INSTITUTO TECNOLOGICO NACIONAL DE

MEXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA
DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LATIERRA

ASIGNATURA:
DISEÑO Y CONSTRUCCION DE PAVIMENTOS

CARRERA:
ING. CIVIL
CATEDRATICO:
M.C. RAMIREZ MARTINEZ SILVIA OLIVIA
ALUMNA:
MARTINEZ BAUTISTA YENY
TRABAJO: PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO DE JUNTAS EN LOS
PAVIMENTOS RIGIDOS.

AULA: B7 HORARIO: 10:00-11:00 GRUPO: 6CF

OAXACA DE JUÁREZ, OAXACA 26 DE MAYO DEL 2020

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE JUNTAS

El diseño de juntas en los pavimentos de concreto es el responsable del control

del agrietamiento, así como de mantener la capacidad estructural del pavimento
y su calidad de servicio en los más altos niveles al menor costo anual.

Además, las juntas tienen funciones más específicas, como lo son:

 El control del agrietamiento transversal y longitudinal provocado por las
restricciones de contracción combinándose con los efectos de pandeo ó
alabeo de las losas, así como las cargas del tráfico.
 Dividir el pavimento en incrementos prácticos para la construcción (por
ejemplo, los carriles de circulación)
 Absorber los esfuerzos provocados por los movimientos de las losas.
 Proveer una adecuada transferencia de carga.
 Darle forma al depósito para el sellado de la junta.

Una construcción adecuada y a tiempo, así como un diseño apropiado de las

juntas incluyendo un efectivo sellado, son elementos claves para el buen
comportamiento del sistema de juntas.

CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE JUNTAS.

Como ya se mencionó en los párrafos anteriores la necesidad del sistema de

juntas es el resultado del deseo de controlar el agrietamiento transversal y
longitudinal. Este agrietamiento se presenta por la combinación de varios
efectos, entre los que podemos mencionar la contracción por secado del
concreto, los cambios de humedad y de temperatura, la aplicación de las cargas
del tráfico, las restricciones de la subrasante ó terreno de apoyo y también por
ciertas características de los materiales empleados.
En orden para diseñar un adecuado sistema de juntas se recomienda evaluar las
siguientes recomendaciones:
 Consideraciones Ambientales: Los cambios en la temperatura y en la
humedad inducen movimientos de la losa, resultando en concentraciones de
esfuerzos y en alabeos.
 Espesor de losa: El espesor del pavimento afecta los esfuerzos de alabeo y
las deflexiones para la transferencia de carga.
 Transferencia de carga: La transferencia de carga es necesaria a lo largo de
cualquier junta del pavimento, sin embargo la cantidad requerida de
transferencia de carga varía para cada tipo de junta. Cuando se empleen
barras de amarre ó pasajuntas, el tipo y el tamaño de las barras influyen en
el diseño de juntas.
 Tráfico. El tráfico es un factor extremadamente importante para el diseño de
juntas. Su clasificación, canalización y la predominancia de cargas en el
borde influyen en los requerimientos de transferencia de carga para el
comportamiento a largo plazo.
 Características del concreto: Los componentes de los materiales afectan la
resistencia del concreto y los requerimientos de juntas. Los materiales
seleccionados para el concreto determinan las contracciones de la losa, por
ejemplo
 del agregado grueso influye en el coeficiente térmico del concreto, en adición
a esto los agregados finos tienen una influencia perjudicial en el
comportamiento de las juntas. En muchas ocasiones el despostillamiento es
resultado de concentraciones de materiales malos a lo largo de las juntas.
 Tipo de subrasante ó terreno de apoyo: Los valores de soporte y las
características friccionantes en la interfase del pavimento con el terreno de
apoyo para diferentes tipos de suelos afectan los movimientos y el soporte de
las losas.
 Características del sellador: El espaciamiento de las juntas influye en la
selección del tipo de sellador. Otras consideraciones, tales como adecuados
factores de forma y costos ciclos de vida también afecta la selección del
sellador.
 Apoyo lateral: El tipo de acotamiento (de concreto y amarrado, de asfalto, de
material granular) afecta el soporte de la orilla del pavimento y la habilidad de
las juntas centrales para realizar la transferencia de carga.
 Experiencia pasada: Los datos locales del comportamiento de los pavimentos
son una excelente fuente para establecer un diseño de juntas, sin embargo
las mejoras a los diseños del pasado con la tecnología actual puede mejorar
significativamente su comportamiento.

