PROYECTO DE APLICACIÓN PRACTICA

MODULO 05
ESTRUCTURAS DE SISTEMAS DE CONTROL, REDES Y
PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN
PROYECTO
SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS
DENOMINADO PLANTPAX

PROFESOR
CLAUDIO AYALA B.

ALUMNO
JHON OMAR RUDAS RAMIREZ

LIMA – PERU
SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS
PLANTPAX

El sistema PlantPAx utiliza una plataforma de automatización común para la

integración transparente entre las áreas críticas de una planta. Este DCS moderno
conecta el control discreto, de procesos, de energía, de información y de seguridad en
una infraestructura en el nivel de toda la planta.
Ventajas
 Plataformas comunes
 Flujo de información transparente
 Administración más sencilla
 Menor costo total de propiedad

MAYOR FLEXIBILIDAD
ARQUITECTURA ESCALABLE Y MODULAR

Con el sistema PlantPAx, se proporciona una amplia gama de opciones de

arquitectura con las que obtener mayor flexibilidad. Se puede utilizar la misma
plataforma para estaciones únicas o grandes arquitecturas distribuidas.
Ventajas
 Fácil integración sin replicar datos
 Amplia gama de controladores y E/S
 Sistemas que pueden desarrollarse con las demandas de producción
 Capacidades de sistema escalables como HMI, gestión de lotes y recolección
de datos
 Menor tiempo de lanzamiento al mercado

ABIERTO, SEGURO Y HABILITADO PARA LA INFORMACIÓN

El DCS moderno de PlantPAx está basado en normas de comunicación abiertas que

utilizan EtherNet/IP como su conexión principal. Como resultado, la información en
tiempo real está disponible de inmediato en toda la empresa, lo que permite tomar
mejores decisiones de negocios.
Ventajas
 Aprovechar la virtualización y la movilidad
 Permitir la convergencia de TI/TO con hardware COTS
 Permitir un enfoque sistemático para la defensa en profundidad
 Reducir el consumo energético hasta un 10%
 Equilibrar la seguridad con la capacidad de obtener acceso a la información
HERRAMIENTAS PARA AYUDARLO A CONFIGURAR Y APLICAR NUESTROS
PRODUCTOS
El DCS de PlantPAx aprovecha los avances en nuestras plataformas de diseño y
configuración.
El Calculador del sistema de PlantPAx (PSE) le permite crear y validar rápidamente su
arquitectura según sus requisitos. El asistente de PSE es parte de Integrated
Architecture® Builder (IAB).

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA ARQUITECTURA DEL SISTEMA

El sistema PlantPAx utiliza productos estándar de Rockwell Automation Integrated
Architecture para crear un sistema de control distribuido (DCS). Este moderno sistema
de control distribuido es escalable, flexible y abierto, a la vez que proporciona
fiabilidad, funcionalidad y prestaciones que se esperan de un sistema DCS.
Rockwell Automation caracteriza el sistema PlantPAx en base a su tamaño o a su
clase de arquitectura. Una clasificación caracterizada” (probada por el sistema) ofrece
datos del rendimiento del sistema y configuraciones de hardware y software
recomendadas. Las clases de arquitecturas PlantPAx ofrecen escalabilidad al sistema,
a la vez que organizan los productos de Arquitectura Integrada de forma coherente
con las expectativas de la industria de procesos

Tipos de arquitectura

 Arquitectura del sistema con una sola estación que actúa como PASS, OWS y
EWS
 Arquitectura del sistema distribuida para un solo servidor con varias OWS y
EWS
 Arquitectura del sistema distribuida para varios servidores y varias OWS y
EWS
Tabla 3 - Arquitecturas y elementos del sistema

ELEMENTO DEL SISTEMA ARQUITECTURA DE STACION ARQUITECTURA DISTRIBUIDA

Un PASS requerido que incluye lo
PASS siguiente:
•FactoryTalk Directory Server
Una sola computadora actúa •Servidor HMI
como PASS, EWS y OWS en •Servidor de datos
una estación de trabajo •Servidor de alarmas y eventos
independiente PASS adicional según sea
necesario (hasta 10 servidores o
pares de servidores
redundantes)

