Siguas Ña

Propuesta de un modelo de gestión de
mantenimiento centrado en la confiabilidad

de cargadores frontales 980h Caterpillar
Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis
Authors Siguas Ñagüe, Alberto Joel
Citation [1] A. J. Siguas Ñagüe, “Propuesta de un modelo de gestión

de mantenimiento centrado en la confiabilidad de cargadores
frontales 980h Caterpillar,” Universidad Peruana de Ciencias
Aplicadas (UPC), Lima, Perú, 2017. doi: https://doi.org/10.19083/
tesis/624874
DOI 10.19083/tesis/624874
Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)
Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-

NonCommercial-ShareAlike 3.0 United States
Download date 27/07/2020 16:32:57
Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/3.0/us/
Link to Item http://hdl.handle.net/10757/624874

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROPUESTA DE UN MODELO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO CENTRADO
EN LA CONFIABILIDAD DE CARGADORES FRONTALES 980H CATERPILLAR
TESIS
Para optar el título profesional de Ingeniero Industrial
AUTOR(ES)
Siguas Ñagüe, Alberto Joel (0000-0003-3246-6473)
ASESOR
Eyzaguirre Munarriz, Juan Carlos (0000-0003-4617-4412)
Lima, 12 de Diciembre de 2018

DEDICATORIA
A mi familia por su esfuerzo, amor y apoyo constante para el logro de mis objetivos
I
RESUMEN
En esta tesis se estudia el caso de una empresa de almacenamiento de minerales que utiliza
una flota de cargadores frontales cuya gestión de mantenimiento se complementó con la
tercerización del mantenimiento a través del deeler de la marca en el Perú. A partir del tercer
año se empezó a sospechar sobre los costos que por su temprana edad solo presentaban baja
tasa de fallas, pero los costos mensuales de mantenimiento fueron superior a S/. 20.000 por
máquina. También se recomienda la intervención del equipo a las 15,000 horas para aplicar
un Overhaul que tuvo un costo adicional al servicio tercerizado Mayor a S/. 900.000 por
máquina. A partir de esa reparación las máquinas intervenidas no tuvieron el mismo
desempeño, presentándose fallas continuas sobre componentes ya reparados. A su vez
genero retrasos y pérdidas económicas por tiempos de parada.
Como respuesta a la situación problemática se propone un modelo de gestión de

mantenimiento basado en el RCM para identificar las fallas potenciales y los modos de falla
basada en el historial de los equipos y la experiencia de personal técnico especialista, para
optimizar el plan de mantenimiento que permita asegurar las metas de disponibilidad y
controlar los costos de mantenimiento. Asimismo se diseñó un modelo de gestión de
mantenimiento para que la empresa (Impala) tome la responsabilidad completa del
mantenimiento desde el control hasta la ejecución a fin de optimizar los costos de
mantenimiento sin sacrificar la disponibilidad de los equipos.
Palabras clave: Overhaul; fallas continuas; disponibilidad; confiabilidad.
II
Proposal of a maintenance management model centered in the reliability of loaders frontal
980H Caterpillar
ABSTRACT
This thesis studies the case of a mineral storage company that uses a fleet of front loaders
whose maintenance management was complemented with the outsourcing of maintenance
through the deeler of the brand in Perú. From the third year onwards it was suspected about
cost had their early age they had a low failure rate, but the monthly maintenance costs were
higher than S/. 20,000 per machine. It is also recommended the intervention of the equipment
at 15,000 hours to apply an Overhaul that had an additional cost to the outsourced service
Greater than S /; 900. 000 per machine. After this repair, the intervened machines did not
have the same performance, presenting continuous failures on already repaired components.
At the same time, it generated delays and economic losses due to downtime.
In response to the problematic situation, a maintenance management model based on RCM

is proposed to identify potential failures and failure modes based on the equipment history
and the experience of specialist technical personnel, in order to optimize the maintenance
plan to ensure availability goals and control maintenance costs. A maintenance management
model was also designed for the company (Impala) to take full responsibility for
maintenance from control to execution in order to optimize maintenance costs without
sacrificing equipment availability.
Keywords: Overhaul; continuous failures; availability; reliability
III
TABLA DE CONTENIDOS
1 MARCO TEÓRICO 1
1.1 Gestión de Mantenimiento ........................................................................................ 1
1.1.1 Evolución histórica de la gestión del mantenimiento. ............................................. 1
1.1.2 Mantenimiento Preventivo....................................................................................... 5
1.1.3 Mantenimiento Predictivo. ...................................................................................... 8
1.1.4 RCM… .................................................................................................................... 9
1.1.5 Indicadores de gestión de mantenimiento.............................................................. 11
1.1.6 Análisis de costos de mantenimiento..................................................................... 12
1.1.7 Sub contratación del mantenimiento. .................................................................... 13
1.2 Estado del Arte, Mantenimiento Centrado en la confiabilidad (RCM) ................... 13
1.3 Marco Normativo .................................................................................................... 17
1.3.1 Normas de seguridad industrial. ...................................................................... 17
1.3.2 Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo basado en la norma
OHSAS 18001. ......................................................................................................... 18
1.3.3 Las normas de INDECI (Defensa Civil).......................................................... 18
1.4 Análisis de Experiencias Exitosas ..................................................................... 19
1.4.1 Caso de Éxito: RCM para optimizar la disponibilidad de los tractores D8T en la
empresa Aruntani SAC – Unidad Tukari. ................................................................ 19
1.4.2 Caso de Éxito: Implementación del RCM II en planta de producción de lingotes
de plomo. .................................................................................................................. 19
1.4.3 Caso de Éxito: Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para mejorar
la disponibilidad de Chancadora 60”X113” de minera Chinalco. ............................ 20
1.4.4 Caso de Éxito: Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), para
mejorar la productividad de la empresa ERSA Transportes y Servicios S.R.L. ...... 20
1.4.5 Caso de Éxito: Gestión de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en el área
de laboratorios de una Institución de Educación Superior. ...................................... 21
2 DIAGNÓSTICO 22
2.1 Logística de almacenamiento de concentrado de mineral ....................................... 22
2.2 La Empresa .............................................................................................................. 22
2.2.1 Centros de distribución. ......................................................................................... 24
2.2.2 Clientes. ................................................................................................................. 24
IV
2.2.3 Competidores y Participación en el Mercado. ....................................................... 25
2.2.4 Organización de la empresa. .................................................................................. 26
2.2.5 Visión, misión y valores. ....................................................................................... 28
2.3 Mapa de procesos ..................................................................................................... 28
2.3.1 Proceso de almacenamiento del mineral................................................................ 29
2.4 Proceso en la Empresa ............................................................................................. 31
2.4.1 Proceso de Mezcla de Mineral. .............................................................................. 31
2.4.2 Proceso de Embarque o Despacho del mineral. ..................................................... 33
2.5 Identificación del Problema ..................................................................................... 34
2.5.1 Problema 1: Baja disponibilidad del cargador frontal para cumplir las metas
de producción en embarque de mineral. ...............................................................37
2.5.2 Problema 2: Baja disponibilidad del cargador frontal para cumplir las metas
de producción en mezcla de mineral. ...................................................................41
2.5.3 Impacto económico total........................................................................................ 45
2.6 Análisis de las causas .............................................................................................. 45
2.7 Hipótesis .................................................................................................................. 58
2.8 Resumen .................................................................................................................. 58
3 PROPUESTA 59
3.1 Implementación Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad .............................. 61
3.1.1 Conformación del grupo de trabajo MCC. ............................................................ 61
3.1.2 Selección de máquina y componentes críticos. ..................................................... 64
3.1.3 Las 7 Preguntas del MCC. ..................................................................................... 79
3.1.4 Hoja de Información .............................................................................................. 80
3.1.5 Hoja de Decisión. .................................................................................................. 89
3.1.6 Resultados (Plan de Mantenimiento). .................................................................. 100
3.2 Modelo de Gestión ................................................................................................ 108
3.2.1 Modelo del Ciclo de Gestión de Mantenimiento. ................................................ 108
3.2.2 Procesos del Mantenimiento. ............................................................................... 110
3.2.3 Estructura de Mantenimiento Flota. .................................................................... 120
3.2.4 Implementación de Equipamiento. ...................................................................... 128
3.2.5 Implementación de Infraestructura. ..................................................................... 133
4 MEDICIÓN DE RESULTADOS 138
4.1 Gastos de la condición actual ................................................................................ 138
V
4.1.1 Gastos por falta de disponibilidad de máquina. ................................................... 138
4.1.2 Gastos por la gestión del mantenimiento tercerizado. ......................................... 138
4.2 Inversión para la Implementación ......................................................................... 140
4.2.1 Recurso Humano para la Gestión del Mantenimiento. ........................................ 140
4.2.2 Recursos Físicos para la Implementación. .......................................................... 141
- Implementación Tareas MCC ....................................................................... 146
4.3.1 Simulación del Proceso de Mantenimiento Correctivo Actual. .......................... 150
4.3.2 Simulación del Proceso de Mantenimiento Correctivo Propuesto ...................... 157
4.3.3 Simulación del Proceso de Mantenimiento Preventivo. ...................................... 166
4.4. Flujo de Caja.......................................................................................................... 176
5 CONCLUSIONES 178
6 REFERENCIAS 179
7 ANEXOS…………………………………………………………………………..195
VI
ÍNDICE DE TABLA
Tabla 1 Gastos por problemas que se presentan en el proceso logístico....................... 37

Tabla 2 Facturación por Servicio de Embarque ............................................................ 38
Tabla 3 Planificación Servicio de Embarque ................................................................. 39
Tabla 4 Horas extras para producción de embarque de mineral................................... 40
Tabla 5 Facturación por Servicio Mezcla de Mineral ................................................... 41
Tabla 6 Lucro Cesante.................................................................................................... 42
Tabla 7 Costo por alquiler de Cargador Frontal ........................................................... 43
Tabla 8 Costo por alquiler de Cargador Frontal. .......................................................... 43
Tabla 9 Horas extras para producción de Mezcla de mineral ....................................... 43
Tabla 10 Resumen de los costos del problema 2 (en soles)............................................ 44
Tabla 11 Impacto económico total (Octubre 2017 – Mayo 2018) en soles .................... 45
Tabla 12 Lista de flota del mantenimiento tercerizado .................................................. 45
Tabla 13 Costo por servicio tercerizado de cargadores frontales 980H ....................... 47
Tabla 14 Análisis de causas por Juicio de Expertos al problema de baja
disponibilidad de máquina ..........................................................................50
Tabla 15 Cuadro de indicadores de cargadores frontales 980H Oct-17 a May-18....... 54
Tabla 16 Cargadores Frontales Caterpillar 980H ........................................................ 65
Tabla 17 Cuadro comparativo de Cargadores Frontales Caterpillar 980H ................. 72
Tabla 18 Lista de componentes del sistema tren de fuerza ............................................ 78
Tabla 19 Lista de componentes del sistema hidráulico .................................................. 79
Tabla 20 Lista de componentes del sistema chasis ........................................................ 79
Tabla 21 Formato de Hoja de Información MCC .......................................................... 81
Tabla 22 Formato de Hoja de Información MCC .......................................................... 84
Tabla 23 Formato de Hoja de Decisión MCC ................................................................ 91
Tabla 26 Plan de Mantenimiento de Cargadores frontales 980H Caterpillar............. 101
Tabla 27 Ventajas del Organigrama Propuesto vs Organigrama Actual .................... 123
Tabla 28 Lista de herramientas Mecánicas-Eléctricas ................................................ 128
Tabla 29 Lista de repuestos para PM1, PM2, PM3, PM4 ........................................... 130
VII
Tabla 30 Lista de lubricantes e insumos para PM1, PM2, PM3, PM4 ........................ 130
Tabla 31 Lista de repuestos para media vida (MV) ..................................................... 131
Tabla 32 Equipos del taller de Mantenimiento ............................................................ 135
Tabla 33 Cronograma de actividades de la Propuesta ................................................ 136
Tabla 34 Gasto por la administración de cargadores frontales 980H......................... 139
Tabla 35 Gastos por Inversión de Personal Técnico ................................................... 140
Tabla 36 Gasto por Inversión de Equipamiento........................................................... 141
Tabla 37 Lista de repuestos para PM1, PM2, PM3, PM4 ........................................... 142
Tabla 38 Lista de lubricantes e insumos para PM1, PM2, PM3, PM4 ........................ 143
Tabla 39 Lista de repuestos para media vida (MV) ..................................................... 144
Tabla 40 Gastos de Inversión del Plan de Mantenimiento Preventivo ........................ 146
Tabla 41 Gastos de Inversión de tareas del MCC ........................................................ 146
Tabla 42 Gastos Inversión Anual del Plan de Tareas del MCC .................................. 149
Tabla 43 Inversión para Implementación del Proyecto ............................................ 149
Tabla 44 Tiempos estimados en Mantenimiento Correctivo Actual ............................. 150
Tabla 45 Costo de Repuestos para cargador frontal 980H.......................................... 152
Tabla 46 Características Escenarios de Simulación .................................................... 153
Tabla 47 Resultado de Simulación - Mantenimiento Correctivo Actual ...................... 157
Tabla 48 Tiempos estimados en Mantenimiento Correctivo Propuesto ....................... 157
Tabla 49 Costo de Repuestos para Equipos ................................................................. 158
Tabla 50 Características de Escenario de Simulación ................................................. 159
Tabla 51 Resultado de Simulación - Mantenimiento Correctivo Propuesto ................ 164
Tabla 52 Comparación de Tiempos del Proceso .......................................................... 165
Tabla 53 Comparación de Costos del Proceso ............................................................. 165
Tabla 54 Tiempos estimados en Mantenimiento Preventivo Actual ............................. 166
Tabla 55 Costo de Repuestos para cargadores frontales 980H .................................... 168
Tabla 56 Costo de Personal para cargadores frontales 980H..................................... 168
Tabla 57 Resultado de Simulación - Mantenimiento Correctivo Actual ...................... 173
Tabla 58 Flujo de caja – Costo Mantenimiento Tercero ............................................. 177
Tabla 59 Flujo de caja – Costo mantenimiento Impala ................................................ 177
VIII
ÍNDICE DE FIGURA
Figura 1 La búsqueda continua del conocimiento en el RCM. Tomado de “Características

de los sistemas TPM y RCM en la Ingeniería del Mantenimiento” por (Cárcel, 2016)
Oxford.......................................................................................................................... 14
Figura 2 La búsqueda continua del conocimiento en el RCM. Tomado de “Características
de los sistemas TPM y RCM en la Ingeniería del Mantenimiento” por (Cárcel, 2016)
Oxford.......................................................................................................................... 17
Figura 3 Distribución de Planta. Tomado del área arquitectura de Impala Terminals
Perú. ............................................................................................................................. 23
Figura 4 Estados Financieros Auditados Transportadora Callao S.A. Tomado de la Memoria
Anual 2016 Transportadora Callao S.A. ..................................................................... 25
Figura 5 Recorrido de Faja Transportadora Transportadora Callao S.A. Tomado de la
Memoria Anual 2016 Transportadora Callao S.A. ...................................................... 26
Figura 6 Organigrama de la empresa Impala Terminals Perú. Tomado de la Memoria Anual
2017 de Impala Terminals Perú. .................................................................................. 27
Figura 7 Mapa de Procesos. The SCP Integration Model: delivering sustainable value.
Tomado de http://www.supplychainpartner.com/wp/wp-
content/uploads/2017/08/company_profile_2017_digital.pdf. .................................... 29
Figura 8 Proceso de recepción y almacenamiento del mineral tomado del área de
operaciones de Impala Terminals Perú. ....................................................................... 30
Figura 9 Diagrama de Procesos de recepción, almacenamiento, mezcla y despacho del
mineral ......................................................................................................................... 31
Figura 10 Diagrama de Bloques de Máquinas para la Mezcla de Mineral. ...................... 32
Figura 11 Proceso de Mezcla de Mineral .......................................................................... 33
Figura 12 Proceso de Embarque de Mineral ...................................................................... 34
Figura 13 Diagrama de Ishikawa mostrando los retrasos en la producción de mezcla de
mineral. ........................................................................................................................ 35
Figura 14 Diagrama de Pareto que muestra los problemas encontrados dentro de los
procesos de embarque y mezcla del mineral (Horas. Perdidas) .................................. 36
IV
Figura 15 Embarque de Mineral. Adaptado de Operaciones Impala Terminals Perú
SAC ............................................................................................................................. 38
Figura 16 % de cumplimiento Producción de Mineral. Adaptado de Operaciones Impala
Terminals Perú SAC .................................................................................................... 39
Figura 17 Mezcla de Mineral. Adaptado de Operaciones Impala Terminals Perú SAC .. 41
Figura 18 Mezcla de Mineral. Adaptado de Operaciones Impala Terminals Perú SAC ... 42
Figura 19 Diagrama de Ishikawa de la baja disponibilidad de máquinas. ........................ 49
Figura 20 Diagrama Pareto de acuerdo al puntaje y porcentaje en cada categoría “M”
relacionado al causa del problema. .............................................................................. 53
Figura 21 % de Disponibilidad de Cargadores Frontales Adaptado del Área Mantenimiento.
Impala Terminals Perú SAC ........................................................................................ 55
Figura 22 Tiempo de Paradas de C.F. 980H. Adaptado del Área Mantenimiento. Impala
Terminals Perú SAC. ................................................................................................... 56
Figura 23 Pareto de los problemas encontrados en los sistemas de la máquina ................ 57
Figura 24 Pareto de los problemas encontrados en los sistemas de la máquina ................ 57
Figura 25 Estructura de actividades del desarrollo de la propuesta ................................... 60
Figura 26 Organigrama de la empresa Impala Terminals Perú, 2017 ............................... 62
Figura 27 Diagrama de bloques conformación de grupo MCC. ........................................ 63
Figura 28 Cargador Frontal Caterpillar 980H. ................................................................... 64
Figura 29 Pareto de fallas en el cargador frontal 980H-4 (Costo de reparación). ............. 66
Figura 30 Pareto de fallas en el cargador frontal 980H-4 (Horas de reparación) .............. 66
Figura 31 Pareto de fallas en el cargador frontal 980H-5 (Costo de reparación) ............ 67
Figura 32 Pareto de fallas en el cargador frontal 980H-4 (Horas de reparación) .............. 67
Figura 33 Pareto de fallas en el cargador frontal 980H-6 (Costo de reparación) .............. 68
Figura 34 Pareto de fallas en el cargador frontal 980H-6 (Hrs de reparación) .................. 69
Figura 35 Pareto de fallas en el cargador frontal 980 L-7 (Costo de reparación) .............. 70
Figura 36 Pareto de fallas en el cargador frontal 980L-7 (Horas de reparación) .............. 70
Figura 37 Pareto de fallas de componentes del sistema hidráulico en el cargador frontal
980H-6 (Costo de reparación) ..................................................................................... 73
Figura 38 Pareto de fallas de componentes en el sistema hidráulico del cargador frontal
980H-6 (Hrs de reparación) ......................................................................................... 74
Figura 39 Pareto de fallas de componentes del sistema tren de fuerza en el cargador frontal
980H-6 (Costo de reparación) ..................................................................................... 75
V
Figura 40 Pareto de fallas de componentes en el sistema tren de fuerza del cargador frontal
980H-6 (Hrs de reparación) ......................................................................................... 76
Figura 41 Pareto de fallas de componentes del sistema chasis en el cargador frontal 980H-
6 (Costo de reparación)................................................................................................ 77
Figura 42 Pareto de fallas de componentes en el sistema chasis del cargador frontal 980H-
6 (Hrs de reparación) ................................................................................................... 77
Figura 43 Diagrama taxonomía de cargador frontal 980H-6. Elaboración propia ............ 78
Figura 44 Las 7 preguntas del MCC. Elaboración Propia ................................................. 80
Figura 45 Árbol lógico de decisiones de las actividades de mantenimiento, según Moubray
2000. ............................................................................................................................ 90
Figura 46 Árbol lógico de decisiones de las actividades de mantenimiento ..................... 91
Figura 49 Ficha técnica de indicador de aceite de la transmisión.................................... 105
Figura 52 Diagrama del ciclo de mantenimiento. ............................................................ 109
Figura 53 Flujograma del Proceso de Mantenimiento Correctivo (Actual). ................... 112
Figura 54 Flujograma del Proceso de Mantenimiento Correctivo Propuesto. ................. 115
Figura 55 Flujograma del Proceso de Mantenimiento Preventivo Actual. ...................... 118
Figura 56 Flujograma del Proceso de Mantenimiento Preventivo Propuesto.................. 119
Figura 57 Organigrama actual de mantenimiento. ........................................................... 120
Figura 58 Organigrama propuesto de mantenimiento. .................................................... 121
Figura 59 Layout del taller de Mantenimiento. Tomado del área de Arquitectura
Impala Terminals Perú............................................................................................... 134
Figura 60 Recursos Mantenimiento Correctivo Actual ................................................... 152
Figura 61 Propiedades 980H Mantenimiento Correctivo Actual .................................... 153
Figura 62 Costo Recursos 980H – Mantenimiento Correctivo Actual ............................ 154
Figura 63 Propiedades – Mantenimiento Correctivo Actual ........................................... 155
Figura 64 Costo Recursos 980H – Mantenimiento Correctivo Actual ............................ 155
Figura 65 Propiedades 980H – Mantenimiento Correctivo Actual ................................. 156
Figura 66 Costo Recursos 980H – Mantenimiento Correctivo Actual ............................. 156
Figura 67 Propiedades 980H – Mantenimiento Correctivo Propuesto ............................ 159
VI
Figura 68 Recursos Mantenimiento Correctivo Propuesto .............................................. 160
Figura 69 Costo Recursos 980H – Mantenimiento Correctivo Propuesto ....................... 160
Figura 70 Propiedades 980H – Mantenimiento Correctivo Propuesto ............................ 161
Figura 73 Propiedades H7 – Mantenimiento Correctivo Propuesto ................................ 163
Figura 76 Resultado de recursos en PM1 - Mantenimiento Preventivo Actual ............... 169
Figura 77 Resultado de recursos en PM1 - Mantenimiento Preventivo Propuesto ......... 169
Figura 84 Resultado de recursos en MV - Mantenimiento Preventivo Actual ................ 172
Figura 85 Resultado de recursos en MV - Mantenimiento Preventivo Propuesto ........... 173
Figura 86 Ficha Tecnica de Indicador MTBF.................................................................. 174
Figura 87 Ficha Tecnica de Indicador MTTR ................................................................. 175
Figura 88 Ficha Tecnica de Indicador Porcentaje Disponibilidad .................................. 175
VII
1 MARCO TEÓRICO
El poseer activos fijos disponibles y confiables es importante para que los procesos
operacionales se desarrollen de manera efectiva optimizando los recursos económicos. En el
desarrollo del presente capitulo se aprecia la importancia de la gestión del mantenimiento y
el impacto positivo sobre los procesos productivos y operacionales de la empresa. La gestión
de mantenimiento se complementa de metodologías como los mantenimientos correctivos,
preventivos, predictivos, mantenimiento centrado en la confiabilidad, mantenimiento
productivo total que contribuyen en mejorar los procesos que es el objetivo del responsable
de mantenimiento. Mediante la optimización de costos, controlar los trabajos de manera
segura y eficiente garantiza que la empresa cumpla con las reglamentaciones.
En cuanto a la metodología para potenciar la gestión de mantenimiento se propone la

estrategia del Mantenimiento Centrada en la Confiabilidad (MCC), como herramienta global
de mantenimiento que permite combinar otras metodologías de mantenimiento de acuerdo
al análisis de la máquina, sistemas o componentes en donde se dese implementar.
1.1 Gestión de Mantenimiento
1.1.1 Evolución histórica de la gestión del mantenimiento.

Hablar de la evolución relacionado con el mantenimiento, servirá para tomar consciencia de
que se ha convertido en un área de suma importancia en las empresas.
El mantenimiento y las actividades que la comprenden desde sus inicios presenta 2 lados
específicos muy diferentes: El lado técnico y el lado económico. Al primero se le atribuye
la aparición desde la era primitiva y toda actividad que se realizaba para la conservación de
las herramientas básicas e importantes de la época. Así como su propia evolución al lado de
la evolución de la actividad productiva (Correa, 2017).
Para Correa (2017), “el mantenimiento en su aspecto económico nació con el taylorismo a
partir de introducir un elemento diferenciador entre la actividad productiva y el
1
mantenimiento, olvidando que ambas actividades, más que complementarias, son la misma
cosa” (p. 3).
Según las necesidades económicas para el control eficiente de los ingresos y egresos de los
recursos en el proceso productivo, a la producción se le llamó costos, y según el
mantenimiento el nombre de gastos, marcando una disminución del valor del mantenimiento
en las actividades del proceso productivo. Este nombramiento hace que muchos gerentes
enfoquen sus principales decisiones al proceso productivo y vean al mantenimiento como un
proceso secundario.
Pero según Friedrich, Lechler & Verl (2014), afirman que “desde el punto de vista histórico
a mediados de 1951 el mantenimiento fue solo aplicado en el caso de falla de un sub sistema
o toda la planta, mucho antes del método preventivo y en 1969 había sido desarrollado el
mantenimiento productivo total (TPM) y el mantenimiento centrado en la confiabilidad
(RCM)” (p. 5).
La evolución del mantenimiento describe estrategias plenamente identificadas en

determinados periodos entre las principales se puede mencionar el siguiente orden: El
mantenimiento reactivo que se aplicaba de algún activo aplicado por mucho tiempo, luego
aparece el mantenimiento preventivo y posteriormente el desarrollo del TPM y el MCC. El
mantenimiento es tan importante en simples y complejos activos que acompañan la
producción, la aparición de la falla en los sistemas generará consecuencias en los procesos.
Según Browning (2018, como se citó en Chemical Engineering, 2018, p. 1). “Por mucho
tiempo solo se aplicaba el mantenimiento reactivo, algunas cosas solo se arreglaba cuando
fallaba y los técnicos de mantenimiento corrían como apaga incendios, luego apareció el
mantenimiento preventivo con información disponible sobre la expectativa de vida según la
clase de activo y con un programa de mantenimiento rutinario”.
Las técnicas y sistemas empleadas en el mantenimiento permitirán prever las averías,
efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de buen
funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios, de esta manera contribuye
a los beneficios de la empresa, con el fin de mantener las maquinas del equipo en un estado
de operación.
2
En la actualidad el concepto sobre el mantenimiento presenta una marcada evolución al
concepto del mantenimiento de hace 50 años, hoy está integrada por diversos profesionales
como ingenieros, programadores, técnicos quienes desarrollan y aplican la mejor estrategia
de mantenimiento en el rubro en que se desenvuelven. Las principales compañías del mundo
consideran que el mantenimiento es pieza clave que forma parte integral de las operaciones
para el logro de las metas de rentabilidad en la corporación (Dutschke, 2014).
En cada generación el mantenimiento ha ido evolucionando, en la primera se dio el

mantenimiento reactivo, luego apareció el preventivo y predictivo, posterior a ello siguen
nuevas estrategias para ser aplicadas en el lugar de trabajo entre ellas el más utilizado es el
mantenimiento centrado en la confiabilidad. Si bien la realidad de los sistemas en cada
empresa es diferente, las metodologías de mantenimiento son de gran ayudan mediante
estrategias con estructura definidas para las actividades de mantenimiento que se necesitan
y el momento que deban ser aplicadas (Dutschke, 2014).
Desde hace más de 20 años el mantenimiento está respondiendo a las expectativas, desde
una creciente toma de conciencia para evaluar las fallas en los equipos que afectan a la
seguridad y al medio ambiente; toma de conciencia de la relación entre mantenimiento y
producción motivo por el cual, el gerente de mantenimiento busca y aplica metodologías
eficaces para mantener la confiabilidad en los máquinas.
Definición de gestión de mantenimiento.
Navarro, Pastor y Mugaburu (2007) definen a la gestión integral de mantenimiento como “el
actuar en todos aquellos aspectos de importancia para el buen desarrollo de la empresa y
que, de una u otra manera, se relacionan con el mantenimiento de las instalaciones” (p. 47)
Se entiende como un conjunto formado por hombres, máquinas, tecnología, información,

planeación y recursos que procura alcanzar los objetivos trazados previamente establecidos,
buscando ser eficaces y eficientes.
3
Al respecto Vargas y Welder (2004, como se citó en Alavedra et al., 2016, p. 12). Refieren
que al mantenimiento preventivo se le puede definir como: “la conservación planeada. Tiene
como función permitir el conocimiento sistemático del estado de las máquinas y equipos
para programar la tarea que debe realizarse, en los momentos más oportunos y de menor
impacto”.
Este tipo de mantenimiento tiene por finalidad mantener un nivel de servicio determinado
en los equipos, programar las intervenciones de sus puntos con mayor probabilidad de falla
en el momento más oportuno. También tiene un carácter sistemático, es decir, se interviene
aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.
Vargas y Welder (2004, como se citó en Alavedra et al., 2016, p. 12). Agregan que “el
mantenimiento preventivo se refiere a que no se debe esperar a que las máquinas fallen para
hacerles una reparación, sino que se programen los recambios con el tiempo necesario antes
de que se presente la falla; esto se puede lograr conociendo las especificaciones técnicas de
los equipos a través de los manuales”.
El mantenimiento preventivo requiere conocer las condiciones del equipo en su entorno de

trabajo, la condición actual y las especificaciones técnicas que permita planear y programar
las actividades rutinarias en el momento correcto para evitar las fallas.
Alavedra et al. (2016) afirman que el prevenir las fallas con el mantenimiento preventivo
permite tener un equipo disponible y confiable para que sea aprovechada por la unidad de
producción. Según Knezevic, “la disponibilidad es una característica que resume
cuantitativamente el perfil de funcionabilidad de un elemento”.
La aplicación de distintas estrategias en el mantenimiento preventivo se relaciona

directamente con el objetivo de la empresa, y esta se refleja en los distintos departamentos
de la empresa, de igual manera se relaciona directa e indirectamente como el impacto en su
propio departamento.
Tipos de gestión de mantenimiento
4
Dehghanian & otuhi-Firuzabad (2013) manifiesta que la aplicación de mantenimiento es tan
diverso como procesos de producción exista, el MCC si bien es muy aplicado en la industria
aeronáutica existen industrias como los sistemas de distribución de energía que vienen
adaptando esta estrategia de mantenimiento con grandes resultados que comprende un
algoritmo de 3 etapas:
 Pre-requisitos de análisis
 Identificación de componentes críticos
 Registro de resultados técnicos y económicos
La competitividad de hoy permite a los Gerentes observar que mantenimiento forma parte
principal del proceso productivo y va dejando de lado la creencia que el mantenimiento es
una área que solo genera gastos. Para que una empresa sea competitiva sus maquinarias
deben ser capaces de ofrecer alta disponibilidad y confiabilidad para que sea aprovechada
por producción. La Gerencia analiza que tan sofisticada es la tecnología para la producción
y como puede impactar en el mantenimiento. También determina la metodología de
mantenimiento más apropiada para la compañía y que esta tenga como soporte un eficaz
programa computarizado (Ardila, Rodríguez y Hincapié, 2016).
1.1.2 Mantenimiento Preventivo.

