Manual de Construcción Geotécnica

Parte IV

Inyecciones

Capítulo 17 Inyecciones en roca

Capítulo 18 Inyecciones en aluviones

Capítulo 19 Inyecciones por fracturamiento

hidráulico
 17 Inyecciones en roca
Sergio Herrera Castañeda

17.1 Introducción

La inyección es el proceso por medio del cual se introduce un fluido a presión en el terreno
con el objeto de sustituir el aire o el agua en las fisuras, grietas y oquedades con un
producto, el cual reducirá el flujo de agua (impermeabilización) y en algunos casos
incrementará la resistencia y el módulo de deformabilidad del medio en forma significativa
(consolidación).

En las inyecciones en roca generalmente se requiere rellenar los planos de fracturas así
como las cavidades de disolución y otras oquedades que están asociadas a las
discontinuidades del macizo rocoso. Estas representan los principales conductos por los
cuales el agua fluye y por lo tanto requieren de ser selladas. En contraste, la permeabilidad
atribuible a la porosidad de una roca es insignificante y no requiere de ser tratada, excepto
en algunas rocas muy porosas, como las areniscas no cementadas y los travertinos, en que se
puede aplicar este tratamiento con el objeto de reducir las filtraciones.

17.2 Tipo de tratamientos

Los tratamientos mediante inyecciones pueden ser de tres tipos:

a) Pantallas impermeables: su objetivo principal es el de reducir la permeabilidad del

terreno y las filtraciones a través del macizo rocoso. Una pantalla impermeable es un
plano formado por medio de la perforación de barrenos y su inyección con mezclas que
dan como resultado una zona dentro del macizo rocoso donde la permeabilidad del
terreno es muy baja. Fuera de esta zona prevalece la permeabilidad natural.

Una pantalla puede estar formada por varios planos de inyección, los cuales poseen una
geometría definida (inclinación, profundidad y extensión lateral), acorde con la
permeabilidad y las características estructurales del terreno y de la obra civil que se
desea proteger.

b) Tapetes de consolidación: son inyecciones realizadas para mejorar las propiedades de

deformabilidad de la masa rocosa. Generalmente la profundidad de inyección es de 5 a
10 m de profundidad y se realiza cubriendo una superficie que está determinada por la
obra civil que se construirá sobre ella.

c) Relleno: algunas rocas poseen grandes cavidades formadas naturalmente, como los
ductos de carsticidad en las rocas calizas o las oquedades que quedan entre distintos
derrames de lava en las rocas ígneas extrusivas.

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Manual de Construcción Geotécnica

Para evitar su colapso es indispensable rellenar estas cavidades cuando la cimentación

de una estructura se va ha desplantar en este tipo de roca. La exploración previa juega
un papel importante para la localización de las cavidades y la planificación del los
trabajos por desarrollar.

d) Inyecciones de contacto: tienen por objetivo rellenar las oquedades que quedan entre
el revestimiento de concreto de un túnel o una cimentación y la roca para garantizar la
adecuada transmisión de los esfuerzos de la estructura al terreno. Como en los casos
anteriores, la inyección conlleva el efecto benéfico de la impermeabilización del terreno,
ya que siempre se introduce parte de la mezcla inyectada a las fisuras de la roca.

En los tratamientos de impermeabilización y consolidación el papel de las exploraciones es

vital para su adecuado diseño. Entendiendo por exploración tanto la parte geológica, rocas y
discontinuidades y, la determinación de las propiedades mecánicas e hidráulicas del terreno.

17.3 Productos empleados en la inyección

Las mezclas empleadas en la inyección de macizos de roca fisurados se pueden dividir en dos
grandes grupos: las suspensiones y las soluciones.

Las suspensiones se fabrican con agua y cemento tipo Pórtland, también se adicionan con
materiales inertes como la arena, ceniza volante o puzolana y aditivos químicos para
mejorar sus propiedades reológicas. Las mezclas fabricadas con cemento se pueden dividir
en:

Lechada: formada por agua, cemento y bentonita o aditivo químico para estabilizarla,
fluidificarla y/o incrementar la velocidad de fraguado.

