Gestión de Operaciones

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL
CALLAO
ESCUELA PROFESIONAL DE ING. INDUSTRIAL
CURSO: GESTIÓN DE OPERACIONES

ING. CARLOS JOEL GÓMEZ ALVARADO
FIIS – UNAC
2020
SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
FIIS – UNAC ING. CARLOS J. GÓMEZ A.

INTRODUCCIÓN
Hoy en día es importante llevar una correcta dirección y control de

operaciones, de esta manera poder llevar un control de los procesos y
garantizar el correcto funcionamiento de todo el sistema productivo.
Para ello es importante hacer un repaso de la evolución histórica de los
sistemas productivos, así como mencionar los tipos de sistemas
productivos más importantes.

SISTEMA DE OPERACIONES
DENICIÓN:
La dirección de operaciones es decisiva para cada tipo de organización
porque solo puede alcanzar sus metas mediante la acertada dirección
de personas, capital, información y materiales. En una época se refería
principalmente a la producción manufacturera; sin embargo, la creciente
importancia económica de una amplia gama de actividades comerciales
no manufactureras amplió el alcance de la dirección de operaciones
como función. Hoy, el término de Administración o Dirección de
Operaciones se refiere a la dirección y el control de los procesos
mediante los cuales insumos se transforman en bienes y servicios
terminados.

SISTEMA DE OPERACIONES
IMPORTANCIA:
Esta función es esencial para los sistemas que producen bienes y
servicios terminados en organizaciones con o sin fines de lucro, lo que
ahora conlleva a un concepto más amplio en la definición de producto
que ya no solo es un bien tangible sino que, como lo indica la norma ISO
9000, producto es toda salida de un proceso (mercancías, software, y/o
servicios).

EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LOS

MEDIOS DE PRODUCCIÓN
DEFINICIÓN:
A lo largo de los años los sistemas productivos han evolucionado, esto
como resultado de los cambios en la sociedad y del desarrollo
tecnológico. Sin duda alguna los requerimientos actuales no son los
mismos que años atrás, por lo cual ha resultado indispensable que las
organizaciones adquieran nuevas maneras de gestionar sus procesos,
solo aquellos sistemas que sean capaces de responder a las
necesidades actuales del mercado seguirán vigentes.


DE LA PRODUCCIÓN ARTESANAL A LA INDUSTRIAL:
Hasta mediados del siglo XVIII eran los talleres artesanales los que
producían gran parte de las mercancías consumidas en Europa.
Frecuentemente en los talleres un grupo de artesanos se dedicaban a la
producción de una mercancía de su principio a su fin, es decir, hacían
las mercancías en su totalidad, no existía una profunda división del
trabajo.


DE LA PRODUCCIÓN ARTESANAL A LA INDUSTRIAL:
Sin embargo es en la segunda mitad del el siglo XVIII, con la llegada de
la Revolución Industrial, la economía basada en el trabajo manual, fue
reemplazada por otra dominada por la industria y la manufactura. Esta
primera revolución se caracterizó por un cambio en los instrumentos de
trabajo de tipo artesanal por nuevas máquinas.


PRODUCCIÓN EN SERIE:
Tras la primera fase de la industrialización, se inició una nueva etapa, la Segunda
Revolución Industrial, que habría de durar de 1880 hasta 1914. Esta etapa
implica el desarrollo de las industrias como la eléctrica, del petróleo y del acero.
Esto por la sustitución del hierro por el acero en la industria y el reemplazo del
vapor por la electricidad y los derivados del petróleo como fuente de energía.
Con la complejidad de los nuevos procesos de producción, en esta segunda fase

de la industrialización, surgió la necesidad de nuevos sistemas organizativos. En
esta época se acentúa la división del trabajo y su especialización. Llega la ciencia
a la industria. Es entonces, cuando aparece Frederic W. Taylor en escena.


La finalidad de Taylor era maximizar la eficiencia de la mano de obra y
de las máquinas y herramientas, mediante la división sistemática de las
tareas (que implicaba la descomposición del proceso de producción en
el menor número de tareas posibles), la organización racional del trabajo
en sus secuencias y procesos, y el cronometraje de las operaciones,
más un sistema de motivación mediante el pago de primas al
rendimiento, suprimiendo toda improvisación en la actividad industrial.


En la producción en serie la máquina pasa a ser protagonista principal
del proceso productivo, desplazando al obrero. Este aspecto marca una
diferencia fundamental entre la producción artesanal, donde el obrero
desempeña un papel activo y creador en el trabajo, y la producción en
serie donde eso pasa a ser una pieza más del enorme complejo
industrial.