El mantenimiento preventivo es un programa de tareas y procesos de conservación
programado, sobre la base técnica recomendadas por el fabricante, en este se detallan las
fechas y los tipos de trabajos que se realizarían a una serie de edificaciones, instalaciones,
maquinarias y equipos de una empresa u organización.
Para Xinyang, Tangbin y Lifeng (2014) los avances tecnológicos en máquinas de alta
precisión y complejidad permiten que los procesos productivos sean eficientes y que para
ello es importante el empleo del mantenimiento preventivo que es una de las metodologías
más empleadas por años para los mantenimientos periódicos de las maquinarias.
Bjorklund (2010, como se citó en Illyani, Abdul, Ab-Samat y Kamaruddin, 2016, p. 17). “el
mantenimiento preventivo es realizado de dos perspectivas, las cuales son conocidas como
5
la gerencial y la operacional. La Gerencial se basa en soportar la toma de decisiones el cual
facilita en análisis de la información”.
Es importante la determinación en las decisiones gerenciales, para planear y ejecutar las

acciones, métodos de mantenimiento que permitirán solucionar problemas que presentan
tanto en el mantenimiento preventivo como en el funcionamiento de los sistemas. Los
gerentes de mantenimiento concentran sus decisiones en base a los indicadores de
mantenimiento, la historia de los sistemas o máquinas. La perspectiva operacional
corresponde a la ejecución del mantenimiento en base a las estrategias planteadas por la
perspectiva gerencial.
Duffuaa (1999, como se citó en Illyani et al., 2016, p. 13). “planeamiento engloba
actividades que son emprendidos con la asistencia de todos los recursos de mantenimiento
tales como requerimiento de material, labor, asignación de tiempo y técnicos que son
determinados y preparados previo a la ejecución de la tarea”.
Los trabajos de mantenimiento planeado toma en cuenta todos los recursos a utilizar con ello
garantiza una labor eficiente y eficaz de la estrategia planteada, los trabajos a la ligera deben
evitarse debido a que generan gastos innecesarios.
La literatura sobre el concepto del plan de mantenimiento consiste en 3 facetas:

- El objetivo de aplicar un plan de mantenimiento preventivo.
- Descripción de la condición del sistema en término de la importancia de sus
funciones.
- Los métodos que se dividen en diversas clasificaciones el cual ayuda a
determinar la mejor solución para los problemas más resaltantes.
El mantenimiento preventivo cuando no se aplica correctamente desde el planeamiento,

origina una serie de problemas en el momento de la ejecución, esto puede generar
consecuencias en los procesos. Entre los problemas en el mantenimiento preventivo tenemos
tiempo de parada, la degradación, acciones de mantenimiento preventivo imperfecto,
estimación inapropiada del tiempo para el mantenimiento preventivo, insuficiente número
de personal de mantenimiento y la baja disponibilidad.
6
Por lo expuesto es importante tomar las medidas necesarias que permitan alcanzar el logro
de los objetivos (Illyani et al., 2016)
Para Lourival (2000) los métodos más usuales que utiliza el mantenimiento preventivo para
el conocimiento de los equipos los podemos resumir en:
- Inspecciones visuales
Verificación de posibles defectos superficiales que van apareciendo en diferentes
elementos del equipo. Esta inspección puede ser interna o externa. La externa se
realiza a simple vista o con ayuda de lupas. Para la interna se utilizan aparatos como
los baroscopios y flexiscopios, capaces de acceder a zonas difíciles del interior del
equipo.
- Medición de temperaturas
Puede detectar anomalías que van acompañadas de generación de calor como
rozamientos o mala lubricación, fugas en válvulas y purgadores e incluso permite
determinar el estado de los equipos mediante termografías superficiales.
- Control de la lubricación
El análisis de los aceites de las máquinas permite determinar el contenido de hierro
o cualquier otro metal, el grado de descomposición, la posible presencia de humedad
o cualquier otro compuesto que altere su funcionamiento. Con estos análisis podemos
determinar los grados de desgaste de los elementos lubricados.
- Medición de vibraciones
El estudio de los espectros de vibraciones y su amplitud puede proporcionarnos
suficiente información para saber las partes que comienzan a dañarse dentro de
cualquier equipo.
- Control de fisuras
Se emplean métodos como las radiografías, líquidos penetrantes, ultrasonidos,
corrientes inducidas, etc. El conocimiento de fisuras en elementos que han estado
7
trabajando nos permitirá tomar decisiones sobre la sustitución y tiempo máximo de
funcionamiento antes del fallo total.
- Control de la corrosión
Se controla mediante la medición de espesores, ultrasonidos o radiografías. En la
industria química, la lucha contra la corrosión supone un reto para el mantenimiento.
Con el empleo, cada vez mayor, de aceros inoxidables austeníticos, la corrosión bajo
tensiones suele ser la causa del 30 - 40% de las roturas. Las diferentes maneras
pueden ser mediante el predictivo.
El mantenimiento preventivo se realiza proactivamente antes de que el equipo falle. Tiene

la intención de reducir la probabilidad de falla o degradación del funcionamiento de un
artículo.
1.1.3 Mantenimiento Predictivo.

El mantenimiento predictivo se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Su
principal objetivo es adelantarse a la falla, para cumplir esta finalidad se utilizan
herramientas y técnicas de monitoreo de parámetros físicos.
Según Marseguerra, Zio y Podofillini (2002, como se citó en Jin et al., 2016) el
mantenimiento predictivo es una estrategia de mantenimiento que requiere equipos
sofisticados en la mayoría de casos, ayudan a detectar la aparición de la falla en etapa
temprana y permite hacer el monitoreo hasta determinar el momento más conveniente para
ejecutar la reparación o el cambio antes que se produzca la falla funciona de la máquina, de
esta manera se logra maximizar el uso del activo y planear los recursos para la intervención.
Muchos de los equipos para el análisis predictivo permiten realizar el monitoreo sin tener
que detener la máquina. Esta estrategia de mantenimiento también es conocida como
mantenimiento basado en la condición.
8
1.1.4 RCM
El Mantenimiento Centrado en la confiabilidad RCM (Reliability Centered Maintenance) es
una metodología de análisis sistemático y documentado, que tiene aplicación en diversos
sectores industriales.
Según Hung (2009, como se citó en Fornés, Ochoa, Cano y González, 2016) el RCM es visto
como un proceso que se usa para determinar los requerimientos del mantenimiento de los
activos físicos en su contexto operacional que se caracteriza por:
a) Considerar la fiabilidad inherente o propia del equipo/instalación;
b) Asegurar la continuidad del desempeño de su función y
c) Mantener la calidad y capacidad productiva.
Este enfoque representa un cambio radical en el desarrollo histórico del mantenimiento;

porque antes de este, el preventivo y planificado se centraba en los activos y el RCM se
centra en las ubicaciones y procesos productivos.
Para Pexa et al. (2014) el mantenimiento centrado en la confiabilidad es una metodología

que identifica la función operacional de las maquinarias o instalaciones para luego bajo un
análisis de decisiones determina los tipos de tareas específicas de mantenimiento que se debe
aplicar. Combina las metodologías del mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo e
incluye las inspecciones para la detección de fallas ocultas. El objetivo del RCM se enfoca
en conservar la función del activo desde la posición de operaciones o producción. Realiza
un análisis de todas las posibles causas de tal forma se puedan aplicar tareas de prevención
en base a la criticidad de las consecuencias que las fallas puedan generar.
Como refieren Saleh y Sudhir (2015), definiendo a la confiabilidad como “Es la probabilidad
que un sistema opere sin interrupción durante un intervalo de interés bajo condiciones
específicas” (p. 1).
Las acciones que se aplican en el mantenimiento centrado en la confiabilidad es para mejoran

la confiabilidad de las máquinas permitiendo el cumplimiento de los programas de
producción con la capacidad de funcionamiento requerido en los procesos.
9
Para De Felice, Petrillo y Autorino (2014) el uso de la herramienta de modo y efecto de falla
para el análisis en el mantenimiento centrado en la confiabilidad brinda un panorama más
amplio de las formas de falla que pueden ocurrir en un sistema y sus consecuentes efectos
potenciales de tal forma permita identificar y aplicar el mantenimiento más conveniente.
Así lo refieren Nakamanuruck, Talabgaew y Rungreunganun (2016) respecto al

mantenimiento centrado en la confiabilidad es una metodología de mucha aplicación que
profundiza en el análisis y combina los mantenimientos correctivos, preventivos y
predictivos para lograr la confiabilidad durante todo el ciclo de vida de los sistemas.
Cárcel (2016) afirma que la diferencia entre el mantenimiento centrado en la confiabilidad

y el mantenimiento productivo total es que el primero encuentra la solución de los problemas
de las máquinas mediante el análisis de la historia de la máquina mientras que el segundo
como aplica el mantenimiento autónomo las soluciones las suele encontrar con los
operadores en su máquina.
Para Alencar y Almeida (2015) refieren que el mantenimiento centrado en la confiabilidad

tiene como objetivo la reducción de costo en la gestión del mantenimiento ya que optimiza
las tareas en el plan de mantenimiento, el no hacerlo implica asumir los costos de las fallas
no solo en la reparación sino también en la consecuencia que esta pueda originar.
Moniri, Pourgol-Mohammad y Sattarvand (2014) explican que la confiabilidad y la

disponibilidad como indicadores cuantitativos sobre la condición de los equipos. La
confiabilidad refiere tener equipos que generen pocas fallas por un determinado periodo de
tiempo mientras que la disponibilidad refiere al desempeño luego de una reparación, tener
buenos resultados en ambos indicadores se logra mediante la aplicación de planes de
mantenimientos eficientes.
Hopkinson, Perera y Kiazim (2016) también señala que el mantenimiento centrado en la

confiabilidad optimiza los costos, mejora la confiabilidad, disponibilidad y la seguridad al
centrarse en el mantenimiento de los equipos utilizando la combinación de técnicas del
mantenimiento preventivo y predictivo.
10
Otro aspecto importante que resaltan Hopkinson et al. (2016) es que la estrategia del RCM
identifica y documenta las tareas para detectar los problemas que puedan provocar efectos
potenciales.
Como lo afirman Bakri, Abdul y Yusof (2014) “la metodología RCM fue inicialmente
utilizada en la industria de la aviación durante los años 60 para reducir los costos de
mantenimiento e incrementar la seguridad y la confiabilidad” (p. 4).
Bakri et al. (2014) señala que el RCM realiza un análisis de la correcta tarea de
mantenimiento preventivo que requiere los equipos o sistemas ya que para ello se enfoca en
la función del equipo mientras que los mantenimientos preventivos tradicionales se enfocan
en el equipo. La eficacia del RCM se debe a las diversas herramientas de análisis para la
selección de las tareas motivo por el cual es muy difundido en diferentes procesos y plantas.
Para Mungani & Visser (2013) “el RCM se enfoca en la confiabilidad del activo y es más
conveniente para sistemas de alto riesgo. En cambio el TPM se enfoca en los factores
humanos y la cultura organizacional, y es más conveniente para industrias de ensamblaje,
aunque también es aplicado en industrias de proceso continuo” (p. 12).
En el estudio de Mungani y Visser (2013) se investiga las tendencias del RCM y del TPM
en base a los métodos de producción, por ejemplo para los procesos continuos de producción
tienden a adoptar al RCM por su enfoque en la integridad y disponibilidad del equipo. Para
los procesos por lote la tendencia es para el TPM ya que involucra a los operadores en las
tareas.
1.1.5 Indicadores de gestión de mantenimiento.

Zegarra (2016) manifiesta que el uso de indicadores se debe agrupar en base al nivel
jerárquico de los interesados, indicadores para el taller, indicadores para el supervisor,
indicadores para la gerencia. Los indicadores más utilizados en la gestión del mantenimiento
de equipo pesado tenemos:
MTBS: Mean Time Between Shutdowns (Tiempo Medio Entre Paradas), muestra el tiempo
promedio que la máquina trabaja antes de parar por algún motivo mecánico. Se calcula
11
dividiendo el número de horas trabajadas en dicho periodo entre el número de paradas por
motivos mecánicos que tuvo la maquina en el mismo periodo.
MTBS = Horas Trabajadas / N° de Paradas
MTTR: Mean Time To Repair (Tiempo Medio Para Reparar), es el tiempo que la máquina
se encuentra bajo el estado de reparación (inoperativa para el trabajo). Se calcula dividiendo
las horas totales usadas en reparación de un periodo entre el número de paradas en el mismo
periodo.
MTTR = Horas en Reparación / N° de Paradas
MA: Mechanical Availability (Disponibilidad Mecánica), es la relación entre las horas

trabajadas y las horas usadas en reparación. Se calcula dividiendo el número de horas
trabajadas entre la suma de horas trabajadas y las horas usadas en las paradas mecánicas.
MA = Hrs. Trabajadas / (Hrs. Trabajadas + Hrs. en reparación)
1.1.6 Análisis de costos de mantenimiento.

Para Mohammad (2017) las empresas tienen una fuerte presión por la competencia mundial
y que para afrontarla se deben realizar estrategias que mejoren la productividad al menor
coste posible. Durante el periodo del ciclo de vida de los activos se generan gastos que
mediante una correcta gestión es posible optimizar los gastos. Estrategias en la operación y
el mantenimiento del activo permite maximizar la productividad.
Por otro lado, considera que el costo de mantenimiento se centra en el mantenimiento

correctivo y preventivo y que dependerá de la frecuencia del mantenimiento programado. La
aplicación de la estrategia depende de los objetivos de las operaciones, del requerimiento del
porcentaje de disponibilidad del activo que puede demandar en incrementar o disminuir los
costos.
12
1.1.7 Sub contratación del mantenimiento.
Para Teng, Xie y Jin (2008) se debe tomar todas las consideraciones antes de decidir sub
contratar el servicio de mantenimiento. Se debe enfocar en analizar aspectos como la
disponibilidad y confiabilidad que brinda el contratista sobre los equipos, también se debe
evaluar no solo el costo de mantenimiento que simboliza la sub contratación sino enfocar el
panorama general, el costo general de la planta. Adicional observar si en el mercado actual
se cuenta con Herramienta, tecnología y personal especializado.
Para Dunn (2006) la sub contratación debe ser considerada dependiendo del rubro de la
empresa ya que hay empresas que el valor de sus activos sumado al costo de mantenerlos
representan el 60% de los costos totales, ante este caso sugiere un mayor análisis antes de
tomar la decisión de sub contratar de lo contrario se podría perder la oportunidad de
optimizar los costos ante el actual mercado competitivo. Pero puede ser más factible la
subcontratación en empresas donde los activos no representan un gran valor económico
como el sector salud.
1.2 Estado del Arte, Mantenimiento Centrado en la confiabilidad (RCM)

El RCM es una metodología que se aplica en diversos sectores de la industria, se enfoca en
los parámetros funcionales establecidos por producción para la continuidad del proceso
productivo. El RCM identifica las actividades específicas que necesita las maquinarias
siempre con el aporte de los encargados de las operaciones del proceso de esta manera se
garantiza en gran medida la confiabilidad de planta.
El mantenimiento basado en la fiabilidad (Reliability Centered Maintenance - RCM) se

inicia en los años sesenta, en respuesta a los problemas de esa época como altos costos de
mantenimiento, bajos niveles de disponibilidad, insatisfactoria con la estrategia del
mantenimiento preventivo, etc.
Para el desarrollo son importante y necesario los conocimientos y experiencia del personal
de mantenimiento y producción para el análisis, en base a las metas de producción, los
requerimientos de mantenimiento de cada unidad operativa, se optimizan los rendimientos
13
de esas unidades y alcanzar los resultados esperados. Es ideal para equipos grandes y
complejos, cuyos fallos conllevan riesgos económicos, de seguridad o medioambientales.
Cárcel (2016) explica que el RCM se enfoca en los fallos potenciales, las consecuencias y la
manera de evitarlos. Desde su aparición en 1978, su aplicación ha sido muy difundido y
aplicado en los diseños de mantenimiento en toda actividad industrial a nivel mundial. Con
el transcurrir del tiempo el RCM ha venido mejorando sus procesos de análisis y es la razón
de la flexibilidad que tiene en su aplicación pero al mismo tiempo origina la aparición de
metodologías que distan mucho de las bases del RCM pero que se les hace llamar RCM por
sus analistas motivo por el cual no logran alcanzar los objetivos esperados
El RCM determina las tareas de mantenimiento preventivo tratando de eliminar las causas
de las fallas, en combinación con el conocimiento de la condición de los equipos mediante
el mantenimiento predictivo, para lo cual conlleva la búsqueda de información y
conocimiento, que promueva la confiabilidad de las instalaciones, motivando la mejora
continua.
Figura 1. La búsqueda continua del conocimiento en el RCM. Tomado de “Características

de los sistemas TPM y RCM en la Ingeniería del Mantenimiento” por (Cárcel, 2016) Oxford.
Toda esta búsqueda conlleva al análisis, la experimentación y el conocimiento del

mecanismo de la falla, marcando los estados de falla potencial y funcional de cualquier
sistema.
14
A continuación se describirán las fases mediante con las que se examinan las funciones y
metas de la productividad; se evalúan los modos y efectos de los fallos que generan
improductividad; estas fases del proceso de revisión de un RCM. Se comentan a
continuación:
Fase 1ª: Se trata de identificar y priorizar los recursos físicos de la planta. Se confecciona
una lista, registro o árbol de familias de equipos que deben ser mantenidos, evaluando su
efecto sobre los procesos de negocio de la empresa.
Fase 2ª: Se definen las funciones (primarias, secundarias, protectoras) de los equipos a
mantener. Se fijan las metas de productividad diferenciando entre las capacidades de los
equipos y los requerimientos.
Fase 3ª: Se determinan los niveles esperados de rendimiento y en consecuencia los fallos
funcionales, lo que define la calidad y cantidad del mantenimiento.
Fase 4ª: Se identifican los modos probables de fallo, sus causas y sus efectos. Existen modos
de fallo no especificados por el fabricante, cuya inclusión es determinada por la experiencia.
Se describen también los efectos y sus consecuencias.
Fase 5ª: Se seleccionan las tácticas de mantenimiento que permitan gestionar eficientemente
los fallos. Se recomienda reducir la probabilidad de múltiples fallos en el caso de fallos
ocultos; el rediseño o la modificación en el caso de fallos que afecten a la seguridad; y la
operación hasta el fallo o correctivo cuando el fallo tiene consecuencias en producción o
mantenimiento. El RCM destaca las ventajas del predictivo frente a tácticas de reparación y
de desecho basadas en el tiempo. Se deciden también las frecuencias de aplicación.
Fase 6ª: Se ejecutan las tácticas de mantenimiento determinando acciones y recursos

necesarios.
Fase 7ª: Se optimizan tácticas y programas mediante la reevaluación periódica de los

resultados de las acciones RCM. Se trata a veces de un proceso continuo de monitorización,
retroalimentación de datos y consiguiente adaptación o modificación.
15
El planteamiento de implantación gravita sobre:
- Importantes esfuerzos de formación y entrenamiento,
- Aplicaciones piloto,
- La difusión fluida de conocimientos,
- El trabajo en pequeñas células o grupos,
- El establecimiento de una visión de excelencia,
- El impulso de credibilidad y apoyo logrando resultados inmediatos.
Todo ello gravita en la búsqueda continua de conocimiento para pasar por todas las fases
descritas.
El programa de mantenimiento inicial, que parte de la participación de los técnicos

encargados de la reparación y mantenimiento de la máquina y los operadores se basa en la
metodología del RCM. La recopilación de la información sobre los primeros síntomas del
estado de la máquina es identificada por los operarios y que estos datos reales serán de
utilidad para el desarrollo del programa con aplicación de avances de la tecnología, los
materiales, las técnicas de mantenimiento y los métodos.
Cárcel (2016) describe que se puede utilizar el RCM en sistemas con programas de
mantenimientos basados en las recomendaciones del fabricante que no brindan los logros
esperados.
16
Figura 2. La búsqueda continua del conocimiento en el RCM. Tomado de “Características
de los sistemas TPM y RCM en la Ingeniería del Mantenimiento” por (Cárcel, 2016) Oxford.
1.3 Marco Normativo

La Seguridad Industrial engloba un aspecto muy importante vital que las empresas deben
tomar en cuenta el sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo eficiente y exitoso,
el beneficio de esta gestión no queda solo en las empresas, el beneficio cuida la integridad
de los trabajadores siguiendo recomendaciones básicas para el desarrollo de las labores
diarias.
Por tanto, es importante que las compañías sigan las recomendaciones o sugerencias para su
uso ya que son las bases en la implementación en la gestión de la seguridad de su personal,
para lo cual también se debe considerar en establecer procedimientos documentados a partir
de estos principios, de modo que se pueda ir consolidando el Sistema de Gestión de
Seguridad y Salud en el Trabajo basado en la norma OHSAS 18001.
1.3.1 Normas de seguridad industrial.

En el caso peruano, las empresas en general se encuentran sujetas a Normas que se
convierten en obligaciones de las empresas industriales y de los trabajadores. De acuerdo
con la Normatividad del Ministerio de Trabajo (2016), se indica lo siguiente:
Toda empresa industrial será legalmente responsable de la provisión y conservación
de los locales de trabajo y deberá asegurar que ellos se encuentren en óptimas
condiciones de construcción, equipamiento y de esta manera suministrar una
adecuada protección contra accidentes (Ministerio de Trabajo, 2018, p. 10).
El artículo citado permite determinar que la gestión de almacenamiento se encuentra
regulada por las Normas de seguridad industrial. Todo almacén debe contar con medias
reglamentarias, espacios y la instalación de equipamiento debe ser de primer nivel.
17
1.3.2 Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo basado en la Norma
OHSAS 18001.
La Norma OHSAS 18001 establece los requisitos mínimos de las mejores prácticas en
gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo. En el Portal SGS (2018), se indicó lo siguiente:
OHSAS 18001:2007 es la Norma internacionalmente reconocida para la evaluación
de los sistemas de gestión de seguridad y salud ocupacional. La certificación permite
a las empresas gestionar los riesgos operacionales y mejorar su desempeño. Además,
proporciona orientación respecto a cómo resolver más eficientemente todos los
aspectos relacionados con la salud y la seguridad de sus actividades empresariales,
dándole mayor atención a la prevención de accidentes, a la reducción de los riesgos
y al bienestar de su personal (p. 2).
La certificación OHSAS 18001 definitivamente mejora la eficiencia de las operaciones

internas, generando la disminución de los accidentes, los peligros y las bajas laborales. Del
mismo modo, la norma establece en las organizaciones altos niveles de cumplimiento en
seguridad y salud ocupacional al momento de licitar por contratos internacionales expandirse
a nivel local, incorporar nuevos negocios, o negociar primas de seguros.
1.3.3 Las Normas de INDECI (Defensa Civil).