Mortero: formado por agua, cemento, bentonita y arena. También adicionada con aditivos
químicos para estabilizarlo, fluidificarlo y/o incrementar la velocidad de fraguado.

Concreto: formado por agua, cemento, arena, grava y puede o no tener algún aditivo
químico para fluidizarlo y mejorar su resistencia.

Las soluciones son productos químicos líquidos que reaccionan una vez inyectado en el
terreno, las más empleadas son:

Silicato de sodio utilizando como reactivo el cloruro de calcio para formar un gel.
Polímeros que reaccionan al contacto con el agua.
Resinas que se polimerizan por medio de un catalizador.

La selección de la mezcla depende del ancho de las fisuras y del tamaño de los poros que se
requieren rellenar. En la figura 1 se muestra la relación entre tipo de mezcla y el ancho de
fisuras o bien, en el caso de suelos, el tamaño granulométrico del material.

La gran mayoría de los trabajos de inyección en rocas fisuradas se logran terminar

exitosamente empleando las mezclas elaboradas con cemento. Solo en casos muy especiales
es necesario el uso de soluciones a base de silicatos de sodio y resinas. Los polímeros han

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 Inyecciones en roca

dado buen resultado cuando se requieren inyectar fracturas grandes con agua en
circulación, provocando un taponamiento temporal que permite entonces la inyección de las
suspensiones de cemento, morteros y lechadas, más resistentes y con vida útil más
prolongada.

Fig. 17.1, Materiales empleados en la inyección de acuerdo con el tamaño

de partículas en suelos, Bell(1978).

17.3.1 Mezclas de inyección fabricadas con cemento

Las mezclas de inyección fabricadas con cemento pueden dividirse, dependiendo de su

comportamiento reológico, en:

Mezclas estables: son aquellas en que los granos de cemento se mantiene en suspensión
por un periodo de tiempo prolongado.

La estabilidad de una mezcla se determina mediante la prueba de decantación. Esta prueba

consiste en colocar 300 ml de lechada en una probeta de 500 ml de capacidad y medir
durante 2 horas la cantidad de agua libre acumulada en la parte superior de la probeta. Se
considera estable si el agua libre es menor o igual al 5%.

Mezclas inestables: son aquellas que durante la prueba de decantación tienen más del 5%
de agua libre.

En la actualidad se emplean, en la mayoría de los tratamientos de inyección y consolidación,

las mezclas estables debido a que poseen mejores características reológicas.

Hasta antes de la introducción de los aditivos químicos las mezclas estables se elaboraban
en proporciones de 2:1 a 3:1 (agua:cemento), utilizando bentonita en 1 o 2 % para estabilizar
y reducir la sedimentación y caracterizaban por su bajo contenido de cemento y baja
resistencia final. Los aditivos modernos tipo superfluidizantes y estabilizadores permiten

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Manual de Construcción Geotécnica

fabricar mezclas con mayor contenido de cemento empleando proporciones que van de 0.6: a
1:1 (agua:cemento), poseen mayor resistencia final y buena fluidez y alcanzan mayor
penetrabilidad en el terreno fisurado, siempre que se tenga control continuo de su cohesión.

Las mezclas estables se comportan como un fluido tipo Bingham durante el flujo, el cual se
caracteriza tener viscosidad y cohesión que son parámetros de resistencia al flujo. La
viscosidad controla la velocidad de flujo y la cohesión la distancia máxima de penetración.

La penetrabilidad de una mezcla es directamente proporcional a la presión aplicada y a la

apertura de las fisuras y es inversamente proporcional a la cohesión, por lo que para un
ancho de fisura dado, se puede manipular la presión de inyección o la cohesión de la mezcla.
En la práctica es más conveniente manipular la presión de inyección y fabricar un solo tipo
de mezcla pero de baja cohesión.

