UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

DISEÑO DE UNA CAJA

MULTIPLICADORA PARA UN MICRO
HIDROGENERADOR

CURSO:
Diseña de Máquinas Automáticas
AUTORES:
Castro Campos, Yover Mijael 20141031D
Santiago Soto, Richard Day 20141165K

PROFESOR:
Alvarez Sanchez, Herald Henry

Julio, 2019
 INTRODUCCIÓN

El objetivo principal de este trabajo es diseñar la transmisión de potencia desde el rotor

de un hidrogenerador hasta el eje de un generador monofásico de dos polos, con el
cual, se busca solucionar la escasez de electricidad que hoy en día existe con mayor
indice en la selva peruana.

En el primer capítulo trataremos sobre el problema que deseamos solucionar y se

plantearan las características del modelo de solución, con estas características se
procedera a realizar el diseño de la caja multiplicadora, ejes de transmisión y
rodamientos.

En el capítulo dos, hablaremos sobre la caja multiplicadora, y se calculará los

engranajes para las etapas necesarias de transmisión, además se seleccionará un
material adecuado, para los engranajes y piñones, buscando nuevas alternativas de las
presentadas en la tabla N°15 y 16 del libro del Ing. Alva.

En el tercer capítulo se diseñará los ejes de transmisión, centrandose en el eje que

soporta mayores fuerzas, siendo este el que tiene menor rpm, y el eje que soporta
menos esfuerzos pero presenta fuerza axial. Además se seleccionará los rodamientos
adecuados para los ejes de transmisión.
 CAPÍTULO I:
GENERADOR HIDROCINÉTICO

La energía que se capta del agua es una tecnología que lleva más de cien años en el
mercado y es una de las que más se ha explotado en todo este tiempo. Sin embargo,
aún no se ha investigado del todo para el área de las energías renovables, por lo que,
este es un reto para los próximos años.
El presente capítulo describe la motivación del proyecto junto con la identificación y
planteamiento de los problemas que existen actualmente en el mercado peruano para
el ámbito de las energías limpias. Además, se establece los límites, el contexto y la
metodología a aplicar.

1.1 Identificación del problema

Establecer tecnologías que ayuden al desarrollo humano de personas que carecen de

recursos económicos, sociales, políticos y hasta medioambientales es un trabajo de
todos los estados, y por ende de todos sus ciudadanos. Esto lo establece el mandato
de la Organización de las Naciones Unidas (ONU), en la que menciona que todos
tenemos derecho a percibir los mismos beneficios, empezando por los servicios básicos
de luz y agua [1].

1.2 Definición de la solución (parte de transmisión de potencia)

El ensamble general del rotor se muestra en la siguiente figura:

Figura 1. Ensamble general del rotor.

Las características de potencia del modelo son las siguientes:

 Mínima (0.77m/s): Potencia real máxima = 355.066W, Potencia real = 294.705W

 Máxima (1.9m/s): Potencia real máxima = 9193.89W, Potencia real = 7787.44W
Se hace el diseño de un rotor con un diámetro de 2.82m y una longitud de álabe de
1.2m, este álabe es dividido en 8 partes para su evaluación mediante la teoría BEM y
es sometido a valores estándar de diseño para que cumpla las especificaciones finales:
ángulo de ataque = 7, celeridad (TSR) = 4, perfil NACA 4412, coeficiente de sustentación
= 1.101, velocidad de giro = 78RPM y una velocidad de río de 1.9m/s. Con estos valores
se genera una potencia igual a 7787.44W y un coeficiente de potencia igual a 0.501939.

Se hace el estudio y el análisis general de las teorías del momento angular, del elemento
del álabe y del momento del elemento del álabe (BEM) para determinar la geometría,
fuerzas y coeficientes necesarios para el correcto diseño de una turbina. En suma, se
hace el estudio y comparación de los perfiles hidrodinámicos más usados por la industria
para esta aplicación y mediante la evaluación del BEM, se establece que el perfil NACA
4412 es el más adecuado para el diseño propuesto
 CAPÍTULO II:
CAJA MULTIPLICADORA

El multiplicador es el encargado de convertir las bajas revoluciones por minuto que

transmite el buje en altas revoluciones por minutos que son las que necesitan el
generador para poder producir, una serie de engranajes que en varias etapas (entre 3 y
4 etapas normalmente) aumenta la velocidad del eje tarjeta que une el eje de salida de
la multiplicadora con el eje del generador. Por lo tanto, en su etapa de entrada suele
tener entre 15-25 r.p.m. y entre 1200 y 1800 r.p.m. en la etapa de salida. Si usásemos
un generador ordinario, directamente conectado a una red trifásica de CA (corriente
alterna) a 50 Hz, con dos, cuatro o seis polos, deberíamos tener una turbina de velocidad
extremadamente alta, entre 1000 y 3000 revoluciones por minuto (rpm) . Con un rotor
de 43 metros de diámetro, esto implicaría una velocidad en el extremo del rotor de
bastante más de dos veces la velocidad del sonido, lo que provocaría la rotación de la
pala.

Otra posibilidad es construir un generador de CA lento con muchos polos. Pero si me

gustaría conectar el generador directamente a la red, acabaría con un generador de 200
polos para conseguir una velocidad de rotación razonable de 30 r.p.m.

Otro problema es que la masa del rotor del generador tiene que ser la misma
proporcional a la cantidad de proveedores (momento, fuerza de giro) que tiene que
manejar. Así es, en cualquier caso, un generador accionado directamente será muy
pesado y caro.

La solución práctica y que está relacionada con los motores de automóviles, es la de

utilizar un multiplicador. Con un multiplicador se obtiene la conversión entre la potencia
del alto par, el recambio del rotor de la turbina eólica girando lentamente, y la potencia
del bajo par, la alta velocidad, que se utiliza en el generador.

En el multiplicador es donde está la mayor pérdida de rendimiento del aerogenerador.

Todo lo que se puede utilizar es lo mismo que lo que está en el sistema. Este sistema
de circulación consta de distintos elementos; Un grupo motobomba que lo hace circular
por el circuito y que lo eleva hasta que el refrigerador y lo que se ve lo que pasa por lo
que pasa por un filtro con un sensor que le avisa. Una serie de sensores miden las
velocidades en distintos elementos, temperaturas, posiciones, etc.

