
FLUJOMETRO – Instrumento diseñado para –H–
medir el flujo de un líquido. HAP – Siglas de Hazardous Air Polutants (Conta-
FORMA NETA – Pieza fabricada resultante con minantes Peligrosos del Aire). Más de 180 quí-
dimensiónes finales que no requiere una iguala- micos identificados por el Congreso en el Acta del
ción o corte. Aire Limpio de 1990, Sección 112. En esta ley, el
FRACTURA – Ruptura en la superficie de un ordenamiento del Congreso a la EPA es el control
laminado debido a fuerzas internas o externas que de emisiones de éstos químicos. La EPA se en-
puede o no resultar en una separación completa. carga de hacer esto a través de una serie de están-
FRAGUAR – Convertir una resina a su estado dares MACT (vea MACT).
fijo o duro por acción química o física, tal como HEBRAS – Manojo primario de filamentos conti-
condensación, polimerización, vulcanización o ge- nuos combinado en una unidad simple y compacta
lación. sin trenzar.
FTALATO DE DIALILO (DAP) – En plásticos HELICAL – Pliegos colocados sobre un mandril
reforzados es un monómero de alto punto de ebu- con una angulación. Frecuentemente con un
llición que polimerizará con la ayuda de calor y ángulo de 45º.
catalizador dando un polímero duro y transparen- HEMBRA – Término arcáico utilizado para des-
te. cribir una superficie concava u orilla o caracterís-
FTALATO DE DIBUTILO – Lubricante para el tica hacia adentro.
equipo de aspersión. HERMETICO – Completamente sellado.
FUERZA DE ENLACE – Esfuerzo requerido HERRAMIENTA DE MOLDEO – Molde con
(medida por carga/area enlazada) para separar una una sola cara o dos que puede ser abierto o ce-
capa de material de otro material al cual está rrado, en el cual una resina será colocada para
unida. O también, es la cantidad de adhesión entre fabricar una pieza.
superficies pegadas. HIDROFOBICO – Capacidad de resistencia a la
FUMED SILICA (Aerosil, Cabosil) – Un agente humedad, repelente a la humedad.
espesante usado en poliesteres para incrementar la HIGROSCOPICO – Capacidad de absorción de
resistencia al flujo o escurrimiento. humedad.
HILO – Hebra trenzada de roving.
HONEYCOMB – Producto manufacturado de
–G– una hoja de metal o una hoja impregnada de resina
GEL– Etapa de curado parcial en plásticos que da (papel, vidrio en fibras, etc.) que forma celdas he-
un estado gelatinoso donde el material líquido se xagonales. Usado como material core para cons-
comienza a transformar en un sólido. trucción de sandwiches.
GELACION – Transición de líquido a un sólido HOYOS – Pequeños hundimientos en forma de
blando. puntos en la superficie del gel coat causados por
GEL COAT – Recubrimiento de superficie, partículas extrañas, burbujas de aire o gotas de ca-
transparente o coloreado que provee un mejora- talizador en el gel coat o laminado.
miento cosmético y protección de un laminado. HUMECTACION – El proceso en el cual un
GEL COAT / RESINA TOOLING – Poliesteres material de refuerzo puede ser completamente
especiales diseñados para fabricar moldes. saturado con resina. Esta relación es determinada
GENERACION – Término utilizado para des- usualmente de forma visual y medida con el
cribir un paso simple en progreso desde el con- tiempo transcurrido.
cepto hasta el molde maestro hasta el molde de HUMECTACION DE LAMINADO – Aplica-
producción cuando se moldean composites con ción de una resina líquida a un refuerzo seco en
múltiples moldes desde el mismo patrón. un molde.
GRAVEDAD ESPECIFICA – Relación del pe- HUMECTACION DE ROLLO – Filament
so de cualquier volumen de una sustancia al peso winding donde los hilos de fibra son impregnados

con resina inmediatamente antes de tener contacto se encuentran). En un laminado es el área en la
con el mandril. cual el refuerzo y resina se encuentran.
INTERLAMINAR – Existente u ocurrente entre
dos o más laminados adyacentes.
-I- INYECCION DE CATALIZADOR – Utilizado
IMPREGNADO – Saturación de un refuerzo con con equipo de aspersión para catalizar la resina
resina. poliéster en la pistola de aplicación, eliminando la
IMPRESIÓN – Transferencia a traves de la pelí- necesidad de limpieza del sistema antes del gelado
cula de gel coat de la imagen de los hilos de la del poliéster. Las pistolas de mezcla interna re-
fibra. quieren un solvente de lavado para limpiar la ca-
IMPRESIÓN DE FIBRA – Defecto cosmético, beza de la pistola aplicadora.
visible en la superficie exterior del gel coat que re- ISOTROPICO – Arreglo de materiales de refuer-
cuerda amontonamientos de fibra y reflejos de la zo al azar resultando en un refuerzo igual en todas
arquitectura de la fibra de refuerzo en o cerca de la direcciones.
superficie de la pieza.
IMPRESIÓN DE ONDULADO – Forma extre-
ma de impresión de fibra que asemeja la arqui- –K–
tectura del tejido en el pliego de fibra justo debajo KEVLAR – Fibra de aramida resistente y de bajo
de la superficie del gel coat. peso que es una marca registrada de Dupont y
IMPRESOR BARCOL – Instrumento inventado usada como fibra de refuerzo.
por Walter Coleman durante la segunda guerra
mundial para medir la dureza de los metales
suaves. Fabricado por la compañía Barber Co- –L–
lman. Comúnmente se usan dos típos en la in- LAGRIMEO DE RESINA – Separación del
dustria de PRF. El modelo 934 es utilizado para vehículo de los pigmentos/cargas en la película de
medir el curado final; el modelo 935 es usado para gel coat, usualmente observado como líneas ondu-
las lecturas iniciales previas al curado final. ladas negras.
INCLUSION – Discontinuidad mecánica y física LAMINA – Una capa de laminado, puede ser una
que ocurre dentro de un material o pieza. capa plástica reforzada con fibra cortada, una capa
INDICE TIXOTROPICO (TI) – Una indicación plástica de tela reforzada o un material core.
de la resistencia al escurrimiento determinado por LAMINACION – La aplicación de capas de ma-
la división de una viscosidad de corte baja entre teriales de refuerzo y resinas. Varias capas de
una viscosidad de corte alta. material entrecruzadas.
INFUSION DE RESINA – Consiste en forzar LAMINACION CONTINUA – Proceso para
resina a través de un refuerzo seco colocado con formar paneles y láminas en la cual el mat o tela
anterioridad en la cavidad del molde. es pasada a través de un baño de resina, mantenida
INHIBIDOR – Una sustancia diseñada para junta entre pliegos de celofán y pasada a través de
prevenir o hace más lenta una reacción química; una zona de calor para curado. Unos rodillos com-
aditivo químico que hace más lento o retrasa el ci- pactantes controlan el espesor y contenido de resi-
clo de curado. na mientras varios pliegos se unen.
IN SITU – En la posición original. En filament LAMINACION EN SANDWICH – Sistema
winding es usado para indicar un mandril que per- compuesto de dos capas externas de material de
manece en su lugar después de enrollar, como refuerzo tal como mat y capas internas de honey-
posición al mandril que es removido después de comb, tela de vidrio o cualquier otro material core
enrrollar. ligero.
INSPECCION NO DESTRUCTIVA (NDI) – LAMINACION MANUAL – Donde no se utiliza
Determi-nación de las características de una pieza equipo. Usualmente requiere refuerzo de mat o
o material sin alterar permanentemente el espé- tela en forma de pliegos.
cimen de prueba. Prueba no destructiva (NDT) y LAMINADO – Panel que consiste en laminas
evaluación no destructiva (NDE) son ampliamente múltiples que están permanentemente pegadas.
considerados como sinónimos con NDI. LAMINADO CRUZADO – Laminado en el cual
INTERFASE – Superficie entre dos materiales de algunas capas son orientadas en ángulos rectos a
fibra de vidrio (area en la cual la fibra y el apresto

las capas remanentes con respecto a la dirección eléctrica. Típicamente usada para disipar la carga
de más alta tensión. eléctrica de los rayos o la interferencia electro-
LAMINADO DELGADO (SKIN LAMINATE) magnética.
– Laminado de fibra delgado aplicado directa- MANDRIL – Molde elongado alrededor del cual
mente contra el gel coat para proveer durabilidad las fibras impregnadas de resina, cinta o filamen-
por eliminación del aire atrapado, y buena calidad tos son unidos para formar estructuras o tubos.
cosmética por aislamiento del gel coat del MARCA TESTIGO – Defecto en la superficie
encogimiento del laminado subsecuente debido a l del gel coat que corresponde a alguna carac-
calor de exotermia. terística ya sea en el laminado inferior o sobre / en
LAMINADO PARALELO – Laminación en la la superficie del molde; algunas veces llamado
cual todas las capas de material son orientadas marcado.
aproximadamente de forma paralela con respecto MASA – La cantidad de materia contenida en un
a la dirección donde se presentará más tensión. cuerpo específico. En referencia a los poliesteres,
También llamada unidireccional. Este patrón per- la masa es medida en términos de peso y/o vo-
mite la más alta carga de refuerzo, pero provee la lumen.
máxima resistencia en solo en una dirección. MAT – Material fibroso de refuerzo compuesto
LAMINADO PRIMARIO – Laminado “se- de filamentos cortados (para mat) o filamentos
cundario” o en “masa” aplicado luego de que el trenzados (para mat contínuo) con un apresto,
skin coat ha curado. Generalmente más grueso aplicado para mantener la forma; disponible en
que el skin coat. pliegos de varios anchos, pesos, grosores y
LAMINADOS A BAJA PRESION – Laminados longitudes.
moldeados y curados en el rango de presiones de MAT DE FILAMENTO CONTINUO (CFM) –
400 psi y menores incluyendo la presión obtenida Material textil que comprende fibras continuas,
por el mero contacto de las capas. típicamente de vidrio, que son enredadas al azar
LAMINADOS A PRESION Y CON CALOR – en una construcción con más fibras que el
Laminados moldeados y curados a presiones no chopped strand mat (colchoneta) en el mismo peso
menores de 1000 psi. por área.
LAMINAR – El proceso de preparación de un MATERIAL NO VOLATIL – Porción remanen-
laminado (sustantivo) uniendo una o más laminas. te después de calentar a una condición cercana a la
En FRP cada lámina usualmente consiste de un descomposición.
refuerzo fibroso y una matríz resinosa. MATERIAL VOLÁTIL – Material que se vo-
LIMITE ELASTICO – Esfuerzo máximo que el latiliza bajo condiciones específicas cercanas a la
material es capaz de sostener sin afectación re- descomposición. El material no volátil permanece.
manente después de retirar dicha esfuerzo. MAT PREFORMADO – Refuerzo fibroso de
LOW PROFILE – Resina formulada para obte- mat con la forma que será laminada en la pieza
ner un encogimiento bajo, cero, o negativo final. Esto elimina la necesidad de traslapar las
durante el moldeo. esquinas durante el moldeo.
MATRIZ – Material en el cual los refuerzos de
fibra de una pieza son humectados. Se pueden
–M– usar sistemas de resinas termoplásticas o termo-
MACHO – Término arcáico usado para describir fijas, así como metal o cerámica.
una superficie convexa. MAT SIN APRESTO – Material textil consis-
MACROSCOPICO – Suficientemente grande tente de fibras de vidrio cortas mantenidas juntas
para ser visible con un aumento de 60x o menos. con fibras poliméricas de tejido cruzado, recuerda
MACT – Acrónimo para Maximum Achievable al mat sin apresto. También llamada Mat tejido.
Control Technology (Máximo Control Posible de MEK (SOLVENTE) – Abreviación para metil
Tecnología). Estándares establecidos por la EPA etil cetona; un líquido incoloro e inflamable co-
en respuesta al Acta de Aire Limpio de 1990, múnmente usado en procedimientos de limpieza
Sección 112. Estos estándares establecen cuatro del equipo de aspersión.
regulaciones para reducir emisiones de Conta- METODO DE MOLDEO ABIERTO-CE-
minantes Peligrosos al Aire. (HAP). RRADO – Un proceso RTM para separar las
MALLA DE ALAMBRE – Pantalla de alambre piezas del molde y permitir la inserción de fibra
delgada usada para incrementar la conductividad seca removiendo la pieza ya terminada.