Incluido en la estación de 1 EWS requerida

EWS trabajo independiente Puede tener hasta 5 EWS

OWS Incluido en la estación de Hasta 10 clientes remotos por

trabajo independiente PASS; hasta 50 por sistema

1...8 controladores ControlLogix

Controlador de procesos 1...5 controladores ControlLogix por cada PASS (servidor de
datos)
AppServ-Batch según sea
necesario AppServ-Batch según sea
AppServ-Information necesario
Servidores de aplicaciones Management según sea AppServ-Information Management
necesario según sea necesario
AppServ-Asset Managemen AppServ-Asset Management6
 PLANTPAX COMO ALTERNATIVA A DCS O PLC /
SCADA
Tradicionalmente, los usuarios han tenido que elegir entre un DCS o un enfoque
PLC / SCADA la hora de seleccionar un sistema de control para su uso en
aplicaciones de control de procesos.

EL ENFOQUE DE LOS SISTEMAS DCS:

Un beneficio clave de DCS tradicional era que fue diseñado para aplicaciones a gran
escala. Gran parte del trabajo de integración de las diferentes partes del sistema fue
atendido por el fabricante del DCS mediante el uso de una base de datos única para
todo el sistema. 

El enfoque de DCS es configurar el sistema utilizando objetos estándar de control y

plantillas. La mayoría de los DCS también ofrecen comunicaciones de bus de campo,
herramientas para la optimización de procesos y paquetes de gestión de activos para
mejorar el mantenimiento. Más recientemente, los proveedores de DCS han
introducido soluciones más escalables para aplicaciones más simples.

Sin embargo, existen deficiencias en el enfoque de DCS. Muchas plantas de proceso

tienen un gran número de paquetes OEM que necesitan ser integrados con el sistema
de control de procesos en general y es poco probable que el fabricante utilizará un
DCS para su sistema de control. En algunos procesos de fabricación no es un
requisito para los diferentes tipos de control de procesos, control discreto, de alta
velocidad, el control de la unidad, el movimiento o la seguridad de las máquinas. El
DCS no ha sido diseñado para hacer frente a este tipo de aplicaciones.
Normalmente solo será adecuado para una parte del sistema, no para cada todos y
cada uno de los sistemas de la planta. 

La mayoría de los DCS se basan en una arquitectura cerrada. Más recientemente,

los proveedores han adoptado normas más abiertas, pero, en muchos casos, este
enfoque tiene limitaciones que a menudo hace que sea complicado para
la integración con sistemas MES y otras empresas comerciales. 

El enfoque de PLC / SCADA:

A pesar de los autómatas fueron desarrollados originalmente para aplicaciones
discretas, cubren una amplia gama de aplicaciones. El Controlador de Automatización
Programable (PAC) ahora se utiliza para describir muchos productos para distinguirlos
de los sistemas más antiguos que se han centrado en la lógica discreta. Este enfoque
flexible ofrece múltiples lenguajes de programación, la comunicación abierta y
escalabilidad para diferentes aplicaciones. Hay muchos “integradores” de sistemas
capaces de combinar tecnologías PLC / PAC. Este enfoque también es ideal para los
fabricantes OEM que puede seleccionar un producto rentable para satisfacer sus
necesidades. 

Un típico PLC / SCADA tiene al menos dos bases de datos. El usuario tiene que
configurar la base de datos del PLC y luego por separado configurar la base de datos
en el sistema SCADA. En las etapas iniciales de ingeniería, puede ser una opción para
importar la base de datos del PLC en el sistema SCADA, pero para ello será
necesario modificar manualmente cuando se realizan cambios en la puesta en
marcha y cuando se hacen mejoras. Si se requieren paquetes de software adicionales
lo más probable es que cuenten con bases de datos separadas propias, que tendrá
que ser configuradas. 