Actualmente, las empresas punteras en el sector de los aerogeneradores están en las

distintas tecnologías para el uso de este elemento y así obtener un mayor rendimiento,
minimizar las averías, reducir el peso. En este caso, la función de la potencia nominal
del aerogenerador y el rentabilizar antes del aerogenerador.

El acoplamiento entre multiplicador y generador es elástico, con la capacidad de

absorción. El freno mecánico se monta sobre el eje rápido del multiplicador, y consiste
en una discoteca, sobre el que funciona una pinza hidráulica, segura ante el fallo.
 Figura 2: Caja multiplicadora.

2.1. FUNCIONES DEL MULTIPLICADOR:

a) Transmitir la potencia del giro del rotor al generador para producir energía.
b) Convierte el par de la fuerza del rotor en el aumento de las revoluciones.
c) Multiplica las revoluciones del diámetro del rotor. Mayor diámetro de rotor igual
a mayor ratio de transformación.
d) Adaptación evolutiva a la demanda.

Figura 3. Energía eólica, esquema.

2.2. ESPECIFICACIONES DE LOS ENGRANAJES:

Tabla 1: Comparación entre engranajes cilíndricos

De dientes rectos De dientes helicoidales

Más económicos Más costosos
Transmiten potencia a baja velocidad Transmiten potencia a alta velocidad
Mecanizado más sencillo Mecanizado mas complejo
 3 Etapas

3600
𝑚𝑔 𝑇 = = 45.56 = 6 ∗ 3 ∗ 2.53
79

𝑚𝑔1 = 6, 𝑚𝑔2 = 3 𝑦 𝒎𝒈𝟑 = 𝟐. 𝟓𝟑

Se trata de una caja multiplicadora, sin embargo, para efectos del cálculo se considerará
como si fuese una caja reductora y los cálculos lo haremos al reves, para la potencia
asumiremos que se hace una transmisión ideal.

Para 𝑚𝑔1 𝑦 𝑚𝑔2 tenemos velocidades relativamente bajas para lo cual usaremos
engranajes cilíndricos de dientes rectos, debido a que estos trabajan muy bien a
bajas velocidades y para altas empizan a producir ruido.

Para 𝑚𝑔3 tenemos velocidades altas que la que necesita el generador de dos polos para
su correcto funcionamiento, por lo cual, usaremos engranajes cilíndricos de dientes
helicoidales, debido a que estos trabajan muy bien a altas velocidades y para nuestro
caso tenemos una velocidad para el piñón de 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝐫𝐩𝐦.

Materiales: Cálculo preliminar: Asumiendo un material;(Tabla N°6 [Libro Diseño de

Elementos de Maquinas II, Ing. Fortunato Alva, pagina 48] Combinaciones típicas de
dureza para piñones y engranajes)
𝑘𝑔𝑓
𝑠𝑎𝑡𝑝 = 28 => 350 𝐵𝐻𝑁
𝑚𝑚2
𝑘𝑔𝑓
𝑠𝑎𝑡𝑔 = 26 => 300 𝐵𝐻𝑁
𝑚𝑚2
𝑆𝑎𝑐𝑔 = 90𝑘𝑔/𝑚𝑚2

Tercera etapa
𝑚𝑔 3 = 2.53

Cálculo por Resistencia a la fatiga por flexión:

𝑛𝑝 = 3600 𝑟𝑝𝑚 → 𝑛𝑔 = 1422 𝑟𝑝𝑚

Asumimos 20°FD -> Para todos los diseños hechos en clase

𝑟𝑒𝑐𝑜𝑚𝑒𝑛𝑑𝑎𝑑𝑜 15 < 𝜓 < 25 → 𝜓 = 18

z 𝑚𝑖𝑛 = 15, 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 3 → z 𝑔 = 15 ∗ 2.53 = 37.5 = 38

Acabado en fresa madre ⟹

175𝑃0.36
𝑑p = =33.88
𝑚𝑔 0.1 ∗𝑛𝑝 0.29
 𝑑𝑝 33.88
𝑚𝑡 = = = 2.25 𝑦 𝑚𝑛 = 𝑚𝑡 cos 𝜓 = 2.148
𝑧𝑝 15

𝑚𝑛 = 2 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 2, 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙)

𝑚𝑛 = 2 → 𝑚𝑡 = 2.1 → 𝑑𝑝 = 31.5

Velocidad tangencial:
𝜋𝑑𝑝𝑛 𝜋∗31.5∗3600 𝑚
𝑣𝑡 = 60 000𝑝 = 60 000
= 5.9376 𝑠

Fuerza tangencial:
75𝑃 75 ∗ 10.58
𝑤𝑡 = = = 133.63 𝑘𝑔𝑓
𝑣𝑡 5.9376

Para los engranajes helicoidales existe ancho mínimo

𝜋 𝑚𝑛 𝜋∗2
𝐹𝑚𝑖𝑛 = = = 40.66 → 𝐹𝑚𝑖𝑛 𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 𝐹𝑚𝑖𝑛 = 41
sin 𝜓 sin 18

𝑤𝑡 𝑘𝑜 𝑘𝑠 𝑘𝑚 𝑘𝐵
𝑠𝑡 =
𝑘𝑣 𝑚 𝐹 𝐽
𝑘𝑜 =1.25, tabla 10
𝑘𝑠 =1, mayoría de engranajes
𝑘𝑚 =1.3, F<50 tabla 13
𝑘𝐵 =1, engranaje de disco sólido
𝑘𝑣 = 0.87, 𝑄𝑣 = [10,12] = 10, 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 11

(12 − 𝑄𝑣 )2/3 (12 − 10)2/3

𝐵= = = 0.397
4 4
𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵) = 50 + 56(1 − 0.397) = 83.768

