TFG Oscar Lorenzo 09.10.19

Estudio de los procesos de soldadura
GTAW y SMAW en la industria naval:

Análisis casos prácticos
Trabajo Final de Grado
Facultat de Nàutica de Barcelona

Universitat Politècnica de Catalunya
Trabajo realizado por:

Oscar Lorenzo Tena
Dirigido por:
Jordi Torralbo Gavilán
Grado en Tecnologías Marinas
Barcelona, 10 de Octubre de 2019
Departament de Ciències i Enginyeria Nàutiques .

"La teoría es algo bueno, pero un buen experimento queda para siempre"
Piotr Kapitsa
i
ii
Agradecimientos
Agradecer a mi tutor y profesores que he tenido a lo largo de mis estudios en la Facultad de Náutica de
Barcelona.
También, agradecer a los propietarios del taller V&V Strokers y HD Shop por la ayuda prestada y toda la
información acerca de la soldadura y la posibilidad de trabajar con ellos a lo largo de este proyecto.
Como no a los compañeros que he tenido en remolcadores, sobre todo a Ricardo y Dan por sus
conocimientos y la ayuda prestada para la realización de mi proyecto, y al Sr. José Domínguez por
facilitarme todos los trámites y hacer posible la realización de mis prácticas de alumno de máquinas a
bordo de los remolcadores.
Agradecer infinitamente a Eduard Gutiérrez toda la ayuda prestada y por recibirme en las instalaciones
de Rubí del Institut Tècnic Català de la Soldadura y toda la información que me aporto.
iii
Tabla de contenidos
AGRADECIMIENTOS III
TABLA DE CONTENIDOS IV
LISTADO DE FIGURAS VIII
LISTADO DE TABLAS XII
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN 1
1.1 MOTIVACIÓN 1
1.2 OBJETIVOS DEL TRABAJO 1
1.3 ORGANIZACIÓN DE LA MEMORIA 2
CAPÍTULO 2. HISTORIA DE LA SOLDADURA 3
2.1 LA SOLDADURA DURANTE LA PRIMERA Y SEGUNDA GUERRA MUNDIAL 5
CAPÍTULO 3. CONCEPTOS GENERALES DE LA SOLDADURA 7
3.1 DEFINICIÓN 7
3.2 CLASIFICACIÓN PROCESOS DE SOLDADURA 8
3.3. CLASIFICACIÓN EN ISO 4063 Y AWS 13
3.4 CUADRO RESUMEN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA Y UNIÓN 15
3.5 APLICACIONES DE LOS DISTINTOS PROCESOS DE SOLDEO 19
3.6 CAPILARIDAD 20
3.6.1 GAS 21
3.6.2 MATERIAL DE APORTACIÓN 23
3.6.3 DECAPANTE O DESOXIDANTE 30
3.6.4 EQUIPO DE SOLDADURA BLANDA 31
3.6.5 SOLDADURA FUERTE 33
3.7 ELECCIÓN DEL MÉTODO SOLDEO 37
3.8 POSICIONES DE SOLDADURA 40
3.8.1. POSICIONES DE SOLDEO DE CHAPAS A TOPE 40
3.8.2 POSICIONES DE SOLDEO EN TUBERÍA 40
3.8.3 POSICIONES DE SOLDEO EN TUBERÍA EN ÁNGULO CON CHAPAS 41
iv
CAPÍTULO 4. PROCESOS DE SOLDADURA GTAW/TIG - TUNGSTEN INERT GAS WELDING 44
4.1 PRINCIPIOS DEL PROCESO 44

4.2 EQUIPO/UNIDAD PARA SOLDADURA TIG 45
4.3 GAS PROTECTOR PARA LA SOLDADURA 46
4.3.1 LOS GASES DE PROTECCIÓN 47
4.4 MÉTODOS PARA LA ELIMINACIÓN DE LA CAPA DE ÓXIDO DE ALUMINIO 50
4.5 FUENTES DE PODER 51
4.5.1 SELECCIÓN DEL TIPO DE CORRIENTE 53
4.5.2. ARCO CON CORRIENTE CONTINUA 54
4.5.3. ARCO CON CORRIENTE ALTERNA 54
4.5.4. EFECTO DEL TIPO DE CORRIENTE 54
4.5.5. ENCENDIDO DEL ARCO ELÉCTRICO 54
4.6 EL SOPLETE O ANTORCHA 57
4.7 SELECCIÓN DE LA GEOMETRÍA DE LA PUNTA DEL ELECTRODO 58
4.8 ELECCIÓN ELECTRODO 60
4.9 DIÁMETROS Y CAPACIDAD DE CORRIENTE 62
4.10 CONTAMINACIÓN DE LOS ELECTRODOS 62
4.11 SELECCIÓN DE LAS VARILLAS EN FUNCIÓN DE LOS MATERIALES A SOLDAR 63
4.12 DEFECTOS TÍPICOS DE LA SOLDADURA TIG 69
4.13 VENTAJAS MÉTODO TIG 69
4.14 DESVENTAJAS MÉTODO TIG 70
CAPÍTULO 5. PROCESO DE SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO SMAW (SHIELD METAL ARC
WELDING) 71
5.1 PRINCIPIOS DEL PROCESO 71

5.2 ELECTRODO REVESTIDO 73
5.3 TIPOS DE REVESTIMIENTO DE LOS ELECTRODOS 75
5.4 CONSIDERACIONES DE LOS ELECTRODOS: CONSERVACIÓN Y MANIPULACIÓN 78
5.5 PARÁMETROS DE SOLDEO 78
5.6 TÉCNICAS OPERATIVAS SOLDEO CON ELECTRODO REVESTIDO 80
5.7 DEFECTOS TÍPICOS DE LA SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO 81
5.8. VENTAJAS SOLDADURA SMAW 83
5.9. DESVENTAJAS SOLDADURA SMAW 83
5.10. COMPARATIVA MÉTODOS GTAW Y SMAW 84
CAPÍTULO 6. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD: 86
6.1 EQUIPO DE SEGURIDAD 86

6.2 PANTALLAS DISPONIBLES PARA LA REALIZACIÓN DE LA SOLDADURA TIG 87
6.3 CONSIDERACIÓN DE SELECCIÓN DE PANTALLA PARA SOLDADURA 87
v
6.3.1 PANTALLA O MASCARA DE SOLDAR DE MANO 88
6.3.2 PANTALLA O MASCARA DE SOLDAR PARA CABEZA 88
6.3.3 PANTALLA O MASCARA DE SOLDAR FOTOSENSIBLE 89
CAPÍTULO 7. NORMATIVA, ORGANISMOS Y CUALIFICACIÓN EN LA SOLDADURA 92
7.1 INTERNATIONAL INSTITUTE OF WELDING (IIW) 92

7.2 EUROPEAN FEDERATION FOR WELDING (EFW) 93
7.3 INSTITUTO DE SOLDADURA E QUALIDADE (ISQ) 93
7.4 PROGRESS SRL – ITALIA (IIS) 94
7.5 ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN (CESOL) 94
7.6 INSTITUT CATALÀ DE LA SOLDADURA (ITCS) 95
7.7 NORMATIVA REGULADORA 95
7.7.1 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA WPQR/WPS 96
7.8 ENSAYOS DE CALIFICACIÓN 100
7.9 CUALIFICACIÓN DE SOLDADORES 108
7.10 COORDINADORES, OPERADORES E INSPECTORES 113
7.10.1 INSPECTORES DE CONSTRUCCIONES SOLDADAS 113
7.10.2 EXPERIENCIA LABORAL (EN MESES) 115
7.10.3 REQUISITOS FÍSICOS: AGUDEZA VISUAL 115
7.10.4 TAREAS Y RESPONSABILIDADES DEL INSPECTOR DE CONSTRUCCIONES SOLDADAS 115
7.10.5 EXAMEN DE CUALIFICACIÓN 117
7.10.6 VALIDEZ Y RENOVACIÓN 118
CAPÍTULO 8. ANÁLISIS DE UN CASO PRÁCTICO 119
8.1 SOLDADURA BITA PARA AMARRE 119

8.1.1 MOTIVO 119
8.1.2 SOLUCIÓN 121
8.2 SOLDADURA DE UN SOPORTE PARA CABLE CONEXIÓN A TIERRA. 124
8.2.1. MOTIVO 124
8.2.2. SOLUCIÓN 124
8.3 SOLDADURA BANDEJA RECOGIDA DE LÍQUIDOS 125
8.3.1. MOTIVO 125
8.4 SOPORTES PARA SUJECIÓN DE LA DEFENSA 127
8.4.1. MOTIVO 128
8.5 SISTEMA SUJECIÓN TAPAS VENTILACIÓN 129
8.5.1. MOTIVO 132
vi
CAPÍTULO 9: CONCLUSIONES 135
BIBLIOGRAFÍA 137
vii
Listado de figuras
Figura 1. Diagrama de Gantt TFG TFG año 2019 .......................................................................................... 1
Figura 2 Pilar de hierro Delhi [3] .................................................................................................................. 3
Figura 3 Fullagar[3] ....................................................................................................................................... 4

Figura 4 Soldadura con material aportación y sin material de aportación[11] ........................................... 7
Figura 5. Soldadura heterogénea [11].......................................................................................................... 9
Figura 6. Soldadura fuerte [11] .................................................................................................................. 10
Figura 7. Soldadura homogénea [11] ......................................................................................................... 10
Figura 8. Soldadura Oxiacetilénica [11] ...................................................................................................... 11
Figura 9. Tipos de soldadura y aplicaciones [17] ........................................................................................ 11
Figura 10. Soldadura arco manual con electrodos revestidos [11] ............................................................ 12
Figura 11. Soldadura a la forja[11] ............................................................................................................. 12
Figura 12. Soldadura por puntos[11] ......................................................................................................... 13

Figura 13. Capilaridad [6] ........................................................................................................................... 20
Figura 14. Relación diámetro altura [6]...................................................................................................... 20

Figura 15. Efecto ascensión capilar [6] ....................................................................................................... 21
Figura 16 Aportación por capilaridad [11] ................................................................................................. 21

Figura 17. Grafico presión-temperatura [14] ............................................................................................. 22
Figura 18. Electrodo revestido [16] ............................................................................................................ 23
Figura 19. Clasificación material de aportación [8] .................................................................................... 24

Figura 20. Ejemplo práctico [25] ................................................................................................................ 27
Figura 21. Características electrodos [8] .................................................................................................... 27
Figura 22. Tipos de hilos tubulares [8] ....................................................................................................... 28
Figura 23. Láminas [8] ................................................................................................................................ 29
Figura 24. Arandelas [8] ............................................................................................................................. 29

Figura 25. Polvos [8] ................................................................................................................................... 30
Figura 26. Equipo soldadura blanda [11] ................................................................................................... 31
Figura 27. Equipo pequeño [11] ................................................................................................................. 31

Figura 28. Llama soplete [11] ..................................................................................................................... 32
Figura 29. Soldadura estaño [11] ............................................................................................................... 33
viii
Figura 30. Equipo soldadura fuerte [11] .................................................................................................... 34
Figura 31. Elementos manorreductor [5] ................................................................................................... 36
Figura 32. Soplete [1] ................................................................................................................................. 36
Figura 33. Tipos de llama [13] .................................................................................................................... 37
Figura 34. Tipos de soldadura [8] ............................................................................................................... 38
Figura 35. Posiciones soldadura [25].......................................................................................................... 42

Figura 36. Equipo soldadura TIG [18] ......................................................................................................... 45
Figura 37. Relación de voltaje e intensidad con argón y helio [26]............................................................ 48
Figura 38. Mezcla argón + 50% de helio [26] ............................................................................................. 49
Figura 39. Velocidad soldeo mezcla Argón + 6% Hidrogeno [26]............................................................... 49
Figura 40. Identificación botellas gas soldadura [6] ................................................................................... 50
Figura 41. Métodos limpieza superficies aluminio [8] ............................................................................... 51

Figura 42. Fuente poder TIG [15] ............................................................................................................... 53
Figura 43. Selección DC/AC [12] ................................................................................................................ 53
Figura 44 Efecto tipo corriente [7] ............................................................................................................. 54
Figura 45. Cráter soldadura TIG [9] ............................................................................................................ 55

Figura 46. Cebado por raspado [7] ............................................................................................................. 55
Figura 47. Cebado por alta frecuencia [7] .................................................................................................. 56
Figura 48. Arco pulsado [7] ........................................................................................................................ 56

Figura 49. Soplete o Antorcha [1]............................................................................................................... 57
Figura 50. Angulo requerido electrodo [4] ................................................................................................. 57

Figura 51. Afilado electrodo [8].................................................................................................................. 58
Figura 52. Tamaño arco soldadura ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. ........................... 59
Figura 53. Flujo Laminar y turbulento [4]................................................................................................... 60
Figura 54. Simbolización electrodos [26] ................................................................................................... 61
Figura 55. Soldadura electrodo revestido [7] ............................................................................................. 71
Figura 56. Equipo soldadura SMAW [19] ................................................................................................... 72

Figura 57. Fuente de energía y equipo soldadura [19] .............................................................................. 72
Figura 58. Elementos electrodo [19] ......................................................................................................... 74
Figura 59. Protección oxidación [19] ......................................................................................................... 74

Figura 60. Clasificación electrodos [19] ..................................................................................................... 75
ix
Figura 61. Establecimiento arco eléctrico [19] .......................................................................................... 80
Figura 62. Pantalla de mano [9] ................................................................................................................. 88
Figura 63. Pantalla para cabeza [9] ............................................................................................................ 89
Figura 64. Mascara fotosensible [9] ........................................................................................................... 90
Figura 65. Pantalla protección [9] .............................................................................................................. 91
Figura 66 Ejemplo WPS [25] ....................................................................................................................... 97

Figura 67. Ejemplo WPS [25] ...................................................................................................................... 99
Figura 68. WPQR 1 [25] ............................................................................................................................ 102
Figura 69. WPQR 2 [25] ............................................................................................................................ 103
Figura 70. WPQR 3 [25] ............................................................................................................................ 104
Figura 71. WPQR 4 [25] ............................................................................................................................ 105
Figura 72. WPQR 5 [25] ............................................................................................................................ 106

Figura 73. WPQR 6 [25] ............................................................................................................................ 107
Figura 74. Ejemplo WPQ 1 [25] ................................................................................................................ 109
Figura 75. Anexo WPQ [25] ...................................................................................................................... 110
Figura 76. Ejemplo WOPQ[28] ................................................................................................................. 111

Figura 77. WOPQ 2 [28] ............................................................................................................................ 112
Figura 78. Coordinador de soldeo [12]..................................................................................................... 113
Figura 79. Niveles - Horas [7] ................................................................................................................... 113

Figura 80. Requisitos tiempo según titulación [29] .................................................................................. 115
Figura 81. Examen cualificación [29] ........................................................................................................ 117

Figura 82. Tipos examen [29] ................................................................................................................... 118
Figura 83. Bita deformada (Fuente: Propia) ............................................................................................. 119

Figura 84. Bita anterior (Fuente: Propia).................................................................................................. 120
Figura 85. Bita deformada (Fuente: Propia) ............................................................................................. 120
Figura 86. Amoladora (Fuente: Propia) .................................................................................................... 121
Figura 87. Disco milhojas (Fuente: Propia) ............................................................................................... 121

Figura 88 .Electrodo revestido (Fuente: Propia) ...................................................................................... 122
Figura 89. Electrodo AWS 5.4 (Fuente: Propia) ........................................................................................ 122
Figura 90 .Nueva bita soldada (Fuente: Propia) ....................................................................................... 123

Figura 91. Bita con amarra (Fuente: Propia) ............................................................................................ 123
x
Figura 92. Vista bita y amarra (Fuente: Propia) ....................................................................................... 124
Figura 93. Soporte cable conexión tierra (Fuente: Propia) ...................................................................... 125
Figura 94. Bandeja recogida (Fuente: Propia) .......................................................................................... 126
Figura 95. Cordones soldadura parte superior bandeja (Fuente: Propia)................................................ 126
Figura 96. Soldadura soporte bandeja (Fuente: Propia) .......................................................................... 127
Figura 97. Remolcador Salvador Dalí (Fuente: Propia) ............................................................................ 127

Figura 98. Defensa nueva (Fuente: Propia) .............................................................................................. 128
Figura 99. Soldando soporte (Fuente: Propia) ......................................................................................... 129
Figura 100. Pieza 1 (Fuente: Propia) ........................................................................................................ 129
Figura 103. Ambas piezas (Fuente: Propia) .............................................................................................. 131

Figura 104. Despiece (Fuente: Propia) ..................................................................................................... 131
Figura 105. Diseño sistema sujeción (Fuente: propia) ............................................................................. 132
Figura 106. Soporte pletina soldado a mamparo (Fuente: propia) .......................................................... 133
Figura 107 .Soportes tapa ventilación (Fuente: propia) ........................................................................... 134
xi
Listado de tablas
Tabla 1. Clasificación procesos soldadura EN ISO 4063 [17] ...................................................................... 14
Tabla 2. Soldadura por arco [16] ................................................................................................................ 15
Tabla 3. Otras soldaduras y uniones [16] ................................................................................................... 16

Tabla 4. Soldadura con oxígeno y gas combustible [16] ............................................................................ 16
Tabla 5. Soldadura por resistencia [16] ...................................................................................................... 17
Tabla 6. Soldadura en estado liquido [16].................................................................................................. 17
Tabla 7. Soldering [16]................................................................................................................................ 18
Tabla 8. Aplicaciones distintos tipos de soldeo [5] .................................................................................... 19
Tabla 9. Tipos botellas oxigeno .................................................................................................................. 35
Tabla 10. Modificación normativa EN ISO 6947 ......................................................................................... 40

Tabla 11. Gases de protección ................................................................................................................... 47
Tabla 12. Electrodos afilados VS poco afilados .......................................................................................... 58

Tabla 13. Normativa Europea simbolización, composición y color identificación ..................................... 61
Tabla 14. Normativa Americana simbolización, composición y color identificación ................................. 62

Tabla 15. Diámetro de electrodos .............................................................................................................. 62
Tabla 16. Causas contaminación ................................................................................................................ 63

Tabla 17. Aceros al carbono y débilmente aleados.................................................................................... 63
Tabla 18. Aceros inoxidables y resistencia al calor .................................................................................... 64
Tabla 19. Aceros inoxidables y resistencia al calor 2................................................................................. 64

Tabla 20. Níquel y sus aleaciones ............................................................................................................... 65
Tabla 21. Cobre y sus aleaciones ................................................................................................................ 65
Tabla 22. Titanio y sus aleaciones .............................................................................................................. 66
Tabla 23. Aluminio y sus aleaciones 1 ........................................................................................................ 67
Tabla 24. Recomendaciones metales de aporte ERXXXX ........................................................................... 67

Tabla 25. Magnesio y sus aleaciones.......................................................................................................... 68
Tabla 26. Zirconio y sus aleaciones ............................................................................................................ 68
Tabla 27. Corriente alterna y corriente continua ....................................................................................... 73

Tabla 28. Electrodos Ácidos........................................................................................................................ 76
Tabla 29. Electrodos Básicos ...................................................................................................................... 76
xii
Tabla 30. Celulósicos .................................................................................................................................. 77
Tabla 31. Rutilo ........................................................................................................................................... 77
Tabla 32. Intensidades soldeo según posición. .......................................................................................... 79
Tabla 33. Orientaciones y técnicas típicas.................................................................................................. 80
Tabla 34. Mordeduras ................................................................................................................................ 81
Tabla 35. Porosidad .................................................................................................................................... 82

Tabla 36. Falta de fusión en bordes ........................................................................................................... 83
xiii
Estudio de los procesos de soldadura GTAW y SMAW en la industria naval: Análisis de casos prácticos.
Capítulo 1. Introducción
1.1 Motivación
El motivo y/o motivación de la elección de este trabajo ha sido debido al interés que se me despertó a lo
largo de mis estudios en la facultad de náutica acerca de la soldadura. Es un tema que ya me interesaba
antes de iniciar mis estudios, y al profundizar en ello en ciertas asignaturas mi interés fue creciendo. Una
de las intenciones era poder llegar a poner en práctica alguno de los métodos que se estudian en más
profundidad y descubrir algunas de las aplicaciones, así como posibles salidas profesionales. Es por ello
que se profundiza en aspectos más formativos y normativos como son la cualificación y certificación de
soldadura.
A continuación, veremos un diagrama temporal de Gantt acerca de lo que ha sido la evolución temporal
a grandes rasgos de este proyecto:
Figura 1. Diagrama de Gantt TFG TFG año 2019
1.2 Objetivos del trabajo
El objetivo de este trabajo es profundizar en el mundo de la soldadura, ya que durante la realización del
grado en ingeniería marina solo se ha visto de pasada.
Dentro del mundo de la soldadura hay muchos tipos de soldadura, pero en este trabajo me he querido
centrar en el proceso de soldadura GTAW / TIG. La idea principal era desarrollar la soldadura TIG dentro
del mundo de la náutica de recreo, pero me ha sido algo complicado encontrar mucha información
dentro del sector.
1
Como aficionado al mundo de la mecánica, el objetivo de este trabajo era el de ampliar mis
conocimientos acerca de la soldadura y si fuere posible ponerla en práctica. Por varios motivos ha sido
prácticamente imposible ponerla en práctica.
Durante los estudios del grado si hemos podido practicar un poco con la soldadura con electrodo
revestido así como con la TIG, pudiendo apreciar la complejidad de ambos procesos de soldadura.
Otro de los objetivos era el de indagar las posibilidades que ofrece la soldadura en el mercado laboral y
analizar diversas salidas profesionales.
1.3 Organización de la memoria
El trabajo siguiente se ha desarrollado en varios puntos. El primero de ellos es una introducción histórica
en el mundo de la soldadura y los hechos que motivaron su desarrollo.
En el capítulo 3 hablo de la soldadura en general, empezando por explicar que es la soldadura dando
una serie de definiciones, y que tipos de soldadura existen actualmente intentando hacer una
clasificación.
La soldadura GTAW/TIG se desarrolla en el cuarto capítulo, entrando en profundidad en este tipo de
soldadura, el equipo necesario y elementos que forman parte de ella.
El capítulo 5 está dedicado a la soldadura mediante electrodo revestido o proceso de soldadura SMAW
de las siglas en ingles Shield Metal Arc Welding.
El sexto capítulo habla de todo lo que hace referencia a la seguridad, que elementos de seguridad
debemos tener en cuenta y con qué equipo debemos contar antes de llevar a cabo una soldadura
mediante el método TIG.
En el capítulo 7analiza todo lo relacionado con la normativa y los diferentes organismos existentes que
regulan los procesos de soldadura asi como todo lo relacionado con soldadura certificada.
El ultimo capitulo se analizan una serie de casos prácticos de soldadura aplicados en la industria naval,
concretamente en los remolcadores de la empresa SAR del puerto de Barcelona.
2
Capítulo 2. Historia de la soldadura

