CURSO DISEÑO CONCEPTUAL DE SEPARADORES MOD - Pps

DISEÑO CONCEPTUAL
DE
SEPARADORES
Ing. Ender Añez Msc.

Diseño Conceptual De Separadores
ESQUEMA DE PRODUCCION DE LOS FLUIDOS DEL YACIMIENTO,

DISTRIBUCION EN SUPERFICIE Y SEPARACION EN
PETROLELO, GAS Y AGUA
PROCESOS TIPICOS
TRATAMIENTO Y
FLUIDO PROCESAMIENTO
MULTIFASICO DE GAS
SEPARADOR
TRATAMIENTO
DE CRUDO
TRATAMIENTO
DE AGUA
TREN DE SEPARADORES VERTICALES Y HORIZONTALES

DEPURADORES DE GAS
¿ QUE ES UN SEPARADOR ?
ES UN RECIPIENTE CUYA FUNCION FUNDAMENTAL ES SEPARAR

UN COMPONENTE DESEADO DEL FLUIDO (CRUDO, GAS, AGUA,
CONTAMINANTES) LO MAS COMPLETO POSIBLE DEL CONJUNTO
DE COMPONENTES QUE ALIMENTAN AL SEPARADOR.
LA SEPARACION SE LOGRA A TRAVES DE LOS

SIGUIENTES MECANISMOS
1. Fuerza de gravedad *
2. Fuerza centrifuga *
3. Cambios en la cantidad de movimiento (choque) *
4. Fuerza electrostática *
5. Absorción +
6. Adsorción +
7. Difusión térmica
8. Filtración
9. Efectos sónicos
10.Combinación de los efectos mencionados
* Los mas usados en los campos petroleros

+ Además de (1,2,3 y 8) son los mas usados en el procesamiento
del gas
PARTES DE UN SEPARADOR
• Cuerpo que es la parte
principal del separador, en
forma cilíndrica y de tamaño
variable dependiendo de la
capacidad de diseño.
• Válvula de entrada de fluido,
que está situada generalmente
a la mitad del separador.
• Válvula de descarga de
líquido, que está ubicada en la
parte inferior del cuerpo del
separador.
• Válvula de control de presión
de gas, que es una válvula
gobernada por un controlador
cuya función es mantener más
o menos constante la presión
en el separador.
• Ventana o tapa de inspección,
que permite la inspección y
realización de trabajos de
limpieza en el interior del
separador.
• Válvula de drenaje, la cual está

conectada en el fondo del
separador y se usa cuando es
necesario drenar el líquido que
está por debajo de la válvula de
salida del separador.
• Controlador o regulador de
presión, que está colocado en la
línea de gas, gobierna la válvula
controladora de presión de gas.
•Controlador de nivel, que

sirve para gobernar la válvula
de salida de líquido.
• Válvula de seguridad, el cual
constituye un dispositivo que está
colocado en la salida de gas o en
otro orificio situado en la parte
superior del separador.
• Plato o disco de ruptura, los

cuales están diseñados para
romperse a una determinada
presión, la cual debe ser
ligeramente superior a la presión de
apertura de la válvula de seguridad,
pero siempre inferior a la presión de
prueba del separador.
• Conexiones para la inyección de

química.
• Conexiones para manómetros y

termómetros.
• Cristal de nivel, el cual debe

estar colocado a una altura tal,
que permita un control visual de
nivel de líquido, dentro del
separador.
• El número de - Bifásicos (gas – liquido)

fases a separar - Trifásicos (gas-crudo-agua)
- gas-liquido
- gas-sólido
•Los tipos de fases -liquido-líquido
a separar -Liquido-sólidos
CLASIFICACIÓN
-sólido-sólido
-gas-liquido-sólido
DE LOS
Verticales
•La forma y posición Cilíndricos
SEPARADORES Horizontales
del separador
Esféricos
-Separadores convencionales
- Depuradores
• Los procesos de - Separadores tipo filtro
separación - Separadores de liberación instantánea
- Separadores tipo pulmón
- Tratadores Térmicos
- Torres de destilación y otros
Separador de Petróleo y Gas.

Diferentes Tipos de Separadores Verticales de Tres Fases

Separador Horizontal Tipo Filtro.

Separador de Tabique.
ENTRADA SALIDA
TABIQUES
SECCION DE
LIQUIDO
Instalación de Dispositivos
para el Control de Arena.
Separador Horizontal de Tres Fases.

Separador Horizontal de Tres Fases.

CONDICIONES MECÁNICAS DE LOS SEPARADORES
Los separadores, para poder cumplir con las funciones y requisitos para
los cuales son diseñados, deben poseer cuatro secciones principales.
Estas son las siguientes:
1 - SEPARACION INICIAL
2 – FUERZAS GRAVITACIONALES
3 – EXTRACCION DE NEBLINA
4 - ACUMULACION DE LIQUIDOS
• SECCIÓN DE SEPARACIÓN INICIAL
Comprende la entrada de los fluidos al separador. Esta sección permite

absorber la cantidad de movimientos de los fluidos de alimentación. En
ella también se controla el cambio abrupto de la corriente, lo que
produce una separación inicial. Generalmente, la fuerza centrífuga
originada por su entrada tangencial en el envase remueve volúmenes
apreciables de líquidos y permite distribuir la velocidad del gas
Dispositivos para
la Separación
inicial.
• SECCIÓN DE LAS FUERZAS GRAVITACIONALES
En esta sección las fuerzas gravitacionales tienen una influencia

fundamental. Las gotas de líquido que contiene el gas son separadas al
máximo. Este proceso se realiza mediante el principio de asentamiento
por gravedad. En este caso la velocidad del gas se reduce
apreciablemente, por lo tanto, la corriente de gas sube a una velocidad
reducida. En algunos casos, en esta sección, se usan tabiques con el
fin de controlar la formación de espuma y la turbulencia.
l   g
c  K
g
Fuerzas que Intervienen en un Proceso de Separación.

Velocidad de Diseño Según CE-Natco.

CAMBIOS EN LA FORMACIÓN DE ESPUMA.