METODO DE SUJECION DE MOLDE – Un clos repetidos a traves de una fase de inyección
aspecto del proceso RTM que describe la forma sin asistencia humana.
en que las mitades del molde se mantienen unidas. MOLDE CERO – Término general para una
MICROQUEBRADURAS – Fisuras formadas pieza herramental intermedia que asemeja la
en piezas laminadas cuando los esfuerzos térmicos producción de moldes pero pertenece a la primera
locales exceden la resistencia de la matriz. generación. Moldeada a partir de una pieza
MICROSCOPICO – Suficientemente pequeño imagen del modelo maestro (patrón o modelo);
para requerir magnificación más grande de 10x subsecuentemente usada para producir el modelo
para ser visible. maestro.
MILESIMA – La unidad usada para medir el MOLDEO CON BOLSA – Técnica en la cual un
espesor de película y el diámetro de las hebras material composite es colocado en un molde rí-
fibrosas, fibra, cable, etc; (1 mil= 0.001 pulgadas). gido y cubierto con una bolsa flexible. La presión
MODELO – Término general para modelo maes- es aplicada mediante vacío, uso de autoclave,
tro que es usualmente fabricado de forma artesa- prensa o inflando la bolsa.
nal a partir de una variedad de materiales. El mo- MOLDE DE COMPRESION – Molde que se
delo generalemente no es durable apropiado para abre cuando se introduce el material y que forma
producir solo una (o un número pequeño) de mol- la pieza con ayuda de calor y presión al cerrar.
des, algunas veces se conoce como patron. MOLDE DE PRODUCCION – Molde robusto y
MODELO MAESTRO – Término general para durable usado para producir cientos o miles de
una representación a escala completa de una pieza copias de la pieza. Los mejores moldes para
diseñada. Incorpora toda la geometría para una de producir laminados son hechos de moldes
las superficies de la pieza (vea además patrón y maestros laminados.
modelo). MOLDE MAESTRO – Término general para un
MODULO DE ELASTICIDAD – Propiedad del diseño durable y robusto. Usado para producir
material que describe la relación entre tensión, copias múltiples de modes de producción.
compresión o fuerzas cortantes y la deflexión MOLDEO – Formación de una pieza por varios
experimentada por el material. También conocido medios, tales como contacto, presión, con dado y
como Módulo de Young para materiales laminación continua en una forma requerida.
isotrópicos en tensión, el modulo es independiente MOLDEO CERRADO – Proceso de fabricación
de la geometría del especímen; por lo tanto, es una en el cual la pieza de composite es producida en la
propiedad del material. cavidad del molde formado mediante la unión de
MODULO DE FLEXION – Relación, dentro del dos o más piezas de molde.
límite elástico, del esfuerzo aplicado a una mues- MOLDEO CON BOLSA AL VACIO – Proceso
tra de prueba en flexión correspondiente a la fatiga de moldeo para minimizar las emisiones, burbujas
a las fibras exteriores de la muestra. y maximizar el contenido de refuerzo, forzando a
MODULO DE YOUNG – Relación de la tensión salir el aire atrapado y el exceso de resina de las
normal con la correspondiente rigidez para fuerzas capas haciendo vacío en una película flexible
de tensión o compresión menores que el límite puesta sobre la parte superior. También conocido
proporcional del material. como “Infusión de Resina”. El vacío puede ser he-
MOLDE – (1) Formar piezas plásticas por calen- cho después que la resina ha entrado.
tamiento o presión. (2) La cavidad o matriz en la MOLDEO DE EMBOLO DE HULE – Una va-
cual se colocan los plásticos y de la cual toma su riación del proceso de moldeo con dado el cual
forma. Hembra: Muestra la cavidad. Macho: Se usa un molde metálico hembra calentado (o la
introduce. (3) El ensamble de todas las piezas que mitad exterior) y un émbolo de hule macho. Apli-
funcionan colectivamente en el proceso de mol- cable para moldes relativamente pequeños con
deado. cortes modestos donde están envueltas presiones
MOLDEADO – El formado de una pieza por bajas
varios métodos, tal como contacto, presión, en MOLDEO EN HOJAS (SMC) – Refuerzo de fi-
moldes metálicos y laminación contínua en una bra de vidrio listo para usar, material poliéster es-
forma dada. pesado usado primeramente en moldeo cerrado.
MOLDE AUTOMATICO – Molde (por moldeo Similar al moldeo en masa (BMC), pero con
de compresión o inyección) que puede hacer ci- mejores propiedades mecánicas.

MOLDEO EN MASA (BMC) – Combinación MONOMERO DE ESTIRENO – Un hidro-
premezclada de resina termifija, refuerzos, cata- carburo aromático insaturado utilizado en plás-
lizadores y cargas para usar en procesos de molde ticos. En los poliesteres es un diluyente reactivo.
cerrado. Similar al moldeo en hojas (SMC) pero la
calidad mecánica no son tan buenas y es menos
caro. –N–
MOLDEO POR AUTOCLAVE – Técnica de NANOMETRO – Abreviado (nm) e igual a un
moldeo en la cual un composite completo ensam- milimicrón o una billonésima de un metro, usado
blado es colocado en un autoclave (o recipiente para medir longitudes de onda de luz.
cerrado con capacidad para presión/temperatura) a NPG – Marca registrada (Eastman Chemical
una presión de 50-100 psi para consolidar el Company) para el neopentilglicol.
laminado removiendo burbujas de aire y volá-tiles
atrapados.
MOLDEO POR COMPRESION – Vea moldeo
–O–
cerrado. OJOS DE ALIMENTACIÓN – Mecanismo en
MOLDEO POR CONTACTO – Proceso de una máquina de filament winding a través de la
moldeo abierto que incluye la aspersión de gel cual el hilo es dispensado en el mandril.
coat, seguido por laminación manual o por asper- OJOS DE PESCADO – Separación circular en
sión con fibra y resina. También llamado moldeo una capa de gel coat generalmente causada por
abierto. contaminación de silicón, aceite, polvo o agua,
MOLDEO POR DUPLICACION – Un molde molde recién encerado o baja viscosidad del gel
hecho vaciando sobre o duplicando otro artículo. coat.
MOLDEO POR INYECCION – Método de ONDULACION – Patrón en el cual la tela es
moldeo de plásticos en la forma deseada inyec- formada a partir de hilos entrelazados. En la on-
tando polímero a presión en un molde. dulación plana, el urdimbre y las fibras de llenado
MOLDEO POR TRANSFERENCIA DE RE- se alternan para hacer ambas caras de la tela idén-
SINA (RTM) – Proceso de moldeo en el cual la ticas. En el ondulado de satín, el patrón produce
resina catalizada es bombeada en un par molde una apariencia de satín con el urdimbre del roving
/contra molde donde han sido colocados refuerzos warp cruzando sobre varios rovings de llenado y
fibrosos. El molde o la resina pueden o no ser el siguiente (por ejemplo el satín de dureza 8 po-
calentados. dría tener un urdimbre de roving sobre 7 rovings
MOLDEO POR TRANSFERENCIA DE RE- de llenado y bajo el octavo).
SINA ASISTIDO CON VACIO (VARTM) – ORIENTACION DE LA FIBRA – Dirección o
Proceso de infusión donde se hace un vacío que alineación de la fibra en un laminado de mat o
introduce la resina en un molde de una sola cara; material sin tejer; la mayoría de las fibras son
una cubierta, rígida o flexible, es colocada encima colocadas en la misma dirección para lograr una
para formar un sello para el vacío. resistencia más grande en la dirección deseada.
MOLDEO SOBRE METAL / MOLDEO CON ORIENTACION DEL CORE – Referente al
DADO – Método de moldear plásticos reforzados Honeycomb utilizado para alinear la dirección de
entre dos moldes metálicos con cierre ajustable un listón, espesor de una celda profunda, el ta-
montados en una prensa hidráulica. Generalmente maño de la celda y dirección transversal.
considerado el método de producción en masa ORIFICIO – Una abertura, referida generalmente
más económico para producir piezas de PRF en al tamaño de la boquilla de aspersión.
volúmenes altos. ORILLA – Aspecto geométrico caracterizado
MOLECULAS – Unidades químicas compuestas como una linea formada donde dos páneles en di-
de uno o más átomos. ferentes planos se juntan. Cuando el ángulo entre
MONOFILAMENTO – Un filamento sencillo de los paneles está entre cero y 180 grados, la orilla
longitud indefinida. Los monofilamentos son es interior. Cuando el ángulo está entre 180 y 360
producidos generalmente por extrusión. grados, la orilla es exterior.
MONOMERO – Un compuesto relativamente
simple capaz de polimerizar consigo mismo o con
una resina compatible. También puede ser usado
para diluir los poliesteres.