La historia de la soldadura se remonta varios milenios atrás, encontrando ejemplos desde la edad de
bronce y la edad de hierro en Europa y Oriente Medio. Se considera como una de las primeras
soldaduras las usadas en la construcción del Pilar de hierro de Delhi, en la India, erigido
aproximadamente cerca del año 310.
Figura 2 Pilar de hierro Delhi [3]
La edad media trajo avances a la soldadura de fragua, con la que herreros golpeaban repetidamente y
calentaban el metal hasta que se producía la unión. En 1540, Vannoccio Biringuccio publicó De la
pirotechnia, que incluye descripciones de la operación de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran
habilidosos en el proceso, y dicha industria continuó desarrollándose durante los siglos siguientes. Sin
embargo, la soldadura fue transformada durante el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubrió el
arco eléctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos
de metal por el ruso Nikolai Slavyanov y el norteamericano, C. L. Coffin a finales de los años 1800.
Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaña, que dio
un arco más estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag.
La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales del siglo XIX, con las
primeras patentes del sector en manos de Elihu Thomson en 1885, quien produjo otros avances durante
los siguientes 15 años. La soldadura de termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se
estableció otro proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero
su uso en la soldadura no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete
3
conveniente. Al principio, la soldadura de gas fue uno de los más populares métodos de soldadura
debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que progresaba el siglo
veinte, bajó en las preferencias para las aplicaciones industriales. Fue sustituida, en gran medida, por la
soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el
electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el arco y blindaban el material base de las
impurezas.
La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos de soldadura, con las
diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de los variados nuevos procesos de soldadura
serían los mejores. Los británicos usaron primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo,
mediante este procedimiento, una nave, el Fullagar, con un casco enteramente soldado
Figura 3 Fullagar[3]
El ejército estadounidense empezó a ver con buenos ojos y a utilizar la soldadura con arco eléctrico al
ver que les permitía reparar de forma rápida sus naves después de recibir los ataques alemanes en
puertos americanos en los inicios de la guerra. De forma rápida podían realizar reparaciones de forma
duradera ya que los materiales utilizados en la construcción naval de la época eran soldables. La
soldadura de arco también fue aplicada por primera vez en aviones durante la guerra, ya que en
aviación se utilizaban también materiales que podían ser soldados.
Fue durante los años 20, cuando se realizaron grandes avances en la tecnología de la soldadura, uno de
los más destacados fue la introducción de la soldadura automática, la alimentación del alambre del
electrodo era continua. Gracias a esto, la soldadura se llevaba a cabo de forma mucho más rápida y
eficazmente.
4
Durante los años 20, el gas de protección en la soldadura pasa a ser el gran protagonista, la gran
obsesión fue la de cómo proteger las soldaduras contra los efectos del oxígeno y nitrógeno de la
atmosfera. La presencia del oxígeno y el nitrógeno provocan una porosidad en la soldadura que se
traduce en fragilidad de la unión. Como soluciones se introdujo la utilización de hidrogeno, argón y helio
como gases de protección de la soldadura.
Durante los años 30 los esfuerzos se encaminaron a conseguir soldadura con otros materiales,
permitiendo soldar metales como el aluminio y el magnesio. Esto sumado a los avances en la
automatización de la soldadura, la utilización de corriente alterna y materiales de aportación nuevos,
provocaron una gran utilización durante la década de los 30 y la segunda guerra mundial. [3]
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura:
En los 30 se introdujo la soldadura de perno, se hizo muy popular en la industria aeronáutica, tanto en la
fabricación de aeronaves como en la construcción naval. En la misma década se inventó la soldadura de
arco sumergido que continúa siendo muy popular todavía en la actualidad.
Durante los años 40 tras décadas de constante desarrollo, la soldadura de arco de gas con electrodo de
tungsteno fue perfeccionándose, seguido en el 1948 por la soldadura por arco metálico con gas, que
permitía la soldadura rápida de materiales no ferrosos, con el inconveniente que se requería el uso de
gases de protección
En la década de los 50 se empezó a utilizar un fundente de electrodo consumible cubierto, que

rápidamente se extendió su uso convirtiéndose en el proceso de soldadura más popular. Fue en 1957, se
dio un gran salto al introducir la utilización de soldadura por arco en el el que el electrodo de alambre
podía ser utilizado con equipos automáticos y gas de protección, lo que se traducía en altas velocidades
de soldadura. En ese mismo año se inventó la soldadura de arco de plasma, y en 1961 la soldadura con
electrogas.
Otros avances a destacar durante la década de los 50 fue el importante logro de la soldadura con rayo
de electrones, haciendo posible realizar soldaduras profundas y estrechas por medio de una fuente de
calor concentrada.
Siguiendo la invención del láser en 1960, este tipo de soldadura por rayo láser se utilizó por primera vez
varias décadas más tarde, y ha demostrado ser especialmente útil en la soldadura automatizada de alta
velocidad, sin embargo, ambos procesos continúan siendo altamente costosos debido al elevado coste
que tienen los equipos para este tipo de soldadura, viéndose limitadas sus aplicaciones.
2.1 La soldadura durante la primera y segunda Guerra Mundial
Como en casi todos los avances tecnológicos los desarrollos de los mismos se han llevado a cabo con
finalidades militares, fue durante la primera y la segunda guerra mundial donde se vieron grandes
avances en el mundo de la soldadura.
5
Los diferentes ejércitos que combatieron durante la Primera Guerra Mundial, volvieron a utilizar los
procesos de soldadura recuperando su uso y buscando mejoras del mismo, ya que aumento la
preocupación por utilizar el mejor proceso de soldadura posible para conseguir reparaciones de forma
rápida y eficaz, adelantándose al enemigo.
Los británicos usaban principalmente soldadura por arco, llegando a construir la nave Fullagar, una nave
que contaba con un casco enteramente soldado, tal y como ya se ha comentado con anterioridad.
Los americanos no utilizaron el arco de forma tan súbita, o al menos no lo utilizaron en tantos procesos
como los británicos, sino que lo fueron utilizando de forma más progresiva. Con el tiempo y el paso e la
guerra, comenzaron a usarlo de forma más generalizada para poder reparar todas sus naves y
artefactos, al recibir los primeros ataques por parte de los alemanes en el puerto de Nueva York, al
principio de la Primera Guerra Mundial.
Los alemanes fueron los primeros en utilizar la soldadura por arco tanto en sus vehículos de tierra,
buques, y fuselajes de aeroplanos.
Como en casi todos ámbitos fue durante y después de las guerras donde se logran los mayores
desarrollos en los procesos de soldadura, así como en muchos ámbitos tecnológicos.
En cuanto a la soldadura, sobretodo se da esta evolución debido a la gran cantidad de elementos,

vehículos, armamento, artefactos varios construidos con materiales ferrosos y por tanto soldables
permitiendo como ya he comentado, obtener rápidas reparaciones y duraderas.
Fue durante la segunda guerra mundial cuando apareció el primer proceso de soldadura que contaba
con gas de protección, se utilizaba un electrodo no consumible de volframio, fue este proceso el que se
conoce como proceso de soldadura TIG.
El proceso de soldadura TIG se desarrolló en gran medida gracias a la aparición de mejoras en la

corriente alterna, como por ejemplo la utilización de una corriente de alta frecuencia y voltaje para
estabilizar el arco, o la aparición de nuevos materiales. [9]
No se tiene una certeza absoluta de quien invento y en qué país se desarrollaron ciertas técnicas y
procesos de soldadura, pero una cosa si está clara, y es que el proceso de soldadura TIG al igual que el
MIG fue desarrollado durante la década de los 30 durante la guerra en respuesta al aumento en la
demanda de producción de armas y vehículos destinados para fines militares.
La soldadura TIG tuvo gran importancia sobretodo en la industria aeronáutica, esto se debe a las
uniones limpias y fuertes que ofrecía. El desarrollo de la TIG fue motivado por la necesidad de unir
magnesio en la industria aeronáutica. [10]
6
Capítulo 3. Conceptos generales de la

soldadura
3.1 Definición
La primera acepción del término soldadura que se menciona en el diccionario de la Real Academia
Española, se refiere al proceso y el resultado de soldar: establecer una unión sólida entre dos cosas con
un material que resulte similar o el mismo que el de ellas. En un sentido más amplio, soldar consiste en
enmendar o reparar algo.
Una soldadura, por lo tanto, implica la unión de dos elementos: lo habitual es que se realice a través de
la fusión. Es frecuente que se añada un plástico o un metal que, cuando se funde, termina uniendo
ambas piezas. Este material que se agrega hace que la unión quede fija al enfriarse.
Para lograr la fusión y llevar a cabo la soldadura, pueden utilizarse diversos elementos como; un láser,
ultrasonido, generar una llama con gas, al arco eléctrico o un proceso de fricción, entre otras opciones
disponibles.
Soldar es unir o volver a unir las partes que forman parte de una estructura asegurando la continuidad
de la materia entre ellas. Para asegurar y que se mantenga esta continuidad se utiliza generalmente la
aportación de un material fundido que rellene el espacio que queda entre las piezas a unir.
La soldadura puede ser con material de aportación o sin material de aportación, como veremos
ejemplificado en la siguiente ilustración:
Figura 4 Soldadura con material aportación y sin material de aportación[11]
Se le llama material base al material de las piezas a unir, y material de aportación al que se intercala
fundido entre las piezas para obtener dicha continuidad. Se puede soldar sin la aportación adicional de
material, como se representa en la figura B, en el que el propio material base se va fundiendo con la
aportación de calor y es este el que una vez fundido rellena el espacio entre piezas.
Al material fundido entre las piezas encargado de asegurar la continuidad recibe el nombre de cordón de
soldadura. Dependiendo del procedimiento utilizado el cordón de soldadura podrá estar formado solo y
únicamente por el material de aportación, ser todo de material base o por ambos simultáneamente.
7
Como la soldadura se lleva a cabo con aportación de calor, será necesario proteger la zona de la acción
del oxígeno del aire: trabajando con altas temperaturas los materiales metálicos oxidan rápidamente, lo
que originará o terminará provocando defectos en las soldaduras, lo que se traducirá en una unión
débil. Antes de empezar a soldar es básica la limpieza de las piezas a unir para evitar la existencia de
escoria o cuerpos extraños que imposibiliten o debiliten la unión.
La calidad y la durabilidad de la soldadura dependen de diversos factores. Entre ellos podemos destacar
la concentración que utilizamos en la entrada de calor, el tipo de material de aportación, el diseño que
se le da al empalme o unión y el método elegido para realizar la soldadura. Todos estos factores en su
conjunto nos garantizaran obtener una soldadura de calidad y que cumpla con los requerimientos dela
misma.
Para llevar a cabo una soldadura se necesita:
1. Aportar energía para calentar, fundir o deformar el material.

2. Aportar material, aunque como ya hemos visto, no siempre es necesario.
3. Limpiar y proteger la zona de unión. Eliminando los contaminantes existentes e impidiendo su
formación durante el soldeo.
Las diferentes formas de conseguir estas funciones son las que dan lugar a distintos procesos de soldeo,
pudiendo establecerse una subdivisión.
3.2 Clasificación procesos de soldadura
La soldadura puede llevarse a cabo en muchos y variados ambientes, como puede ser un ambiente
industrial (talleres o fábricas), al aire libre en construcciones, aeronaves, buques, etc…se puede llevar a
cabo también bajo el agua, en trabajos subacuáticos, incluso en el espacio en trabajos por ejemplo en
estaciones espaciales.
Existen varios criterios diferentes para clasificar los diferentes procesos de soldadura, los más
significativos son:
- Según el método de soldadura.

- Según la naturaleza de los materiales.
Esta sería una de las posibles clasificaciones, actualmente existen más de cien procesos de soldadura, y
son muchos los criterios bajo los cuales podríamos agrupar y clasificar los distintos procesos.
Según el método de soldadura podemos dividir entre soldadura por fusión o por presión:
- Soldadura por fusión: es aquella en la que se calientan ambas piezas a unir hasta conseguir
fundir las superficies a unir de ambas piezas.
- Soldadura por presión: se trata de ejercer presión sobre las dos piezas a unir, ayudada o no con
algo de temperatura, hasta conseguir la unión de las mismas por debajo del punto de fusión.
Atendiendo a la naturaleza de los materiales que intervienen en la unión, se pueden clasificar las
soldaduras en dos grandes grupos: heterogéneas y homogéneas.
8
- Soldadura heterogénea: Es aquella en la que tanto el material base y el de aportación son de

distinta naturaleza, distintos materiales y de ahí su nombre. Incluso también pueden ser de
distinta naturaleza las piezas a unir. Este proceso consiste en fundir el material de aportación e
irlo depositando entre las piezas que vamos a unir. Las piezas no se funden, se encuentran en
estado sólido en todo momento.
Figura 5. Soldadura heterogénea [11]
La soldadura heterogénea a su vez puede sub-dividirse en:

- Soldadura blanda: tipo de soldadura en la que el material de aportación funde a una temperatura
inferior a 450º C.
- Soldadura fuerte: el material de aportación funde a una temperatura superior a 450º C. La
soldadura fuerte recibe el nombre también brazing y es habitual ver este término en muchos
manuales
“Brazing”: proceso de unión de dos piezas mediante calor y material de aportación que se funde a
temperaturas superiores a los 427ºC, lo que equivale a unos 800ºF y por debajo del punto de fusión de
las piezas que van a ser soldadas.[16]
Tanto la soldadura blanda como la fuerte, la energía utilizada para la aportación de calor es mediante
llama generada con butano, propano o acetileno. La protección para evitar como ya hemos comentado
entrada de oxígeno, se consigue mediante desoxidantes o decapantes, en forma líquida de pasta o
polvo, que se extienden por la zona de unión y que además consiguen aumentar la fluidez del material
de aportación.
9
Figura 6. Soldadura fuerte [11]
- Soldadura homogénea: a diferencia de la soldadura heterogénea, en este caso y como su nombre

indica, el material base y el de aportación son de la misma naturaleza. En este proceso de soldadura
se van fundiendo los bordes de las piezas a unir y se va añadiendo el material de aportación en
estado líquido, es decir, fundido. De esta forma nos aseguramos de no tener falta de material en la
zona de unión. Durante el proceso de fusión de van mezclando el material base con el de
aportación, esta mezcla liquida recibe el nombre de baño de fusión. Una vez el baño de fusión se
vuelve en estado sólido constituirá el cordón de soldadura definitivo.
Figura 7. Soldadura homogénea [11]
Dentro de la soldadura homogénea podemos encontrar diferentes tipos de soldadura:

- Soldadura con llama: la fuente de calor en este caso, como su nombre indica es una llama. Un
ejemplo de este tipo de soldadura seria la soldadura oxiacetilénica, en la que obtenemos una llama
mediante la combustión de acetileno con oxígeno. La protección ante la oxidación la realiza la
propia llama, ya que, dentro de la misma, existe una zona con ausencia de oxigeno evitando así la
oxidación.
10
Figura 8. Soldadura Oxiacetilénica [11]
En la siguiente imagen podemos ver a modo resumen los tipos de soldadura anteriormente comentados
y algunas de sus aplicaciones:
Figura 9. Tipos de soldadura y aplicaciones [17]

- Soldadura por arco: en este caso, la energía necesaria para la fusión la obtenemos gracias a la
generación de un arco eléctrico entre un electrodo y la pieza. Un ejemplo de este tipo de proceso
sería la soldadura manual con electrodo revestido, en la que el electrodo hace también de material
de aportación al irse fundiendo gracias al calor que se genera con el arco eléctrico. La protección
ante la oxidación la conseguimos gracias a una capa de escoria procedente del revestimiento y se
va depositando sobre el baño de fusión. Una vez solidifica la unión, la escoria se retira mediante
golpeo con una pica y cepillo.
Las soldaduras TIG y MIG-MAG también utilizan un arco eléctrico como fuente de calor, pero en ellas la
protección se realiza mediante un gas. En las soldaduras TIG y MIG el gas utilizado normalmente es el
Argón, en la soldadura MAG se utiliza el CO2 o mezclas de éste con otros gases.
11
Figura 10. Soldadura arco manual con electrodos revestidos [11]
- Soldadura en fase sólida: las piezas se calientan para facilitar su unión, pero no se llegan a fundir,
por lo que no existe cambio de estado en este proceso. Sencillamente se calientan para facilitar la
unión aumentando la plasticidad del material, pero permanecen en estado sólido. Un ejemplo de
este tipo de soldadura es la soldadura a la forja. En este tipo de soldadura se ejerce una elevada
presión sobre las piezas superando la resistencia ejercida por las rugosidades superficiales hasta
conseguir la unión. Se utiliza algún desoxidante para proteger la zona.
Figura 11. Soldadura a la forja[11]
- Soldadura por resistencia: en este caso se hace pasar una corriente eléctrica de reducido voltaje,
pero elevada intensidad a través de las piezas que queremos unir. Como dichas piezas, el material
del que están formadas ofrece resistencia eléctrica, estas se van calentando hasta conseguir
acercarse a una temperatura en la que se empiezan a fundir los materiales, pero no llegando a un
estado completamente líquido, en ese momento mediante presión manual o con maquinaria
especializada conseguimos la unión mediante las piezas. Un ejemplo de este tipo de soldadura es la
soldadura por puntos, se utiliza mucho en la industria del automóvil, en uniones de carrocerías,
aviación.
12
Figura 12. Soldadura por puntos[11]
Como se ha comentado anteriormente, los criterios de clasificación pueden ser muchos y variados,
existen otras clasificaciones basadas en normativas, una según la normativa europea EN ISO y otra
realizada por la AWS, la American Welding Society. [11]
3.3. Clasificación EN ISO 4063 y AWS
Existe normativa internacional en la que se hace una clasificación, en este caso se trata de la norma EN
ISO 4063 (soldeo y técnicas conexas, Nomenclatura de procesos y números de referencia ISO 4063:2009,
versión corregida 2010-03-01), que identifica a cada proceso con un numero de referencia, formado por
principales grupos de procesos (un digito), grupos (dos dígitos) y subgrupos (tres dígitos). La referencia
tendrá como máximo tres dígitos.
Como toda norma trata de estandarizar los procesos de tal modo que facilite información para
documentaciones, elaboración de planos, etc. [29]
13
La siguiente tabla muestra los números de referencia y designaciones de los procesos más utilizados:
Tabla 1. Clasificación procesos soldadura EN ISO 4063 [25]
14
3.4 Cuadro resumen de los procesos de soldadura y unión
En las siguientes tablas se resumen y quedan representadas con siglas los diferentes tipos de soldadura
existentes:
Tabla 2. Soldadura por arco [25]
15
Tabla 3. Otras soldaduras y uniones [25]
Tabla 4. Soldadura con oxígeno y gas combustible [25]
16
Tabla 5. Soldadura por resistencia [25]
Tabla 6. Soldadura en estado liquido [25]
17
Tabla 7. Soldering [25]
18
3.5 Aplicaciones de los distintos procesos de soldeo
En la siguiente tabla podemos ver a modo de resumen los distintos tipos de soldeo explicados y
clasificados anteriormente y algunas de las aplicaciones de cada uno de los procesos, así como los
materiales que pueden ser unidos mediante cada proceso.
Tabla 8. Aplicaciones distintos tipos de soldeo [11]
19
3.6 Capilaridad
El fenómeno de la capilaridad tiene lugar cuando un líquido en contacto con el extremo de un tubo muy
estrecho –tubo capilar-, asciende por su interior, quedando el líquido a mayor altura que el nivel
exterior.
Por ejemplo, si tenemos un recipiente que contenga líquido, y en el introducimos dos tubos, uno de
mayor diámetro que el otro, observaremos que en el tubo de gran diámetro el nivel será el mismo que
el del recipiente, mientras que en el tubo de diámetro reducido el nivel será superior.
Figura 13. Capilaridad [6]
Siguiendo la lógica del ejemplo anterior, observaremos también que se cumple que a menor diámetro,
mayor será el nivel, es decir mayor será la altura del líquido en el interior del tubo, el diámetro del tubo
es inversamente proporcional a la altura a la que llegara el fluido.
Figura 14. Relación diámetro altura [6]
Si substituimos los tubos en un recipiente por dos tubos, uno encajado dentro del otro, es decir, uno de
menor diámetro que el otro dejando cierta holgura entre ambos, observaremos que el fluido ascenderá
por el espacio que hay entre ellos.
20
Figura 15. Efecto ascensión capilar [6]
Mediante la capilaridad, se puede explicar un proceso de soldadura blanda muy utilizado en trabajos de
unión de tuberías o tuberías y accesorios, normalmente trabajando con cobre.
Los tubos de cobre se unen entre sí, introduciendo el de menor diámetro dentro del de mayor diámetro
(figura A), dejando una pequeña holgura entre ambos que será rellenada con estaño fundido. El estaño
entrara gracias al fenómeno explicado de capilaridad (figura B). Cuanto mayor sea la holgura o espacio
que queda entre ambos tubos menor será la difusión del metal fundido. [6]
Figura 16 Aportación por capilaridad [11]
3.6.1 Gas
El calor necesario para la fusión del material de aportación y/o material base se obtiene de la
combustión del gas butano o propano con la ayuda del oxígeno del aire como comburente.
El gas se suministra líquido en botellas de distintas capacidades, a las cuales se acopla una manguera
que lo conduce hasta el soplete. Según el proceso de soldeo se utilizara un gas u otro.
El aire se introduce en el soplete a través de unos orificios ubicados en la lanza del mismo soplete. La
salida del gas provoca la succión del aire que se encuentra en la atmosfera.
21
El butano y el propano tienen un poder calorífico similar, y su precio también lo es, por lo que estos
aspectos no determinan la elección de uno u otro combustible. Sin embargo, su tensión de vapor es
sensiblemente diferente, y es esta característica la que deberemos tener en cuenta en la elección.
La tensión de vapor es la que un gas ejerce en el interior de un recipiente coexistiendo con el estado
líquido.
Así por ejemplo a 20º C la presión del butano es de 1,25 bar mientras que la del propano es de 6,5 bar.
En el siguiente grafico tenemos las presiones que toman el butano y el propano en función de la
temperatura ambiente:
Figura 17. Grafico presión-temperatura [14]
Viendo el grafico podemos comprobar que la presión del butano es aceptable a temperaturas cercanas
al ambiente, mientras que la del propano es excesivamente alta. Por esta razón si se utiliza propano será
necesario instalar un regulador de presión a la salida de la botella, para poder reducir su valor.
Para la obtención de una llama adecuada es necesaria que la presión en el soplete esté en torno a 1 o 2
bar, si la presión es muy baja, la llama será poco potente por lo que tendremos problemas en la fusión
del material de aportación, y si es muy alta originara problemas en la regulación de la llama.
Otra circunstancia que afecta a la presión en el interior de la botella de gas es la rapidez con la que se
produce la vaporización. Cuando se extrae el gas de una botella de forma continua, la presión en su
interior desciende ligeramente, pero no lo hace de forma indefinida, ya que al mismo tiempo se
vaporiza parte del líquido tratando de recuperar la presión inicial. Existe, pues, un equilibrio entre la
cantidad de gas extraído y la cantidad de gas que se evapora. Pero si extraemos más gas del que se
puede vaporizar, la presión disminuirá hasta valores que harán imposible el mantenimiento de la llama.
22
Esta situación puede darse si la llama es muy grande o muy potente, o también si se conectan varios
sopletes a una misma botella. La cantidad de gas extraído en la unidad de tiempo se llama caudal. El
caudal de gas consumido suele expresarse en litros/hora, litros/ min, kg/h, etc.
3.6.2 Material de aportación
Como material de aportación entendemos que es todo aquel material utilizado para realizar el cordón
de soldadura, es el que rellenara el espacio entre las piezas a unir. Según el tipo de soldadura, este se
aportará de una manera u otra, es decir, o bien en el electrodo, o por ejemplo enrollado en una bobina
y se ira alimentando de forma continua.
Debemos distinguir el núcleo del electrodo y revestimiento, y por otro lado la varilla de aporte y los
fundentes, estos los usaremos dependiendo del tipo de soldadura que vayamos a utilizar.
Figura 18. Electrodo revestido [16]
23
De forma esquemática podemos tener:
Figura 19. Clasificación material de aportación [8]
Un electrodo es una varilla metálica que se funde durante el proceso de soldadura y vuelve a pasar a
estado sólido sobre el material base, formando el cordón de soldadura, es decir, aportando el material
para realizar la unión. Como ya he comentado, este material de aportación debe tener propiedades
iguales o muy similares a las del material base. La varilla recibe también el nombre de núcleo o alma, y
está recubierta de una envoltura llamada recubrimiento o revestimiento, dejando libre una pequeña
zona en un extremo que es donde sujetaremos mediante la pinza porta electrodos, y por donde
circulara la corriente eléctrica, permitiendo obtener el arco eléctrico.
El revestimiento cubre el núcleo del electrodo, los materiales normalmente utilizados son: sales de
potasio, silicatos de aluminio y magnesio, silicato de sodio, titanio y rutilo, entre otros.
Este revestimiento tiene varios objetivos:
 Actuar como desoxidante durante la soldadura.