Agrietamiento.

Un adecuado sistema de juntas esta basado en controlar el agrietamiento que

ocurre de manera natural en el pavimento de concreto y las juntas son
colocadas en el pavimento precisamente para controlar su ubicación y su
geometría.

Contracción.

La mayor parte de la contracción anticipada del concreto ocurre a muy temprana

edad en la vida del pavimento provocado principalmente por cambios de
temperatura. El calor de hidratación y temperatura del pavimento normalmente
alcanza su valor máximo muy poco tiempo después de su colocación y una vez
alcanzado su valor máximo, la temperatura del concreto baja debido a la
reducción de la actividad de hidratación y también debido al efecto de la baja
temperatura ambiente durante la primer noche del pavimento.

Otro factor que contribuye a la contracción inicial es la reducción de volumen a

causa de la pérdida de agua en la mezcla. El concreto para aplicaciones de
caminos requiere de mayor cantidad de agua de mezcla que la requerida para
hidratar el cemento, esta agua extra ayuda a conseguir una adecuada
trabajabilidad para la colocación y para las trabajos de terminado, sin embargo
durante la consolidación y el fraguado la mayor parte del agua en exceso sangra
a la superficie y se evapora provocando que con la perdida de agua el concreto
ocupe menos volumen.
La fricción de la subrasante ó terreno de apoyo se resiste a la contracción del
pavimento por lo que se presentan en el interior del pavimento algunos
esfuerzos de tensión, loa cuáles de no ser considerados pueden provocar
grietas transversales como las mostradas en la figura 4.2-1.
 Agrietamiento inicial en un pavimento de concreto sin juntas.

Los espaciamientos de las grietas iniciales del pavimento varían entre 1.20 y
5.00 metros y dependen de las propiedades del concreto, espesor, fricción de la
base y de las condiciones climáticas durante y después de la colocación.

Los intervalos de las grietas son más cortos cuando los pavimentos se apoyan
en bases rígidas ó estabilizadas por lo que hay menor abertura en cada grieta,
mientras que la separación de las grietas será mucho mayor para pavimentos
sobre bases granulares, por lo que al tener una separación mayor en las grietas
iniciales se puede anticipar una mayor abertura y movimiento para cada grieta.

Gradientes.

Los esfuerzos provocados por gradientes de temperatura y de humedad en el

interior del pavimento también pueden contribuir al agrietamiento, la diferencia
es que estos esfuerzos ocurren generalmente después de fraguado el concreto.
La cara superior del pavimento (expuesta a la superficie) experimenta
diariamente grandes variaciones en temperatura y en contenido de humedad, y
estos cambios diarios son mucho menores en el fondo ó cerca del fondo del
pavimento.

El alabeo de las losas es principalmente el resultado del gradiente de

temperatura a través de la profundidad de la estructura del pavimento. Estos
gradientes de temperatura varían con las condiciones del clima y la hora del día,
por ejemplo, el alabeo de las losas en el día se presenta cuando la porción
superior se encuentra a una temperatura superior que la porción del fondo, la
porción superior de la losa se expande más que en el fondo provocando una
tendencia a pandearse.
 TENSION

Peso Propio de la Losa

ALABEO DIURNO

COMPRESION

Peso Propio de la Losa

ALABEO NOCTURNO

.
Sin embargo es sumamente complicado evaluar el efecto combinado de los alabeos por
temperatura y los provocados por gradientes de humedad debido a su natural
contradicción. Es principalmente por esto que los esfuerzos de alabeo calculados con
formulas que únicamente consideran gradientes de temperatura son muy altos
comparados con valores medidos en el comportamiento de un pavimento.

