LOS PROCESOS DE SEPARACIÓN Y TRANSFORMACIÓN DEL PETROLEO.

1. Destilación Atmosférica y al Vacío

Este es el primer proceso que aparece en una refinería. El petróleo que se recibe por ductos desde las instalaciones
de producción, se almacena en tanques cilíndricos de gran tamaño, de donde se bombea a las instalaciones de este
proceso. El petróleo se calienta en equipos especiales y pasa a una columna de destilación que opera a presión
atmosférica en la que, aprovechando la diferente volatilidad de los componentes, se logra una separación en
diversas fracciones que incluyen gas de refinería, gas licuado de petróleo (LPG), nafta, queroseno (kerosene),
gasóleo, y un residuo que corresponde a los compuestos más pesados que no llegaron a evaporarse.
En una segunda columna de destilación que opera a condiciones de vacío, se logra la vaporización adicional de un
producto que se denomina gasóleo de vacío, y se utiliza como materia prima en otros procesos que forman parte de
las refinerías para lograr la conversión de este producto pesado en otros ligeros de mayor valor. En este proceso, el
petróleo se separa en fracciones que después de procesamientos adicionales, darán origen a los productos
principales que se venden en el mercado: el gas LP (comúnmente utilizado en las estufas domésticas), gasolina para
los automóviles, turbosina para los aviones jet, diesel para los vehículos pesados y combustóleo para el
calentamiento en las operaciones industriales. Pero estos productos tienen que cumplir con una serie de
especificaciones que aseguren su comportamiento satisfactorio.
Originalmente, las especificaciones tuvieron un enfoque eminentemente técnico, como el número de octano de la
gasolina, o el de cetano del diesel, o el punto de humo del queroseno, o la viscosidad del combustóleo; actualmente,
las consideraciones de protección ambiental han incorporado muchos más requerimientos, limitándose, por ejemplo
en la gasolina, el contenido del azufre (este compuesto al quemarse, produce dióxido de azufre que al pasar a la
atmósfera se oxida, y con el agua da origen a la lluvia ácida), el benceno (que es un hidrocarburo que tiene carácter
cancerígeno), las olefinas y los aromáticos (que son familias de hidrocarburos altamente reactivas en la atmósfera,
promotoras de la formación de ozono); la presión de vapor (que debe limitarse para reducir las emisiones
evaporativas en los automóviles y gasolineras), e inclusive se requiere la presencia de
compuestos oxigenados que no ocurren naturalmente en el petróleo (estos compuestos favorecen la combustión
completa en los motores automotrices).
Además de la destilación atmosférica y al vacío, los procesos de refinación más importantes son los siguientes:

2. Hidrotratamiento
En forma generalizada, en los combustibles de hoy día se reducen los compuestos de azufre, para evitar daños
ambientales por lluvia ácida. Al proceso que se utiliza para este propósito y al cual se someten las diferentes
fracciones que se obtienen en la destilación atmosférica y al vacío se le denomina hidrotratamiento o
hidrodesulfuración, por estar basado en el uso de hidrógeno que reacciona con los compuestos de azufre presentes
en los hidrocarburos para formar ácido sulfhídrico; en un procesamiento posterior, este compuesto se convierte en
azufre elemental sólido que tiene una importante aplicación industrial. En el proceso ocurren reacciones adicionales
que permiten complementar el tratamiento al eliminar también compuestos nitrogenados, convertir las olefinas en
compuestos saturados y reducir el contenido de aromáticos. El hidrotratamiento requiere de altas presiones y
temperaturas, y la conversión se realiza en un reactor químico con catalizador sólido constituido por gg-alúmina
impregnada con molibdeno, níquel y cobalto.

3. Reformación de Nafta
Los cortes de nafta que se obtienen por destilación directa de cualquier tipo de petróleo presentan un número de
octano muy bajo (45 a 55), y serían inaplicables para la gasolina que requieren los automóviles modernos (octanajes
de 80 a 100). Es necesario entonces modificar la estructura química de los compuestos que integran las naftas, y
para ello se utiliza el proceso de reformación en el que a condiciones de presión moderada y alta temperatura, se
promueven reacciones catalíticas conducentes a la generación de compuestos de mayor octano como son los
aromáticos y las isoparafinas. Simultáneamente en las reacciones se produce hidrógeno, que se utiliza en la misma
refinería en los procesos de hidrotratamiento. Las reacciones son promovidas por catalizadores basados en gg-
alúmina como soporte de metales activos (platino-renio o platino-estaño).

