1 BOTELLAS DE VIDRIO

Lizbeth Yelitza Contento Cordoba

Yurani Diaz
Jhojann Fernando Gomez Caro
Andres Stiven Rodriguez
Sara Valentina Sandino Noguera

Agosto 2016.

Universidad ECCI
Bogotá DC
Procesos Industriales II
Dedicatoria
Agradecimientos
 Resumen

En este trabajo se dió a conocer más a fondo como es la fabricación del vidrio por medio del

proceso de fundición, se tuvieron conocimientos de los materias queserán utilizados para su

elaboración y su fabricación.

Para esto se conocieron todas las formas de obtencion del vidrio, con sus variables respectivas

diferenciando el vidrio del crstial. Tambien se dieron a conocer todas las materias primas para la

obtencion del vidrio, como lo son las materias primas vitrificantes, las materias primas fundentes

y las Materias primas estabilizantes.

Se habló de las normas de calidad, como los análisis químicos, las composiciónes mineralógicas,

y la granulometría; esto junto al impacto ambiental que generan los residuos de la obencion del

vidrio y el impacto ambiental-economico que esto ocasiona.

Finamente, se habló de el proceso de obtencion del vidrio, explicado mas detalladamente en un

diagrama de flujo, mencinando los equipos que se necesitan para la elaboracion del vidrio.
 Abstract

In this work became known further as glassmaking through the casting process, knowledge of

queserán materials used for processing and manufacturing were taken.

To this end all forms of obtaining the glass with their respective variables differentiating glass

crstial met. They also were released all raw materials for the production of glass, as are the

vitrification raw materials, fluxing materials and stabilizing raw materials.

There was talk of quality standards, such as chemical analysis, mineralogical compositions and

grain size; this together with the environmental impact generated waste obencion glass and

environmental-economic impact that this causes.

Finely, they talked about the process of obtaining the glass, explained in more detail in a

flowchart, mencinando the equipment needed for the preparation of the glass.
Tabla de Contenidos

Capítulo 1 Introducción e información general...................................................................1

Formas de obtencion........................................................................................................1
Materias primas para la obtencion ..................................................................................1
Normas de Calidad.........................................................................................................1
Impacto ambiental..........................................................................................................1
Capítulo 2 Figuras y tablas.................................................................................................2
Proceso de obtencion.......................................................................................................2
List of References................................................................................................................6
Capítulo 1

Introducción e información general

Introduccion

Formas de obtención

El proceso de fabricación inicia con el acopio del vidrio reciclado (roto en pedazos

pequeños), al cual se le añaden otras cuatro materias primas fundamentales: sílice, soda,

caliza y feldespato. Todos estos insumos son almacenados y reunidos para integrarse bajo

el calor de en un horno industrial especial, cuya temperatura es de 1.500 grados

centígrados en la etapa de fundición.

Luego, cuando la mezcla se funde, se corta y se transfiere a las máquinas de formación.

Todo dentro de un circuito cerrado. Este equipo tiene dos lados: el premolde y el molde.

El vidrio, en estado líquido, es recepcionado en este mecanismo que le dará la forma de

envase. Ahí, la temperatura del vidrio será cercana a los 1.200 grados centígrados.

En la siguiente fase, el envase de vidrio pasará por un proceso de enfriamiento paulatino,

donde reducirá de forma paulatina su temperatura a 100 grados centígrados, para

finalmente pasar a la etapa de inspección, donde se retirarán los productos con fallas o
que no superen los estándares mínimos. Posteriormente, los envases serán empacados y

entregados a los clientes que emplearán estos recipientes para contener sus productos.

El proceso de fabricación de envases de vidrio puede durar unas 24 horas desde el acopio

de materiales hasta su salida de planta. Durante el circuito, la etapa más larga es la de

fundición, que puede tomar alrededor de 20 horas. 

 Multitud de objetos que utilizamos hoy en día están hechos de vidrio: las ventanas de

casas y automóviles, los espejos, las botellas, frascos de medicamentos, pantallas de

televisión, focos, mostradores de tiendas, carátulas de relojes, floreros, adornos y muchas,

muchas cosas más y encima es un material reciclable. Pero... ¿Como se hace el vidrio?