PIEL DE COCODRILO – Arrugas del gel coat
–P– que dan apariencia de la piel de un cocodrilo; cau-
PAN (POLIACRILONITRILO) – Material base sada por pobre curado al tiempo de contacto con
para la manufactura de algunas fibras de carbono. estireno de una capa subsecuente o precedente.
PANDEAMIENTO – Distorsión dimensionalen PIEZA ENTRECORTADA – Extracción nega-
una pieza de composite. tiva o por el reverso del molde. Dividir el molde
PATRON – Término general para el modelo lo necesario para formar piezas que son entre-
maestro que es generalmente construido de un so- cortadas.
lo tipo de material o un material único. El patrón PIGMENTO – El ingrediente usado para impartir
generalmente no es durable y es apropiado para color, ej: en gel coats.
producir solo un molde (o un número pequeño de PIQUETES DE ALFILER – Burbujas de aire
moldes). Algunas veces mencionado indistinta- pequeñas en una película de gel coat, suficientes
mente como modelo. para contabilizar. Generalmente más grandes que
PATRON DE CARGA – Acomodo de los utili- las clasificadas como porosidad.
zados en las piezas hechas para moldeo en hojas PISTOLA PINTURERA (HOT POT) – Es el
(SMC); un número de pliegos de SMC pre- equipo para aplicar donde primeramente se mezcla
pesados y cortados a partir de una hoja de SMC y el catalizador con el gel coat o resina antes de ser
orientadas para llenar la cavidad del molde cuando aplicados, opuesto a la aplicación por mezcla in-
son puestos en el molde comprimidas. terna o externa.
PATRON DE ROLLO – Patrón regularmente PLASTICOS – Polímeros termoplásticos o ter-
recurrente del acomodo del filamento en un pro- mofijos con alto peso molecular que pueden ser
ceso de filament winding después de cierto núme- moldeados, vaciados, extruidos o laminados en
ro de revoluciones del mandril. objetos; la mayor ventaja de los plásticos es que se
PELICULA DESMOLDANTE – Capa imper- pueden deformar significativamente sin sufrir rup-
meable que no se adhiere a la pieza durante el cu- turas.
rado. PLASTICO REFORZADO CON FIBRA
PERFIL – Contorno de la superficie de una pieza (PRF) – Término general para un material
vista desde la orilla o desde la sección transversal composite o pieza que consiste de una matriz plás-
cuando describe características cosméticas, el tica conteniendo fibras reforzantes tales como vi-
perfil es la rugosidad de la superficie en una drio o carbón teniendo una mayor resistencia o ri-
escala lo suficientemente grande para afectar la gidez que el plástico. PRF es muchas veces usado
apariencia visual pero insignificante con respecto para denotar los plásticos reforzados con fibra de
a la funcionalidad dimensional. El Low profile vidrio. “Composites Avanzados” usualmente in-
corresponde a una superficie muy tersa, el hi dica aramidas de alto desempeño o plásticos refor-
profile corresponde a una superficie con mayor zados con fibra de carbóno.
rugosidad. PLASTICOS LAMINADOS – Material consis-
PERFIL DE SUPERFICIE – Cualidad cosmé- tente de capas sobrepuestas de materiales sinté-
tica de la suparficie (vea “perfil”). ticos que han sido enlazados, usualmente por me-
PEROXIDO DE BENZOILO (BPO) – Catali- dio de calor y presión para formar una pieza
zador utilizado en conjunto con aceleradores de simple.
anilina o donde se utiliza calor como acelerador. PLIEGO – Capa de tela/resina o fibra/resina que
PEROXIDO DE MEK (PMEK) – Abreviación está enlazada a capas adyacentes en un composite.
para peróxido de metil etil cetona; una fuente de PLIEGO DE CUBIERTA – Capa de material
radicales libres comúnmente usada como iniciador aplicado a una superficie aplicada que es remo-
para poliesteres en la industria de PRF. vida del laminado curado antes de las opera-
PEROXIDOS – Categoría de compuestos ciones de terminado para dejar una superficie lim-
conteniendo un grupo O-O inestable (O-OH): pia y rica en resina lista para el acabado.
Atomos de oxígeno a oxígeno usados como ini- POLIESTER (insaturado) – Una resina formada
ciador. por la reacción entre ácidos di básicos y alcoholes
PESO POR UNIDAD DE AREA – Peso de la di hidroxílicos, uno de los cuales debe ser insatu-
fibra de refuerzo por unidad de área (ancho por rado (típicamente el anhidrido maléico) para
largo) en el pliego de fibra. permitir el entrecruzamiento.

POLIMERIZACION – Una reacción química de que guarda la presión a través de una pieza desde
enlazamiento de moléculas o cadenas de molécu- el punto de inyección hasta el punto de venteo. La
las. fuerza principal que causa que la resina fluya a
POLIMERIZACION POR CONDENSACION través del molde y sature el paquete de fibra.
– Reacción de polimerización en la cual son for- PROMOTOR – Ver “acelerador”.
mados sub-productos simples (ej, agua). PROTOTIPO – Proceso creativo de una pieza
POLIMERO – Una cadena química larga compara establecer un nuevo diseño, materiales y
puesta de muchos grupos repetidos como el po- parámetros de fabricación, no para venta. Puede
liestireno. requerir múltiples repeticiones para llegar al
POLIMEROS DE VACIADO – Composites no diseño de pieza comercial final.
reforzados (resina utilizada sin fibras de refuerzo). PUENTEO – Condición que ocurre cuando un
Combina polímeros, cargas y aditivos como com- textil o material en hoja no se conforma al con-
puestos para cumplir los requerimientos espe- torno interno o radio del molde o la superficie del
cíficos. laminado.
POROSIDAD – Pequeñas burbujas de aire en un PULTRUSION – Proceso continuo y automático
composite o película de gel coat; muy numerosos para manufacturar composites (varillas, tubos y
para contarlos. Generalmente de menor tamaño formas estructurales) que presenten una sección
que los piquetes de alfiler. transversal. Refuerzos tales como el roving son
POS CURADO – Exposición de resina curada a saturados con resina y continuamente pasados a
más altas temperaturas que las presentes durante través de un dado caliente, donde la pieza se
el desmolde; necesario en ciertas resinas para forma y cura. La pieza curada es automáticamente
completar el curado y alcanzar las propiedades cortada del largo necesario.
mecánicas deseadas. PULVERIZABLE – Termino usado para descri-
POT LIFE – Ver Tiempo de Gelado. bir un material que, cuando está seco, puede ser
POTTING – Similar a encapsular, excepto de que reducido a polvo mediante presión manual.
se toman los pasos necesarios para lograr la PUNTO DE INFLAMACION – La temperatura
penetración completa y eliminación de todas las más baja a la cual un líquido en un contenedor
burbujas antes de la polimerización. abierto tendrá suficientes vapores para continuar
PRECALENTAMIENTO – El calentamiento de ardiendo después de haber sido igniciado. El
un compuesto antes del moldeo o vaciado para punto de inflamación es normalmente un poco
facilitar la operación, reduce el ciclo de moldeado más alto que el punto de flash.
o remueve compuestos volátiles. PRF – Polímeros reforzados con fibra; con la
PRE-FORMA – Un refuerzo fibroso premol- evolución de nuevos materiales fibrosos, PRFV se
deado por medio de distribución de fibras cortadas convierte al término de polímeros reforzados con
valiéndose de aire, flotación en agua o vacío sobre fibra de vidrio.
la superficie de una pantalla perforada para dar el
contorno y espesor deseados en la pieza final.
También, es una píldora compacta de materiales –Q–
comprimidos premezclados. QUEBRADURAS POR ESTRÉS TERMICO –
PREIMPREGNADO – Tela, mat o filamentos Quebraduras o fisuras de algunas resinas termo-
impregnados de resina en una forma plana que plásticas o termofijas debidas a sobre exposición a
pueden ser guardados para su uso posterior. La altas temperaturas o variaciones cíclicas de tem-
resina es algunas veces parcialmente curada hasta peratura.
un estado libre de pegajosidad llamado “etapa B”. QUEBRADURAS POR TENSION – Que-
Se pueden usar aditivos para obtener propiedades braduras internas o externas en un composite cau-
de uso finales deseadas y mejorar el proceso, sadas por fuerzas de tensión; las quebraduras pue-
almacenaje o características de manejo. den estar presentes internamente, externamente o
PRELIBERADO – Desmolde prematuro del gel en combinación.
coat o laminado del molde. QUEMADO DE FIBRA – Prominencia del pa-
PREMEZCLA – Mezcla de resina, pigmento, trón de fibra de vidrio que ha cambiado a blanco
cargas y catalizador para el moldeo. en el laminado debido a que la fibra se ha sepa-
PRESION EJERCIDA DE LA RESINA – Una rado de la resina por un exceso en el calor de exo-
caracerística del proceso RTM; es la condición termia; usualmente asociado con el espesor, lami-

nados ricos en resina. Es solamente un problema ción de algún agente de superficie para aislar la
cosmético. superficie de la resina.
RESISTENCIA (TOUGHNESS) – Medida de la
habilidad de un material para absorber energía.
–R– RESISTENCIA A LA COMPRESION – Resis-
tencia a ser triturado o a ser curvado; carga má-
RADICALES LIBRES – Fragmentos molecula- xima de compresión que soporta un espécimen di-
res altamente reactivos capaces de iniciar reaccio- vidido por su área seccional original.
nes químicas, tales como la polimerización de po- RESISTENCIA A LA FATIGA – Máximo es-
liesteres. fuerzo ciclico soportado para un número de ciclos
RAMPA – Incremento/decremento gradual pro- dados antes de que un material falle.
gramado de la temperatura o presión para con- RESISTENCIA A LA FLEXION – Resistencia
trolar el curado o enfriar las piezas laminadas. de un material (durante el curveado) expresada co-
RECUBRIMIENTO DE MOLDE – Recubri- mo esfuerzo de una muestra flexionada al mo-
miento de resina que va sobre el molde. Usado mento de falla; usualmente expresada como ten-
para sellar el molde y hacer una superficie lisa sión por unidad de área.
sobre la cual moldear piezas. Es en esencia lo RESISTENCIA A LA TENSION – Tensión má-
mismo que un gel coat. xima sostenida por un espécimen de composite
RED DE CARRETES – Artículo usado para antes de fallar en una prueba de tensión.
mantener el número requerido de bobinas de fibra RESISTENCIA DE PIEL – Resistencia de un
y otros paquetes de provisiones de refuerzos en la adhesivo obtenida por tensión que es aplicada en
posición deseada para desenrrollar. “forma de peeling”.
REFUERZO – Material resistente y relati- RESISTENCIA DIELECTRICA – Voltaje re-
vamente inerte moldeado adicionado a los plás- querido para causar un arco eléctrico para penetrar
ticos para incrementar la tensión, rigidez y re- un material aislante.
sistencia al impacto. Usualmente fibras de vidrio, RIGIDEZ – Propiedad estructural que describe la
carbono, boro mineral, polímero sintético, cerá- relación entre fuerzas y momentos aplicados a un
mica, textiles, sisal, algodón, etc; puede o no ser material, y deflexiones curveadas experimentadas
tejido. por cualquier objeto.
RESINA – Cualquier clase de polímero, sea na- ROVING – Colección de manojos de filamentos
tural o sintético, solubilizado o semisólido, gene- continuos sean trenzados o no. Para filament win-
ralmente de alto peso molecular sin tener un punto ding son generalmente unidos como bandas o cin-
de fusión definido. Usada en productos reforzados tas con el menor trenzado posible.
para rodear y mantener unidas las fibras. La ma- ROVING CONTINUO – Filamentos paralelos
yoría de las resinas son polímeros. continuos recubiertos con apresto reunidos en un
RESINA CONVERTIBLE CON CALOR – Re- hilo simple o múltiple y enrollado en un empaque
sina termofija convertible por calor en una masa cilíndrico. Puede ser usado para proveer refuerzo
insoluble e infusibe. continuo en piezas con woven roving, filament
RESINA EN EXCESO – Área localizada que es winding, pultrusión, pre-impregnado o moldeos de
rica en resina comparado con una relación consis- alta resistencia. (Además ver fibra cortada).
tente de fibra /resina. ROVING DE FILAMENTO CONTINUO –
RESINA FENOLICA – Resina termofija produ- Fibra individual con diámetro pequeño, flexi-
cida por condensación de un alcohol aromático bilidad y largo no definido.
con un aldehido, particularmente fenol con for- RUPTURA – Separación o quebradura de las
maldehido. fibras cuando las orillas de una pieza laminada
RESINA HIBRIDA – Resina con dos o más tipos son cortadas o taladradas.
de químicas combinadas.
RESINA INHIBIDA AL AIRE – Resina que cu-
ra dejando una superficie pegajosa (el aire inhibe
su curado superficial).
–S–
SANGRADO – Exceso de líquido apareciendo en
RESINA NO INHIBIDA AL AIRE – Resina en la superficie, ocurriendo primariamente durante el
la cual el curado no será inhibido o detenido en filament winding o del tubo del molde en RTM.
presencia de aire, posiblemente debido a la adi-