• SECCIÓN DE EXTRACCIÓN DE NEBLINA
Aquí se separan las minúsculas partículas de liquido que aún contiene

el gas, después de haber pasado por las dos secciones anteriores. La
mayoría de los separadores utilizan, como mecanismo principal de
extracción de neblina, la fuerza centrífuga o el principio de choque. En
ambos métodos, las pequeñas gotas de liquido son recolectadas en una
superficie, donde son separadas de la corriente del gas, en forma de
grandes gotas, que luego caen en la primera sección de separación.
DISPOSITIVO PARA LA RECUPERACIÓN DE LÍQUIDOS.

• SECCIÓN DE ACUMULACIÓN DE LÍQUIDO
Los líquidos separados en las secciones anteriores se acumulan en la

parte inferior del separador. Por lo tanto, se requiere de un tiempo
mínimo de retención que permita llevar a cabo el proceso de
separación. También se necesita un volumen mínimo de alimentación,
especialmente cuando el flujo es intermitente. Esta sección posee
controles de nivel para manejar los volúmenes de líquido obtenidos
durante la operación.
POSICIÓN DE LOS VÓRTICES.
Separador Vertical Separador Horizontal

DISEÑO DE ROMPE-VÓRTICES.
TIPO “A” (DISEÑO EXXON)

DISEÑO DE ROMPE-VÓRTICES.
TIPO “B” (DISEÑO BS & B)

CONSIDERACIONES TEORICAS SOBRE DISEÑO DE RECIPIENTES
FUNCIONES QUE DEBE CUMPLIR UN SEPARADOR
Un recipiente bien diseñado hace posible una separación de los gases

libres y de los diferentes líquidos. Por lo tanto, el objetivo es cumplir con
las siguiente funciones:
• Permitir una primera separación entre los hidrocarburos, esencialmente,

líquidos y gaseosos.
• Refinar aún más el proceso, mediante la recolección de partículas
líquidas atrapadas en la fase gaseosa.
• Liberar parte de la fracción gaseosa que pueda permanecer en la fase
líquida.
• Descargar, separadamente, las fases líquida y gaseosa, para evitar que
se puedan volver a mezclar parcial o totalmente.
REQUISITOS NECESARIOS PARA EL DISEÑO DE UN SEPARADOR
Para satisfacer las funciones que debe cumplir un separador, es necesario

tomar en cuenta los puntos siguientes:
• La energía que posee el fluido al entrar al recipiente debe ser controlada.
• Las tasas de flujo de las fases líquida y gaseosa deben estar

comprendidas dentro de ciertos límites. Esto hace posible que
inicialmente la separación se efectúe gracias a las fuerzas gravitacionales
que actúan sobre esos fluidos y que se establezca un equilibrio entre las
fases líquido-vapor.
• La turbulencia que ocurre en la sección ocupada principalmente por el

gas debe ser minimizada
• La acumulación de espuma y partículas contaminantes deben ser
controladas.
• Las fases líquida y gaseosa no deben ponerse en contacto una vez

separadas.
• La salida de los fluidos deben ser provistas con controles de presión
y/o nivel.
• Las regiones del separador donde se pueden acumular sólidos
deben, en lo posible, estar provistas de envases adecuados para la
remoción de esos sólidos.
• El separador debe estar provisto de válvulas de alivio, con el fin de
evitar presiones excesivas, debido a diferentes causas, como por
ejemplo: líneas obstaculizadas
• El separador debe estar provisto de manómetros, termómetros,
controles de nivel, visible, para hacer, en lo posible, revisiones
visuales.
El cumplimiento de los puntos antes mencionados es fundamental
para obtener el grado de separación requerida. Por lo tanto, la
separación depende principalmente del equipo usado en el
procesamiento y las condiciones tanto corriente arriba como
corriente abajo.
FACTORES QUE SE DEBEN CONSIDERAR DURANTE EL DISEÑO
PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS
Cuando se diseña un separador es necesario tomar en cuenta ciertos

factores y propiedades asociados con los fluidos que van a ser
procesados. Entre los cuales están los siguientes:
• Las tasas de flujo mínima, máxima y promedio del liquido y del gas.
• La temperatura y presión de operación del separador.
• Las propiedades físicas de los fluidos, tales como: densidad,

viscosidad y corrosividad.
• La presión de diseño del separador.

• El número de fases que debe manejar el separador. Por ejemplo,

líquido - gas (separador bifásico) o crudo-agua-gas (separador
trifásico).
• Las impurezas que pueden estar presentes en los fluidos, tales

como: arena, parafina y otras.
• La tendencia de los fluidos a formar espuma y su efecto en la

corriente aguas abajo.
• Las variaciones transitorias que pueden tenerse en la tasa de

alimentación del separador .
Esta información es necesaria para determinar el diseño mecánico

adecuado.
PROBLEMAS DE OPERACIÓN DE LOS SEPARADORES

Los principales problemas que se presentan en la operación de un
separador son: crudos espumosos, arena, parafina, emulsiones y
escape de líquido o de gas.
Crudos espumosos
Generalmente, la espuma es causada por impurezas y agua

presentes en el crudo y que son complejos de remover antes de que
la corriente llegue al separador,
Los problemas principales que causa la espuma son:
• La dificultad para controlar el nivel de líquido.

• El obstáculo para obtener velocidades óptimas de gas y líquido,
debido al volumen que ocupa la espuma.
• La probabilidad de que tanto el gas como el líquido puedan salir
del separador mezclados con espuma.
Arena
La presencia de arena es frecuente en el crudo de nuestros campos.

