EXTRUSION:

Así la extrusión puede ser:

 De tubo y perfil
 De película tubular
 De lámina y película plana
 Recubrimiento de cable
 De Monofilamento
 Para paletización y fabricación de compuestos.

Independientemente del tipo de extrusión que se quiera analizar, todos guardan similitud
hasta llegar al dado extrusor. Básicamente, una de extrusión consta de un eje metálico central
con alabes helicoidales llamado husillo o tornillo, instalado dentro de un cilindro metálico
revestido con una camisa de resistencias eléctricas. (Mariano. A 2016).

En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada para la materia prima, donde se
instala una tolva para la materia prima, donde se instala una tolva de alimentación,
generalmente de forma cónica; en ese mismo extremo se encuentra el sistema de
accionamiento del husillo, compuesto por un motor y un sistema de reducción de velocidad.

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En la punta del tornillo, se ubica la salida del material y el dado que forma finalmente plástico
(Mariano. A 2016).
 1.2.1. EQUIPO DE EXTRUSION

Figura 17 Extrusora

1.2.1.1. TOLVA
La tolva es el depósito de materia prima en donde se colocan los pellets de material plástico
para la alimentación continua del extrusor. (Mariano. A 2016).

Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los diseños mal
planeados, principalmente en los ángulos de bajada de material, pueden provocar
estancamientos de material y paros en la producción. (Mariano. A 2016).

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En materiales que se compactan fácilmente, una tolva con sistema vibratorio puede resolver el
problema, rompiendo los puentes de material formados y permitiendo la caída del material a
la garganta de alimentación. (Mariano. A 2016).

Si el material a procesar es problemático aún con la tolva con sistema vibratorio puede
resolver el problema, rompiendo puentes de material formados y permitiendo la caída del
material a la garganta de alimentación. (Mariano. A 2016).

Si el material a procesar es problemático aún con la tolva en vibración, la tolva tipo crammer
es la única que puede formar el material a fluir, empleando un tornillo para lograr la
alimentación, las tolvas de secado son usadas para eliminar la humedad del material que está
siendo procesado, sustituyen a equipos de secado independientes de la máquina. En sistemas
de extrusión con mayor grado de automatización, se cuenta con sistemas de transporte de
material desde contenedores hasta la tolva, por medios neumáticos o mecánicos. Otros
equipos auxiliares son los dosificadores de aditivos a la tolva y los imanes o magnetos para la
obstrucción del paso de materiales ferrosos, que puedan dañar el husillo y otras partes
internas del extrusor (Mariano. A 2016).

Figura 18 Esquema de tolva Crammer

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1.2.1.2. BARRIL O CAÑÓN
Es un cilindro metálico que aloja al husillo y constituye el cuerpo principal de una máquina
de extrusión, conforma, junto con el tornillo de extrusión, la cámara de fusión y bombeo de la
extrusora. En pocas palabras es la carcasa que envuelve al tornillo. El barril debe tener una
compatibilidad y resistencia al material que esté procesando, es decir, ser de un metal con la
dureza necesaria para reducir al mínimo cualquier desgaste.

La dureza del cañón se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y cuando es necesario se
aplican métodos de endurecimiento superficial de las paredes internas del cañón, que son las
que están expuestas a los efectos de la abrasión y la corrosión durante la operación del
equipo.
El cañón cuenta con resistencias eléctricas que proporcionan una parte de la energía térmica
que el material requiere para ser fundido. El sistema de resistencias, en algunos casos va
complementado con un sistema de enfriamiento que puede ser flujo de líquido o por
ventiladores de aire. Todo el sistema de calentamiento es controlado desde un tablero, donde
las temperaturas de proceso se establecen en función del tipo de material y del producto
deseado.

Para la mejor conservación de la temperatura a lo largo del cañón y prevenir cambios en la

calidad de la producción por variaciones en la temperatura ambiente, se acostumbra aislar el
cuerpo del cañón con algún material de baja conductividad térmica como la fibra de vidrio o el
fieltro.

En el diseño de todo cilindro de extrusión se busca:

1) Máxima durabilidad.
2) Alta transferencia de calor.
3) Mínimo cambio dimensional con la temperatura.

1.2.1.3. HUSILLO
Gracias a los intensos estudios del comportamiento del flujo de los polímeros, el husillo ha
evolucionado ampliamente desde el auge de la industria plástica hasta el grado de convertirse
en la parte que contiene la mayor tecnología dentro de una máquina de. Extrusión.
Por esto, es la pieza que en el alto grado determina el éxito de una operación de extrusión.
Con base al diagrama, se describen a continuación las dimensiones fundamentales para un
husillo y que, en los diferentes diseños, varían en función de las propiedades de flujo de
polímero fundido que se espera de la extrusora (Mariano. A 2016).
 Figura 19 tornillo o husillo

1.2.1.4. CILINDROS CON ZONAS ACANALADAS

Son cilindros de extrusión que poseen una superficie interna con canales de formas
específicas. Zonas acanaladas ubicadas en la etapa de alimentación de los cilindros de
extrusión, suelen ser utilizadas para favorecer el procesamiento de resinas de bajo coeficiente
de fricción Para ser transportado hacia adelante, el material no debe girar junto con el tornillo,
o al menos debe girar a una menor velocidad que el tornillo.