𝐴 𝐵 83.768 0.397
𝑘𝑣 = ( 2 ) ( 2 ) =0.87
𝐴+ √200𝑉 83.768+ √200∗5.9376

𝐽𝑝 = 0.45, 𝐹𝑖𝑔 1 → 𝐽𝑔 = 0.5

133.63 ∗ 1.25 ∗ 1 ∗ 1.3 ∗ 1 𝑘𝑔𝑓

𝑠𝑡𝑝 = = 6.442
0.87 ∗ 2.1 ∗ 41 ∗ 0.45 𝑚𝑚2

= 63.2𝑀𝑃𝑎

𝐷𝑝 𝑛𝑝 𝑚𝑡 𝐹𝐽𝑝 𝑘𝐿 𝑘𝑣 𝑠𝑎𝑡𝑝
𝑃𝑝 = 6.98 ∗ 10−7 cv
𝑘𝑇 𝑘𝑅 𝑘𝑠 𝑘𝑚 𝑘𝑜 𝑘𝐵
 𝐶𝑜𝑚𝑜 𝑢𝑠𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 10 → 𝑘 𝑇 = 𝑘𝑅= 𝑘𝐿 = 1
31.5 ∗ 3600 ∗ 2.1 ∗ 41 ∗ 0.45 ∗ 1 ∗ 0.87 ∗ 28
𝑃𝑝 = 6.98 ∗ 10−7 = 49.67𝑐𝑣
1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.3 ∗ 1.25 ∗ 1

𝑃𝑝 = 49.67𝑐𝑣 > 10.58𝑐𝑣 (𝑜𝑘)

𝑤𝑡 𝑘𝑜 𝑘𝑠 𝑘𝑚 𝑘𝐵 133.63 ∗ 1.25 ∗ 1 ∗ 1.3 ∗ 1 𝑘𝑔𝑓

𝑠𝑡 = 𝑠𝑡𝑔 = = 5.9627
𝑘𝑣 𝑚 𝐹 𝐽 0.94 ∗ 2.1 ∗ 41 ∗ 0.5 𝑚𝑚2

= 58.43 𝑀𝑃𝑎 → 40.9 𝑀𝑝𝑎

𝐷𝑝 𝑛𝑝 𝑚𝑡 𝐹𝐽𝑝 𝑘𝐿 𝑘𝑣 𝑠𝑎𝑡𝑝
𝑃𝑔 = 6.98 ∗ 10−7 cv
𝑘𝑇 𝑘𝑅 𝑘𝑠 𝑘𝑚 𝑘𝑜 𝑘𝐵

𝐶𝑜𝑚𝑜 𝑢𝑠𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 10 → 𝑘 𝑇 = 𝑘𝑅= 𝑘𝐿 = 1

3600
38 ∗ 2.1 ∗ ∗ 2.1 ∗ 41 ∗ 0.25 ∗ 1 ∗ 0.94 ∗ 26
𝑃𝑔 = 6.98 ∗ 10 −7 2.53 = 25.66𝑐𝑣
1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.3 ∗ 1.25 ∗ 1

𝑃𝑔 = 25.66 𝑐𝑣 > 10.58𝑐𝑣 (𝑜𝑘)

Cálculo por Fatiga Superficial o Desgaste

𝑐𝑣 = 𝑘𝑣 = 0.88 𝐹𝑖𝑔 1

𝐼 = 0.1771 𝐹𝑖𝑔20

𝑐𝑜 = 𝑘𝑜 = 1.25, 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 10

𝑐𝑠 = 1 , mayoría de engranajes
𝑐𝑚 = 1.3, F < 50 tabla 13
𝑐𝑓 = 1 𝑎𝑐𝑎𝑏𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒
𝑐𝐿 = 1, 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 > 107 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

𝑘 𝑇 = 𝑐𝑇 = 1

𝑐𝑅 = 1, 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 99%

𝑐𝑃 = 61 , 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 − 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

𝑐𝐻 = 1. 𝐹𝑖𝑔 22

𝑛𝑝 𝐹𝑐𝑣 𝐼 𝑠𝑎𝑐 𝐷𝑝 𝑐𝐿 𝑐𝐻 2
𝑃 = 6.98 ∗ 10−7 ∗ ( )( )
𝑐𝑜 𝑐𝑠 𝑐𝑚 𝑐𝑓 𝑐𝑇 𝑐𝑅 𝑐𝑃

−7
3600 ∗ 41 ∗ 0.88 ∗ 0.1771 90 ∗ 31.5 ∗ 1 ∗ 1 2
𝑃 = 6.98 ∗ 10 ∗( )( )
1.25 ∗ 1 ∗ 1.31 ∗ 1.1 1 ∗ 1 ∗ 61
 𝑃 = 19.25 > 10.58 (𝑂𝐾)

Segunda etapa

𝑃 = 10.58 𝑐𝑣
𝑚𝑔2 = 3

Cálculo po Resistencia a la fatiga por flexión

𝑛𝑝 = 1422 𝑟𝑝𝑚 → 𝑛𝑔 = 474.3 𝑟𝑝𝑚

Asumimos 20°FD
z 𝑚𝑖𝑛 = 15, 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 7 → z 𝑔 = 15 ∗ 3 = 45

Acabado en fresa madre ⟹

245𝑃0.36
𝑑 p= = 70.22 = 70
𝑚𝑔 0.06 ∗ 𝑛𝑝 0.28

70 4
𝑑𝑝 = 𝑚 𝑧 → 𝑚 = = 4.67 {
15 5
Módulo comercial → m=5

m=5 → dp=5*15=75mm
F=12m=60mm

𝑤𝑡 𝑘𝑜 𝑘𝑠 𝑘𝑚 𝑘𝐵
𝑠𝑡 =
𝑘𝑣 𝑚 𝐹 𝐽

𝜋𝐷𝑝 𝑛𝑝 75 𝑃
𝑣𝑡 = = 5.58 𝑚/𝑠 → 𝑤𝑡 = = 142 𝑘𝑔𝑓
60 000 𝑣

𝑘𝑜 =1.25, tabla 10 → 𝑘 𝑇 = 𝑘𝑅= 𝑘𝐿 = 1

𝑘𝑠 =1, mayoría de engranajes
𝑘𝑚 =1.31, F=60 tabla 13
𝑘𝐵 =1, engranaje de disco sólido
𝑘𝑣 = 0.88, 𝑄𝑣 = [10,12] = 10, 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 11

(12 − 𝑄𝑣 )2/3 (12 − 10)2/3

𝐵= = = 0.397
4 4
𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵) = 50 + 56(1 − 0.397) = 83.768
𝐴 𝐵 83.768 0.397
𝑘𝑣 = ( 2 ) ( 2 ) =0.87
𝐴+ √200𝑉 83.768+ √200∗5.9376