Los principales problemas ocasionados por la arena son:
• Taponamiento de dispositivos internos del separador

• Erosión y corte de válvulas y líneas
• Acumulación en el fondo del separador
La obstrucción de los dispositivos internos debe considerarse en el
diseño y evitar las zonas donde la arena pueda acumularse.
Parafinas
El funcionamiento de un separador puede ser afectado por la

acumulación de parafina. Por ejemplo, las mallas de alambre
metálicos, en muchos casos, no funciona adecuadamente debido a
la acumulación de parafina. Cuando esto ocurre, se debe usar otro
dispositivo o crear sistemas de inyección de vapor que permitan la
limpieza de las regiones propensas a la acumulación de parafinas.
Parafina
Emulsiones
Las emulsiones suelen constituir un problema en los separadores de

tres fases. Cuando existe tendencia a la formación de emulsiones, el
tiempo de asentamiento requerido para obtener la separación
aceptable entre el agua y el crudo puede ser apreciable. Este tiempo,
en muchas ocasiones suele ser varias veces mayor que el necesario
para la separación gas- líquido. En estos casos resulta deseable
remover el crudo y el agua sin separar y, posteriormente procesarlos
en un sistema de deshidratación convencional.
El tiempo de asentamiento también se puede reducir mediante el uso

de calor en la sección líquida o mediante la adición de agentes
químicos para la ruptura de la emulsión.
Escape de líquido o gas
Dos problemas operacionales que suelen ocurrir en la operación de un

separador son: escape de líquido con el gas y escape de gas con el
líquido.
El escape de líquido puede ocurrir debido a: alto nivel de líquido, malla

obstruida, formación de espumas, diseño inadecuado del separador,
obstrucción de la salida del líquido o alimentación del separador por
encima de los valores usados en el diseño.
El escape de gas en el líquido puede ocurrir debido a: bajo nivel de

líquido, efecto de vórtice y fallas en los controles de nivel o mal diseño.
COMPORTAMIENTO DE FASES EN SISTEMAS DE HIDROCARBUROS

APLICACIONES DEL CÁLCULO DE FASES
Son múltiples las aplicaciones del cálculo de fases en la industria

petrolera: Diseño de separadores de petróleo y gas, con el fin de
recuperar el máximo de petróleo; cálculo de balances de materiales para
yacimientos en base a su composición; procesos de recuperación
secundaria por inyección de gas, cálculos en yacimientos de
condensado, diseño de plantas de gasolina natural y diseño de muchos
procesos en refinerías, cálculos de flujo multifásico, etc.
CÁLCULO DE SEPARACION (FLASH) INSTANTANEA EN EQUILIBRIO

Cuando se inicia un cálculo de fases, es conveniente saber si las
condiciones de separación del sistema corresponden a la región de
dos fases, si el sistema está en le punto de burbujeo, de rocío o si está
en la región de una sola fase.
COMPORTAMIENTO DE FASES EN SISTEMAS DE HIDROCARBUROS

Para derivar las ecuaciones del cálculo de fase, se define:

Zi = Fracción molar del componente i en el sistema
Xi = Fracción molar del componente i en el líquido
Yi = Fracción molar del componente i en el vapor (gas)
F = Moles totales en el sistema
L = Moles totales en el líquido
V = Moles totales en el vapor
Por consiguiente,
Zi F = Moles del componente i en el sistema
Xi L = Moles del componente i en el líquido
Yi V = Moles del componente i en el vapor
Haciendo un balance global de materiales (moles):

Ec. 1
y el balance en función del componente “i” queda:
Ec. 2
De la definición de constante de equilibrio, puede escribirse:

Ec. 3
Reemplazando esta ecuación en la ecuación Ec. 2, se tiene:
De donde:
Ec. 4
Ya que la suma de las fracciones molares de los componentes del líquido

es igual a la unidad,
luego:
Ec. 5
Si se trabaja con un mol del sistema: F= 1,0 luego V + L= 1,0
Ec. 6
Ec. 7
Ec. 8
Si en lugar de eliminar Yi de la ecuación (Ec. 2), se elimina Xi reemplazando

X = Yi/Ki, se obtiene:
Ec. 9
Igualmente, la suma de las fracciones molares de los componentes en

la fase gaseosa es igual a la unidad,
luego:
Ec. 10
Si se trabaja con un mol del sistema: F= 1,0 , luego, L + V = 1,0
Ec. 11
Ec. 12
Ec. 13
Las ecuaciones (Ec. 5) a Ec 8) y ecuaciones (Ec.10) a (Ec.13) son la base

para el cálculo de fases, es decir, calcular la composición del líquido y
vapor que coexisten en equilibrio a una presión y temperaturas dadas en
un sistema multicomponente, siendo válidas en cualquier punto en la
región de dos fases. Por lo tanto, se aplican también en el punto de
burbujeo y en el punto de rocío. Los cálculos básicos del equilibrio
vapor-líquido son el punto de burbujeo, el punto de rocío y el flash.
En el punto de burbujeo, L = 1,0 y V = 0, además, Z = X i y la ecuación (Ec.11)

puede escribirse:
Ec. 14
El procedimiento de cálculo para determinar el punto de burbujeo de

un sistema de composición conocida es el siguiente:
1. Si se conoce la temperatura a la cual se desea la presión de

burbujeo o si se desea determinar la temperatura a la presión de
burbujeo correspondiente conocida, se asume la temperatura.
2. Se determinan los valores de las constantes de equilibrio a las

condiciones de presión asumidas y temperatura conocida, o lo
contrario, según el caso en el paso 1.
3. Se multiplica cada valor de Z (Xi) por el valor correspondiente de

Ki ecuación (Ec.14).
4. Si la sumatoria de los productos del paso (3) es Igual a la unidad

(dentro de los limites de error permisibles), se considera que el
valor de presión o temperatura asumido es correcto; de lo
contrario, se regresa al paso (1).
De manera similar, en el punto de rocío, V= 1,0 y L = 0, además Z = Y i , y la

ecuación (Ec. 6) puede escribirse:
Ec. 15
El procedimiento para determinar el punto de rocío es similar al usado

para el punto de burbujeo, excepto que se usa la ecuación (Ec. 15) en
lugar de la ecuación (Ec. 14).
Para el caso que se desee determinar un diagrama de fases P-T para un

sistema dado, basta calcular una serie de puntos de burbujeo y de
rocío, llevarlos a un gráfico P-T y trazar una curva continua a través de
tales puntos. El área dentro de la curva será la correspondiente a la
zona de dos fases. El cálculo de las composiciones de las fases
gaseosa (vapor) y líquida es lo que comúnmente se denomina cálculo
de fases. Para ellos se emplean las ecuaciones (Ec. 5) a (Ec.8) y
ecuaciones (Ec. 10) a (Ec. 13).
La solución de estas ecuaciones requieren un cálculo de ensayo y error