La única fuerza que puede evitar que el material de vueltas junto con el tornillo y, por tanto,
hacer que el material avance a lo largo de la camisa, es la fuerza de arrastre o fricción entre el
material y la superficie interna de la camisa. A mayor fricción menor rotación del material
junto con el tornillo y, por lo tanto, más movimiento hacia delante. El caudal se hace tanto
mayor cuanto mayor sea el coeficiente de rozamiento del sólido con la carcasa con respecto al
del sólido con el eje del tornillo. Por ello las carcasas de las extrusoras en la sección de
alimentación suelen “rasurarse” según las generatrices del cilindro (Mariano. A 2016).

Figura 20 Sección transversal de las zonas de alimentación acanaladas

Existe un variado diseño de zonas de alimentación acanaladas; sin embargo, las de canales de
sección cuadrado maximizan el volumen de material alimentado. Las zonas de alimentación
acanaladas permiten controlar el coeficiente de fricción polímero-cilindro mediante la
geometría reduciendo la sensibilidad con respecto a la temperatura y las propiedades
termodinámicas de las resinas. Por otro lado, las zonas de alimentación acanaladas permiten
incrementar el volumen de la sección de alimentación, acelerando así la fusión; con lo que se
logran importantes aumentos en el caudal de extrusión (Mariano. A 2016).

Con mayores precauciones que con los extrusores tradicionales, las secciones de alimentación
acanaladas deben mantenerse refrigeradas y aisladas del cilindro de extrusión; para favorecer
el desplazamiento axial del polímero (Mariano. A 2016).

En los cilindros con zonas de alimentación lisas (convencionales) las etapas de dispersión y
mezclado del tornillo se encuentran localizadas en la zona de dosificación (última sección del
tornillo); lo cual frecuentemente genera merma en la producción. En cilindros acanalados los
mejores resultados se han obtenido ubicando las etapas de mezclado a dos tercios (2/3) de la
longitud del tornillo. Esta ubicación promueve la dispersión de aglomerados y la finalización de
la fusión (Mariano. A 2016).

 Control de la temperatura en los cilindros: 

Sistema de calentamiento del cilindro: El calentamiento del cilindro se produce, casi

exclusivamente, mediante resistencias eléctricas.
El sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de suministrar entre un 20-30% del
calor necesario para fundir la resina. Para suministrar el calor requerido, el calentamiento
suele ser de 25 a 50 vatios/in2 (38750 a 77500 W/m2) (Mariano. A 2016).

 Sistema de enfriamiento del cilindro: 

Aunque pueda lucir contradictorio, cada zona de calentamiento del tornillo de la extrusora
está acompañada, en la mayor parte de los equipos comerciales, de un ventilador el cual
permite el control de la temperatura eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de aire
sobre la superficie requerida. Los ventiladores son accionados por controladores de
temperatura que comandan la operación de los calefactores eléctricos.
  Importancia de la temperatura en la fase de alimentación de la resina: 

Sistema de enfriamiento de la garganta: Con la mayor parte de los materiales poliméricos, y en

especial las poliolefinas, es necesario mantener la temperatura de la zona de alimentación al
tornillo, conocida como "garganta de alimentación", al menos a 50°C por debajo de la
temperatura de fusión del polímero. Una temperatura muy baja en la zona de alimentación
impide que la fusión de la resina produzca la adhesión de la misma a la superficie del tornillo;
minimizando el flujo de material por arrastre, y por. lo tanto el caudal extruido.

Generalmente, el uso de agua corriente permite mantener la temperatura de la garganta en

los límites deseados (Tm-50°C); sin embargo, en ambientes calientes y con equipos de alto
caudal de producción puede requerirse el uso de agua enfriada en torres o incluso, refrigerada
(Mariano. A 2016).

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1.2.1.5. El MOTOR
El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de suministrar la energía
necesaria para producir: la alimentación de la resina, parte de su fusión (70 a 80%), su
transporte y el bombeo a través del cabezal y la boquilla.

Los motores incorporados en las líneas de extrusión son eléctricos y operan con voltajes de
220 y 440 V. Las extrusoras modernas emplean motores DC (corriente continua), ya que
permiten un amplio rango de velocidades de giro, bajo nivel de ruido y un preciso control de la
velocidad. Se recomienda que la potencia de diseño sea de 1 HP por cada 10 a 15 Ib/h de
caudal, sin embarco para las aplicaciones fíe alto requerimiento de mezclado esta relación
puede llegar a ser de 1HP porcada 3a5 lb/h. La velocidad alcanzada por los motores resulta
más elevada que la requerida por el tornillo. Las cajas reducen la velocidad hasta en un 20:1
(Mariano. A 2016).