 Estabilizar el arco eléctrico.
 Romper tensiones superficiales de las gotas del metal de aporte.
 Formar la capa de escoria que protege el cordón de soldadura.
 Evitar un rápido enfriamiento del cordón.
24
Para que el electrodo mantenga todas sus propiedades es de vital importancia tenerlos bien
almacenados y manipularlos con cuidado evitando su desgaste.
Hoy en día existen una gran variedad de electrodos, y se pueden clasificar en función de:
 Del material del núcleo.
 Del diámetro.
 Del rendimiento.
 De la composición del revestimiento.
En función del material del núcleo, la elección del material del electrodo dependerá del material base
que vamos a soldar.
En función del diámetro: esta elección viene determinada por la forma de los bordes y el espesor de las
piezas a unir. Utilizaremos diámetros pequeños para espesores pequeños y viceversa.
 Delgados: de 1.5 a 3.25 mm de diámetro.

 Medios: de 3.25 a 5 mm de diámetro.
 Gruesos: de más de 5 mm de diámetro.
En función del rendimiento: se le llama rendimiento de un electrodo a la cantidad de material aportada
en un cordón de soldadura, existe una relación denominada rendimiento gravimétrico:
Rendimiento gravimétrico = Peso material fundido depositado / Peso alma sin punta
 Electrodo de rendimiento normal: su rendimiento gravimétrico puede alcanzar el 90%.
 Electrodo de rendimiento medio: su rendimiento gravimétrico está entre 90 y 120%.
 Electrodo de gran rendimiento: está por encima del 120%. [11]
En función de la composición del revestimiento:
 Revestimiento celulósico: formados básicamente por celulosa y aleaciones ferrosas (magnesio y

silicio). La celulosa desprende gran cantidad de gases durante su combustión, lo que reduce la
producción de escoria permitiendo soldaduras en posición vertical.
Con este tipo de revestimiento obtenemos cordones de gran profundidad de penetración. Las
características mecánicas obtenidos son óptimas, normalmente la corriente utilizada es
corriente continua con polaridad inversa para conseguir una mayor estabilidad del arco.
 Revestimiento ácido: la composición química está basada en óxidos de hierro y aleaciones
ferrosas de manganeso y silicio. No permite soldaduras en determinadas posiciones ya que se
obtiene un baño muy fluido.
Obtenemos buenas propiedades mecánicas, y se consigue un arco bastante estable, por lo que
podemos usar tanto corriente continua como alterna.
 Revestimiento de rutilo: como su nombre indica está formado básicamente por este mineral,
siendo su composición un 95% de bióxido de titanio ofreciendo elevada estabilidad del arco y
buena fluidez del baño, obteniendo cordones de soldadura muy vistosos.
Gracias a la elevada estabilidad del arco podemos utilizar tanto corriente continua como alterna.
 Revestimiento básico: formados por óxidos de hierro, aleaciones ferrosas y carbonatos de calcio
y magnesio, añadiendo fluoruro de calcio para facilitar la fusión del baño.
Obtenemos soldaduras con buenas propiedades mecánicas y de calidad.
El fluoruro de calcio por otro lado desestabiliza el arco, se utiliza por tanto corriente continua en
polaridad inversa. [11]
25
Para la identificación de los electrodos se creó un código internacional basado en una serie de dígitos
colocados en lugares fácilmente visibles para una rápida identificación.
E XX X X
E Indica el electrodo de soldadura.
XX indica la resistencia del material depositado.
X indica las posiciones de soldeo:
 1: todas las posiciones.
 2: solo horizontales.
 3: solo vertical descendente.
X indica el tipo de revestimiento:
 1: celuloso.
 2, 3,4: rutilo.
 5, 6,8: básico.
 7: acido.
Si apareciera otro digito significa que es para la soldadura de aceros aleados. [8]
26
En la siguiente imagen veremos un ejemplo práctico de nomenclatura de un electrodo:
Figura 20. Ejemplo práctico [25]
En la siguiente tabla aparecen de forma resumida las características principales de los distintos tipos de
electrodos.
Figura 21. Características electrodos [8]
27
Electrodos desnudos: con este tipo de electrodos es difícil establecer el arco de manera constante,
además de conseguir un buen cordón sin revestimiento a lo largo de toda la pieza a soldar, se han
utilizado para soldadura mediante maquinas, normalmente son de cobre o aleaciones de cobre, ya que
es un buen conductor de la electricidad.
Otro tipo de electrodos desnudos son los de grafito, para soldaduras que no requieren aportación de
material, en este caso no se realiza soldadura por arco. Lo que va fundiendo es la punta de grafito
calentada por el paso de corriente. No se aporta material, pero el electrodo si se desgasta.
Para la soldadura TIG se utilizan otro tipo de electrodos desnudos, los llamados electrodos no
consumibles, los que más se utilizan son los de tungsteno, volframio puro, volframio aleado con torio y
volframio aleado con zirconio.
Hilos macizos: en este caso el electrodo es un hilo macizo metálico, pudiendo ser acero, acero aleado,
inoxidables, aluminio, etc… pero de composición lo más parecida al metal base. Utilizando este tipo de
electrodos se precisa del uso de gas de protección.
Estos electrodos vienen en bobinas de diferentes pesos, y viene enrollado en diferentes capas y hay de
diversos diámetros según la máquina que lo va a utilizar o de la pieza a soldar. Normalmente viene
recubierto de una fina capa de cobre cuyo objetivo es:
 Disminuir los rozamientos.
 Proteger el hilo contra la oxidación y el deterioro de este.
 Favorecer el contacto eléctrico entre la boquilla de contacto y el hilo.
Hilos tubulares: como su nombre indica el electrodo es un hilo tubular hueco, con envoltura metálica y
el material elegido de este dependerá del material base a soldar, en su interior contendrá un fundente
cuyas funciones vienen a ser las del revestimiento de un electrodo.
Este fundente aporta elementos que se comportaran como desoxidantes, mejoraran el cebado y la
estabilidad del arco. Con este tipo de hilos se pueden soldar casi todo tipo de materiales y se
comercializan de distintas formas.
Figura 22. Tipos de hilos tubulares [8]
Varilla desnuda: podemos hacer un símil con lo que sería el núcleo o alma del electrodo, pero sin
revestimiento. Podemos diferenciar de dos tipos:
 Varilla de aportación para soldadura oxiacetilénica: utilizado como material de aportación en la
soldadura heterogénea, puede ser de materiales diversos, y debe reunir varias propiedades
como resistencia mecánica de la soldadura, capaz de mojar el metal base, tener una buena
temperatura de fusión y fluidez. Para la realización de uniones con estos materiales de
aportación se requiere la utilización de fundentes para eliminar oxidación entre otras funciones.
 Varilla de aportación para soldadura TIG: en la soldadura TIG esta varilla es el material de
aportación encargado de conseguir la unión, por lo que es de vital importancia que dicha varilla
28
este limpia, no contaminado y sin humedad. A diferencia del anterior tipo de varilla, esta no
requiere de fundente.
Varilla cubierta con fundente: varilla similar a un electrodo, material compuesto formado por alma y
recubrimiento.
Arandelas, láminas, polvos: estos materiales pueden ser colocados de forma manual o automática, hay
de muchas medidas y se comercializan en forma de láminas, arandelas o polvos. Dependiendo del tipo
de junta o unión, del método de calentamiento y si será un proceso manual o automatizado.
 Laminas: se colocan antes de realizar el trabajo, una vez fundido el material se aplica presión.
Figura 23. Láminas [8]
 Arandelas: aplicamos fundente sobre la arandela, de forma que cuando empecemos a soldar se
funda a lo largo de toda la junta.
Figura 24. Arandelas [8]
 Polvos: igual que en los dos casos anteriores, aplicamos fundente tras haber puesto material de
aportación en forma de polvo. Una vez empezamos a soldar va fundiendo.
29
Figura 25. Polvos [8]
3.6.3 Decapante o desoxidante
Se utilizan para proteger la zona a soldar ya que estas sustancias decapantes tienen las siguientes
funciones:
 Evitar que se forme oxidación durante la aportación de calor.
 Facilitar la eliminación de óxidos o escoria que pueda tener la zona a soldar.
 Disminuye tensiones superficiales una vez fundido el material de aportación, aumentando la
capacidad de mojar el material base.
El mojado es la capacidad que tienen los líquidos de extenderse por la superficie de un material. Hay
que tener en cuenta que un mismo líquido no tiene la misma capacidad de mojado sobre superficies de
distintos materiales.
Ilustración 1 Capacidad mojado [11]
Un ejemplo de la importancia de la limpieza de las superficies mediante un decapante y/o desoxidante

sería el caso del estaño, formaría bolas que no mojarían el cobre, por lo que no quedaría adherido al
mismo impidiendo la soldadura. Lo mismo nos pasaría en el caso de utilizar decapante, pero lo dejamos
de un día para otro, ya que este perderá sus propiedades.
El calentamiento excesivo del decapante también provoca una pérdida de eficacia del mismo.
Los desoxidantes los podemos encontrar en varios formatos, ya sea gel, pasta o líquido.
30
3.6.4 Equipo de soldadura blanda
El equipo de soldadura blanda consta de los siguientes elementos:
Figura 26. Equipo soldadura blanda [11]
 Botella de butano o propano: generalmente se utilizan botellas pequeñas tipo “camping” ya que
son muy manejables. Dependiendo de la cantidad a soldar elegiremos un tamaño de botella u
otro. Los modelos más pequeños utilizan cartuchos de gas a los que se les acopla directamente
el soplete.
Figura 27. Equipo pequeño [11]
 Llave de apertura y cierre de botella: la llave de apertura y cierre va roscada a la botella de gas
abriendo o cerrando el paso del gas hacia la manguera. La conexión para la manguera se realiza
mediante un racor.
 Regulador de presión: Los equipos de propano necesitan reducir la presión de salida del gas a
temperatura ambiente. Para ello se requiere la instalación de un regulador de presión a la salida
de la botella. Existen de dos tipos, los de presión de salida fija y los de presión de salida
regulable.
Las botellas de butano no necesitan regulador de presión debido a que su presión no es nunca
excesivamente alta a temperaturas ambiente normales.
 Manguera: su función es llevar el gas hasta el soplete para su combustión. Es de material
flexible y tiene un racor en cada extremo.
31
 Soplete: es el encargado de mezclar el gas con el oxígeno del aire, extrayendo la mezcla por la
boquilla para que se produzca la llama con la forma e intensidad deseadas.
o Para dar forma a la llama se utilizan distintos tipos de boquilla, como pueden ser:
boquilla de antorcha, boquilla de dardo, boquilla circular…
3.6.4.1 Técnica operatoria
A continuación, explicare los pasos a efectuar en una soldadura blanda para la unión de dos tubos. En el
apartado anterior ya hemos visto el funcionamiento y el equipo, vamos a ver a ahora los pasos a seguir.
Utilizo este ejemplo ya que en muchas embarcaciones encontramos instalaciones realizadas con
tuberías de cobre o latón, y suele ser una operación bastante habitual la reparación de las mismas.
El primer paso es preparar las piezas a unir, si no tenemos los tubos cortados a medida, lo primero será
cortarlos, preferiblemente con un cortatubo. El cortatubo nos proporcionara un corte limpio con pocas
aristas, pero si nos quedaran unas rebabas que reducen el diámetro del tubo, por lo que debemos
eliminarlas.
El siguiente paso es la limpieza, ya he explicado la importancia de tener las superficies limpias para
obtener un buen resultado con la soldadura. En el caso de tubería de cobre, la limpieza basta con un
lijado fino mediante estropajo de lana metálica o lija de grano fino, eliminando cualquier resto de óxido.
Una vez limpio, aplicamos desoxidante por la superficie del tubo mediante un pincel, e introduciremos
el tubo de menor diámetro, aplicando un giro para conseguir que el desoxidante se extienda bien y
quede repartido por el intersticio entre tuberías. Recordar no dejar pasar mucho tiempo antes de
realizar la soldadura ya que el desoxidante perderá las propiedades.
Procedemos a la aportación de calor mediante soplete regulando la llama. El color idóneo de la llama es
un color azulado, mostrando una zona más intensa cerca de la boquilla.
Figura 28. Llama soplete [11]
En la figura de la izquierda tendríamos una buena llama, mientras que en la otra imagen tendríamos una
llama donde la combustión se da con poco o ausencia total de oxígeno, lo que no nos serviría.
Con la llama idónea la acercaremos a la zona de unión de ambas tuberías hasta ver que el decapante
empieza a hervir. Hay que vigilar no calentar excesivamente ya que podríamos quemar el decapante y
no podríamos soldar. Ya podemos empezar a fundir el material de aportación al ponerse en contacto
con el tubo caliente, no por el contacto directo con la llama. El estaño empezará a fundir se irá
introduciendo en el intersticio por capilaridad. En este paso también retiramos la llama ligeramente.
32
Figura 29. Soldadura estaño [11]
Una vez terminado enfriamos la zona soldada mediante un trapo húmedo.
3.6.5 Soldadura fuerte
Como ya he comentado, la soldadura fuerte es aquella en la que el material de aportación funde a

temperaturas superiores a los 450 ºC.
Para conseguir estas temperaturas el calor es aportado por una llama de butano, propano o acetileno,
utilizando el oxígeno como comburente, pero a diferencia de la soldadura blanda, este oxigeno no es el
atmosférico, sino que es alimentado por botella a presión.
3.6.5.1 Material de aportación
El material de aportación en este tipo de soldadura pueden ser diferentes aleaciones de cobre, entre las
que podemos destacar cobre-fósforo, o cobre-plata. El fósforo actúa como desoxidante por lo que con
este tipo de material de aportación podemos no utilizar decapantes. La plata en cambio aumenta la
fluidez y disminuye el punto de fusión. El porcentaje de plata en la aleación puede variar desde el 2%
hasta el 50%.
A estas aleaciones básicas se les añade otros metales con diversas finalidades como pueden ser reducir
temperatura de fusión o aumentar fluidez.
Dependiendo de la composición el punto de fusión variara, pero mayoritariamente oscila entre los 600 y
800ºC.
El material de aportación viene en varillas de distintos diámetros y longitudes.
3.6.5.2 Decapante o desoxidante
Para este tipo de soldadura el decapante es en forma de polvo. La forma de aplicarlo es

humedeciéndolo con agua destilada hasta formar una pasta y después extenderla por la zona a soldar.
Existen varillas que ya tienen el decapante adherido lo que permite aportar el material y el decapante al
mismo tiempo, lo que permite trabajar con mayor rapidez y comodidad aportando la cantidad optima
de desoxidante.
33
3.6.5.3 Equipo de soldadura fuerte
El equipo de soldadura está formado por los siguientes elementos:
Figura 30. Equipo soldadura fuerte [11]
 Botella de combustible: el combustible utilizado puede ser butano, propano o acetileno. Lo

tendremos a presión en botellas, los tres gases tienen un poder calorífico similar. La elección se
basará en el precio y/o disponibilidad del mismo.
 Botella de comburente: como ya se ha comentado, el oxígeno en este caso será alimentado de
forma forzada, lo tendremos también a presión en botella. La razón de presurizarlo es que se
puede almacenar gran cantidad del gas en un volumen reducido. Tenemos distintos tamaños de
botellas como se muestra en la siguiente tabla:
34
Tabla 9. Ejemplo botellas oxigeno [16]
 Manorreductor: la función de este elemento es la de reducir la presión a la salida de la botella

para poder trabajar cómodamente con el soplete y trabajar a presiones que no dañen el
material del equipo. El manorreductor incorpora los siguientes elementos:
35
Figura 31. Elementos manorreductor [5]
 Mangueras: su función es la conducir los gases desde las botellas hasta el soplete. Son de
materiales flexibles e incorporan racores de conexión rápida en los extremos permitiendo las
conexiones.
 Soplete: su función principal es mezclar los gases en la proporción adecuada y con la presión
requerida obteniendo una llama óptima.
Figura 32. Soplete [1]
Es importante poder regular bien la llama, una llama optima tendrá un color azul, la llama la
regularemos en el soplete abriendo o cerrando en mayor o menor medida las llaves que dan paso a los
distintos gases. En la siguiente imagen veremos tres tipos de llama, siendo la llama B la óptima:
36
Figura 33. Tipos de llama [13]
3.7 Elección del método soldeo
Según los materiales a unir o los objetivos de la soldadura elegiremos un proceso u otro de soldadura.
En la siguiente tabla vemos de forma esquemática una de las múltiples posibilidades de clasificación de
los distintos procesos de soldadura que tenemos.
37
Figura 34. Tipos de soldadura [8]
La unión por soldadura tiene un amplio campo de aplicación en muchas y diversas industrias, veamos,
por ejemplo:
 Vehículos de automoción: podemos utilizar MAG, TAG, plasma, laser, resistencia por puntos,
presión en frio, soldeo fuerte, unión adhesiva, unión mecánica, procesos híbridos…
 Equipos de presión: electrodo revestido, TIG/TAG, MIG/MAG, arco sumergido, laser, soldeo de
termoplásticos, aceros no aleados, aceros aleados, etc…
 Vehículos ferroviarios: MIG/MAG, TIG/TAG, resistencia por puntos, unión adhesiva…
 Estructura metálica: electrodo revestido, MIG/MAG, TIG/TAG, uniones adhesivas
Cada proceso de soldadura tiene una serie de características propias, dependiendo de estas
características nos decantaremos por un método u otro. Estas características pueden ser el coste,
temperatura alcanzada, resistencia de la soldadura, corrosión, posición o facilidad para ejecutar la
soldadura.
38
El método de soldadura elegido dependerá del tipo de material que se utilice, la fuerza que se desee
obtener entre las uniones, propiedades mecánicas, entre otros. Puede ser con y sin aporte de material a
las piezas unidas, donde el material de aporte es de igual o diferente tipo a las partes a unir. Es
importante considerar que la soldadura cambia la estructura física de los materiales que se suelden, por
lo que cambiara alguna de las propiedades de los materiales que se están uniendo.
El método elegido dependerá principalmente de:
1. Materiales base a unir y sus propiedades.
2. Complejidad de la soldadura: que tamaño y posición deberá ejecutarse la soldadura.
3. Lugar en el que se efectuara la soldadura: de que dispondremos en la ubicación final donde
ejecutaremos la soldadura, suministros, temperatura, espacio, etc…
 Soldadura plana: el metal de la soldadura se deposita sobre el metal base, este actúa
como soporte.
 Soldadura horizontal: el metal base da solo soporte parcial. El metal de la soldadura que
se deposita debe usarse como ayuda.
 Soldadura vertical: el metal base actúa como un soporte parcial solamente, y el metal
que ya ha sido depositado debe usarse como ayuda.
 Soldadura sobre la cabeza: el metal base sostiene difícilmente al metal de la soldadura
depositado.
4. Coste de la soldadura. En este apartado interviene varios factores, como es el coste de los
materiales y equipo necesario, el coste del transporte hasta el lugar donde se realizará la
soldadura, si se requerirá personal más cualificado.
5. Capacitación del personal.
No debemos olvidar nunca la seguridad en el trabajo, independientemente del método de soldadura