(tanteo). Varios métodos se han desarrollado para el cálculo. Como
primera simplificación se trabaja con un mol del sistema, F = 1,0.
Lógicamente se conoce la composición total del sistema y las
constantes de equilibrio a las condiciones de presión y temperatura a
que se desee el cálculo. Los principales métodos de cálculo son:
Método de ensayo y error
Se asume un valor de “y” y se hace la sumatoria indicada por la

ecuación (Ec.7), con los valores de Zi y Ki dados. Si la sumatoria es
igual a la unidad (dentro de un límite de error permisible), los términos
individuales en la sumatoria, son las fracciones molares de los
componentes de la fase líquida.
Si la sumatoria no es igual a la unidad, se asume un nuevo valor de V

se repiten los cálculos, hasta que la sumatoria sea igual a la unidad.
Comúnmente se grafican los valores de V asumidos como función de
la sumatoria calculada. Donde esta sumatoria sea igual a la unidad,
se lee el valor exacto de V.
Si la sumatoria de la ecuación (Ec 7) para un valor asumido de V no es

igual a 1,0 el nuevo valor de V debe aumentarse o disminuirse.
Generalmente, uno de los términos de la sumatoria es mayor que
cualquiera de los otros, y por lo tanto, este término es el que debe
alterarse. Con relación a la ecuación Ec. 7) puede observarse que el
cambio en V depende del valor de Ki para el término mayor de la
sumatoria. Respecto a esto, se recomiendan las siguientes reglas:
1. Si el término mayor en la sumatoria es para un componente cuyo

valor de Ki es menor que la unidad, la suma es la ecuación (Ec 7) puede
disminuirse (o aumentarse) por la disminución o aumento de V.
2. Si el término mayor en la sumatoria es para un componente cuyo

valor de Ki sea mayor que la unidad, la suma en la ecuación (Ec. 7)
puede disminuirse (o aumentarse) por el aumento o disminución de V.
Una vez calculada la composición de la fase líquida (fracciones

molares), la composición de la fase gaseosa (vapor) puede obtenerse
aplicando la ecuación (Ec. 3), Yi = Ki Xi
REGLAS PARA EL CÁLCULO DE FASES

Las siguientes reglas ayudan a determinar la fase de un sistema
La figura muestra gráficamente sobre el diagrama de fases las zonas

donde aplican estas reglas.
C
PRESION
Z i K i  1.0
TEMPERATURA
Los valores de la constante de equilibrio, Ki, se pueden obtener en la

Sección 25 del GPSA a una presión y temperatura dada para una
determinada presión de convergencia (PK)
Si se observan las curvas de equilibrio para hidrocarburos puros

(sección 25 del GPSA), puede concluirse que:
1. Para una temperatura constante, si disminuye la presión,

aumentan los valores de Ki y por consiguiente los valores de Zi/Ki
disminuyen.
2. Para una presión constante, si aumentan la temperatura, aumenta

los valores de Ki y por consiguiente los valores Zi/ Ki disminuyen.
INTERRUPTOR PREVENTOR DE
DEL MOVIMIENTO TORBELLINOS A LA
DE ENTRADA SALIDA DEL
RECIPIENTE
DISEÑO DE SEPARADOR VERTICAL (GAS – PETROLEO)

VALORES DE LA CONSTANTE “ K “
 PN  TO 
Q g (CO )  Q N    Z O
 PO  TN 
Q g (CO )
As 
vg

SEPARADOR VERTICAL (GAS – PETROLEO)





DISEÑO DE UN SEPARADOR VERTICAL
Se desea diseñar un separador vertical, bajo las siguientes

condiciones:
• Flujo volumétrico de gas = 250 MM pcnd
• Relación volumétrica líquido/gas = 26 B/MM pcnd
• Densidad del gas fluyente = 1,93 Ibm/pie (Z = 0,99)
• Densidad del líquido fluyente = 50 lbs/pie
• Presión de operación = 480 lpcm
• Temperatura de operación = 100 °F
• Use como condiciones normales: P = 14,73 lpca y T = 60 °F
• Use K = 0,280
• Espesor de la malla de retención de partículas atrapadas en el vapor
• igual a 6 pulg.
• Diámetros de las tuberías de entrada y salida del separador = 20 pulg.
• Suponer que las variaciones del flujo en función del tiempo son
mínimas:
a) Un tiempo de retención de 3 minutos.
b) Que las tasas de flujo usadas para el diseño son 20% mayores que
las correspondientes a los caudales operacionales.
Suponer que el tamaño de las placas de acero varía entre 8 y 10 pies
de altura.
SE REQUIERE:
Determinar las dimensiones de un separador que opere bajo las

condiciones antes dadas.
Para diseñar el tipo de separador requerido se hace necesario los
siguientes cálculos:
SOLUCION:
a) Determinar la velocidad crítica:
b) Evalúe el flujo volumétrico de gas en condiciones de operación
c) Determine el valor del diámetro mínimo del separador:
Q”0 (diseño) = (1,2) Q’0 (operacional)

d) Calcule el volumen de retención del líquido (V)

e) Altura total del separador (Hs ) – Ver Figuras A y B

Fig. B. Separador
de Petróleo y Gas.
Fig. A. Dimensionamiento
del Tope del Separador.
Nod = (20/12) pies = 1,667 pies

Se recomienda que la distancia entre la entrada al separador y el nivel
mas alto de líquido sea de alrededor de 2 pies. Por lo tanto:
Sin embargo, esta dimensión no debe ser menor a dos pies. Por esta
razón se toma: Hr = 2 pies. Luego,
Hs = 4,167 + 0,5 + 4,167 + 1,667 + 2 + 2 = 14,501 pies