1.2.1.6. EL CABEZAL
El componente de la línea denominado cabezal, es el responsable de conformar o
proporcionar la forma del extrudado.
De forma detallada, los principales componentes de un cabezal para la extrusión son:
Plato rompedor y filtros: Constituyen el punto de transición entre la extrusora y el cabezal. A
estos componentes les corresponde una parte importante de la calidad del material
extrudado. El plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado a romper con el
patrón de flujo en espiral que el tornillo imparte; mientras que la función de los filtros es la de
eliminar del extrudado partículas y/o grumos provenientes de impurezas, carbonización,
pigmentos y/o aditivos, etc. (Mariano. A 2016).

En lo que respecta a su diseño, el plato rompedor no es más que una placa cilíndrica horadada.
Por otro lado, las mallas deben ser fabricadas con acero inoxidable, ya que las compuestas con
cobre o bronce tienen un efecto catalítico sobre las reacciones termo-oxidativas. Torpedo:
Algunos cabezales de extrusión suelen presentar en el ducto de acople entre la extrusora y el
cabezal, un elemento que contribuye con la función del plato rompedor (modificar el patrón
de flujo en espiral a uno longitudinal). Por su geometría, a este dispositivo se le suele
denominar torpedo (Mariano. A 2016).

Figura 22 Esquema de un torpedo de un cabezal de extrusión de película

tubular

1.2.1.7. BOQUILLA

La boquilla de extrusión es el componente del cabezal encargado de la conformación final del

extrudado. Se debe velar por que el polímero fluya, con volumen y velocidad de flujo
uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la boquilla, de manera de lograr espesores
uniformes. Los diseños actuales de boquillas presentan dos secciones claramente definidas.

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 La primera de estas secciones es conocida como: cámara de relajación; mientras que la
segunda puede ser llamada cámara de salida (die land). La cámara de relajación de la boquilla
tiene como propósito producir la desaceleración del material e incrementar el tiempo de
residencia en la boquilla de manera tal que el polímero relaje los esfuerzos impartidos por el
paso a través de los paquetes de filtros y el plato rompedor. La cámara de descarga (Die land)
produce el formado del perfil deseado con las dimensiones requeridas.

Los parámetros básicos para la especificación de una boquilla son: El diámetro y la abertura de
la salida, Adaptadores: Son requeridos cuando la boquilla no es diseñada específicamente para
un determinado extrusor. Debido a que los fabricantes de extrusoras y boquillas no siempre
son los mismos, el uso de adaptadores suele ser común (Mariano. A 2016).

Figura 21 Sección de una boquilla circular de extrusión

1.2.1.8. ALABES O FILETES O PALETA PISTÓN

Los alabes o filetes, que recorren el husillo de un extremo al otro, son los verdaderos
impulsores del material a través del extrusor. Las dimensiones y formas que éstos tengan,
determinarán el tipo de material que se pueda procesar y la calidad de mezclado de la masa al
salir del equipo. 
En un tornillo de extrusión se pueden distinguir tres zonas características: zona de
alimentación, zona de compresión y la zona de dosificación
 Figura 24 Zonas del tornillo

Zona de Alimentación: En esta parte, los filetes (distancia entre el extremo del filete y la parte
central o raíz del husillo) son muy pronunciados con el objeto de transportar una gran cantidad
de material al interior del extrusor, aceptado el material sin fundir y aire que está atrapado
entre el material sólido.
Zona de compresión: los filetes del tornillo decrecen gradualmente (compactación) y se
expulsa el aire atrapado entre los pellets. Cumple la función de fundir y homogenizar el
material.
Zona de dosificación: Ejerce presión sobre el material para dosificarlo hacia el cabezal y
garantiza que el material salga de la extrusora homogéneo, a la misma temperatura y presión
(Mariano. A 2016).

Tipos de filetes según el polímero

 1.2.2. TIPOS DE EXTRUSORAS
En función del tipo de producto que se quiera obtener será necesario que se seleccione la
extrusora que mejor pueda realizar el proceso. El fabricante ya indica para qué tipo de
procesos se adapta mejor la máquina. Aquí indicamos los distintos tipos de extrusoras que hay
en el mercado.

 Extrusora en proceso continuo:

1. Un solo husillo: producen un flujo homogéneo y uniforme. Adecuadas para procesos

de extrusión.
2. Doble husillo: producen una mezcla entre granza y aditivos muy buena debido a que
aumentan tanto las fuerzas de cizalla contra las paredes del cilindro como entre
husillos.
a. Co-rotacionales: ofrecen buen resultado en compounding o peletización de
plásticos.
b. Contra-rotacionales: elimina el proceso de peletización, reduce costes de
formulación y mejora la calidad del producto.
i. Husillos paralelos: adecuado para alta producción.
ii. Husillos cónicos: adecuado para baja producción (Gester
España.2018).

1.2.3. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES PARA LA SELECCIÓN DE

UNA EXTRUSORA

 Producción máxima (kg/hora)

 Potencia de la extrusora y presión máxima admisible de salida.
 Facilidad de limpieza (cilindro autolimpiable)
 Facilidad de manejo y de control.
 Variedad de accesorios.
 Material a tratar: termoplástico o elastómero (Gester España.2018)