La combinación de las restricciones que provocan los cambios de humedad y de

temperatura en combinación con las cargas también provocarán grietas
transversales adicionales a las grietas iniciales y en pavimentos con dos carriles
de circulación además se formará una grieta longitudinal a lo largo de la línea
central del pavimento.

La figura a muestra el resultado de un padrón natural de agrietamiento, mientras

que un adecuado sistema de juntas la b provee una serie de juntas espaciadas
para controlar (ubicación y geometría) la formación de estas grietas.

(a)

(b)

Patrón de agrietamiento provocado por el medio ambiente y los esfuerzos de las

cargas en un pavimento de concreto sin juntas
EFICIENCIA DE LA JUNTA.

La transferencia de carga es la habilidad de la junta de transferir una parte de la

carga aplicada de uno al otro lado de la junta y se mide por lo que llamamos
como “eficiencia de la junta”.

Una junta es 100 % efectiva si logra transferir la mitad de la carga aplicada al

otro lado de la junta, mientras que un 0% de efectividad significa que ninguna
parte de la carga es transferida a través de la junta.

Carga de llanta
L= x / 2 mm U= x/2 mm

Junta 100 % efectiva

Carga de llanta
L= x mm
U= 0 mm

Junta 0 % efectiva

Eficiencia de las juntas.

La evaluación en campo de la transferencia de carga se realiza midiendo las

deflexiones en cada lado de la junta dada una aplicación de carga.

De manera que conociendo las deflexiones en las junta, por medio de la

siguiente ecuación podemos conocer el % de eficiencia de la junta (E):

2U
E= 100
L+U

Donde:

 L = Deflección del lado cargado de la junta.

 U = Deflección del lado no cargado de la junta.
FACTORES QUE CONTRIBUYEN A LA TRANSFERENCIA DE CARGA.

Trabazón de agregados.

La trabazón de agregados depende de la resistencia al cortante entre las partículas del

agregado en las caras de la junta, debajo del corte inducido en la junta. Este sistema de
transferencia de carga es más efectivo para pavimentos construidos con una corta
separación de las juntas y bases estabilizadas no erosionables o bases permeables que
experimenten bajos volúmenes de tráfico pesado.

Para incrementar la trabazón de agregados y minimizar la diferencia de elevación en las

juntas, se recomienda:
 Losas con espesores grandes, ya que una mayor área para trabazón de
agregado provee una mejor transferencia de carga.
 Poca separación de juntas, menor a 4.5 metros.
 Bases rígidas (estabilizadas) con valores altos de módulo de subreacción del
suelo (k).
 Apoyo lateral mediante acotamientos de concreto.
 Subrasantes con suelos de agregado grueso (drenaje).
 Mejoras al drenaje, mediante drenes colectores y subrasantes permeables.

Para un medio ambiente con clima seco, árido y sin nieve las variaciones de
temperatura y los movimientos de las juntas serán pequeñas por lo que la transferencia
de carga a través de la trabazón de agregados puede comportarse bien siempre y
cuando no se tengan muy altos volúmenes de tráfico pesado, sin embargo si se
requerirá una corta separación de las juntas.

El agregado en sí es también importante para la transferencia de carga, por ejemplo

sabemos que las grava triturada se comporta mejor que la no triturada debido a que
éste provoca que las caras de las juntas sean más ásperas por lo que se desgastan
menos que las caras redondeadas de los agregados no triturados. De la misma manera
el agrietamiento inicial del concreto incrementa la aspereza de las caras de las juntas
debido a que las grietas se forman alrededor del agregado en vez de a través de él.

Transferencia de carga mecánica – Pasajuntas –

La trabazón de agregados por sí sola no provee la suficiente transferencia de carga

para un buen comportamiento a largo plazo en la mayoría de los pavimentos,
principalmente en los proyectos carreteros donde se tienen altos volúmenes de tráfico
pesado. Por lo que en caso inverso a las cantidades de tráfico mencionadas para la
trabazón de agregados, se recomienda usar las barras pasajuntas y dejar la
transferencia de carga en las juntas a medios mecánicos como lo son las barras
pasajuntas en proyectos con un trafico superior a los 120 vehículos pesados
diarios ó más de 5 millones de ESAL’s rígidos (Ejes Equivalentes Sencillos de 18
kips).