   El vidrio se hace con arena, y es que en la arena existe un elemento llamado sílice, que

es la base para elaborar el vidrio. 

   También se necesitan otras sustancias como carbonato de sodio (Na2CO3) y caliza

(CaCO3). Por último si lo quieres de color, basta con añadirle colorantes.

    ¿Cómo se Fabrica el Vidrio?

    El vidrio se obtiene a partir de una mezcla de arena de cuarzo, sosa y cal. Estos 3

elementos se funden en un horno a temperaturas muy elevadas, aproximadamente a

1.400ºC. El resultado de esta fusión es una pasta vítrea que se somete en caliente a

diversas técnicas de conformación, es decir, técnicas para darle forma. Podríamos decir

que la materia prima del vidrio es la arena.

  Hay 3 técnicas más utilizadas para dar forma al vidrio.

   -Conformación por soplado automático: el material vítreo (vidrio fundido) entra en

un molde hueco cuya superficie interior tiene la forma que queramos darle al vidrio,

mejor dicho la forma del objeto final. Una vez cerrado el molde, se inyecta aire

comprimido en su interior para que el material se adapte a sus paredes. Tras enfriarse, se

abre el molde y se extrae el objeto.

  Al vidrio fundido se le da una preforma, y al final, la parte que se sobra llamada rebaba,

se corta.

   Esta técnica se utiliza para la fabricación de botellas, frascos, vasos, etc.

   -Conformación por flotación sobre un baño de estaño: Este tipo de técnica se utiliza

para obtener láminas de vidrio, por ejemplo para fabricar cristales y lunas. El material

fundido se vierte en un depósito que contiene estaño líquido. Al ser el vidrio menos denso

que el estaño, se va distribuyendo sobre el estaño (flota) formando una lámina, la cual es

empujada por un sistema de rodillos hacia un horno de recocido, donde se enfría. Una vez

frío se cortan las láminas.

   - Conformación por laminado: El material fundido se hace pasar por un sistema de

rodillos de laminado granados o lisos. Esta técnica se utiliza para fabricar vidrios de

seguridad. Es prácticamente igual que el método anterior, lo que cambia es que donde

está el dispositivo de corte, tenemos unos rodillo para dar forma y/o grosor a la lámina,

antes de cortarla.

   Las propiedades más importantes del vidrio son : transparente, translúcido,

impermeable, resistente a las condiciones medioambientales y agentes químicos y por

último duro pero muy frágil. Duro porque no se raya fácilmente y frágil por que se rompe

por un golpe fácilmente. Es importante distinguir entre el vidrio y el cristal.

   Diferencia entre Vidrio y Cristal

   Nunca se debe meter dentro de un recipiente de reciclado de vidrio objetos de cristal.

Por ejemplo las bombillas, los fluorescentes, las copas de vino son de cristal y no de

vidrio.

   El cristal se encuentra en la naturaleza en diferentes formas, cuarzo, cristal de roca, por

lo tanto es una materia prima. El vidrio, sin embargo es un material (fabricado por el

hombre), ya que es el resultado de la fusión de ciertos ingredientes, sílice, sosa y cal. 

   Existen, sin embargo, vidrio creados por la naturaleza, como la obsidiana que se forma

por el calor generado en el interior de los volcanes, que es parecido al vidrio. 

   Se llama erróneamente cristal al vidrio de plomo o vidrio óptico pues su transparencia

imita al cristal de roca natural; esta imitación había sido siempre la meta principal de los

vidrieros.

Materias primas para la obtención

Materias primas vitrificantes

La sílice es la materia prima vitrificante de la inmensa mayoría de los vidrios

comerciales, en los que interviene formando aproximadamente las tres cuartas partes de

su composición. Las fuentes principales de esta materia prima son el cuarzo, las cuarcitas

y las arenas silíceas, siendo estas últimas las más utilizadas.

Los tres factores principales que limitan la aptitud de una arena como materia prima para

la fabricación de vidrio son sus características mineralógicas, químicas y

granulométricas.