SANGRANDO – Resultado del ablandamiento en TELA WOVEN ROVING – Tela tejida y gruesa
la parte posterior de un gel coat (típicamente de filamentos continuos en forma de roving.
debido a resina de laminación, o gel coat aplica- Tienen una buena caida, impregnan rápido y son
dos posteriormente) lo cual causa un reflujo de de precio intermedio entre el mat y las telas hila-
pigmento (color). SCRIMP – Proceso de Moldeo das, además de contribuir a aumentar el contenido
por Infusión de Resina Seemann. (Ver “Infusion de fibra.
de Resina”). Expulsa el vacío antes que la resina TEMPERATURA DE AUTOIGNICION – Es
entre. la temperatura más baja requerida para iniciar o
SECADO AL AIRE – Que cura a temperatura causar la auto combustión sostenida en ausencia
ambiente con la adición de catalizador pero sin la de alguna chispa o flama.
asistencia de calor y presión. TEMPERATURA DE CURADO – Temperatura
SELLADOR – Aplicado a las juntas en pasta o a la cual el material alcanza su curado final.
líquido que endurece para formar un sello. TEMPERATURA DE DISTORSION AL CA-
SEPARACION DE PIGMENTO – Apariencia LOR (HDT) – Temperatura a la cual una barra de
moteada (variación de color) sobre la superficie de prueba se flexiona cierto valor bajo una carga
un gel coat. específica (por ejemplo, temperatura a la cual el
SIMETRICO – Al diseñar un laminado es el tér- material se reblandece).
mino que se usa en composites para indicar que el TEMPERATURA DE TRANSICION VITREA
laminado es simétrico con respecto al plano y su (Tg) – Temperatura aproximada arriba de la cual
espesor. se incrementa la movilidad molecular causando
SISAL – Fibra blanca producida de las hojas de la que un material sea plástico en lugar de que-
planta de agave. Usada como carga de refuerzo, en bradizo. El valor de Tg puede variar, dependiendo
piezas pequeñas para impartir una resistencia mo- del método de prueba. (Un método ampliamente
derada al impacto. usado es el de Calorimetría de Escanéo Dife-
SOLVENTE – Líquido usado para disolver y rencial – DSC).
limpiar materiales. TENSAR (STRAIN) – Deformación resultante
SUPERFICIE DEL MOLDE – Es un elemento de la tensión.
del herramental de curado con superficie dura que TENSION – Resistencia interna a cambiar en
es pulida a alto brillo. Esta superficie forma una forma y tamaño, expresada en fuerza por unidad
cara externa para la producción de piezas durante de área.
el proceso de moldeo. TENSION DE ARCO – Esfuerzo circular en una
SUSTRATO – Material en el cual una sustancia pieza de forma cilíndrica como resultado de pre-
conteniendo adhesivo es extendida para algún sión externa o interna.
propósito, tal como pegar o recubrir. TERMOCOPLE – Instrumento usado para medir
y registrar la temperatura.
TERMOFIJOS – Materiales que tuvieron o ten-
–T– drán una reacción química llegando a un estado
TACK – Pegajoso. prácticamente de infusibles. Los materiales típicos
TBPB – Abreviación para el perbenzoato de buti- son las aminas (melaminas y ureas), poliesteres
lo terciario usado como catalizador (iniciador) en insaturados, alquidales, epoxicos y fenólicos. Los
el moldeo de alta temperatura con sistemas de re- cuales no son reestructurables.
sina poliéster. TERMOPLASTICOS – Polímeros que pueden
TBPO – Abreviación para el peroctoato de butilo ser ablandados repetidamente cuando son calen-
terciario utilizado como catalizador para sistemas tados y endurecer cuando se enfrían. Los termo-
de resina poliéster con curados acelerados con plásticos tales como los polímeros y copolímeros
calor. acrílicos, PET, policarbonatos, nylons, fluorocar-
TELA (CLOTH) – Tejido fino de fibra de vidrio. bonos y estireno se han vuelto muy importantes en
TELA ENTRELAZADA – Material construido ingeniería de materiales.
por hilos, fibras o filamentos entrelazados. TEXTIL – Es cualquier tipo de material en hojas
TELA IMPREGNADA – Ver pre-impregnado. hecho de fibras que están tejidas, entrelazadas,
TELA, NO ENTRELAZADO – Material forma- anudadas, zurcidas o unidas.
do por fibras o hebras sin entrelazamiento (ej; una TIEMPO DE ALMACENAJE – Cantidad de
amplia gama de productos tejidos sin entrelazar). tiempo de poliéster no catalizado que continúa en

buen estado mientras está empacado en conte-
nedores cerrados; también se conoce como “tiem- –V–
po de vida”. VEHICULO – Solución soluble en agua de adi-
TIEMPO DE CURADO – Tiempo requerido pa- tivos químicos usados para recubrir filamentos;
ra que una resina líquida alcance un alto grado de los aditivos protegen los filamentos de la absor-
polimerización después de adicionar el cataliza- ción de agua y abrasión. También lubrican los
dor. filamentos y reducen la electricidad estática. (ver
TIEMPO DE GELADO – Período de tiempo en capitulo en “Laminación”).
el que un poliéster catalizado puede ser trabajado VELO – Un tejido de fibras el cual se humecta
después que un endurecedor es añadido. fácilmente; de particular valor por proveer una as-
TIPO MOLDE SUPERIOR – Un proceso RTM persión inicial rica en resina que evita la corro-
que describe los materiales y construcción utiliza- sión e impresión de fibra.
dos para matear el molde. VELO DE SUPERFICIE – Utilizado con otros
TIRO (SHOT) – Un ciclo completo de una má- refuerzos tipo mat y telas para incrementar la
quina de moldeo por inyección. El peso de tiro es calidad en el acabado de una superficie. Diseñado
la medida de entrega que llena completamente el para bloquear los patrones de la fibra de los re-
molde en inyección o moldeo por transferencia. fuerzos internos, además conocido como “mat de
TIXOTOPICO – Una condición en la cual un superficie”.
material posee una resistencia a fluir hasta que es VIDRIO TIPO S – Refuerzo de vidrio de mag-
agitado (mezclado, bombeado o aspersado). nesio/aluminio/silicato diseñado para proveer muy
TOLERANCIA A DAÑARSE – Medida de la alta resistencia a la tensión. Comúnmente usado
habilidad de las estructuras para retener la ha- en piezas de alto desempeño.
bilidad de soportar una carga después de experi- VISCOSIDAD – Resistencia de un fluido a fluir.
mentar un daño (ej. Impacto balístico).
TRAMA (WEFT) – Hilos corriendo de forma REFERENCIAS:
perpendicular al urdimbre en una tela woven. Advanced Composite Glossary
TRANSICION VITREA – Cambio reversible en
un polímero amorfo entre la condición viscosa o Blaise Technoire, San Marcos, CA
ahulada y la sólida relativamente quebradiza.
TRIOXIDO DE ANTIMONIO – Aditivo utili- ACMA (Asociación de Fabricantes de Materiales
zado para proveer características especiales de inde Composites)
flamabilidad a un poliéster.
Composites Technology (Vol. 2, No. 3, May/June
1996), Ray Publishing, Inc; Wheatridge, CO
–U–
UNA A LA VEZ – Proceso de fabricación en el Engineered Materials Handbook: Composites
cual se fabrica una pieza simple. (Vol. 1, 1987), Cyril A. Dostal, Sr. Ed; ASM
UNIDIRECCIONAL – Se refiere a las fibras que International, Metals Park, OH
están orientadas en la misma dirección, tales como
la tela unidireccional, cinta o laminado; algunas Handbook of Composites (1982), George Lubin,
veces llamado UD. Ed, Van Norstrand Reinhold, New York, NY.
URDIMBRE (WARP) – Hilos arreglados de for-
ma longitudinal y perpendicular a las orillas de la Inntroduction to Composites, 3rd Ed. (1995),
tela woven. Society of the Plastics Industry, Washington DC.
Whittington´s Dictionary of Plastics, 3rd Ed.

(1993), James Carley, Ed; Technomics, Lancaster,
PA.

APENDICE D: Información adicional
Parte Once, Capítulo IV

1. FACTORES UTILES DE CONVERSION –
PEROXIDO/COBALTO/RESINA POLYESTER En este capítulo

1. Factores de conversión utiles
1 fluid oz. peróxido de MEK * = 33.1 gr peróxido de MEK
2. Tambores (medición con vara)
1 gr peróxido de MEK = 0.0302 fluid oz. peróxido de MEK
1 cc peróxido de MEK = 1.12 gr peróxido de MEK
3. Tabla de conversión / Cartas de
1 gr peróxido de MEK = 0.89 cc peróxido de MEK cubriente de material
4. Comparación de tamaños
1 fluid oz. cobalto** = 30.15 gr. cobalto
5. Tabla de conversión de temparaturas
1 gr cobalto = 0.033 fluid oz. cobalto
6. Registro de productos actuales
1 cc cobalto = 1.02 gr cobalto
1 gr cobalto = 0.99 cc cobalto
7. Hoja de prueba de gel coat
8. Mezclado
1 gal. resina poliester
9. Niveles de catalizadores
sin pigmentar = 9.2 lbs.
10. Consejos de aplicación
1 lb. resina poliester
11. Humedo a curado
Sin pigmentar = 13.89 fluid oz.
1 lb. resina poliester
12. Kit de servicio
Sin pigmentar = 411 cc
13. Mantenimiento de equipo /
Procedimientos de limpieza
*9% oxigeno activo ** 6% solucion 14. Precacuciones con catalizadores
PESO VOLUMEN
1 gr (gramo) = 0.0022 lbs. 1 cc (centímetro cúbico) = 1 ml ( millilitro)
= 0.0353 oz. = 0.000264 galones
= 0.001 Kg = 0.0338 fluid oz.
1 lb. (libra) = 16 oz. 1 galón U.S. = 3785 cc
= 453.6 gr = 128 fluid oz.
= 0.454 Kg = 231 pies cúbicos
1 oz. (onza) (avoirdupois) = 0.0625 lbs. 1 fluid oz. = 29.57 cc (o ml)
= 28.35 gr = 0.00781 galones
= 0.0284 Kg
1 Kg (Kilogramo) = 1000 gr
= 2.205 lbs. (av.)
= 35.27 oz. (av.)
CARTA DE ADITIVOS PESO/VOLUMEN

% por Peso % por Peso % por Peso
.01 .10 1.0
Volumen Gr 1 1 gr 1 1 Gr 1 1
cc oz. cc oz. cc oz 1
2
Approx.
1 cuarto .11 .11 .004 1.11 1.11 .037 11.12 11.12 .375
1 galon .44 .44 .015 4.45 4.45 .150 44.50 44.50 1.500
5 galones 2.22 2.22 .075 22.25 22.25 .750 222.50 222.50 7.500
1 tambor 23.58 23.58 .795 235.80 235.80 7.950 2358.50 2358.50 79.5000
% por Peso % por Peso % por Peso
1.2 1.8 2.0
Volumen Gr 1 1 gr 1 1 gr 1 1
cc oz. cc oz cc oz.
2
Approx.
1 cuarto 13.35 13.35 .450 20 20 .675 22.25 22.25 .750
1 galon 53.40 53.40 1.800 80 80 2.700 89.00 89.00 3.000
5 galones 267.00 267.00 9.000 400 400 13.500 445.00 445.00 15.000
1 tambor 2830.20 2830.20 95.000 4240 4240 143.100 4717.00 4717.00 159.00

FACTOR DE GRAVEDAD ESPECIFICA/ADITIVOS FACTORES DE COMPENSACION DE DENSIDAD/PRODUCTOS
1. Basado en el peso/galon de 8.33 libras por medidas aproximadas; 2. Basado en el peso por galón promedio de 9.8 libras.
para adiciones más exactas, divida el número de cc u onzas mostra- Para adiciones más exactas divida el número de cc u onzas mostrados en
do en la tabla de la página precedente por el factor adecuado provis- la página precedente por el factor adecuado suministrado abajo:
to abajo:
944-W-016 ........................................................................................... 1.10