Almacenamiento y manipuleo de materiales. Se considera los aspectos previos a las
actividades de trabajo, específicamente la zona de almacenamiento deberá cumplir con los
siguientes requisitos:
La zona de almacenaje tendrá la menor cantidad de elementos contaminantes que
hagan variar las propiedades de los materiales apilados. Los productos contaminantes
estarán almacenados sobre bandejas de HDPE, las áreas de carga y descarga deben
estar claramente definidas. Se demarcarán con una línea amarilla de 4” de ancho
previa coordinación con el Supervisor de su Contrato. También los estantes,
anaqueles y estructuras nunca se sobrecargarán, cuando la altura del anaquel exceda
tres veces su ancho, se arriostrará (Sencico, 2018, p. 27).
18
1.4 Análisis de Experiencias Exitosas
1.4.1 Caso de Éxito: RCM para optimizar la disponibilidad de los tractores D8T en la
empresa Aruntani SAC – Unidad Tukari.
El estudio realizado por Nuñez, C. (2016) tuvo como objetivo principal aplicar el RCM en
los tractores CAT D8T que permita mejorar su disponibilidad en Aruntani SAC – Unidad
Tukari; se propuso la aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad a los
tractores D8T, ya que su operatividad debe ser continua y dependen de ellas gran parte de
la producción minera, se recogió información de todos los reportes Check List, partes
diarios, control de equipos, inspección técnica, status de equipos, y se realizó un registro
de paradas de todos los sistemas de los 04 tractores D8T encontrando una disponibilidad
mecánica de 83.5% en el año 2013, considerándose debajo de las exigencias que la minera
exige a la empresa siendo este un 85%, por lo que se realizó un plan de mantenimiento
basado en el RCM en el año 2014 logrando así un 94%, ello consistió en identificar las
funciones, fallas funcionales, modos de falla, efectos de las fallas y consecuencias de las
fallas para realizar el cuadro de Criticidad, que fue la base del estudio de investigación que
por consiguiente determinó cuales serían las fallas correctivas y las tareas de mantenimiento
AMFE para el estudio.
1.4.2 Caso de Éxito: Implementación del RCM II en planta de producción de lingotes

de plomo.
Estudio realizado por Barros, Valencia y Vargas (2014) en la aplicación del concepto de
RCM II en una fábrica de Baterías, en la sección destinada a la producción de lingotes de
plomo. La metodología para la implementación del RCM II involucra el análisis funcional,
identificación de los modos de falla (Causas de las fallas), Efectos de las Fallas
(Manifestación de las fallas), Jerarquización del Riesgo (Criticidad), entre otros pasos.
Posteriormente, para preservar las funciones del sistema, las tareas de mantenimiento
proactivo, son asignadas los modos de falla ya identificados, empleando el Diagrama de
Decisión RCM II y bajo el análisis costo-efectivo para cada patrón de falla. Como resultado
de este estudio se obtuvo documentos para la Gestión de Mantenimiento (Hoja de
información RCM y Hoja de Decisión RCM en sección de Metalurgia), Planos RCM
(Relación gráfica entre las Tareas de mantenimiento propuestas y los equipos analizados),
este RCM piloto reveló también condiciones de seguridad operacional y un Rediseño en la
configuración de los equipos para la mejora del MTBF. El RCM hace parte del Nivel táctico
19
en la Gestión de Mantenimiento y ha tenido gran acogida en la industria moderna, a saber,
la industria de la aviación, la industria minera y manufacturera, la industria energética
(Petrolera, hidroeléctrica, nuclear), entre otras.
1.4.3 Caso de Éxito: Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para mejorar

la disponibilidad de Chancadora 60”X113” de minera Chinalco.
Estudio realizado por Torres, A. (2017) La investigación realizada tiene como objetivo
principal implementar un plan de mantenimiento basado en la confiabilidad para mejorar la
disponibilidad del Chancadora cónico 60”x113” en la Compañía Minera Chinalco Perú; para
lo cual, se recogió información propia de la minera, encontrando una disponibilidad
mecánica 88,91% medido entre el periodo de julio de 2015 a junio del 2016, por lo que se
realizó un plan de mantenimiento basado en la confiabilidad y se aplicó en el periodo de
julio de 2016 a junio del 2017, identificando así las funciones, fallas funcionales, modos de
falla, a través del análisis de modos y efectos de fallas (AMEF), posterior se realizó el
análisis de criticidad a todo los componentes de la chancadora, en base a los criterios
establecidos por la minera, que por consiguiente se determinó las fallas con mayor número
de prioridad de riesgo (NPR), elaborándose la hoja de decisiones.
1.4.4 Caso de Éxito: Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), para

mejorar la productividad de la empresa ERSA Transportes y Servicios S.R.L.
Estudio realizado por Mejía, R. (2017) Se centra en la empresa Ersa Transportes y Servicios
S.R.L., que se dedica a la producción de alcohol etílico rectificado de 96° GL y alcohol
industrial a partir de la melaza, que es un subproducto de la fabricación de azúcar. La
empresa aplica un mantenimiento correctivo a sus equipos, es decir espera que se produzca
la falla para recién actuar, generando paradas improvistas de producción que ascienden a 98
paradas un aproximado de 199 horas, en un periodo de 10 meses, trayendo como
consecuencia pérdidas económicas valorizadas en S/ 79 600, si a esto lo añadimos mano de
obra tercera y repuestos las pérdidas ascienden a S/ 100 974. Por lo tanto, el presente trabajo
de investigación, tuvo como objetivo principal proponer un plan de mantenimiento centrado
en la confiabilidad RCM, para mejorar la productividad de la empresa Ersa Transportes y
Servicios S.R.L. este plan de mantenimiento se realizó mediante la metodología RCM. Esta
metodología permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos,
asegurando que el activo físico continúe realizando su función para el cual fue diseñado.
Para ello se hizo uso de un análisis AMEF (Análisis de Modo y Efecto Falla) para encontrar
20
todas las formas o modos en los que pueden fallar un activo dentro del proceso. También se
realizó una hoja de decisión RCM para seleccionar de forma óptima las actividades de
mantenimiento, dando como resultado la elaboración del plan de mantenimiento. Mediante
la aplicación del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM, se mejoró la
disponibilidad en un 16% y aumentó la productividad en un 7%. Además se tendrá un ahorro
de S/ 27 387 46 al año.
1.4.5 Caso de Éxito: Gestión de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en el área

de laboratorios de una Institución de Educación Superior.
Estudio realizado por Fornés, R., Ochoa, L., Cano, A. y Gonzales, E. (2016). En la Jefatura
del Departamento de Laboratorios y Recursos Audiovisuales de la institución de educación
superior, se requiere que se identifiquen los equipos con oportunidad de mejora en aspectos
de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad. El objetivo fue: propuesta de implantación
de mantenimiento a través de la metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
para gestionar la disponibilidad de los equipos; la cual consta de siete pasos: 1) definir el
sistema y determinar la criticidad de equipos, 2) identificar y definir sus funciones; 3)
determinar fallas; 4) establecer los modos de falla; 5) determinar los efectos de fallas; 6)
valorar consecuencias; 7), y elaborar un plan de mantenimiento de equipos. Como resultados
se obtuvieron siete equipos críticos al análisis de fallas; fichas técnicas; recomendaciones de
uso; formatos de solicitud y Ordenes de Trabajo; cronograma de actividades, estrategias de
mantenimiento e indicadores para el área. Se concluye que se cumplió el objetivo al realizar
una propuesta de implantación de mantenimiento generando medidas que den soporte
aumentando la disponibilidad cumpliendo previamente con la confiabilidad y
mantenibilidad.
21
2 DIAGNÓSTICO
El capítulo del marco teórico brinda información relevante de diversas metodologías para el
mantenimiento de maquinarias y la perspectiva de los administradores sobre la importancia
del mantenimiento como oportunidad de optimización de recursos para el logro de los
objetivos de la empresa en el actual mercado competitivo.
En este capítulo se describe el negocio principal de la empresa que corresponde al sector

logístico de almacenamiento de concentrado de mineral y la importancia economía para Perú
por las inversiones y los servicios que se brinda al sector minero. Se describirá también como
se encuentra constituida la estructura organizativa, los procesos que se realizan y las ventajas
y amenazas frente a sus principales competidores del rubro.
Finalmente se presentará la situación actual en la gestión del mantenimiento donde se tiene

identificado las dificultades y como estos impactan negativamente los procesos productivos
que servirán como oportunidad de mejora para la optimización de los recursos.
2.1 Logística de almacenamiento de concentrado de mineral

En este mercado del correcto almacenaje de minerales, velar por su eficiencia ha cobrado
importancia en los últimos años, esto debido a la creciente cultura del cuidado del medio
ambiente siendo obligatorio contar con el Estudio de Impacto Ambiental (EIA) aprobado
por el Ministerio de Energía y Minas (MEM) quien Además regula la actividad a través del
Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería (OSINERGMIN).
2.2 La Empresa
Impala Terminals Perú S.A.C. subsidiaria del Grupo Trafigura cuenta con depósito techado
para minerales de 180 mil metros cuadrados ubicado en la provincia constitucional del
Callao.
A continuación se presenta la distribución de la planta, lugar donde se realizan los procesos
de almacenamiento de mineral.
22
Figura 3. Distribución de Planta. Tomado del área arquitectura de Impala Terminals Perú.
Las distintas partes sombreadas a color determinan las áreas estratégicas que operaciones
utiliza para los distintos procesos del servicio de almacenamiento de mineral.
Impala Terminals Perú, es una empresa especializada en servicios logísticos de alta calidad
en almacenamiento, entre sus principales servicios tenemos:
• Almacenamiento de concentrados de Cobre y Zinc.
• Almacenamiento de concentrados de Plomo en depósito cerrado.
• Muestreo y determinación de humedad.
• Análisis químico de concentrados.
• Mezcla de concentrados.
• Zarandeo, preparación y molienda de minerales de alta ley.
• Despacho y pre-embarque de concentrado en camiones y en faja transportadora.
23
Impala Terminals Perú, cuenta con las certificaciones internacionales ISO 9001, ISO 14001
y OHSAS 18001, que confirman que todos sus procesos cumplen altos estándares de calidad.
En el año 2014, se inauguró el muelle y la faja transportadora de minerales en el Callao
financiado por cinco empresas dentro de las cuales Impala es el accionista mayoritario con
más de 33% de acciones. (El Comercio, 2014).
2.2.1 Centros de distribución.

El acceso directo por ferrocarril al patio y la conexión de una cinta transportadora a un muelle
exclusivo de carga de concentrados de aguas profundas con un cargador de barcos permite
que los productos se muevan de manera segura, eficiente y de una manera más ecológica. Se
han invertido $ 120 millones para construir la instalación de exportación más grande y
moderna para el sector minero en Perú.
2.2.2 Clientes.
Su almacén acoge los concentrados producidos por las empresas mineras más importantes
del centro del país, como Volcán, Milpo, Votorantim y Chinalco, que alcanzó capacidad
plena de producción en Toromocho hace solo medio año.
“Chinalco tiene un almacén dedicado [al interior de Impala], que recibe el 100% de su
producción de concentrado [de cobre]”. Para recibir este copioso volumen de mineral, la
empresa tuvo que ampliar su capacidad instalada, de 74 mil m2 a 180 mil m2. Ello requirió
una inversión de US$70 millones.
Estas iniciativas han posibilitado que la compañía crezca en volúmenes de ventas. En el
2015, Impala almacenó 2,8 millones de toneladas de mineral y facturó US$60 millones.
Otros Proyectos
Impala Terminals Perú, tiene interés de crecimiento en el norte del país en la posibilidad de
construir una faja transportadora en el puerto de Salaverry (La Libertad), en asociación con
Santa Sofía Puertos.
24
2.2.3 Competidores y Participación en el Mercado.
Impala Terminals Perú, maneja el 60% de los minerales que se depositan en el Callao. Es
líder en el sector logístico de almacenamiento de concentrado de mineral, entre los
competidores del rubro tenemos:
Perubar S.A.; maneja el 33% de los minerales que se depositan en el Callao. Pertenece al
grupo económico Glencore, y se relaciona principalmente con las empresas del Grupo,
Glencore Plc, Glencore Minera AG, Empresa Minera Los Quenuales S.A.: con operaciones
en la Unidad Minera Yauliyacu y la Unidad Minera Iscaycruz.
Santa Sofía Puertos S.A. Sociedad Minera El Brocal S.A.A. y Otros; manejan el 7% de los
minerales que se depositan en el Callao.
Figura 4. Estados Financieros Auditados Transportadora Callao S.A. Tomado de la

Memoria Anual 2016 Transportadora Callao S.A.
La Figura 4, describe la exportación por el puerto del callao del 2014 al 2016 con una
marcada diferencia entre el 2014 y 2015 en adelante.
El Estado Peruano firmó con Transportadora Callao el Contrato de Concesión el 28 de Enero
2011; otorgándole el derecho a explotar y la obligación de diseñar, construir, financiar y
conservar el Terminal de Embarque de Concentrados de Minerales en el Terminal Portuario
del Callao mediante un sistema de faja transportadora hermética que colinda con los
almacenes de las empresas privadas accionistas como se aprecia en la Figura 5.
Transportadora Callao está compuesta accionarialmente por las empresas Impala Perú
S.A.C. (30,0%), Perubar S.A. (30,0%), Sociedad Minera El Brocal S.A.A. (8,0%), Minera
Chinalco Perú S.A. (7,0%) y Santa Sofía Puertos S.A. (25,0%). Esta composición sigue
siendo la misma desde el inicio de operaciones.
25
Figura 5. Recorrido de Faja Transportadora Callao S.A. Tomado de la Memoria Anual 2016
Transportadora Callao S.A.
2.2.4 Organización de la empresa.
26
S
Figura 6. Organigrama de la empresa Impala Terminals Perú. Tomado de la Memoria Anual 2017 de Impala Terminals Perú.
27
2.2.5 Visión, misión y valores.
Visión
“Ser una empresa de clase mundial, líder en servicios integrales y el mejor socio
estratégico de la industria minera, facilitando el acceso a los mercados internacionales.”
Misión
“Brindamos soluciones logísticas integrales a la industria minera, generando valor a
través de nuestra experiencia y tecnología de vanguardia; empleando en nuestros procesos
los más altos estándares de seguridad, medio ambiente y calidad con un alto sentido de
responsabilidad social.” El compromiso es permitir que nuestros clientes obtengan
soluciones de adquisición sostenibles y generadoras de valor. El éxito depende de la
comprensión de la estrategia global, asegurando que cualquier nuevo proceso sea adecuado
para el nivel de madurez de la organización y la integración efectiva de tres activos clave:
sistemas, procesos y personas.
Valores
- Honestidad.
- Respeto.
- Trabajo en equipo.
- Pasión por el cliente.
- Solidaridad.
2.3 Mapa de procesos

El grafico ilustra el mapa de procesos de la empresa Impala Terminals Perú SAC, el cual
usan muchas industrias como un instrumento para generar valor en sus procesos. Un proceso
es un conjunto de actividades y recursos interrelacionados que transforman elementos de
entrada y salida para poder cumplir con los requerimientos del cliente.
28
Figura 7. Mapa de Procesos. The SCP Integration Model: delivering sustainable value.
Tomado de http://www.supplychainpartner.com/wp/wp-
content/uploads/2017/08/company_profile_2017_digital.pdf.
2.3.1 Proceso de almacenamiento del mineral.

En el siguiente esquema del proceso de almacenamiento de mineral se puede apreciar que
existen intervenciones de tipo manual para poder llegar a colocar los productos físicamente
en el almacén. Desde el ingreso y descarga del mineral por los camiones de transporte inicia
la importante labor de los cargadores frontales para el adecuado apilamiento.
También describe el estricto control documentario en la recepción del vehículo así como los
controles en no permitir la salida de las unidades sin previamente pasar por el área de lavado
garantizando un proceso limpio que evita toda forma de contaminación con el entorno
externo.
29
Figura 8. Proceso de recepción y almacenamiento del mineral tomado del área de operaciones de Impala Terminals Perú.
30
2.4 Proceso en la Empresa
La Figura 9, describe el proceso de almacenamiento de mineral; esta parte comprende las
actividades de pesaje, muestreo y análisis químicos. En esta primera parte del proceso se
puede recibir indicaciones por parte del cliente con la finalidad de realizar el servicio de
mezcla previo al despacho del mineral.
Figura 9. Diagrama de Procesos de recepción, almacenamiento, mezcla y despacho del

mineral
2.4.1 Proceso de Mezcla de Mineral.

Este proceso consiste en la mezcla de 2 rumas que poseen el mismo tipo de mineral que
pueden ser Cobre, Zinc o Plomo, cada ruma registra una concentración diferente de mineral
en porcentaje, cuando una ruma tiene alto porcentaje de mineral se le llama también mineral
de alta ley y cuando tiene bajo porcentaje de mineral se le llama mineral de baja ley. Por
ejemplo se puede tener 2 rumas de cobre para los procesos de mezcla, una ruma posee una
concentración de cobre “X” y la otra posee una concentración de cobre “Y” para obtener una
sola ruma con concentración de cobre “XY”.
El proceso de mezcla de mineral abarca los siguientes pasos:
a) Instrucciones del Cliente; para el servicio de mezcla del mineral.
31
b) Identificación Física, Volumen y Ubicación; para coordinar el traslado hacia la zona
de mezcla a veces el traslado se realiza con los cargadores frontales si las distancias
son cortas o traslado con volquetes para distancias mayores a 70mts.
c) Evaluación de Características del Mineral; puede encontrarse en las condiciones para

iniciar con el mezclado pero también puede estar muy húmedo, muy seco,
compactado, etc. Para lo cual se tendría que programar actividades con cargadores
frontales para el acondicionamiento.
d) Tipo de Proceso de Mezcla;

- Mezcla con 2 Cargadores Frontales 980H
- Mezcla con 2 cargadores Frontales 980H y 1 Mezcladora
En la siguiente figura se muestra el diagrama de bloques de las máquinas para el
desarrollo de esta actividad.
Figura 10. Diagrama de Bloques de Máquinas para la Mezcla de Mineral.
La Figura 10, muestra la relación entre máquinas para llevar a cabo esta actividad con 2
cargadores frontales y 1 mezcladora tal como se muestra en el diagrama. El ciclo inicia con
las actividades de los cargadores frontales, habilitan material a la mezcladora X67 que se
encarga de la mezcla, luego los cargadores frontales culminan con la reubicación del mineral,
cerrando el ciclo del proceso y dar inicio al nuevo ciclo.
e) Planificación y Programación del Servicio; se procede a programar los recursos

humanos, máquinas, equipos y tiempo de entrega.
32
f) Ejecución de la Mezcla de Mineral; de acuerdo a la ubicación de las rumas de mineral
a mezclar si se encuentran adyacentes o enfrente entre sí, los cargadores frontales se
ubican en serie o paralelo y preparan la cama de mineral (pequeñas rumas lineales
de mineral de diferente ley de 1.80 mts de alto por 50 mts de longitud aprox) luego
de tener habilitado la cama de mineral pasa sobre esta la máquina Mezcladora.
Terminado el proceso de mezclado de cama de mineral, los cargadores frontales
reubican y apilan este nuevo mineral y vuelven a preparar una nueva cama de mineral
hasta culminar con todo el volumen de mineral a mezclar.
g) Finalizada la mezcla se revisa, actualiza el stock de mineral y se comunica al cliente.

En la siguiente figura se muestra una imagen del proceso de mezcla in situ.
Figura 11. Proceso de Mezcla de Mineral
2.4.2 Proceso de Embarque o Despacho del mineral.

El proceso de embarque de mineral abarca los siguientes pasos:
 Recepción de instrucciones por parte del cliente para el servicio de despacho.
 Revisión de las características del mineral y ubicación.
 Realización del proceso del pre-embarque (Traslado del mineral al punto de
embarque).
 Programación de 2 cargadores frontales 980H para esta actividad.
 Ejecución del embarque (Alimentación del mineral hacia la faja transportadora
mediante los cargadores frontales).
 Revisión y actualización del stock del mineral.
33
 Comunicación de los resultados de embarque al cliente.
En la siguiente figura se muestra una imagen del proceso de embarque in situ.
Figura 12. Proceso de Embarque de Mineral
La Figura 12, muestra el área donde se desarrolla el proceso de embarque de mineral. Como
se puede observar se cuenta con diferentes compartimientos de almacenamiento temporal de
mineral para el embarque, en esta actividad se asigna 2 cargadores frontales 980H cuya
función es tomar el mineral de los compartimientos y descargarlos a la faja transportadora
que se encargará del traslado al puerto y culmina con la carga del mineral en el
compartimiento de los buques asignados (naves).
Las diversas formas de recepción para el almacenamiento y posterior embarque del mineral
permiten que los cargadores frontales tengan un papel preponderante en el sistema logístico
de la empresa.
Luego de la descripción de las actividades que tienen relevancia dentro de la investigación,
se procede a explicar el hallazgo de problemas detectados y el impacto económico en el
proceso operacional.
2.5 Identificación del Problema

Impala Terminals Perú tiene preocupación por los retrasos en la producción de mezcla y
embarque de mineral. El primero ya registra incumplimiento con la planificación mensual
34
de producción y es el proceso que está generando significativos gastos operativos mientras
que el segundo ha tenido eventos que se llegaron a corregir durante el proceso sin generar
impacto significativo.
Para la identificación del problema se utilizó el diagrama de Ishikawa que se muestra a
continuación, donde se analizó todas las posibles causas que generan el retraso de la
producción en el proceso de mezcla de mineral.
Figura 13. Diagrama de Ishikawa mostrando los retrasos en la producción de mezcla de

mineral.
La Figura 13, muestra el diagrama de Ishikawa sobre la producción de mezcla de mineral,

todas las posibles causas provienen del registro del área de operaciones donde se anota los
eventos que interrumpen el proceso de operación. Así como el tiempo de duración de cada
evento. El diagrama nos permite agrupar correctamente las causas en los factores principales
que la conforman como Máquina, Métodos, Mano de Obra y Material. No aplica Medición
y Ambiente por el escaso evento registrado.
Las principales causas de cada factor se describen a continuación:

- La máquina; esto debido a que operaciones no dispone de máquina para el
proceso, por fallas, porque el equipo se encuentra en taller de reparaciones, etc.
35
- Los métodos; en este elemento se detectan problemas de paradas menores de
engrase y abastecimiento de combustible, pero se hacen más notorios a causa de
cambios de actividad, cuando fallan las máquinas en el proceso de embarque se
paraliza los procesos de mezcla y se envía las maquinarias a respaldar el
embarque. Registrando la falta de disponibilidad de máquina para el desarrollo
del proceso.
- Mano de obra; en este elemento se encuentran retrasos en la realización de las
operaciones debido a las tardanzas, faltas y malestar en la salud de los operadores.
- Material; en esporádicas ocasiones se requiere reacondicionar el material, esta
actividad ocasiona retraso para el inicio del proceso de mezcla.
Luego de agrupar las causas se presenta el diagrama de Pareto que permitirá identificar el o
los factores que generan retrasos en las operaciones.
Figura 14. Diagrama de Pareto que muestra los problemas encontrados dentro de los
procesos de embarque y mezcla del mineral (Horas. Perdidas)
La Figura 14, muestra que el factor “Máquina” es el más representativo, por registrar mayor
tiempo de parada de máquina en las operaciones. Se debe tomar acción inmediata ya que
también afecta directamente al elemento “Método”, en este elemento la causa que predomina
es el cambio de actividad. El valor acumulado del tiempo perdido por “Maquina” del registro
de operaciones no fue mayor por las gestiones de alquiler de cargadores frontales que
minimizó los retrasos de la producción y por consecuencia la insatisfacción del cliente.
36
Como se mencionó en las secciones precedentes los cargadores frontales 980H son las
máquinas que se necesitan para el proceso de mezcla de mineral y es el tipo de máquina del
cual se hace mención en el análisis del diagrama de Pareto.
La falta de disponibilidad de máquinas origina gastos por alquiler de cargador frontal, horas
extras del personal, horas de ocio del personal y un significativo lucro cesante que se
muestran en la siguiente tabla.
Tabla 1
Gastos por problemas que se presentan en el proceso logístico
PROBLEMAS S/. 440,064.06
Horas extra para Embarque de Mineral 876.00

Parada de los cargadores frontales 980H – Alquiler de
Cargador frontal 274,560.00
Lucro Cesante en actividad de Mezcla de Mineral 153,400.00

Horas extras para Mezcla de Mineral 11,228.06
La Tabla 1, muestra el impacto económico que genera la falta de disponibilidad de máquina.

El costo de la reparación de las máquinas no se cuantifica ya que ese costo es asumido por
la empresa Contratista quien tiene un contrato de servicio de la gestión de mantenimiento de
las máquinas que en las siguientes secciones del presente capitulo se detallaran.
Los costos que se muestran en la tabla 1 se originan por la falta de disponibilidad de
máquinas en los procesos de embarque y mezcla de mineral que se detallan a continuación.
2.5.1 Problema 1: Baja disponibilidad del cargador frontal para cumplir las metas de
producción en embarque de mineral.
El cliente minero solicita a Impala Terminals Perú, realizar el despacho de exportación que
serán transportados en naves vía marítima. Este servicio consiste en el uso de Cargadores
Frontales 980H para enviar el mineral sobre una faja transportadora que sale de la planta y
descarga directamente al compartimiento de la nave ubicado en el puerto del Callao. En la
siguiente tabla se muestra el detalle de la facturación por este servicio.
37
Tabla 2
Facturación por Servicio de Embarque
MAQUINA CANT. EMBARQUE COSTO FACTURACIÓN EMBARQUE
Tn / Hr S/ / Tn S/ / Hr MES (Ton)
Cargador 2 1700 7.5 12,750 170,000
Frontal
Nota. Adaptado de Operaciones Impala Terminals Perú SAC
Con respecto a la Tabla 2, por parada de 1 hora de los cargadores frontales 980H asignadas
al servicio de Embarque, Impala dejaría de facturar S/. 12,750.00 nuevos soles (lucro
cesante). El promedio mensual de embarque de concentrado de mineral es de 170,000 Ton.
En la figura 15 se muestra las toneladas de mineral que se vienen embarcando desde el inicio
de periodo. Es preciso señalar que para Impala Terminals Perú, el inicio de cada año empieza
en Octubre y finaliza en Setiembre del año siguiente.
Figura 15. Embarque de Mineral. Adaptado de Operaciones Impala Terminals Perú SAC
En la siguiente figura se muestra el cumplimiento de producción.
38
Figura 16. % de cumplimiento Producción de Mineral. Adaptado de Operaciones Impala
Terminals Perú SAC
En la Figura 16, se muestra el porcentaje de cumplimiento de producción de embarque que

corresponde al 100% de cumplimiento en lo que va del año, la variación del +/-0.2%
corresponde a las perdidas por el traslado y por la variación de humedad que causan una
mínima variación del peso.
Tabla 3
Planificación Servicio de Embarque
MESES EMBARQUE EMBARQUE CUMPLIMIENTO
PLANIFICADA (Ton) REAL (Ton) (%)
Oct-17 168,000 168,062 100.04%
Nov-17 167,900 167,866 99.98%
Dic-17 185,750 185,933 100.10%
Ene-18 150,500 150,429 99.95%
Feb-18 180,500 180,520 100.01%
Mar-18 197,500 197,710 100.11%
Abr-18 158,300 158,000 99.81%
May-18 148,800 148,810 100.01%
Nota. Adaptado de Operaciones Impala Terminals Perú SAC,
La Tabla 3, muestra que la producción real cumple con lo planificado dentro del alcance de
servicio de Impala Terminals Perú.
39
En el servicio de embarque se aplica penalidad por el no cumplimiento del tiempo de
atención planeada que está entre S/. 48,750.00 a 81,250.00 Nuevos Soles por día adicional
de permanencia de la nave donde se cargará el mineral, los valores varían en base al tipo de
nave asignada para el traslado.
La mayor preocupación para Impala Terminals es la satisfacción del cliente motivo por el
cual cuando se presenta un déficit de máquina en esta actividad es rápidamente remplazada
por la máquina que estuvo asignada para la mezcla de mineral.
2.5.1.1 Impacto económico del problema 1

El impacto económico identificado corresponde a las horas de ocio del operador por tener
su máquina malograda y la generación de horas extras. Como se mencionó, cuando falla un
cargador en el proceso de embarque es respaldado por el cargador y operador que estuvieron
asignado a la actividad de mezcla de mineral. Las máquinas de respaldo demoran en llegar
a la zona de embarque por lo que se genera horas extras del personal para que logren
culminar el proceso de embarque.
Tabla 4
Horas extras para producción de embarque de mineral
ITM POSICIÓN ÁREA CANT. COSTO HH.EE.
(S/.)
1 Ingeniero Supervisor Operaciones 1 321.98
2 Asistente de Supervisión Operaciones 1 182.25
3 Operador Cargador Frontal Operaciones 2 371.78
TOTAL 876.01
La Tabla 4, muestra el costo de horas extras que se tuvo que generar desde Octubre 2017
hasta Mayo 2018 para el cumplimiento de la actividad de embarque de mineral.
Por otro lado se identificó un segundo problema que evidencia un gran impacto en las
operaciones.
40
2.5.2 Problema 2: Baja disponibilidad del cargador frontal para cumplir las metas de
producción en mezcla de mineral.
El cliente minero quien tiene almacenado grandes cantidades de mineral de diferente ley
solicita atender el servicio de mezcla de mineral, para ello es indispensable el uso de cargador
frontal 980H. A continuación se presenta una tabla con datos de esta actividad.
Tabla 5
Facturación por Servicio Mezcla de Mineral
MAQUINA CANT MEZCLA COSTO FACTURACIÓN MEZCLA
. Tn / Hr S/ / Tn S/ / Hr MES (Ton)
Cargador Frontal 2 650 6.5 4,225 80,000
De acuerdo a lo mostrado en la Tabla 5, por parada de 1 hora de los cargadores frontales