Otro posible punto débil es que no todos los PLC tienen las características necesarias
para las exigentes aplicaciones continuas de control de procesos. En algunos
casos, carecen de la capacidad de modificar el sistema en línea o no se incluyen
características de alta disponibilidad como redundancia de los módulos de E/S de
los sistemas de supervisión. 
ESTRUCTURA DE AUTOMATIZACIÓN, REDES Y PROTOCOLOS
DE LA EMPRESA MINERA SHOUGANG HIERRO PERÚ

El sistema de control para operación de la planta es un sistema DCS denominado

Industrial IT System 800xA de ABB.
Este sistema de control consiste en una plataforma de hardware y software integrado
para el desarrollo de las funciones de configuración, comunicación, operación, base de
datos, gestión, interface eléctrica, conexión remota, etc.
Los componentes del sistema de control son:

 Servidores y estaciones de operación e ingeniería.

 Equipamiento de comunicaciones Ethernet.
 Controladores AC800M equipado en tableros de control.
 Interfaces de comunicación equipadas en tableros de control.
 Módulos de entrada y salida equipadas en tableros RIO.
 Paneles de Supervisión local HMI.

I. NODOS DEL SISTEMA

a. Servidor de Dominio
El DCS se instalará sobre una plataforma de Dominio Local
denominada SHP800xA, esta plataforma será virtualizada, en
configuración redundante y será utilizada para la gestión de accesos y
usuarios del DCS. El servidor de Dominio primario se encuentra en el
servidor físico 5720-CSS-001 y el servidor de Dominio secundario se
encuentra en el servidor físico 5720-CSS-002.
b. Servidor de Aspectos
Contiene el directorio de aspectos del sistema, se encuentra
virtualizado y en configuración redundante, el servidor de aspectos
primario virtual está contenido en el servidor físico 5720-CSS-001.
El servidor de aspectos secundario virtual está contenido en el servidor
físico 5720-CSS-002
c. Servidor de Conectividad AC800M
Este servidor se utiliza como enlace entre la Red Cliente Servidor y Red
de Control, ejecuta los servicios OPC de conectividad hacia los
controladores AC800M.
El DCS contiene 01 servidor de conectividad virtualizado y en
configuración redundante, el servidor de conectividad primario virtual se
ubica en el servidor físico 5720-CSS-001 y el secundario virtual se
ubica en el servidor físico 5720-CSS-002.
d. Servidor de Conectividad IEC-61850
Este servidor se utiliza como enlace entre la Red Cliente Servidor y Red
IEC61850 en la cual se encuentran los IED.
El servidor de Conectividad IEC61850 primario se ubica en el servidor
físico 5720-CSS-003 y el servidor de Conectividad IEC61850
secundario se ubica en la estación de integración eléctrica 5720-SWS-
001. Este servidor no se encuentra virtualizado.
e. Servidor de Information Management
 Este servidor se utiliza para el almacenamiento de datos a través de
una base de datos Oracle, se encuentra virtualizado y ubicado en el
servidor físico 5720-CSS-002, no se considera un servidor secundario
para Information Management.
f. Servidor de Asset Optimization
Este servidor se utiliza para la gestión de activos y mantenimiento, se
encuentra virtualizado y se ubica en el servidor físico 5720-CSS-001.
g. Estaciones de Operación de Procesos.
Las estaciones de operación están conformadas por 03 workstation
ubicadas en el Rack de Servidores, estarán equipadas con los recursos
de video necesarios para el despliegue de las pantallas de proceso.
Las estaciones de operación 5720-OWS-001, 5720-OWS-002 y 5720-
OWS-003 están enlazadas a un sistema de visualización denominado
EOW-F3 el cual consiste de 03 pantallas planas de 55” y 6 pantallas
planas de 23”, cada estación se conecta con 03 pantallas.
h. Estación de Ingeniería
La estación de Ingeniería ejecuta Control Builder M que es la
herramienta de configuración y desarrollo de aplicaciones y programas.
Esta estación estará ubicada en el ambiente denominado Sala de
Ingeniería que se localiza en la Sala de Control principal
i. Estación de Supervisión Eléctrica
Esta estación es la 5720-SWS-001, desde la cual, se realizará la
supervisión del sistema de integración eléctrica. Asimismo, esta
estación también actúa como servidor de conectividad IEC61850
secundario.
Se encontrará ubicada en el ambiente Sala de Ingeniería localizada en
la Sala de Control.

DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL – VLAN

El DCS considerará el diseño de VLAN para unir en una misma red física las
siguientes redes de comunicación:

 Red Cliente Servidor Primaria – Red de Control Primaria

 Red Cliente Servidor Secundaria – Red de Control Secundaria
 Red Telefonía IP – Red
 Red PLC Connect – Red Integración de Terceros
SISTEMA DE CONTROL – ARQUITECTURA
La arquitectura de comunicaciones contemplara enlaces y conexiones, tanto físicas
como virtuales, entre las redes de datos existentes para el intercambio de información
requerido para la supervisión y control de cada etapa del proceso.
1. red cliente-servidor
La red Cliente-Servidor consta de una red Ethernet Principal y otra red Ethernet
Redundante que comunica los siguientes equipos de cómputo:
 Servidor de Aspectos y Conectividad – Principal.
 Servidor de Aspectos y Conectividad – Redundante.
 Servidor de Optimización de Activos (Asset Optimization).
 Servidor de Datos Históricos (Information Management).
 Servidor de Integración Eléctrica (IEC-61850).
 Estaciones de Operación de Procesos.
 Estación de Supervisión de Sistema Eléctrico.
 Estación de Ingeniería

2. Red de Control.
La red de Control consta de una red Ethernet Principal y otra red Ethernet
Redundante, la cual comunica los servidores de Aspectos y Conectividad con
los controladores distribuidos en las etapas del proceso; los equipos
conectados a esta red de datos son los siguientes:
 Servidor de Aspectos y Conectividad – Principal: Sala de Servidores.
 Servidor de Aspectos y Conectividad – Redundante: Sala de Servidores.
 Controlador 5812-CP-001: Planta Chancado Primario – Fajas Transportadoras
Overland.
 Controlador 5812-CP-002: Planta Chancado Primario – Fajas Transportadoras
Overland.
 Controlador 5720-CP-001: Planta Chancado Secundario.
 Controlador 5820-CP-001: Fajas Transportadoras de Bajada – Downhill.
 Controlador 5930-CP-001: Cama de Mezclas.
 Controlador 5850-CP-001: Stock de Concentrado
 3. Red PLC Connect.
La red PLC Connect consta de una red Ethernet, la cual comunica los Sistemas
de Control Propietario de los equipos que cuentan con protocolos de
comunicación propietarios con el DCS System800xA. Los equipos con
Sistemas de Control Propietario que se integraran empleando esta red de
datos son los siguientes:
 Sistema ASRi Chancadora Sandvik: Chancadora Secundaria 5720-CR-211.
 Sistema ASRi Chancadora Sandvik: Chancadora Secundaria 5720-CR-212.
 Sistema ASRi Chancadora Sandvik: Chancadora Secundaria 5720-CR-213.
 Sistema de Embarque: Área de Embarque 5860-CE-001/002.
 Subestación Eléctrica Mina: Área Mina 6800-CE-001.
 Sistema de Control para Agua de Procesos: Bombas de Agua 6B-CE-001

4. Red PROFIBUS DP.

La red PROFIBUS DP emplea como medios de transmisión fibra óptica entre
salas eléctricas y par de cobre (RS485) entre equipos de campo, esta red
comunica los Sistemas de Control Propietario y Equipos que cuentan con
compatibilidad para comunicación vía protocolo PROFIBUS DP con el DCS
System 800xA.
Los equipos que se integraran al DCS System800xA empleando esta red de
datos son los gabinetes RIO (46) que concentran información de los
instrumentos de campos y los equipos para operación de motores (variadores
de velocidad y arrancadores) instalados en los CCM de cada Sala Eléctrica.
Los Sistemas de Control Propietario que se integraran al DCS System800xA
empleando esta red de datos son los siguientes:
 Sistema de Control Chancadora ThyssenKrupp: Chancadora Primaria 5712-
CR-110.
 Sistema TIMS Chancadora Sandvik: Chancadora Secundaria 5720-CR-211.
 Sistema TIMS Chancadora Sandvik: Chancadora Secundaria 5720-CR-212.
 Sistema TIMS Chancadora Sandvik: Chancadora Secundaria 5720-CR-213