970-C-981 Etilen Glicol .................................................................1.11 Otros gel coats ......................................................................................0.97
970-C-903 Cobalto ....................................................................... 1.02 040-4812 .............................................................................................. 0.91
970-C-960 Estireno ....................................................................... 0.91
970-C-951 Solución de Inhibidor ................................................. 0.98 3. Peso por galón curado:
970-C-940 Solución de Cera.......................................................... 0.91 Resinas poliéster (9.0 lbs. Liquido) ..................................................... 9.90
970-C-943 Solución de ojo de pescado .........................................0.97 Fibra de vidrio (roving) .......................................................................21.15
La gravedad específica (factor) es la “relación del peso Ejemplo B:

de cualquier sustancia a la de un volumen igual de
agua”. El peso por galón del agua es de 8.33 libras; de Si el volumen es conocido y se desean los gramos,
aqui que se debe dividir el peso/galón de una sustancia multiplique el volumen por la gravedad específica.
dada entre 8.33 (ver los ejemplos anteriores). Cuando
use agua como estándar, 1 cc o ml (volumen) es igual a 2000 cc’s de gel coat blanco
1 gramo (peso). Peso ÷ galones de gel coat blanco es 10.9
La gravedad específica es un factor de conversión muy 10.9 ÷ 8.33 = 1.31 gravedad especifica
útil para convertir volumen a peso o peso a volumen. 2000 x 1.31 = 2620 gramos de gel coat blanco
Ejemplo A: Recuerde:
Si el porcentaje en peso es deseado y la adición se hará
por volumen, divida el peso deseado por la gravedad Gramos a cc’s, divida por la gravedad especifica
específica. Cc’s a gramos, multiplique por la gravedad especifica
30 gramos de catalizador deseados Vea la carta de Medicion de Tambores en esta sección para
se usará graduado en cc determinar cuanto material hay en un tambor.
30/1.12 = 27 cc’s equivalen a 30 gramos

2. TAMBORES (MEDICION CON VARA)

3. TABLA DE CONVERSION/CARTAS DE Cubriente de Material
Teorica—Asumiendo que no hay pérdida
CUBRIENTE DE MATERIAL
ESPESOR Pies cuadrados Gal./1000
HUMEDO /galón Pies cuadrado
Tabla de conversión Gel Coat
Milimetros/Pulgadas Humedo a Curado 0.001” (1 mil) 1600.0 0.63
0.003” (3 mils) 534.0 1.90
MM PULGADAS Correlación
0.005” (5 mils) 320.0 3.10
APPROX. MILS 0.010” (10 mils) 160.0 6.30
0.25400 0.01000
MILS 0.015” (15 mils) 107.0 9.40
0.30480 0.01200
0.35560 0.01400 HUMEDO CURADO 0.018” (18 mils) 89.0 11.20
0.40640 0.01600 0.020” (20 mils) 80.0 12.50
10 7 0.025” (25 mils) 64.0 15.60
0.45720 0.01800
12 8
0.50800 0.02000 0.030” (30 mils) 53.0 19.00
14 10
0.60960 0.02400 0.031” (31 mils) 51.0 19.50
16 11
0.71120 0.02800
18 13 0.060” (60 mils) 27.0 38.00
0.81280 0.03200 0.062” (62 mils) 26.0 38.00
20 14
0.91440 0.03600 CATALIZACION
24 16
1 0.03937
28 19 La importancia de la catalización adecuada cuando se usan poliésteres nunca es sufi-
2 0.07874
32 24
3 0.11811 cientemente enfatizada. Sobrecatalización o baja catalización puede causar una
36 29
4 0.15748
Resina a usar para alcanzar ‘x’ variedad de problemas. Usando catalizador 9.0% oxígeno de activo, los niveles
5 0.19685 porciento de fibra cuando el pe- recomendados son:
6 0.23622 so de fibra es conocido. Determi- Recomendado @ 77°F Minimo Máximo
7 0.27559 ne que porcentaje de fibra es de- Gel Coats 1.8% 1.2% 3.0%
8 0.31496 seado; multiplique el peso de fi- Resinas de laminación 1.2% 0.9% 2.4%
9 0.35433 bra por el factor de resina Resinas de mármol 1.2% 0.5% 2.4%
10 0.39370 El nivel ideal de catalizador para gel coat es de 1.8%; 1.2% para laminacion y resi-
11 0.43307 % de fibra Factor para nas de mármol a 77°F. Añada 0.07 de catalizador a el % ideal por cada °F abajode
12 0.47244 Deseado Resina 77°F a no menos de 60°F y un máximo total de 3.0% al gel coat y 2.4% para resinas
13 0.51181 de laminación y mármol.
14 0.55118 Ejemplo: Cuando pruebe gel coat, las temperaturas ambiente en la planta son:
30 2.33
70°F ( o 7°F abajo 77°F):
15 0.59055 31 2.22 7°F x 0.07 = 0.49
16 0.62992 32 2.12 1.8% + 0.49 = 2.3% para esa temperatura de la planta.
17 0.66929 33 2.03
18 0.70866 33.33 2.00 NOTA: Revise la temperatura del catalizador, resina y gel coat a ser probados.
19 0.74803 34 1.94
20 0.78740 35 1.86 Unidades de Area
2 2 2 2 2
36 1.78 Unidad Pulg Pie Yarda cm m
37 1.70 2
Pulgada 1 0.006944 0.000772 6.45162 0.000645
38 1.63 2
Pie 144 1 0.11111 929.034 0.092903
39 1.56 2
40 1.50 Yarda 1296 9 1 8361.31 0.836131
2
cm 0.155 0.001076 0.00012 1 0.0001
2
m 1550 10.7639 1.19598 10000 1
MISCELANEOS
10 cc (ml) por tapa de catalizador Unidades de Longitud
1 vaso tequilero = 1.5 fl. onzas Unidad Pulg. Pie Yarda cm Metro
100 gr = aprox. 3 fl. onzas de gel coat Pulgada 1 0.08333 0.02777 2.54 0.0254
o 1 ½” x 2 ½” (en vaso de 8 oz) Pie 12 1 0.3333 30.48 0.3048
1 onza fl. = 2 cucharadas soperas (T) Yarda 36 3 1 91.44 0.9144
= 6 cucharadas de te (t) Milla 63360 5280 1760 160934 1609.34
= 29.6 centimetros cúbicos(cc) Cm. 0.3937 0.03281 0.01094 1 0.01
1 copa = 8 fl. oz. = 16 T. = 48 t. Metro 39.37 3.3808 1.09361 100 1
128 fl. onzas = 1 galón Unidades de Volumen
aprox. 36 gotas = 1 gramo de 970-C-951 (solución inhibidora) 3 3 3 3
aprox. 30 gotas = 1 gramo de 970-C-981 (espesante) Unidad Pulgada Pie Yarda Cm
3
aprox. 36 gotas = 1 gramo de catalizador Pulg 1 --- --- 16.3872
Densidad de fibra = aprox. 1.6 gr/cc 3
Pie 1728 1 0.03704 28317
3 3
o 162.5 lb./ft. Yarda 46656 27 1 764.559
o 21.6 lb./galon 3
cm 0.06102 --- --- 1
3
metro 61203 35.314 1.3079 1´000,000

4. COMPARACION DE TAMAÑOS –
DE 0 a 1 PULGADA
(PROFUNDIDAD ACEPTADA-DE-LECTURADE FINEZA, PULGADAS,
MILIMETROS, MICRONES, CRIBAS U.S. Y TYLER)
LECTURAS DE FINEZA CRIBA
U.S. Std. Eq.
MallaTyler
Prod. Club Mils Hegman Pulgadas Milimetros Micrones No.
10 0.00 8 0.00000 0.0000 0
0.25 7½ 0.00025 0.0064 6.4
9 0.40 0.00040 0.0102 10.2
0.50 7 0.00050 0.0127 12.7
0.75 6½ 0.00075 0.0191 19.1
8 0.80 0.00080 0.0203 20.3
1.00 6 0.00100 0.0254 25.4
7 1.20 0.00120 0.0305 30.5
1.25 5½ 0.00125 0.0318 31.8
1.50 5 0 00150 0.0381 38.1 400 400
6 1.60 0.00160 0.0406 40.6
1.75 4½ 0.00175 0.0445 44.5 325 325
5 2.00 4 0.00200 0.0508 50.8
2.10 0.00210 0.0533 53.3 270 270
2.25 3½ 0.00225 0.0572 57.2
4 2.40 0.00240 0.0610 61.0 230 250
2.50 3 0.00250 0.0635 63.5
2.75 2½ 0.00275 0.0699 69.9
3 2.80 0.00280 0.0711 71.1
2.90 0.00290 0.0737 73.7 200 200
3.00 2 0.00300 0.0762 76.2
2 3.20 0.00320 0.0813 81.3
3.25 1½ 0.00325 0.0826 82.6
3.50 1 0.00350 0.0889 88.9 170 170
1 3.60 0.00360 0.0914 91.4
3.75 ½ 0.00375 0.0953 95.3
0 4.00 0 0.00400 0.1016 101.6
0.00410 0.1041 104.1 140 150
0.00490 0.1250 125.0 120 115
0.00590 0.1490 149.0 100 100
0.00700 0.1770 177.0 80 80
0.00830 0.2100 210.0 70 65
0.00980 0.2500 250.0 60 60
0.01170 0.2970 297.0 50 48
0.01380 0.3500 350.0 45 42
0.01650 0.4200 420.0 40 35
0.01970 0.5000 500.0 35 32
0.02320 0.5900 590.0 30 28
0.02800 0.7100 710.0 25 24
0.03310 0.8400 840.0 20 20
0.03940 1.0000 1000.0 18 16
0.04690 1.1900 1190.0 16 14
0.05550 1.4100 1410.0 14 12
0.06250 (1/16”) 1.5875 1588.0
0.06610 1.6800 1680.0 12 10
0.07870 2.0000 2000.0 10 9
0.09370 2.3800 2380.0 8 8
0.11100 2.8300 2830.0 7 7
0.12500 (1/8”) 3.1750 3175.0
0.13200 3.3600 3360.0 6 6
0.15700 4.0000 4000.0 5 5
0.18750 (3/16”) 4.7600 4760.0 4 4
0.22300 5.6600 5660.0 3½ 3½
0.25000 (1/4”) 6.3500 6350.0
0.31250 (5/16”) 7.9300 7930.0
0.37500 (3/8”) 9.5200 9520.0
0.43750 (7/16”) 11.1000 11100.0
0.50000 (1/2”) 12.7000 12700.0
0.62500 (5/8”) 15.9000 15900.0
0.75000 (3/4”) 19.1000 19100.0
0.87500 (7/8”) 22.2000 22200.0
1.00000 (1”) 25.4000 25400.0