4. Isomerización
Los isómeros son moléculas que tienen el mismo tipo y cantidad de átomos, pero con diferente estructura en su
conformación. En el caso particular de las parafinas, que son hidrocarburos constituidos por cadenas de átomos de
carbono asociados a hidrógeno, se tienen para una misma fórmula general (CnH(2n+2)) una gran variedad de
estructuras; cuando la cadena de átomos de carbono es lineal, el compuesto se denomina parafina normal, y si la
cadena es ramificada, el compuesto es una isoparafina.
En el grupo de parafinas que forman parte de las gasolinas, las isoparafinas tienen número de octano superior a las
parafinas normales, de tal manera que para mejorar la calidad del producto se utiliza un proceso en el que las
parafinas normales se convierten en isoparafinas a través de reacciones de isomerización.
La práctica es separar por destilación la corriente de nafta en dos cortes, ligero y pesado; el ligero que corresponde
a moléculas de cinco y seis átomos de carbono se alimenta al proceso de isomerización, mientras que el pesado,
con moléculas de siete a once átomos de carbono, es la carga al proceso de reformación antes descrito. Las
reacciones de isomerización son promovidas por catalizador de platino soportado en gg-alúmina.

5. Desintegración Catalítica Fluida (FCC)

Este es un proceso de conversión de hidrocarburos pesados presentes en los gasóleos de vacío, que permite
producir gasolina, y en consecuencia aumentar el rendimiento de este combustible en las refinerías, disminuyendo la
producción de residuales.
El proceso FCC se basa en la descomposición o rompimiento de moléculas de alto peso molecular; esta reacción se
promueve por un catalizador sólido con base en zeolitas en presentación pulverizada, que se incorpora a los
hidrocarburos de carga en un reactor de tipo tubular con flujo ascendente. A la salida del reactor, el catalizador se
separa de los productos de reacción a través de ciclones, y el coque que se genera y adhiere al mismo por las altas
temperaturas de reacción, se quema en un equipo especial antes de recircularse al reactor; la energía liberada en el
quemado sirve para dar parte del calentamiento de la corriente de carga.
En el proceso se producen, además de gasolina, productos más ligeros como gas seco (metano y etano) y
fracciones de 3 a 5 átomos de carbono, de carácter olefínico, que se utilizan como materia prima en la producción de
éteres y gasolina alquilada en procesos subsecuentes de la refinería. También se genera un producto pesado rico en
aromáticos, conocido como aceite cíclico ligero, que se procesa en las hidrotratadoras de la fracción diesel, y otro
denominado aceite decantado que se incorpora al combustóleo.

6. Producción de Éteres
Con el propósito de reducir las emisiones de monóxido de carbono e hidrocarburos no quemados de los vehículos
con motor a gasolina, se agregan a este combustible componentes que contienen oxígeno en su molécula, como es
el caso de los éteres.
Estos componentes se dosifican en la gasolina para obtener un contenido de oxígeno de 1 a 2% en peso y, en virtud
de su alto número de octano, contribuyen al buen desempeño de este combustible en los motores. Los componentes
oxigenados utilizados en la formulación de gasolinas en México son el MTBE (metil tert-butil éter) y en menor grado
el TAME (tert-amil metil éter).
Estos éteres se obtienen en las refinerías a partir de alcohol metílico, producido en los complejos petroquímicos, y
de las olefinas ligeras producidas en los procesos de desintegración catalítica FCC, con el beneficio adicional de
reducir el contenido de estas
olefinas ligeras (importantes contribuyentes a la formación de ozono en la atmósfera) en la gasolina.