980H asignadas al proceso de mezcla, Impala dejaría de facturar S/. 4,225.00 nuevos soles
(lucro cesante). El promedio mensual de mezcla de mineral es de 80,000 toneladas. Es
preciso señalar que para lograr un servicio final de mineral de 80,000 Ton, se tuvo
previamente que mover 280,000 Ton que corresponde al proceso de mezclado.
En las siguientes figuras se muestra el reporte de operaciones sobre las toneladas de mineral
mezclado y el porcentaje de cumplimiento con la planificación en lo que va del año.
Figura 17. Mezcla de Mineral. Adaptado de Operaciones Impala Terminals Perú SAC
41
Figura 18. Mezcla de Mineral. Adaptado de Operaciones Impala Terminals Perú SAC
La Figura 18, muestra que en los meses de Enero y Abril presentan deficiencias con el
cumplimiento logrando 81.9% y 90.6% equivalente a 14,500Ton y 9,100 ton, como saldos
pendientes que se dejó de mezclar por falta de disponibilidad de máquina.
2.5.2.1 Impacto económico del problema 2

De acuerdo a los datos de la tabla 6 sobre el cálculo del lucro cesante, la empresa dejó de
facturar:
Tabla 6
Lucro Cesante
MESES CUMPLIMIENTO MINERAL SIN COSTO FACTURACIÓN
MEZCLA-MINERAL MEZCLA (Tn) S/ / Tn (S/.)
Ene-18 81.90% 14,500 6.5 94,250
Abr-18 90.60% 9,100 6.5 59,150
153,400
La Tabla 6, indica que se dejó de facturar S/. 153,400.00 Nuevos Soles como lucro cesante
por no cumplir con el volumen de mezcla planificada en los meses de Enero y Abril
quedando como saldo 14,500 Ton y 9,100 Ton respectivamente.
42
Para evitar que las paradas de máquina originen un gran impacto negativo en la satisfacción
de nuestros clientes y un impacto económico por dejar de facturar, la empresa demanda en
gasto de alquiler de cargador frontal, el detalle de los costos se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 7
Costo por alquiler de Cargador Frontal
Costo - Hora Hrs / Día Costo - Día Día - Mes Costo - Mes
(S/.) (S/.) (S/.)
260 22 5,720 26 148,720.00
Nota. Adaptado de Compras Impala Terminals Perú SAC
En la Tabla 7, se muestra el costo de alquiler por hora, día y mes del cargador frontal 980H,
luego de tener el detalle de los costos de alquiler, en la siguiente tabla se muestra los meses
y días de alquiler que se requirió para el soporte del proceso de mezcla de mineral.
Tabla 8
Costo por alquiler de Cargador Frontal.
ITM MESES DÍAS COSTO - DÍA COSTO ALQUILER
ALQUILER (S/.) (S/.)
1 DICIEMBRE 4.5 5720 25,740.00
2 ENERO 13.5 5720 77,220.00
3 ABRIL 18 5720 102,960.00
4 MAYO 12 5720 68,640.00
TOTAL S/274,560.00
Nota. Adaptado de Compras Impala Terminals Perú SAC
La Tabla 8, muestra el gasto adicional S/. 274,560.00 por alquiler de cargador frontal en lo
que va del presente año que ha tenido que demandar la compañía a causa de la falta de
disponibilidad de los cargadores frontales propios para cumplir con los servicios de atención.
Adicional al alquiler de máquina, Impala Terminals Perú necesitó gestionar Horas extras a
su personal para el cumplimiento del servicio de mezcla.
Tabla 9
Horas extras para producción de Mezcla de mineral
ITM POSICIÓN AREA CANT. COSTO HH.EE.
(S/.)
43
1 Ingeniero Supervisor Operaciones 1 3,392.00
2 Asistente de Supervisión Operaciones 1 1,920.00
3 Auxiliar de Operaciones Operaciones 1 732.06
4 Operador Cargador Frontal Operaciones 2 3,584.00
5 Operador Mezcladora Operaciones 1 1,600.00
TOTAL 11,228.06
La Tabla 9, muestra el costo de horas extras que se tuvo que generar desde Octubre 2017
hasta Mayo 2018 para el cumplimiento de la actividad de mezcla de mineral. La mayor parte
de horas extras fueron programadas los dominicales. El costo total por horas extras
calculadas no solo corresponde por respaldar el proceso de embarque, también son por falta
de disponibilidad de máquina asignadas en el proceso de mezcla.
Por lo expuesto en los párrafos precedentes en la tabla 10 se resume los costos explicados
en el problema 2.
Tabla 10
Resumen de los costos del problema 2 (en soles)
ITM DESCRIPCIÓN COSTO
(S/.)
1 Costo por alquiler de cargador frontal 274,560.00
2 Horas extras producción de mezcla por falla de máquina 11,228.06
3 Lucro cesante 153,400.00
TOTAL 439,188.06
La Tabla 10, muestra el costo total del problema 2 donde describe que los costos por alquiler
de cargador frontal y el Lucro cesante impactan significativamente los procesos en las
operaciones.
44
2.5.3 Impacto económico total.
Se tomaron los problemas cuyos costos representan una mayor inversión para la empresa.
Luego de detallar los problemas desarrollados anteriormente en la siguiente tabla se muestra
el impacto económico total de los mismos en los meses de octubre de 2017 a mayo del 2018.
Tabla 11
Impacto económico total (Octubre 2017 – Mayo 2018) en soles
ITM DESCRIPCIÓN COSTO
(S/.)
1 Problema 1 876.00
2 Problema 2 439,188.06
TOTAL 440,064.06
El costos del problema 1 que corresponde al proceso de embarque representa un valor mucho
menor al costo del problema 2 que corresponde al proceso de mezcla, esto se debe por
facilitar las máquinas del proceso de mezcla para salvaguardar el cumplimiento de la
planificación del proceso de embarque, decisión que toma operaciones de lo contrario los
impactos totales serían muy superior tanto en lo económico y el de mantener las buenas
relaciones con nuestros clientes.
Luego de identificar la causa del problema en las operaciones en los procesos de mezcla y
embarque de mineral que corresponde al factor “Maquina” cuya administración de
confiabilidad y disponibilidad está bajo la responsabilidad del área de mantenimiento, a
continuación se describe las causas de la baja disponibilidad de máquina
2.6. Análisis de las causas

Previo al análisis de las causas es importante saber la conformación de la flota de
mantenimiento.
Impala Terminals Perú, actualmente contrata el servicio de tercero para la gestión del
mantenimiento de la siguiente flota.
Tabla 12
Lista de flota del mantenimiento tercerizado
45
ITEM ID EQUIPO MARCA MODELO CANTIDAD
1 Cargador Frontal Caterpillar 980H 4
2 Cargador Frontal Caterpillar 966H 6
3 Mini cargadores Caterpillar 246D 5
4 Barredoras Tennant Sentinel 4
5 Mezcladora Komptech Topturn X67 1
Este servicio incluye todos los materiales, insumos, repuestos, reparaciones menores y
mayores de las máquina con excepción de trabajos de soldaduras y control de neumáticos.
Adicional brinda el servicio de mantenimiento preventivo y correctivos menores (solo mano
de obra) a las barredoras y mezcladora.
Los servicios de mantenimiento se realizan en las instalaciones de Impala, bajo un equipo

de trabajo conformado por 6 técnicos y un supervisor de campo de los cuales se asigna 4
técnicos permanentes los 365 días del año con una jornada diaria de 12 Hrs.
El contratista garantiza un porcentaje de disponibilidad de máquina igual o superior al 85%.

Así mismo tiene como estrategia el uso de máquina por 2 periodos de ciclo de vida mediante
el servicio de reparación general (Overhaul) que corresponde a un servicio adicional,
garantizando la confiabilidad y disponibilidad similar a una máquina nueva. El ciclo de vida
corresponde a 15,000 horas de operación de máquina.
46
Los costos por el servicio tercerizado para los cargadores frontales 980H está compuesto en
2 partes:
- Repuestos: El cálculo consiste en la multiplicación de un factor 10.29 por la cantidad
de Hrs de operación de cada máquina que es 500 Horas mensuales en promedio.
- Mano de Obra: es una tarifa fija para toda la flota pero que en 500 Horas mensuales
en promedio de operación se asigna S/. 5,913.00 nuevos soles
En la siguiente tabla se presenta un resumen del costo por el servicio en estas máquinas.
Tabla 13
Costo por servicio tercerizado de cargadores frontales 980H
EQUIPO HRS-MES REPUESTOS M.O. COSTO COSTO
(S/.) (S/.) MES (S/.) 1 AÑO (S/.)
980H-4 500 17,046 5,913 22,959 275,513

980H-5 500 17,046 5,913 22,959 275,513
980H-6 500 17,046 5,913 22,959 275,513
980H-7 500 17,046 5,913 22,959 275,513
TOTAL 91,838 1,102,054
Nota. Adaptado de Mantenimiento Impala Terminals Perú SA
La Tabla 13, muestra que al año Impala Terminals demanda un gasto por servicio de la
gestión de mantenimiento de tercero solo en los cargadores frontales 980H la suma de S/. 1
102 054 nuevos soles.
Luego de la breve descripción de la conformación de la flota de mantenimiento dirigido por

la empresa contratista y el resultado del diagrama Ishikawa sobre retrasos en la producción
de mezcla de mineral, donde se identificó la baja disponibilidad de cargadores frontales a
continuación se desarrolla el análisis de las causas a este problema.
Con la finalidad de analizar las causas se aplicará el diagrama de causa-efecto o diagrama

de Ishikawa en base a los 6 factores que son material, mano de obra, maquinaria, medio
ambiente, medición y métodos a estos factores también se les conoce como “Las 6 M´s”.
Dicha herramienta permitirá alcanzar la causa raíz de los problemas descritos para, luego,
ser capaces de proponer contramedidas en la búsqueda de minimizar su impacto o
desaparecerlos de ser posible.
47
En el análisis de este diagrama se contó con la participación de las personas que interactúan
a diario con las máquinas donde se describieron seis factores sustanciales. Finalmente, se
analizaron las causas finales que inciden en cada problema detectado.
48
Figura 19. Diagrama de Ishikawa de la baja disponibilidad de máquinas.
49
En la Figura 19, se muestra el diagrama de Ishikawa, el cual será ponderado a través del
juicio de expertos por las personas involucradas, entre ellas tenemos:
 Supervisor de mantenimiento
 Técnico líder de mantenimiento
 Supervisor contratista
 Mecánico Contratista
 Electricista Contratista
El juicio de experto está conformada por personal de mantenimiento de la empresa y por el

personal de mantenimiento de la contratista responsable de la gestión de mantenimiento de
la flota. En base a los eventos de las máquinas cada integrante brindó su opinión de las
posibles causas que fueron agrupadas en seis factores y se le asignaron un peso ponderado
para determinar las causas de mayor criticidad. Los detalles del análisis se muestran en la
siguiente tabla.
Tabla 14
Análisis de causas por Juicio de Expertos al problema de baja disponibilidad de máquina
50
TECNICO SUPERVISOR MECÁNICO ELECTRICISTA POND.
6 M´S CAUSA SUPERVISOR
LIDER CONTRATISTA CONTRATISTA CONTRATISTA TOTAL
falta de seguimiento de las condiciones
Métodos
operativas de la máquina 2 2 2 2 2 10
Acciones de mantenimiento basadas en
Métodos
recomendaciones y no en situaciones reales 2 2 1 1 1 7
Métodos No se analiza los análisis de aceite. 3 3 1 1 2 10
Métodos No se analiza el historial de reparaciones 2 3 1 2 2 10
Falta de Supervisión Técnico que valide los
Métodos
servicios de reparación 2 2 1 1 1 7
No se cumplió los procedimientos de
Métodos evaluación
de componentes 3 2 3 2 2 12
Déficit de personal Técnico para las
Mano de obra
reparaciones 1 1 1 2 2 7
Mano de obra Personal técnico no calificado 1 2 1 2 2 8
Malas prácticas de mantenimiento en el
Mano de obra
overhaul 3 3 2 3 3 14
Exceso de confianza del técnico de
Mano de obra
mantenimiento 2 2 1 2 2 9
51
Medio
Ambiente Falta de iluminación en el taller 1 1 1 1 1 5
Máquina Falla mecánica 4 4 3 3 4 18
Máquina Falla eléctrica 4 4 3 4 3 18
Máquina Falla Hidráulica 5 5 5 5 5 25
Máquina Paradas Imprevistas por fallas de máquinas 5 5 3 4 4 21
Máquina Reparación de Overhaul defectuosa 5 5 5 5 5 25
No cuenta con repuestos suficientes para las
Material
reparaciones 4 5 4 5 5 23
Material Demora en atención de repuestos 5 5 4 5 5 24
Material La asistencia logística no es la adecuada 5 5 3 5 4 22
Componentes reutilizados en la reparación del
Material
Overhaul 5 5 5 5 5 25
No se realiza prueba general a la máquina luego
Medición
de reparación de componentes principales 2 2 1 2 2 9
52
Luego de agrupar las causas y obtener el ponderado de cada factor se elabora el diagrama de
parteo para identificar los más relevantes.
A continuación se muestra el diagrama de Pareto de las 6M
DIAGRAMA DE PARETO 6M´S

120 120%
107 PUNTAJE % Acum
98% 100%
95%
100 94 100%
83%
PUNTAJE OBTENIDO
80 80%
65%
60 56 60%
35% 38
40 40%
20 20%
9
5
0 0%
MAQUINA MATERIAL METODO MANO DE OBRA MEDICIÓN MEDIO
AMBIENTE
Figura 20. Diagrama Pareto de acuerdo al puntaje y porcentaje en cada categoría “M”
relacionado a la causa del problema.
La Figura 20, muestra que el factor “Máquina” es el principal causante de baja

disponibilidad, dentro de este factor se tiene fallas en los sistemas mecánicos, eléctricos e
hidráulicos, estas fallas también asocian a reparación de overhaul defectuosa. Además se
detecta que el factor “Material” tiene asignado un puntaje importante a comparación del
resto de factores y que debe ser tomado en cuenta. Este factor señala que la baja
disponibilidad también se debe a componentes reutilizados en el overhaul, demora en la
atención de los repuestos y la falta de repuestos para las reparaciones que incrementan los
tiempos de parada de máquina.
Luego de la identificación de las causas de la baja disponibilidad que corresponde a las fallas
veamos el reporte de los indicadores para identificar las máquinas que presentan más
problemas. En la siguiente tabla se muestra el reporte de indicadores de las máquinas que
brinda el contratista responsable de la gestión de mantenimiento.
53
Tabla 15
Cuadro de indicadores de cargadores frontales 980H Oct-17 a May-18
Nota. Adaptado de Mantenimiento. Impala Terminals Perú SA
La Tabla 15 muestra los 3 principales indicadores en estos tipos de máquinas que son el
Tiempo Promedio entre Fallas (MTBF), el Tiempo Promedio para la Reparación (MTTR) y
el porcentaje de Disponibilidad. Los valores del MTTR se encuentran por encima de las 6
Hrs que es el tiempo máximo en promedio mensual que debe utilizar el técnico para dejar la
máquina operativa, según los indicadores de clase mundial y especificaciones de Caterpillar.
También muestra valores muy alarmantes del porcentaje de disponibilidad, resultados en
rojo que están muy por debajo del 85% de lo ofrecido por la empresa contratista.
En la siguiente figura se muestra la gráfica del porcentaje de disponibilidad de estas
máquinas.
54
% DISPONIBILIDAD DE CARGADORES FRONTALES
980H - CATERPILLAR
100%
0.85 0.87
75%
50%
0.53
0.31
25% 0.23
0.15
0% 0.04
CONTRATO 980H-4 980H-5 980H-6 980H-7
Figura 21. % de Disponibilidad de Cargadores Frontales Adaptado del Área Mantenimiento.

Impala Terminals Perú SAC
La Figura 21, muestra valores de hasta el 4% de disponibilidad lo que significa que en

algunos meses se tiene 1 a 2 máquinas menos para los procesos. La baja disponibilidad recae
en los cargadores frontales 980H-05 y 06.
Para comprender como se relaciona el porcentaje de disponibilidad con el tiempo de parada

de máquina por las fallas y los tiempos de reparación, se presenta el siguiente gráfico.
55
Figura 22. Tiempo de Paradas de C.F. 980H. Adaptado del Área Mantenimiento. Impala
Terminals Perú SAC.
Los resultados que muestra la Figura 23, permite identificar las máquinas con mayor
cantidad de horas de parada que corresponden a los cargadores frontales 980H-5 y 6. Estas
máquinas se encuentran en el segundo periodo del ciclo de vida, con reparación general
realizada por el contratista.
Para identificar los sistemas que presentan problemas en las máquinas, se realizó el diagrama
de Pareto en base al reporte de eventos proporcionado por el contratista.
980H-5 Duración de Parada

DURACION Hrs % Acum
840:00 771:51 105%

99% 100% 100% 100% 100% 100%
720:00 98%
96% 100%
600:00
95%
480:00 91%
90%
360:00 85%
85%
240:00
120:00 61:28 42:45 80%
18:00 10:20 04:00 04:00 00:00 00:00 00:00
00:00 75%
56
Figura 23. Pareto de los problemas encontrados en los sistemas de la máquina
La Figura 23, muestra que para el cargador frontal 980H-05 el sistema de tren de tuerza
representa el 85% del tiempo inoperativo de la máquina equivalente a más de 30 días de
parada.
980H-6 Duración de Parada

DURACION Hrs % Acum
960:00 120%
806:59 97% 98% 99% 100% 100% 100% 100% 100%
840:00 100%
670:21
720:00
81% 80%
600:00
480:00 44% 60%
360:00 294:38
40%
240:00
120:00 20%
22:40 10:30 08:30 05:00 03:20 00:00 00:00
00:00 0%
Figura 24. Pareto de los problemas encontrados en los sistemas de la máquina
La Figura 24, muestra que para el cargador frontal 980H-06 los sistemas que presentan
mayor tiempo de parada equivalentes a más de 70 días entre los sistema de chasis, hidráulico
y tren de fuerza.
La baja disponibilidad de máquina impacta las operaciones en Impala Terminals Perú, luego
de identificar las causas que identifica a una reparación defectuosa de overhaul que genera
diversas fallas producto de una gestión de mantenimiento poco eficiente es importante
aplicar estrategias que impliquen un análisis de los componentes y sistemas de la máquina
para evitar que las fallas vuelvan aparecer y evitar nuevas fallas.
Los servicios del contratista representan un costo significativo dentro de los costos de
mantenimiento pero los problemas que se presentan no justifican la inversión por el servicio
más aun la no existencia de penalidad por el no cumplimiento del porcentaje de
disponibilidad ofrecido.
57
La propuesta de un modelo de gestión de mantenimiento centrado en la confiabilidad en los
cargadores frontales 980H es motivada por las fallas de los equipos con servicio de Overhaul
dando resultados negativos de disponibilidad y por el costo del servicio de la gestión de
mantenimiento tercerizada.
2.7. Hipótesis
La implementación del RCM influye positivamente en el incremento de la producción del
proceso de mezclado en la empresa IMPALA TERMINALS PERU.
2.8 Resumen
En el proceso de mescla del material previo al despacho, que se compone por 2 cargadores
frontales y 1 mezcladora, han experimentado en el último año un mantenimiento integral
“Overhaul” como parte del plan de mantenimiento de una empresa tercera con la finalidad
de mantener su operatividad y disponibilidad que permitan asegurar las metas de producción.
Sin embargo, esto no ha sucedido y la disponibilidad de los equipos ha reducido en 20%
ocasionando retrasos en el proceso de mezclado e incumplimiento en el despacho de material
mezclado, lo que a su vez ocasionó una pérdida de S/. 440,064.06 durante el periodo de
Octubre 2017 hasta Mayo 2018
Por otro lado, el análisis de costos refleja un aumento significativo considerando que
IMPALA TERMINALS PERU, terceriza el servicio de mantenimiento que ha realizado el
servicio de mantenimiento a un costo fijo, sin embargo en los primeros años solo se
realizaron tareas de mantenimiento preventivo y los costos fueron bastantes altos.
58
3 PROPUESTA
En el capítulo del diagnóstico se identificó el problema de la falta de disponibilidad de los

cargadores frontales para las operaciones y el impacto negativo que genera en las
operaciones en una planta de almacenamiento de mineral. En este capítulo se presenta la
propuesta de solución basado en información real compuesta por el historial de
intervenciones en las máquinas, indicadores de mantenimiento y costos de mantenimiento.
Asimismo utilizaremos el método del MCC (mantenimiento centrado en la confiabilidad).
La metodología actual de la gestión del mantenimiento está administrada por un contratista
que consiste en los mantenimientos correctivos, preventivos y predictivos bajo las
recomendaciones generales del fabricante de máquina. Estas recomendaciones en conjunto
forman parte de la metodología del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC),
que tiene origen en el sector aeronáutico y que es aplicado en diversos sectores industriales
tales como el sector automotriz. Este último con principios básicos en sistemas con
características similares a los cargadores frontales.
El beneficio de esta metodología permitirá alcanzar y superar el 85% de disponibilidad que
se necesita para el cumplimiento de la planificación en las operaciones y mitigar el impacto
económico generado por las fallas, así como la optimización de los costos de la gestión de
mantenimiento.
La propuesta se desarrollará siguiendo la estructura de actividades que se muestra en la
siguiente figura.
59
Figura 25. Estructura de actividades del desarrollo de la propuesta
La Figura 25, muestra 2 partes bien definida y la secuencia de las actividades que permitirá
comprender las etapas del desarrollo. En la primera parte se tiene la estructura para el
desarrollo del mantenimiento centrado en la confiabilidad y en la segunda parte se tiene el
modelo de gestión de mantenimiento. A continuación se presenta el desarrollo de la
propuesta.
60
3.1. Implementación Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
La implementación del MCC se enfocará en el cargador frontal modelo 980H-06 Caterpillar
basado en el histórico de fallas después del overhaul por presentar significativas fallas que
originó la falta de disponibilidad y como consecuencia el impacto negativo en las
operaciones, la elección entre el grupo de máquinas del mismo modelo se mostrara mediante
un cuadro comparativo de los resultados del diagramas de Pareto de costo y tiempo
inoperativo. El análisis en esta máquina servirá como base para el posterior análisis del resto
de máquinas del mismo modelo que realizan las mismas actividades operacionales en los
mismos ambientes y por los mismos operadores.
3.1.1 Conformación del grupo de trabajo MCC.

La conformación del grupo de trabajo MCC debe ser integrado por personas que tengan
amplio conocimiento del equipo a evaluar y amplio conocimiento de los procesos en donde
se desempeñan los trabajos diarios de la máquina.
El grupo trabajará durante todo el periodo del desarrollo de la implementación del MCC,
analizando el histórico de fallas y los sistemas de la máquina que puedan originar nuevas
fallas, el facilitador (persona quien conoce la metodología del MCC) los guiará en el logro
del objetivo.
En la Figura 26 se muestra el organigrama de la empresa y el grupo de colaboradores
seleccionados ver (resalte en círculo de color rojo).
61
Figura 26. Organigrama de la empresa Impala Terminals Perú, 2017
62
Del organigrama de la Figura 26 se seleccionan a los colaboradores que se describen a
continuación con la finalidad de dar un panorama acerca de sus labores y el rol que tienen
dentro del proceso estudiado dentro de la investigación:
-Jefe de Mantenimiento “Visión Global y Trabajo del equipo”: gestionará la
obtención de los recursos, respaldo de la Gerencia y centrará al grupo en el objetivo
de la empresa
- Supervisor de Operaciones “Experto de las Operaciones”: brindará detalles de lo
que se espera que el equipo realice.
- Supervisor de mantenimiento “Facilitador”: persona quien posee el conocimiento
de la metodología del MCC y guiará al grupo en el proceso de la implementación.
- Especialista “Mecánico de Maquinaria Pesada”: brindara información del
comportamiento y condiciones técnicas de la máquina.
- Especialista “Electricista de Maquinaria Pesada”: brindara información del
comportamiento y condiciones técnicas de la máquina.
- Planer de mantenimiento “Mecánico-Eléctrico de Maquinaria Pesada”: brindara
información de data histórica y actual del estado de la máquina.
- Operador “Operador equipo Cargador Frontal 980H”: brindara información del
comportamiento y estado funcional de la máquina.
En la figura que se muestra a continuación se aprecia el diagrama de bloque de la
conformación de grupo.
Figura 27. Diagrama de bloques conformación de grupo MCC.
63
La Figura 27, muestra en forma gráfica la importante responsabilidad de cada participante
en el desarrollo del MCC, aparte del amplio conocimiento de la máquina y de los procesos,
la conformación del grupo por trabajadores de diferentes áreas permite compartir todos los
aciertos y las dificultades en los procesos, así como la flexibilidad para adoptar los cambios
del proceso que sean necesarios para el logro de los objetivos de la empresa dejando de lado
los objetivos individuales de cada área.
3.1.2 Selección de máquina y componentes críticos.