elegido. Más adelante veremos el equipo necesario para llevar a cabo una soldadura de forma segura, y
toda la regulación existente para realizar dicha soldadura de forma certificada. [5]
39
3.8 Posiciones de soldadura
Las posiciones de soldeo quedan reguladas por la norma EN ISO 6947:2011 (Posiciones de trabajo.
Definición de los ángulos de pendiente y de rotación). Posiciones de Soldeo, Welding and allied
processes-Welding positions. En esta normativa queda definido finalmente el término de posición de
soldeo tanto para posiciones de ensayo como para posiciones de trabajo. A diferencia de las posiciones
de ensayo donde las posiciones de soldeo principales se indican con rangos de pendientes y rotación
más estrictos, las posiciones de trabajo se han definido con una nueva nomenclatura y nuevos rangos de
pendiente y rotación, permitiendo mayores tolerancias.
La nueva edición de la Norma EN ISO 6947 incluye múltiples anexos para facilitar la interpretación de la
misma y da las equivalencias con la Norma Americana AWS A3.3 y ASME BPVC la sección IX.
Destacar la creación de tres nuevas designaciones que corresponden a posiciones de soldeo en uniones
circunferenciales de tubos fijos.
Tabla 10. Modificación normativa EN ISO 6947 [25]
En soldadura existen distintas posiciones de soldeo, tanto en ángulo o de rincón designadas con la letra
F y la soldadura a tope designada con la letra G según la normativa americana (A.W.S.). Según la
normativa europea (U.N.E.) siempre se denomina con la letra P.
 Posición 1F (UNE = PA). Soldadura acunada o plana y una de las chapas inclinadas a 45º más o
menos.
 Posición 2F (UNE = PB). Soldadura horizontal y una de las chapas en vertical.
 Posición 3F (UNE = PF). Soldadura vertical con ambas chapas en vertical; en la normativa americana
tanto la soldadura ascendente como descendente sigue siendo la 3F, pero en la normativa europea
la soldadura vertical ascendente se denomina PF y en vertical descendente se le denomina PG
 Posición 4F (UNE = PD). Soldadura bajo techo.
3.8.1. Posiciones de soldeo de chapas a tope
 Posición 1G (UNE = PA). Chapas horizontales, soldadura plana o sobremesa.> Posición 2G (UNE =
PC). Chapas verticales con eje de soldaduras horizontales, o también denominado de cornisa.
 Posición 3G (UNE = PF). Soldadura vertical ascendente, soldadura vertical descendente (PG).
 Posición 4G (UNE = PF). Soldadura bajo techo.
3.8.2 Posiciones de soldeo en tubería
 Posición 1G (UNE = PA). Tuberías horizontales, con movimiento de rotación o revolución; soldadura
"plana", el depósito del material de aporte se realiza en la parte superior del tubo o caño.
40
 Posición 2G (UNE = PF). Tuberías verticales e inmóviles durante el soldeo, o también denominado
de cornisa.
 Posición 5G (UNE = PF). Tuberías horizontales e inmóviles; Esta posición abarca todas las
posiciones, soldadura plana, vertical y bajo techo.
 Posición 6G (UNE = H-L045). Tuberías inmóviles con sus ejes inclinados a 45º más o menos; Esta
soldadura abarca: soldadura bajo techo, vertical y plana.
 (UNE = J-L045). Tuberías inmóviles con sus ejes inclinados a 45º más o menos; Esta soldadura
abarca: soldadura plana, vertical descendente y bajo techo.
 (UNE= K-L045). Tuberías inmóviles con sus ejes inclinados a 45º más o menos; Esta soldadura
abarca: soldadura plana, vertical descendente, bajo techo, vertical ascendente y plana
 Posición 6GRTuberías inmóviles con sus ejes inclinados a 45º más o menos con anillo restrictor con
una distancia de 12 ́7mm; Se realiza en tuberías de 6" pulgadas su anillo es de 300mm de
circunferencia.
3.8.3 Posiciones de soldeo en tubería en ángulo con chapas
 Posición 1F (UNE = PA). Conjunto con movimiento de rotación eje del tubo inclinado a 45º más o
menos. Soldadura plana, el material de aporte se deposita en la parte superior.
 Posición 2F (UNE = PB). Conjunto inmóvil durante el soldeo, tubo vertical; Soldadura horizontal.
 Posición 2FR. Conjunto con movimiento horizontal de rotación. Soldadura plana o sobremesa
 Posición 4F (UNE = PD). Conjunto inmóvil durante el soldeo, tubo vertical; Soldadura bajo techo.
 Posición 5F (UNE = PF,PG). Conjunto inmóvil durante el soldeo; Soldadura bajo techo, vertical
ascendente y soldadura plana.
41
Figura 35. Posiciones soldadura [25]
Tabla 11. Rangos de pendiente y rotación para las posiciones de soldeo en producción de soldaduras a tope. [25]
42
Tabla 12. Rangos de pendiente y rotación para las posiciones de soldeo en producción de soldaduras en ángulo.
[25]
43
Capítulo 4. Procesos de soldadura

GTAW/TIG - Tungsten Inert Gas welding
En este capítulo se explicará que es la soldadura TIG, funcionamiento de la misma y todo el equipo y
normativa vigente aplicable a este método de soldeo. Tan importante es conocer el funcionamiento y
empleo como utilizar todo el equipo de protección pertinente.
4.1 Principios del proceso
Método de soldadura por fusión, mediante arco eléctrico, gas de protección y material de aportación.
En esta clase de arcos, un gran número de electrones fluyen des del polo negativo al positivo en una
fracción de segundo. Estos electrones de alta velocidad colisionan con cualquier obstáculo que
encuentran a su paso generando un arco extremadamente caliente capaz de fundir cualquier metal o
aleación.
Este método de soldadura por fusión se denomina TIG de las siglas en inglés Tungsten Inert Gas,
soldadura por arco con electrodo de tungsteno no consumible y protección con gas inerte.
El método TIG requiere gas inerte para proteger la pipeta liquida y el electrodo de la oxidación por el
aire circundante.
Este método puede ser utilizado para soldar la mayoría de los metales y aleaciones, tanto manualmente
como automáticamente.
La soldadura TIG suele utilizarse para aplicaciones de alta calidad, puede ser usada tanto en trabajos de
fabricación como de reparación. El método TIG no solo produce un metal depositado de alta calidad,
sino que también produce cordones suaves y sin salpicaduras ni formación de escoria, lo que
proporciona un acabado visual muy elegante.
44
4.2 Equipo/unidad para soldadura TIG
El equipo necesario para realizar la soldadura TIG está formado por tres componentes principales:
 Una fuente de poder o unidad de alta frecuencia.
 Una antorcha o soplete.
 Una fuente de protección gaseosa.
 Suministro de agua de enfriamiento.
Figura 36. Equipo soldadura TIG [18]
La fuente de poder provee la corriente requerida para encender el arco y establecer un circuito cerrado.
El gas protector es dirigido hacia el extremo del electrodo de tungsteno para mantener el arco y
proteger la pipeta y el electrodo.
La antorcha distribuye el gas protector y sostiene el electrodo.
45
4.3 Gas protector para la soldadura
La principal tarea del gas protector es proteger la pipeta y el electrodo de ser perjudicados por el aire
circundante. Sin el gas protector adecuado en la zona del arco no es posible el mantenimiento de un
arco estable, la facilidad de ionización del gas protector es también necesaria para el proceso de
soldadura.
Antes de empezar a hablar de los gases utilizados para la soldadura TIG, debemos tener en cuenta unas
consideraciones generales acerca de los mismos.
Los gases empleados en este proceso de soldeo, son como su nombre indica, gases inertes. Sin
embargo, en algunas ocasiones se pueden emplear pequeñas proporciones de un gas activo
(hidrogeno).
Los gases inertes empleados deben reunir unas buenas condiciones, como tener una densidad
apropiada con el fin de dar una buena protección, proporcionar buena conductividad térmica y energía
de ionización en el arco.
Dependiendo del material a soldar, dimensiones y condiciones de soldeo elegiremos el gas más
adecuado para el soldeo de acuerdo a:
 Densidad: a mayor densidad, será necesario menor caudal de gas para obtener una buena
protección ya que tendremos una mejor cobertura de la zona de soldeo.
 Conductividad térmica: como indica su nombre, es la mayor o menor facilidad de transmisión
del calor. A mayor conductividad térmica, mejor homogeneidad en el reparto de temperaturas
en el arco, consiguiendo un cordón más ancho y con una penetración más uniforme y mayor.
Igualmente, en caso de que la pistola esté refrigerada por el gas, nos mejora la refrigeración.
 Energía de ionización: los gases, en presencia de un arco eléctrico, separan sus átomos o
moléculas de forma reversible en iones y electrones, formando una columna conductora
llamada plasmática. La energía necesaria para que esto se produzca la proporciona el arco
voltaico, es la energía de ionización, que será diferente para cada gas.
Es decir, que, si la energía de ionización es baja, la tendencia del elemento es a perder
electrones y dar iones positivos, si la energía de ionización es muy elevada, la tendencia de
dicho elemento es de ganar electrones y dar iones negativos.
Resumiendo, a mayor energía de ionización, mayor dificultad de establecimiento del arco, peor
estabilidad de éste y mayor calor transmitido a la pieza.
46
4.3.1 Los gases de protección
Los gases empleados como protección, que pueden utilizarse tanto solos como mezclados son:
Argón Ar
Helio He
Mezclas de Argón + Helio Ar + He
Mezclas de Argón + Hidrogeno Ar + H
Mezclas de Argón + Nitrógeno Ar + N
Tabla 13. Gases de protección [26]
En la soldadura TIG el gas más utilizado es el argón, ya que es un gas ionizable a bajas temperaturas.
El argón es el tercer miembro del grupo 0 en la tabla periódica. Los elementos gaseosos de este grupo se
llaman gases nobles, inertes o raros, aunque en realidad el argón no es raro. La atmósfera de la Tierra es
la única fuente de argón; sin embargo, se encuentran trazas de este gas en minerales y meteoritos. El
argón constituye el 0.934% del volumen de la atmósfera de la Tierra.
El argón es incoloro, inodoro e insípido. En condiciones normales es un gas, pero puede licuarse y
solidificarse con facilidad.
Otra ventaja del argón es que puede ser transportado masivamente en estado líquido hacia los grandes
consumidores.
El Helio puede ser utilizado también en soldadura TIG, este es agregado al argón para aumentar la
energía del arco, en Europa se utiliza menos, ya que este se obtiene en pozos en América y su coste
resulta muy elevado debido al transporte.
Normalmente se prefiere el Argón (Ar) puro a las otras soluciones, por las siguientes ventajas:
1. Favorece la estabilidad del arco

2. Limpieza de superficies en metales ligeros
3. Coste relativamente bajo
4. Requiere vanos más bajos para proporcionar el mismo blindaje
5. Penetración reducida (particularmente útil en la soldadura manual en espesores bajos)
Estas ventajas se deben a las siguientes propiedades del gas Argón:
 Alta densidad: esto proporciona una buena protección. Este gas es 1,4 veces más denso que el
aire, proporciona una buena cobertura y es menos sensible a las corrientes de aire que el helio,
lo que también permite trabajar con caudales más bajos.
 Reducida energía de ionización: fácil cebado, buena estabilidad de arco y muy apto para
pequeños espesores. Esta característica nos facilitará el cebado y nos dará una excelente
estabilidad de arco con pocas proyecciones.
 Reducida conductividad térmica: mala penetración y cordones estrechos. Esta característica,
además de lo mencionado, nos dará una mala refrigeración en las pistolas al no ceder el calor,
por lo que es muy necesario que sean refrigeradas por agua.
47
El Helio tiene otras propiedades:
 Muy baja densidad: protección del arco con más dificultad. Su densidad, es diez veces inferior a
la del Argón, lo que obliga al empleo de caudales de 2 a 2,5 veces al requerido para el Argón.
 Alta energía de ionización: poca estabilidad de arco y mal cebado. En general es adecuado para
el soldeo de grandes espesores por esta característica, ya que en éste la estabilidad de arco es
menos importante, dados los altos amperajes a emplear.
 Alta conductividad térmica: buena penetración y amplitud de cordones. Igualmente nos
proporcionará una mejor refrigeración de la pistola.
Figura 37. Relación de voltaje e intensidad con argón y helio [26]
Mezcla de Argón + Helio:

Esta mezcla puede oscilar, en función de los materiales a soldar y a las aplicaciones, en una proporción
entre 30% y 70%, en algunos casos puede llegar al 90%. Tiene la ventaja fundamental de poder
aumentar la velocidad de soldeo, o bien la penetración, ya que tiene un mejor aporte térmico del arco.
En la siguiente imagen podemos apreciar como empleando una mezcla del 50% podemos aumentar al
doble la velocidad de soldeo con una mejora en la penetración.
48
Figura 38. Mezcla argón + 50% de helio [26]
La aplicación más usual de esta mezcla se da en el soldeo de aluminio y sus aleaciones; con alta
densidad de helio en el cobre y sus aleaciones.
Mezcla de Argón + hidrogeno:
Estas mezclas se utilizan en casos muy especiales, como la soldadura automatizada de tubos de acero
inoxidables de poco espesor, donde debido al tipo de material (aceros inoxidables) no existe riesgo de
fisuras inducidas por hidrogeno. Además de aceros inoxidables, se puede emplear en el soldeo de níquel
y sus aleaciones, incluyendo el níquel-cobre.
Las ventajas de utilizar esta mezcla, que en ningún caso supera el 15% de hidrogeno y que las mezclas
más utilizadas son del 2 al 6%, es el aumento de penetración que se logra, permitiendo un aumento
considerable de velocidad de soldeo, o bien conseguir una buena penetración en uniones de hasta 4
mm sin preparación de bordes. A continuación, vemos el aumento de velocidad de soldeo conseguido
con una mezcla de argón al 6% de hidrogeno:
Figura 39. Velocidad soldeo mezcla Argón + 6% Hidrogeno [26]
49
Mezcla de Argón + Nitrógeno:
Se trata de una mezcla muy poco usual, con un muy bajo contenido de nitrógeno, que es recomendable
para el soldeo de aceros austeno-ferriticos conocidos como dúplex y superduplex. Estos aceros
inoxidables requieren un especial cuidado en sus procesos de soldeo. El factor primordial es el de
control de aporte térmico.
Los caudales de gas protector deben ser determinados por el técnico de soldadura, especialmente sobre
la base de su propia experiencia y pruebas dirigidas al trabajo particular y a la geometría particular de
cada proceso de soldeo.
Figura 40. Identificación botellas gas soldadura [6]
4.4 Métodos para la eliminación de la capa de óxido de aluminio
 Métodos mecánicos
 Métodos eléctricos
 Métodos químicos.
Métodos mecánicos: un cepillo de acero inoxidable o de alambre de latón es la herramienta usada par
frotar la superficie del aluminio, tanto antes de empezar a soldar como luego, entre pasadas de
50
soldadura. Debemos asegurarnos de usar el cepillo exclusivamente para esta tarea de limpiar el
aluminio y de guardarlo en un lugar separado para no introducir contaminantes.
Métodos eléctricos: si usamos una soldadura TIG con fuente de corriente alterna, el ciclo de soldadura
con electrodo positivo proporciona un decapado de la superficie, que elimina el óxido en torno a la zona
de soldadura.
Métodos químicos: La limpieza química se utiliza como último recurso reservado para aplicaciones de
calidad. Sin embargo, inmediatamente antes de la soldadura podemos embeber un paño sin pelusa en
un limpiador químico para ayudar a eliminar el óxido. En un principio se usaba acetona, pero con el
tiempo su uso se fue desaconsejando por considerarse un producto inseguro para respirar, incluso por
periodos cortos. En su lugar, se recomienda el uso de alcohol desnaturalizado o desengrasantes
comerciales.
Figura 41. Métodos limpieza superficies aluminio [8]
4.5 Fuentes de poder
El proceso se controla a través de la fuente de energía o fuente de poder. La fuente de poder más
sencilla que puede utilizarse, consiste en un rectificador con un selector continuo de corriente, el flujo
de gas se ajusta con una válvula en la antorcha y el arco es encendido al rasparse ligeramente electrodo
o punta de antorcha contra una pieza o una placa de arranque. Esto no dará arranques o finales de
soldaduras que tengan requerimientos de alta calidad.
Puede utilizarse cualquier grupo convencional, de corriente continua o de corriente alterna, de los que
se emplean en la soldadura por arco, con electrodos revestidos. Sin embargo, es importante que
permita un buen control de la corriente en el campo de las pequeñas intensidades. Esto es necesario
51
con vistas a conseguir una buena estabilidad del arco incluso a bajas intensidades lo que resulta
especialmente interesante en la soldadura de espesores finos.
Cuando se utilice un grupo de corriente continua que no cumpla esta condición, es recomendable
conectar una resistencia en el cable de masa, entre el generador y la pieza. Esta solución permite
conseguir un arco estable, incluso a muy bajas intensidades.
En cuanto a las máquinas de corriente alterna (transformadores), deben equiparse con un generador de
alta frecuencia. Respeto a este hay que recordar que en la soldadura de corriente alterna el sentido de
circulación de la corriente está cambiando continuamente.
En cada inversión nos encontraremos con un pequeño período de tiempo en el que no circula corriente.
Esto produce inestabilidades en el arco, e incluso puede provocar una extinción. Cuando se acopla un
generador de alta frecuencia, circula una corriente más uniforme y se estabiliza el arco.
Tanto la resistencia (para generadores de corriente continua como el de alta frecuencia) para los
transformadores pueden obtenerse fácilmente, en la mayoría de las casas suministradoras de material
de soldadura. Válvulas y otros instrumentos de control para soldadura semiautomática o automática,
también se suministran por separado. Estos dispositivos pueden acoplarse a los grupos para controlar la
circulación del gas de protección y del agua de refrigeración.
También se encuentran generadores especialmente diseñados para soldadura TIG, equipados con todos
estos accesorios. La mayor parte de estas máquinas pueden suministrar tanto corriente continua como
alterna. La elección del tipo de generador más adecuado depende de las características del metal a
soldar. Algunos metales se sueldan más fácilmente, con corriente alterna, mientras que otros, para
conseguir buenos resultados, exigen el soldeo con corriente continua.
52
Figura 42. Fuente poder TIG [15]
Las fuentes de poder para aplicaciones industriales son bastante más sofisticadas y tienen numerosas
posibilidades de control para un fácil manejo y mejora de la calidad. Suelen ser del tipo ambas
corrientes y se pueden utilizar para soldar tanto con corriente alterna como corriente continua o
directa.
4.5.1 Selección del tipo de corriente
El proceso TIG puede utilizarse tanto corriente continua como corriente alterna. La elección de la clase
de corriente y polaridad se hará en función del material a soldar.
- Arco con corriente continua.
- Arco con corriente alterna.
Figura 43. Selección DC/AC [12]
53
4.5.2. Arco con corriente Continua
La polaridad recomendada en corriente continua es la directa, ya que si se suelda con polaridad inversa
se tienen que utilizar intensidades tan bajas para que no se sobrecaliente el electrodo que resulta
impracticable soldar.
4.5.3. Arco con corriente Alterna
La corriente alterna tiene las ventajas de las dos polaridades: el buen comportamiento durante el
semiciclo de polaridad directa y el efecto decapante del baño durante el semiciclo de polaridad inversa,
por lo que suele emplearse en el soldeo de aleaciones ligeras, tales como las de aluminio y magnesio.
4.5.4. Efecto del tipo de corriente
En la siguiente tabla se muestra a modo de resumen las diferencias entre utilizar corriente alterna o
continua.
Figura 44 Efecto tipo corriente [7]
4.5.5. Encendido del Arco eléctrico
Cuando se arranca siempre hay riesgo de salpicaduras o contaminaciones con tungsteno en la soldadura
esto puede evitarse a través de una función: la llamada pendiente ascendente o positiva, que
gradualmente incrementa la corriente hasta llegar al nivel fijado. Con el objetivo de olvidar porosidades
54
y fisuras en el cráter final de las soldaduras, hay una función de pendiente descendente o negativa que
reduce gradualmente la corriente.
Un cráter de soldadura no es porosidad en la soldadura, sino más bien es un fenómeno natural que se
encuentra en la soldadura por arco.
Figura 45. Cráter soldadura TIG [9]
Existen diversas formas de generar el arco, lo más común es utilizar un generador de alta frecuencia.
Otro método es el conocido como levantamiento de arco, el electrodo es colocado contra la pieza, y el
arco se enciende cuando nosotros levantamos el electrodo, esto hace mucho más fácil establecer el
punto de arranque.
En el encendido del arco eléctrico podemos definir dos tipos de cebado principalmente, el cebado por
raspado y por alta frecuencia (HF).
- Cebado por raspado: tipo de encendido del arco eléctrico que se efectúa raspando el electrodo
de tungsteno con la pieza a soldar. Se asemeja al cebado con electrodo revestido. Este tipo de
encendido deja impurezas en el material base y en el cordón de soldadura.
Figura 46. Cebado por raspado [7]
- Cebado por alta frecuencia: tipo de encendido del arco, en la que una chispa, suministrada por
un generador de alta frecuencia, que suministra un impulso de alta tensión permite iniciar el
arco eléctrico sin poner en contacto el electrodo con el material base. El cebado por HF requiere
siempre una antorcha con mando eléctrico.
55
Figura 47. Cebado por alta frecuencia [7]
4.5.5.1. Arco pulsado
Es una técnica especial cuya finalidad es obtener un mayor control sobre el aporte de calor al metal base
y una mejor calidad de soldadura.
En la soldadura de materiales de pequeños espesores encierra toda una serie de inconvenientes, con el
uso de corriente pulsatoria se puede obtener un mejor control de la pileta liquida o baño de fusión, se
obtiene mejor deformación por el calor y una penetración perfecta.
*Corriente pulsatoria: corriente continua que sufre cambios regulares en la magnitud a partir de un
valor constante. Los cambios pueden ser en intensidad o en tensión, estos pulsos son siempre en el
mismo sentido de la corriente)
Figura 48. Arco pulsado [7]
Para el aluminio o aleaciones con aluminio la corriente alterna puede ser utilizada para romper la tenaz
película de óxido.
La corriente alterna puede ser ajustada para obtener el balance deseado entre la eliminación del óxido y
la penetración de la soldadura, un incremento en la eliminación de óxido provoca una reducción en la
penetración de la soldadura y viceversa. [13]
56
4.6 El soplete o antorcha
El electrodo de tungsteno está fijado al soplete o antorcha, esta también distribuye el gas protector
alrededor del punto de soldadura.
Figura 49. Soplete o Antorcha [1]
El electrodo puede estar hecho tanto de tungsteno puro como de una aleación conteniendo sodio o
circonio existiendo un gran rango de diámetros diferentes, y la elección del diámetro del electrodo
depende del tipo e intensidad de la corriente. La punta del electrodo es también muy importante,
contra mayor sea la intensidad de la corriente mayor será el ángulo de la punta requerido. Para
corriente continua se utilizan electrodos terminados en punta con cierto ángulo.
Figura 50. Angulo requerido electrodo [4]
57
4.7 Selección de la geometría de la punta del electrodo
El objetivo de esta sección es exclusivamente para la soldadura CC ya que en la soldadura CA la punta