7. Alquilación
El proceso de alquilación es una síntesis química por medio de la cual se unen olefinas ligeras (propileno y/o
butenos producidos en el proceso FCC antes descrito) con isobutano (proveniente de la fracción de gas LP
recuperada en la destilación atmosférica del petróleo y complementada con corrientes equivalentes del
procesamiento del gas natural). Al resultado de la síntesis se le denomina alquilado o gasolina alquilada, producto
constituido por componentes isoparafínicos cuyos puntos de ebullición se ubican dentro del intervalo de la gasolina.
En sus inicios el proceso tuvo como objetivo obtener un combustible aplicable a aviones de turbohélice, y aumentar
el rendimiento de gasolina a partir de las diversas corrientes ligeras producidas en la refinería, pero actualmente su
objetivo es producir una fracción cuyas características tanto técnicas (alto octano) como ambientales (bajas presión
de vapor y reactividad fotoquímica) la hacen hoy en día, uno de los componentes más importantes de la gasolina
reformulada. La alquilación es un proceso catalítico que requiere de un catalizador de naturaleza ácida fuerte, y se
utilizan para este propósito ya sea ácido fluorhídrico o ácido sulfúrico.

8. Fondo de Barril
La cada vez mayor disponibilidad relativa de crudo pesado, con altos contenidos de azufre y metales y bajos
rendimientos de destilados, hace necesario el contar con unidades de proceso que permitan modificar estos
rendimientos en conformidad con las demandas, produciendo combustibles con calidad ecológica.
Esto apunta hacia la introducción de procesos de conversión que aumenten la producción de destilados y
disminuyan los residuales pesados. A este tipo de procesos se les ha llamado en su conjunto procesos de fondo de
barril, y constituyen ya una sección específica de la mayor parte de las refinerías.
En México, esta tendencia se justifica por la necesidad de procesar cada vez mayores proporciones de crudo tipo
Maya. Entre las opciones de procesamiento, se tienen las orientadas a la producción de combustóleo de bajo
contenido de azufre, utilizando el proceso de hidrotratamiento de residuos, aunque se empiezan a generalizar los
esquemas de alta conversión, basados en hidrodesintegración profunda o en coquización, para aumentar el
rendimiento de destilados a expensas de la desaparición del combustóleo.
Los procesos de hidrotratamiento se basan en la reacción catalítica del hidrógeno con los compuestos de azufre a
condiciones severas de presión y temperatura, y con catalizadores de características muy especiales. Los procesos
de hidrodesintegración se diferencian fundamentalmente en el tipo de catalizador, que se diseña para orientar las
reacciones a la descomposición de las moléculas para generar productos ligeros; la presencia del hidrógeno permite
que estos productos resulten de carácter no olefínico y bajos en azufre.
Por otro lado, los procesos de coquización consisten en la desintegración térmica no catalítica de los residuales; la
ausencia de hidrógeno hace que los productos del proceso sean ricos en olefinas y azufre, requiriendo entonces
procesamiento ulterior en las unidades de hidrotratamiento de destilados. Simultáneamente se produce coque de
petróleo, compuesto constituido principalmente de carbón.
Otro proceso basado en la descomposición térmica, bastante antiguo pero aún presente en muchas refinerías, es el
de reducción de viscosidad, orientado a la autogeneración de diluentes del combustóleo para reducir el uso de
destilados valiosos que también se usan para este propósito.

9. Producción de Lubricantes
Dentro de la industria en general, los lubricantes juegan un papel fundamental, pues evitan que el contacto continuo
entre partes móviles de una máquina provoque esfuerzos por fricción que puedan llevarla a un mal funcionamiento e
inclusive a su destrucción.
Durante la refinación del petróleo es posible, si se desea, producir bases de lubricantes, las cuales deben cumplir en
forma muy estricta con el rango de viscosidad que las caracteriza. La materia prima para obtener las bases de
lubricantes es el residuo de la destilación atmosférica del petróleo, el cual se redestila a condiciones de vacío para
generar cortes específicos que se denominan: especialidades, neutro ligero y neutro, generándose además en otro
proceso de desasfaltización del residuo de vacío por extracción con solventes, cortes adicionales que se denominan:
neutro pesado, pesado y cilindros.
En su conjunto, los cortes lubricantes requieren de un procesamiento posterior que involucra plantas de
desaromatización y de desparafinación, indispensables para ajustar los índices de viscosidad, o sea la variación de
la viscosidad del lubricante con la temperatura, que es la propiedad fundamental que define su calidad.
Simultáneamente se produce parafina suave y parafina dura.