Para la implementación del MCC se realiza el análisis de grupo de máquinas y sistemas que
permitirá centrar la atención en los componentes de mayor impacto en la disponibilidad del
equipo. De lo expuesto en el capítulo del diagnóstico se tiene identificado que la máquina a
analizar es el cargador Frontal Caterpillar Modelo 980H (C.F. 980H) cuyas características
físicas y partes principales se muestran en la Figura 4.
Figura 28. Cargador Frontal Caterpillar 980H.
Entre las principales partes que se pueden identificar se tiene a la cabina, el sistema de motor,
sistema tren de potencia que está conformado por los diferenciales, convertidor y
transmisión; además del, sistema hidráulico, conformado por los implementos de levante y
volteo; finalmente puede mencionarse, el cucharón para el recojo de mineral.
64
Las principales funciones operacionales que realiza la máquina en mención en una planta de
almacenamiento de mineral se describen a continuación:
 Versatilidad para recepcionar y/o descargar el concentrado de mineral proveniente
de las unidades mineras en camiones, contenedores, vagones (de tren).
 Movimiento de mineral de un lugar a otro.
 Apilamiento de mineral.
 Mezcla de mineral
 Carga de mineral hacia los volquetes
 Embarque de mineral hacia fajas transportadoras
Luego de la identificación de los cargadores frontales y sus principales funciones se procede

con el análisis del grupo de máquinas mediante datos de la disponibilidad mecánica medida
desde octubre 2017 a mayo 2018. Durante este periodo se registra meses con déficit de
máquinas originados por fallas mecánicas.
El grupo de máquinas a evaluar se presentan a continuación:
Tabla 16
Cargadores Frontales Caterpillar 980H
ITM ID MARCA MODELO NRO SERIE HOROMETRO OBSERVACIÓN
(Hrs)
1 980H-4 Caterpillar 980H KZL01096 16,437 4
2 980H-5 Caterpillar 980H KZL78001 18,595 Reparación General
a 13,000Hrs
3 980H-6 Caterpillar 980H KZL78002 17,779 Reparación General

a 14,600 Hrs
4 980H-7 Caterpillar 980H D8Z10387 3,260 4

Nota. Adaptado de Mantenimiento. Impala Terminals Perú SA
La Tabla 16, muestra la lista de cargadores frontales, el 980H-4 no registra reparación

general, en el caso del 980H-5 y 980H-6 tuvieron una reparación general en abril y agosto
del 2017 respectivamente. Los detalles de los trabajos de Overhaul se muestran en el anexo
1 y 2. Con respecto al 980H-7, es una máquina con 6 meses de operación iniciando los
primeros días de diciembre del 2017.
Utilizaremos el diagrama de Pareto para identificar la máquina, sistema y componentes
críticos, los cuales requieren ser sujeto de aplicación del MCC, para reducir sus frecuencias
de fallas.
65
- Análisis de Pareto del Cargador Frontal Caterpillar 980H-4
Figura 29. Pareto de fallas en el cargador frontal 980H-4 (Costo de reparación).
La Figura 29, muestra que los costos por reparación más representativos están asignados a
los sistemas de motor y eléctrico, se debe al cambio de 2 inyectores en el primero y un
arrancador en el segundo cuyos costos superan los $2,000.00, para cada caso. Los
componentes en estos sistemas presentan mayor falla en comparación a los componentes del
resto de sistemas por lo cual se le debe prestar mayor atención. En el siguiente diagrama de
Pareto se muestra el análisis del tiempo de parada.
Figura 30. Pareto de fallas en el cargador frontal 980H-4 (Horas de reparación)
66
La Figura 30, muestra que el sistema hidráulico representa el mayor porcentaje en el
acumulado de duración de parada causado por el cambio de manguera principal que
demandó 12 horas. Indica que los componentes como mangueras hidráulicas son más
sensibles a la falla y que por su ubicación en la máquina puede demandar horas para su
reparación y/o cambio. En el siguiente diagrama se presenta el análisis del C.F. 980H-05
Figura 31. Pareto de fallas en el cargador frontal 980H-5 (Costo de reparación)
La Figura 31, muestra que el costo por reparación más representativo está asignado al
sistema tren de fuerza causado por la falla de la transmisión, la reparación de este
componente es de alto costo motivo por el cual se debe aplicar estrategias de control de
parámetros que eviten la falla. Adicional, esta reparación demanda tiempo que se detalla en
el siguiente análisis.
67
Figura 32. Pareto de fallas en el cargador frontal 980H-5 (Horas de reparación)
La Figura 32, muestra que el 85% del acumulado del tiempo que la máquina estuvo
inoperativa también es asignado al sistema tren de fuerza por reparación de la transmisión.
El tiempo inoperativo representa más de 30 días de parada de máquina que afecta las
operaciones. A continuación tenemos el análisis del C.F. 980H-06
Figura 33. Pareto de fallas en el cargador frontal 980H-6 (Costo de reparación)
68
La Figura 33, muestra que los costos por reparación más representativos están asignados al
sistema hidráulico y tren de fuerza. En ambos casos se requirió el desmontaje general del
sistema, los costos son causados por el cambio de motores, bombas y válvulas hidráulicas,
así como la reparación de la transmisión. La suma de costo de reparación en estos sistemas
es aprox. $ 70,000.00 pero también afectará la disponibilidad de la máquina y por
consiguiente el desarrollo en las operaciones. El impacto de la parada de máquina se muestra
a continuación.
Figura 34. Pareto de fallas en el cargador frontal 980H-6 (Hrs de reparación)
La Figura 34, muestra que el sistema chasis e hidráulico registran el mayor tiempo de parada
por el desmontaje general de componentes para el caso del hidráulico y en el caso del chasis
por demoras en la reparación de los cilindros de dirección. La suma de tiempos de parada de
máquina entre el sistema hidráulico, chasis y tren de fuerza es de 70 días aprox. Por lo cual
se tuvo que aplicar estrategias para salvaguardar las operaciones incrementando los costos
operativos.
69
Figura 35. Pareto de fallas en el cargador frontal 980 L-7 (Costo de reparación)
La Figura 35, muestra que el costo por reparación más representativa está asignado al sistema
tren de fuerza que corresponde al cambio de aceite hidráulico por recomendación de los
resultados del análisis de aceite. Si bien representa el mayor costo en este diagrama pero
impacto en las operaciones. El tiempo de parada de máquina que se identifica a continuación
registra valores que se encuentra dentro del rango permitido.
Figura 36. Pareto de fallas en el cargador frontal 980L-7 (Horas de reparación)
70
La Figura 36, muestra que el sistema de motor posee el mayor tiempo de parada y se debe a
la calibración de válvulas. Los valores que se muestra en el diagrama de Pareto no generan
efecto negativo dentro de las operaciones.
A continuación, se presenta un cuadro comparativo en valores dólares ($) y Tiempo (Hrs)

del acumulado más representativo de los costos de reparación y del tiempo inoperativo de
las máquinas descritas en los diagramas de Pareto.
71
Tabla 17
Cuadro comparativo de Cargadores Frontales Caterpillar 980H

ITM DESCRIPCION 980H-04 980H-05 980H-06 980H-07
COSTO TIEMPO COSTO TIEMPO COSTO TIEMPO COSTO TIEMPO

REPARAR INOP. REPARAR INOP. REPARAR INOP. REPARAR INOP.
(US$) (Hrs) (US$) (Hrs) (US$) (Hrs) (US$) (Hrs)
1 *(Motor, Eléctrico, Hidráulico 73%) ** (Motor, Hidráulico, Aire 6,906.00 139:00
Acond. 71%)
2 *(Tren de Fuerza 85%) ** (Tren de Fuerza 75%) 35,526.00 771:51
3 *(Hidráulico, Tren de Fuerza, Chasis 97%) ** (Hidráulico, Chasis, 89,162.00 2085:47

Trend Fuerza 97%)
4 *(Tren de Fuerza, Motor 98%) ** (Motor, Engrase, Chasis 86%) 759.00 33:00
TOTAL 6,906.00 139:00 35,526.00 771:51 89,162.00 1821:58 759.00 33:00
* Corresponde a Costo de Reparación

** Corresponde a Tiempo Inoperativo
72
Como se puede apreciar en la Tabla 17, el cargador Frontal 980H-06 registra un mayor costo
de reparación $ 89,162.00 y un mayor tiempo inoperativo en comparación al resto de las
máquinas 2,085 Horas ambos casos representan el 98% del acumulado, motivo por el cual
el desarrollo del análisis de los modos de falla se realizará en base a este equipo en los
siguientes sistemas:
 Sistema Hidráulico
 Sistema Tren de Fuerza
 Sistema de Chasis
Tal como se realizó la evaluación para determinar el cargador frontal y los sistemas más
representativos de costo de reparación y tiempo que la máquina estuvo inoperativo, se realiza
la evaluación de los componentes más representativos que serán objeto de estudio del MCC.
- Análisis de Pareto C.F. 980H-6 Sistema Hidráulico
Figura 37. Pareto de fallas de componentes del sistema hidráulico en el cargador frontal
980H-6 (Costo de reparación)
La Figura 37, muestra que los costos por reparación más representativos están asignados al
componente “Implementos”, que comprende traslado de máquina al taller de reparaciones,
evaluación, análisis, desmontaje de todos los componentes del sistema hidráulico, limpieza,
utilización de insumos montaje, cambio de componentes, calibración y pruebas. Es necesario
aplicar este procedimiento cuando algún componente interno falla generando contaminación
al sistema mediante el desprendimiento de partículas de sus elementos con potencial de
73
originar la falla de otros componentes. Esta actividad demanda tiempo el cual se detalla en
el siguiente diagrama.
Figura 38. Pareto de fallas de componentes en el sistema hidráulico del cargador frontal
980H-6 (Hrs de reparación)
La Figura 38, muestra al componente Implementos con el mayor tiempo de parada que
corresponde al tiempo que demandó las actividades de traslado de la máquina, evaluación,
análisis, desmontaje de todos los componentes del sistema hidráulico, limpieza, utilización
de insumos, montaje, calibración y pruebas. La Bomba de implementos y bomba piloto
registran los siguientes tiempos de mayor parada ya que previo a la reparación general se
tuvo paradas por evaluaciones por presentar los primeros síntomas de falla. A continuación
tenemos el análisis del tren de fuerza.
- Análisis de Pareto C.F. 980H-6 Tren de Fuerza
74
Figura 39. Pareto de fallas de componentes del sistema tren de fuerza en el
cargador frontal 980H-6 (Costo de reparación)
La Figura 39, muestra que el costo por reparación más representativo está asignado al
componente de transmisión, los siguientes componentes y elementos que se muestran en la
figura son algunos de los componentes que forman parte de la transmisión pero se muestran
de forma individualizada ya que son los causantes de la falla de la transmisión, Es preciso
indicar que en la transmisión se considera los costos de mantenimiento de traslado de
máquina, evaluación, análisis, desmontaje de todos los componentes del sistema hidráulico
de la transmisión, utilización de insumos montaje, calibración y pruebas. La aplicación de
este procedimiento es igual a las razones descritas en el sistema hidráulico, también genera
efecto similar con el tiempo de parada de máquina que se muestra en el siguiente diagrama.
75
Figura 40. Pareto de fallas de componentes en el sistema tren de fuerza del
cargador frontal 980H-6 (Hrs de reparación)
La Figura 40, muestra a la transmisión con el mayor valor en horas del tiempo de parada por
las actividades de traslado de la máquina, evaluación, análisis, desmontaje de todos los
componentes del sistema hidráulico de la transmisión, limpieza, utilización de insumos,
montaje, calibración y pruebas. Finalmente, e el siguiente diagrama se muestra el análisis
del sistema Chasis.
- Análisis de Pareto C.F. 980H-6 Chasis
76
Figura 41. Pareto de fallas de componentes del sistema chasis en el cargador frontal
980H-6 (Costo de reparación)
La Figura 41, muestra que el costo por reparación más predominante está asignado a los
cilindros de dirección y válvula de pilotaje alcanzando un costo acumulado del 89% del
total de componentes.
Figura 42. Pareto de fallas de componentes en el sistema chasis del cargador frontal
980H-6 (Hrs de reparación)
La Figura 42, muestra que el 85% del acumulado del tiempo que la máquina estuvo
inoperativa es asignado al cilindro de dirección dentro de este tiempo se considera el tiempo
de traslado de la máquina al taller de reparación, limpieza general de todo el sistema de
dirección y demoras por no contar con stock de repuestos.
A continuación se presenta la Taxonomía de la máquina con la lista de componentes a aplicar
el MCC.
3.1.2.1 Taxonomía de la máquina

El diagrama de Pareto permitió identificar los sistemas y componentes críticos. Para tener
una perspectiva más clara de la estructura del análisis se presenta la Taxonomía del desglose
funcional de partes y componentes críticos de la máquina que permite identificar su orden
jerárquico en forma gráfica y resumida.
77
Figura 43. Diagrama taxonomía de cargador frontal 980H-6. Elaboración propia
La Figura 43, describe que la unidad de producción está representada por el Cargador Frontal
980H-6 y se tiene como grupos funcionales al sistema Hidráulico, Tren de Fuerza y Chasis,
luego identifica el sistema de grupo integrada por Implemento, Transmisión, Freno y
Dirección. Finalmente muestra los componentes que causaron la principal falla en la
máquina.
En la siguiente tabla se muestra la lista de componentes para el análisis del MCC.
Tabla 18
Lista de componentes del sistema tren de fuerza
ITM COMPONENTE ESTADO ITM COMPONENTE ESTADO ITM COMPONENTE ESTADO
1 Carrier porta Muy 5 Válvula Critico 9 Switch de Critico

planetarios Critico moduladora de la cambios
transmisión ascendentes y
descendente
2 ECM Muy 6 Paquetes de Critico 10 Bomba de aceite Critico
Transmisión Critico embragues de de la transmisión
transmisión
3 Engranaje Muy 7 Washer thrust Critico 11 Filtro de aceite de Critico
planetario Critico la transmisión
4 Válvula de Critico 8 Cojinete de agujas Critico 12 caja de Critico

control de la del engranaje transferencia
transmisión planetario
78
Tabla 19
Lista de componentes del sistema hidráulico
1 Bomba de Muy Critico 3 Motor hidráulico Muy Critico 5 Válvula de alivio Critico
implementos del fan principal
2 Bomba de Muy Critico 4 Válvula de Critico 6 Válvula de Critico
pistones del fan control principal demanda del fan.
Tabla 20
Lista de componentes del sistema chasis
1 Electroválvulas Muy Critico 3 Válvula de Muy Critico 5 Control de Critico
proporcional de control de freno válvulas de la
pilotaje dirección
2 Cilindros de la Muy Critico 4 Bomba de pilotaje Critico 6 Válvula piloto Critico
dirección y freno coman control
La lista de componentes de las Tablas 18, 19 y 20 corresponden al análisis de los diagramas

de Pareto que se analizó. Están considerados como “Críticos” y “Muy Críticos”.
3.1.3 Las 7 Preguntas del MCC.

La implementación del MCC se basa en responder las siete preguntas acerca del activo a
analizar en nuestro caso se identifica al Cargador Frontal 980H Caterpillar N°06 en los
sistemas y componentes previamente seleccionados, para ello se hace uso de formatos de
hoja de información, hoja de decisión y diagramas de decisiones. Las siete preguntas son:
79
Figura 44. Las 7 preguntas del MCC. Elaboración Propia
La Figura 44, muestra que el desarrollado de las primeras cuatro preguntas se realizarán en
la Hoja de información mientras que las últimas tres preguntas se desarrollarán en la Hoja
de decisión en base a las respuestas que se obtiene del árbol de decisiones. Las 2 últimas
preguntas dan lugar a la estrategia de mantenimiento que se debe realizar para evitar que la
falla vuelva a ocurrir.
3.1.4 Hoja de Información

Se obtiene información básica de forma documentada de la Función, Falla funcional, Causa
de la falla y Efecto que son respuestas a las 4 primeras preguntas en la cual se estable el
objetivo y se define el problema.
Al termino del desarrollo de la hoja de información, se estratifica la “Referencia de
información” para continuar con el desarrollo de la hoja de decisiones y poder obtener las
tareas propuestas.
En la Tabla 21 se muestra el formato de la hoja de información:
80
Tabla 21
Formato de Hoja de Información MCC
Nomenclatura:
F = Función
FF = Falla Funcional
FM = Modos de Falla
1 (F) = Ítem en número de la Función
A (FF) = Ítem en Letras de la Falla Funcional
1 (FM) = Ítem en número de los modos de falla
Ejemplo de Estratificación:
Componente: Válvula de Control de la Transmisión
La función (F) que desempeña se define como 1. Se asocia a la falla funcional (FF) “No es
capaz de regular la presión de activación de 340 psi” se define como A. Luego se define las
causas de la falla (FM) “Válvula de alivio atascada en posición abierta” se define como 1 y
la siguiente causa de falla “Válvula de alivio atascada en la posición cerrada” se define como
2. Como resultado de la Válvula de Control de la Transmisión se obtiene los códigos 1A1 y
1A2
81
3.1.4.1 Funciones, Falla Funcional, Modo y Efecto de Falla de los Componentes
Luego de tener claramente identificado los componentes más significativos en el análisis de
Pareto de los sistemas hidráulicos, tren de fuerza y chasis del C.F. 980H-6. A continuación
se describe las funciones.
- Sistema Hidráulico
Bomba de Implementos: succionar aceite del tanque hidráulico y enviar flujo de aceite hacia
el control de válvulas principal. Caudal por revolución 7,3 pulg3. Capacidad máxima de
presión de la bomba 3.600 lb/pulg².
Motor Hidráulico del Fan: es el encargado de convertir el flujo de aceite enviado por la
bomba de fans en movimiento rotatorio mecánico, con el cual se hace girar el ventilador.
Caudal por revolución 2,9 pulg3, Par de salida (mínimo) a 1.500 rpm y 3.626 lb/pulg² 109,9
lb-pie
Bomba de Pistones del Fan: encargada de generar flujo de aceite hidráulico con el fin de
generar movimiento rotatorio del ventilador a través del motor hidráulico del fans. El caudal
máximo de la bomba por revolución 2,26 pulg3. Capacidad máxima de presión de la bomba
4.570 lb/pulg²
Bomba de Pilotaje: proporciona el flujo de aceite suficiente para la operación piloto de los
implementos y suministrar aceite para el sistema de frenos. * Plena velocidad: Salida 10,27
gal. /min.) Presión 100 lb/pulg2
- Sistema Tren de Fuerza
Transmisión: utiliza el par y la velocidad de giro entregada por el convertidor de par, para
crear diferentes relaciones de transmisión según la aplicación de las marchas seleccionadas
y así aumentar o disminuir el par de giro del eje salida de la caja de transferencia, el cual
será entregado a los diferenciales. Aumenta el torque del motor cuando las condiciones de
trabajo lo requieran y evitar de esta manera el patinaje en exceso del convertidor. Permite
realizar la activación y encroche de los paquetes de embragues requeridos para la selección
de un sentido de dirección y una marcha.
ECM de la Transmisión: recibe información de los sensores de la Transmisión para
administrar la activación y suministro de corriente hacia las válvulas moduladoras de la
transmisión así controlar eficientemente la activación de las Marchas según lo deseado por
el operador.
82
Carrier Doble: encargados de sostener y fijar la posición de los engranajes planetarios,
asegurándoles un eje central para que estos puedan girar libremente sobre su eje central ,
pudiendo de esta maneta conectar con un piñón Solar central y una corona dentada exterior
formando de esta manera el sistema planetario de los paquetes de embrague N°2 y N°3
Engranajes Planetarios: girar libremente anclados a los Carrier Doble por intermedio de
ejes centrales que les permiten girar sobre su propio eje, estos engranajes tiene la función de
conectar mecánicamente a un eje solar central con una corona dentada exterior, pudiendo
girar libremente en el interior de la corona dentada exterior o fijarse y permitir que gire la
corona dentada sobre los engranajes planetarios frenados o viceversa, generando de esta
manera diferentes combinaciones y relaciones de transmisión.
- Sistema Chasis
Cilindro de Dirección: trabaja de manera inversa (tiene conectado el lado vástago de un
cilindro al lado cabeza del otro cilindro), aprovechan el flujo de aceite hidráulico generado
por la bomba de dirección, para transformarlo en movimiento rectilíneo de sus émbolos y
vástagos logrando de esta manera la articulación del equipo a uno u otro.
Válvula de Freno: es una válvula reductora de presión, encargada de enviar flujo de aceite a
presión proveniente de los acumuladores de freno hacia los paquetes de freno ubicados
dentro de los diferenciales.
A continuación se presenta el desarrollo de la hoja de información de las funciones, falla
funcional, modo y efecto de fallas de los componentes de los sistemas hidráulicos, tren de
fuerza y chasis que previamente se mostró en el análisis de los diagramas de Pareto.
83
Tabla 22
Formato de Hoja de Información MCC
84
85
86
87
88
En la hoja información que se muestra en la Tabla 20, se considera el análisis de los
componentes críticos y componentes con potencial de falla de los mismos sistemas.
Adicional, es preciso indicar que en la última columna de la hoja “efectos potenciales de
fallo”, el detalle de los datos de los tiempos de parada, el costo total por reparación y costos
operativos que genera la falla se muestran en el anexo…allí se especifica las horas que los
técnicos necesitan para reparar la máquina, el costo horas hombre, el costo del repuesto y el
costo de alquiler de una máquina similar en la cantidad de horas que la máquina está
inoperativa asignado al costo operativo. A continuación se explica la hoja de decisión como
siguiente paso del análisis del MCC.
3.1.5 Hoja de Decisión.

Después de culminar con el desarrollo de la Hoja de información, el análisis continúa con la
hoja de decisión que abarca las 3 últimas preguntas del MCC:
 Cuáles son las consecuencias de la falla?
 Qué puede hacerse para prevenir o predecir la falla?
 Que debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
Para el desarrollo de la hoja de decisión, las respuestas a las preguntas formuladas se

obtienen del árbol de decisión del MCC que se muestra en el siguiente diagrama.
89
Figura 45. Árbol lógico de decisiones de las actividades de mantenimiento, según Moubray
2000.
El árbol lógico de decisiones permite identificar el tipo de mantenimiento a ejecutar, que

pueden ser: Mantenimiento Correctivo, Preventivo, Predictivo o aplicar el Rediseño, según
el análisis de las consecuencias de cada falla y en función a las respuestas de cada pregunta
se registra la frecuencia y el responsable de la ejecución.
A continuación se muestra el formato de la hoja de decisión:
90
Tabla 23
Formato de Hoja de Decisión MCC
La Tabla 23, de la hoja de decisión describe las siguientes partes:

- Las primeras 3 columnas corresponden a la referencia de información de la
estratificación descrita en la Hoja de Información (F, FF, FM).
- El siguiente grupo de columnas tituladas como H, S, E, O corresponde a la evaluación
de las consecuencias colocando S o N (Sí o No según aplique), que son respuestas a
las preguntas del árbol lógico de decisiones que se muestran en la siguiente figura.
Figura 46. Árbol lógico de decisiones de las actividades de mantenimiento
Las preguntas de la Figura 46, se leen de izquierda a derecha y las respuestas obtenidas se
ingresan en las columnas que corresponden de la hoja de decisión. El desarrollo continua
con las siguientes columnas.
- Las tres columnas siguientes tituladas como H1, H2, H3, etc. Es para el registro de
tareas proactivas de mantenimiento predictivo indicado como tareas a condición o
mantenimiento preventivo indicado como reacondicionamiento cíclico o sustitución
cíclica, también es posible la combinación de tareas según el análisis, la figura de las
preguntas se muestran a continuación.
91
Las preguntas de la Figura 47, se leen de arriba hacia abajo por la columna H1, S1, O1 o N1
según la respuesta que se obtenga de la evaluación de consecuencias de las columnas H, S,
E, O dando como resultado la necesidad del mantenimiento predictivo o continuar con el el
análisis. Las respuestas obtenidas se ingresan en las columnas que corresponden de la hoja
de decisión colocando S o N (Sí o No según aplique),. El desarrollo continua con las
siguientes columnas.
- En grupo de columnas “Acción a falta de” para el registro de respuesta de las
preguntas del H4, H5 y S4, se coloca S o N (Sí o No según aplique). Considera al
mantenimiento correctivo “reparar cuando se presenta la falla”, rediseño de la
máquina o tareas de búsqueda de falla para detectar si algún componente de
seguridad ha fallado antes que la maquina necesite su activación de protección. Las
preguntas se muestran a continuación.
Las preguntas de la Figura 48, se leen de arriba hacia abajo por la columna H4 o S4 según
la respuesta que se obtenga de H3 o S3. Si el análisis empieza por el H4 y la respuesta es
NO, se continúa con la pregunta H5 si corresponde realizar el rediseño en la máquina.
92
- Las ultimas 3 columnas registran la tarea propuesta que es el resultado del análisis
del árbol de decisiones, la frecuencia de ejecución y el responsable de ejecutarla.
Nomenclatura:
H = La Falla tiene Consecuencia de Fallas Ocultas
S = La falla tiene Consecuencia a la Seguridad
E = La Falla tiene Consecuencia para el Medio Ambiente
O = La Falla tiene Consecuencias Operacionales
H1, S1, O1, N1 = Tareas proactivas para prevenir la falla (Predictivo)
H2, S2, O2, N2 = Tareas de reacondicionamiento para prevenir la falla
H3, S3, O3, N3 = Tareas de sustitución cíclica para prevenir la falla.
H4 = Tarea de búsqueda de falla
H5 = La falla múltiple afecta la seguridad o medio ambiente
S4 = Factibilidad de realizar combinación de tareas.
En la siguiente tabla se muestra un ejemplo de desarrollo de la hoja de decisión considerando

el mismo componente “Válvula de Control de la Transmisión” que se utilizó para la
estratificación de la hoja de información.
Tabla 24
Como se puede observar en la Tabla 24, se ingresa los datos de la nomenclatura de la

referencia de información, luego en el análisis de la evaluación de las consecuencias se
determina que la falla afecta a las operaciones y se ingresa “s” en la columna “O”
continuando la secuencia del árbol de decisiones se determina que no requiere un
93
mantenimiento predictivo y se ingresa “N” en la Columna “O1” pero si requiere un
reacondicionamiento cíclico y se ingres “S” en la columna “O2”, como ya se identificó el
tipo de tarea se ingresa “N” a las columnas H4, H5 y S4. Como la falla funcional se origina
en los sellos de la válvula se asigna la tarea “desmontaje, limpieza y cambio de sellos” que
debe ser realizada cada 16 semanas por los mecánicos. De esta forma se realiza el desarrollo
de la hoja de decisión de los sistemas críticos que se mostrará posterior a la siguiente
definición de conceptos de palabras frecuentes del presente proyecto.
- Definición y Conceptos
 Función: Satisfacer un estándar de funcionamiento deseado
 Fallas Funcionales: Incapacidad para satisfacer un estándar de funcionamiento
deseado.
 Modos de Falla: posibilidad de causar la pérdida de un estándar de funcionamiento.
 Efectos de Fallo: El impacto negativo que genera cada fallo sobre el proceso donde
se desempeña el equipo.
 Consecuencias de los Fallos: Se clasifica en 4 grupos:
Consecuencia de Fallas Ocultas; exponen al proceso a fallas con consecuencias
serias.
Consecuencia a la Seguridad y Medio Ambiente; lesiones y muerte de personas e
incumplimiento a las normativas medio ambientales
Consecuencias Operacional; afecta a la operación (calidad, capacidad, etc.)
Consecuencias No Operacional; gasto directo de reparación
 Tarea Proactiva:
 Tarea de Reacondicionamiento: Restaura la capacidad inicial de un componente a
una edad determinada (o antes de la misma) sin importar el estado en que se
encuentra en ese momento.
 Tarea de Sustitución Cíclica: Descartar un componente a una edad determinada (o
antes de la misma) sin importar el estado en que se encuentra en ese momento
 Tarea de Búsqueda de falla: Busca determinar si ha ocurrido una falla culta
específica (Controla si el elemento ha fallado).
 Rediseño: Acción tomada para cambiar la configuración física de un activo o sistema
En los cuadros a continuación se expone el desarrollo de la Hoja de Decisión en función de

la hoja de información ya elaborada.
94
Tabla 25
95
96
97
98
99
Con la culminación del desarrollo de la hoja de decisión en la Tabla 25, el equipo de
especialistas definió en base a la experiencia y comportamiento de las máquinas las tareas
que deberán incorporarse al plan de mantenimiento. Estas tareas permitirán mejorar la
confiabilidad y disponibilidad de las máquinas, siempre que se cumpla con los intervalos
propuestos y la correcta aplicación técnica de los responsables asignados.
Finalmente, las tareas propuestas formaran parte del plan de mantenimiento que se muestra
a continuación
3.1.6 Resultados (Plan de Mantenimiento).