Debido a que existen diferentes marcas patentadas y de composición química de los aditivos,
es necesario primero diseñar una mezcla base empleando los materiales que se utilizarán en
obra (cemento y agua) y, posteriormente, durante el desarrollo de la inyección, llevar un
control riguroso y continuo de sus propiedades reológicas para realizar los cambios
necesarios. El laboratorio de campo es indispensable en estos casos, ya que las propiedades
de la mezcla son afectadas por varios factores como: temperatura ambiente y del agua,
composición química del agua, tipo de cemento y su grado de finura, proporcionamiento del
aditivo, secuencia de preparación de la mezcla y equipo de fabricación (mezcladoras y alta y
bajas revoluciones).

Una mezcla tiene un tiempo limitado útil, ya que desde el inicio de su preparación los
componentes que la forman empiezan a reaccionar, en especial los aditivos que empiezan a
perder efectividad. Las investigaciones desarrolladas hasta la fecha muestran que al volver
a dosificar una mezcla con aditivos no se logra obtener las propiedades reológicas deseadas
(cohesión y fluidez), por lo que es necesario desecharla. La vida útil se determina por medio
los ensayes de laboratorio, pero en general este tiempo oscila entre 1 y 2 horas.

Las mezclas al ser inyectadas pueden perder parte del agua de composición si la superficie
de las fisuras están secas, incrementándose rápidamente la cohesión y reduciéndose su
penetrabilidad. Por ello, cuando se inyectan tramos de barrenos localizados arriba del nivel
freático siempre es necesario inyectar previamente agua para saturar las fisuras.

El comportamiento de las mezclas inestables durante la inyección es errático e impredecible

por lo que se tratan de evitar al máximo en este tipo de tratamientos.

18.3.2 Materiales empleados en la elaboración de mezclas de cemento

Agua: limpia y libre de materia orgánica, con bajo contenido de sales y sólidos disueltos. La
alta temperatura influye en las propiedades de la mezcla por que es necesario tener una
fuente de abastecimiento que proporcione agua a temperatura entre 15 y 25º C.

Cemento: tipo puzolánico con superficie específica Blaine de 4200 a 5100 cm2/g como
mínimo, de buena calidad, no hidratado, para lo cual se deberá almacenar bajo techo y
colocado en tarimas de madera.

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 Inyecciones en roca

La cantidad de cemento almacenado debe ser suficiente para que la inyección no se

suspenda y se pueda desarrollar en forma continua. Cada lote de cemento nuevo debe estar
verificado para que cumpla con la superficie específica seleccionada.

Los cementos con mayor superficie Blaine, dentro del rango señalado antes, permiten
fabricar mezclas más estables y de mayor penetrabilidad, ya el tamaño del grano de
cemento es menor y se pueden inyectar fisuras más finas. Solo en casos muy especiales se
aconseja el uso de mezclas fabricadas con micro cementos ya que su costo es muy elevado y
requiere de otro tipo de aditivos y forma de preparación.

Aditivos: Su presentación es líquida y se utilizan sobre todo los de tipo superfluidizante y

estabilizadores de volumen. Son productos químicos sintéticos y generalmente libres de
cloruros que producen mezclas de inyección fluidas de alta trabajabilidad y estables.
El porcentaje de aditivo empleado en una mezcla estable es variable desde 0.25 a 1 %, los
ensayes de diseño de la mezcla se inician utilizando el porcentaje recomendado por el
fabricante.

El aditivo debe ser almacenado en un lugar cubierto ya que sus propiedades se pierden con
los cambios constantes de temperatura.

Orden de preparación: la secuencia de preparación de la mezcla es muy importante en los

resultados. Se emplea un turbo mezclador al cual se van adicionando los componentes en el
orden siguiente: agua, cemento y finalmente los aditivos. El tiempo de mezclado en este
equipo es corto, del orden de 1 a 3 minutos, posteriormente se traslada la mezcla a los
agitadores de bajas revoluciones mientras se inyecta al terreno.