Las pasajuntas son barras de acero liso y redondo colocadas transversalmente a

las juntas para transferir las cargas del tráfico sin restringir los movimientos
horizontales de las juntas. Además mantienen a las losas alineadas horizontal y
verticalmente. Dado que las pasajuntas llegan de un lado a otro de la junta, las
aperturas diarias y de temporadas no afectan la transferencia de carga a lo largo
de las juntas con pasajuntas como si lo hace en el caso de las juntas que no
cuentan con pasajuntas.

Las pasajuntas reducen las deflexiones y los esfuerzos en las losas de concreto,
así como el potencial de diferencias de elevación en las juntas, bombeo
(expulsión de finos a través de las juntas) y rupturas en las esquinas. Por lo que
toda esta reducción de deflexiones y esfuerzos en las losas al transmitir
efectivamente la carga a lo largo de las juntas se traduce en un incremento en la
vida de servicio del pavimento.

El diseño de las barras pasajuntas forma parte de un capitulo especial de este

manual, en donde se explican como calcular y se dan recomendaciones de
diámetros de acero, longitud de la barra, así como la separación entre cada
pasajunta.

Bases estabilizadas.

Las bases estabilizadas reducen las deflexiones en las juntas, mejoran y

mantienen la efectividad de la junta bajo la repetición de las cargas del tráfico.
Además son una muy estable y suave plataforma de apoyo para los trabajos de
pavimentación.

Muestra como una base cementada ó de concreto pobre presenta más del doble
de efectividad de la junta y que la perdida de transferencia de carga ocurre más
lentamente que con las bases convencionales para pavimentos.

EFICIENCIA DE LA JUNTA
Tipo de Subrasante

Estabilizada ó de
concreto pobre
Eficiencia Final
Granular Eficiencia Inicial

T. Natural

0 20 40 60 80100120
% de Eficiencia

. 12
 PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO DEL PAVIMENTO RIGIDO

TRABAJOS PRELIMINARES.

El suelo natural encontrado en cualquier proyecto deberá de muestrearse y someterse a

pruebas para permeabilidad y capacidad de carga. Cuando en los suelos existentes
predomina la arena, las condiciones de graduación no favorecen la permeabilidad.

Se ubica y se traza el área en donde vamos a aplicar el nuevo pavimento de concreto

permeable. En los casos en donde haya que demoler algún pavimento existente,
tendremos que estar seguros de retirar la estructura anterior también, o sea la base que
normalmente se compone de grava cementada, asfalto y tepetate compactado. En algunos
casos tiene riegos de asfalto; estos materiales estorbarán la infiltración del agua por lo que
será muy importante retirarlos.

También se deberán marcar los niveles de piso terminado hasta donde debe quedar
nuestro nuevo pavimento de concreto permeable terminado.

. 12
Una vez terminado el trazo y las demoliciones, de ser necesarias, procederemos a excavar
el terreno hasta la profundidad deseada. Una vez que tenemos definido el espesor del
pavimento de concreto permeable y de la base que vamos a usar podemos determinar a
qué profundidad hay que excavar el terreno. El ideal es que la excavación se haga hasta
encontrar el terreno natural, en ese punto se aplica una vibro compactación con el objeto
de estabilizarlo y nivelarlo, no dejando áreas flojas que pudieran deformarse durante el
proceso de construcción.

Una nivelación adecuada debe dejar pendientes aceptables hacia los pozos o canales de
absorción. Terminado esto se debe compactar el terreno por medios mecánicos.