5. Red PROFINET.
La red PROFINET consta de una red Ethernet que emplea como medio de
transmisión par trenzado de cobre (IEEE 802.3), esta red comunica los
 Sistemas de Control Propietario de los equipos que cuentan con compatibilidad
para comunicación vía protocolo PROFINET con el DCS System 800xA.
Los Sistemas de Control Propietario que se integraran al DCS System800xA
empleando esta red de datos son los siguientes:
 Sistema de Control Stacker: Stacker Pila 4 / 5921-ST-110.
 Sistema de Control Reclaimer: Reclaimer Pila 4 / 5921-RC-210.
 Sistema de Control Stacker: Stacker Pila 6 / 5930-ST-110.
 Sistema de Control Reclaimer: Reclaimer Pila 6 / 5931-RC-110.
 Sistema de Control Stacker: Stacker Pila 10 / 5941-ST-100.
 Sistema de Control Reclaimer: Reclaimer Pila 10 / 5945-RC-100.

6. Red de Supervisión Eléctrica IEC-61850.

La integración de los relés de protección en media tensión (MV), instalados en
las salas eléctricas, al DCS System800xA se realiza empleando una red de
datos Ethernet que emplea como medio físico de transmisión fibra óptica
(ISO/IEC 8802.3); multimodo para enlace dentro de las salas eléctricas y
monomodo para enlace entre salas eléctricas y los Servidores de Integración
Eléctrica.
Los datos transmitidos en esta red contemplan información de medidas,
estados, fallas y eventos de los relés de protección; Adicionalmente se podrán
comandar accionamientos de los interruptores, que dispongan de este tipo de
información en la configuración de sus señales por comunicación. Para el
tratamiento de la información de esta red de datos se disponen de un servidor
primario (5720-CSS-003) y otro servidor secundario (5720-SWS-001) para
integración de la información de la red eléctrica de planta al DCS System800xA

7. Red Telefonía IP.

La red Telefonía IP emplea fibra óptica como medio de transmisión entre
teléfonos de campo y salas eléctricas, mientras que los teléfonos dentro de
cada sala eléctrica emplean par trenzado de cobre (IEEE 802.3) como medio
de transmisión. Esta red comunica los dispositivos telefónicos ubicados
exteriormente en determinadas zonas de campo e interiormente dentro de las
salas eléctricas.
Los dispositivos telefónicos se emplean para comunicación del personal
operativo entre las áreas de proceso, para realizar coordinaciones de ejecución
del proceso. La cantidad de teléfonos ubicados en cada sala eléctrica y sus
correspondientes zonas de campo se determina según la cantidad de equipos
de campo que controle dicha sala eléctrica, para mayor información acerca de
la distribución de teléfonos referirse al siguiente documento 993881-5000-B-IN-
AG-0268_R3_STIP.

ENLACES Y REDES DE CAMPO

Enlaces para accionamientos eléctricos.
La integración de la información de los CCM, variadores de velocidad, arrancadores
estáticos y similares que actúen sobre el accionamiento de los motores, para ejecución
del proceso, al DCS System 800xA se realiza empleando la red PROFIBUS DP
redundante
Instrumentación de campo.
La integración de la información de los instrumentos de campo se realiza empleando el
protocolo HART sobre el lazo de corriente 4 a 20 mA, salvo se encuentren
instrumentos que no dispongan de compatibilidad con protocolo HART en cuyo caso
se definirán otras técnicas de integración al DCS System800xA según el grado de
prioridad que tengan dichos instrumentos.
Interfaz de Operación – HMI.
La interfaz de operación estará organizada en 03 pantallas LCD de 55” y 06 pantallas
LCD de 23”, se utilizará una relación de aspecto 16:9 con una resolución máxima de
1080px X 1920px.
PIRAMIDE DE AUTOMATIZACION SHOUGANG HIERRO PERU