redondeada del tungsteno se forma sola producto del cambio de polaridad constante.
La soldadura a realizar debería seguir primero los procedimientos sugeridos por los proveedores de los
equipos, generalmente estos ya han realizado muchos trabajos calificados y de localización de averías
para optimizar la preparación del electrodo para sus propios equipos. Sin embargo, donde no existen
estas especificaciones o el soldador o un ingeniero quisiera cambiar esos ajustes para mejorar y para
optimizar posiblemente su soldadura, se les ofrece las siguientes pautas:
A. Diámetro del electrodo: Las recomendaciones del equipo de los fabricantes de equipos de
soldadura y las recomendaciones de la AWS son el mejor lugar a comenzar con esta variable.
Tabla 14. Electrodos afilados VS poco afilados [11]
B. Afilado del electrodo: Generalmente entre 14 grados y 60 grados. La siguiente tabla compara
cuales son las diferencias en los arcos según el afilado del electrodo:
Figura 51. Afilado electrodo [8]
Además, para demostrar gráficamente cómo la selección del ángulo afectara el tamaño del arco de
soldadura y la cantidad de penetración, el siguiente es un dibujo demuestra las representaciones típicas
de la forma del arco y del perfil resultante de la soldadura para diversos ángulos:
58
Figura 52. Tamaño arco soldadura ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.
C. El perfil de la zona de fusión dependerá también de:
 Tipo de afilado
 Distancia del arco
 El material a soldar
 El gas usado.
La elección de este material como electrodo para la soldadura TIG se debe a ser el metal de mayor
punto de fusión 3410°, comparándolo con el hierro 1536°, el cobre 1038° o el aluminio 660°. Durante
décadas los fabricantes de Tungstenos han alterado la composición de estos para obtener mejores
resultados al utilizarlos en la soldadura TIG contaminándolos con distintos óxidos. Mediante estas
aleaciones se obtuvieron mejoras en el encendido del arco, la estabilidad del arco y disminución de la
erosión de la punta.
Si no se cuenta con una tabla u otro tipo de información ya sea del fabricante del equipo o del tungsteno
solo se podrá basar en la experiencia del soldador. Pero si carece de esta aquí algunos puntos a tener en
cuenta son los siguientes:
 Un electrodo de diámetro fino inicia el arco más fácilmente que uno grueso.
 Si el diámetro es demasiado grande para un amperaje determinado es probable que el arco se
torne inestable.
 Si el diámetro es demasiado pequeño para un amperaje determinado es probable que la punta
se erosione demasiado rápido.
Para corriente alterna, la punta del electrodo debe ser redondeada para obtener buenos resultados.
La antorcha está equipada con una boquilla reemplazable, su función era la de distribuir el gas alrededor
del punto de soldadura. La elección de la boquilla depende del grosor o diámetro del electrodo
requerido.
Una boquilla con laminador de gas que consiga una distribución del gas en forma laminar (no
turbulenta) puede proveer en ciertos casos de una mejor protección gaseosa, el flujo laminar es más
resistente a la posible corriente de aire en el punto de soldadura.
59
Figura 53. Flujo Laminar y turbulento [4]
Las altas temperaturas afectan a la antorcha, cuando se suelda con altas corrientes es necesario utilizar
una antorcha refrigerada con agua, el cable también es refrigerado con agua.
El suministro de agua para el enfriamiento se utiliza cuando se sueldan espesores grandes mientras que
para espesores pequeños se utiliza el enfriamiento por aire.
4.8 Elección electrodo
Electrodo no consumible: en este caso, el electrodo se denomina no consumible ya que no debe aportar
material al baño de fusión, su única finalidad es la de establecer el arco voltaico. Para que sea lo más
resistente posible al desgaste, es necesario que sea de un material que tenga un punto de fusión situado
en torno a los 3410ºC. Un material resistente a altas temperaturas y muy utilizado es el tungsteno. Con
el fin de mejorar las características del tungsteno y la resistencia al desgaste se pueden utilizar
aleaciones como el zirconio, lantano y cerio entre otros. Cada aleación aportara diferentes propiedades.
Los electrodos se clasifican en función de su composición o de su aleación y se identifican con una gama
de colores al respeto, existe normativa europea EN 26848.
60
Figura 54. Simbolización electrodos [26]
Los electrodos vienen marcados e identificados según normativa Europea y según la Americana con
distintos colores en función del óxido aleante y su porcentaje. El marcado debe estar en uno de los
extremos del electrodo y debe ser visible con una longitud mínima de 3 milímetros.
Tabla 15. Normativa Europea simbolización, composición y color identificación [26]
61
Tabla 16. Normativa Americana simbolización, composición y color identificación [26]
4.9 Diámetros y capacidad de corriente
La corriente que pasa por el electrodo y dado que este debe ser no consumible, deberá tener un
diámetro acorde para resistir dichas condiciones. Un exceso de corriente originara un exceso de
temperatura en el electrodo y consecuentemente caerían gotas en el baño de fusión, por el contrario,
una intensidad de corriente demasiado baja generaría un arco inestable.
La siguiente tabla nos relaciona diámetros con rango de amperajes tanto en corriente continua como en
alterna:
Tabla 17. Diámetro de electrodos [26]
4.10 Contaminación de los electrodos
Los electrodos pueden contaminarse por diversas causas provocando contaminación en el baño de
fusión y por tanto obteniendo soldaduras defectuosas. En la tabla siguiente se indican algunas de las
causas y posibles soluciones ante la contaminación.
62
Tabla 18. Causas contaminación [26]
4.11 Selección de las varillas en función de los materiales a soldar
En función del material a soldar o material base seleccionaremos la varilla más adecuada, será la que
tenga mismas propiedades o muy parecidas, de tal forma que se mantengan las propiedades de dichos
materiales y la unión cumpla con sus requisitos.
Las siguientes tablas nos relacionan según los materiales base más comunes los consumibles de
aportación que deberíamos usar según normativa europea EN y americana AWS:
Tabla 19. Aceros al carbono y débilmente aleados [26]
63
Tabla 20. Aceros inoxidables y resistencia al calor [26]
Tabla 21. Aceros inoxidables y resistencia al calor 2 [26]
64
Tabla 22. Níquel y sus aleaciones [26]
Tabla 23. Cobre y sus aleaciones [26]
65
Tabla 24. Titanio y sus aleaciones [26]
66
Tabla 25. Aluminio y sus aleaciones 1 [26]
Tabla 26. Recomendaciones metales de aporte ERXXXX [26]
67
Tabla 27. Magnesio y sus aleaciones [26]
Tabla 28. Zirconio y sus aleaciones [26]
68
4.12 Defectos típicos de la soldadura TIG
El defecto típico de este método de soldeo, y no reportable a otras tecnologías u otros tipos de
soldadura, son las inclusiones de tungsteno. El arco debe golpear siempre entre el electrodo y el baño,
pero puede ocurrir que, por cualquier motivo, el electrodo entre en contacto con el baño.
En este caso el electrodo puede fragmentarse, soltando astillas en el baño (Ø < 1 mm), estas astillas
suelen tener una forma prismática, con bordes fuertemente angulados. Esto significa que son
desencadenantes de fracturas frágiles en la estructura del material soldado. Se requiere un
entrenamiento cuidadoso del soldador para evitar estos defectos.
Un defecto relativamente frecuente en las soldaduras TIG es la falta de protección, que puede ser tanto
recta como inversa. La falta de protección se manifiesta como escamas, es decir, con manchas circulares
oxidadas en el material. Estos defectos pueden evitarse mediante pruebas apropiadas antes de soldar.
Otros defectos que se pueden encontrar en estas soldaduras son la porosidad, la falta de fusión o
grietas, estos defectos deben evitarse mediante la realización de pruebas de calificación precisas del
proceso.
4.13 Ventajas método TIG
La gran ventaja de la soldadura TIG es básicamente la obtención de cordones más resistentes, más
dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector
impide el contacto entre el oxígeno de la atmosfera y el baño de fusión tal y como se ha explicado
anteriormente. Además, dicho gas simplifica el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos por no requerir
el empleo de desoxidantes.
Otra ventaja de este procedimiento de soldeo es que permite obtener soldaduras limpias y uniformes
debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente
permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute
favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado
superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en
los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de
soldadura es menor.
Otras ventajas:
 No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura.

 No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del arco.
 Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión.
 Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura es
claramente visible.
 El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o el metal de
aporte.
 Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raíz).
69
 El proceso puede ser mecanizado o robotizado.

 Facilita la soldadura en lugares de difícil acceso.
 Ofrece alta calidad y precisión.
 Óptimas resistencias mecánicas de la articulación soldada.
 Poca generación de humo.
 Soldaduras claras, brillantes y con óptimo acabado, sin usar flujo de limpieza, prescindiendo de
acabado final y reduciendo costos de fabricación.
 Soldadura en todas las posiciones.
 Versatilidad - suelda prácticamente todos los metales industrialmente utilizados.
4.14 Desventajas método TIG
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente
instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. El requerimiento de mano de
obra muy especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más
utilizados, sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y
precisión.
70
Capítulo 5. Proceso de soldadura con

electrodo revestido SMAW (Shield Metal
Arc Welding)
Se trata de un proceso de soldadura con infinidad de aplicaciones, muy utilizado en la gran mayoría de
talleres, y sobre todo muy utilizado en el sector naval.
Las siglas SMAW vienes del inglés Shield Metal Arc Welding. En castellano se le llama soldadura con
electrodo revestido. Es un proceso muy versátil, con muchas aplicaciones y además de costos bastante
reducidos en comparación con otros procesos de soldadura. [21]
5.1 Principios del proceso
El proceso de soldeo con electrodo revestido, como su nombre indica se utiliza como material de
aportación un electrodo revestido. La fusión del metal la conseguimos gracias al calor que se genera
mediante un arco eléctrico. El arco eléctrico se produce entre el extremo del electrodo y el material
base del elemento a soldar. [19]
El material de aportación necesario en este proceso de soldadura se obtiene fundiendo el electrodo y la
protección la encontramos en el recubrimiento del electrodo. El recubrimiento del electrodo va
fundiendo y descomponiéndose en forma de gases y escoria liquida, que posteriormente se solidifica.
Figura 55. Soldadura electrodo revestido [7]
El arco que se genera, puede llegar a alcanzar temperaturas de aproximadamente 3500 oC en la punta
del electrodo, lo que es una temperatura suficiente como para fundir la mayoría de los metales. [2]
A continuación, veremos en la imagen el equipo necesario para poder realizar una soldadura con
electrodo revestido.
71
Figura 56. Equipo soldadura SMAW [19]
La fuente de energía es el elemento que nos permite realizar el arco eléctrico. Podemos hacerlo tanto
con corriente continua como con corriente alterna. La elección de uno u otro dependerá del tipo de
fuente de corriente disponible, del electrodo que vamos a utilizar y del material base.
Figura 57. Fuente de energía y equipo soldadura [19]
El otro elemento imprescindible para conseguir el arco y que da nombre a este proceso de soldadura es
el electrodo. Como veremos más adelante, existen muchos tipos de electrodos y cada uno tiene sus
aplicaciones.
Veremos a continuación una tabla comparando las diferentes ventajas o aplicaciones de la corriente
continua y la corriente alterna.
72
Tabla 29. Corriente alterna y corriente continua [17]
Los demás elementos necesarios para la soldadura mediante electrodo revestido a parte de la fuente de
energía y los electrodos, son la pinza portaelectrodos, la conexión a masa los cables de soldeo.
Es importante que la fuente de energía mantenga una intensidad constante, para evitar que la
soldadura se vea afectada por variaciones en la longitud del arco.
5.2 Electrodo revestido
Este es uno de los elementos más importantes y el que da el nombre a este tipo de proceso de
soldadura.
El electrodo cumple con varias funciones dentro del proceso de soldeo, es el encargado de establecer el
arco, proteger el baño de fusión y al irse consumiendo es el que produce la aportación de material, y a
medida que el material base va fundiendo, junto con la aportación de material va constituyendo el
cordón de soldadura.
En la siguiente imagen podemos ver los diferentes elementos que forman el electrodo:
73
Figura 58. Elementos electrodo [19]
El núcleo o alma, es un alambre de sección circular y es el material de aportación. Su composición

variara y utilizaremos uno u otro en función del material base de la pieza a soldar.
El revestimiento envuelva al alma o núcleo, también de sección circular y está formado por diversos
compuestos químicos, que caracterizaran cada tipo de electrodo. El revestimiento tiene varias
funciones:
 Dirigir el arco eléctrico.
 Proteger el metal fundido evitando la oxidación (entrada de oxígeno y del nitrógeno del aire),
esto lo consigue produciendo unos gases que envuelven el arco y generando una escoria que
cubre el metal fundido.
Figura 59. Protección oxidación [19]
Todos los electrodos tienen las longitudes normalizadas, siendo estas 150, 200, 250, 300, 350 y
400 mm. La longitud varía en función del diámetro del electrodo. Hay una parte del electrodo,
en la que el alma queda a la vista, es decir no tiene revestimiento, esto es así, para poder
colocar la pinza porta electrodos. Los diámetros de los electrodos también están normalizados,
1.6, 2, 2.5, 3.2, 4, 5 y 6 siendo los más habituales.
Existe otra clasificación de electrodos atendiendo al espesor del revestimiento del mismo:
 Delgados: aportan poca protección al metal fundido, por lo que se suelen utilizar con finalidad
didáctica, para el aprendizaje de la técnica de soldeo.
 Medios: con estos se obtiene un arco bastante estable, lo que permite un soldeo con corriente
alterna y protegen el metal soldado.
 Gruesos: los electrodos con revestimiento grueso permiten obtener mejores cualidades.
74
Figura 60. Clasificación electrodos [19]
5.3 Tipos de revestimiento de los electrodos
Existe una clasificación para los revestimientos de los electrodos, y la composición de los mismos es la
que determinara sus cualidades y aplicaciones. Según la norma EN-ISO 499 tenemos:
 Ácidos (A)
 Básico (B)
 Celulósico (C)
 Rutilo (R)
 Rutilo-Acido (RA)
 Rutilo-Básico (RB)
 Rutilo-Celulósico (RC)
 Rutilo grueso (RR)
En las siguientes tablas veremos las aplicaciones de los electrodos según sus composiciones y
características:
75
Tabla 30. Electrodos Ácidos [21]
Tabla 31. Electrodos Básicos [21]
76
Tabla 32. Celulósicos [21]
Tabla 33. Rutilo [21]
Existen también electrodos con polvo de hierro en el revestimiento. Se pueden introducir polvos de
distintos metales en los revestimientos. Esto se hace para compensar la pérdida de elementos de
aleación producida durante la fusión del electrodo o bien para aportar nuevos elementos a la aleación
mejorando las propiedades del metal.
Agregando polvo de hierro en el revestimiento conseguimos un arco más estable, facilitamos el soldeo,
ya que al arrastrar el electrodo se consigue mantener el arco eléctrico constante, y aumentamos la
cantidad de metal depositado en la soldadura. Al depositar una mayor cantidad de material nos permite
aumentar la velocidad del soldeo.
77
5.4 Consideraciones de los electrodos: conservación y manipulación
Hay que tener en cuenta que el revestimiento de los electrodos es un elemento frágil, se puede
desprender con gran facilidad si no se manipula con cierto cuidado.
Si el revestimiento se ve afectado, el desprendimiento del mismo no será el idóneo y la fusión no será
optima, dando como resultado una mala soldadura.
A la hora de transportar electrodos, es importante llevarse consigo el número más exacto posible de
electrodos, evitando dañar electrodos que no se van a utilizar.
La manipulación de los electrodos debe de realizarse con guantes secos y limpios. Los electrodos
absorben humedad, y un electrodo húmedo no servirá. Por ello vienen empaquetados, una vez abierto
el paquete, es importante mantenerlos alejados de lugares húmedos, y si han sido expuestos a
humedad, deberán secarse. La temperatura y tiempo de secado dependerá de cada fabricante.
5.5 Parámetros de soldeo
En general, a mayor diámetro de electrodo, más intensidad soportara y mayor penetración en el

material tendremos. Deberemos elegir aquel electrodo cuyo diámetro asegure los requisitos de aporte
térmico y pueda utilizarse de forma relativamente sencilla en función del espesor, posición y tipo de
unión que vamos a realizar.
A grandes rasgos, los electrodos de mayor diámetro se seleccionan para la soldadura de materiales de
gran espesor y soldaduras en posiciones planas.
Para soldeo en posición cornisa, vertical y bajo techo utilizaremos electrodos de menor diámetro, ya que
el baño de fusión tiende a caer y dificulta mantener el baño en su sitio.
En trabajos de soldadura con pasadas múltiples también lo realizaremos con electrodos de diámetro
reducido.
El aporte térmico depende directamente de la intensidad, tensión del arco y velocidad de avance, todo
ello parámetros que dependen del diámetro del electrodo.
A modo de resumen, podemos decir:
Utilizaremos electrodos de poco diámetro para punteado, uniones de poco espesor, primeras pasadas,
soldadura en posiciones verticales, bajo techo y cornisa. Para piezas de grandes espesores y posición
plana, utilizaremos electrodos de mayor diámetro.
En cuanto a intensidades de soldeo, como regla general, a mayor diámetro de electrodo, mayores
intensidades podemos utilizar. La intensidad dependerá a su vez de la posición y del tipo de unión que
vamos a realizar. En la práctica, cada soldador ajusta la intensidad según su experiencia.
78
Existen niveles de intensidad segur posiciones de soldeo, como veremos en la siguiente tabla:
Tabla 34. Intensidades soldeo según posición. [25]
La longitud del arco, también depende del electrodo. Como norma general, la longitud del arco debe ser
igual al diámetro del electrodo. La longitud de arco deberá mantenerse a lo largo de todo el proceso de
soldeo para mantener una penetración constante.
Un arco demasiado corto puede provocar cortocircuitos y un arco demasiado elevado perderá
direccionalidad e intensidad.
En cuanto a la orientación del electrodo, en la siguiente tabla veremos las orientaciones típicas y
técnicas de soldeo con electrodos para acero al carbono, que variaran para otros materiales:
79
Tabla 35. Orientaciones y técnicas típicas [19]
5.6 Técnicas operativas soldeo con electrodo revestido
Existen diversas técnicas operativas en la soldadura con electrodo revestido, a continuación, veremos
las más utilizadas. Existe normativa que regula o informa acerca de las indicaciones a seguir durante el
proceso de soldeo en cada técnica concreta. Por ejemplo, para el punteado:
La norma UNE 14055 es la que hace referencia al punteado, a modo resumen nos indica:
 El punteado se realizará con el mismo precalentamiento que se vaya a realizar el soldeo.
 El punteado que se pueda incorporar se realizara con el mismo electrodo que vayamos a utilizar
en el proceso de soldeo.
 El punto de soldadura siempre deberá tener forma cóncava.
 Si la longitud a soldar es larga, el punteado se iniciará siempre en el centro de la pieza.
Es importante que a la hora de establecer el arco este se dé dentro de la zona de soldeo, nunca fuera de
los bordes de unión evitando así la aparición de grietas en la zona de cebado.
Figura 61. Establecimiento arco eléctrico [19]
Una vez hemos terminado el cordón de soldadura debemos retirar la escoria. Para ello utilizaremos una
piqueta para picar la escoria y un cepillo de púas para cepillar todo el cordón realizado.
Deberemos de retirar también las proyecciones que encontremos.
80
5.7 Defectos típicos de la soldadura con electrodo revestido
En las siguientes tablas veremos los defectos más comunes que podemos encontrar en las soldaduras
realizadas con electrodo revestido:
Tabla 36. Mordeduras [19]
81
Tabla 37. Porosidad [19]
82
Tabla 38. Falta de fusión en bordes [19]
5.8. Ventajas soldadura SMAW
Algunas de ellas ya se han comentado anteriormente en la explicación del proceso, pero a modo
resumen podemos decir que las ventajas principales de dicho método son:
1. Para la realización de esta soldadura el equipo requerido es un equipo simple, portátil y de un
relativo bajo costo.
2. Se puede utilizar para una gran variedad de metales.
3. Permite soldar en varias posiciones.
4. Es un proceso adecuado para trabajos de campo, es decir, en exteriores.
5.9. Desventajas soldadura SMAW
1. Es un proceso discontinuo, es decir, estamos obligaos a ir interrumpiendo la soldadura que

estemos realizando ya que los electrodos se van gastando, la longitud de los mismos es limitada.
2. No es un método sencillo, por lo que requiere de cierta experiencia por parte del soldador.
3. La soldadura puede tener o contener inclusiones de escoria.
4. Los humos dificultan el control del proceso. [2]
83
5.10. Comparativa métodos GTAW y SMAW
Una vez vistos ambos métodos de soldadura, a continuación se realiza una breve comparativa entre el
proceso de soldadura TIG y la soldadura mediante electrodo revestido.
COMPARATIVA PROCESOS
PROCESO GTAW Y SMAW
PROCESO SMAW GTAW
CALIDAD Buena Excelente
VELOCIDAD DEPOSICIÓN Regular Pobre
TRABAJO EN EXTERIOR Excelente Pobre
MANTENIMIENTO EQUIPO Bajo Bajo
HUMOS Alto Bajo
CONTROL CALOR APLICADO Excelente Buena
VISIBILIDAD ARCO Buena Excelente
VARIEDAD METALES A
Buena Buena
SOLDAR
SOLDADURA INTERRUMPIDA Si No
VARIEDAD POSICIONES
Excelente Normal
SOLDADURA
PORTABILIDAD EQUIPO Buena Bajo
COSTE EQUIPO Bajo Alto
ACABADO CORDÓN Normal Excelente
DIFICULTAD METODO Medio Alto
84
LIMPIEZA ESCORIA Si No
GAS PROTECCION No Si
COSTE SOLDADURA Bajo Elevado
ESPESORES SOLDADURA Bueno Malo
85
Capítulo 6. Instrucciones de seguridad:

Este es un capítulo dedicado a la seguridad antes, durante y después de realizar la soldadura. Hay que
tener en cuenta varios factores, ya que en todos los tipos de soldadura se trabaja con varios elementos
que suponen un riesgo para el operario.
6.1 Equipo de seguridad
Toda soldadura involucra cierto riesgo por lo que se requiere de un equipo de protección adecuado, se
debe evitar la exposición de la piel a la radiación ultravioleta e ir equipado para protegernos de
cualquier quemadura, golpe, etc…
Básicamente el equipo necesario es el mismo que para cualquier otro proceso de soldeo por arco
eléctrico:
 Funda de algodón ignifugada (cat. II)
 Botas
 Guantes de manga larga de cuero
 Mandil o chaqueta de cuero
 Polainas
 Manguitos y capuces (según trabajos)
 Mascarilla con filtro mínimo PII (dependiendo de las circunstancias)
 Pantalla de soldador con cristales inactínicos, eso sí, adaptando el grado de protección de los
oculares filtrantes a la técnica específica y a las intensidades manejadas (Existen tablas al
respecto).
Ilustración 2 Protección personal [8]
86
6.2 Pantallas disponibles para la realización de la soldadura TIG
La pantalla de soldadura es una de las piezas más importantes de protección personal que un soldador
debe tener. Una buena pantalla protege los ojos y la piel no sólo de las proyecciones fuertes también de
los rayos infrarrojos y ultravioleta que emite el arco.
Las características de protección de una pantalla, combinadas con el confort son lo que los soldadores
deben tener en cuenta cuando seleccionan la pantalla correcta para sus necesidades.
La pantalla correcta debe ser confortable para todo un día de trabajo, proporcionando flexibilidad en los
ajustes mientras protege los ojos y cara de las proyecciones y rayos infrarrojos.
Las pantallas de hoy en día son mucho más funcionales que hace 10 o 15 años. Están diseñadas para
adaptarse a las necesidades específicas de un soldador en cualquier trabajo. Todas, incluso la más
económica, cumplen las estrictas normas de seguridad en todo el mundo. En Estados Unidos, por
ejemplo, la norma estándar es ANSI Z87.1 y en Canadá CAN/CSA Z94.3. Estas normas se refieren a la
fuga de luz, llama y resistencia a impactos.
Las pantallas que ofrecen una oscuridad fija pueden ser más difíciles de usar debido a que un
soldador/soldadora tienen que levantar la pantalla cada vez que quieran examinar la soldadura y la
unión, ajustar su posición, prepararse de nuevo para la soldadura y girar de nuevo la pantalla cuando es
el momento del cebado. Este movimiento repetitivo puede provocar tensión en el cuello y fatiga
después de un día de trabajo. Además, en espacios reducidos o limitados, puede ser difícil mover la
pantalla arriba y abajo.
Los soldadores profesionales deberían considerar el uso de las pantallas auto-oscurecibles más
avanzadas con controles continuamente variables que se ajustan a la luz de oscuro a claro. Estas
pantallas protegen de las emisiones nocivas de la luz en todo momento y se oscurecen a cualquier tono
preseleccionado en milisegundos, gracias a la tecnología LCD (Liquid Crystal Display) que cambia
rápidamente en los cartuchos de auto-oscurecimiento.
Con las pantallas de auto-oscurecimiento, los soldadores pueden ver claramente mientras la pantalla
está en posición hacia abajo, por lo que la soldadura en una junta puede hacerse con la pantalla en su
posición. Estas pantallas permiten el trabajo más continuado, reduciendo paradas y arranques
innecesarios y la necesidad del soldador de reajustar la pantalla y establecer la posición.
6.3 Consideración de selección de pantalla para soldadura
¿Cuáles son los factores más importantes a considerar cuando se selecciona una pantalla? que sea
segura, confortable y funcional.
Tenemos tres grupos diferenciados por sus características y sus usos:
1. Pantalla o mascara de soldar de mano.

2. Pantalla o mascara de soldar de cabeza.
87
3. Pantalla o mascara de soldar fotosensible.
6.3.1 Pantalla o mascara de soldar de mano
Estas pantallas de soldar son muy prácticas para los trabajos de punteado, especialmente cuando se
trabaja en pareja.
También es cierto que hace falta coger algo de destreza, porque, aunque te parezca mentira, es muy
fácil que te den los fogonazos antes de que te hayas cubierto la cara. Esta falta de destreza origina en
gran medida las quemaduras en los ojos a los iniciados en la soldadura. Pues es fundamental coger una
coordinación básica y antes de cebar el electrodo, tener cubierto el rostro.
Sus características son bastante sencillas, la principal de este grupo es que está provista de un mango o
asidero (empuñadura) de sujeción para poder trabajar. Suelen ser ligeras de peso y muy manejables,
fabricadas con distintos materiales como: fibra de vidrio, fibra vulcanizada, poliamida con fibra de
vidrio…
Todas tienen en común que están provistas de cristales inactínicos de distintos DIN, entre 9 y 13
habitualmente (estos son los cristales oscuros, cuanto mayor sea el número, más oscuro será).
Figura 62. Pantalla de mano [9]
6.3.2 Pantalla o mascara de soldar para cabeza
Este tipo de mascara de soldar es el recomendado para soldar cordones más continuos, es el que
utilizan los soldadores. Con este tipo de pantalla se consigue una mayor protección de todo el rostro
facial.
88
La pantalla de cabeza está pensada para trabajos más largos en el tiempo y que el operario tenga las dos
manos libres para sujetarse o apoyarse y lograr un mejor punto de apoyo. Cuando tienes un punto de
apoyo es más fácil que los cordones de soldadura sean más uniformes.
La principal característica que define este tipo es que, lleva un cabezal incorporado con la pantalla o
mascara de soldar para poder sujetarla en nuestras cabezas.
Estos cabezales son regulables en medidas para los distintos perímetros de cabeza para cada persona.
También están provistas de cristales inactínicos.
Los materiales para su elaboración son distintos: fibra vulcanizada, polipropileno…
Figura 63. Pantalla para cabeza [9]
6.3.3 Pantalla o mascara de soldar fotosensible
Estas mascaras de soldar son relativamente nuevas en el mercado, son tremendamente prácticas y
cómodas. Es el tipo de pantalla de soldar más recomendable para personas con poca experiencia. El
motivo es sencillo, puedes bajar y cubrir tu rostro antes de cebar el arco de la soldadura. Al ser un visor
que te permite ver cuando no estás soldando, esta condición aumenta enormemente las condiciones de
seguridad respecto a las quemaduras de ojos.
Es cierto que sus precios son más elevados.
6.3.3.1 Ventajas de las máscaras de soldar fotosensibles
1. No hace falta la intervención del operario para oscurecer.

2. Se alimenta con células solares y 2 baterías de litio. Su recarga es automática. Las de litio son
para asegurar la respuesta del visor por si están descargadas las baterías solares.
3. La protección UV (rayos ultravioletas) /IR (rayos infrarrojos) es continua aún es estado claro. DIN
15.
89
4. El visor cumple con todas las normas

5. Mejora la productividad del operador al permitirle
6. Trabajar seguro y confortable.
Figura 64. Mascara fotosensible [9]
Al evaluar diversas pantallas hay que buscar los modelos que tienen una cobertura total contra
proyecciones y resistente a impactos. El tamaño de visualización de la pantalla es también un factor
importante a considerar. A pesar de que se basa en la preferencia, la cantidad de soldadura en posición
realizada puede afectar a la cantidad de visión necesaria en la pantalla. Algunos de los mayores tamaños
de visión en los modelos de pantallas auto-oscurecibles tienen un tamaño de 97 x 62 mm (3.82 x 2.44
inch) o superior, que ayuda a tener una visión natural y clara en combinación con la tecnología LCD de la
pantalla del casco.
Hay que revisar también los ajustes de sensibilidad de luz. Muchas pantallas en la actualidad tienen los
ajustes que pueden alternar entre rangos, proporcionado tonos que van desde 6 a 9 ó 9 a 13. Esta escala
permite a los soldadores optimizar el oscurecimiento para una mayor comodidad en cualquier
aplicación. Cualquier persona que se mueve entre las aplicaciones requiere cambios de tensión en la
máquina, amperaje, ajustes de velocidad de alimentación o cambios entre los procesos de soldadura
que se pueden beneficiar de esta flexibilidad. Por ejemplo, la soldadura de materiales gruesos a altas
intensidades generalmente requiere elevados niveles de oscurecimiento. MIG bajo amperaje o
soldadura TIG se realiza mejor con niveles bajos de oscurecimiento para asegurar la visibilidad adecuada
del baño en el arco.
Los modelos Premium también permitirán al usuario controlar el retardo y sensibilidad. Modificar la
sensibilidad del arco en la pantalla ayuda a asegurar que se oscurece tal como desea el usuario. Por
ejemplo, si hay otros soldadores trabajando muy cerca, la sensibilidad del sensor de arco se puede
reducir para ayudar a prevenir la activación u oscurecimiento cuando estos soldadores golpean su
propio arco.
90
Los controles de retardo se pueden utilizar para alargar o acortar la cantidad de tiempo que necesita la
pantalla para volver a su estado de luz una vez finalizada la soldadura. Esto puede ser útil cuando la
soldadura es por puntos, cuando la duración de la soldadura es corta y el soldador planea moverse
rápidamente. Por otra parte, la realización de soldaduras largas en materiales gruesos, puede requerir
que el retraso se pueda ajustar para períodos más largos de tiempo. Generalmente el retardo se puede
ajustar durante 0.5 segundos hasta dos segundos.
Figura 65. Pantalla protección [9]
91
Capítulo 7. Normativa, organismos y

cualificación en la soldadura
En el mundo de la soldadura actualmente no existe una regulación o estandarización de normas que
regulen, por lo que son los diferentes organismos existentes en diferentes países, los encargados de
crear y obligar que se aplique algún tipo de normativa, de tal forma que las soldaduras realizadas
cumplan con unos mínimos estándares, asegurando una calidad en los trabajos realizados.
Lógicamente, a mayor responsabilidad tenga una soldadura, o más riesgos suponga una reparación,
mayor será la normativa exigible, y estos órganos o instituciones, son los encargas de verificar y
certificar dichos trabajos de soldeo.
Estas instituciones, también se encargan de la formación en muchos casos, tanto de personal destinado
a realizar soldadura, como personal encargado de verificar o certificar los trabajos realizados por el
soldador.
7.1 International Institute of Welding (IIW)

El principal organismo regulador internacional, es el instituto internacional de soldadura, es un
organismo internacional científico y de ingeniería para soldadura, soldadura fuerte y tecnologías
relacionadas. Su membresía está formada por las sociedades nacionales de soldadura de todo el mundo.
El Instituto fue fundado en 1948 por 13 sociedades nacionales.
Esta reconocido como el centro de referencia más importante a nivel mundial en relación con las
tecnologías de unión y soldadura.
Funciona como el organismo mundial para la ciencia y la aplicación de tecnologías de unión,

proporcionando un foro para la creación de redes y el intercambio de conocimientos entre científicos,
investigadores, la industria y los educadores, y difundiendo información de vanguardia y mejores
prácticas.
A través del trabajo de sus Unidades Técnicas de Trabajo, el enfoque técnico de la organización abarca la
unión, corte y tratamiento de superficies de materiales metálicos y no metálicos mediante procesos de
soldadura, soldadura fuerte, soldadura, corte térmico, pulverización térmica, adhesivo y micro unión.
El trabajo de IIW también abarca actividades que incluyen control de calidad, pruebas no destructivas,
estandarización, inspección, salud y seguridad, educación, capacitación, calificación, certificación, diseño
y fabricación.
92
El IIW es un organismo de normalización aprobado por la Organización Internacional de Normalización

(ISO) para desarrollar estándares en el campo de la soldadura y procesos relacionados con ella.
La Base de datos técnica de IIW constituye el recurso online más grande del mundo para la información
de soldadura disponible en la actualidad. Los artículos más destacados se publican en la prestigiosa
revista "Welding in the World"
Sus programas de certificación para el personal y las empresas de soldadura son reconocidos en todo el
mundo. Los sistemas desarrollados para la educación y la capacitación están allanando el camino hacia
un sistema global de educación y calificación para el personal de soldadura.
7.2 European Federation for Welding (EFW)

La European Federation for Welding es una asociación europea sin ánimo de lucro cuyos objetivos
principales son:
- Colaborar en el estudio y la solución de los problemas relacionados con la soldadura
encontrados en sus ámbitos de competencia.
- Fomentar proyectos de investigación cooperativa y contribuir a la eliminación de barreras
técnicas.
- Facilitar el intercambio de información científica y técnica.
- Elaborar normas armonizadas para la educación y la formación del personal que trabaja en la
soldadura, la unión y las tecnologías afines.
- Actuar como representante de la comunidad del soldeo en Europa.
La EWF, junto con las organizaciones nacionales de soldadura de 31 países europeos, ha realizado
grandes esfuerzos en la actualización y armonización de la formación y la educación en el campo de la
tecnología de soldeo. Fue una organización pionera en educación y cualificación, desarrollando el primer
esquema verdaderamente armonizado que abarca a los países europeos para la formación de personal a
todos los niveles, desde personal de taller hasta ingenieros.
Comenzó en la década de 1980 un análisis de los niveles existentes de educación en soldeo en los países
de la UE y de la AFTA y, en base los resultados, fue posible definir niveles armonizados comunes de
educación, capacitación y cualificación.
Consciente de la importancia de la movilidad de la mano de obra en Europa, se ha trabajado mucho en
la armonización de un sistema normalizado de examen para garantizar que el personal de soldadura
formado en el sistema EWF sea examinado de manera uniforme, permitiendo la implementación de un
sistema de certificación donde el reconocimiento de las habilidades del personal se lleva a cabo de
acuerdo con el mismo estándar mínimo.
7.3 Instituto de Soldadura e Qualidade (ISQ)
Es una organización portuguesa privada e independiente, sin ánimo de lucro, fundada en 1965, que
proporciona apoyo científico y tecnológico y promueve la mejora continua, la innovación y la seguridad
de las personas y la propiedad industrial y de servicios, con una presencia internacional y vocación,
sosteniendo ramas y empresas en más de 40 países de todo el mundo, lo que garantiza su sostenibilidad
y el desarrollo de sus empleados.
93
ISQ está certificado bajo la gestión de la Calidad, Medio Ambiente y seguridad de acuerdo a las normas
ISO 9001, ISO 14001 y OHSAS 18001, y es también un organismo acreditado para la formación de
formadores y profesores. ISQ también está acreditado para certificar personas de acuerdo a la norma
ISO 17024 y nuestros laboratorios están certificados por la norma ISO 17025.
7.4 Progress SRL – Italia (IIS)
En 2013, la reorganización del Instituto Italiano de Soldadura se completó mediante la creación de IIS
PROGRESO SRL, la empresa del Grupo IIS que lleva a cabo actividades de investigación, educación y
formación y de laboratorio orientadas a apoyar a la industria en el progreso tecnológico sostenible.
IIS PROGRESS realiza las actividades tradicionales de la formación teórica y la formación práctica del
personal en el campo de las técnicas de unión y ensayos no destructivos y, en su laboratorio, realiza
análisis, pruebas e inspección de materiales y componentes de construcción, proporciona asistencia
técnica y lleva a cabo estudios científicos, investigaciones y experimentos en el campo del soldeo y sus
tecnologías afines y todas sus aplicaciones industriales.
7.5 Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión (CESOL)
Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión es una Asociación de Personas y Empresas,

independiente y sin ánimo de lucro, al servicio del soldeo y demás tecnologías de unión. La organización
está especializada en información, certificaciones de personas, productos y procesos, formación,
asesoramiento y asistencia técnica para sectores industriales que utilicen la soldadura y otras
tecnologías de la unión. Actualmente CESOL cuenta con 11 trabajadores en plantilla.
El CESOL mantiene relaciones permanentes con prácticamente todas las Asociaciones e Institutos
Nacionales con similares características de todo el mundo, bien directamente o a través de las
organizaciones: EWF, de la que es miembro e IIW, aportando uno de los representantes nacionales en
sus órganos de gobierno.
94
7.6 Institut Català de la Soldadura (ITCS)
La Asociación Institut Tècnic Català de la Soldadura(ITCS) es una organización independiente de carácter

profesional y sin ánimo de lucro, formada por personas (miembros individuales) y entidades (miembros
empresariales).
Los objetivos principales del ITCS son el estudio y la difusión de la soldadura y demás tecnologías de
unión con focalización específica en el aseguramiento de la calidad del soldeo de producción en
cualquier sector industrial.
El ITCS fue fundado en el año 1996 por un grupo de ingenieros y técnicos, todos ellos profesionales de la
soldadura, con la finalidad primordial de dar soporte a las empresas ante su necesidad de adaptarse a
los nuevos retos de unos mercados más globales.
Actualmente, el ITCS cuenta con un importante equipo de colaboradores (Ingenieros, Técnicos,