Como la altura más cercana a este valor es de 16 pies con dos placas
de 8 pies de altura; se usa H = 16 pies.
Por lo tanto, se concluye que el diseño del separador debe tener:
DS = 10 pies. Y HS = 16 pies
DISEÑO DE UN SEPARADOR HORIZONTAL
Se desea diseñar un separador horizontal, bajo las siguientes

condiciones:
• Flujo volumétrico de liquido, BPPD = 128.000
• Flujo volumétrico de Agua, BAPD = 18.000
• Flujo volumétrico de gas, MMPCND = 297,0
• Presión de operación, Po = 65º lpcm
• Temperatura de operación, To = 170 ºF
• Densidad del gas, lbs/pc = 2,40
• Factor de compresibilidad del gas, Z = 0,90
• Densidad relativa del liquido = 0,83
• Tiempo de retenmción de liquido, min = 3
• Se prevee un volumen adicional de liquido, Vb = 170 Bls
Determinar el diámetro de un separador horizontal de 60 pies de
longitud.
Para determinar el diámetro del separador horizontal, se requiere
hacer los siguientes cálculos:
SOLUCION:
a) Determinar la velocidad crítica. Se sugiere usar la ecuación:
, usar K = 0,157
b) Determine el área de flujo de gas:

c) Determine el volumen y el área transversal ocupados por el líquido

Vrl = (Ql ) (trl)
Ql = Qp + Qa
Ql = 128.000,0 + 18.000,0 = 146.000,0
Vr1 = 304,167 Barriles

Vl = Vrl + Vb = 304,167 + 170 = 474,167 Barriles
d) Determine el área total de flujo y el diámetro del separador

AS= Ag+Al
DISEÑO DE SEPARADOR HORIZONTAL (GAS – PETROLEO)




DISEÑO DE SEPARADOR HORIZONTAL (GAS – PETROLEO - AGUA)







DISEÑO DE SEPARADOR VERTICAL (GAS – PETROLEO - AGUA)

DISEÑO DE SEPARADOR VERTICAL (GAS – PETROLEO - AGUA)
1.- Se calculan todos los pasos de SEPARADORES VERTICALES

(GAS - PETROLEO).
DISEÑO DE SEPARADORES
EJERCICIOS
DISEÑO DE RECIPIENTES
Debemos pasar a un diámetro mayor para que resulte algo razonable.

Apliquemos la regla práctica según la cual el líquido no debe fluir a más
de 10 gpm/pie2.
De donde, el nuevo cálculo de hl se convierte en:
Probablemente se usará un separador de 20 pulgadas de

diámetro y 7,5 pies de alto.
PROBLEMA No. 2
Se desea diseñar un recipiente gas-crudo-agua, para separar 5 Mbpd de

crudo de 34,8 °APÍ de 1 Mbpd de agua, dimensionar el separador con
Considerando que la cantidad de gas en el sistema no es significativa.
Se inicia el diseño con un separador vertical.
Velocidad de flotación del petróleo en el agua:

Velocidad de asentamiento del agua en el petróleo:
Caudal del petróleo:
Caudal del agua:
Aplicando la regla práctica de 10 gpm/pie2 se obtiene el área del recipiente:

Tiempo de retención para °API 34,8, tr = 3 min.
Area comercial del separador:
Altura disponible para el líquido:
Volumen de líquido retenido en el recipiente:

Tiempo de retención del líquido:
Altura del agua:
Altura ocupada por el petróleo:
Altura total del liquido en el recipiente:
Tiempo de asentamiento del agua en el petróleo:

Tiempo de flotación del petróleo en el agua:
Con el fin de verificar el comportamiento del recipiente se selecciona un

separador más pequeño para tr = 3 min. y se repiten los cálculos.
tr = 3 min
Tiempo de asentamiento:
Trabajar con un Separador Horizontal de 5 pies de diámetro dejando el

50 % del área disponible para gas natural
Este diseño de un separador horizontal de L = 20 pies y D = 5 pies

satisface los requerimientos.
PROBLEMA No. 3
Se desea separar 5 MBPD de crudo de 34,3 °API de 1 MBPD de agua y

20 MMpcnd de gas de gravedad 0,7. La separación se llevará a cabo en
un separador horizontal a 500 lpca y 100 °F. La viscosidad del petróleo
es 1,5 cp y para el agua 0,6 cp. El Z del gas = 0,91
Para hacer la primera selección del diámetro, se parte de la suposición

previa de que el gas ocupa la mitad del separador, el diámetro así calculado sería:
Generalmente se asigna 1 pie para controlar cada fase líquida.
Si D = 4 pies, L = 15 pies; L/D = 3,75

Supongamos que la interfase crudo agua está a 1 pies del fondo.
Para el agua h/D = 1/4 = 0,25;

Tenemos que tra > tfa

Para el crudo:
El área máxima disponible es el área toúi menos la ocupada por el
agua y el gas.
y
Altura del crudo en el recipiente:

h0 = D - ha – hg = 4 - 1 - 1,2 = 1,8 pies = 21,6 puIg
Tiempo de asentamiento:
Si el tiempo de retención < tiempo de asentamiento.

Hay que ir a un diámetro mayor, supongamos 5 pies.
Altura ocupada por el crudo: ho = 5- 1 - 1,09 = 2,91 pies (34,92 pulgs)
Podemos utilizar un separador más largo digamos 20 pies lo cual

aumenta el tiempo de retención.
El uso de un separador más largo mejora también el tiempo de retención

del agua, que en nuestro caso no tiene mayor importancia.
De donde se concluye que habrá que seleccionar un separador de

5 pies de diámetro por 20 pies de longitud.
PROBLEMA No. 4
Se desea separar 50 MMpcnd de gas de gravedad específica 0,7 de

5 MBPD de crudo de 40°API; la separación se hace a 1000 lpca y 100 °F.
Se pide dimensionar el separador vertical requerido.
Cálculo de la densidad del crudo:
Tasa másica
K = 0,25
Calculo de la velocidad del gas
Calculo del flujo volumétrico de gas a condiciones operacionales
Calculo del área del separador

= 8,927
Calculo del diámetro del separador
Supongamos un tiempo de retención de 1,5 mm.