𝐽𝑝 = 0.25, 𝐹𝑖𝑔 1 → 𝐽𝑔 = 0.42

 142 ∗ 1.25 ∗ 1 ∗ 1.31 ∗ 1 𝑘𝑔𝑓
𝑠𝑡𝑝 = = 3.52 = 34.56 𝑀𝑃𝑎
0.88 ∗ 5 ∗ 60 ∗ 0.25 𝑚𝑚2

𝐷𝑝 𝑛𝑝 𝑠𝑎𝑡 𝑚𝐹𝐽𝑘𝐿 𝑘𝑣
𝑃𝑝 = 6.98 ∗ 10−7
𝑘𝑠 𝑘𝑚 𝑘 𝑇 𝑘𝑅 𝑘𝑜 𝑘𝐵

𝐶𝑜𝑚𝑜 𝑢𝑠𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 10 → 𝑘 𝑇 = 𝑘𝑅= 𝑘𝐿 = 1

75 ∗ 1422 ∗ 28 ∗ 5 ∗ 60 ∗ 0.25 ∗ 1 ∗ 0.88
𝑃𝑝 = 6.98 ∗ 10−7
1 ∗ 1.31 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.25 ∗ 1

𝑃𝑝 = 84.01𝑐𝑣 > 10.58𝑐𝑣 (𝑜𝑘)

142 ∗ 1.25 ∗ 1 ∗ 1.31 ∗ 1 𝑘𝑔𝑓

𝑠𝑡𝑔 = = 1.957 = 19.2 𝑀𝑃𝑎
0.88 ∗ 5 ∗ 60 ∗ 0.42 𝑚𝑚2

5 ∗ 45 ∗ 474.33 ∗ 26 ∗ 5 ∗ 60 ∗ 0.42 ∗ 1 ∗ 0.88

𝑃𝑔 = 6.98 ∗ 10−7
1 ∗ 1.31 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.25 ∗ 1

𝑃𝑔 = 131.14𝑐𝑣 > 10.58𝑐𝑣 (𝑜𝑘)

Cálculo por Fatiga Superficial o Desgaste

𝑐𝑣 = 𝑘𝑣 = 0.88 𝐹𝑖𝑔 1

𝐼 = 0.1771 𝐹𝑖𝑔20

𝑐𝑜 = 𝑘𝑜 = 1.25, 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 10

𝑐𝑠 = 1 , mayoría de engranajes
𝑐𝑚 = 1.3, F < 50 tabla 13
𝑐𝑓 = 1 𝑎𝑐𝑎𝑏𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒
𝑐𝐿 = 1, 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 > 107 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

𝑘 𝑇 = 𝑐𝑇 = 1

𝑐𝑅 = 1, 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 99%

𝑐𝑃 = 61 , 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 − 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

𝑐𝐻 = 1. 𝐹𝑖𝑔 22

𝑛𝑝 𝐹𝑐𝑣 𝐼 𝑠𝑎𝑐 𝐷𝑝 𝑐𝐿 𝑐𝐻 2
𝑃 = 6.98 ∗ 10−7 ∗ ( )( )
𝑐𝑜 𝑐𝑠 𝑐𝑚 𝑐𝑓 𝑐𝑇 𝑐𝑅 𝑐𝑃

1422.9 ∗ 60 ∗ 0.88 ∗ 0.0975 90 ∗ 70 ∗ 1 ∗ 1 2

𝑃 = 6.98 ∗ 10−7 ∗ ( )( )
1.25 ∗ 1 ∗ 1.31 ∗ 1 1 ∗ 1 ∗ 61
𝑃 = 38.61 > 10.58 (𝑂𝐾)
Primera etapa
𝑚𝑔 1 = 6
Cálculo po Resistencia a la fatiga por flexión

𝑛𝑝 = 474.3 𝑟𝑝𝑚 → 𝑛𝑔 = 79 𝑟𝑝𝑚

Asumimos 20°FD -> Para todos los diseños hechos en clase
z 𝑚𝑖𝑛 = 16, 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 7 → z 𝑔 = 16 ∗ 6 = 96
Acabado en fresa madre ⟹
245𝑃0.36
𝑑p = 0.06 = 91.62 = 92
𝑚𝑔 ∗ 𝑛𝑝 0.28

92 6
𝑑𝑝 = 𝑚 𝑧 → 𝑚 = = 5.75 {
16 5
Módulo comercial → m=6
m=6 → dp=6*16=96 mm
F=12m=66 mm
𝑤𝑡 𝑘𝑜 𝑘𝑠 𝑘𝑚 𝑘𝐵
𝑠𝑡 =
𝑘𝑣 𝑚 𝐹 𝐽
𝜋𝐷𝑝 𝑛𝑝 𝑚 75 𝑃
𝑣𝑡 = = 2.23 → 𝑤𝑡 = = 355.83 𝑘𝑔𝑓
60 000 𝑠 𝑣

𝑘𝑜 =1.25, tabla 10 → 𝑘 𝑇 = 𝑘𝑅= 𝑘𝐿 = 1

𝑘𝑠 =1, mayoría de engranajes
𝑘𝑚 =1.31, F=60 tabla 13
𝑘𝐵 =1, engranaje de disco sólido
𝐽𝑝 = 0.29, 𝐹𝑖𝑔 1 𝐽𝑔 = 0.49

𝑘𝑣 = 0.87, 𝑄𝑣 = [10,12] = 10, 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 11

(12 − 𝑄𝑣 )2/3 (12 − 10)2/3
𝐵= = = 0.397
4 4
𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵) = 50 + 56(1 − 0.397) = 83.768
𝐴 𝐵 83.768 0.397
𝑘𝑣 = ( 2 ) ( 2 ) =0.87
𝐴+ √200𝑉 83.768+ √200∗5.9376

355.83 ∗ 1.25 ∗ 1 ∗ 1.31 ∗ 1 𝑘𝑔𝑓

𝑠𝑡𝑝 = = 5.83 = 57.21 𝑀𝑃𝑎
0.87 ∗ 6 ∗ 66 ∗ 0.29 𝑚𝑚2

𝐷𝑝 𝑛𝑝 𝑠𝑎𝑡 𝑚𝐹𝐽𝑘𝐿 𝑘𝑣
𝑃𝑝 = 6.98 ∗ 10−7
𝑘𝑠 𝑘𝑚 𝑘 𝑇 𝑘𝑅 𝑘𝑜 𝑘𝐵

𝐶𝑜𝑚𝑜 𝑢𝑠𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 10 → 𝑘 𝑇 = 𝑘𝑅= 𝑘𝐿 = 1