Especialistas y otros Profesionales de la soldadura y técnicas afines de corte y unión), con probada y
reconocida experiencia tanto en centros académicos como en diferentes sectores industriales.
7.7 Normativa reguladora
Una vez vistos los diferentes órganos reguladores y creadores de normativa, veamos cómo se certifica y
que normativa específica se aplica o se debe cumplir para la soldadura.
Una cualificación (homologación) es la constatación por escrito que una empresa o persona sabe
realizar un trabajo en soldadura de manera correcta. Toda soldadura debe estar debidamente
cualificada, por ello se debe homologar tanto el procedimiento de la soldadura como el soldador.
Las soldaduras están consideradas dentro de la Norma EN 29000/ISO 9000 como un proceso especial.
Esto se debe a la imposibilidad de inspeccionar totalmente a la terminación de una soldadura si cumple
con la calidad requerida. Por este motivo existen códigos y normas para poder establecer cierto control
sobre las soldaduras con el fin de determinar las calidades de las mismas.
Tal y como he comentado se regulan mediante un conjunto de normas y especificaciones dos elementos
principales:
 El procedimiento (WPQR / WPS) (ISO 15614 / 15613)
 El soldador (WPQ) (ISO 9606 / ISO 14732 )
Destacar también:
 UNE-EN ISO 5817:2004 Uniones soldadas por fusión en aceros, níquel, titanio y sus aleaciones
(excluido el soldeo por haz de electrones). Niveles de calidad para las imperfecciones (ISO
5817:2003)
 UNE-EN ISO 10042:2005 Uniones soldadas por arco de aluminio y sus aleaciones. Niveles de
calidad para las imperfecciones (ISO 10042:2005).
La Calificación de Soldaduras es un proceso que va tomando mayor importancia y demanda, pues se

requiere que las soldaduras ejecutadas en una amplia variedad de aplicaciones de Ingeniería Mecánica y
sectores industriales, así como en el sector de la construcción naval cumplan con los requisitos del
Código de Calificación aplicado; para de esta forma, alcanzar en cada caso los estándares de calidad
95
convenientes; debiéndose tener en cuenta que, dicho código debe elegirse de acuerdo al tipo de
servicio que prestará la soldadura y a las características del material a soldar.
Como ya hemos introducido, el objetivo de la calificación de una soldadura es determinar si reúne todos
los requisitos visuales, radiográficos o de ultrasonido, y mecánicos para asegurar su calidad.
UNE-EN ISO 3834. Requisitos de la calidad para el soldeo por fusión de materiales metálicos. Esta norma
establece tres niveles de calidad, EN ISO 3834-2 requisitos de calidad completos, EN ISO 3834-3
requisitos de calidad estándar y EN ISO 3834-4 requisitos de calidad elementales. Es una norma de
aplicación a la fabricación y aplicable tanto en talleres como en montajes de campo.
7.7.1 Procedimiento de soldadura WPQR/WPS
Las siglas WPQR/WPS se refieren en inglés Welding Procedure Qualification Record / Welding Procedure
Specification. Hace referencia a la certificación de los procesos de soldadura.
El objetivo de la calificación de una soldadura es determinar si esta reúne todos los requisitos
necesarios, visuales, mecánicos, radiográficos etc… para asegurar la calidad del procedimiento. De esta
forma aseguramos o garantizamos que esa soldadura se ha realizado de forma satisfactoria para el fin
de la misma.
El primer paso es construir las especificaciones del procedimiento de soldadura, el Procedimiento de
Soldadura (WPQR o WPS), tomando en consideración el tipo de proceso de soldadura, el diseño de la
unión, el metal base, el material de aportación, la protección contra la acción atmosférica, la posición de
la soldadura, características eléctricas con las que se va a soldar y la técnica utilizada para la realización
del cordón.
Además, según el espesor del metal base se determinará si es necesario precalentamiento o no,
consultando los manuales técnicos correspondientes.
Los procedimientos de soldeo son el conjunto de documentos que nos permitirán llevar un control
sobre las operaciones de soldeo, comprobando al mismo tiempo el buen resultado de la soldadura
diseñada.
La Norma Nacional, armonizada con la internacional ISO es la Norma UNE-EN ISO 15607 de 2004,
aunque muchas empresas que trabajan para mercados extranjeros emplean el Código ASME sección IX.
La UNE-EN ISO 15607, comprende las especificaciones del procedimiento de soldeo, la UNE-EN ISO
15609-1:2005, la cualificación de los procedimientos de soldeo que es la norma UNE-EN ISO 15614-
1:2005, para los materiales metálicos y de ella se derivan las siguientes normas:
 UNE-EN ISO 15614-2 Cualificación de procedimientos de soldeo por arco de aluminio y sus
aleaciones.
 UNE-EN ISO 15610:2004 Cualificación mediante el empleo de consumibles cualificados para el
soldeo por arco.
 UNE-EN ISO 15611:2004 Cualificación mediante experiencia previa de soldeo.
 UNE-EN ISO 15612 Cualificación mediante un procedimiento de soldeo estándar para el soldeo
por arco.
 UNE-EN ISO 15613:2005 Cualificación mediante pruebas de soldeo anteriores a la producción.
 UNE-EN ISO 15609-1:2005 Especificación del procedimiento de soldeo.
96
Esta parte nos describe cómo preparar el documento que no permitirá efectuar el diseño de la
soldadura, indicando las denominadas variables esenciales como proceso de los materiales tanto base
como los de aportación, diseño de la junta y parámetros de soldeo incluyendo los gases de protección a
utilizar y tratamientos térmicos si son necesarios.
Figura 66 Ejemplo WPS [25]
Ejemplo de WPS de una soldadura de ranura en plancha aplicada en la construcción de cascos de

embarcaciones marinas.
La cualificación de un procedimiento de soldeo está fundamentada en ensayos (ensayos del

procedimiento de soldeo) que se realizan sobre probetas soldadas normalizadas (cupones de ensayo). El
objeto de la misma es cualificar una especificación de procedimiento de soldeo preliminar (pWPS) y
definir el rango de cualificación para todas las operaciones comprendidas.
97
El registro de cualificación del procedimiento de soldeo (WPQR) es un documento donde se registran

detalladamente todos los resultados de evaluación de los cupones de ensayo y se valida el cumplimiento
de los mismos con los requisitos correspondientes.
98
Figura 67. Ejemplo WPS [25]
99
7.8 Ensayos de calificación
En este capítulo veremos algunos de los ensayos existentes para la calificación de las soldaduras, es
decir, si una soldadura cumple con todos los requisitos exigibles por la norma y por tanto es considerada
como aceptable o no. Existen ensayos destructivos y ensayos no destructivos, lógicamente, según el
nivel “responsabilidad” que tenga una soldadura, se le exigirá más y el ensayo será más exhaustivo.
Existe una norma que regula la cualificación del procedimiento de soldeo. La cualificación de un
procedimiento recoge los ensayos tanto destructivos como no destructivos para validar el proceso de
soldeo o WPS.
Se realiza la soldadura de la probeta o el cupón y posteriormente a realizar una inspección visual y
líquidos penetrantes, si son requeridos, la probeta se lleva al laboratorio donde se realizaran los
oportunos ensayos que estipula la Norma.
Todos estos datos son indicados por la parte inspectora o el fabricante en un documento llamado
Registro de Cualificación del Procedimiento de Soldeo “WPQR” (Welding procedure qualification
raport).
7.8.1 Inspección visual
Este deberá ser el primer ensayo a realizar tras ejecutar la soldadura. Esta parte es fundamental la
experiencia del inspector, las soldaduras deberán reunir los siguientes requisitos visuales:
1. Estar libre de grietas.
2. Todas las grietas deben rellenarse a través de toda la sección de la soldadura.
3. La cara de la soldadura deberá estar al ras con la superficie del metal base, y el cordón deberá
fusionarse suavemente con el metal base. El socavamiento no deberá exceder 1 mm. El
reforzamiento de la soldadura no deberá exceder los 3mm.
4. La raíz de la soldadura será inspeccionada y no deberá haber evidencia de grietas, fusión
incompleta, o penetración inadecuada en la unión.
7.8.2 Ensayos no destructivos
Sera aplicado a la soldadura si esta ha superado la Inspección Visual. El ensayo no destructivo puede ser
Radiografía o de ultrasonido.
En el ensayo de Radiografía las discontinuidades redondeadas o alargadas que pudieran encontrarse se
someterán a uno de los siguientes tipos de Criterios de Aceptación:
1. Criterios de Aceptación para conexiones No tubulares cargadas estáticamente.
2. Criterios de Aceptación para Conexiones No tubulares con Carga cíclicas de tensión o
compresión, o con discontinuidades cuya dimensión mayor sea menor a 1.66 mm
3. Criterios de Aceptación para conexiones Tubulares.
7.8.3 Ensayos mecánicos
Se trata de un ensayo de tipo destructivo. El tipo de ensayo mecánico así como el número de probetas
requeridas se determinaran de acuerdo al espesor del metal base.
Estos ensayos se clasifican en:
1. Ensayo de Tensión con Sección Reducida
100
2. Ensayo de Doblado: la Cara, Raíz y Lado.
El criterio de Aceptación para el ensayo de Tensión con Sección Reducida es que el esfuerzo de fluencia
de las probetas ensayadas sea mayor o igual al del metal base.
*Esfuerzo de fluencia: indicación del esfuerzo máximo que se puede desarrollar en un material sin
causar una deformación permanente especificada y es una aproximación practica de límite elástico.
El Criterio de Aceptación del Ensayo de Doblado es que la superficie convexa de los especímenes
doblados deberá analizarse buscando discontinuidades que no podrán exceder las siguientes
dimensiones:
 Ninguna discontinuidad deberá exceder de 3 mm medidos en cualquier dirección de la
superficie.
 La suma de las dimensiones más grandes de todas las discontinuidades que excedan de 1 mm y
sean menores a 3 mm no deberá ser mayor a 10mm.
 La longitud máxima de una grieta de borde debe ser de 6 mm de largo y no tener evidencia de
inclusiones de escoria visible u otro tipo de discontinuidades de fusión, en cuyo caso debe
considerarse un tamaño máximo de 3mm.
 Los especímenes que contengan grietas de borde que excedan los 6 mm de largo y no tengan
evidencia de inclusiones de escoria o cualquier otro tipo de discontinuidad de fusión deberán
ser ignoradas, y tendrán que reemplazarse por probetas del mismo tipo, obtenidas de la
soldadura original.
La extracción de los especímenes de prueba de una plancha o tubo soldado podrá efectuarse por corte
térmico o en el caso de planchas por medio de cizalla. Los bordes de las probetas cortadas podrán
ajustarse mediante maquinado, hasta obtener las dimensiones requeridas en las probetas para cada
tipo de ensayo.
101
A continuación, veremos un ejemplo de un documento WPQR:
Figura 68. WPQR 1 [25]
102
103
104
105
106
107
7.9 Cualificación de soldadores
Los soldadores se cualifican bajo varias Normas, la Norma UNE-EN 287-1 (2004) para Aceros, la UNE-EN
ISO 9606-2: Aluminio y sus aleaciones, UNE-EN ISO 9606-3: Cobre y sus aleaciones y la UNE-EN ISO 9606-
4: Níquel y sus aleaciones y la UNE-EN ISO 9606-1:2017, cualificación de soldadores. Soldeo por fusión.
Parte 1: Aceros. (ISO 9606-1:2012 incluido Cor 1:2012 y Cor 2:2013).
La cualificación de un soldador es la comprobación por medio de la soladura de un cupón de prueba de
su habilidad para efectuar el trabajo asignado.
Los soldadores se cualifican con procedimientos determinados propiedad de la empresa, sus
cualificaciones no serán aptas para para otros procedimientos de soldadura donde las variables
esenciales no sean las mismas, así que deberá cualificarse para cada proceso.
El soldador puede obtener cualificaciones en distintas posiciones, para cada una deberá cualificarse.
Cuando el soldador se cualifica para una posición determinada, automáticamente queda cualificado
para las de menor dificultad de soldeo, en las distintas normas existen cuadros de guía en las posiciones
de soldeo.
La cualificación de un soldador tiene una duración de dos años siempre que haya sido validada cada seis
meses por la empresa conforme el operario ha ejecutado perfectamente las soldaduras con la oportuna
documentación acreditativa y como mínimo con ensayos destructivos o no destructivos cada seis meses,
en caso contrario deberá efectuar el soldeo de un cupón de prueba para su nueva cualificación.
A continuación, veremos un ejemplo de WPQ:
108
Figura 74. Ejemplo WPQ 1 [25]
109
Figura 75. Anexo WPQ [25]
110
Figura 76. Ejemplo WOPQ[28]
111
Figura 77. WOPQ 2 [28]
112
7.10 Coordinadores, operadores e inspectores
¿Qué es el coordinador de soldeo?

Se trata del máximo responsable de todas las decisiones sobre soldeo en la empresa, como por
ejemplo: definición de los métodos aplicables en cada caso, selección de proveedores de consumibles o
subcontratistas, realización del plan de inspección, formación de los operarios de soldadura, inspectores
etc., en definitiva de todas las tareas definidas en el Anexo B de la norma UNE–EN ISO14731.
Figura 78. Coordinador de soldeo [12]
7.10.1 Inspectores de construcciones soldadas
Los requisitos están regulados por la norma UNE 14618, esta norma específica que el candidato a la
certificación deberá realizar una formación específica, cuya duración dependerá del nivel de
certificación.
Figura 79. Niveles - Horas [7]
113
El candidato deberá aportar evidencias documentales de haber completado la formación mínima

adecuada exigida.
Los conocimientos técnicos que debe adquirir el candidato a la certificación como inspector de
construcciones soldadas se centran en los siguientes puntos:
 Personal relacionado en el soldeo.
 Física de los materiales
- Propiedades de los metales
- Metalurgia básica
- Tratamientos térmicos
- Mecanismos de agrietamiento
- Metalurgia especifica
 Procesos de soldeo y corte
 Inspección y ensayos
- Inspección visual
- Métodos de inspección y ensayo no destructivos.
- Ensayos químicos y mecánicos.
 Defectología de las uniones soldadas
 Control de calidad
- Generalidades
- Control de materiales consumibles
- Mantenimiento y control de equipos auxiliares
- Control durante la producción
- Procedimiento de soldeo
- Medición y controles específicos
- Soldadores y operadores de soldeo
- Personal de ensayos no destructivos.
 Seguridad e higiene
 Códigos, normas y especificaciones.
 Supervisión (para los niveles 2 y 3)
Además de los requisitos formativos, la norma también especifica que otros requisitos, en cuanto a
experiencia y requisitos físicos, debe cumplir el candidato.
114
7.10.2 Experiencia laboral (en meses)
El candidato deberá aportar un certificado original de experiencia laboral en el mundo del soldeo e
inspección.
El tiempo a justificar viene determinado en la siguiente tabla:
Figura 80. Requisitos tiempo según titulación [29]
7.10.3 Requisitos físicos: Agudeza visual
El candidato debe aportar evidencia de una visión satisfactoria, determinada por un oculista,
oftalmólogo u otra persona medicamente autorizada.
7.10.4 Tareas y responsabilidades del Inspector de Construcciones Soldadas
ICS nivel 1:
a) Verificar que la identificación, almacenamiento, trazabilidad y manejo de los consumibles de
soldeo está de acuerdo con las especificaciones internas de la empresa y con las
recomendaciones del fabricante del consumible.
b) Verificar que la identificación, almacenamiento y trazabilidad de los materiales base es
adecuada con la naturaleza del material, código, norma o especificación que sea de aplicación.
Se debe prestar especial atención a la transferencia de marcas de identificación.
c) Verificar que las certificaciones de los soldadores y operadores de soldeo son adecuadas a los
requisitos de la construcción soldada y se han realizado conforme al código, norma o
especificación pertinente.
d) Verificar que el armado, dimensiones y preparaciones de bordes están de acuerdo con la
especificación del procedimiento de soldeo, WPS, planos de montaje y/o documentos
específicos que sean aplicables.
115
e) Verificar que los equipos, instalaciones y herramientas son adecuados a la naturaleza de los
materiales base y de los consumibles. Se debe prestar especial atención al mantenimiento de los
equipos.
f) Verificar que se utilizan correctamente las especificaciones de los procedimientos de soldeo y/o
reparación, WPS, que sean aplicables. Se debe prestar especial atención al control de los
parámetros, temperatura de precalentamiento y temperatura entre pasadas.
g) Verificar que la construcción soldada se adecúa a las especificaciones: materiales, dimensiones,
planos, etc.
h) Realizar la inspección dimensional o visual de la estructura y de las soldaduras, registrando las
desviaciones e imperfecciones detectadas.
i) Verificar que se satisfacen las especificaciones o procedimientos internos de que disponga la
empresa y que sean de aplicación.
j) Preparar informes de inspección, en los cuales queden registradas las actividades relativas a las
tareas antes mencionadas de acuerdo con sus funciones.
ICS nivel 2:
a) Realizar las funciones correspondientes de los inspectores UNE 14618:2017 – 12.
b) Entrenar, instruir y supervisar el trabajo realizado por los inspectores de soldadura de nivel 1.
c) Verificar, cuando sea requerido, que las WPS se corresponden con los registros de cualificación
de los procedimientos de soldeo, WPQR, y que las cualificaciones se han realizado por las
entidades apropiadas.
d) Cualificar los soldadores, los operadores de soldeo y los procedimientos de soldeo empleados
en producción y/o reparación, de acuerdo con las normas aplicables.
e) Analizar e interpretar los requisitos de inspección de los documentos aplicables.
f) Verificar que durante la fabricación se cumplen todos los procedimientos de control de calidad
relativos a la soldadura.
g) Asegurar que los ensayos de producción requeridos son representativos, así como evaluar sus
resultados.
h) Verificar la aplicación de procedimientos especiales, cuando así se requiera, por ejemplo,
cordones de revenido.
i) Verificar que la cualificación del personal de END es adecuada a los requisitos de inspección.
Esto debe realizarse tanto para los ensayos de producción como para los END que acreditan las
cualificaciones de los soldadores, operadores de soldeo y procedimientos de soldeo, cuando sea
aplicable.
j) Verificar que cualquier tratamiento térmico posterior a la soldadura, enderezado térmico o
mecánico, se efectúa de acuerdo con los requisitos de la especificación aplicable.
k) Verificar que los ensayos globales, END, controles dimensionales e inspecciones de los conjuntos
soldados, se han efectuado y evaluado de acuerdo con los requisitos aplicables.
l) Garantizar que todos los documentos requeridos, relacionados con la soldadura, se mantienen
archivados adecuadamente.
m) Preparar informes de inspección, en los cuales queden registradas las actividades relativas a las
ICS nivel 3:
a) Realizar las funciones correspondientes a los inspectores de soldadura de nivel 1 y 2.
116
b) Entrenar, instruir y supervisar el trabajo realizado por los inspectores de soldadura de nivel 1 y 2.
c) Examinar los planos y documentos de fabricación con el fin de juzgar su conformidad con los
documentos del contrato (reglas, códigos, condiciones, normas, especificaciones, etc.) en lo que
se refiere a posición, diseño y dimensiones de los conjuntos soldados.
d) Preparar o evaluar los planes de inspección y los procedimientos en ellos relacionados.
DOCUMENTO DE TRABAJO CTN 14 - 13 - UNE 14618:2017 e) Evaluar los procedimientos de
control de calidad relacionados con el soldeo.
e) Redactar, si los documentos aplicables son insuficientes, todas las propuestas necesarias de
acuerdo con los criterios de calidad generales del proyecto.
f) Supervisar los informes de inspección y END sobre soldadura, para mantener o mejorar el nivel
de calidad.
g) Analizar los factores que influyen sobre la aparición de imperfecciones en soldaduras.
h) Evaluar las no conformidades y dirigir investigaciones, después de que se produzcan incidentes
importantes durante la fabricación o construcción.
i) Administrar y registrar los ensayos globales, END, controles dimensionales e inspecciones
relativas al proyecto.
j) Emitir declaraciones de conformidad con documentos aplicables.
k) Preparar informes de inspección, en los cuales queden registradas las actividades relativas a las
7.10.5 Examen de cualificación
El examen constara de distintas partes, y su duración dependerá del nivel sobre el que se quiera obtener
la certificación, tal y como se describe en la siguiente tabla:
Figura 81. Examen cualificación [29]
El tipo de examen a realizar dependerá del organismo examinador, los tipos de examen quedan
descritos en la sub-clausula 7.4.1 de la Norma UNE 14618:2017.
117
Figura 82. Tipos examen [29]
El candidato deberá obtener una calificación de 70% sobre la máxima nota posible, en cada una de las
partes para poder obtener su certificación.
7.10.6 Validez y renovación
Una vez el candidato ha cumplido todos los requisitos especificados en la Norma (experiencia, requisitos
físicos, formación, examen, etc.) obtendrá su certificación, la cual tiene una validez de tres años, desde
el momento en que el Organismo de Certificación verifica el cumplimiento de todos los requisitos.
La renovación trianual del certificado será posible, siempre y cuando el Inspector evidencie que:
• Continúa cumpliendo con los requisitos de agudeza visual.