Según la normativa específica, la proporción de sílice debe ser superior al 99%.

Comoquiera que con frecuencia las arenas van acompañadas de cantidades variables de
feldespato, caolín y otros minerales de la arcilla, se debe proceder a su eliminación

mediante diversos tratamientos de lavado, flotación o separación magnética.

Por lo general, el tamaño de la arena debe estar entre 0,1 y 0,3 mm para la fusión en

crisol, aunque en casos especiales se puede llegar a admitir tamaños máximos de 1 mm.

De la granulometría de la arena dependerá, en gran medida, la velocidad de la fusión y,

en consecuencia, el consumo de energía. Las diferencias granulométricas pueden originar

desclarificaciones e infundidos y, en definitiva, requerir más energía para la

homogeneización posterior de la masa.

Otras materias vitrificantes que entran en proporciones inferiores son los anhídridos

bórico y fosfórico.

Materias primas fundentes

La finalidad de este grupo de componentes es favorecer la formación de vidrio, rebajando

su temperatura de fusión y facilitando su elaboración.

El óxido de sodio es el compuesto fundente más importante, ya que se utiliza en la

práctica totalidad de los vidrios. Entre las materias primas que se emplean

industrialmente para aportar este componente, se encuentran el carbonato sódico y el

sulfato sódico.

El carbonato sódico es la materia prima empleada con mayor frecuencia para introducir el

óxido de sodio en el vidrio, tanto por sus cualidades vítreas como por su precio

relativamente económico. Si bien algunos países, como EE.UU., poseen importantes

yacimientos de carbonato sódico natural , en la mayoría el carbonato sódico se obtiene

por el método Solvay, que consiste en el tratamiento del cloruro sódico con bicarbonato

amónico para formar bicarbonato sódico que, posteriormente, se somete a una

descarbonatación.

El sulfato sódico normalmente se adiciona a la mezcla formadora del vidrio como

elemento afinante y sólo aporta una pequeña cantidad de óxido. Como fuentes de sulfato

sódico se pueden emplear algunas especies minerales naturales, como la thenardita y la

glauberita. Sin embargo, lo más frecuente es recurrir al producto químico anhidro

obtenido a partir del azufre residual del proceso de fabricación del ácido sulfúrico.

Otra de las materias primas fundentes es el óxido de potasio. El empleo del óxido de

potasio en sustitución del de sodio lleva consigo un ennoblecimiento de la calidad del

vidrio y un aumento del brillo. La mayor parte del óxido de potasio se obtiene a partir de

la silvina y la carnalita.

El óxido de calcio es el componente que, después de la sílice y del óxido de sodio, ocupa

el tercer lugar en proporción dentro de la composición de los vidrios comerciales

ordinarios y se incorpora al vidrio con los siguientes fines: 

•hacerlo insoluble en contacto con el agua, 

•mejorar sus propiedades mecánicas, haciéndolo menos quebradizo, 

•conferirle mejor aspecto.

La materia prima empleada para introducir el óxido de calcio es la caliza natural, cuya

riqueza mínima en CaO debe ser del 55%. El tamaño de grano de la caliza debe estar

comprendido entre 0,3 y 1,2 mm en el caso de fusión en crisol.

El óxido de magnesio, obtenido a partir de la dolomita, desempeña en el vidrio un papel

semejante al del óxido de cal cio, mejorando algunas propiedades. La presencia de este

óxido en proporciones inferiores al 4% consigue elevar la viscosidad, aumentar el

intervalo térmico de moldeabilidad y reducir la tendencia a la desvitrificación.

El último de los componentes fundentes utilizados en la fabricación de vidrio es el óxido

de bario, obtenido a partir de la barita, que aumenta su densidad, índice de refracción y

brillo, y mejora su sonoridad.

Materias primas estabilizantes

La incorporación óxido de aluminio (alúmina) al vidrio en porcentajes variables

(inferiores al 3% en los vidrios sodicocálcicos) lleva aparejado un aumento de la

resistencia mecánica y una mejora de la estabilidad química y de la resistencia al choque

térmico. Además, reduce la tendencia a la desvitrificación, aumenta la viscosidad del

vidrio y ensancha su intervalo de trabajo.