5. Tabla de conversion de temperatura –
5. TABLA DE CONVERSION DE TEMPERATURA –
-100 a 0
C F C F C F C F C F C F
73.3 -100 -148.0 -38.3 -37 -34.6 -5.56 22 71.6 30.6 87 188.6 282 540 1004 488 910 1670
-72.8 -99 -146.2 -37.8 -36 -32.8 -5.00 23 73.4 31.1 88 190.4 288 550 1022 493 920 1688
-72.2 -98 -144.4 -37.2 -35 -31.0 -4.44 24 75.2 31.7 89 192.2 293 560 1040 499 930 1706
-71.7 -97 -142.6 -36.7 -34 -29.2 -3.89 25 77.0 32.2 90 194.0 299 570 1058 504 940 1724
-71.1 -96 -140.8 -36.1 -33 -27.4 -3.33 26 78.8 32.8 91 195.8 304 580 1076 510 950 1742
-70.6 -95 -139.0 -35.6 -32 -25.6 -2.78 27 80.6 33.3 92 197.6 310 590 1094 516 960 1760
-70.0 -94 -137.2 -35.0 -31 -23.8 -2.22 28 82.4 33.9 93 199.4 316 600 1112 521 970 1778
-69.4 -93 -135.4 -34.4 -30 -22.0 -1.67 29 84.2 34.4 94 201.2 321 610 1130 527 980 1796
-68.9 -92 -133.6 -33.9 -29 -20.2 -1.11 30 86.0 35.0 95 203.0 327 620 1148 532 990 1814
-68.3 -91 -131.8 -33.3 -28 -18.4 -0.56 31 87.8 35.6 96 204.8 332 630 1166 538 1000 1832
-67.8 -90 -130.0 -32.8 -27 -16.6 0 32 89.6 36.1 97 206.6 338 640 1184 1000 a 3000
-67.2 -89 -128.2 -32.2 -26 -14.8 0.56 33 91.4 36.7 98 208.4 343 650 1202
-66.7 -88 -126.4 -31.7 -25 -13.0 1.11 34 93.2 37.2 99 210.2 349 660 1220 C F
-66.1 -87 -124.6 -31.1 -24 -11.2 1.67 35 95.0 37.8 100 212.0 354 670 1238 538 1000 1832
-65.6 -86 -122.8 -30.6 -23 -9.4 2.22 36 96.8 360 680 1256 593 1100 2012
-65.0 -85 -121.0 -30.0 -22 -7.6 2.78 37 98.6 100 a 1000 366 690 1274 649 1200 2192
-64.4 -84 -119.2 -29.4 -21 -5.8 3.33 38 100.4 371 700 1292 704 1300 2372
-63.9 -83 -117.4 -28.9 -20 -4.0 3.89 39 102.2 C F 377 710 1310 760 1400 2552
-63.3 -82 -115.6 -28.8 -19 -2.2 4.44 40 104.0 38 100 212 382 720 1328 816 1500 2732
-62.8 -81 -113.8 -27.8 -18 -0.4 5.00 41 105.8 43 110 230 388 730 1346 871 1600 2912
-62.2 -80 -112.0 -27.2 -17 1.4 5.56 42 107.6 49 120 248 393 740 1364 927 1700 3092
-61.7 -79 -110.2 -26.7 -16 3.2 6.11 43 109.4 54 130 266 399 750 1382 982 1800 3272
-61.1 -78 -108.4 -26.1 -15 5.0 6.67 44 111.2 60 140 284 404 760 1400 1038 1900 3452
-60.6 -77 -106.6 -25.6 -14 6.8 7.22 45 113.0 66 150 302 410 770 1418 1093 2000 3632
-60.0 -76 -104.8 -25.0 -13 8.6 7.78 46 114.8 71 160 320 416 780 1436 1149 2100 3812
-59.4 -75 -103.0 -24.4 -12 10.4 8.33 47 116.6 77 170 338 421 790 1454 1204 2200 3992
-58.9 -74 -101.2 -23.9 -11 12.2 8.89 48 118.4 82 180 356 427 800 1472 1260 2300 4172
-58.3 -73 -99.4 -23.3 -10 14.0 9.44 49 120.2 88 190 374 432 810 1490 1316 2400 4352
-57.8 -72 -97.6 -22.8 -9 15.8 10.0 50 122.0 93 200 392 438 820 1508 1371 2500 4532
-57.2 -71 -95.8 -22.2 -8 17.6 10.6 51 123.8 99 210 410 443 830 1526 1427 2600 4712
-56.7 -70 -94.0 -21.7 -7 19.4 11.1 52 125.6 100 212 413 449 840 1544 1482 2700 4892
-56.1 -69 -92.2 -21.1 -6 21.2 11.7 53 127.4 104 220 428 454 850 1562 1538 2800 5072
-55.6 -68 -90.4 -20.6 -5 23.0 12.2 54 129.2 110 230 446 460 860 1580 1593 2900 5252
-55.0 -67 -88.6 -20.0 -4 24.8 12.8 55 131.0 116 240 464 466 870 1598 1649 3000 5432
-54.4 -66 -86.8 -19.4 -3 26.6 13.3 56 132.8 121 250 482 471 880 1616
-53.9 -65 -85.0 -18.7 -2 28.4 13.9 57 134.6 127 260 500 477 890 1634
-53.3 -64 -83.2 -18.3 -1 30.2 14.4 58 136.4 132 270 518 482 900 1652
-52.8 -63 -81.4 -17.8 0 32.0 15.0 59 138.2 138 280 536
-52.2 -62 -79.6 15.6 60 140.0 143 290 554
-51.7 -61 -77.8 0 a 100 16.1 61 141.8 149 300 572
-51.1 -60 -76.0 C F 16.7 62 143.6 154 310 590 INSTRUCCIONES
-50.6 -59 -74.2 17.2 63 145.4 160 320 608
-17.8 0 32.0 Para convertir de Celsius a Fahrenheit:
-50.0 -58 -72.4 17.8 64 147.2 166 330 626
-17.2 1 33.8 1. Encuentre los grados Celsius en la
-49.4 -57 -70.6 18.3 65 149.0 171 340 644
-16.7 2 35.6 columna del centro.
-48.9 -56 -68.8 18.9 66 150.8 177 350 662
-16.1 3 37.4 2. Lea el equivalente en grados Fahrenheit
-48.3 -55 -67.0 19.4 67 152.6 182 360 680
-15.6 4 39.2 en la columna de la derecha.
-47.8 -54 -65.2 20.0 68 154.4 188 370 698
-15.0 5 41.0 Para convertir de Fahrenheit a Celsius:
-47.2 -53 -63.4 20.6 69 156.2 193 380 716
-14.4 6 42.8 1. Encuentre los grados Fahrenheit en la
-46.7 -52 -61.6 21.1 70 158.0 199 390 734
-13.9 7 44.6 columna del centro.
-46.1 -51 -59.8 21.7 71 159.8 204 400 752
-13.3 8 46.4 2. Lea el equivalente en grados Celsius en
-45.6 -50 -58.0 22.2 72 161.6 210 410 770
-12.8 9 48.2 la columna de la izquierda.
-45.0 -49 -56.2 22.8 73 163.4 216 420 788
-12.2 10 50.0
-44.4 -48 -54.4 23.3 74 165.2 221 430 806
-11.7 11 51.8
-43.9 -47 -52.6 23.9 75 167.0 227 440 824
-11.1 12 53.6
-43.3 -46 -50.8 24.4 76 168.8 232 450 842 FACTOReS de
-10.6 13 55.4
-42.8 -45 -49.0 25.0 77 170.6 238 460 860 INTERPOLAcION
-10.0 14 57.2
-42.2 -44 -47.2 25.6 78 172.4 243 470 878
- 9.44 15 59.0 0.56 1 1.8 3.33 6 10.8
-41.7 -43 -45.4 26.1 79 174.2 249 480 896 1.11 2 3.6 3.89 7 12.6
- 8.89 16 60.8
-41.1 -42 -43.6 26.7 80 176.0 254 490 914 1.67 3 5.4 4.44 8 14.4
- 8.33 17 62.6
-40.6 -41 -41.8 27.2 81 177.8 260 500 932 2.22 4 7.2 5.00 9 16.2
- 7.78 18 64.4
-40.0 -40 -40.0 27.8 82 179.6 266 510 950 2.78 5 9.0 5.56 10 18.0
- 7.22 19 66.2
-39.4 -39 -38.2 28.3 83 181.4 271 520 968
- 6.67 20 68.0
-38.9 -38 -36.4 28.9 84 183.2 277 530 986
-6.11 21 69.8
29.4 85 185.0 C a F = C (1.8) + 32
30.0 86 186.8 F a C = (F-32) ÷1.8

6. REGISTRO DE PRODUCTOS ACTUALES –
Esta página es provista como un formato sugerido para registrar los productos de CCP en uso.
CODIGO DE TIEMPO DE CATALIZADOR VISCOSIDAD
PRODUCTO GELADO
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.

7. HOJA DE PRUEBA DE ASPERSION PARA GEL COAT –
Proposito: 1. Determinar cantidad adecuada de entrega Para: __________________________
2. Determinar cantidad adecuada de catalizador Fecha: _________________________
3. Determinar la aplicación por aspersión adecuada Número: _______________________
GENERAL COMENTARIOS / RECOMENDACIONES

1. Ubicación del área de aspersión 1.
2. Persona aplicadora 2.
3. Tipo de piezas 3.
4. Moldes (condicion, tipo de cera, etc.) 4.
5. Método de aspersión (moldes inclinados, sobre plata- 5.
forma, etc.)
6. Condiciones de la etapa 6.
7. Procedimientos de mezclado 7.
8. Humedad / aceite 8.
9. Otros 9.
CALIBRACION
10. Material Lote # Fecha de lote 10.
11. Temperatura 11.
12. Pistola 12.
13. Orificio de fluido 13.
14. Aguja 14.
15. Air cap 15.
16. Presión de atomización 16.
17. Manguera (atomizando) 17.
18. Suministro (modelo / tamaño / relación) 18.
19. Presión de aire de la bomba 19.
20. Manguera (fluido) 20.
21. GPM / PPM (454 gr’s es 1 libra) 21.
22. Otros 22.
23. Catalizador (marca / tipo / lote) 23.
24. Suministro 24.
25. Tamaño de orificio 25.
26. Relación de dilución 26.
27. Porcentaje de catalizador deseado 27.
28. Gramos / cc’s deseados (linea 21 x 27) 28.
29. Presión de catalizador 29.
30. Manguera 30.
31. Presión de atomización de catalizador 31.
32. Manguera 32.
33. Situación de los balines 33.
34. Entrega de catalizador 34.
35. Porcentaje de catalizador (linea 34÷21) 35.
36. Tiempo de gelado de control 36.
37. Tiempo de gelado en la pistola 37.
38. Tiempo de gelado de la película 38.
39. Tiempo para laminación 39.
40. Otros 40.
APLICACION
41. Identificacion (molde # / parte #) 41.
42. Inicio / final / tiempo total 42.
43. Distancia de aspersión 43.
44. Número de pasadas 44.
45. Mils por pasada 45.
46. Mils totales 46.
47. Otros 47.