• No existe ninguna razón que obligue a la extinción del certificado.
• Continúa ejerciendo sus funciones como ICS, en al menos, el 25% de su jornada laboral.
118
Capítulo 8. Análisis de un caso práctico

En este apartado veremos varias aplicaciones de la soldadura por electrodo revestido en el sector naval,
concretamente algunas reparaciones realizadas en los remolcadores de la empresa SAR en el puerto de
Barcelona.
8.1 Soldadura bita para amarre
8.1.1 Motivo
El remolcador Ramón Casas ya llevaba 15 años operando en el puerto de Barcelona, y lo destinaron al

puerto de el Ferrol, en Galicia, donde por una normativa menos restrictiva puede seguir operando
durante 5 años más.
Se decidió traer un buque más moderno, 5 años más joven al puerto de Barcelona desde Vigo, el buque
remolcador Eliseo Vázquez.
Al llegar a la base de Remolcadores, siendo el muelle distinto al de Galicia, las bitas destinadas al amarre
presentaban dos problemas:
1. El diámetro de la bita era insuficiente para soportar el buque amarrado sin deformarse.
2. El espacio libre entre la bita y el casco del buque era insuficiente para las amarras de que se
disponen en la base de los remolcadores.
Todo ello se debe a que la maniobra de atraque en Vigo era distinta a la de Barcelona, por lo que hasta
que el buque no llego a puerto, no se podía establecer la ubicación correcta para las nuevas bitas, ni nos
dimos cuenta del problema.
Las bitas que tenía el buque eran de un grosor bastante inferior a las que tienen los buques que operan
en el puerto de Barcelona. Al ser distintos los puertos, también lo son los muelles y lugares de atraque
de los buques, diferentes alturas, mareas, incluso el número de operaciones realizadas, por lo que
cambia la frecuencia de atraque y desatraque.
Figura 83. Bita deformada (Fuente: Propia)
119
Figura 84. Bita anterior (Fuente: Propia)
Debemos tener en cuenta que las bitas están constantemente trabajando soportando grandes
esfuerzos, ya que en los muelles operan un total de 7 remolcadores que están constantemente
entrando y saliendo, moviendo el agua y generando oleaje. A esto debemos añadirle condiciones
meteorológicas de viento.
A continuación, veremos una de las bitas deformada procedente de otro remolcador que fue sustituida
por otra nueva de respeto.
Figura 85. Bita deformada (Fuente: Propia)
120
8.1.2 Solución
La solución en este caso fue soldar mediante el proceso de soldadura con electrodo revestido una nueva
bita en una posición correcta para poder amarrar de forma sencilla el buque. Dicha bita ya estaba
disponible en la base, ya que se tienen varias bitas de respeto.
La nueva bita, evidentemente ya estaba diseñada de tal forma que soportara los esfuerzos y apta para
las amarras de atraque.
Lo primero fue decidir la ubicación de la nueva bita y preparar la superficie para poder soldarla. La
superficie en este caso estaba pintada para proteger el casco de la corrosión. Para ello, mediante una
orbital o amoladora, con un disco de milhojas, se pule toda la pintura hasta llegar al material base, ya
que sobre pintura no se puede soldar. El día que se realizó la reparación, además llovía, por lo que se
tuvo que montar un toldo previamente para poder soldar.
Figura 86. Amoladora (Fuente: Propia)
Figura 87. Disco milhojas (Fuente: Propia)
121
Una vez ambas superficies preparadas, tanto la superficie del buque como la bita, ya se puede iniciar la
soldadura. En este caso fue una soldadura vertical descendente, mediante electrodo revestido.
Figura 88 .Electrodo revestido (Fuente: Propia)
Figura 89. Electrodo AWS 5.4 (Fuente: Propia)
En este caso se utilizó el electrodo de la imagen anterior, de mayor diámetro para poder utilizar mayor
intensidad y penetrar más en el material.
A continuación, veremos imágenes del resultado final. El cordón de soldadura se ve ya pintado, ya que,
al ser operaciones de soldadura de campo, en el exterior en ambiente salino, es de vital importancia
proteger la zona enseguida para evitar la corrosión.
El tratamiento que se aplica son de 3 a 5 capas de imprimación y 2 o 3 capas de pintura, en este caso
color blanco para mayor protección.
122
Figura 90 .Nueva bita soldada (Fuente: Propia)
Figura 91. Bita con amarra (Fuente: Propia)
123
Figura 92. Vista bita y amarra (Fuente: Propia)
En la foto anterior vemos la ubicación final de la bita con la amarra.
8.2 Soldadura de un soporte para cable conexión a tierra.
En las maniobras de atraque y desatraque, los muelles disponen de torretas preparadas para poder
conectar el buque a la red eléctrica terrestre, y no necesitar tener los motores auxiliares funcionando.
La conexión a tierra es mediante un cable, el cual se tiene que recoger y adujar cada vez que el buque
atraca y desatraca. Los remolcadores, y todos los buques en general, deben tener las cubiertas lo más
limpias y libres de obstáculos posible.
8.2.1. Motivo
El buque no tiene ningún elemento que permite adujar de forma sencilla el cable de conexión a tierra
dejando la cubierta libre de obstáculos.
8.2.2. Solución
Se decidió soldar mediante electrodo revestido, bajo la tapa de regala un pequeño soporte que
permitiera adujar y estibar el cable de conexión a tierra. En este caso la operación fue mucho más
sencilla que la anterior, ya que simplemente se dieron unos puntos de soldadura para aguantar el
soporte, y más que suficientes para soportar el peso del cable.
Para ello se preparó la superficie, se lijo la pintura hasta llegar al material base y poder realizar la
soldadura con electrodo revestido. También fue una operación en cubierta.
124
Figura 93. Soporte cable conexión tierra (Fuente: Propia)
En este caso, también se le aplico imprimación y pintura para proteger la soldadura.
8.3 Soldadura bandeja recogida de líquidos
En este caso, la reparación fue en sala de máquinas. El buque dispone de una tubería con embudo, para
poder depositar las aguas grises, procedentes de la limpieza o recogida de residuos procedentes de
fugas o averías.
Al tirar los fluidos y tratarse de una tubería de pequeño diámetro había reboses y salpicaduras.
8.3.1. Motivo
Evitar que dichos reboses y salpicaduras, volvieran a sentinas ensuciando de nuevo, y obligando a
levantar chapas del suelo de la sala de máquinas para poder limpiarlos de nuevo.
8.3.2. Solución
Diseñar, construir y soldar electrodo revestido una bandeja para la recogida de fluidos. Teniendo dicha
bandeja, se hace mucho más sencilla la recogida de dichos reboses y se evita su vuelta a sentinas.
Como en los casos anteriores, lo primero es la preparación de las superficies dejando ambas libres de
pinturas y escorias.
125
Figura 94. Bandeja recogida (Fuente: Propia)
Se trata de una simple bandeja, soldada por dos puntos al mamparo. Un cordón de soldadura en la parte
superior y otro más pequeño en el brazo inferior de soporte.
Figura 95. Cordones soldadura parte superior bandeja (Fuente: Propia)
126
Figura 96. Soldadura soporte bandeja (Fuente: Propia)
Una vez realizada la soldadura, se pintaron las superficies para protegerlas.
8.4 Soportes para sujeción de la defensa
Como en todos los buques, se realizan constantemente operaciones de mantenimiento, y en buques

como los remolcadores, las zonas más perjudicadas son las defensas del buque. Esto se debe
lógicamente, al constante desgaste que tienen, ya que es la parte que más sufre del buque. Se trata de
la zona donde el remolcador se apoya en el buque mercante para poder empujar.
Figura 97. Remolcador Salvador Dalí (Fuente: Propia)
Una vez todos estos elementos tienen un cierto número de horas, se cambian por unos nuevos para
evitar dañar los cascos de los buques por disponer de unas insuficientes defensas.
Una parte importante de las defensas, es una defensa cilíndrica que va instalado a popa del remolcador,
de lado a lado, sujetado mediante unas cadenas. Estas cadenas también sufren corrosión y deben
127
cambiarse con cierta periodicidad. Las cadenas a su vez van sujetas a unos soportes soldados al casco
del buque.
Figura 98. Defensa nueva (Fuente: Propia)
En este caso se trata de una operación de mantenimiento, que se debe hacer de forma periódica.
8.4.1. Motivo
El motivo es propio mantenimiento que debe de realizarse de forma periódica. La misma empresa obliga
a realizar unas órdenes diarias de trabajo.
8.4.2. Solución
Retirada de los soportes antiguos y soldar nuevos soportes mediante electrodo revestido.
En este caso, lo primero fue presentar la defensa y sujetarla mediante bragas para determinar su
posición final, y con ello poder marcar donde se tienen que soldar los soportes. Estos soportes de acero,
son piezas de unos 2 centímetros de espesor con un taladro practicado en ellas, por donde haremos
firmes las cadenas de sujeción de la defensa.
Lo importante es pulir bien la cara del soporte que va a estar en contacto con el casco del buque, y dejar
limpios los dos laterales por donde se va a realizar el cordón de soldadura. Como en los otros casos,
pulir también la zona del casco del buque dejándola libre de pinturas y escoria.
En este caso, cada soporte va a tener dos cordones de soldadura, uno por cada lado. Antes de hacer el
cordón de soldadura, se dan dos o más puntos de soldadura para hacer firme el soporte. Estando el
soporte en su posición y bien posicionado, ya se pueden realizar los cordones de soldadura.
En la siguiente imagen vemos al operario realizando el trabajo de soldeo de dichos soportes,
manteniendo la defensa sujeta mediante bragas.
128
Figura 99. Soldando soporte (Fuente: Propia)
8.5 Sistema sujeción tapas ventilación
En este caso se tenía que buscar algún sistema para la sujeción de las tapas de ventilación que quedan
en cubierta. Dicho sistema de sujeción debía cumplir varios requisitos.
Las siguientes fotos hacen referencia a la construcción también mediante soldadura con electrodo
revestido de las palometas que más adelante veremos su función de forma más clara. Básicamente son
unas palometas de sujeción para las tapas de ventilación. Sujetan mediante presión, y esta presión la
conseguimos ya que es un elemento roscado.
Figura 100. Pieza 1 (Fuente: Propia)
129
130
Figura 103. Ambas piezas (Fuente: Propia)
Figura 104. Despiece (Fuente: Propia)
131
8.5.1. Motivo
Las tapas de ventilación son unas tapas que encontramos en cubierta que protegen las salidas de
ventilación procedentes de sala de máquinas.
Estas tapas de ventilación anteriores tenían un sistema de fijación mediante pasador, el problema es
que la tapa quedaba a una altura insuficiente, ya que al pasar cerca de ellas era muy fácil golpearse en la
cabeza, lo que hacía peligroso moverse por cubierta. Hay que tener en cuenta que en cubierta contra
menos obstáculos tengamos mejor, ya que es muy sencillo tener un accidente.
8.5.2. Solución
Se diseñó un nuevo sistema de sujeción para conseguir dejar fijas las tapas de ventilación a una altura
suficiente en la que no hubiera peligro de golpearse con ellas. Dicho sistema debe cumplir varios
requisitos requeridos por capitanía, uno de ellos y el más importante que debe poder zafarse de forma
rápida y sencilla. De ahí que se decidiera un sistema de palometas roscado.
Figura 105. Diseño sistema sujeción (Fuente: propia)
En la foto anterior vemos sobre papel el diseño del sistema de sujeción propuesta para las tapas de
ventilación. Palometas y la pletina, la pletina por uno de los extremos va unida con un pasador a un
soporte que se soldó mediante electrodo revestido en el mamparo.
132
Figura 106. Soporte pletina soldado a mamparo (Fuente: propia)
133
Figura 107 .Soportes tapa ventilación (Fuente: propia)
En la foto anterior se puede apreciar el resultado final y funcionamiento del sistema diseñado para la
sujeción de las tapas de ventilación.
Todos los casos analizados se ha utilizado electrodo de inox, varillas de 3,2 x 450 mm.
134
Capítulo 9: Conclusiones
Como primera conclusión, el haber descubierto la infinidad de aplicaciones que tiene la soldadura y el
gran número de procesos de soldadura existentes, así como la evolución que ha tenido la soldadura en
general. Un tema que igual da para otro trabajo, y que últimamente se habla mucho de él, es el de los
materiales compuestos o composites y los nuevos métodos de unión que van apareciendo. Podemos
afirmar que la soldadura o los procesos de unión están en constante evolución. Todo ello empuja y
obliga a que evolucione de forma paralela la normativa que regula los procesos de unión.
He tenido la gran suerte que durante la elaboración de mi proyecto he estado trabajando en un taller de
motos especializado en customización de motos americanas y en los remolcadores en el puerto de
Barcelona. En ambos trabajos me he dado cuenta de que tanto la soldadura TIG como la soldadura con
electrodo revestido prácticamente se utilizan a diario y en infinidad de aplicaciones. Añadir, en el caso
de las soldaduras vistas en los remolcadores, que me ha sorprendido los esfuerzos mecánicos que puede
llegar a soportar una soldadura con electrodo revestido, concretamente el caso de las bitas de amarre.
Mediante la soldadura podemos no solo igualar las propiedades de los materiales base, sino que incluso
podemos superar dichas propiedades mecánicas.
Siguiendo con el tema de la evolución, también he descubierto el caos normativo y de estandarización

existente en el mundo de la soldadura. Si es verdad que existen muchos organismos que están
intentando normalizar dichos procesos e incluso intentando estandarizar la soldadura, pero actualmente
no existe una normativa internacional normalizada y estandarizada. Ejemplo claro la normativa
europea EN – UNE y normativa americana de la AWS.
Me he dado cuenta de las muchas posibilidades que ofrece la soldadura, y de la cantidad de formación
que se requiere para poder ejercer como soldador certificado. Lo mismo pasa si miramos la soldadura
desde el otro lado, es decir, desde el lado de los inspectores o encargados de certificar los procesos y los
soldadores. Se requiere titulación y formación para cada tipo de soldadura, vistos los tipos diferentes,
posiciones de soldeo, materiales, etc. hay una infinidad de requerimientos.
Por otro lado, también me ha hecho ver la cantidad de opciones existentes como salidas profesionales,
en este aspecto agradecer infinitamente a Eduard Gutiérrez del Institut Tècnic Català de la Soldadura
por abrirme los ojos y mostrarme de forma rápida y esquemática las muchas opciones que ofrece el
mercado laboral.
Por último, decir que he probado ambos procesos, tanto TIG como con electrodo revestido, y he podido
apreciar por mí mismo, la cantidad de horas y practica que se requiere para poder realizar una
soldadura de calidad, y más aún que cumpla con lo exigido si se trata de una soldadura certificada.
Agradecer a todos los que me han ayudado en este proyecto que han sido muchos, y como no valorar
también las amistades que han surgido durante este tiempo y valorar la implicación que muchos han
tenido conmigo sin necesidad alguna ni recibir nada a cambio.
135
136
Bibliografía
[1] Codinter. (s.f.). Obtenido de https://www.codinter.com/co/producto/antorcha-tig-miller-
weldcraft-125/. Consutado el 19/03/2019.
[2] De maquinas y herramientas. (s.f.). Obtenido de

https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-smaw-que-es-y-
procedimiento. Consutado el 19/03/2019.
[3] Dia Civil. (s.f.)., de http://diacivil.blogspot.com/2008/04/la-columna-de-delhi.html.

Consutado el 15/03/2019.
[4] Docplayer. (s.f.). Obtenido de https://docplayer.es/42905263-Dynasty-fuente-de-poder-para-
soldadura.html. Consutado el 15/03/2019.
[5] Edu. (s.f.). Obtenido de

https://www.edu.xunta.gal/centros/cfrpontevedra/aulavirtual2/pluginfile.php/13680/mod_r
esource/content/0/procesos_de_soldeo_MIG_-_TIG.pdf. Consutado el 20/03/2019.
[6] El cobre. (s.f.). Obtenido de https://elcobre.com/montaje-e-instalacion/proceso-de-

soldadura/fenomeno-de-capilaridad Consutado el 25/03/2019.
[7] esab. (s.f.). Obtenido de https://www.esab.com.ar/ar/sp/education/blog/proceso-soldadura-

smaw.cfm. Consutado el 4/04/2019.
[8] Fe andalucia. (s.f.). Obtenido de https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd7564.pdf.

[9] gn caldereria. (s.f.).,Obtenido de http://www.gnccaldereria.es/cuando-surge-inicio-
soldadura. Consutado el 7/02/2019.
[10] Historia de la soldadura. (s.f). Obtenido de https://www.posicionar-pagina-

web.es/2012/06/28/historia-de-la-soldadura/ Consutado el 06/02/2019.
[11] imacifp. (s.f.). Obtenido de http://www.imacifp.com/wp-
content/uploads/2013/09/Soldadura-1.pdf) Consutado el 19/02/2019.
[12] Ingemecanica. (s.f.). Obtenido de
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn45.html. Consutado el 11/03/2019).
[13] IngeMecánica. (s.f.). Obtenido de

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn114.html. Consutado el 13/03/2019.
[14] Jose Carlos Moreno. (s.f.). Obtenido de https://www.josecarlosmoreno.com/single-
post/2016/10/02/Electrodos-de-tungsteno-para-soldadura-TIG-GTAW Consutado el
27/03/2019.
[15] Lincolnelectric. (s.f.). Obtenido de https://www.lincolnelectric.com/es-es/support/welding-
how-to/Pages/engine-driven-welders-detail.aspx . Consutado el 03/05/2019.
137
[16] Mano mano. (s.f.). Obtenido de https://www.manomano.es/p/soldadora-por-arco-68134.

[17] Metales. (s.f.). Obtenido de http://metales-marbel.blogspot.com/2011/06/tipos-de-

soldadura.html Consutado el 09/05/2019.
[18] Slideshare. (s.f.). Obtenido de
https://www.edu.xunta.gal/centros/cfrpontevedra/aulavirtual2/pluginfile.php/13680/mod_r
esource/content/0/procesos_de_soldeo_MIG_-_TIG.pdf Consutado el21/05/2019.
[19] Sol y sol. (s.f.). Obtenido de

https://www.solysol.com.es/data/documents/soldadura=20electrodo=20rec.doc.pdf
[20] Solchaga Pérez, G. (Junio de 2015). Universida de Navarra. Obtenido de https://academica-

e.unavarra.es/bitstream/handle/2454/19222/TFG_Gonzalo%20Solchaga.pdf?sequence=1&is
Allowed=y . Consutado el 23/05/2019.
[21] Soldadura y estructura. (s.f.). Obtenido de http://soldadurayestructuras.com/procesos-de-

soldadura-y-corte.html. Consutado el 05/ 06/2019.
[22] Soldadura y estructuras. (s.f.). Obtenido de
http://soldadurayestructuras.com/2184409_Procesos-de-soldadura-y-corte.html. Consutado
el 11/06/2019.
[23] Studylib. (s.f.). Obtenido de https://studylib.es/doc/8158825/identificaci%C3%B3n-de-

botellas-de-gas-para-soldadura. Consutado el 11/06/2019.
[24] Uginox. (s.f.). Obtenido de www.uginox.com › node. Consutado el 17/06/2019.
[25] une. (s.f.). Obtenido de https://www.une.org/encuentra-tu-norma/busca-tu-

norma/norma?c=N0047593. Consutado el18/06/2019.
[26] Hernández, G. (2007). Manual del soldador. Madrid.
[27] Kalpakjian, S. (2002). Manufactura, ingeniería y tecnología. Pearson Educación.
[28] Welding handbook (Novena edición ed., Vol. II).

[29] AENOR. Obtenido de https://portal-aenormas-aenor-com.recursos.biblioteca.upc.edu/
aenor/visor.asp?pidnorma=087057057062064066059060-
357705027&pidioma=ES&pidtipo=N#page=1. Consutado el 23/09/2019.
138
139

TFG Oscar Lorenzo 09.10.19

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

TFG Oscar Lorenzo 09.10.19

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

TFG Oscar Lorenzo 09.10.19

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Estudio de los procesos de soldadura

GTAW y SMAW en la industria naval:

Trabajo Final de Grado

Facultat de Nàutica de Barcelona

Trabajo realizado por:

Grado en Tecnologías Marinas

Barcelona, 10 de Octubre de 2019

Departament de Ciències i Enginyeria Nàutiques .

CAPÍTULO 2. HISTORIA DE LA SOLDADURA 3

2.1 LA SOLDADURA DURANTE LA PRIMERA Y SEGUNDA GUERRA MUNDIAL 5

CAPÍTULO 3. CONCEPTOS GENERALES DE LA SOLDADURA 7

4.1 PRINCIPIOS DEL PROCESO 44

5.1 PRINCIPIOS DEL PROCESO 71

CAPÍTULO 6. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD: 86

6.1 EQUIPO DE SEGURIDAD 86

CAPÍTULO 7. NORMATIVA, ORGANISMOS Y CUALIFICACIÓN EN LA SOLDADURA 92

7.1 INTERNATIONAL INSTITUTE OF WELDING (IIW) 92

CAPÍTULO 8. ANÁLISIS DE UN CASO PRÁCTICO 119

8.1 SOLDADURA BITA PARA AMARRE 119

Figura 2 Pilar de hierro Delhi [3] .................................................................................................................. 3

Figura 3 Fullagar[3] ....................................................................................................................................... 4

Figura 5. Soldadura heterogénea [11].......................................................................................................... 9

Figura 6. Soldadura fuerte [11] .................................................................................................................. 10

Figura 7. Soldadura homogénea [11] ......................................................................................................... 10

Figura 8. Soldadura Oxiacetilénica [11] ...................................................................................................... 11

Figura 9. Tipos de soldadura y aplicaciones [17] ........................................................................................ 11

Figura 12. Soldadura por puntos[11] ......................................................................................................... 13

Figura 14. Relación diámetro altura [6]...................................................................................................... 20

Figura 16 Aportación por capilaridad [11] ................................................................................................. 21

Figura 19. Clasificación material de aportación [8] .................................................................................... 24

Figura 21. Características electrodos [8] .................................................................................................... 27

Figura 22. Tipos de hilos tubulares [8] ....................................................................................................... 28

Figura 23. Láminas [8] ................................................................................................................................ 29

Figura 24. Arandelas [8] ............................................................................................................................. 29

Figura 26. Equipo soldadura blanda [11] ................................................................................................... 31

Figura 27. Equipo pequeño [11] ................................................................................................................. 31

Figura 31. Elementos manorreductor [5] ................................................................................................... 36

Figura 32. Soplete [1] ................................................................................................................................. 36

Figura 33. Tipos de llama [13] .................................................................................................................... 37

Figura 34. Tipos de soldadura [8] ............................................................................................................... 38

Figura 35. Posiciones soldadura [25].......................................................................................................... 42

Figura 37. Relación de voltaje e intensidad con argón y helio [26]............................................................ 48

Figura 38. Mezcla argón + 50% de helio [26] ............................................................................................. 49

Figura 39. Velocidad soldeo mezcla Argón + 6% Hidrogeno [26]............................................................... 49

Figura 40. Identificación botellas gas soldadura [6] ................................................................................... 50

Figura 41. Métodos limpieza superficies aluminio [8] ............................................................................... 51

Figura 45. Cráter soldadura TIG [9] ............................................................................................................ 55

Figura 47. Cebado por alta frecuencia [7] .................................................................................................. 56

Figura 48. Arco pulsado [7] ........................................................................................................................ 56

Figura 50. Angulo requerido electrodo [4] ................................................................................................. 57

Figura 54. Simbolización electrodos [26] ................................................................................................... 61

Figura 55. Soldadura electrodo revestido [7] ............................................................................................. 71

Figura 56. Equipo soldadura SMAW [19] ................................................................................................... 72

Figura 58. Elementos electrodo [19] ......................................................................................................... 74

Figura 59. Protección oxidación [19] ......................................................................................................... 74

Figura 62. Pantalla de mano [9] ................................................................................................................. 88

Figura 63. Pantalla para cabeza [9] ............................................................................................................ 89

Figura 64. Mascara fotosensible [9] ........................................................................................................... 90

Figura 65. Pantalla protección [9] .............................................................................................................. 91