96 ∗ 474.3 ∗ 28 ∗ 6 ∗ 66 ∗ 0.29 ∗ 1 ∗ 0.87
𝑃𝑝 = 6.98 ∗ 10−7
1 ∗ 1.31 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.25 ∗ 1
𝑃𝑝 = 56.09𝑐𝑣 > 10.58𝑐𝑣 (𝑜𝑘)
𝑤𝑡 𝑘𝑜 𝑘𝑠 𝑘𝑚 𝑘𝐵
𝑠𝑡 =
𝑘𝑣 𝑚 𝐹 𝐽

355.83 ∗ 1.25 ∗ 1 ∗ 1.31 ∗ 1 𝑘𝑔𝑓

𝑠𝑡𝑔 = = 3.45 = 33.86 𝑀𝑃𝑎
0.87 ∗ 6 ∗ 66 ∗ 0.49 𝑚𝑚2

6 ∗ 96 ∗ 79 ∗ 26 ∗ 6 ∗ 66 ∗ 0.49 ∗ 1 ∗ 0.87
𝑃𝑔 = 6.98 ∗ 10−7
1 ∗ 1.31 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.25 ∗ 1
𝑃𝑔 = 87.95 𝑐𝑣 > 10.58𝑐𝑣 (𝑜𝑘)

Cálculo por Fatiga Superficial o Desgaste

𝑐𝑣 = 𝑘𝑣 = 0.88 𝐹𝑖𝑔 1

𝐼 = 0.1771 𝐹𝑖𝑔20

𝑐𝑜 = 𝑘𝑜 = 1.25, 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 10

𝑐𝑠 = 1 , mayoría de engranajes
𝑐𝑚 = 1.3, F < 50 tabla 13
𝑐𝑓 = 1 𝑎𝑐𝑎𝑏𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒
𝑐𝐿 = 1, 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 > 107 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

𝑘 𝑇 = 𝑐𝑇 = 1

𝑐𝑅 = 1, 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 99%

𝑐𝑃 = 61 , 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 − 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

𝑐𝐻 = 1. 𝐹𝑖𝑔 22

𝑛𝑝 𝐹𝑐𝑣 𝐼 𝑠𝑎𝑐 𝐷𝑝 𝑐𝐿 𝑐𝐻 2
𝑃 = 6.98 ∗ 10−7 ∗ ( )( )
𝑐𝑜 𝑐𝑠 𝑐𝑚 𝑐𝑓 𝑐𝑇 𝑐𝑅 𝑐𝑃

−7
474.3 ∗ 66 ∗ 0.88 ∗ 0.106 90 ∗ 96 ∗ 1 ∗ 1 2
𝑃 = 6.98 ∗ 10 ∗( )( )
1.25 ∗ 1 ∗ 1.31 ∗ 1 1 ∗ 1 ∗ 61
𝑃 = 25.22 > 10.58 (𝑂𝐾)

Hasta ahora la selección de de nuestro material (acero) a cumplido con nuestro requisito
de transmisión de potencia, sin embargo, para determinar si es la mejor opción no
debemos limitarnos a las tablas del libro del Ing. Alva, por ello se ha buscado seleccionar
el material más adecuado valiendonos de los esfuerzos calculado anteriormente (𝑠𝑡𝑝 y
𝑠𝑡𝑔 ) y además relaizando una tabla de comparaciones entre ventajas sobre los material
asumido y el que se seleccionará
Tabla 2 :

Etapa Piñón Engranaje

Kgf/mm2 Mpa Kgf/mm2 Mpa
1 5.83 57.21 3.45 33.86
2 3.52 34.56 1.957 19.2
3 6.44 63.2 5.962 58.43

𝑚𝑎𝑥 𝑠𝑡𝑝 = 63.2Mpa

𝑚𝑎𝑥 𝑠𝑡𝑔 = 58.43Mpa

Ahora procedemos a calcular el esfuerzo mínimo el cual cumpla con la transmisión de

potencia requerida de:
𝐷𝑝 𝑛𝑝 𝑠𝑎𝑡 𝑚𝐹𝐽𝑘𝐿 𝑘𝑣 𝑃𝑝 𝑘𝑠 𝑘𝑚 𝑘 𝑇 𝑘𝑅 𝑘𝑜 𝑘𝐵
𝑃𝑝 = 6.98 ∗ 10−7 → 𝑠𝑎𝑡 =
𝑘𝑠 𝑘𝑚 𝑘 𝑇 𝑘𝑅 𝑘𝑜 𝑘𝐵 𝐷𝑝 𝑛𝑝 𝑚𝐹𝐽𝑘𝐿 𝑘𝑣 ∗ 6.98 ∗ 10−7

𝒌𝒈𝒇
𝒔𝒂𝒕 = 𝟏𝟎. 𝟕𝟐 = 𝟏𝟎𝟓. 𝟏𝟓𝑴𝑷𝒂
𝒎𝒎𝟐

Tabla 3: Propiedades de algunas aleaciones de titanio

Tabla 4: Propiedades de algunas aleaciones de aluminio forjado

Tabla 5: Propiedades de algunas aleaciones de cobre forjadas y fundidas

Tabla 6: Propiedades de algunas aleaciones de magnesio

Tabla 7: Propiedades de algunos plásticos de ingeniería

Tabla 8: Características Mecánicas, Dureza Rockwell y duereza Brinell para distintos
tipos de acero
Nota: Se observa que la resistencia de los materiales de cobre, manganeso y titáneo
son muy superiores a las que necesitamos, algunos plásticos de ingeniería si cumplen
con nuestra resistencia necesaria pero no tenemos datos sobre su dureza, por ello
nuestra selección se centra entre el acero y el alumnio, para ello en la tabla N° 9 veremos
las principales ventajas del alumnio frente al acero.

Tabla 9: Ventajas del alumnio

Ventajas del alumnio frente al acero

Mayor rapidez de mecanizado
Menor costo de ensamblaje
Herramienta de cortes comunes
Facilidad en modificaciones
Cargas más ligeras requieren motores y mecanismos más
ligeros

Por eso concluimos que nuestra mejor alternativa como material que cumple con
nuestros requerimientos es el alumnio, además, este material es más económico que
el acero.