También se deberán delimitar las áreas de instalación del pavimento de concreto

permeable con algún tipo de cimbra, esto se hace cuando hay que dejar fronteras o juntas
con algún otro pavimento existente o juntas frías para el propio colado del estos pisos. En
los casos en que haya que colar un pavimento de concreto permeable junto a un
pavimento tradicional, habrá que proteger a éste con una película plástica ya que el agua
que penetra por el piso del pavimento de concreto permeable puede deformarlo.

En algunos casos no hay que excavar sino construir guarniciones para contener la base y
el pavimento de concreto permeable, estas piezas sé podrán hacer también con concreto
hidráulico común.

Los pozos de absorción permiten la acumulación de un mayor volumen de agua de lluvia la

cual, a través de éstos, podrá ser encausada al subsuelo gracias a la presión hidrostática
del agua. Para determinar el número de pozos debemos conocer la permeabilidad del
terreno y la cantidad de agua que pueda llegar a este desde otros lados. En la mayoría de
los casos hasta hoy presentados, hemos determinado que un pozo por cada 40 m2 es
suficiente.
El tamaño de éstos varía desde 1.00 x 1.00 x 1.00 metro, hasta pozos de
0.60 x 0.60 x 0.60, mientras más profundo es un pozo de absorción, seguramente más
rápido se infiltrara el agua al subsuelo.

A estos pozos se les llaman también “Pozos indios” y tienen la ventaja adicional de que no
hay que ademarlos o recubrir sus paredes para evitar que se colapsen. Se rellenan con
grava, tezontle o con materiales de demolición libres de polvo y arena. Debemos recordar
que en el proceso constructivo del pavimento de concreto permeable no debe usarse arena
ya que es un material fino que se lavará con el agua pudiendo provocar baches.

En algunas ocasiones es recomendable usar canales para conducir el agua hacia los
pozos.
Son muretes que se construyen para contener la base. Pueden ser hechos con mezcla de
concreto, tabique, adoquines o inclusive material de desecho producto de la demolición si
es que la hubo.

Estos muros contenedores no siempre son necesarios ya que muchas veces las
guarniciones, o la propia excavación, son suficientes para la contención del relleno. Se
usarán sólo en aquellos casos en donde exista la posibilidad de que la base, por efecto de
la vibración, la pendiente y la carga sobre el pavimento, pueda dispersarse, ya que si esto
sucediera, ocasionaría la aparición de huecos en la base del pavimento permeable y estos
podrían ocasionar fracturas o baches.

Los muros contenedores deberán ser colocados de manera que contengan el relleno. Su
altura podrá ser igual a la del relleno o rebasarlo por no más de dos cm. Deberán
desplantarse cuando menos 10 cm. por debajo del lecho inferior del relleno.

TERRACERIAS.

La uniformidad del soporte de la subrasante, en lugar de la resistencia, es el mejor criterio

para una adecuada selección de la subrasante. El pavimento de concreto permeable tiene
una losa que distribuye las cargas sobre una gran área similar a la del pavimento de
concreto convencional; esta distribución de cargas disminuye la presión en la subrsante y
elimina la necesidad de grandes espesores de la subrasante.

Ya que la uniformidad del soporte de la subrasante es esencial en la función de los

pavimentos, esto debe garantizarse tanto en condiciones secas como húmedas de la
subrasante. Una adecuada construcción del pavimento de concreto permeable facilita
estos requerimientos, específicamente cuando están expuestos al agua de lluvia. Lo que
podría provocar la ocurrencia de perdidas en el soporte de la subrasante en suelos
arenosos. Sin embargo, el tipo de problemas en un soporte de la subrasante es variable y
pueden resultar de la presencia de limo y arcilla, los cuales son altamente compresibles,
tienen poca cohesión o se expanden en condiciones húmedas.
Estas condiciones en los suelos pueden ser analizados individualmente para otros valores
en los soportes y pueden ser modificados, reemplazados o bien colocar un material
permeable adicional en menos de 15.25 cm (6 pulgadas) encima de un suelo inadecuado.

Dependiendo del tipo de suelo, la subrasante debería compactarse entre 90 y 95 % de la

densidad determinada por AASHTO T-9951 ó AASHTO T-18052. El modulo de reacción de
la subrasante (K) [lb/in3] debería estar determinado con las condiciones del suelo existente
y estableciendo los requerimientos de diseño.