10. Endulzamiento y Recuperación de Azufre

La eliminación del ácido sulfhídrico (H2S) que acompaña al gas que se separa en la destilación atmosférica, y que
está sobre todo presente en el gas resultante de los procesos de hidrotratamiento, es indispensable para evitar
emisiones de azufre durante el quemado de dicho producto como combustible de la propia refinería.
La separación del H2S de los gases se realiza en un proceso que se denomina de endulzamiento, basado en la
absorción en soluciones acuosas de aminas; la solución rica en sulfhídrico se regenera por agotamiento con vapor
para recircularse a la absorción, y el H2S separado se procesa en unidades donde primeramente se realiza una
combustión parcial del mismo para generar una proporción adecuada de H2S y SO2, que enseguida se hacen
reaccionar catalíticamente para generar azufre elemental.
11. Procesamiento de Gas Natural
El gas natural está constituido principalmente por metano con proporciones variables de otros hidrocarburos (etano,
propano, butanos, pentanos y gasolina natural) y de contaminantes diversos. El objetivo del procesamiento del gas
natural es eliminar los contaminantes, incluyendo los componentes corrosivos (agua y ácido sulfhídrico, este último
también por su carácter contaminante), los que reducen el poder calorífico (dióxido de carbono y nitrógeno) y los que
forman depósitos sólidos a bajas temperaturas (nuevamente agua y dióxido de carbono), para después separar los
hidrocarburos más pesados que el metano, que constituyen materias primas básicas para la industria petroquímica.
Las etapas normales en el procesamiento del gas natural son la deshidratación (eliminación de agua, usualmente
con adsorbentes sólidos, como alúmina o mallas moleculares), el endulzamiento (eliminación de ácido sulfhídrico y
dióxido de carbono con soluciones absorbentes en un esquema similar al descrito para los procesos de
endulzamiento de gas de refinería), y la recuperación criogénica de etano e hidrocarburos más pesados
(condensación de estos componentes a bajas temperaturas, del orden de 100oC, y destilación fraccionada de los
líquidos condensados). Otras etapas complementarias son el fraccionamiento de los hidrocarburos recuperados y la
conversión del ácido sulfhídrico a azufre.