De la tabla 6:

Aleación de aluminio forjado 3003, laminado en frío

𝒔𝒂𝒕 𝒑 = 𝟐𝟎𝟎 𝑴𝑷𝒂 → 𝟓𝟓 𝑩𝑯𝑵

Aleación de aluminio forjado 1100, laminado en frío

𝒔𝒂𝒕 𝒈 = 𝟏𝟔𝟓 𝑴𝑷𝒂 → 𝟒𝟒 𝑩𝑯𝑵

Con esta selección garantizamos que el material del piñón es más duro que el material
del engranje, para un adecuado funcionamiento.

𝐷𝑝 𝑛𝑝 𝑠𝑎𝑡 𝑚𝐹𝐽𝑘𝐿 𝑘𝑣
𝑃𝑝 = 6.98 ∗ 10−7
𝑘𝑠 𝑘𝑚 𝑘 𝑇 𝑘𝑅 𝑘𝑜 𝑘𝐵

Tercera Etapa
31.5 ∗ 3600 ∗ 2.1 ∗ 41 ∗ 0.45 ∗ 1 ∗ 0.87 ∗ 20.39
𝑃𝑝 = 6.98 ∗ 10−7 = 33.48𝑐𝑣
1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.3 ∗ 1.25 ∗ 1

𝑃𝑝 = 33.48𝑐𝑣 > 10.58 𝑐𝑣 (𝑂𝐾)

3600
38 ∗ 2.1 ∗ ∗ 2.1 ∗ 41 ∗ 0.25 ∗ 1 ∗ 0.94 ∗ 16.82
𝑃𝑔 = 6.98 ∗ 10 −7 2.53 = 16.6𝑐𝑣
1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.3 ∗ 1.25 ∗ 1

𝑃𝑔 = 16.6𝑐𝑣 > 10.58𝑐𝑣 (𝑜𝑘)

Segunda Etapa
75 ∗ 1422 ∗ 20.39 ∗ 5 ∗ 60 ∗ 0.25 ∗ 1 ∗ 0.88
𝑃𝑝 = 6.98 ∗ 10−7
1 ∗ 1.31 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.25 ∗ 1
𝑃𝑝 = 61.65 𝑐𝑣 > 10.58𝑐𝑣 (𝑜𝑘)

5 ∗ 45 ∗ 474.33 ∗ 16.82 ∗ 5 ∗ 60 ∗ 0.42 ∗ 1 ∗ 0.88

𝑃𝑔 = 6.98 ∗ 10−7
1 ∗ 1.31 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.25 ∗ 1

𝑃𝑔 = 84.83 𝑐𝑣 > 10.58𝑐𝑣 (𝑜𝑘)

Primera Etapa
96 ∗ 474.3 ∗ 20.39 ∗ 6 ∗ 66 ∗ 0.29 ∗ 1 ∗ 0.87
𝑃𝑝 = 6.98 ∗ 10−7
1 ∗ 1.31 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.25 ∗ 1

𝑃𝑝 = 39.53𝑐𝑣 > 10.58𝑐𝑣 (𝑜𝑘)

6 ∗ 96 ∗ 79 ∗ 16.82 ∗ 6 ∗ 66 ∗ 0.49 ∗ 1 ∗ 0.87

𝑃𝑔 = 6.98 ∗ 10−7
1 ∗ 1.31 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.25 ∗ 1
𝑃𝑔 = 55.07 𝑐𝑣 > 10.58 𝑐𝑣 (𝑜𝑘)
 CAÍTULO III:
EJES Y RODAMIENTOS

Asumimos:

Para carga constante

Km=2, Kt=1.5
Acero comercial para ejes:
Ssd =5.6 Kgf/mm2

Ssd =4.22 Kgf/mm2 (con canal chavetero)

Para el eje 4

𝑛 = 79 𝑟𝑝𝑚, 𝐷𝑔 = 96 ∗ 6 = 576

-Determinación de la potencia

𝑃𝐹 = 𝑃𝑡 (𝑛𝑟 )2 = 10.58 ∗ 0.992 = 10.36 𝑐𝑣

-Determinación del Torque

716200 ∗ 𝑃𝐹 716200 ∗ 10.36
𝑇𝐹 = = = 94007.14 𝑘𝑔𝑓 − 𝑚𝑚
𝑛 79
-Cálculo de las cargas en el engranaje
2𝑇𝐹 2 ∗ 94007.14
𝑤𝑔𝑡 = = = 326.41 𝑘𝑔𝑓
𝐷𝑔 576

𝑤𝑔𝑟 = 𝑤𝑔𝑡 ∗ tan 𝜑 = 326.41 ∗ tan 20 = 106 𝑘𝑔𝑓

Momento Flector en el plano YZ
Momento Flector en el plano XY

𝑀𝑇𝐷 = √244802 + 79532 = 35739.475 𝑘𝑔𝑓. 𝑚𝑚

16
𝑑𝐴 3 = 𝑥√(𝐾𝑚𝑥𝑀)2 + (𝐾𝑡𝑥𝑇)2
𝜋𝑥𝑆𝑠𝑑
16
𝑑𝐴 3 = 𝑥√(2𝑥25739 )2 + (1.5𝑥94007.14 )2
𝜋𝑥4.22
𝒅 = 𝟓𝟔. 𝟓𝟖 𝒎𝒎

Para el eje 1

𝑛 = 3600 𝑟𝑝𝑚, 𝐷𝑃 = 31.5

-Determinación de la potencia

𝑃𝐴 = 𝑃𝑡 (𝑛𝑟 )8 (𝑛𝑒 )3 = 10.58 ∗ 0.992 ∗ 0.983 = 9.1885 𝑐𝑣

-Determinación del Torque

716200 ∗ 𝑃𝐴 716200 ∗ 9.1885
𝑇𝐴 = = = 1828 𝑘𝑔𝑓 − 𝑚𝑚
𝑛 3600
-Cálculo de las cargas en el engranaje
2𝑇𝐴 2 ∗ 1828
𝑤𝑔𝑡 = = = 116.063 𝑘𝑔𝑓
𝐷𝑃 31.5
tan 𝜑
𝑤𝑔𝑟 = 𝑤𝑔𝑡 ∗ = 116.063 ∗ tan 20 = 44.41 𝑘𝑔𝑓
cos 𝜓