Calculo del flujo volumétrico de liquido a condiciones operacionales
Calculo del volumen de retención de liquido en el separador
Calculo del área de flujo ajustada al diámetro recalculado
Calculo de la altura de retención de liquido
Cálculo del diámetro de la boquilla de entrada:
Cálculo de la velocidad del flujo a través de la boquilla de entrada:

MÉTODO SHELL
En unidades inglesas
Lbs.pie / seg2
Pie2/seg2 Vm = 12,97 pie/seg
Diametro de la boquilla de entrada
Boquilla de salida para el gas:
En unidades inglesas
Boquilla para la descarga del líquido en el fondo:

Se considera que la velocidad del líquido en el fondo no debe ser mayor a:
PROBLEMA No 5
Se desea separar 50 MMpcnd de gas de gravedad específica 0,8 de

25 MBPD de crudo de 30 API a 200 lpca y 100 °F. Dimensionar el
separador vertical requerido.
Cálculos de la densidad del liquido y el gas:
Cálculos del flujo másico de liquido:
Cálculos del flujo másico de gas

Estimación del valor de K
Cálculos del flujo volumetrico de gas a condiciones operacionales:
Cálculos de la velocidad critica del gas:
Cálculos del área del separador:
Cálculos del diámetro del separador:
6 pies ( 72 pulgs)
Cálculos del área del separador ajustada al diámetro:
Cálculos del flujo volumétrico de liquido:
Para 30 °API se recomienda un tiempo de retención de 3 minutos. (P.D.V.S.A.).
Petróleo retenido en el separador:
Altura ocupada por el liquido:
El separador resulta muy alto.

Relacion de esbeltez:
Cálculo de la boquilla de entrada al separador:

Densidad de la mezcla:
Velocidad a través de la boquilla
Diámetro de la boquilla
MÉTODO SHELL
Diámetro de la boquilla
Diámetro de la boquilla de salida del gas:

Diámetro de la boquilla inferior para eI líquido:
PROBLEMA, No.6
Si el separador fuera horizontal cuales son sus dimensiones.
Supongamos que 2.5 <L/D<4 K = 0,4

Calculo de la velocidad critica del gas:
Calculo del área de gas del separador:

Supongamos que el gas ocupa el 50 % del área total
El diámetro del separador será:
Calculo del área de liquido del separador con el diámetro de gas ajustado:
Volumen retenido en el separador para L = 24 pies

Vrl = (14,14) (24) = 339,36 pies3
Tasa volumétrica de liquido:
Tiempo de retención de liquido:
t rl 
 339,36  3,491 minutos
1,62 60
Bajo estas condiciones el separador puede servir
PROBLEMA No.7
Se desea separar 5 gpm de monóetilenglicol al 60 %(densidad 1,1gr/cc,

viscosidad de 7 cps) de 1.600,0 BPD de condensado (densidad 40
lbs/pies , viscosidad 0,3 cps) y 60 MMpcnd de gravedad especifica 0,8.
La separación se llevará a cabo en un separador horizontal con una
bota para recuperar el glicol a 400 lpca y 20 ºF (Z = 0,844). Se sugiere
un tiempo de residencia del condensado de 30 minutos.
SOLUCION:
Calculo de la velocidad critica en el separador
2,70 *  g * P 2,70 * 0,80 * 400
g    2,13 Lbs/pc
Z *T 0,844 * 480
Suponiendo un valor de L/D = 4 K = 0,40
 hc   g 40  2,13
g  K  0,40  1,69 pies/seg
g 2,13
Calculo del área de flujo de gas
60 * 10 6 * 28,969 * 0,80
Wg   42,39 lbs/seg
86400 * 379,6
Wg 42,397
Qg    19,905 Pies3/seg
g 2,13
Qg 19,905
Ag    11,78 pie2
g 1,69
Calculo del diámetro del separador:
Suponiendo que el gas ocupa la mitad del separador
4 * Ag * 2
Ds   5,478 5,5 pie

La longitud, L = 20 pies L/D = 20/5,5 = 3,65
Suponiendo que aplica la Ley de Stokes para tamaño de gotas de
150 micrones para calcular la velocidad de asentamiento
Para el glicol que asentara en la capa de hidrocarburo

1,072 *10 4 * D 2 p * (  meg   hc ) 1,072 *10 4 * (150) 2 * (1,1  0,641)
 meg    3.69 pie/min
 hc 0,3
 meg  44,28 pulg/min
Esta velocidad del glicol es muy alta; una regla practica establece que la
Velocidad de asentamiento o flotación no debe exceder 10 pulg/min
Para el condensado que flota en el glicol
1,072 *104 * D 2 p * (  meg   hc ) 1,072 *104 * (150) 2 * (1,1  0,641)
 hc    0,158 pie/min
 meg 7
 meg  1,896 pulg/min
Suponiendo que el glicol se separa en la bota
 * D 2  * (5,5) 2
A   23,76 pie2
4 4
Area disponible para el crudo es 50%; igual a 23,76/2 = 11,88 pie2
Flujo volumetrico de hidrocarburo condensado
1600 * 5,615
Qhc   0,104 pie3 /seg
86400
Tiempo de retención de hidrocarburo condensado

Ahc * L 11,88 * 20
t rhc    38,08 min
60 * Qhc 60 * 0,104
Altura del hidrocarburo condensado
D 5,5
hhc    2,75 pies
2 2
Tiempo de asentamiento del hidrocarburo condensado
Ahc 12 * 2,75
t rhc    3,3 min
Qhc 10
Tiempo de retención > tiempo de asentamiento

Tiempo de retención o de permanencia del condensado en el recipiente
es mayor que tiempo de retención pedido (30 minutos), lo cual se
considera satisfactorio.
Si se separa el glicol en la bota, esta debe ser de un diámetro no mayor
de la mitad del diámetro del separador.
Supongamos, d = 2,5 pies y h = 3 pies

 * D 2  * (2,5) 2
A   4,91 pie2
4 4
Tiempo de flotación
Ahc 12 * 3
tf    19,0 min
Qhc 1,896
Flujo volumetrico de monoetilenglicol
5
Qmeg   0,011
7,48 * 60
Tiempo de retención
Ameg * h 4,91 * 3
t meg    22,3
60 * Qmeg 60 * 0,011
Tiempo de retención > Tiempo de flotación