12. Procesos Petroquímicos

Además de los combustibles, del petróleo se obtienen derivados que permiten la producción de compuestos
químicos que son la base de diversas cadenas productivas que terminan en una amplia gama de productos
conocidos genéricamente como productos petroquímicos, que se utilizan en las industrias de fertilizantes, plásticos,
alimenticia, farmacéutica, química y textil, entre otras.
Las principales cadenas petroquímicas son las del gas natural, las olefinas ligeras (etileno, propileno y butenos) y la
de los aromáticos. La cadena del gas natural se inicia con el proceso de reformación con vapor por medio del cual el
metano reacciona catalíticamente con agua para producir el llamado gas de síntesis, que consiste en una mezcla de
hidrógeno y óxidos de carbono. El descubrimiento de este proceso permitió la producción a gran escala de
hidrógeno, haciendo factible la producción posterior de amoníaco por su reacción con nitrógeno, separado del aire.
El amoníaco es la base en la producción de fertilizantes.
También a partir de los componentes del gas de síntesis se produce metanol, materia prima en la producción de
metil-terbutil-éter y teramil-metil-éter, componentes de la gasolina; otra aplicación es su uso como solvente en la
industria de pinturas.
La cadena del etileno se inicia a partir del etano recuperado del gas natural en las plantas criogénicas, el cual se
somete a un proceso de descomposición térmica para producir etileno principalmente, aunque también se forma
hidrógeno, propano, propileno, butano, butilenos, butadieno y gasolina pirolítica. Del etileno se producen un gran
número de derivados, como las diferentes clases de polietilenos cuyas características dependen del proceso de
polimerización; su aplicación se encuentra en la producción de plásticos, recubrimientos, moldes, etc.
Por otro lado, el etileno puede reaccionar con cloro para producir dicloroetano y posteriormente monómero de
cloruro de vinilo, un componente fundamental en la industria del plástico, y otros componentes clorados de uso
industrial. La oxidación del etileno produce oxido de etileno y glicoles, componentes básicos para la producción de
poliéster, así como de otros componentes de gran importancia para la industria química, incluyendo las resinas PET
(poli etilén tereftalato), actualmente usadas en la fabricación de botellas para refresco, medicinas, etc. El monómero
de estireno, componente fundamental de la industria del plástico y el hule sintético, se produce también a partir del
etileno, cuando éste se somete, primero a su reacción con benceno para producir etilbenceno y después a la
deshidrogenación de este compuesto. El acetaldehído, componente básico en la producción de ácido acético y otros
productos químicos, también se produce a partir del etileno.
Otra olefina ligera, el propileno, que se produce ya sea por deshidrogenación del propano contenido en el gas LP,
como subproducto en las plantas de etileno o en las plantas de descomposición catalítica fluida FCC de refinerías,
es la base para la producción de polipropileno a través de plantas de polimerización. Otro producto derivado del
propileno y del amoníaco es el acrilonitrilo, de importancia fundamental en la industria de las fibras sintéticas. Del
propileno se puede producir alcohol isopropílico de gran aplicación en la industria de solventes y pinturas, así como
el óxido de propileno; otros derivados del propileno son el ácido acrílico, la acroleína, compuestos importantes en la
industria del plástico.
Como derivado de la deshidrogenación de los butenos o bien como subproducto del proceso de fabricación del
etileno, se obtiene el 1,3 butadieno, que es una materia prima fundamental en la industria de los elastómeros, llantas
para toda clase de vehículos, juntas, sellos, etc. Una cadena fundamental en la industria petroquímica se basa en los
aromáticos (benceno, tolueno y xilenos). La nafta virgen obtenida del petróleo crudo contiene parafinas, nafténicos y
aromáticos en el intervalo de 6 a 9 átomos de carbono. Esta fracción del petróleo, después de un hidrotratamiento
para eliminar compuestos de azufre, se somete al proceso de Reformación BTX, el cual promueve
fundamentalmente las reacciones de ciclización de parafinas y de deshidrogenación de nafténicos, con lo cual se
obtiene una mezcla de hidrocarburos rica en aromáticos. Estos componentes se separan, primero del resto de los
hidrocarburos a través de un proceso de extracción con solvente, y después entre ellos, por medio de diversos
esquemas de separación. En procesos ulteriores se ajusta la proporción relativa de los aromáticos a la demanda del
mercado, por ejemplo, convirtiendo tolueno en benceno por hidrodealquilación, o bien en la isomerización de xilenos,
para aumentar la producción de orto-xileno.
Otro proceso fundamental es la desproporcionalización de los aromáticos pesados para incrementar la producción
de benceno, tolueno y xilenos. Una vez separados los aromáticos, se inicia la cadena petroquímica de cada uno de
ellos. El benceno es la base de producción de ciclohexano y de la industria del nylon, así como del cumeno para la
producción industrial de acetona y fenol; el tolueno participa de una forma importante en la industria de los solventes,
explosivos y en la elaboración de poliuretanos. Los xilenos son el inicio de diversas cadenas petroquímicas,
principalmente la de las fibras sintéticas.
Cuadro No. 2 Procesos de la Industria del petróleo basados en la separación física de componentes aprovechando
diversos principios como los siguientes:

Proceso Agente Ejemplos de aplicaciones

Destilación Adición/remoción de calor Separación del petróleo crudo en sus destilados.
Absorción Solvente Eliminación de CO2 y H2S hidrocarburos líquidos y gaseosos.
Adsorción Absorbente Separación de parafinas normales e isoparafinas.
Cristalización Remoción de calor Eliminación de parafinas en el proceso de producción de
lubricantes.
Filtración Material filtrante Remoción de sólidos en corrientes de carga y en productos
refinados.
Agotamiento Gas de arrastre Recuperación de hidrocarburos de catalizador recirculado en
plantas FCC.
Permeación Membranas Recuperación de hidrógeno de corrientes gaseosas.
Ciclones Fuerza inercial Remoción de finos de catalizador en el proceso FCC.

13.Desasfaltación:

A medida que se obtienen los productos por los diferentes procesos, muchos de estos requieren tratamiento
adicional para remover impurezas o para aprovechar ciertos hidrocarburos. Para estos casos se emplea solvente. La
desasfaltación con propano se utiliza para extraer aceites pesados del asfalto para utilizarlos como lubricantes o
como carga a otros procesos. Este proceso se lleva a cabo en una torre de extracción líquido-líquido.