Las materias primas que más se utilizan para aportar alúmina al vidrio son los

feldespatos, cuyos representantes más típicos son los de las series de las ortoclasas y de

las plagioclasas, así como la anortita. Aproximadamente el 38 % de la producción

nacional de feldespatos, obtenidos a partir de la flotación de arenas feldespáticas, se

dedica a la industria del vidrio.

El óxido de plomo es uno de los componentes que más ennoblecen la calidad del vidrio,

proporcionándole un alto índice de refracción y brillo, una elevada densidad y una buena
sonoridad. El óxido de plomo se emplea en muchos vidrios ópticos, en vidrios para

aplicaciones eléctricas y electrónicas, en vidrios especiales absorbentes de radiaciones y

en los vidrios artísticos y decorativos que, para contenidos mayores del 24 % PbO,

reciben internacionalmente de forma tan convencional como inadecuada la denominación

de cristal. El óxido de plomo se introduce casi siempre en la composición del vidrio bajo

la forma de minio (Pb3O4), a veces como carbonato básico y raramente como litargirio.

Componentes minoritarios

En la composición de los vidrios intervienen también otros constituyentes minoritarios

con funciones determinadas: afinantes, colorantes, decolorantes, opcificantes, etc.

Los afinantes tienen la misión de disminuir la viscosidad del vidrio a alta temperatura

para facilitar la eliminación de la impurezas durante la fusión. Entre las materias primas

afinantes citamos los nitratos de sodio, potasio y bario.

Los decolorantes neutralizan efectos de color indeseables que introducen otras materias

primas. Los más importantes son los óxidos de manganeso, selenio, cobalto y níquel.

Las materias primas opacificantes se utilizan para conseguir el efecto deseado en los

vidrios opacos y opalinos. Con mayor frecuencia se utilizan los fluoruros y el talco.

Componentes especiales
Como componentes especiales nos referimos al agua, al casco de vidrio y a los residuos

industriales. La adición de agua y de casco de vidrio ejerce un efecto catalizador de las

reacciones de formación del vidrio y contribuye a mejorar su homogeneidad.

El agua desempeña, por una parte, un papel físico como aglomerante de los granos de la

mezcla, evitando la desagregación durante las operaciones de almacenamiento y

transporte. Por otra, actúa como disolvente de los componentes más solubles y facilita el

contacto entre las diferentes especies químicas. El porcentaje de humedad alcanza un

valor óptimo entre un 4 y un 5 %. Contenidos de agua superiores serían

contraproducentes, pues no sólo desvirtuarían esta función homogeneizadora, sino que

además requerirían un consumo inútil de energía adicional para su evaporación.

El casco de vidrio procede bien de las roturas o desechos (chatarra) generados en la

propia fábrica, o bien se trata de vidrio reciclado. La introducción de casco determina,

inmediatamente después de su entrada en el horno, la aparición de fase líquida, que sirve

como medio de reacción y disolvente de los otros componentes. Para conseguir óptimos

resultados, es condición indispensable conocer la composición química de estos vidrios,

cosa que, por otra parte, es imposible, dada su procedencia diversa. En todo caso, se debe

procurar que sea de la misma clase de vidrio a fabricar. Las proporciones en que se añade

a la mezcla suelen oscilar entre el 25 y el 75 %.

Por último, en cuanto a los residuos industriales, se utilizan escorias de la metalurgia de

diversos metales y cenizas volantes de centrales térmicas. Esta últimas se emplean en la

fabricación de ciertos materiales vitrocerámicos.

Normas de Calidad

En lo referente a la calidad, los parámetros que deben controlarse en las materias primas

son: 

-Análisis químico, 

-Composición mineralógica, 

-Granulometría.

El análisis químico se lleva a cabo por diversos métodos (plasma inductivo, absorción

atómica, etc.) y tiene dos finalidades: determinar la ley o contenido de las sustancias que

interesan para la composición del vidrio, que deben estar por encima de unos valores

mínimos, y establecer la presencia de impurezas o sustancias indeseables que no deben

superar valores máximos.