NACIMIENTO DE LA PRODUCCIÓN FLEXIBLE:
Al termino de las dos primeras décadas del siglo XX, Ford (fundamentado en la
forma de producción y organización del trabajo definida por Taylor) había logrado
cambiar los sistemas de producción de tal forma que lograron influir de forma
significativa en el sistema económico. La producción en serie creó las
condiciones para el desarrollo del consumo en masa, pero para que este sistema
proporcionara resultados satisfactorios debían cumplirse ciertas condiciones, la
principal era que se mantuvieran elevados niveles de demanda, es decir, la
producción en masa requería de un consumo en masa.


Por lo tanto una pregunta lógica surgió ¿quiénes serían los consumidores en
masa?, a la cual Ford respondió: los asalariados. Entonces, para que la
producción tuviese salida en los mercados era necesario el aumento simultáneo
del poder adquisitivo de los asalariados. Esto fue posible gracias a los altos
beneficios que el nuevo sistema de producción garantizaba. Éste permitía el
incremento de la productividad y la reducción de los costos, lo que
consecuentemente permitió a Ford elevar los salarios que ofrecía a sus
trabajadores.


Hasta ese momento la tasa de crecimiento de la demanda había sido continua y
predecible, sin embargo, en los últimos años de la década de 1960 se presentaron
una serie de factores sociales y económicos que modificaron las características de
la demanda, que llevaron a las grandes industrias fordistas a una profunda crisis,
revelando así la fragilidad del sistema. Irónicamente, el crecimiento continuado del
consumo, aspecto que posibilitó el desarrollo y la expansión del modelo fordista,
provocó también su agotamiento. A medida que aumentaba el poder adquisitivo de
las clases asalariadas aumentaba también su consumo lo que a su vez estimulaba
la apertura de nuevos horizontes a la producción.


Esta dinámica requiere crear continuamente «nuevas necesidades» como forma de mantener
un elevado nivel de actividad y, consiguientemente, de ganancia. Sin embargo, el sistema de
producción fordista se asienta sobre las bases de fabricación de una gran cantidad de un
mismo producto y de una sola vez. Lógicamente, un sistema de esta naturaleza se vería
desbordado ante la necesidad de diversificar la producción debido a las nuevas exigencias del
consumo. Es así como el modelo que había funcionado por largo tiempo llegaba a sus límites, a
causa de su inflexibilidad ante la pluralidad de la demanda. El nuevo modelo de competencia
imponía aumentar la variedad de la oferta en cada segmento de mercado, mejorar la calidad e
introducir continuamente nuevos productos en el mercado.


SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA:
A final de la década de los cuarenta, los japoneses atravesaban grandes
dificultades, su industria y economía se encontraba en un periodo de crisis
postguerra y para poder salir adelante era necesario adecuarse a un nuevo
sistema productivo. En ese tiempo un obrero alemán producía tres veces más
que un japonés y un norteamericano tres veces más que el alemán, por lo tanto
los norteamericanos producían aproximadamente nueve veces más que un
obrero japonés; en promedio se necesitaban nueve japoneses para hacer el
trabajo de un norteamericano (Ohno, 1988).


Las empresas japonesas se encontraban ante todo un reto, como respuesta a éste
se desarrolló en la empresa automotriz Toyota, un sistema de gestión de la
producción, acorde a las nuevas exigencias, lo que en la actualidad se conoce como
sistema de producción Toyota. El desarrollo del sistema se atribuye
fundamentalmente a tres personas: el fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su
hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno. El sistema te producción Toyota es un
método racional de fabricación cuyo propósito es el incremento de la productividad,
eliminando por completo los elementos innecesarios a fin de reducir los costos. Su
idea básica radica en la obtención del tipo requerido de unidades en el tiempo y en
la cantidad que se requieran. La puesta en práctica de esta idea consigue eliminar
las existencias innecesarias de productos en curso de fabricación y productos
terminados.


Aunque el sistema nació durante el largo período de crecimiento que sucedió a la Segunda
Guerra Mundial, no alcanzaría su auge hasta la década de los años sesenta. A fines de 1973,
tras la primera crisis del petróleo , este sistema de producción atrajo la atención de las industrias
japonesas. Frente al impacto de una inflación de costos sin precedentes, la mayoría de las
empresas japonesas habían caído en números rojos, excepto Toyota, que mostraba amplios
beneficios. Se hizo evidente que, para superar esta crisis del petróleo las empresas debían
reconvertirse. El nuevo sistema productivo introdujo una nueva conceptualización que se
ajustaba a los recursos y las posibilidades de las plantas japonesas, Se pasó a pensar no en la
producción de gran volumen, sino de pequeño, no en la estandarización y la uniformidad del
producto sino en su diferencia, su variedad.