8. MEZCLADO –
MEZCLADO
NO MEZCLAR EN EXCESO
EL MEZCLADO EN EXCESO PUEDE

REDUCIR LA VISCOSIDAD
EL GEL COAT DEBE

SER MEZCLADO POR
10 MINUTOS ANTES DE
INICIAR EL
TURNO DE TRABAJO
EL GEL COAT DEBE SER

MEZCLADO HACIA LOS
LADOS DEL
CONTENEDOR
USE LA MENOR
CANTIDAD POSIBLE DE
TURBULENCIA

9. NIVELES DE CATALIZADOR –
NIVEL DE CATALIZADOR
EL NIVEL IDEAL DE CATALIZADOR PARA EL GEL
COAT
ES 1.8% A 77°F
Se recomiendan los siguientes catalizadores para uso con los gel coats de CCP:
Luperox® DDM-9
Luperox® DHD-9
Chemtura Hi-Point 90
Syrgis® MEKP-925
Syrgis® MEKP-9
LA TEMPERATURA MINIMA
DE APLICACIÓN ES DE 60°F
EL NIVEL MÁXIMO EL NIVEL MINIMO
DE CATALIZADOR DE CATALIZADOR
ES 3.0 % ES 1.2 %
AJUSTE EL NIVEL DE CATALIZADOR UN 0.07
POR CADA GRADO SOBRE LOS 77°F.
SI ESTA MAS FRIO DE 77°F AÑADA UN 0.07 MAS HASTA UN NIVEL DE
3.0 %.
EJEMPLO #1: LA TEMPERATURA DEL GEL COAT ES 70°F.
7 x 0.07 = 0.49 + 1.8 % = 2.3 %
SI ESTA MAS CALUROSO DE 77°F, RESTE 0.07 HASTA UN NIVEL

MINIMO DE 1.2 %.
EJEMPLO #2: LA TEMPERATURA DEL
GEL COAT ES 85°F.
8 x (-0.07) = (-0.56) + 1.8 % = 1.24 %

10. CONSEJOS UTILES DE APLICACIÓN –
CONSEJOS UTILES
DE APLICACION
1. MEZCLE EL GEL COAT SEGÚN RECOMEN-
DACION.
2. REVISE LA CALIBRACION REGULARMEN-
TE
3. LA PRIMERA PASADA DEBE SER UNA PE-

LICULA DELGADA, HUMEDA Y CONTINUA.
4. MANTENGA UNA LINEA HUMEDA.
5. APLIQUE TRES PASADAS PARA ALCAN-

ZAR UN TOTAL DE 18 MILS (± 2 MILS) HUME-
DAS.

11. HUMEDO A CURADO –
CORRELACION DE ESPESOR EN
GEL COAT HUMEDO A CURADO
Gel Coat DE bajo VOC (HAP)

contra
Gel Coat Estándar
MILS HUMEDAS MILS CURADAS MILS CURADAS

Gel Coat Estándar Gel Coat * con Bajo
VOC (HAP)
10 7
12 8
14 10 5-7%
16 11 De mejora
18 13
* Depende de la cantidad de
20 14 VOC (HAP) del gel coat y de la
24 16 aplicación y las condiciones
ambientales.
28 19
32 24
36 29

12. KIT DE SERVICIO –
KIT DE SERVICIO
En esta sección están listadas las herramientas y equipos necesarios para checar los problemas de campo que
pueda tener el poliéster. Esta lista también puede ser usada como una referencia base de los artículos que el
cliente debe tener para revisar los problemas y hacer las pruebas de calibración.
Articulo Proveedor Articulo Proveedor
Balanzas – Ohaus 0 – 250 gr 1 Lupa de bolsillo 1
(para el espesor
0 – 2000 gr 1
de película seco)
Balanza de un plato 0 – 2610 gr 2
Medidores de es- 3
1 pesor
Aplicadores 1 Regulador de pre- #73 – 125 8
sión y manómetro
Abatelenguas 2
Agitador para 5 – 21 – 0065 8
Cilindros graduados 10 ml 2 tambores
100 ml 2 Espátula 5
1000 ml 2 Abrelatas 5
Tubos de papel 2 Termómetro de -30°F a +120°F 1
Recipientes de 3 oz / 85 ml 2 bolsillo
medición graduados
Llave inglesa 5
Dispensador de 2 Pinzas 5
catalizador graduado
Desarmadores 5
Botes de plástico 7
pequeños y goteros Cinta masking 1
tape
Guantes desechables 2
Impresor Barcol #934 6
Mascarillas 2
desechables Lentes de seguri- 1
dad
Ropa desechable Talla M 2
Cinta para prueba 7
Talla L
de glucosa enzi-
Cubiertas desechables Unitalla 2 mática (detector
para zapatos de catalizador)
Agitador de pintura 2 Barras aplicado- 3

ras y lenetas
Lupa con lámpara 10X 3 Picnómetro (peso 3
Respirador 1 / galón)
1. Proveedores de Químicos / equipo de 3. Paul N. Gardner Company

laboratorio (revise las Paginas Amarillas bajo 316 NE First Street
“equipo de laboratorio”) Pompano Beach, FL 33060
2. United Industrial Sales Co. 4. Tel: 800-762-2478 BYK-Gardner
4410 Glenbrook Road Rivers Park II
Willoughby, OH 44094 9104 Guilford Road
u otro proveedor de fibra de vidrio Columbia, MD 21046

Tel: 800-343-7721 8. ITW Poly-Craft
5. Ferretería 4100 McEwen, Suite 125
6. Barber Colman Dallas, TX 75244
1354 Clifford Ave Tel: 972-233-2500
Love’s Park, IL 61132-2940 Servicio al cliente: 800-423-3694
Tel: 815-637-3222 Fax: 972-702-9502
7. Farmacia

13. MANTENIMIENTO DE EQUIPO Y PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA –
MANTENIMIENTO DE EQUIPO
Las pistolas de aplicación y equipo de soporte representan solo sirve como causa potencial de conta-
una inversión considerable. Un programa de manteni- minación con agua o aceite.
miento planeado debe ser puesto a funcionar para proteger □ 3) Inventaríe el catalizador necesario para
esa inversión. Además, refiérase a los manuales del equi- cada día. Revise el nivel de catalizador.
po para instrucción específica. Si utiliza una bomba esclava, revise si
El programa de mantenimiento deberá incluir las si- hay burbujas de aire
guientes revisiones y chequeos: □ 4) Siempre encienda las bombas con el re-
A. Mantenga refacciones para todas las pistolas, gulador cerrado. Abra la válvula y car -
bombas, mangueras, inyectores de catalizador o gue ai re lentamente revisando si hay fu-
bombas esclavas de catalizador: gas. La bomba no debe dar más de un
□ 1) Aguja, nozzle y air cap. ciclo por segundo (en ambos lados)
□ 2) Empaques y sellos □ 5) Para apagar:
□ 3) Mangueras extra y refacciones a)- Cierre todas las válvulas de aire y pon-
□ 4) Reguladores extra ga los reguladores en cero
B. Monitoree continuamente lo siguiente: b)- Purgue las líneas
□ 1) Fluido de catalizador c)- El émbolo de la bomba debe quedar en
□ 2) Condición de todas las mangueras (sin la parte baja para mantenerlo humedo.
torceduras o desgaste) d)- Revise que no haya fugas de cataliza -
□ 3) Patrón del abanico y técnica dor o material
□ 4) Contaminación – si está presente, remue- □ 6) Remueva todas las boquillas de las pisto-
vala las y límpielas bien. Engrase todas las
□ 5) Utilice el equipo de protección adecua- roscas. Guarde las boquillas.
do □ 7) Asegure el área. Remueva y seque todas
C. Revise diariamente: los solventes y revise todos los puntos de
□ 1) Drene los filtros de humedad cada tres riesgo. Remueva y disponga adecuada -
horas – más seguido si es necesario mente de todo catalizador no utilizado,
□ 2) Mezcle el gel coat adecuadamente pero combinaciones de catalizador / material,
no en exceso cortes de orillas y polvo de FRP.
No mezcle los gel coats en exceso. El hacer eso D. Revise semanalmente (o más continuo si es
puede romper la viscosidad Incrementando necesario):
la tendencia al escurrimiento. Además, esto □ 1) Calibre el flujo de material de todas las
causa pérdida de estireno, lo cual contribuye pistolas
a la porosidad. Los gel coats se deben mezclar □ 2) Calibre el flujo de catalizador para cada
una vez al día por 10 minutos. El gel coat se inyección o bomba esclava.
debe mezclar hacia los lados del contenedor □ 3) Cheque el tiempo de gelado de la pisto-
con la menor turbulencia posible. No se debe la contra un control conocido
usar aire para mezclar ya que no es efectivo y □ 4) Limpie las mallas de los filtros.
PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DE EQUIPO DE

ASPERSION
Estas instrucciones no pretenden incluir todo. Para ins- □ H. Remueva y limpie el filtro – reemplacelo de ser
trucciones específicas, consulte los manuales del necesario.
equipo. □ I. Sumerja la bomba en solvente limpio.
□ A. Libere toda la presión de la bomba y líneas. □ J. Repita los pasos F a G.
□ B. Coloque la bomba en el contenedor de solvente. □ K. Limpie las mangueras y pistola.
□ C. Limpie la parte exterior de la bomba. □ L. Engrase y lubrique las partes apropiadamente
□ D. Remueva y limpie las boquillas de aspersión. como sea necesario.
□ E. Aumente lentamente la presión hasta que ya casi □ M.Inspeccione posibles partes dañadas y ordene
no haya bombeo con el gatillo presionado. reemplazos
□ F. Asperse dos o tres galones de solvente a través de □ N.Asegúrese que la bomba está detenida en la parte
las bombas y líneas, júntelo en un recipiente para baja para prolongar la vida del empaque.
disponer de él adecuadamente, luego libere la □ O.Libere toda la presión y regrese los reguladores a
presión. No permita que el ciclo de la bomba lectura CERO.
(arriba /abajo) sea más de 1 por segundo.
□ G. Abra cuidadosamente el bypass del filtro.

14. PRECAUCIONES CON CATALIZADORES –
PRECAUCIONES CON CATALIZADORES
ALMACENAJE Centro de Control de Envenenamientos el cual
Las formulaciones de Peróxido de metil etil ce- debe poder encontrar fácilmente entre los nú-
tona (PMEK) deben ser almacenadas como sigue: meros de emergencia en el directorio local.
GUARDESE EN EL CONTENEDOR ORI- INHALACION – Remueva al individuo al aire
GINAL EN UN LUGAR FRESCO. Para un fresco y consiga atención médica inmediata. Se
al-macenaje que asegure un tiempo de vida má- debe evitar la inhalación prolongada.
ximo, la temperatura debe estar debajo de 85ºF El personal debe usar la ROPA PROTECTORA
(29ºC). Si el peróxido se congela, llevar a tem- adecuada cuando se maneje catalizador PMEK tal
peratura ambiente. No aplique calor. Cantidades como LENTES Y GUANTES DE SEGURIDAD,
grandes (> 500 lb), deben ser guardados en una PETOS, MASCARILLAS DE AIRE, CREMAS
estructura separada de acuerdo con leyes lo- PROTECTORAS, etc.
cales, regulaciones y seguros de transporte. Vacíe los contenedores muy bien y enjuague los
GUARDE POR SEPARADO. Prevenga el contenedores vacíos con detergente y agua antes
contacto con materiales extraños, contaminan- de descartarlos. El área de trabajo debe estar bien
tes, PROMOTORES, ARTICULOS CON ETI- ventilada. Tanto las áreas de trabajo, contene-
QUETAS ROJAS O BLANCAS, HIERRO, dores, etc, en contacto con el PMEK deben ser
BRONCE, COBRE y otros OXIDANTES u limpiados escrupulosamente y evitar toda la con-
otros artículos inflamables. El PMEK debe ser taminación. El área de trabajo debe estar equipada
guardado lejos del área de manufactura y sepa- con rociadores de agua.
rado de otros combustibles o materiales que pu- Nunca introduzca en el área de trabajo más PMEK
dieran inducir a la descomposición. Alguna falla del el que se vaya a usar inmediatamente. Rote el
con la observancia de estas precauciones pudie- inventario sistemáticamente de acuerdo a la fecha
ran resultar en un incendio o explosión. de recepción o número de lote, para que el mate-
NUNCA ALMACENE EN UN REFRIGE- rial más antiguo sea usado primero.
RADOR CONTENIENDO ALIMENTOS O NO MEZCLE O GUARDE JUNTO CON
UTILIZADO PARA ALMACENAR ALI- ACELERADORES tales como dimetil o dietil
MENTOS¡ SE DEBEN COLOCAR SEÑA- anilina o naftenato de cobalto, tioles u otros pro-
LAMIENTOS CERCA DEL AREA DE AL- motores, aceleradores o agentes reductores. Se
MACEN CON LA SIGUIENTE LEYENDA: debe tener cuidado especial para evitar la con-
PELIGRO¡ - NO FUMAR¡ - MANTEN- taminación con materiales combustibles, oxi-
GASE ALEJADO¡ ALMACEN DE FLAMA- dantes fuertes o agentes reductores o acelerado-
BLES¡ SOLO PERSONAL AUTORIZADO¡ res para reacciones de polimerización, etc.
El equipo y contenedores para el manejo del
SEGURIDAD Y MANEJO PMEK deben ser de acero inoxidable (con
Las formulaciones de PMEK son materiales oxi- venteo) 304 o 316, vidrio (con venteo), Te-
dantes y deben ser manejados con cuidado. El ca- flón®, polipropileno, polietileno, Tygon, hule
talizador PMEK puede ser peligroso para el per- de silicón o aluminio de alta pureza.
sonal y equipo si no es manejado de manera segu- No se recomienda la dilucion. Si el usuario elige
ra. diluir el material, utilice diluyentes apropiados.
PRIMEROS AUXILIOS – EVITE EL CON- NUNCA USE ACETONA!
TACTO O INHALACION! SI OCURRE UN DERRAME, utilice un mate-
OJOS – Lave inmediatamente los ojos con rial no combustible tal como vermiculita o per-
grandes cantidades de agua por 15 minutos y lita para absorber el material derramado. Uti-
obtenga atención médica. lizando una pala no generadora de chispas o
PIEL – Remueva la ropa contaminada de inme- plancha. Colecte el absorbente saturado y depo-
diato y lávela antes de reutilizarla. Lávese bien sítelo en bolsas de polietileno dobles y hume-
con agua y jabón. dézcalo con agua. Remueva las bolsas de polie-
INGESTION – Administre leche o agua y lla- tileno con absorbente a un área alejada y prote-
me a un médico de inmediato. NO induzca el gida que permanecería segura en caso de que el
vómito. Establezca contacto con un médico del material se autoigniciara. No coloque las bolsas