Como resultado de la hoja de decisiones se presenta el siguiente plan de mantenimiento
actividades.
100
Tabla 26
Plan de Mantenimiento de Cargadores frontales 980H Caterpillar
101
102
103
104
La lista de tareas que muestra la Tabla 26, posee un grupo de tareas correspondiente al
análisis de aceite de los sistemas para el seguimiento de las condiciones de cada sistema y
componentes. Los resultados comparados con los rangos permisibles de contaminación
permitirán tomar acciones inmediatas antes que aparezca la falla. A continuación se presenta
las siguientes fichas de indicadores de análisis de aceite.
Figura 49. Ficha técnica de indicador de aceite de la transmisión.
105
Figura 50. Ficha técnica de indicador de aceite de la transmisión
106
Figura 51. Ficha técnica de indicador de aceite de la transmisión
Como se puede apreciar en la sección 4 de cada ficha técnica de indicador de los análisis de
aceite, se aprecia los valores permitidos de partículas de cada elemento medidas en ppm que
es la medida de concentración de partículas, es decir, es la cantidad en miligramos de
partículas en un litro de aceite hidráulico. La columna en verde indica que los valores se
encuentran dentro del rango, la columna en amarillo indica realizar seguimiento y la columna
en rojo informa que el aditivo se encuentra muy contaminado. Los elementos que se analizan
en la ficha son los más representativos y corresponden a un determinado grupo de
componentes así cuando el elemento que sale fuera de rango indica los posibles componentes
que deben ser evaluados ya que podrían generar la falla en la máquina.
107
Luego de culminar con el desarrollo del MCC, se propone el siguiente modelo de gestión de
mantenimiento.
3.2 Modelo de Gestión

La empresa está sometida a una enorme presión para ser competitiva, esto obliga a optimizar
todos los recursos que la componen y el área de mantenimiento flota es clave para el logro
de sus objetivos mediante la disponibilidad, eficacia y reducción de costos en la mantención
de los cargadores frontales. La actual administración de mantenimientos de los cargadores
frontales es realizada por una empresa contratista cuya recomendaciones estratégicas
aplicadas no fueron favorable impactando los costos operativos por la falta de disponibilidad
de máquina sumada al costo por el servicio que brinda. Por lo expuesto, se propone el
siguiente modelo de gestión.
3.2.1 Modelo del Ciclo de Gestión de Mantenimiento.

El mantenimiento es considerado un sistema como un conjunto de actividades con entradas
como mano de obra, administración, herramientas, etc. y con salidas que refiere tener
equipos disponibles y confiables para cumplir con la planificación de las operaciones. A
continuación se presenta el diagrama del modelo del ciclo de mantenimiento.
108
Figura 52. Diagrama del ciclo de mantenimiento.
109
El ciclo propuesto describe las siguientes partes:
 Política y Estrategia de Mantenimiento; La política y estrategias a aplicar son la
combinación de los mantenimientos correctivos, preventivos y predictivos mediante
la propuesta de la metodología del MCC, adicional se considera las estrategias de
reemplazo de cargadores frontales a las 15,000 Hrs de servicio que corresponden a
las políticas de mantenimiento.
 Plan de Mantenimiento; se define el plan que permita alcanzar los objetivos, dentro
del plan tenemos las atenciones para los mantenimiento programados y no
programados así como actividades de rutina (Inspecciones) que proporcionará
información para la elaboración de la Gestión de mantenimiento.
 Gestión del Mantenimiento; Considera los recursos técnicos y económicos. se
planifica y se programa las tareas en base al plan de mantenimiento que requiere cada
activo. Las entradas son el Plan de mantenimiento y reporte de fallas, la salida es la
ejecución de la tarea mediante las órdenes de trabajo.
 Ejecución de la Tarea; mediante la generación de las ordenes de trabajo en esta
parte se obtiene información de la retroalimentación de tareas, resultados de
rendimiento y de costos e historial del mantenimiento que alimentaran data para el
análisis de la gestión del mantenimiento.
 Optimización de la estrategia; Tiene como entrada la Historia de mantenimiento
que servirá para adicionar nuevos análisis de componentes o sistemas en el MCC,
Análisis de datos y Monitoreo. Los resultados servirán para la mejora continua de las
políticas y estrategias de mantenimiento.
Luego de exponer el modelo del ciclo de mantenimiento donde se identifica la estrategia
a aplicar y la obtención de información medida en indicadores para la toma de decisiones,
también se requiere conocer el proceso del mantenimiento donde se genera toda la data
de las intervenciones de la máquina.
3.2.2. Procesos del Mantenimiento.

Los procesos del mantenimiento comprenden diversas actividades que se diferencian según
la aplicación de las estrategias para la reparación de las fallas en las máquinas o para
prevenirlas que corresponden a los mantenimientos correctivo y preventivo. Los proceso de
mantenimiento comprenden reportes, asignación de personal, gestión logística de compra y
110
movilización, gestión para la reparación, etc. que ayudan a mantener las máquinas operativas
para al cumplimiento de los procesos productivos.
3.2.2.1 Proceso de Mantenimiento Correctivo.

La empresa contratista registra un significativo tiempo de parada de máquinas descritos en
“Selección de máquinas y componentes críticos” del presente capitulo, a continuación se
describe el proceso actual desde que se reporta la falla hasta el reporte cuando la máquina
queda operativa, luego se presenta el proceso de mantenimiento correctivo propuesto.
- Mantenimiento Correctivo Actual

En el siguiente flujograma se describe el proceso el proceso de mantenimiento
correctivo actual.
111
Figura 53. Flujograma del Proceso de Mantenimiento Correctivo (Actual).
112
El desarrollo del diagrama del proceso actual de mantenimiento se describe a continuación
sobre los 17 puntos:
PM-01.- El operador reporta falla funcional de la máquina al supervisor de operaciones
paralizando las operaciones.
PM-02.- El supervisor de operaciones comunica al supervisor de mantenimiento el reporte
del operador.
PM-03.-El supervisor de Mantenimiento comunica al supervisor del contratista la necesidad
del servicio.
PM-04.- El supervisor del contratista revisa el programa del día.
PM-05.- Se asigna al técnico para reparar la falla.
PM-06.- Supervisor de mantenimiento asigna técnico de la empresa para el traslado en
vehículo de los técnicos del contratista hasta el lugar de la máquina, solo si se requiere.
PM-07.- los técnicos asignados para la reparación se dirigen hacia la máquina.
PM-08.- Evalúan e identifican las herramientas a utilizar.
PM-09.- Se realiza gestión logística si no se cuenta con repuesto en el almacén del contratista
PM-10.- Los técnicos solicitan OT para el retiro de los repuestos y procedan con la
reparación.
PM-11.- Se procede el retiro del repuesto de almacén.
PM-12.- Si no se logra reparar la máquina en la empresa, se gestiona el traslado al taller
principal del contratista y el retorno a la empresa.
PM-13.- al retorno de la máquina el personal técnico del contratista realiza evaluación para
el V°B° de la reparación.
PM-14. - El personal técnico comunica al supervisor del contratista.
PM-15. - El supervisor del contratista informa al supervisor de mantenimiento la
operatividad del equipo
PM-16. - Supervisor de mantenimiento da el V°B° de la reparación y comunica a supervisor
de operaciones.
PM-17. - Máquina puesta en marcha.
La Figura 53, describe un esquema demasiado vertical en la comunicación de reportes de

falla de la máquina y la necesidad de la reparación que suman al tiempo de parada de
máquina, inicia con el reporte del operador al supervisor de operaciones, luego la
información al supervisor de mantenimiento quien comunica al supervisor de la empresa
113
contratista quien finalmente asigna al técnico. Del mismo modo pero en forma inversa se
realiza la comunicación cuando la máquina queda operativa. También se identifica recurso
adicional para trasladar a los técnicos de la contratista hacia la zona donde se encuentra la
máquina ya que no cuentan con movilidad ni autorización para utilizar los vehículos de la
empresa principal, estas coordinaciones también suman al tiempo de parada de máquina. El
diagrama también muestra gestión logística de repuestos y gestión logística de traslado de
máquina al taller principal de reparaciones de la empresa contratista. Ante las frecuentes
fallas el stock de repuestos en la planta de almacenamiento de mineral es insuficiente por lo
cual, se tienen que realizar las gestiones para el abastecimiento desde su almacén central y
/o la importación de repuestos. Gestiones de traslado de máquina es requerido cuando se
debe realizar reparaciones de componentes principales por no contar con las herramientas
especiales para la reparación. Estas gestiones y coordinaciones incrementan los tiempos de
parada de máquina.
A continuación se presenta el flujograma del mantenimiento correctivo propuesto.
- Mantenimiento Correctivo Propuesto
En el siguiente flujograma se describe el proceso de mantenimiento correctivo
propuesto.
114
Figura 54. Flujograma del Proceso de Mantenimiento Correctivo Propuesto.
115
El desarrollo del diagrama del proceso de mantenimiento se describe a continuación sobre
los 11 puntos:
PM-01. - El operador reporta falla funcional de la máquina al supervisor de operaciones
paralizando las operaciones.
PM-02. - El supervisor de operaciones comunica al supervisor de mantenimiento el reporte
del operador.
PM-03.- El supervisor de mantenimiento revisa el programa del día y asigna al técnico para
reparar la falla.
PM-04.- los técnicos asignados para la reparación se dirigen hacia la máquina, evalúan e
identifican las herramientas a utilizar.
PM-06.- Los técnicos solicitan OT para el retiro de los repuestos y procedan con la
reparación.
PM-07.- Se procede el retiro del repuesto de almacén.
PM-08.- Se realiza gestión logística si no se cuenta con repuesto en el almacén.
PM-09.- El personal técnico repara la máquina y comunica al supervisor de mantenimiento.
PM-11.- Supervisor da el V°B° de la reparación y comunica a supervisor de operaciones
El diagrama del proceso de mantenimiento correctivo propuestos reduce los tiempos del
reporte de falla de la máquina, los técnicos de la empresa tiene autorización para utilizar los
vehículos de traslado. La aplicación del MCC evitará fallas frecuentes por consiguiente
minimiza la necesidad de stock de repuestos y la gestión logística de compra. Se cuenta con
herramientas necesarias para realizar reparaciones de componentes principales lo que
permite optimizar los tiempos de la gestión logística de traslado maquina a talleres
especializados de reparación.
Luego de la descripción de los procesos del mantenimiento correctivo actual y el propuesto,
se describe el proceso del mantenimiento preventivo.
3.2.2.2 Proceso de Mantenimiento Preventivo.

El proceso de mantenimiento preventivo es menos dinámico que el proceso de
mantenimiento correctivo, ya que son actividades con tiempos definidos. El proceso actual
y propuesto difieren principalmente por la inclusión de actividades de MCC dentro de los
cuatro tipos de mantenimientos preventivos que son de 250Hrs (PM1), 500Hrs (PM2),
1000Hrs (PM3), 2000Hrs (PM4) y de media vida (MV) a las 6,000 Hrs.
116
A continuación se presenta el flujograma del proceso de mantenimiento preventivo actual y
propuesto desde la programación de la actividad hasta el reporte cuando la máquina queda
operativa.
117
Figura 55. Flujograma del Proceso de Mantenimiento Preventivo Actual.
118
Figura 56. Flujograma del Proceso de Mantenimiento Preventivo Propuesto.
119
El proceso inicia con la programación del mantenimiento, se comunica a las áreas
interesadas, luego se genera la orden de trabajo, sigue con el proceso de lavado de máquina,
se realiza el mantenimiento preventivo y finalmente se reporta la culminación de la tarea.
3.2.3. Estructura de Mantenimiento Flota.

Se propone un nuevo organigrama para el área de mantenimiento flota que suspende los
servicios de mantenimiento de cargadores frontales 980H por parte del contratista, la misma
que será remplazada por la contratación de un mecánico, un electricista de maquinaria
pesada y un asistente de mantenimiento con horarios que permita mayor hora de soporte
técnico a las operaciones.
A continuación se presenta el organigrama de mantenimiento de flota la cual comprende
responsabilidades de la flota de maquinaria liviana y pesada de la empresa.
Mantenimiento
Por Terceros
Figura 57. Organigrama actual de mantenimiento.
120
Figura 58. Organigrama propuesto de mantenimiento.
121
El organigrama de la figura 58 describe:
 Supervisor de Mantenimiento Flota; responsable de toda la flota móvil de la empresa,
encargado de elaborar y programar planes de mantenimiento así como coordinar y
supervisar la ejecución de los mismos. controlar las herramientas, suministros y
repuestos. Mantener actualizado el historial de los equipos en el sistema. Supervisión
de la eficacia de las empresas contratista de respaldo.
 Asistente de Mantenimiento; Asistencia administrativa de la flota liviana.
 Técnicos Mecánicos-Eléctricos; encargados del mantenimiento correctivo y

preventivo de la flota liviana, control de neumáticos de toda la flota.
 Contratista CyM; encargada de todos los trabajos de soldadura de las maquinarias
como reparación de cucharones, rastra, acoples rápidos y estructura en general.
 Contratista Dcoclean Express; encargada del servicio de lavado de las maquinarias,
 Contratista Ferreyros; Encargada de los servicios de mantenimiento de cargadores
frontales 966H y mini cargadores.
El cambio de estructura que muestra el organigrama permitirá las ventajas que se describen
en la siguiente tabla.
122
Tabla 27
Ventajas del Organigrama Propuesto vs Organigrama Actual
ORGANIGRAMA ORGANIGRAMA
DESCRIPCIÓN VENTAJAS
ACTUAL PROPUESTO
06:00 a 14:00
06:00 a 18:00 4 Hrs diarias adicionales
1 Horario de Trabajo 14:00 a 22:00
(Lunes a Domingo) de soporte Técnica
(Lunes a Sábado)
2 Turnos de soporte de
2 Turnos de Trabajo 1 Turno 2 Turnos
soldadores
Ahorro de S/. 155.00 H-H
3 Costo H-H Extra S/. 180.00 S/. 25.00
Extra
Personal de Emergencias,
Respuesta a las atenciones de
4 Difícil Rápida reducción de Hrs de parada
emergencia posterior a la jornada laboral
de máquina
Información detallada del costo de
Mejora continua y ahorros
5 reparación y mantenimiento No brinda Aplica
económicos
de los equipos
Se tendrá stock de
6 Stock de repuestos Regular Buena
repuestos
Disponibilidad de Cargadores Frontales
7 Por debajo del 85% Superior al 85%
980
Mantenimiento Centrado en la reducción de Hrs de parada
8 No aplica Aplica
Confiabilidad de máquina
Inspección, control y reparaciones
9 No aplica Aplica
básicas de neumáticos
Control, desmontaje, montaje de
10 Acoples y cucharones de Cargador No aplica Aplica
Frontal
Las reparaciones se
Traslados de máquinas (en casos de realizarán en la misma
11 Aplica No Aplica
correctivos y emergencias) planta, reducción de Hrs de
parada de máquina
123
Movilidad para traslado interno del Reducción de Hrs de
12 No aplica Aplica
personal técnico parada de máquina
Soporte Técnico de flota liviana y
13 No aplica Aplica
equipo auxiliar
Por lo expuesto en la tabla 27, para lograr las ventajas se requiere la contratación del personal
técnico con el siguiente perfil:
124
I. IDENTIFICACION DEL PUESTO
Educación Electricista Maquinaria Pesada
Denominación del Electricista
Puesto Cargadores Frontales Área Mantenimiento Flota
Inmediato Superior
Supervisor de Flota
I. OBJETIVO DEL PUESTO

Realizar el mantenimiento preventivo y correctivo de los cargadores frontales con el
objeto que el equipo este en óptimas condiciones.
II. FUNCIONES
1. Consultar los manuales del fabricante, procedimientos internos de la empresa, para la
ejecución de trabajos de mantenimiento.
2. Evaluar con software (ET - VHMS) la falla de la maquinaria.
3. Diagnosticar y reparar sistemas eléctricos y electrónicos del Motores, Tren de Fuerza,
Hidráulico, Chasis, Cabina.
4. Efectuar el requerimiento de repuestos, materiales e insumos necesarios, para el
mantenimiento.
5. Efectuar mantenimiento predictivo, preventivo, y correctivo eléctrico de los
diferentes sistemas del cargador frontal.
6. Mantenimiento y reparación de alternador y arrancador.
7. Llevar el parte diario de inspecciones, reparaciones, registrando las características,
condiciones de funcionamiento y operatividad del equipo.
8. Informar y consultar al Supervisor de Flota, sobre algún inconveniente que se presente
en la ejecución de una tarea de mantenimiento o reparación.
III. CONOCIMIENTOS ESPECÍFICOS
1. Conocimiento de motores diésel y sistemas hidráulicos básicos
2. Conocimiento de electricidad automotriz y lectura de planos eléctricos.
3. Conocimiento de software ET – VHMS
4. Conocimiento de lectura de planos electrohidráulicos.
5. Conocimiento del MCC
IV. EXPERIENCIA
5 AÑOS EN EL PUESTO
125
PERFIL DEL PUESTO
II. IDENTIFICACION DEL PUESTO

Mecánico de Educación Mecánico Maquinaria Pesada
Denominación
Cargadores
del Puesto Área Mantenimiento Flota
Frontales
Inmediato Superior
Supervisor de Flota
I. OBJETIVO DEL PUESTO

Realizar el mantenimiento preventivo y correctivo de los cargadores frontales con el
objeto que el equipo este en óptimas condiciones.
II. FUNCIONES
2. Diagnosticar y reparar sistemas de Motores, Tren de Fuerza, Hidráulico y Chasis.
mantenimiento de equipo pesado.
4. Efectuar mantenimiento predictivo, preventivo, y correctivo de los diferentes sistemas
del cargador frontal.
III. CONOCIMIENTOS ESPECÍFICOS

1. Mantenimiento de maquinaria pesada
2. Conocimiento de motores diésel y sistemas hidráulicos.
3. Conocimiento de electricidad automotriz y lectura de planos eléctricos básicos.
4. Conocimiento de software ET – VHMS
5. Conocimiento de lectura de planos hidráulicos
IV. EXPERIENCIA
5 AÑOS EN EL PUESTO
126
PERFIL DEL PUESTO
III. IDENTIFICACION DEL PUESTO
Educación Mecánico
Denominación Asistente de
del Puesto mantenimiento Área Mantenimiento Flota
Inmediato Superior
Supervisor de Flota
V. OBJETIVO DEL PUESTO

Tener documentación actualizada de toda la flota liviana. Generar requerimiento de
componentes e insumos para los mantenimientos.
VI. FUNCIONES
2. Elaborar y documentar informes, procedimiento, programas.
3. Elaborar controles específicos del área
4. Actualizar documentos de gestión de mantenimiento y planos.
mantenimiento de la flota liviana
VII. CONOCIMIENTOS ESPECÍFICOS

1. Gestión de mantenimiento
2. Conocimiento de mecánica automotriz
VIII. EXPERIENCIA
1 AÑO EN EL PUESTO
127
El perfil de los técnicos están alineados para el cumplimiento de la propuesta. Adicional a
los conocimientos técnicos se considera conocimientos del MCC. Luego de identificar el
recurso humano, es importante contar con las herramientas para el desempeño de las
actividades que expone a continuación.
3.2.4. Implementación de Equipamiento.

- Herramientas
Para poder realizar las tareas de mantenimiento ya sea predictivo, preventivo y correctivo es
necesario e importante contar con herramientas de buena calidad e idónea para cada tarea
motivo por el cual tomando en consideración que los equipos son de marca Caterpillar se
cree conveniente adquirir las herramientas de la misma marca. Herramientas mecánicas,
eléctricas y para diagnósticos. La lista de herramientas se muestra en la siguiente tabla.
Tabla 28
Lista de herramientas Mecánicas-Eléctricas
ITM N° PIEZA MARCA DESCRIPCIÓN CANT.
1 138-7575 Caterpillar Soporte de tirante 1
3 1U-9202 Caterpillar Cabrestante de palanca 1
4 8T-6381 Caterpillar Perno m20x2,5 x 120mm 2
5 1U-9200 Caterpillar Cabrestante de palanca 1
6 5P-0049 Caterpillar Tapa 2
7 1U-9760 Caterpillar Grupo de soporte de gato 1
8 1U-9200 Caterpillar Grúa de tirapalanca 1
9 138-7575 Caterpillar Soporte de eslabón 1
10 138-7573 Caterpillar Soporte de eslabón 1
11 8B-7548 Caterpillar Empujador-arrastrador 1
12 8B-7550 Caterpillar Pata 2
13 8H-0684 Caterpillar Llave de trinquete 1
14 8B-7560 Caterpillar Placa de escalón 1
15 8H-0663 Caterpillar Accesorio extractor de cojinetes 1
16 8B-7549 Caterpillar Pata 2
128
17 5P-4808 Caterpillar Tapa 2
18 5P-4808 Caterpillar Accesorio extractor de tazas de 1
cojinete
19 5F-7343 Caterpillar Accesorio extractor de cojinetes 1
20 1P-0520 Caterpillar Grupo de impulsor 1
21 8B-7551 Caterpillar Conjunto extractor de cojinetes 1
22 9S-9154 Caterpillar Placa de escalón 1
23 1P-2420 Caterpillar Soporte de reparación de la 1
transmisión
25 1P-1863 Caterpillar Alicates para anillos de retención 1
26 2P-2345 Caterpillar Llave para tuercas dentadas 1
29 8T-0461 Caterpillar Herramientas de servicio manual de 1
95piezas
30 6V-4160 Caterpillar Maleta de evaluación hidráulica 1
31 1U-5481 Caterpillar Equipo medidor de presión 1
32 1U-5482 Caterpillar Equipo medidor de presión 1
33 146-4080 Caterpillar Multitester 1
34 251-0030 Caterpillar Termómetro infrarrojo 1
35 275-5120 Caterpillar Adaptador de comunicación 1
La lista de herramientas que se describe en la Tabla 28, permitirá realizar trabajos de

reparación de componentes principales de los sistemas críticos que se describió en las
secciones precedentes. De esta manera no se tendrá que gestionar traslados de la máquina a
talleres de otra empresa para la reparación, como resultado se logrará optimizar los tiempos
de parada de máquina en las gestiones de traslado que registra un tiempo de 2 a 3 días de
trámite. Si bien los recursos humanos y las herramientas son importantes en el proceso de
reparación pero también se requiere contar con los materiales e insumos para los
mantenimientos programados. A continuación se describe los materiales para los
mantenimientos preventivos.
129
- Repuestos y materiales para mantenimiento preventivo
Para la ejecución de los mantenimientos de rutina se necesita contar los repuestos, insumos
y materiales para los 5 tipos de mantenimientos PM1, PM2, PM3, PM4 y MV.
En el plan de mantenimiento preventivo propuesto ver (anexo 3), se detalla las frecuencias
de los tipos de mantenimientos. Así como los repuestos e insumos con sus respectivos costos
desde las cero horas hasta las 15,000 horas de operación de la máquina.
Es importante señalar que se utilizará los repuestos e insumos recomendados por el
fabricante que se muestran a continuación.
Tabla 29
Lista de repuestos para PM1, PM2, PM3, PM4
ITM REPUESTOS NP MARCA CANT. U/M
1 Filtro aceite motor 1R-1808 Caterpillar 1 Und
2 Filtro de combustible 1R-0762 Caterpillar 1 Und
3 Filter as (separador de agua) 326-1644 Caterpillar 1 Und
4 Filtro de aire primario 6I-2509 Caterpillar 1 Und

5 Filtro de aire secundario 6I-2510 Caterpillar 1 Und
6 Element as (elemento filtro 328-3655 Caterpillar 1 Und
transmisión)
7 Filtro hidraulico 465-6506 Caterpillar 1 Und
8 Seal de screen magnetico de 5F-0149 Caterpillar 1 Und
transmision
9 Sello de drenaje ecologico 7M-8485 Caterpillar 4 Und
(1transmisión, 2 dif)
10 Respiradero de la transmision 9G-5127 Caterpillar 1 Und
11 Filtro de cabina 7x-6041 Caterpillar 2 Und
Tabla 30
Lista de lubricantes e insumos para PM1, PM2, PM3, PM4
130
ITM MATERIALES NP MARCA CANT. U/M
1 Catdeo 15w/40 3E-9713 Caterpillar 11 GLNS
2 Grasa sintetica sl-m2 SL-M2 Sentinel 0.7 Kg
(sentinell)
3 Limpia contacto; (tip) A A 1 EA
electrico; (clr) naranja;
4 Paño absorvente A A 2 HOJAS
5 Papel toalla A A 0.5 ROLLO
6 Pomo sos (aceite motor) A A 1 POMO
7 Aceite de transmisión sae 30 8T-9573 Caterpillar 23 GLNS

8 Cat/hydo adv 10w 309-6930 Caterpillar 44 GLNS
9 Aceite de diferencial 8T-9577 Caterpillar 22.5 GLNS

delantero sae hd 50
10 Aceite de diferencial posterior 8T-9577 Caterpillar 22.5 GLNS
sae hd 50
11 Aditivo hyd. (para ambos dif) 1U-9891 Caterpillar 2 BOTELLA
Tabla 31
Lista de repuestos para media vida (MV)
ITM REPUESTOS NP MARCA CANT. U/M
1 Faja de alternador 164-4599 Caterpillar 1 Und
2 Faja de bomba de agua s Caterpillar 1 Und
3 Sello de bomba de agua 122-3772 Caterpillar 1 Und
4 Alternador 177-9953 Caterpillar 1 Und
5 Arrancador 338-3454 Caterpillar 1 Und
6 Empaque de arrancador 9Y-6089 Caterpillar 1 Und
7 Bateria 115-2422 Caterpillar 2 Und
8 Compresor de aire acondicionado 218-0324 Caterpillar 1 Und
9 Secador de aire 257-3227 Caterpillar 1 Und

10 Acumulador 274-5909 Caterpillar 1 Und
11 Conjunto de blower 268-8792 Caterpillar 1 Und
131
12 Thermostato 119-9631 Caterpillar 1 Und
13 Nucleo de condensador 235-3167 Caterpillar 1 Und
14 Manguera de aire acondicionado. 358-6575 Caterpillar 1 Und
15 Inyectores 374-0750 Caterpillar 6 Und

16 Arandela dura de perno de pin de 186-6320 Caterpillar 8 Und
cuchara
17 (90.5x170x.35-mm thk) Washer 186-6319 Caterpillar 8 Und
18 Seal lip type 7K-9211 Caterpillar 4 Und

19 Pin as (pasador de link ) 130-2621 Caterpillar 2 Und
20 Bocina de link 1V-9148 Caterpillar 4 Und
21 Seal lip type (sello de labio link) 7K-9209 Caterpillar 8 Und
22 Pin as (pasador central de lever) 1V-8439 Caterpillar 2 Und
23 Seal lip type (sello de labio central de 7K-9220 Caterpillar 4 Und

lever)
24 Buje (bocina central del lever) 1V-9143 Caterpillar 2 Und
25 Pin as (lever superior) 4V-7099 Caterpillar 2 Und

26 Pin as (lever inferior) 312-1067 Caterpillar 2 Und
27 Buje (bocina lado cabeza cilindro tilt) 1V-8242 Caterpillar 2 Und
28 Seal lip type de cilindro de tilt 7K-9212 Caterpillar 4 Und
29 Pin as (conjunto de pasador de 158-5633 Caterpillar 4 Und

cilindro de dirección
30 Bearinng (cojinete de cilindro de 5J-1446 Caterpillar 4 Und
direccion)
31 Seal as (conjunto de sellos de la 3G-3321 Caterpillar 4 Und
varilla cilindro direccion)
32 Arandela dura de perno de pin de 7X-7742 Caterpillar 2 Und
cuchara
33 Espaciador para perno de pin de 201-1161 Caterpillar 2 Und
cuchara
34 Perno de pin link superior 213-5007 Caterpillar 4 Und
35 Arandela dura (para perno de pin as) 8T-5439 Caterpillar 4 Und
132
36 Spacer (espaciador para perno de pin 9C-7907 Caterpillar 4 Und
as)
37 Perno (m20x2.5x70-mm) para pin de 8T-4141 Caterpillar 2 Und
cuhcara
El cambio de los repuestos de media vida se realizará en base a recolección de datos sobre
el estado de los componentes. En el plan de mantenimiento preventivo los cambios se
realizarán a partir de las 6,000 horas de operación de las máquinas que comprende el ciclo
de vida de la mayoría de componentes en lista del MV y es el periodo que recomienda el
fabricante.
3.2.5 Implementación de Infraestructura.