18.3.3 Propiedades de las mezclas elaboradas con cemento

Las propiedades que se deben medir en una mezcla estable son:

• Decantación (estabilidad)
• Viscosidad al cono Marsh
• Cohesión con placa
• Coeficiente de filtración
• Resistencia a la compresión uniaxial

Las propiedades anotadas antes se verifican constantemente durante los trabajos de

inyección, por ejemplo, 2 o 3 veces al día o bien, se puede establecer un volumen
determinado de mezcla para llevar a cabo las pruebas de verificación. Se utilizan los
siguientes métodos de ensaye para evaluarlas:

Decantación (estabilidad) consiste en colocar 300 ml de lechada en probeta de 500 ml de

capacidad y medir durante 2 horas la cantidad de agua libre en la parte superior de la
probeta, debiendo ser menor o igual al 5 %.
Viscosidad al cono Marsh. Se define como el tiempo, en segundos, que tardan en salir 946
ml de mezcla de un embudo de dimensiones estándar (denominado cono Marsh) cuando se
pusieron en el embudo 1500 ml de mezcla. Es una medida de la fluidez de la mezcla. Con

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Manual de Construcción Geotécnica

base en la experiencia, se prefieren mezclas cuya fluidez oscile entre 20 y 35 segundos. Con
más de 35 segundos las mezclas son espesas y difíciles de bombear lo que además reduce su
penetrabilidad.

Cohesión con placa. Se mide por medio de una placa de acero inoxidable cuadrada de
10x10 cm y espesor de 0.4 mm rayada en ambas caras (el rayado recomienda en cuadrícula
a cada 0.5 cm), se procede de la siguiente forma: se pesa la placa seca, después se introduce
totalmente en la mezcla, se saca, escurre y pesa nuevamente. Se obtiene la diferencia de los
pesos seco y con mezcla y se divide entre el área de la placa obteniéndose así la cohesión en
gr/cm2. Para una mezcla estable y de baja cohesión es conveniente que el valor sea menor o
igual a 0.03 gr/cm2.

Coeficiente de filtración. Se obtiene a partir de la prueba de filtrado de la mezcla.

Consiste en medir la cantidad de agua que se extrae de un volumen equivalente a 200 cm3
de mezcla por medio de un filtro - prensa aplicando una presión de 7 kg/cm2 durante un
intervalo de 30 minutos. El coeficiente de filtración se obtiene utilizando la siguiente
fórmula:

Coeficiente de filtración = (Volumen de agua filtrada x tiempo)-0.5 / Volumen total inicial

Los sólidos retenidos en el papel se denomina cake y su espesor se reporta en mm. El valor
del cake debe ser menor o igual a 15 mm.

Resistencia a la compresión uniaxial. Consiste en aplicar un esfuerzo axial a una

probeta no confinada con una velocidad de 10 kg/cm2/ min hasta la falla.

La probeta debe ser cilíndrica con una relación de esbeltez de 2.0, se deben ensayar a las
edades de 7 y 28 días. Las mezclas estables elaboradas con aditivos alcanzan resistencias
mínimas de 100 kg/cm2 a 28 días, mientras que las elaboradas con bentonita menos de 30
kg/cm2 en igualdad de estabilidad y fluidez.

17.4 Presión de inyección

La determinación de la presión de inyección es muy importante y debe tomar en cuenta las

propiedades del macizo rocoso y el objetivo que se persigue con la inyección. Presiones de
inyección incorrectas pueden ser la causa de sobrecostos, prolongado tiempo de ejecución e
incluso, afectar las propiedades del terreno inyectado.

En las inyecciones de penetración, donde solo se desea rellenar los vacíos del terreno, no es
deseable el hidrofracturamiento, el cual se produce al aplicar altas presiones en rocas
blandas, alteradas o amplias zonas de fallamiento.