𝑤𝑔𝑎 = 𝑤𝑔𝑡 ∗ tan 𝜓 = 116.063 ∗ tan 18 = 37.7 𝑘𝑔𝑓

Momento Flector en el plano YZ

Momento Flector en el plano XY

𝑀𝑇𝐷 = √3479.782 + 8704.72 = 9374.46 𝑘𝑔𝑓. 𝑚𝑚

16
𝑑𝐴 3 = 𝑥√(𝐾𝑚𝑥𝑀)2 + (𝐾𝑡𝑥𝑇)2
𝜋𝑥𝑆𝑠𝑑
16
𝑑𝐴 3 = 𝑥√(2𝑥9374.46 )2 + (1.5𝑥1828 )2
𝜋𝑥4.22
𝒅 = 𝟐𝟖. 𝟑𝟖 𝒎𝒎
Para el eje 2

𝑛 = 1422 𝑟𝑝𝑚, 𝐷𝑝 = 75

-Determinación de la potencia

𝑃𝐹 = 𝑃𝑡 (𝑛𝑟 )2 = 10.58 ∗ 0.992 = 10.3695 𝑐𝑣

-Determinación del Torque

716200 ∗ 𝑃𝐹 716200 ∗ 10.3695
𝑇𝐹 = = = 5222.6483 𝑘𝑔𝑓 − 𝑚𝑚
𝑛 1422
-Cálculo de las cargas en el engranaje
2𝑇𝐹 2 ∗ 5222.6483
𝑤𝑔𝑡 = = = 139.27 𝑘𝑔𝑓
𝐷𝑔 75

𝑤𝑔𝑟 = 𝑤𝑔𝑡 ∗ tan 𝜑 = 139.2706 ∗ tan 20 = 50.69 𝑘𝑔𝑓

Momento Flector en el plano YZ

Momento Flector en el plano XY

𝑀𝑇𝐷 = √81262 + 31202 = 8704.38 𝑘𝑔𝑓. 𝑚𝑚

16
𝑑𝐴 3 = 𝑥√(𝐾𝑚𝑥𝑀)2 + (𝐾𝑡𝑥𝑇)2
𝜋𝑥𝑆𝑠𝑑
16
𝑑𝐴 3 = 𝑥√(2𝑥8704.38 )2 + (1.5𝑥5222.648)2
𝜋𝑥4.22
𝒅 = 𝟐𝟖. 𝟒𝟓 𝒎𝒎

Para el eje 3

𝑛 = 474 𝑟𝑝𝑚, 𝐷𝑃 = 96

-Determinación de la potencia

𝑃𝐴 = 𝑃𝑡 (𝑛𝑟 )2 = 10.58 ∗ 0.992 = 10.3695 𝑐𝑣

-Determinación del Torque

716200 ∗ 𝑃𝐴 716200 ∗ 10.3695
𝑇𝐴 = = = 15668.008 𝑘𝑔𝑓 − 𝑚𝑚
𝑛 474
-Cálculo de las cargas en el engranaje
2𝑇𝐴 2 ∗ 15668.008
𝑤𝑔𝑡 = = = 326.41 𝑘𝑔𝑓
𝐷𝑃 96

𝑤𝑔𝑟 = 𝑤𝑔𝑡 ∗ tan 𝜑 = 116.063 ∗ tan 20 = 118.806 𝑘𝑔𝑓

Momento Flector en el plano YZ

Momento Flector en el plano XY

 𝑀𝑇𝐷 = √175182 + 63772 = 18642 𝑘𝑔𝑓. 𝑚𝑚
16
𝑑𝐴 3 = 𝑥√(𝐾𝑚𝑥𝑀)2 + (𝐾𝑡𝑥𝑇)2
𝜋𝑥𝑆𝑠𝑑
16
𝑑𝐴 3 = 𝑥√(2𝑥18642 )2 + (1.5𝑥 15668.008 )2
𝜋𝑥4.22
𝒅 = 𝟑𝟕. 𝟔𝟎 𝒎𝒎

Como los rodamientos cilíndricos sopartan mucha mayor carga radial que un rodamiento
de bolas del mismo tamaño debido a que tienen como punto de contacto una línea u no
un punto, pero no soprtan cargas axiales, estos erán usados para los ejes de baja
revolición, los cuales trabajan con los engranajes cilíndricos de dientes rectos.

Como los rodamientos cilíndricos cónicos soportan altas cargas radiales y axiales a
velocidades moderadamente alta, además de soportar choques, estos se usarán para
los ejes que trabajan en alta revolución, los cuales trabajan con los engranajes
cilíndricos de dientes helicoidales.
Rodamientos cilíndricos cónicos:

Eje 01:

Solución:
Fr1 = 93.78kgf d = 28.38mm
Fr2 = 30.56kgf n = 3600 RPM
Fa = 37.7kgf
Lh = 15 000 hrs
𝟔𝟎𝒏𝑳𝒉 𝟔𝟎𝒙𝟑𝟔𝟎𝟎𝒙𝟏𝟓𝟎𝟎𝟎
1.- Duración en millones de revoluciones: 𝑳 = = = 3240
𝟏𝟎𝟔 𝟏𝟎𝟔
𝑪
2.- Seguridad de carga requerida: = 𝑳𝟏/𝑷 = (3240)𝟎.𝟑 = 11.3
𝑷
𝐹𝑎
3.- Si asumimos para los dos rodamientos que: ≤𝑒
𝐹𝑟
tendríamos: X1 = X2 = 1,0; Y1 = Y2 = 0,0 de donde:

P1 = Fr1 = 93.78kgf  P2 = Fr2 = 30.56kgf

Las capacidades de carga dinámica requerida serían:
C1 = 7,45 x 93.78 = 698.512kgf = 6.85 kN
C2 = 7,45 x 30.56 = 227.672kgf = 2.23 kN

4.- De las tablas, tentativamente podríamos escoger:

Apoyo Rod d C e X Y Creq OB

1 302 06 30 34.5 0,37 0,4 1,6 6.85 
2 302 06 30 34.5 0,37 0,4 1,6 2.23 

𝐹𝑟1 93.78 𝐹 30.56

Luego: = = 58.61 𝑦 𝑟2 = = 19.1
𝑌1 1,6 𝑌2 1,6
𝐹 𝐹
Y que: 0,5 ( 𝑌𝑟1 − 𝑌𝑟2 ) = 0,5(58.61 − 19.1) = 19.75
1 2
𝐹 𝐹
Comparando las relaciones: 𝑟 > 𝑟2
𝑌1 𝑌2
𝐹𝑟1 𝐹𝑟2
Resultando: 𝐾𝑎 > 0,5 ( 𝑌 − 𝑌 ) , ya que : Ka = 37.7kgf
1 2
5.- Las cargas axiales inducidas
𝑭𝒓𝟐
𝑭𝒂𝟐 = 𝟎, 𝟓 = 𝟎, 𝟓(𝟏𝟗. 𝟏) = 9.05
𝒀𝟐
𝐹𝑎1 = 𝐹𝑎2 + 𝐾𝑎 = 9.05 + 37.7 = 46.75𝑘𝑔𝑓