Actualmente se cuenta con un área compuesta por una zona de lavado, zona de soldadura y
otra para el mantenimiento y reparaciones de las maquinarias, esta última con capacidad de
3 bahías para cargadores frontales 980H y 1 bahía para la flota liviana. Así mismo el taller
esta implementado con sistema de lubricación.
En la siguiente figura se muestra el Layout del taller de mantenimiento de los cargadores
frontales que tiene la empresa principal. El taller presta las condiciones para realizar los
trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo. Este último para reparaciones menores
o para reparaciones de componentes principales.
133
Figura 59. Layout del taller de Mantenimiento. Tomado del área de Arquitectura Impala
Terminals Perú.
134
Un taller de mantenimiento aparte del área, debe tener las condiciones para su uso como
adecuada iluminación, puntos de energía eléctrica, hidráulica, neumática de acuerdo a las
normas que las establece como tal, además debe poseer los equipos de soporte de la lista
adjunta.
Tabla 32
Equipos del taller de Mantenimiento
ITM DESCRIPCIÓN CANT.
1 SURTIDOR DE ACEITES 6
2 MESA DE TRABAJO PORTAMALETAS DE 1
HERRAMIENTAS
3 COMPRESORA DE AIRE ATLAS COPCO GX5-FF 1
4 TORNILLO DE BANCO 1
5 ARMARIO MATERIALES PELIGROSOS Y REPUESTOS 1
FUERA DE SERVICIO
6 BOMBA NEUMATICA DE ENGRASE 1
7 RIEL DE MANGUERA DE ENGRASE 1
8 BOMBAS Y SURTIDORES DE ACEITE 3
9 CARRETE PARA MANFGUERAS HIDRÁULICAS 4
10 TANQUE DE ACEITE RESIDUAL 1
11 TANQUE DE ACEITE , CAPACIDAD 110 GAL C/U 3
Como se puede apreciar en la Tabla 32, la planta de almacenamiento cuenta con un taller
con equipos y herramientas que actualmente utiliza la empresa contratista.
La implementación de la propuesta demanda de un tiempo el cual se muestra en el siguiente

cronograma de actividades.
135
Tabla 33
Cronograma de actividades de la Propuesta
136
La Tabla 33, muestra el cronograma de actividades, el cual consiste de 15 actividades con
un tiempo por sesión de 3 horas a razón de 3 sesiones semanales, el desarrollo se realizará
de forma secuencial con una duración estimada de 6 meses.
137
4 MEDICIÓN DE RESULTADOS
Luego de identificar los principales problemas en la planta de almacenamiento de mineral

que se mostró en el capítulo del diagnóstico, se presentó la propuesta de solución que se
enfoca en el desarrollo del MCC y la aplicación de un modelo de gestión de mantenimiento
para la flota de cargadores frontales 980H.
En el presente capitulo se compara los gastos de la condición actual con los costos para la
implementación de la propuesta que se describió en el capítulo precedente, también se
explica el análisis que evidencia la viabilidad del proyecto.
A continuación se describe los gastos asociados a la situación actual.
4.1 Gastos de la condición actual

En la condición actual se presentan 2 gastos claramente identificados que corresponden a los
gastos generados por la falta de disponibilidad de cargadores frontales 980H (impacto en las
operaciones) y el gasto por la gestión del mantenimiento tercerizada.
4.1.1 Gastos por falta de disponibilidad de máquina.

De la Tabla 1 titulada “Gastos por problemas que se presentan en el proceso logístico”
descrita en el capítulo del diagnóstico, se tiene como resultado un gasto de S/. 440,064
nuevos soles. Que corresponde a los gastos de alquiler de cargador frontal, lucro cesante y
horas extras del personal.
Se debe tener presente que este gasto se identificó del periodo de análisis de la investigación
que comprende de Octubre 2017 a Mayo 2018 aproximadamente en 8 meses.
4.1.2 Gastos por la gestión del mantenimiento tercerizado.

El costo por el servicio tercerizado en la gestión de mantenimiento de los cargadores
frontales se divide en repuestos y mano de obra.
- Repuestos: abarca todos los repuestos e insumos que se necesitan para el
mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo pero no incluyen los servicios de
reparaciones por soldadura ni control de neumáticos de las maquinas. El cálculo
consiste en la multiplicación de un factor señalado en el contrato del servicio que es
10.29 por la cantidad de Hrs de operación de la máquina que es 500 Horas mensuales
138
en promedio. El monto obtenido es inherente a la utilización o no utilización de
repuestos en las intervenciones de los mantenimientos correctivos.
- Mano de Obra: Consiste en una tarifa fija de S/. 90,000 aprox. Según contrato por
toda la flota. Para la obtención del costo se multiplica la tarifa fija por la cantidad de
Hrs de operación de la máquina dividida entre la tarifa fija.
Los cargadores frontales por políticas de la empresa tienen un ciclo de vida de 3 años
equivalentes a 15,000 Hrs de operación, en base a la información precedente se muestra la
siguiente tabla.
Tabla 34
Gasto por la administración de cargadores frontales 980H
EQUIPO OPERACIÓN REPUESTOS M.O. COSTO MES COSTO 1 COSTO 3
HRS - MES (S/.) (S/.) (S/.) AÑO (S/.) AÑO (S/.)
980H-4 500 17,046 5,913 22,959 275,513 826,540
980H-5 500 17,046 5,913 22,959 275,513 826,540
980H-6 500 17,046 5,913 22,959 275,513 826,540
980H-7 500 17,046 5,913 22,959 275,513 826,540
TOTAL 91,838 1,102,054 3,306,161
La Tabla 34, muestra un balance de gasto tercerizado del mantenimiento que anualmente
supera el millón de nuevos soles, siempre que los equipos registren más del 85% de
disponibilidad ya que con ese porcentaje se garantiza las 500 hrs de operación de la máquina,
de lo contrario tener menor porcentaje de disponibilidad generará menos horas de operación
como resultado los costos de repuestos por el servicio tercerizado de mantenimiento
disminuyen pero se incrementa los costos operacionales por no tener disponibilidad de
máquina.
Luego de tener identificado las formas y los montos de los gastos a continuación se presenta
los costos que intervienen para la implementación de la propuesta.
139
4.2 Inversión para la Implementación
El modelo de gestión de mantenimiento y la aplicación de la metodología del plan de
mantenimiento basado en el MCC se componen de 2 elementos que se describen a
continuación.
4.2.1 Recurso Humano para la Gestión del Mantenimiento.

Para la gestión del mantenimiento de los 4 cargadores frontales 980H se requiere la
contratación de 2 técnicos de maquinaria pesada y 1 asistente de mantenimiento, este último
para el soporte al supervisor en la administración de la flota liviana quienes formaran un
grupo con el mecánico y electricista de flota liviana. La estructura del organigrama se mostró
en la figura 58 “Organigrama propuesto”. En la siguiente tabla se presenta el costo de la
inversión del recurso.
Tabla 35
Gastos por Inversión de Personal Técnico
RECURSOS Cantidad Costo Mensual 1 AÑO 3 AÑOS

(S/.) (S/.) (S/.)
Asistente de Mantenimiento 1 3,000 36,000 108,000
Técnico Mecánico de 1 6,000 72,000 216,000
Maquinaria Pesada
Técnico Electricista de 1 6,000 72,000 216,000
Maquinaria Pesada
Total 180,000 540,000
La Tabla 35, muestra que la inversión en este recurso asciende a S/. 180,000 nuevos soles
anuales, donde se considera un sueldo base de cada técnico de S/.4,000 y S/. 2,000 asignado
al asistente que serán multiplicados por el factor de 1.5 que establece el área de recursos
humanos para los gastos de seguro, uniforme, etc. Alcanzando un costo mensual de S/. 6,000
y 3,000 nuevos soles para la compañía.
140
4.2.2 Recursos Físicos para la Implementación.
- Herramientas
Para que los técnicos puedan cumplir con sus funciones se requiere la implementación de
herramientas que permitan realizar los mantenimientos.
En la siguiente tabla se muestra la inversión de cada herramienta.
Tabla 36
Gasto por Inversión de Equipamiento
ITM N° PIEZA DESCRIPCIÓN CANT. COSTO UNIT. COSTO TOTAL

(S/.) (S/.)
1 138-7575 SOPORTE DE TIRANTE 1 159.35 159.35
3 1U-9202 CABRESTANTE DE PALANCA 1 4,958.14 4,958.14
4 8T-6381 PERNO M20X2,5 X 120MM 2 53.76 107.51
5 1U-9200 CABRESTANTE DE PALANCA 1 2,851.23 2,851.23
6 5P-0049 TAPA 2 204.26 408.53
7 1U-9760 GRUPO DE SOPORTE DE GATO 1 1,457.14 1,457.14
8 1U-9200 GRUA DE TIRAPALANCA 1 2,851.23 2,851.23
9 138-7575 SOPORTE DE ESLABON 1 159.35 159.35
10 138-7573 SOPORTE DE ESLABON 1 157.40 157.40
11 8B-7548 EMPUJADOR-ARRASTRADOR 1 1,911.10 1,911.10
12 8B-7550 PATA 2 322.17 644.35
13 8H-0684 LLAVE DE TRINQUETE 1 1,500.85 1,500.85
14 8B-7560 PLACA DE ESCALON 1 66.24 66.24
15 8H-0663 ACCESORIO ESTRACTOR DE 1 534.14 534.14
COJINETES
16 8B-7549 PATA 2 458.02 916.05
17 5P-4808 TAPA 2 98.48 196.95
18 5P-4808 ACCESORIO EXTRACTOR DE 1 1,277.84 1,277.84
TAZAS DE COJINETE
19 5F-7343 ACCESORIO EXTRACTOR DE 1 2,438.31 2,438.31
COJINETES
20 1P-0520 GRUPO DE IMPULSOR 1 9,453.44 9,453.44
21 8B-7551 CONJUNTO EXTRACTOR DE 1 1,396.85 1,396.85
COJINETES
22 9S-9154 PLACA DE ESCALON 1 216.13 216.13
141
23 1P-2420 SOPORTE DE REPARACIÓN DE 1 18,945.32 18,945.32
LA TRANSMISIÓN
25 1P-1863 ALICATES PARA ANILLOS DE 1 108.71 108.71
RETENCIÓN
26 2P-2345 LLAVE PARA TUERCAS 1 2,095.44 2,095.44
DENTADAS
RETENCIÓN
RETENCIÓN
29 8T-0461 HERRAMIENTAS DE SERVICIO 1 6,741.96 6,741.96
MANUAL DE 95PIEZAS
30 6V-4160 MALETA DE EVALUACIÓN 1 677.24 677.24
HIDRÁULICA
31 1U-5481 EQUIPO MEDIDOR DE 1 7,919.28 7,919.28
PRESIÓN
32 1U-5482 EQUIPO MEDIDOR DE 1 10,595.33 10,595.33
PRESIÓN
33 146-4080 MULTITESTER 1 2,413.55 2,413.55
34 251-0030 TERMOMETRO INFRAROJO 1 2,196.12 2,196.12
35 275-5120 ADAPTADOR DE 1 7,616.67 7,616.67
COMUNICACIÓN
TOTAL 95,210.60
En la Tabla 36, se muestra la inversión en equipamiento necesario para los trabajos de

reparación de las máquinas. Representa una inversión significativa pero se debe tener en
cuenta la importancia para el logro del objetivo sumado que las herramientas tienen un
periodo de renovación cada 3 años.
- Implementación para el Mantenimiento Preventivo
A continuación se muestra la lista de repuestos, materiales e insumos de la marca de la

máquina con sus respectivos costos.
Tabla 37
Lista de repuestos para PM1, PM2, PM3, PM4
142
ITM REPUESTOS NP CANT. U/M COSTO TOTAL
$
1 FILTRO ACEITE MOTOR 1R-1808 1 UND 38.88

2 FILTRO DE COMBUSTIBLE 1R-0762 1 UND 31.93
3 FILTER AS (SEPARADOR DE 326-1644 1 UND 40.55
AGUA)
4 FILTRO DE AIRE PRIMARIO 6I-2509 1 UND 85.33
5 FILTRO DE AIRE SECUNDARIO 6I-2510 1 UND 72.20
6 ELEMENT AS (ELEMENTO 328-3655 1 UND 91.86
FILTRO TRANSMISIÓN)
7 FILTRO HIDRAULICO 465-6506 1 UND 79.44
8 SEAL DE SCREEN MAGNETICO 5F-0149 1 UND 6.77
DE TRANSMISION
9 SELLO DE DRENAJE 7M-8485 4 UND 9.16
ECOLOGICO (1TRANSMISIÓN,
2 dif)
10 RESPIRADERO DE LA 9G-5127 1 UND 14.70
TRANSMISION
11 FILTRO DE CABINA 7x-6041 2 UND 93.12
Tabla 38
Lista de lubricantes e insumos para PM1, PM2, PM3, PM4
ITM Y MATERIALES NP CANT. U/M COSTOTOTAL

($)
1 CATDEO 15W/40 3E-9713 11 GLNS 69.06

2 GRASA SINTETICA SL-M2 SL-M2 0.7 Kg 11.66
3 LIMPIA CONTACTO; (TIP) A 1 EA 21.30
ELECTRICO; (CLR) NARANJA;
4 PAÑO ABSORVENTE A 2 HOJAS 4.94
5 PAPEL TOALLA A 0.5 ROLLO 4.69
6 POMO SOS (ACEITE MOTOR) A 1 POMO 2.9
7 ACEITE DE TRANSMISIÓN SAE 30 8T-9573 23 GLNS 268.67

8 CAT/HYDO ADV 10W 309-6930 44 GLNS 681.74
9 ACEITE DE DIFERENCIAL 8T-9577 22.5 GLNS 262.83

DELANTERO SAE HD 50
143
10 ACEITE DE DIFERENCIAL 8T-9577 22.5 GLNS 262.83
POSTERIOR SAE HD 50
11 ADITIVO HYD. (para ambos dif) 1U-9891 2 BOTELLA 82.40
Tabla 39
Lista de repuestos para media vida (MV)
ITM REPUESTOS NP CANT. U/M COSTO TOTAL

$
1 FAJA DE ALTERNADOR 164-4599 1 UND 79.23

2 FAJA DE BOMBA DE AGUA s 1 UND 79.23
3 SELLO DE BOMBA DE AGUA 122-3772 1 UND 20.74
4 ALTERNADOR 177-9953 1 UND 1971.22
5 ARRANCADOR 338-3454 1 UND 2178.18
6 EMPAQUE DE ARRANCADOR 9Y-6089 1 UND 5.71
7 BATERIA 115-2422 2 UND 539.16
8 COMPRESOR DE AIRE 218-0324 1 UND 1233.65
ACONDICIONADO
9 SECADOR DE AIRE 257-3227 1 UND 81.68
10 ACUMULADOR 274-5909 1 UND 198
11 CONJUNTO DE BLOWER 268-8792 1 UND 586.19
12 THERMOSTATO 119-9631 1 UND 82.69
13 NUCLEO DE CONDENSADOR 235-3167 1 UND 3950.99
14 MANGUERA DE AIRE 358-6575 1 UND 280.85
ACONDICIONADO.
15 INYECTORES 374-0750 6 UND 7105.74
16 ARANDELA DURA DE PERNO 186-6320 8 UND 185.6
DE PIN DE CUCHARA
17 (90.5X170X.35-MM THK) 186-6319 8 UND 256.96
WASHER
18 SEAL LIP TYPE 7K-9211 4 UND 94.04
19 PIN AS (PASADOR DE LINK ) 130-2621 2 UND 879
20 BOCINA DE LINK 1V-9148 4 UND 693.44
21 SEAL LIP TYPE (SELLO DE 7K-9209 8 UND 144.8
LABIO LINK)
22 PIN AS (PASADOR CENTRAL 1V-8439 2 UND 1916.74
DE LEVER)
144
23 SEAL LIP TYPE (SELLO DE 7K-9220 4 UND 156.72
LABIO CENTRAL DE LEVER)
24 BUJE (BOCINA CENTRAL DEL 1V-9143 2 UND 601
LEVER)
25 PIN AS (LEVER SUPERIOR) 4V-7099 2 UND 1080
26 PIN AS (LEVER INFERIOR) 312-1067 2 UND 845.28
27 BUJE (BOCINA LADO CABEZA 1V-8242 2 UND 401.04
CILINDRO TILT)
28 SEAL LIP TYPE DE CILINDRO 7K-9212 4 UND 93.4
DE TILT
29 PIN AS (CONJUNTO DE 158-5633 4 UND 1390.56
PASADOR DE CILINDRO DE
DIRECCION
30 BEARINNG (COJINETE DE 5J-1446 4 UND 611.52
CILINDRO DE DIRECCION)
31 SEAL AS (CONJUNTO DE 3G-3321 4 UND 189.36
SELLOS DE LA VARILLA
CILINDRO DIRECCION)
32 ARANDELA DURA DE PERNO 7X-7742 2 UND 42.48
DE PIN DE CUCHARA
33 EPACIADOR PARA PERNO DE 201-1161 2 UND 78.28
PIN DE CUCHARA
34 PERNO DE PIN LINK 213-5007 4 UND 41.64
SUPERIOR
35 ARANDERA DURA (PARA 8T-5439 4 UND 19.52
PERNO DE PIN AS)
36 SPACER (ESPACIADOR PARA 9C-7907 4 UND 76.72
PERNO DE PIN AS)
37 PERNO (M20X2.5X70-MM) 8T-4141 2 UND 15.9
PARA PIN DE CUHCARA
La inversión corresponde para los 4 cargadores frontales en un periodo de 3 años que

corresponde a l5,000 horas de operación por máquina. Los montos se muestran en la
siguiente tabla.
145
Tabla 40
Gastos de Inversión del Plan de Mantenimiento Preventivo
DESCRIPCIÓN 1 AÑO 2 AÑO 3AÑO TOTAL
(S/.) (S/.) (S/.) (S/.)
Mantenimiento 178,085 485,853 178,085 842,024
Preventivo
En la Tabla 40, muestra que el 2do año tiene un costo de inversión de S/. 485,853.00 esto se
debe por el cambio de componentes de media vida que asciende a S/.76,942.00 nuevos soles
por máquina y que el ciclo de vida para este grupo de repuestos esta entre las 6,000 a 8,000
horas de operación de acuerdo al plan de mantenimiento preventivo propuesto. Con esto se
reduce significativamente los costos por mantenimiento correctivo (costo de repuestos).
- Implementación Tareas MCC

La aplicación del MCC corresponde a una serie de tareas realizadas por el mecánico,
operador e ingeniero que demanda una Inversión.
Tabla 41
Gastos de Inversión de tareas del MCC
146
TAREAS PROPUESTAS COSTO
COMPONENTES ANUAL
PRINCIPALES (S/.)
Grupo Funcional: Tren de Fuerza - Transmisión
Bomba de aceite de Monitoreo de aceite de la transmisión. Revisión de screen magnético de la transmisión. 845
la transmisión
Monitoreo de análisis de aceites (conteo de partículas) comprobación del funcionamiento de la válvula de 845
alivio del control de la transmisión, inspección y revisión del screen magnético de la transmisión.
ECM Transmisión Evaluación del estado de las baterías (usar probador de baterías- probador de emulación de carga), Realizar 3,380
limpieza con solvente dieléctrico de la parte posterior del alternador (por acumulación de mineral que
afecten al regulador de voltaje), limpieza de los harnees de conexión de la cabina con liquido limpia
contactos.
Filtro de aceite de la Inspección de posibles puntos de contaminación externa (respiradero de la transmisión, mangueras de 7,091
transmisión succión y salida del filtro de transmisión, tapa de llenado de aceite de la transmisión).
Revisión de estado de asiento para sello del filtro de la transmisión 4,727
Válvula de control Desmontaje, limpieza, y cambio de sellos de la válvula de control de la transmisión 423
de la transmisión
Desmontaje, limpieza, y cambio de sellos de la válvula de control de la transmisión. 211
Válvula Monitoreo de análisis de aceite de la transmisión (contador de partículas), medición de presiones de 1,690
moduladora de la activación de los paquetes de embrague, realizar calibración del llenado de los paquetes de transmisión.
transmisión
Realizar el desmontaje y limpieza de solenoides de activación de las válvulas moduladoras, limpieza de sus 423
conectores.
Paquetes de Realizar calibración de paquetes de la transmisión. 1,690
embragues de
Monitoreo de análisis de aceites (conteo de partículas) toma de presiones de la transmisión, comprobación 1,690
transmisión
del funcionamiento de la válvula de alivio del control de la transmisión (posible aumento en exceso de la
presión de bomba), inspección y revisión del screen magnético de la transmisión.
Washer thrust Monitoreo de análisis de aceite sos (contador de partículas), revisión e inspección del screen magnético de 1,268
la transmisión (sedimentos metálicos), prueba de llenado de paquetes de la transmisión.
Cojinete de agujas Monitoreo de análisis de aceite S.O.S (contador de partículas), revisión e inspección del screen magnético 1,268
del engranaje de la transmisión (sedimentos metálicos), calibración de llenado de paquetes de la transmisión. Evaluación
planetario de sonidos anormales en la activación de los embragues de la transmisión. Desmontaje de la transmisión
para su revisión interna.
Switch de cambios Monitoreo de los controles de la transmisión, Prueba de respuestas de los mecanismos ante la activación 423
ascendentes y de los controles.
descendente
Engranaje Realizar Monitoreo de análisis de aceites de la transmisión, evaluación de los sedimentos encontrados en 845
planetario screen magnético (mejorar las evaluaciones de los componentes para determinar si se deben ser reutilizados
en una reparación ),
Carrier porta Realizar Monitoreo de análisis de aceites de la transmisión, evaluación de los sedimentos encontrados en 845
planetarios screen magnético (mejorar las evaluaciones de los componentes para determinar si se deben ser reutilizados
en una reparación ),
caja de Comprobación del Juego axial y radial del eje de salida de la caja de transferencia. Monitoreo del análisis 845
transferencia de aceite de la transmisión (presencia de hierro, cromo), revisión de screen magnético de la transmisión
Grupo Funcional: Hidráulico - Implemento
Bomba de Monitoreo de análisis de aceites del sistema hidráulico, toma de presiones del sistema de implementos, 634
implementos prueba tiempo de ciclo de implementos, revisión, desmontaje y limpieza de strainer de líneas de pilotaje, ,
inspección y eliminación de fugas hidráulicas por mangueras y líneas hidráulicas. Inspección del interior
del tanque hidráulico.
Revisión de presiones del sistema de implementos (posibles presiones sobre el rango normal de operación)( 63
regular presión de válvula de alivio principal a 3000 psi), revisión de líneas de succión de la bomba de
implementos (posible ingreso de aire y contaminantes por mangueras o cañería suelta o agrietadas), .
Realizar monitoreo al análisis de aceite hidráulico
Válvula de control Desmontaje de strainer de pilotaje inspección y limpieza cada 2000 horas de operación 423
principal
Instruir a los operadores para mejorar la técnica de carguío sin alcanzar las capacidades máximas del 676
equipo.
Válvula de alivio Instruir a los operadores para mejorar la técnica de carguío sin alcanzar las capacidades máximas del 676
principal equipo.
Monitoreo de análisis de aceites (conteo de partículas) , Prueba presiones de operación del sistema de 211
implementos,
Bomba de pistones Evaluación de presiones del sistema de fans (presión de corte y Marginal), medición y regulación de 211
del fan velocidades de giro del ventilador cada 2000 horas, Monitoreo de análisis de aceite hidráulico,
Monitoreo de análisis de aceites del sistema hidráulico, toma de presiones del sistema de implementos, 634
prueba tiempo de ciclo de implementos, revisión, desmontaje y limpieza de strainer de líneas de pilotaje,
inspección y eliminación de fugas hidráulicas por mangueras y líneas hidráulicas
Válvula de Realizar evaluación del rendimiento del sistema de refrigeración, evaluación de velocidades de giro del 634
demanda ventilador, revisión y evaluación de la válvula de demanda de fans, realizar monitoreo de análisis de aceites.
del fan.
Motor hidráulico Monitoreo de análisis de aceites del sistema hidráulico, toma de presiones del sistema de implementos, 211
del prueba tiempo de ciclo de implementos, revisión, desmontaje y limpieza de strainer de líneas de pilotaje,
fan inspección y eliminación de fugas hidráulicas por mangueras y líneas hidráulicas, monitorear estado de la
bomba hidráulica del fans.
Grupo Funcional: Chasis - Freno y Dirección
Electroválvulas Medición de presión de activación del carrete, medición de presión Piloto, Inspección y corte de filtros 423
proporcional de hidráulicos, inspección de strainer (filtros) del block de pilotaje, monitoreo y seguimiento de análisis de
pilotaje aceite del sistema hidráulico, definir el grado de contaminación en el aceite hidráulico. inspección de
strainer de pilotaje, verificación de presiones del sistema de pilotaje (monitorear estado de la bomba de
pilotaje, como principal agente de contaminación)
Revisión de códigos registrados y activos, revisión y limpieza de conectores eléctricos, medición 211
continuidad ente conductores y chasis.
Bomba de pilotaje y Re ajuste de mangueras de succión de la bomba de pilotaje cada 500 horas, reajuste de las líneas de succión 1690
freno de la bomba de dirección cada 500 horas.
Control de válvulas prueba de calado de la bomba en ambas direcciones (izquierda y derecha), toma de presiones del sistema 423
de la dirección de dirección, revisión del carrete direccional y sus resortes, seguimiento del monitoreo de análisis de aceite
del sistema hidráulico.
Prueba de presión de margen de la bomba de dirección, verificar estado de la válvula relif back up de la 211
dirección Monitoreo de análisis aceites.
Válvula piloto Toma de presión de suministro de aceite a la válvula coman control, revisión de válvula shutle de aceite de 211
coman control suministro a la válvula coman control.
148
Válvula inspección visual o revisión interna de válvula neutralizadora , (medición de presión de la válvula de 211
neutralizadora de la pilotaje coman control), limpieza interna de poncho protector de la válvula neutralizadora,
dirección inspección visual o revisión interna de válvula neutralizadora , (medición de presión de la válvula de 211
pilotaje coman control), limpieza interna de poncho protector de la válvula neutralizadora,
Cilindros de la Monitoreo de aceites del sistema hidráulico, revisión y limpieza de screen del sistema de pilotaje de la 634
dirección dirección,
Capacitar a operador en no realizar el giro del equipo cuando este no se encuentra en movimiento 203
Válvula de control Instruir al operador de mejorar sus capacidades de conducción y no abusar del uso del freno, adecuarse al 676
de freno uso del neutralizador para menguar los esfuerzos sobre la válvula de control del freno.
Medición de presión del sistema de carga de los acumuladores, medición de presión de los paquetes de 211
frenos delanteros y posteriores, (monitoreo de estado de bomba de pilotaje y freno como principal agente
de contaminación) monitoreo de análisis de aceites.
Tabla 42
Gastos Inversión Anual del Plan de Tareas del MCC
TAREAS MCC 1 AÑO (S/.) 3 AÑO (S/.)
Aplicación Mantenimiento Centrado en la 38,195 114,585

Confiabilidad
TOTAL 38,195 114,585
Luego de identificar los costos de la propuesta, se presenta una tabla resumen de la inversión
que requiere la implementación del proyecto.
Tabla 43
Inversión para Implementación del Proyecto
IMPLEMENTACIÓN Anual (S/.)
Personal Técnico 180,000

Equipamiento 95,211
Mantenimiento Preventivo Promedio Anual 280,675
Aplicación MCC 38,195
INVERSIÓN TOTAL 594,081
El resumen de inversión en el primer año para la implementación corresponde a S/.