En las inyecciones de remplazamiento el hidrofracturamiento es necesario y se produce en

forma intencional para lograr que la mezcla penetre al terreno y mejore su rigidez, en estos
casos se emplean presiones de inyección un poco superiores a la crítica del terreno.

Para el diseño inicial de una pantalla de impermeabilización se puede considerar una

presión máxima equivalente a 1.5 a 2 veces la presión hidráulica del embalse, siempre que

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 Inyecciones en roca

el terreno permita aplicar estas presiones sin llegar al hidrofracturarse. Si la roca es débil
se establecen presiones menores a la crítica pero se reduce el espaciamiento entre las
perforaciones para que la mezcla alcance a cerrar todos los espacios.

En ocasiones es necesaria la construcción de más de un plano de impermeabilización cuando

la roca es demasiado débil o muy fracturada y es imposible aplicar altas presiones.

17.5 Equipo utilizado para la fabricación de mezclas e inyección

El equipo que se emplea para la fabricación de las mezclas elaboradas con cemento es el
siguiente:

• Turbo mezclador de altas revoluciones, de 1250 rpm mínimo.

• Mezclador de bajas revoluciones de 60 a 80rpm, se emplea para mantener en agitación la

mezcla durante la inyección. Se puede adaptar para medir el volumen de mezcla
inyectado.

• Bombas de tornillo sinfín o de doble pistón, accionadas por medio de un gato hidráulico o
neumático con capacidad de inyección de lechada variable de 0 a 60 l/min y presión
ajustable de 0 a 30 o 40 kg/cm2, Figura 17.2.

a) b)

Fig. 17.2, Bombas de inyección: a) tipo pistón; b) de tornillo sinfín

• Obturadores mecánicos, neumáticos ó hidráulicos: de diámetro adecuado para obturar la

perforación y de longitud y resistencia suficientes para las presiones de inyección
especificadas. Fig. 17.3.

• Manómetros registradores de paso integral, con carátula de 6’’ de diámetro con glicerina,
con capacidad para medir un tercio más de cada una de las presiones de inyección
máxima especificadas.

En la Fig. 17.4 se presenta un arreglo típico del equipo de inyección.

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Manual de Construcción Geotécnica

Fig. 17.3, Obturador neumático y manómetro con paso integral

Fig. 17.4, Arreglo del equipo de inyección, Cambefort (1968)

17.6 Diseño de tratamientos

17.6.1 Pruebas de inyección

En ocasiones es necesario realizar pruebas de inyección in-situ para determinar la

permeabilidad natural y las características de inyectabilidad de macizo rocoso. Estas
pruebas también permiten realizar un diseño del tratamiento acorde con las condiciones de
fracturamiento existentes en el sitio.

La prueba de inyectabilidad permite determinar la geometría más apropiada de la pantalla

de impermeabilización y/o del tapete de consolidación, entendiendo por geometría la
distribución, dirección, inclinación, separación y longitud de las perforaciones, así como
definir el procedimiento y presiones de inyección más convenientes. En la prueba in-situ se

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 Inyecciones en roca

utiliza la mezcla base diseñada inicialmente y que es elaborada con los componentes que se
dispondrán durante el trabajo definitivo.

La ejecución de una prueba de inyectabilidad, requiere primero, de la revisión y análisis de

la información geológica estructural, para seleccionar el sitio de prueba que sea
representativo del macizo rocoso y segundo, establecer el procedimiento de ejecución más
adecuado con base en las propiedades de permeabilidad y resistencia del mismo.