14.Proceso térmico continuo ("THERMOFOR") con utilización de arcilla:

Varios procesos de crepitación catalítica (descomposición térmica molecular) tienen uso en los grandes complejos
refineros. De igual manera, los procesos para desulfuración de gasolina. Casi todos estos procesos tienen sus
características propias y aspectos específicos de funcionamiento. El proceso de thermofor tiene por objeto producir
lubricantes de ciertas características y es alimentado por los productos semielaborados que salen de las plantas de
procesos con disolventes (refinación y desparafinación).

15.Descomposición Térmica:
Al proceso de descomposición o desintegración molecular o crepitación térmica se le bautizo "Cracking", craquear.
Fundamentalmente, la carga para este proceso la constituyen gasóleo pesado y/o crudo reducido, suplido por otras
plantas de la refinería. Las temperaturas para la descomposición térmica están en el rango de 200 – 480 ºC y
presión de hasta 20 atmósferas. La descomposición térmica se aplica también para la obtención de etileno, a partir
de las siguientes fuentes: etano, propano, propileno, butano, querosén o combustóleo. Las temperaturas requeridas
están en el rango de 730 – 760 ºC y presiones bajas de hasta 1,4 atmósferas.

16.Reformación Catalítica:

Este proceso representa un gran avance en el diseño, utilización y regeneración de los catalizadores y del proceso
en general. Los catalizadores de platino han permitido que mayores volúmenes de carga sean procesados por
kilogramos de catalizador utilizado. Además, se ha logrado mayor tiempo de utilización de los catalizadores.
Esta innovación ha permitido que su aplicación sea muy extensa para tratar gasolinas y producir aromáticos.
La reforma catalítica cubre una gran variedad de aplicaciones patentadas que son importantes en la manufactura de
gasolinas (Ultraforming, Houdriforming, Rexforming y otros). La carga puede provenir del procesamiento de crudos
nafténicos y parafínicos, que rinden fracciones ricas en sustancias aromáticas. Por la reforma catalítica se logra la
deshidrogenación y deshidroisomerización de naftenos, y la isomerización, el hidrocraqueo y la
ciclodeshidrogenación de las parafinas, como también la hidrogenación de olefinas y la hidrosulfuración. El resultado
es un hidrocarburo muy rico en aromáticos y por lo tanto de alto octanaje.

17.Proceso Flexicocking (Exxon):

La aplicación general se basa en el manejo de cualquier carga de hidrocarburo que pueda ser bombeada, inclusive
arena bituminosa. Es particularmente adaptable para mover el alto contenido de metales y/o carbón que quedan en
los residuos de la carga tratada a temperaturas de 565 ºC o más en plantas al vacío.
Los productos líquidos logrados pueden ser mejorados mediante la hidrogenación. El coque bruto puede ser
gasificado. Luego de removerle el sulfuro de hidrogeno, el gas puede ser utilizado en los hornos de procesamiento,
inclusive los de las plantas de hidrogeno. Además del coque producido, las otras fracciones más livianas producidas
pueden ser procesadas en equipos convencionales de tratamientos.
La planta seleccionada tiene una capacidad de procesamiento de 52.000 b/d, y convierte el asfalto o residuo de
procesos al vacío en destilados. De acuerdo con las especificaciones y detalles de funcionamiento de la planta
Flexicocking, lo requerimientos de servicios por barril de carga son los siguientes:
DESCRIPCIÓN VALORES
Vapor (a 42 kg/cm2man), kilos 91
Vapor requerido (a 9 kg/cm2man), kilos 45
Electricidad, kwh 13
Agua para enfriamiento, litros 1.325
Agua para alimentación de calderas, litros 114
Aire para instrumentos y servicios, m3 0,71
 
 
 
La desintegración catalítica hace posible el tratamiento de una serie de crudos en su estado original y de los
derivados tratados por hidrogenación, desintegración o desasfaltación para lograr productos de menor peso
molecular como olefinas, gasolina de alto octanaje, destilados medios y otros que se pueden convertir
adecuadamente.