La composición mineralógica tiene también mucha importancia, a pesar de que su

determinación no es habitual. Las especificaciones o tolerancias requeridas para la

compra de materias primas para fabricar vidrio se refieren generalmente a parámetros

físicos o límites en la composición química, pero no es común especificar contenidos de

minerales o porcentajes de especies mineralógicas.

El tercer parámetro a controlar es la granulometría, es decir, el tamaño que deben tener

los granos o partículas de las materias primas para que, una vez mezcladas, la fusión

proceda de la manera más rápida y controlable. Dado que tanto las partículas demasiado

finas como las demasiado gruesas no son recomendables, la práctica ha establecido los

límites superior e inferior para cada mineral, generalmente en forma de especificación de

mallas de tamices normalizados. El análisis granulométrico consiste en la determinación

de la distribución del tamaño de las partículas, expresada en forma de porcentaje

correspondiente a la cantidad retenida por cada tamiz (UNE 43-751-78).

Deben ser también controlados, aunque su importancia es menor, otros parámetros como

la forma, la textura, la superficie específica, la aptitud a la molienda, etc.

Impacto Ambiental

El vidrio es un material reutilizable y 100% reciclable. Si para fabricar un envase de

vidrio se utiliza vidrio reciclado en un 90%, se puede ahorrar hasta un 75% de la energía

que se necesitaria si se utilizara vidrio virgen. El reciclaje de los residuos generados en la

propia planta durante la fabricación se realiza desde hace muchos años; en cambio, la

recogida y el reprocesamiento del vidrio de postconsumo es mucho más reciente.

El lavado y rellenado de botellas produce un cierto impacto ambiental, ya que para

limpiar y esterilizar las botellas, se utilizan lejías y tenso activos que van a parar a las

aguas residuales. A pesar de todo, en países como Alemania, Francia o Dinamarca, los

modernos sistemas de lavado en circuito cerrado que se han instalado reducen mucho el

consumo de agua.

En el momento de evaluar el impacto ambiental de los envases durante todo su ciclo de

vida, el vidrio reutilizable es el envase que tiene más ventajas respecto al resto de envases
porque, entre otros motivos, es reutilizable y 100% reciclable, necesita pocas materias

primas, genera pocos residuos y emisiones contaminantes a lo largo de todo su ciclo de

vida, y tiene un consumo energético bajo, especialmente en sistemas de distribución

locales o comarcales (que son los sistemas de distribución que han funcionado siempre

hasta la aparición de las grandes cadenas multinacionales de distribución).

La totalidad de las empresas del sector utilizan sistemas de captación secos, ya sea

filtros de manga o precipitadores electrostáticos. Algunas utilizaron en el pasado

equipos de control húmedo, no teniendo una buena experiencia con ellos, debido tanto

a la insuficiente eficiencia alcanzada, como a los problemas de tratamiento de los

residuos líquidos generados.

Se entenderá la prevención de la contaminación como la reducción o eliminación de

residuos en el punto de generación, así como proteger los recursos naturales a través

de la conservación o uso más eficiente de la energía, agua u otros materiales.

En base a esto, la prevención de la contaminación comprende actividades como

reducción de residuos (o de su peligrosidad) en el origen y reciclaje en el sitio de

generación (como parte del proceso productivo).

No se consideran actividades de prevención de la contaminación las

operaciones de reciclaje y/o recuperación realizadas por un tercer establecimiento, el

concentrar los componentes peligrosos para efectos de reducir su volumen o la

transferencia de componentes peligrosos de un medio a otro (por ejemplo, evaporación

de solventes).

Control de procesos

La gran mayoría de los residuos que se generan en la manipulación de las materias

primas se producen en las áreas de recepción y reparto. Luego, mejoras en la limpieza y

mantención de estas áreas pueden minimizar la generación de residuos, pues al

mantener las áreas limpias, se permite que las pilas de material sobrante sean

recolectadas y añadidas a las materias primas.