Antes de la colocación del pavimento, la subrasante o sub-base debería ser compactada

de acuerdo a las especificaciones y a las condiciones de humedad. El pavimento de
concreto permeable tiene una humedad mínima libre y si la subrasante o sub-base está en
condiciones secas, el tiempo de colocación se acelerara y se reducirá el desempeño del
pavimento.
El tiempo de colocación es importante para cumplir con la humedad de la subrasante sin la
presencia de la resistencia libre del agua como en los métodos del pavimento de concreto
convencional.

La base es la estructura que mantiene al pavimento permeable sobre el terreno. Las capas
quedan establecidas de acuerdo al uso de cada pavimento, en calles, estacionamientos
grandes u obras de mucho tráfico, será necesario aplicar una base de grava y una sub
base de boleos de 1 ½” hasta 3”, en casos de obras de poca carga solo será necesario una
capa de base de ¾”.

La base es la capa que viene justo por debajo de la carpeta del concreto hidráulico
permeable, se hace con grava limpia de ¾” pudiendo hacerla con distintos tipos de piedra,
siempre y cuando se cumpla la característica de no contener arena.

Esta base, por no contar con un material como la arena, que lo haga homogéneo,
descompone las cargas que se le aplican al pavimento en todas direcciones, en forma
heterogénea, favoreciendo que la carga transmitida al terreno sea mínima ya que la reparte
por todos lados.
La sub base se hace con agregados pétreos en diámetros mayores, de 1 ½” hasta 3” y 4”
que se instalan directamente sobre el terreno compactado. Esta capa normalmente es más
gruesa que la de grava para otorgar una cimentación adecuada al pavimento terminado.

Por lo anteriormente descrito, es muy difícil que un pavimento hidráulico permeable se

deforme por efecto de las cargas, como las que transmiten autos y camiones. El tamaño de
los agregados para estas bases será desde tres cuartos de pulgada en adelante. Se debe
compactar y nivelar muy bien por medios mecánicos.

Se requiere de un material limpio además de estar libre de materiales deletéreos. El

espesor máximo de capas será de 20.32 cm (8 in), y será compactado con un equipo
vibratorio a una densidad a una densidad mínima del 92 % de la densidad seca máxima
según lo establecido. La subrasante estará en condiciones húmedas (dentro del +- 3% del
contenido de agua optimo, de acuerdo con la prueba de compactación modificada).

Otros materiales importantes son el geo-textil y la geo malla, estos materiales se usan para
contener de una manera mucho más eficaz los terrenos que presentan poca sustentación,
como las arcillas expansivas. Los geo textiles son telas que tienen una gran resistencia a la
flexión y que permiten contener los materiales en su sitio ayudando en gran manera a su
estabilidad.

Se aplican directamente sobre el terreno compactado mecánicamente y sobre esta se

aplica la sub base, que servirá también para fijarla en su sitio. Es de notarse la gran
resistencia a la tensión que dan estas telas aportan, lo que mejora enormemente la
estabilidad de los suelos o bases.

Estos materiales no son caros pero no se usan siempre en obras de concreto hidráulico
permeable, solo los usamos en terrenos mejorados por medios mecánicos o con
problemas de elasticidad ya que aportaran un buen medio de contención, como sucede
con las arcillas expansivas, pero pueden afectar también
de manera negativa, aunque no en todos los casos, porque pueden atenuar la velocidad
de permeabilidad.

En la actualidad se reconocen cuatro funciones principales:

 Separación, al evitar o minimizar la mezcla de materiales de diferentes
granulometría.
 Filtración y drenaje, al evitar la migración de partículas de suelo y permitir el
libre flujo de agua y gases.
 Refuerzo, al soportar tensiones, estabilizar la masa de suelo y proteger
geomembranas.
 Impermeabilizantes, al formar una barrera que impida el paso de fluidos y
partículas de suelo.
ESTRUCTURA DEL PAVIMENTO.