EJEMPLO PARA DETERMINAR LOS ESPESORES DEL CASCO Y

CABEZALES
DATOS:
- Diámetro del separador = 8 pies

- Cabezal elipsoidal con h = 24 puIg.
- Presión de trabajo = 250 lpcm
- Temperatura de trabajo = 225 °F
- Usar Ccorr = 0,0625 puIg.
-Usar acero 5 16-70 (SM = 15.600,0 lpcm)
SE PIDE:
Diseñar el cuerpo del separador y los cabezales.
SOLUCION:
• Cálculo del espesor del cuerpo del envase
P = 250 lpcm y De = 96 pulgs.
Y = 0,4 (para temperatura hasta 900 °F)

SM = 15.600,0 lpc, (para otros aceros. (Ver Tabla No. 1)
Ccorr = 0,0625 pulgs.
• Diseño de los cabezales (tapas) de los separadores
Para efectos del cálculo de los cabezales se emplean las siguientes

ecuaciones:
a) Para cabezales elipsoidales
La relación D/2h oscila entre 1 y 3
Fig. A
b) Para cabezales toriférico
La relación (L/r) oscila entre 1 y 16:
Fig. B
Donde:
t = Espesor mínimo requerido del cabezal, después de formado, en pulgs.

P = Presión de diseño, en lpcm
D = Diámetro interno del cabezal, en pulgs.
D = Diámetro externo del cabezal, en pulgs.
S = Esfuerzo permisible a la temperatura de operación, en lpcm,
(Veáse Tabla No. 1).
E = Eficiencia mínima en cualquiera de las juntas del cabezal,
adimensional (Veáse la Tabla No. 2).
r = Radio de curvatura interno, en puIg. (Ver Fig. B)
L = Radio del semicírculo interno, en puIg. (Ver Fig. B)
h = Mitad de la longitud del eje menor del cabezal elipsoidal o la
profundidad, medida desde la parte interior del cabezal elipsoidal
hasta las lineas tangentes, en pulg. (Ver Fig. B)
• Cálculo del espesor de los cabezales

MÉTODO PARA ESTIMAR EL PESO DEL SEPARADOR Y DEL SISTEMA

QUE SE ADAPTA AL SEPARADOR
El peso de un separador cuando está vacío e incluyendo cabezales se
puede estimar de la ecuación siguiente:
W = WV + WP + WE + WS (Ec. A-1)
El valor de WV se puede calcular mediante la ecuación:
W V = W bL + WI + W N (Ec. A-2)
Donde:
W = Peso total del separador y del resto del equipo que se adapta a él.
Esto incluye: plataforma, accesorio, boquillas, tuberías, instrumentación y
electricidad, en lbm.
WV = Peso del separador vacío, sin incluir resto de equipos, en lbm
WP = Peso de la tubería, en lbm
WE = Peso de la instrumentación y equipo eléctrico del separador, en lbm
W S= Peso del acero de la plataforma, en lbm
Wb = Peso por unidad de longitud, incluyendo peso de cabezales en lbm/pie
Tm = espesor de separador, inciuyendo corrección por corrosión

Dis = Diámetro interior del separador, en pie
Wi = Peso de los dispositivos internos del separador, en Ibm
WN = Peso de las boquillas, en Ibm
L = Longitud del separador de costura a costura, en pies
Usualmente, para un primer estimado se puede proponer:
(Ec. A-4
Ejemplo:
Suponer un separador con las dimensiones siguientes:

DIS = 6 pies y 6 pulgadas
L = 20pies
tm = 1 pulgada
Orificios de entrada y salida ANSI 300 de 6 pulgadas Boca de visita de

16 pulgadas y ANI 300
Se pide:
Determinar el valor de W
Solución:
Usando ecuación (A-3) y (A-2) se obtiene:
Wb = 180*tm*Dis = (180) (6.5) (1) (20) + 68 + 51 + 95 + 130
W= 24444 lbm
Diseño conceptual de un depurador de gas

Condiciones de operación:
• Presión de operación 45,3 psig
• Temperatura de oper. = 86°F
Características del fluido
Flujo volumétrico y másico a ser utilizado

Gas:
Qn = 17 MMscfd
Cálculo del flujo volumétrico a condiciones actuales:

Top = 86°F + 460 = 546°R
Pop = 45,3 psig + 14,7 = 60 psia
Psc = 14,7 psia, Tsc = 60°F + 460 = 520°R
Cálculo del flujo volumétrico de diseño:

El criterio para el cálculo del flujo de diseño para el depurador,
corresponde al flujo máximo que en condiciones de funcionamiento del
compresor puede operar sin anormalidades.
Esto representa un 20% adicional al flujo de operación normal del

equipo
Dimensionamiento preliminar del recipiente:

De acuerdo con la norma PDVSA Nro MDP —03-S-03 incluidos en esta
sección para un depurador de succión de un compresor el uso de un
depurador vertical.
Cálculo de velocidad crítica:
Determinación del factor K:

Para poder obtener el factor K debemos calcular la relación mL / mg.
mL/mg = 3164,6 lbm/hr / 53796, 8 lbm/hr = 0,0588
De las normas PDVSA si mL / mg <0,1 se tiene que K = 0,35
Sustituyendo en la ecuación de velocidad critica se tiene que:
Cálculo del área transversal del depurador
Ds = 48,59 puIg. = 4,05 pies

Diámetro comercial disponible para el depurador:
Ds = 54 puIg. (4,5 pies) Según norma API 12J
Cálculo de volumen de retención de líquido:
Cálculode altura de líquido(hliq )
Cálculo del diámetro de la boquilla de entrada:

Según normas de diseño de procesos de PDVSA, la velocidad en la
boquilla se puede determinar con las siguiente ecuación:
donde la Vboq = < 30pie/seg
Densidad de la mezcla = 0,2693 lbm / pie3
Tomando en cuenta que Vboq > 30 pie/seg se tomará Vboq = 30 pie/seg

Para la mezcla se tiene que:
mm = ml + mg
mm = 3146,6lbm/hr + 53796,8 lbm/hr
mm = 56961,4 lbm/hr
Diámetro comercial a ser utilizado:

Nod = 20 pulg. (1,67 pies)
Sustituyendo en la ecuacion correspondiente resulta

Cm = (54 - 20)/2
Cm = 17 puIg (1,42 pies)
Como práctica de diseño se recomienda que la altura desde la

entrada al separador y el nivel más alto de líquido sea de 2 pies
entonces:
Ho= 2 pies
Sustituyendo en (9) se tiene que la altura del depurador es:
Hs= 9,01 pies
La altura comercial es 10 pies (según norma API 1 2J, 6)
Cálculo de relación Hs/D del depurador:

Hs/ D = 10 pies /4,5 pies 2,22. (Esta relación cumple con la norma API 12J
Dimensionamiento final del depurador:
Ds= 54 puIg (4,5 pies).