6.- Las relaciones entre las cargas axial y radial

𝑭𝒂𝟏 𝟒𝟔.𝟕𝟓
𝑭
= 𝟗𝟑.𝟕𝟖 = 0.48 < 𝒆𝟏 → 𝑿𝟏 = 0.4; 𝒀𝟏 = 1.6
𝒓𝟏
𝐹𝑎2 29.3
𝐹𝑟2
= 30.56 = 0.96 > 𝑒2 → 𝑋2 = 0,4; 𝑌2 = 1.6
7.- Cargas dinámicas equivalentes
P1 = 0.4 x 93.78 + 1.4 x 46.75 = 102.96
P2 = 0,4 x 29.3 + 1,4 x 9.05 = 24.39

8.- Capacidad de carga dinámica: C1 = 7,45 x 102.96 = 7.5 kN

C2 = 7,45 x 24.39 = 1.78 kN

Satisfacen los requerimientos de carga.

Rodamientos cilíndricos:

Eje 04:

Solución:
Fr1 = 85.8kgf d = 56.59mm
Fr2 = 257.4kgf n = 79 RPM
Lh = 15 000 hrs
𝟔𝟎𝒏𝑳𝒉 𝟔𝟎𝒙𝟕𝟒𝒙𝟏𝟓𝟎𝟎𝟎
1.- Duración en millones de revoluciones: 𝑳 = = = 71.1
𝟏𝟎𝟔 𝟏𝟎𝟔
𝑪
2.- Seguridad de carga requerida: = 𝑳𝟏/𝑷 = (71.1)𝟎.𝟑 = 3.59
𝑷
3.- Carga dinámica equivalente:

P1 = Fr1 = 85.8kgf  P2 = Fr2 = 257.4kgf

Las capacidades de carga dinámica requerida serían:
C1 = 8.06 x 85.8 = 691.548kgf = 6.78 kN
C2 = 8.06 x 257.4 = 2074.644kgf = 20.35 kN

4.- De las tablas, tentativamente podríamos escoger:

Apoyo Rod d C Creq OB

1 NU 1012 60 32 6.78 
2 NU 1012 60 32 20.35 

Satisfacen los requerimientos de carga.

Tabla N 10. Rodamientos de rodillos a rótula y cónicos, valores X e Y según e.

RODAMIENTOS DE RODILLOS A RÓTULA

0,15 1,0 4,5 0,67 6,7 1,0 4,5
0,16 1,0 4,2 0,67 6,3 1,0 4,0
0,17 1,0 1,0 0,67 5,9 1,0 4,0
0,18 1,0 3,8 0,67 5,6 1,0 3,6
0,19 1,0 3,6 0,67 5,3 1,0 3,6
0,20 1,0 3,4 0,67 5,0 1,0 3,2
0,21 1,0 3,2 0,67 4,8 1,0 3,2
0,22 1,0 3,0 0,67 4,6 1,0 2,8
0,23 1,0 2,9 0,67 4,4 1,0 2,8
0,24 1,0 2,8 0,67 4,2 1,0 2,8

0,25 1,0 2,7 0,67 4,0 1,0 2,5

0,26 1,0 2,6 0,67 3,9 1,0 2,5
0,27 1,0 2,5 0,67 3,7 1,0 2,5
0,28 1,0 2,4 0,67 3,6 1,0 2,5
0,30 1,0 2,3 0,67 3,4 1,0 2,2

0,31 1,0 2,2 0,67 3,3 1,0 2,2

0,33 1,0 2,0 0,67 3,0 1,0 2,0
0,35 1,0 1,9 0,67 2,9 1,0 1,8
0,37 1,0 1,8 0,67 2,7 1,0 1,8
0,40 1,0 1,7 0,67 2,5 1,0 1,6
RODAMIENTOS DE RODILLOS CÓNICOS
0.27 1,0 0,0 0,4 2,2 0,5 1,1
0.28 1,0 0,0 0,4 2,1 0,5 1,1
0.30 1,0 0,0 0,4 2,0 0,5 1,1
0.31 1,0 0,0 0,4 1,9 0,5 1,1
0.35 1,0 0,0 0,4 1,7 0,5 0,9

0.37 1,0 0,0 0,4 1,6 0,5 0,9

0.40 1,0 0,0 0,4 1,5 0,5 0,8
0.43 1,0 0,0 0,4 1,4 0,5 0,8
0.44 1,0 0,0 0,4 1,35 0,5 0,8
0.46 1,0 0,0 0,4 1,3 0,5 0,7

0.48 1,0 0,0 0,4 1,25 0,5 0,7

0.83 1,0 0,0 0,4 0,72 0,5 0,4
 CONCLUSIONES

1. La eficiencia en el hidrogenerador se da con el perfil NACA 4412, además al

seleccionar 3 alabes se nos facilita el mantenimiento y costo del prototipado.

2. Aunque se selecciona el aluminio como material a usar, y se comprueba que

cumple con el requisito de transmisón de potencia, queda libre a usar otros
materiales como aleaciones de cobre o materiales compuestos que cumplan con
las propiedades mecánicas requeridas.

3. El ordenamiento de los engranajes dentro de la caja multiplicadora esta sujeta a

optimizaciones en futuras mejoras de este trabajo, recomendando el uso de ejes
en voladizos, sin embargo, para nuestro caso no tenemos ninguna limitación de
espacio.
 BIBLIOGRAFÍA

[1] Dávila, C.; Vilar, D.; Villanueva, G.; Quiroz, L. (2010). Manual para la evaluación de
la demanda, recursos hídricos, diseño e instalación de microcentrales hidroeléctricas.
Lima: Soluciones Prácticas, Perú.

[2] F. Alva “Diseño de elementos de máquinas”. (2009), Lima, Perú.