Algunos sitios bien planeados proporcionan un adecuado sistema de agua. El gobierno

requiere que estos sistemas mejoren la calidad de las descargas de agua. Los
requerimientos de la mezcla así como las técnicas de colocación son regularmente
actualizados y los contratistas deben de consultar regularmente los manuales y las
especificaciones de los materiales para los últimos por menos antes de la colocación del
concreto. Las operaciones a seguir están directamente relacionadas con la calidad de la
subrasante, la adecuada proporción de la mezcla, la colocación, el acabado y el curado.

Las propiedades de la mezcla permeable requieren especial cuidado en el mezclado y la

transportación. Para producir una mezcla de consistencia adecuada, las proporciones
deben ser correctamente ajustadas para la humedad de los agregados. El peso inicial de
los materiales en la mezcladora debe tener una secuencia tal que minimice los
apelmazamientos (grumos, bolas) del material de la mezcla. Los camiones revolvedores
para ayudar a la descarga deberán tener más abiertas las aperturas o bien los canalones
deberán ser lo más ancho posible dando un revendimiento de cero. Las unidades
descargaran por la parte de atrás y la parte de enfrente deberá estar lo más elevado
posible para ayudar a la descarga.

El uso de un aditivo retardante / reductor de agua ayudara en las operaciones de

colocación provocando que el fraguado inicial de mezcla sea mas tardío cuando se
manejen grandes tiempos en la colocación. Durante la transportación el producto se
mezclara a una baja velocidad. La descarga de la mezcla deberá completarse una hora
después de que se haya agregado el agua a la mezcla. Un ambiente con alta temperatura
provocara un efecto directo en el fraguado inicial por lo que se deberá tener cierto cuidado.
De acuerdo con experiencia, se dice que este tipo de concreto no se recomienda para
bombeo dado que no es práctico de factible.
Los procedimientos de colocación adecuados son muy importantes porque conducen a un
buen desempeño del pavimento permeable. También es necesario que se cuente con
gente experimentada en ese campo.

La descarga del material deberá ser lo más rápido posible y continúa. Si llega a ser
interrumpido, la mezcla permanecerá en el canalón, la cual tendrá que removerse y ser
depositada en el piso.

El uso de equipo mecánico de esparcimiento mejorara la producción y reducirá la

contaminación de los materiales de la subrasante. Si este equipo no está disponible, la
distribución será manual. La siguiente operación es para nivelación o compactación del
material. Hasta la fecha los procedimientos de colocación tiene incluido un enrasador y un
rodillo. Tanto el enrasador como el rodillo no tienen la capacidad para compactar la mezcla.

La utilización de una frecuencia alta en el vibrado del concreto empleando el equipo

mecánico de colocación puede causar en la mezcla una densificación y con ello eliminar la
estructura permeable si continua el vibrado.
La vibración puede causar a la pasta cementante una fluidez tal, que llene la parte baja de
la estructura permeable del concreto dejando en la superficie los agregados. Esto reducirá
la resistencia del concreto en la superficie y debilitara la permeabilidad en la porción baja
del pavimento. Los métodos de enrasamiento mecánico con rodillos o con regla, producen
un bajo esfuerzo de compactación; en un pavimento colocado, la relación del peso unitario
en los resultados es ligeramente menor que el peso unitario teórico.

Después de la colocación mecánica, no se requieren operaciones de acabado adicional.

Ningún acabado adicional, dañara la integridad de la superficie y las características
superficiales del pavimento permeable. La ligera niebla en la superficie por el calor y el
viento previo a la cubierta del polietileno mejorara la adherencia de las partículas en la
superficie.
La mezcla del agregado del cemento portland se puede transportar de la planta o mezclar
en sitio y debe ser utilizada en el plazo de una hora, después de agregar agua a la mezcla,
a menos que sea aprobado por un especialista si se requiere de un tiempo mayor a 90
minutos, utilizar un estabilizador de hidratación el cual debe ser especificado.