Hs= 10 pies.
Características de tuberías asociadas al recipiente.
Cálculo de boquilla de salida de gas. Según la norma PDVSA MID N°

906.16.1.027 y MDO-03-S-03, la velocidad del gas a la salida debe estar
entre 60y 90 pies/seg de está manera se seleccionará:
Dbg = 12,06 pulg . Diámetro comercial de boquilla de salida del gas es:
Cálculo de boquilla d salida de líquido

Vbliq = 3 pies/seg x (60 seg/min) = 1 80 pies/min.
Aliq = Ql / VBLjq = 1,19/180
Aliq = 0,0061 pie2
Según norma PDVSA 906.16.1.027, la velocidad de líquido debe ser

igual a 3 pie/seg.
El diámetro comercial de tubería existente en el mercado es de 2” por
lo tanto utilizaremos este diámetro para la boquilla de salida de
líquido.
Db1iq = 2 pulg
INGENIERÍA BÁSICA
Selección del material del cilindro:
La norma PDVSA D-2ll - PRT especifica que para el diseño de este tipo
de recipiente a presión, se recomienda acero al carbono. Se seleccionó
el SA - 516 Gr 70 por ser este uno de los más comunes y estar dentro
de los recomendados.
Para los cálculos se tomarán en cuenta los refuerzos en el material que

se especifican en el código ASME sección II.
Cálculo del espesor preliminar de pared del cilindro:
Tomando como base las ecuaciones para dimensiones externas se

presentan los siguientes cálculos.
E = 0.85 [Junta a tope (PDVSA D-251 PRT) y Radiografía Spot

Selección del espesor preliminar del cilindro:

Tomando en cuenta la tolerancia por corrosión recomienda para este
servicio de 1/8” se tiene:
T= 0,487”+0,125”
T=0,612
Espesor comercial del cilindro:
T = 5/8 pulg (0,625pu1g)

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DISEÑO CONCEPTUAL

Ing. Ender Añez Msc.

ESQUEMA DE PRODUCCION DE LOS FLUIDOS DEL YACIMIENTO,

TREN DE SEPARADORES VERTICALES Y HORIZONTALES

ES UN RECIPIENTE CUYA FUNCION FUNDAMENTAL ES SEPARAR

LA SEPARACION SE LOGRA A TRAVES DE LOS

* Los mas usados en los campos petroleros

• Válvula de drenaje, la cual está

•Controlador de nivel, que

• Plato o disco de ruptura, los

• Conexiones para la inyección de

• Conexiones para manómetros y

• Cristal de nivel, el cual debe

• El número de - Bifásicos (gas – liquido)

Separador de Petróleo y Gas.

Diferentes Tipos de Separadores Verticales de Tres Fases

Separador Horizontal Tipo Filtro.

Separador Horizontal de Tres Fases.

Separador Horizontal de Tres Fases.

CONDICIONES MECÁNICAS DE LOS SEPARADORES

• SECCIÓN DE SEPARACIÓN INICIAL

Comprende la entrada de los fluidos al separador. Esta sección permite

• SECCIÓN DE LAS FUERZAS GRAVITACIONALES

En esta sección las fuerzas gravitacionales tienen una influencia

Fuerzas que Intervienen en un Proceso de Separación.

Velocidad de Diseño Según CE-Natco.

CAMBIOS EN LA FORMACIÓN DE ESPUMA.

• SECCIÓN DE EXTRACCIÓN DE NEBLINA

Aquí se separan las minúsculas partículas de liquido que aún contiene

DISPOSITIVO PARA LA RECUPERACIÓN DE LÍQUIDOS.

• SECCIÓN DE ACUMULACIÓN DE LÍQUIDO

Los líquidos separados en las secciones anteriores se acumulan en la

POSICIÓN DE LOS VÓRTICES.

Separador Vertical Separador Horizontal

TIPO “A” (DISEÑO EXXON)

TIPO “B” (DISEÑO BS & B)

CONSIDERACIONES TEORICAS SOBRE DISEÑO DE RECIPIENTES

FUNCIONES QUE DEBE CUMPLIR UN SEPARADOR

Un recipiente bien diseñado hace posible una separación de los gases

• Permitir una primera separación entre los hidrocarburos, esencialmente,

REQUISITOS NECESARIOS PARA EL DISEÑO DE UN SEPARADOR

Para satisfacer las funciones que debe cumplir un separador, es necesario

• La energía que posee el fluido al entrar al recipiente debe ser controlada.

• Las tasas de flujo de las fases líquida y gaseosa deben estar

• La turbulencia que ocurre en la sección ocupada principalmente por el

• Las fases líquida y gaseosa no deben ponerse en contacto una vez

FACTORES QUE SE DEBEN CONSIDERAR DURANTE EL DISEÑO

PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS

Cuando se diseña un separador es necesario tomar en cuenta ciertos

• La temperatura y presión de operación del separador.

• Las propiedades físicas de los fluidos, tales como: densidad,

• La presión de diseño del separador.

• El número de fases que debe manejar el separador. Por ejemplo,

• Las impurezas que pueden estar presentes en los fluidos, tales

• La tendencia de los fluidos a formar espuma y su efecto en la

• Las variaciones transitorias que pueden tenerse en la tasa de

Esta información es necesaria para determinar el diseño mecánico

PROBLEMAS DE OPERACIÓN DE LOS SEPARADORES

Generalmente, la espuma es causada por impurezas y agua