La prueba consiste, en términos generales, en los siguientes puntos:

a) Determinación de la permeabilidad natural por medio de pruebas de agua tipo Lugeon,

Lefranc o en general pruebas inyectando agua a presión.

b) Inyección del terreno utilizando un cierto arreglo geométrico en las perforaciones y

empleando la mezcla estable base. Las perforaciones se inyectan por etapas, a veces, es
conveniente ensayar otras mezclas o realizar modificaciones conforme se obtienen los
primeros resultados.

c) Registro detallado de todos los datos de la prueba, como las presiones y consumos
obtenidos en de cada tramo inyectado.

d) Finaliza la prueba determinando la permeabilidad residual después de la inyección

mediante pruebas con agua o bien perforando e inyectando nuevos barrenos en el área
de prueba, de tal manera que se pueda verificar la penetrabilidad de la mezcla inyectada
previamente, mediante comparación de consumos entre etapas.

e) Finalmente se analiza la información obtenida, para ajustar los parámetros geométricos

del tratamiento, el proporcionamiento de la mezcla de inyección y definir el
procedimiento de inyección y control más acorde con el terreno. Dentro de estos
parámetros uno de los más importantes es la presión máxima de inyección.

17.6.2 Pantallas de impermeabilización

Tienen por objeto reducir la permeabilidad del macizo rocoso y las potenciales filtraciones a
través de sus discontinuidades.

Una pantalla se forma por medio de la perforación e inyección de una serie de barrenos
dispuestos en una o más líneas paralelas.

Las pantallas para presas se extienden por debajo el cuerpo de la cortina, desde el fondo del
cauce hasta la parte alta de las laderas de apoyo o empotramiento de la estructura. Las
características de una pantalla se definen por:

Número de líneas: es el número de líneas que forman la pantalla de impermeabilización,

el cual depende de la resistencia mecánica, fracturamiento y permeabilidad del terreno.
Cuando es difícil aplicar altas presiones para realizar la inyección por que el terreno es
débil, se proyectan dos o más líneas paralelas.

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Manual de Construcción Geotécnica

Profundidad: depende generalmente de las condiciones geológicas del terreno. Existen

casos extremos donde la roca presentó muy baja permeabilidad y no se requirió de pantalla,
mientras que en otros las condiciones geológicas eran muy desfavorables e involucraban
zonas profundas con alta permeabilidad que resultó la profundidad de pantalla mayor que
la misma cortina.

Para definir esta característica, resultan imprescindibles las perforaciones exploratorias con
ensayes de permeabilidad y/o las pruebas de inyectabilidad antes descritas.

Fig. 17.5, Secuencia de perforación e inyección de barrenos de pantalla, Cambefort (1967)

Cuando existen dudas acerca de la permeabilidad del terreno a profundidad, se proyectan

las pantallas de tal forma que las primeras perforaciones sean más profundas que las
siguientes,con separación de 12 o 24 m entre ellas para que sirvan como barrenos
exploratorios. En ellas se efectúan pruebas de permeabilidad antes de ser inyectadas y en
caso necesario, los barrenos subsecuentes se profundizan hasta las zonas de alta
permeabilidad.

Inclinación del plano de pantalla: la superficie hipotética que forma el conjunto de las
perforaciones de inyección se denomina plano de pantalla. Sin salirse de este plano las
perforaciones pueden tener una inclinación distinta, con el objeto de cruzar las principales
discontinuidades. La inclinación del plano de pantalla generalmente varía desde la vertical
hasta 5º o 10º con respecto a ésta y hacia aguas arriba. El objetivo de esta inclinación es de
que la resultante del empuje hidrostático sobre la pantalla tenga una dirección hacia el
interior del macizo rocoso.

Inclinación y dirección de las perforaciones: Estas características de la pantalla

dependen de la densidad, rumbo y echado de las discontinuidades.

La dirección de las perforaciones se proyecta de tal forma, que estas crucen el mayor
número de discontinuidades y en la forma más apropiada, para que la mezcla de inyección
penetre en los huecos con facilidad. El ideal sería que las perforaciones atravesaran los

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 Inyecciones en roca

planos en forma normal, lo cual es poco factible de lograr en todos los casos, pero ángulos
hasta de 60º entre la discontinuidad y el barreno, son aceptables.

Separación de barrenos: la separación entre las perforaciones se establece en función de

la penetrabilidad de la mezcla y de la resistencia mecánica del macizo.