594,081.00 nuevos soles y los gastos por servicio de tercero es de S/. 1 102 054 nuevos soles
anual en el primer año. De los resultados se obtiene una diferencia S/. 507,973.00
149
Mediante la simulación se podría estimar el comportamiento de costo y tiempos que
demanda los servicios de mantenimiento preventivo y correctivo de la situación actual y
propuesta. A continuación se presenta la simulación de los procesos de mantenimiento.
4.3 Simulación del Proceso de Mantenimiento

La simulación se desarrolló con el modelador de procesos BIZAGI, con el ingreso de data
del histórico del cargador frontal 980H, brindará información aleatoria proyectada para el
periodo de 1 año de estimación de costos y tiempos de los procesos de mantenimiento actual
y del propuesto.
Los procesos de mantenimiento que se desarrollará en la simulación son el mantenimiento
correctivo actual y el propuesto en 3 escenarios que son el Pesimista, Regular y Optimista.
Luego se desarrollará la simulación del proceso de mantenimiento preventivo actual y el
propuesto.
4.3.1 Simulación del Proceso de Mantenimiento Correctivo Actual.

Para el desarrollo de la simulación de este proceso se ingresa datos de tiempos, recursos y
costos en la secuencia de actividades descritas en el flujograma de la Figura 53, en el capítulo
de la propuesta.
Se presentará la simulación en base a la data histórica del cargador frontal 980H-6 en su
primer ciclo de vida de 15,000Hrs antes de la reparación general por poseer información de
todo un ciclo de vida completo.
Luego de mencionar las consideraciones se procede con el desarrollo de la simulación.
4.3.1.1 Información del proceso.

 Tiempo
En la siguiente tabla se muestra los tiempos por tipo de evento de la actividad de reparación
de la máquina.
Tabla 44
Tiempos estimados en Mantenimiento Correctivo Actual
Actividad Tipo Tiempo
Reportar falla de cargador frontal 980H Caterpillar a Supervisor Tarea 3 min
de Operaciones
150
Comunicar situación de maquinaria a Supervisor del Contratista Tarea 3 min
Comunicar situación de maquinaria a Supervisor de Tarea 3 min
Mantenimiento
Recibir solicitud de reparación de máquina Tarea 3 min
Asignar Técnicos para servicio de mantenimiento Tarea 10 min
Asignar Técnico para traslado de Técnicos del Contratista Tarea 10 min
Trasladarse a lugar de maquinaria inoperativa (paralela) Tarea 15 min
Trasladarse a lugar de maquinaria inoperativa (paralela) Tarea 15 min
Evaluar e identificar herramientas para la reparación de fallas Tarea 20 min
Gestión Logística Subproceso 4 horas
Importación de repuestos Subproceso 10 días
Generar Orden de Trabajo y entregar OT al Técnico para retiro Tarea 5 min
de repuestos
Recoger repuestos y reparar máquina Tarea 4 hrs 10
min
Gestión de traslado de maquinaria a taller de contratista Subproceso 2 días 3
hrs
Esperar regreso de máquina Tiempo 21 días
(mientras se repara máquina en taller del contratista) Espera
Evaluar reparación realizada en taller la Empresa Tarea 8 horas
Comunicar reparación a Supervisor del Contratista Tarea 3 min
Comunicar reparación a Supervisor de Mantenimiento Tarea 3 min
Reparar máquina y comunicar a Supervisor del Contratista Tarea 4 horas
Comunicar a Supervisor de Operaciones que máquina se Tarea 3 min
encuentra operativa
Comunicar reparación de máquina para continuar actividades Tarea 3 min
Los tiempos más resaltantes de la Tabla 44, corresponde a Importación de repuestos, Gestión
de traslado de máquina al taller del contratista y Esperar regreso de máquina con 10 días, 2
días, 3horas y 21 días respectivamente.
 Costos Repuestos
Los costos promedios que se generan por repuestos se detallan en la siguiente tabla:
151
Tabla 45
Costo de Repuestos para cargador frontal 980H
EQUIPO HRS- REPUESTOS ANUAL 1 AÑO 1 AÑO

MES CORRECTIVO Y CORRECTI PREVENTIVOS
PREVENTIVO VO
HRS (S/.) (S/.) (S/.)
C.F.980H 500 204,555 128,078 76,477
En la Tabla 45, se muestra los costos anuales que se paga al contratista cuyos detalles se
explicaron en la sección 4.1.2. “Gastos por la gestión del mantenimiento tercerizado”.
Motivo por el cual en la simulación para los escenarios Optimista, Regular y Pesimista se
asignará S/. 128,078 como costo anual por repuesto, la única variación de costos en los 3
escenarios se dará en el porcentaje de participación de los recursos.
Para efectos del proceso de simulación del mantenimiento correctivo y preventivo se tuvo
que separar los costos.
 Recursos
Además de los costos por repuestos se debe registrar los costos de mano de obra que
intervienen en el proceso tal como se muestra en la siguiente figura.
Figura 60. Recursos Mantenimiento Correctivo Actual
La Figura 60, muestra las personas que intervienen de forma directa en el proceso. Además
del costo fijo indicado en el párrafo precedente como valor de repuesto anual.
 Escenarios
Las características de cada escenario del proceso de simulación se muestran en la siguiente
tabla.
152
Tabla 46
Características Escenarios de Simulación
Decisión Óptimo Regular Pesimista
¿Se dispone de técnicos? 85% 85% 85%
¿Se requiere movilidad? 40% 40% 40%
¿Se necesitan repuestos? 60% 60% 60%
Se dispone de repuestos en la Empresa 50% 50% 50%
Requiere importación 15% 15% 15%
Se dispone de repuestos en almacén principal del 35% 35% 35%
Contratista
¿Se requiere trasladar máquina a taller del Contratista? 15% 15% 15%
Si bien para cada escenario se propuso las mismas probabilidades de ejecución, con un
tiempo por actividad igual al indicado en la Tabla 44, y los mismos recursos como el que se
muestra en la Figura 60, en la simulación se presentan diferentes frecuencias, los cuales se
detallan a continuación.
a) Resultado Proceso Óptimo

i. Propiedades del proceso
En este escenario, el proceso se ejecuta durante un año con una frecuencia de 32 veces.
Figura 61. Propiedades 980H Mantenimiento Correctivo Actual
ii. Resultado de Costo
153
Luego de generar la corrida de la simulación se obtiene la siguiente
información.
Figura 62. Costo Recursos 980H – Mantenimiento Correctivo Actual
La Figura 62, muestra el costo fijo asignado a repuesto y costo unitario

total asignado al recurso humano según el porcentaje de participación en
cada actividad, donde se obtiene el costo total de S/. 142,596.05 nuevos
soles
b) Resultado Proceso Regular

En este escenario, el proceso se ejecuta durante un año con una frecuencia de 46 veces,
154
Figura 63. Propiedades – Mantenimiento Correctivo Actual
ii. Resultado de Costo

información.
La Figura 64, muestra el costo total de S/. 149,004.6 nuevos soles, el

incremento del costo solo se genera en el costo unitario ya que el costo fijo
de repuesto se mantiene igual por las razones expuesta en los párrafos
precedentes
c) Resultado Proceso Pesimista
155
Figura 65. Propiedades 980H – Mantenimiento Correctivo Actual
ii Resultado de Costo
información.
En este escenario se obtuvo S/. 155,373.87 nuevos soles.

 Resumen de Resultados de Simulación
En la siguiente tabla se muestra el resumen de resultado de cada escenario.
156
Tabla 47
Resultado de Simulación - Mantenimiento Correctivo Actual
Escenario N° Tiempo Tiempo Tiempo Costo Fijo Costo Unit. Costo Total
Evento min. max. Total (S/.) (S/.) (S/.)
OPTIMISTA 32 4h 51m 2d 4h 51m 6d 15h 128,078 14,518 142,596
REGULAR 46 4h 51m 10d 5h 9m 20d 5h 26m 128,078 20,927 149,005
PESIMISTA 58 4h 51m 23d 16h 9m 46d 14h 4m 128,078 27,296 155,374
Como se puede observar en la Tabla 47, el costo total entre el escenario Optimista y
Pesimista tiene solo una diferencia de S/ 12,778.00 debido al costo fijo.
En la simulación del proceso de mantenimiento propuesto que se muestra a continuación la
asignación de los costos fijos serán variables.
4.3.2 Simulación del Proceso de Mantenimiento Correctivo Propuesto

costos en la secuencia de actividades descritas en el flujograma de la Figura 54, en el capítulo
de la propuesta.
La data de números de fallas y costo de repuesto anual serán obtenidas del histórico del
cargador frontal 980H-6 en su primer ciclo de vida.
4.3.2.1 Información del proceso

 Tiempo
La Tabla 48, nos muestra los tiempos por tipo de evento.
Tabla 48
Tiempos estimados en Mantenimiento Correctivo Propuesto
Nombre Tipo Tiempo
157
Reportar falla de cargador frontal 980H Caterpillar a Supervisor Tarea 3 min
de Operaciones
Comunicar situación de maquinaria a Supervisor de Tarea 3 min
Mantenimiento
Recibir solicitud de reparación de máquina Tarea 3 min
Asignar Técnicos para servicio de mantenimiento Tarea 10 min
Trasladarse a lugar de maquinaria inoperativa Tarea 15 min
Evaluar e identificar herramientas para la reparación de fallas Tarea 20 min
Gestión Logística Subproceso 4 horas
Importación de repuestos Subproceso 10 días
Generar Orden de Trabajo y entregar OT al Técnico para retiro Tarea 5 min
de repuestos
Recoger repuestos y reparar máquina Tarea 10 min
Gestión de reparación mayor Subproceso 10 días
Reparar maquinaria Tarea
4horas
Comunicar a Supervisor de Operaciones que máquina se Tarea 3 min
encuentra operativa
Comunicar reparación de máquina para continuar actividades Tarea 3 min
En la Tabla 48, los eventos más resaltantes corresponden a Importación de repuestos y

Gestión de reparación mayor que tienen asignados tiempos de 10 días para ambos casos.
 Costos Repuestos
Tabla 49
Costo de Repuestos para Equipos
EQUIPO OPERACIÓN 1 AÑO 1 AÑO
MENSUAL CORRECTIVO PREVENTIVOS
HRS (S/.) (S/.)
C.F.980H 500 33,364 76,477
158
Los resultados que se obtengan en la simulación sobre los costos fijos pueden variar desde
15,000 a 56,000 soles en los diferentes escenarios. Sin embargo, para efectos de considerar
un costo de repuestos se especificó 33,364 soles puesto que este valor corresponde al
promedio de los gastos en repuestos por año.
 Escenarios
Las características de cada escenario del proceso de simulación se muestran en la siguiente
tabla.
Tabla 50
Características de Escenario de Simulación
Decisión Óptimo Regular Pesimista
¿Se requiere movilidad? 40% 40% 40%
¿Se necesitan repuestos? 50% 50% 50%
Se dispone de repuestos en la Empresa 50% 50% 50%
Requiere importación 15% 15% 15%
Se requiere gestión logística de compra 35% 35% 35%
Requiere reparación mayor de componente 10% 10% 10%
A continuación, se presenta los resultados de la simulación del proceso.

a) Resultado Proceso Óptimo
Figura 67. Propiedades 980H – Mantenimiento Correctivo Propuesto
159
ii. Recursos Humano
Los recursos utilizados para este escenario se muestran en la siguiente figura.
Figura 68. Recursos Mantenimiento Correctivo Propuesto
ii Resultado de Costo

información.
Figura 69. Costo Recursos 980H – Mantenimiento Correctivo Propuesto
La Figura 69, se obtiene el costo total de S/. 22,473.48 nuevos soles
b) Resultado Proceso Regular
160
En este escenario, el proceso se ejecuta durante un año con una frecuencia de 46 veces,
Figura 70. Propiedades 980H – Mantenimiento Correctivo Propuesto
161
ii. Recursos Humano
iii. Resultado de Costo

información.
La Figura 72, se obtiene el costo total de S/. 41,553.07 nuevos soles,
c) Resultado Proceso Pesimista

162
Figura 73. Propiedades H7 – Mantenimiento Correctivo Propuesto
ii. Recursos Humano
iii. Resultado de Costo

información.
163
En la Figura 75, se obtiene el costo total de S/. 67,552.42 nuevos soles. Luego de generar la
simulación de los 3 escenarios se presenta a continuación, el resumen de resultados de la
simulación del proceso.
 Resumen de Resultados de Simulación.
En la siguiente tabla se muestra el resumen de resultado de cada escenario.
Tabla 51
Resultado de Simulación - Mantenimiento Correctivo Propuesto
Escenario N° Tiempo Tiempo Tiempo Costo Fijo Costo Costo Total

Evento min. max. Total (Soles) Unit. S/. (S/.)
OPTIMISTA 32 4h 35m 5h 5m 6d 4h 55m 15,504 6,969 22,473
REGULAR 46 4h 35m 10d 4h 19d 18h 31,582 9,971 41,553

50m 35m
PESIMISTA 58 4h 35m 10d 4h 32d 4h 55,246 12,306 67,552

50m 50m
164
Como se puede observar en la Tabla 51, el costo total del escenario Pesimista triplica al costo
del escenario Optimista esto se debe porque el programa simulador va a contabilizar los
eventos que requieran repuestos.
 Comparación de Resultados de Simulación Actual Vs Propuesto
En las siguientes tablas se muestran la comparación en Tiempo y Costo de los procesos.
a) Tiempo
Tabla 52
Comparación de Tiempos del Proceso
Escenario N° Tiempo Total Tiempo Total Diferencia
Evento Actual Propuesto Tiempo
OPTIMISTA 32 6d 15h 6d 4h 55m 10h 05m
REGULAR 46 20d 5h 26m 19d 18h 35m 10h 50m
PESIMISTA 58 46d 14h 4m 32d 4h 50m 14d 9h 14m
b) Costo
Tabla 53
Comparación de Costos del Proceso
Escenario N° Costo Total Costo Total Propuesto Diferencia Coto
Evento Actual (S/.) (S/.)
(S/.)
OPTIMISTA 32 142,596 22,473 120,123
REGULAR 46 149,005 41,553 107,452
PESIMISTA 58 155,374 67,552 87,822
El resultado muestra que se puede obtener hasta 14 días en disponibilidad de máquina para
las operaciones mediante la propuesta en el escenario pesimista. Por el lado de los costos se
puede obtener hasta S/. 87.822 menos en los costos de mantener las maquinarias. A
continuación se presenta la simulación del proceso de mantenimiento preventivo.
165
4.3.3 Simulación del Proceso de Mantenimiento Preventivo.
costos en la secuencia de actividades descritas en el flujograma de la Figura 55 y 56, en el
capítulo de la propuesta.
El proceso del mantenimiento preventivo actual es muy similar al propuesto tal como se
observa en los flujogramas, la principal diferencia está en el costo de los materiales e
insumos para los diversos tipos de mantenimiento preventivo.
Luego de mencionar las consideraciones se procede con el desarrollo de la simulación.
4.3.3.1 Información del proceso.

 Tiempo
La Tabla 49, muestra los tiempos por tipo de evento y de cada escenario: PM1, PM2, PM3
y PM4 y difieren en la cantidad de horas que se requiere para la actividad de realización del
mantenimiento.
Tabla 54
Tiempos estimados en Mantenimiento Preventivo Actual
NOMBRE TIPO TIEMPO ACTUAL PROPUESTO OBSERVACIONES
Programar mantenimiento preventivo Tarea 1 hr x x

actual
Enviar programación al área de Tarea 10 min x x
Operaciones
Generar Orden de Trabajo y entregar OT al Tarea 5 min x x
Técnico para retiro de repuestos
Lavado de máquina Subproceso 2 hrs x x
Recoger repuestos y realizar mantenimiento Tarea 4 hrs 10 x x En el propuesto incluye

PM1 min actividades del MCC
Comunicar mantenimiento realizado a Tarea 3 min x No Aplica No hay supervisor contratista
Supervisor de Contratista
Comunicar a Supervisor de Mantenimiento Tarea 3 min x x
el trabajo realizado
Comunicar a Supervisor de Operaciones Tarea 3 min x x
que máquina se encuentra operativa
166
La Tabla 54, muestra que para cada tipo de mantenimiento en el propuesto se considera el
tiempo de actividades del MCC.
 Recursos
167
Tabla 55
Costo de Repuestos para cargadores frontales 980H
MANTENIMIENTO FRECUENCIA REPUESTO REPUESTO PROPUESTO
(en 15,000 Hrs) ACTUAL S/. S/.
PM1 30 2,157.70 1,245
PM2 15 3,096.03 1,878
PM3 8 5,506.93 3,154
PM4 7 10,600.49 6,269
MV 1 76,942.00 76,942
 Recursos
En la siguiente Tabla se muestra los costos de cada integrante en los eventos del proceso.
Tabla 56
Costo de Personal para cargadores frontales 980H
MANTENIMIENTO N° HORA ACTUAL PROPUESTO

TÉCNICOS (SOLES)
SUPERVISOR 1 37.50 X X
EMPRESA
SUPERVISOR 1 49.00 X No Aplica
CONTRATISTA
TÉCNICO EMPRESA 2 25.00 No Aplica X
TÉCNICO 2 49.00 X No Aplica
CONTRATISTA
Luego de ingresar la data al programa se genera la simulación obteniendo los siguientes

resultados.
 Resultado de la Simulación PM1 Actual

a) Análisis de recursos
168
Figura 76. Resultado de recursos en PM1 - Mantenimiento Preventivo Actual
 Resultado de la Simulación PM1 Propuesto

Figura 77. Resultado de recursos en PM1 - Mantenimiento Preventivo Propuesto

169

170
b) Análisis de recursos


c) Análisis de recursos
171
 Resultado de la Simulación MV Actual

Figura 84. Resultado de recursos en MV - Mantenimiento Preventivo Actual
 Resultado de la Simulación MV Propuesto

b) Análisis de recursos
172
Figura 85. Resultado de recursos en MV - Mantenimiento Preventivo Propuesto
 Resumen de Resultados de Simulación.
En la siguiente Tabla 57, se muestran los resultados de la simulación del mantenimiento

preventivo actual y propuesto, en los 5 escenarios.
Tabla 57
Resultado de Simulación - Mantenimiento Preventivo
MANT. FREC. TIEMPO COSTO COSTO COSTO FREC. COSTO DIFERENCIA
TOTAL FIJO UNIT. TOTAL TOTAL FINAL COSTO
Actual PM1 1 5h 34m 2,158 368 2,526 30 75,779
Propuesto PM1 1 5h 31m 1,246 154 1,400 30 42,011 33,769
Actual PM2 1 8h 34m 3,096 308 3,404 15 51,057

Propuesto PM2 1 8h 31m 1,878 179 2,057 15 30,862 20,195
Actual PM3 1 13h 34m 5,507 1,051 6,558 8 52,463

Propuesto PM3 1 13h 31m 3,154 558 3,712 8 29,696 22,767
Actual PM4 1 15h 34m 10,600 1,247 11,847 7 82,932

Propuesto PM4 1 15h 31m 6,269 658 6,927 7 48,491 34,441
Actual Media 1 27h 34m 76,942 2,423 79,365 1 79,365

Vida
Propuesto Media 1 27h 31m 76,942 1,258 78,200 1 78,200 1,165
Vida
173
En base a los resultados de la simulación, en la columna Diferencia Costo de la Tabla 57,
corresponde a la diferencia en costo entre el proceso actual y propuesto en un periodo de
15,000Hrs de operación (3 año aproximadamente) S/. 112,337.00 nuevos soles
Indicadores de Mantenimiento
Los procesos de mantenimiento correctivo y preventivo deben ser medidos mediante

indicadores que permitan conocer el desarrollo de la situación del mantenimiento y tomar
acciones en las estrategias para la mejora continua. A continuación se presenta las siguientes
fichas de indicadores de mantenimiento.
Figura 86. Ficha Técnica de Indicador MTBF
174
Figura 877. Ficha Técnica de Indicador MTTR
Figura 888. Ficha Técnica de Indicador Porcentaje Disponibilidad
175
4.4. Flujo de Caja
Se ha creído conveniente elaborar el flujo de caja económico que permite demostrar a través
del Valor Actual Neto la viabilidad del proyecto, de esta manera se ha considerado en ingreso
la cantidad de 500 horas mensuales de operación de cada máquina. Con respecto al costo se
está considerando el costo de implementación para el servicio de los 4 cargadores frontales.
Con el ingreso y el costo de implementación obtenemos el costo de capital (COK).
Finalmente para hallar el VAN primero se calcula la inversión que se debe realizar por la
flota de 4 cargadores frontales para en periodo de 1 año. El análisis del flujo de caja de
costos de mantenimiento de Impala que se muestra en la Tabla 59, muestra un VAN de S/.
923.241.75 nuevos soles.
Para el análisis del flujo de caja de costos de mantenimiento tercerizado utilizamos la misma
tasa de COK que obtuvimos en el caso anterior con la finalidad de homogenización de
proyectos y el costo en base a lo que recibe por la prestación del servicio de la gestión del
mantenimiento. El análisis del flujo de caja de costos de mantenimiento Terceros que se
muestra en la Tabla 58, muestra un El VAN de S/. 635.022.76 nuevos soles
El resultado muestra una diferencia entre ambos proyectos de S/. 288.219 nuevos soles en el
primer año.
176
Tabla 58
Flujo de caja – Costo Mantenimiento Tercero
ITEMS INVERSIÓN ENE FEB. MAR. ABR. MAY. JUN. JUL. AGO. SET. OCT. NOV. DIC.
INGRESOS 495,000 495,000 495,000 495,000 495,000 495,000 495,000 495,000 495,000 495,000 495,000 495,000
COSTOS -91,838 -91,838 -91,838 -91,838 -91,838 -91,838 -91,838 -91,838 -91,838 -91,838 -91,838 -91,838
TERCERO
INVERSIÓN POR -2,112,000.00
FLOTA
TOTAL -2,112,000.00 403,162 403,162 403,162 403,162 403,162 403,162 403,162 403,162 403,162 403,162 403,162 403,162
COK 10%
VAN S/635,022.76
Tabla 59
Flujo de caja – Costo Mantenimiento Impala
ITEMS INVERSIÓN ENE FEB. MAR. ABR. MAY. JUN. JUL. AGO. SET. OCT. NOV. DIC.
INGRESOS 495,000 495,000 495,000 495,000 495,000 495,000 495,000 495,000 495,000 495,000 495,000 495,000
COSTOS IMPALA -49,507 -49,507 -49,507 -49,507 -49,507 -49,507 -49,507 -49,507 -49,507 -49,507 -49,507 -49,507
INVERSIÓN POR -2,112,000.00
FLOTA
TOTAL -2,112,000.00 445,493 445,493 445,493 445,493 445,493 445,493 445,493 445,493 445,493 445,493 445,493 445,493
COK 10%
VAN S/923,241.75
177
5 CONCLUSIONES
En empresas como Impala cuyos costos de mantenimiento han representado un factor

importante en sus operaciones es conveniente aplicar un modelo de gestión interno. En este
caso aplicando un modelo propio de mantenimiento se ha podido ahorrar más de S/. 288.219
en el periodo de un año en base a los resultados del flujo de caja.
El modelo de gestión del mantenimiento no tiene solo como objetivos los costos de mantener
los activos, es importante y necesario el costo general que impacta a las operaciones que es
la mejora de la confiabilidad y disponibilidad de las maquinarias.
La aplicación del MCC como estrategia de mantenimiento para analizar los casos críticos de
falla en sistemas y componentes ha permitido establecer planes de mantenimiento eficaces
que neutralicen la ocurrencia de fallas, en este caso el resultado del MCC se obtuvieron 39
nuevas actividades de mantenimiento que para su implementación representa una inversión
de S/. 38.195 Con esta inversión se espera reducir las fallas y mantener la disponibilidad
meta de 85% en la flota de cargadores frontales.
178
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182
7 ANEXOS
183
Anexo 1 Informe Técnico – Cargador Frontal 980H-05
184
185
186
187
188
189
190
191
192
Anexo 2 Informe Técnico – Cargador Frontal 980H-06
193
194
195
196
197
198
199
200
Anexo 3 Plan de Mantenimiento Preventivo – Cargador Frontal 980H
201
202
203

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Propuesta de un modelo de gestión de

mantenimiento centrado en la confiabilidad

Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis

Authors Siguas Ñagüe, Alberto Joel

Citation [1] A. J. Siguas Ñagüe, “Propuesta de un modelo de gestión

Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)

Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-

Download date 27/07/2020 16:32:57

Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/3.0/us/

Link to Item http://hdl.handle.net/10757/624874

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROPUESTA DE UN MODELO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO CENTRADO

EN LA CONFIABILIDAD DE CARGADORES FRONTALES 980H CATERPILLAR

Para optar el título profesional de Ingeniero Industrial

Siguas Ñagüe, Alberto Joel (0000-0003-3246-6473)

Eyzaguirre Munarriz, Juan Carlos (0000-0003-4617-4412)

Lima, 12 de Diciembre de 2018

Como respuesta a la situación problemática se propone un modelo de gestión de

Palabras clave: Overhaul; fallas continuas; disponibilidad; confiabilidad.

In response to the problematic situation, a maintenance management model based on RCM

Keywords: Overhaul; continuous failures; availability; reliability

Tabla 1 Gastos por problemas que se presentan en el proceso logístico....................... 37

Figura 1 La búsqueda continua del conocimiento en el RCM. Tomado de “Características

En cuanto a la metodología para potenciar la gestión de mantenimiento se propone la

1.1 Gestión de Mantenimiento

1.1.1 Evolución histórica de la gestión del mantenimiento.

La evolución del mantenimiento describe estrategias plenamente identificadas en

En cada generación el mantenimiento ha ido evolucionando, en la primera se dio el

Definición de gestión de mantenimiento.

Se entiende como un conjunto formado por hombres, máquinas, tecnología, información,

El mantenimiento preventivo requiere conocer las condiciones del equipo en su entorno de

La aplicación de distintas estrategias en el mantenimiento preventivo se relaciona

Tipos de gestión de mantenimiento

1.1.2 Mantenimiento Preventivo.

Es importante la determinación en las decisiones gerenciales, para planear y ejecutar las

La literatura sobre el concepto del plan de mantenimiento consiste en 3 facetas:

El mantenimiento preventivo cuando no se aplica correctamente desde el planeamiento,

El mantenimiento preventivo se realiza proactivamente antes de que el equipo falle. Tiene

1.1.3 Mantenimiento Predictivo.

Este enfoque representa un cambio radical en el desarrollo histórico del mantenimiento;

Para Pexa et al. (2014) el mantenimiento centrado en la confiabilidad es una metodología

Las acciones que se aplican en el mantenimiento centrado en la confiabilidad es para mejoran

Así lo refieren Nakamanuruck, Talabgaew y Rungreunganun (2016) respecto al

Cárcel (2016) afirma que la diferencia entre el mantenimiento centrado en la confiabilidad

Para Alencar y Almeida (2015) refieren que el mantenimiento centrado en la confiabilidad

Moniri, Pourgol-Mohammad y Sattarvand (2014) explican que la confiabilidad y la

Hopkinson, Perera y Kiazim (2016) también señala que el mantenimiento centrado en la

1.1.5 Indicadores de gestión de mantenimiento.

MTBS = Horas Trabajadas / N° de Paradas

MTTR = Horas en Reparación / N° de Paradas

MA: Mechanical Availability (Disponibilidad Mecánica), es la relación entre las horas

MA = Hrs. Trabajadas / (Hrs. Trabajadas + Hrs. en reparación)

1.1.6 Análisis de costos de mantenimiento.

Por otro lado, considera que el costo de mantenimiento se centra en el mantenimiento

1.2 Estado del Arte, Mantenimiento Centrado en la confiabilidad (RCM)

El mantenimiento basado en la fiabilidad (Reliability Centered Maintenance - RCM) se

Figura 1. La búsqueda continua del conocimiento en el RCM. Tomado de “Características

Toda esta búsqueda conlleva al análisis, la experimentación y el conocimiento del

Fase 6ª: Se ejecutan las tácticas de mantenimiento determinando acciones y recursos