El concreto se depositara cerca de su posición final, de tal forma que el concreto fresco se
incorpore a la masa de concreto colocado previamente. La práctica de descarga sobre el
subsuelo, tirado o traspaleo previa a la colocación final no se permite.

CARPETA CON CONCRETO PERMEABLE.

A menos que sea aprobado por el dueño y el ingeniero, el contratista, proveerá solo equipo
mecánico el cual se deberá colocar en la cimbra. El concreto hidráulico permeable será
puesto de acuerdo a los requerimientos de la estructura y no rebasara mas de +- 9.525
mm. (+- 3/8 pulgadas) en 3.05 m (10ft). Automáticamente después del enrasamiento y de
la compactación, no se permitirá otro acabado.

Las cimbras pueden ser de madera o acero y tendrán la profundidad del pavimento.
Deberán ser lo suficientemente resistentes y estables para soportar equipo mecánico sin
tener alguna deformación, desarrollando las operaciones de compactación y esparcimiento.

Las juntas transversales de contracción serán instaladas en intervalos de

6.1 [m]. Se instalaran a una profundidad de 6.35 mm. Del espesor del pavimento.

Las juntas longitudinales serán colocadas en el punto medio del ancho del carril de la
construcción del ancho del carril excede los 4.57 m. Estas juntas pueden colocarse con
concreto plástico o con una cortadora. Si se utiliza una cortadora, el procedimiento es
rápido ya que el pavimento endurece lo suficiente para prevenir los desvíos. Normalmente
se hacen las juntas después del curado.
Las juntas transversales de construcción solo pueden ser instaladas, siempre que se haya
terminado el tramo de construcción, de otra manera el concreto nunca empezara a
endurecer. Para garantizar el vinculo de los agregados con la construcción de las juntas, se
debe tener un adecuado agente de adherencia para colocar el concreto fresco al ya
existente, el cual será cepillado o esparcido al límite de la superficie del pavimento
existente.

Las juntas de aislamiento se usaran solo cuando haya algún bloque o losa u otras
estructuras contiguas.
CURADO Y BALIZAMIENTO.

El procedimiento de curado normalmente utilizado es el de cubrir la superficie expuesta con

un material de polietileno o bien por algún otro material a cubrir de 6 mm. Y comenzara a
cubrir después de 20 minutos de haber hecho la colocación final. Previo a la cubierta se
tendrá una niebla o una ligera niebla en la superficie, garantizando la resistencia normal
obtenida en la superficie del concreto y esto es debido a la temperatura, viento y humedad.
La cubierta abarcara los limites, asegurándose con piedras o tierra, para prevenirla de las
condiciones de tráfico o del viento.

Se debería cuidar el procedimiento de curado desde la niebla hasta la cubierta ya que de

otra manera se removerán los agregados superficiales y se reducirá la durabilidad.

El tiempo de curado dependerá del material cementante usado y del porcentaje de

resistencia de diseño. Sin el adecuado curado, el pavimento permeable de concreto puede
alcanzar solo el 40% de la resistencia de diseño, volviéndolo susceptible del deterioro
superficial. Se deberá mantener la cubierta de plástico durante dos o tres días como
mínimo y hasta 7 días de ser posible, esta
precaución ayudará a mejorar las condiciones mecánicas del material y obtendrá una
mayor resistencia.

Aunque a mezcla para el pavimento se entrega ya con un colorante adicionado se puede

aplicar una capa final de impregnación que lleva un colorante. Esta capa final ayudará a
mejorar la adherencia de las piedras superficiales y también mejorará mucho el aspecto
del piso ya terminado.

Esta capa con el tiempo sé ira desgastando en la parte superficial del pavimento dejando
el contorno con color lo que dará un aspecto muy atractivo a toda la superficie, pero se
puede volver a impregnar la superficie sin ningún problema.

Cualquier tipo de pintura se puede utilizar para realizar los balizamientos necesarios para
dar las indicaciones hacia los conductores y peatones; estos se pueden realizar con el
equipo que se utiliza para balizar el asfalto.