TIPOS DE FABRICACIÓN
FABRICACIÓN TRADICIONAL:
En este tipo de fabricación, a través del modelo tradicional, se dan casos
en los que hasta que todo el volumen del lote no haya pasado por una
etapa de transformación, no se comienza con la siguiente operación. Y
esto conlleva muchísimos coste en la fabricación.

• Las estrategias de producción son push, o lo que es lo mismo, de

empuje o presión. Se caracterizan por elevados niveles de stock,
operando a sus niveles máximos de capacidad.
• El tamaño de los lotes de los productos pasan de una operación a
otra.
• Los procesos se optimizan individualmente, centrándose en
maximizar la productividad y dándole menor importancia a los niveles
de stock y equilibrio.

• Hay operarios especializados en determinadas actividades y que
siempre realizan el mismo tipo de tareas, consiguiendo una
productividad alta. Fabrican a la máxima velocidad el mayor número
de piezas. Una ventaja para este tipo de trabajadores, es que en el
modelo tradicional las operaciones del mismo tipo, ya sean usando
máquinas o no, estaban juntas facilitándoles sus tareas diarias.
• El mantenimiento de los equipos y la maquinaria se realizaba
únicamente cuando surgía algún fallo o incidencia, no se
preocupaban de llevar a cabo acciones preventivas con lo que
suponía un coste alto cuando aparecía alguna avería.
• La calidad y su control, no era un tema de gran relevancia, y se solía
revisar al finalizar. Esto provocaba piezas y productos defectuosos,
que al no haber sido detectados a tiempo, se transforman en
desperdicios.

• En altos niveles de stock, tanto de materia prima, como de material en
proceso y producto acabado.
• Estos niveles tan altos de stock, suponen gastos adicionales derivados de su

almacenaje, mantenimiento y gastos logísticos innecesarios. También se
puede llegar a la situación en la que no todo el producto acabado se consiga
vender en el plazo esperado, de modo que el producto no vendido en este
período de tiempo, quede obsoleto respecto al de la competencia.
• Las fábricas disponen de poca variabilidad en sus productos, debido

principalmente en que centran toda su capacidad en la fabricación de lotes
grandes de producto semejantes, resultando así una producción muy
especializada y duradera en el tiempo.

• Todos estos factores provocan desequilibrios en el flujo de materiales,

ya que se tiende a maximizar la producción en cada puesto de
trabajo, sin tener en cuenta, la rigidez derivada de la necesidad del
personal especializado. Esto conlleva, en numerosas ocasiones,
colas que convergen en la entrada de una misma operación.
• Y por último, el tiempo de producción de cada lote es muy elevado,

debido al tamaño del mismo y a los cuellos de botella generados
durante el proceso de fabricación.

FABRICACIÓN FRUGAL O FLEXIBLE:
CARACTERÍSTICAS:
• Satisfacer la demanda de los mercados en masa
 Fabrica pequeños lotes
 Con una gran variedad de productos
• La fabricación en pequeños lotes es muy eficaz

 Para mercados estancados o de lento crecimiento
 Con clientes exigentes:
1) Niveles de calidad
2) Plazos de entrega
3) Productos personalizados
4) A unos costes reducidos

CLAVES:
• Maquinaria flexible - fabricación por lotes mediante un proceso continuo:
unidades solicitadas en el tiempo necesario. Discontinuidad en producción de
cada producto.
• Multifuncionalidad del proceso, los trabajadores y los proveedores son la clave
de la empresa.
• Sistema justo a tiempo: Velocidad de producción = velocidad consumo.
• Personalización de los productos: igualar la oferta con la demanda . Al gusto
del cliente
• Aplicación de sistemas de control de calidad y procesos muy estrictos.
Mejoras continuas.
• Eliminación continua del despilfarro.
• El trabajo se distribuye entre células responsables de todo el proceso incluso
del control de calidad.

VENTAJA COMPETITIVA:
• Producir productos de elevada calidad

• Reducir el tiempo del ciclo completo de producción:
1) Se produce tan solo lo que es necesario
2) Suprime las existencias (consecuencia)


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• Y por último, el tiempo de producción de cada lote es muy elevado,

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