bajo la luz directa del sol. Para una disposición EVITE LA INHALACION DEL
adecuada, contacte una compañía de disposi- HUMO – utilice mascarillas si están dis-
ción de materiales peligrosos, autoridades lo- ponibles.
cales o la EPA del estado. Todo lo utilizado, MANTENGA LOS CONTENEDO-
toallas de papel, etc, debe ser dispuesto de esta RES VACIOS EN UN LUGAR FRES-
misma manera. Asegúrese de remover cualquier CO PARA PREVENIR EL SOBRE-
MEKP aislado o escondido. CALENTAMIENTO. LAVE EL A-
INCENDIOS REA DAÑADA CON MUCHO AGUA
El catalizador PMEK no se ignicia fácilmente, – EVITE QUE EL PEK ENTRE EN
pero se quemará vigorosamente después de ig- LAS ALCANTARILLAS. PUEDE RE-
niciar. Este peroxido debe ser mantenido lejos SULTAR UN INCENDIO! NO IN-
de fuentes de calor o ignición, tales como ra- TENTE LIMPIAR EL AREA DAÑA-
diadores, tuberías de vapor, rayos directos del DA HASTA QUE ESTE A TEMPE-
sol, flamas abiertas y chispas. RATURA AMBIENTE Y TODAS
PEQUEÑOS INCENDIOS – Use extin- LAS SEÑALES DE PELIGRO DESA-
guidores clase B (químicos secos, espu- PAREZCAN.
ma o dióxido de carbono) o niebla de Toda la información en este boletín esta basada en prue-
agua. También se recomienda el halón. bas, observaciones, y otras fuentes confiables de infor-
GRANDES INCENDIOS – NOTI- mación. Esta es presentada de buena fe y con la creen-
cia de ser segura. El comprador o usuario asume todo el
FIQUE A LOS BOMBEROS INME-
riesgo y responsabilidades concernientes al uso o en co-
DIATAMENTE ! Evacue todo el per- nexión con el uso de estos productos. CCP tampoco
sonal no esencial. Ataque el fuego desde asume ni autoriza a ninguna persona o compañía a que
un área segura y con el viento a favor, asuma ninguna responsabilidad en conexión con la ven-
preferiblemente con niebla de agua o esta y/o uso de sus productos.
puma.

OFICINAS CENTRALES
P.O. Box 419389, Kansas City, MO 64141-6389
800.821.3590 • Tel: 816.391.6000 • Fax: 816.381.6337
INSTALACIONES DE INVESTIGACION
820 E. 14th Avenue, North Kansas City, MO 64116
Tel: 816.391.6000 • Fax Gel Coat: 816.391.6026 • Fax UPR: 816.391.6254
INSTALACIONES DE PRODUCCION DE PRODUCTOS PARA COMPOSITES

Arlington, Washington
Chatham, Virginia
Houston, Texas
Marshall, Texas
Monterrey, N.L.; México
North Kansas City, Missouri
Orlando, Florida
Oxnard, California
Sandusky, Ohio
Saukville, Wisconsin
PARA SERVICIO AL CLIENTE

COMPOSITES:
800.788.5541, ext. 6260
800.204.3149, ext. 6346
800.374.8619, ext. 6334
800.435.2628, ext. 6227
800.548.9500, ext. 6213
NUMEROS DE FAX:
Servicio al Cliente: 800.538.7329
Depto. de Ventas: 816.391.6215
ORDENES INTERNACIONALES
816.391.6255
SITIO DE INTERNET
www.ccponline.com

Socios en Composites
www.compositesone.com
www.progressplastiques.ca
www.reacciones.com
2009 www.advanced-plastics.com
Composites
Guía de Aplicación
—11a Edición—
www.total.com
COOK COMPOSITES AND POLYMERS CO.

GARANTIA, DENEGACION Y LIMITACION DE RESPONSABILIDAD (Rev. 03/09)
El vendedor garantiza que: (i) El comprador debe adquirir total propiedad por el producto cubierto bajo este documento, (ii) al momento del Embarque el producto debe
cumplir con las especificaciones de Vendedor: y (iii) la venta o uso de tal producto no infringirá los derechos de ninguna patente de los E.U.A. sobre el producto mismo,
pero el Vendedor no garantiza ninguna violación que pueda surgir por el uso del producto mencionado en ninguna combinación con otros productos o surgidos de la
operación en cualquier proceso. EL VENDEDOR NO COMPROMETE NINGUNA OTRA GARANTIA DE NINGUN TIPO, EXPRESA O IMPLICITA, INCLUYENDO Y SIN LIMITARSE A
CUALQUIER GARANTIA DE COMERCIALIZACION O ADECUABILIDAD PARA CUALQUIER PROPOSITO PARTICULAR, INCLUSO SI TAL PROPOSITO ES CONOCIDO POR EL VENDEDOR.
CUALQUIER INFORMACION SOBRE APLICACIÓN O ASISTENCIA QUE EL VENDEDOR PUEDA PROVEER AL COMPRADOR ES GRATUITA Y NO DEBE SER CONSIDERADA COMO
PARTE DE LA VENTA DEL PRODUCTO CUBIERTO POR ESTE DOCUMENTO O UNA GARANTIA DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS MEDIANTE EL USO DE TAL PRODUCTO.
Sin limitar la generalidad del escrito precedente, si algún producto falla en el cumplimiento de las garantías anteriores, el Vendedor elige, como una opción del Vendedor,
reemplazar el producto no conforme sin costo para el comprador, o bien, reembolsar al Comprador el dinero de la compra hecha. Lo anterior representa el remedio único
y exclusivo del Comprador ante la falla del Vendedor para entregar o suministrar un producto que cumpla con las garantías descritas anteriormente. La obligación del
Vendedor con respecto a este contrato y los productos comprados mediante su alcance no deben exceder el precio de compra de la porción de tal producto por la cual
surge la obligación. El Vendedor no debe ser responsabilizado por ninguna lesión, pérdida o daño, resultante del manejo o uso del producto enviado y cubierto por este
documento ya sea durante el proceso de manufactura o cualquier otro lado. En ningún evento el Vendedor debe ser responsable por daños especiales, incidentales o
consecuenciales, incluyendo sin limitaciones la pérdida de ganancia, capital u oportunidad de negocio, tiempo perdido, o reclamaciones de clientes o empleados del
PRECIO: $150.00 Comprador. La ausencia de información al Vendedor respecto a una reclamación a los treinta (30) días del Embarque del producto referido constituirá una renuncia
de tal reclamación por el Comprador. Cualquier producto recibido a crédito por el Comprador bajo este documento, si no es usado, expirará automáticamente a un (1)
año de que el crédito fue otorgado. A pesar de cualquier reglamento aplicable de limitaciones opuesto, cualquier acción del Comprador respecto a una reclamación
cubierta mediante este documento debe ser hecha a más tardar a dos (2) años de la ocurrencia del evento en el cual se basa tal reclamación. Todas las limitaciones
anteriores aplicarán independientemente de que la razón para la reclamación del comprador se basen en violación de contrato, violación de garantía, negligencia,
3M/0905 estricta responsabilidad, o cualquier otra teoría legal.
2009 Guía de Aplicación
de Composites
Onceava Edición
Guía de Aplicación de Composites Onceava Edición
Cook Composites & Polymers
Inicio Inteligente, Grandioso Final
P.O. Box 419389 | Kansas City, MO | 64141-6389
Tel: (816) 391-6000 | Fax: (816) 391-6215
www.ccponline.com
2009

Guia de Aplicacion de Composites Onceava Edicion 2009

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Guia de Aplicacion de Composites Onceava Edicion 2009

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Guia de Aplicacion de Composites Onceava Edicion 2009

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Como ayuda en la navegación de esta décima edición de la Guía de Aplicación

Lo invitamos a seleccionar el enlace en la Tabla de Contenido así como en cualquier

Presione aquí para ir directamente a la Tabla de Contenido.

COOK COMPOSITES AND POLYMERS CO.

Como su socio en la industria del plástico reforzado, CCP está compro-

ACERCA DE NUESTRO SITIO DE INTERNET …

Lo invitamos a que visite nuestro sitio de Internet, www.ccponline.com , donde en-

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 1

Dentro de la portada posterior

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 2

BUFFBACK® - gel coat con una excelente recu-

EASYCLEAN™ - máquina diseñada para la lim-

MARBLECLEAN™ - maquina de limpieza para

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 3

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 4

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 5

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 6

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 7

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 8

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 9

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 10

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 11

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 12

Thompson Publishing Co.

Business and Legal Reports, Inc.

Summit Training Source, Inc.

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 13

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 14

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 15

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 16

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 17

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 18

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 19

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 20

*Excelente fuente pero la conferencia ya no existe.

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 21

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 22

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 23

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 24

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 25

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 26

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 27

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 28

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 29

10 a 100 piezas 100 a 900 piezas

Costo relativo por pieza

Tabla 2. COMPARACION DE PROCESOS RTM

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 30

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 31

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 32

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 33

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 34

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 35

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 36

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 37

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 38

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 39

COLORANTE EFECTO EN EL COLOR

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 40

© 2008, Cook Composites and Polymers Co. www.ccponline.com 41