Otras medidas a considerar son:

 Pavimentación de las áreas de recepción, hace que las tareas de recolección y

limpieza llegue a ser mucho más eficiente y efectiva.

 Una buena identificación y organización ayuda a que las pilas de material

restante

estén identificadas y separadas, facilitando su reincorporación al proceso.

 La peletización de las materias primas, sobre todo las que contienen metales

pesados, pude ser utilizada como un medio de disminuir las emisiones de material

particulado.
  Encapsulamiento de cintas transportadoras de materias primas como medio de

disminuir las emisiones de material particulado.

En el proceso mismo, es posible:

 La utilización del llamado “Sistema de Fusión Rápida”, el cual involucra el

precalentamiento del batch de materias primas previo a su fusión por medio de un

intercambiador de calor que aprovecha el calor remanente en los gases de escape del

horno para calentar el bach a una temperatura de entre 205 y 260 ºC. Esta

operación reduce el tiempo del proceso y el consumo de energía, así como las

emisiones atmosféricas asociadas a él.

 Mantener un riguroso control de la temperatura del horno reduciendo el consumo

de combustible y por lo tanto las emisiones asociadas a su combustión.

 Evitar temperaturas excesivas en el horno disminuyendo tanto la formación de

material particulado como de NOx.

Impacto economico

En todos los equipos se han considerado, condiciones de funcionamiento

convencionales.
Los costos de capitales y de operación pueden ser más altos debido a los

requerimientos de materiales no corrosivos, al mayor consumo de agua y al costo de

tratamiento y disposición del efluente húmedo. En la mayoría de los casos, las unidades

más pequeñas que controlen corrientes residuales de baja concentración no serán tan

eficientes en costo como lo será una unidad más grande que purifique una emisión con

un contenido alto de contaminantes.

Para los contaminantes que requieren un nivel de control inusualmente alto o para

aquéllos que requieren que las mangas de tela, o la unidad en sí, sean construidas de

materiales especiales tales como felpa de Teflón o acero inoxidable.

 Capítulo 2

Figuras y tablas

Proceso de Obtención

El Vidrio se distingue por su estructura no cristalina, la principal materia prima en su

fabricación es la sílice (SiO2), ésta se combina generalmente con otros óxidos cerámicos

que forman vidrio.

El material inicial es un sólido viscoso, y en ese estado se le da la forma deseada; cuando

el material se enfría y se endurece, permanece en estado vítreo en lugar de cristalizar.

Para dar forma a la botella, se hace por varios procesos que incluyen fundición, prensado

y soplado. Algunos productos requieren procesos de acabado.

Figura 1

Preparación y fusión de materias primas

La fuente primaria de la sílice es el cuarzo natural que se encuentra en la arena. La arena

debe lavarse y clasificarse, el lavado remueve impurezas como el barro y ciertos

minerales que podrían causar coloraciones indeseables en el vidrio. La clasificación

permite agrupar los granos de arena de acuerdo a su tamaño, el tamaño de partícula más

conveniente para hacer vidrio y sus derivados oscila entre 0.004 a 0.025 pulg.

Se añaden algunos otros componentes como hidróxido de sodio, piedra caliza, óxido de

aluminio, potasa y otros minerales en las proporciones adecuadas para obtener la

composición deseada. La mezcla se hace generalmente en lotes de tamaño compatible

con las capacidades de los hornos de fundición disponibles.

La fusión del vidrio se lleva a cabo generalmente a temperaturas entre 2700 y 2900 °F

(1500 a 1600 °C) esto toma de 24 a 48 horas que es el tiempo requerido para que los

granos de arena se conviertan en un liquido claro y el vidrio fundido se refine y enfríe.

Para la fabricación de las botellas de vidrio se hace por medio de el proceso de soplado,

donde el aire soplado llena una masa de vidrio fundido y la empuja contra las paredes del

molde, los moldes suelen estar recubiertos con un agente desmoldeador, como aceite para

evitar que el vidrio se pegue a ellos.

Lista de referencias

-Verallia Spain S.A.(2010-2016).España: Ediciones Aljibe,zaragosa.recuperado de

(http://es.verallia.com)