En rocas muy fracturadas la separación entre los barrenos se reduce, ya que no es posible
aplicar presiones de inyección altas sin correr el riesgo de provocar su hidrofracturamiento.

Valores típicos de separación final de barrenos son de 2 a 3 m en rocas con fracturamiento

regular (RQD entre 50% y 80%).

Durante la construcción, el consumo de mezcla inyectada en cada etapa, permite establecer

la densidad de barrenos y la separación final entre ellos, para que se garantice el sellado
total de las fracturas.

Etapas de inyección: la perforación e inyección de los barrenos se realiza por etapas con el
objeto de lograr la impermeabilización progresiva de las fracturas en el terreno.

En la primera etapa la separación entre los barrenos es generalmente de 10 a 12 m, los

barrenos se inyectan en toda su longitud en tramos de 5 m. En la segunda etapa, se
perforan a 5 o 6 m de separación y se inyectan los barrenos que quedan situados al centro de
los de primera etapa. La tercera etapa de barrenos se realiza colocándolos al centro de los de
segunda etapa, o sea 2.5 o 3m de separación. Por lo general esta etapa es la última que se
realiza en forma sistemática. Solo se perforan e inyectan barrenos adicionales en aquellas
zonas donde los consumos de mezcla hayan sido altos.

Se considera que un consumo es alto cuando se superan 20 kg de cemento por metro de

perforación inyectada. Esta cifra es convencional ya que se han empleado en varios casos
valores de hasta 50 kg/m, siempre tomando en consideración las propiedades mecánicas del
terreno.

Las pruebas de inyectabilidad permiten establecer con más seguridad este límite de
consumo. Su importancia estriba en que de él depende la ejecución de perforaciones de
inyección adicionales, que se traducen en mayor tiempo y costo de la obra.

Forma de inyección: la inyección de los barrenos se puede realizar siguiendo el método de

progresiones ascendentes o descendentes. Fig. 17.6.

El primer método se aplica cuando el terreno donde se ha realizado la perforación está muy
fracturado y provoca que las paredes de la perforación no sean estables. Se perforan una
progresión de 5 m de longitud, se inyecta y se vuelve a perforar el siguiente tramo inferior,
avanzando en esta forma hasta que se encuentra roca más estable.

El segundo método se aplica cuando la perforación es estable y permite ser perforado a toda
su longitud, entonces la inyección se realiza a partir del fondo hacia arriba, avanzando en
tramos de 5 m de longitud.

573
Manual de Construcción Geotécnica

Fig. 17.6, Inyección por medio de progresiones ascendentes y descendentes

Durante la inyección de cada progresión se lleva un registro de la presión y del consumo de

mezcla, también se elaboran gráficas de control que permiten conocer el comportamiento del
terreno y decidir los cambios necesarios en la presión, con el objeto de evitar el
hidrofracturamiento del terreno lograr el correcto inyectado del tramo.

17.6.3 Tapetes de consolidación

Tienen por objeto mejorar las propiedades mecánicas de la roca bajo la cimentación de la
estructura civil, con el objeto de reducir las deformaciones producidas por los esfuerzos
transmitidos, además de mejorar la permeabilidad del terreno al sellar las fracturas.
También se realiza la consolidación de la roca alrededor de túneles que trabajan a presión.

Fig. 17.7, Etapas de inyección de un tapete de consolidación, Cambefort (1967)

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 Inyecciones en roca

Cuando la roca es masiva y ocasionalmente presenta fracturas importantes, el tratamiento

se limita al inyectado de éstas. Cada una se intercepta con barrenos perforados a ambos
lados de la grieta y se inyectan.

En un macizo rocoso con fracturamiento sistemático se proyectan el tapete de consolidación

en toda el área y a una profundidad máxima 10 m. Las perforaciones pueden ser verticales o
inclinadas y dispuestas en una retícula cuadrangular o en tresbolillo, Fig. 17.7.

Las características de un tapete de consolidación se definen por:

Profundidad: la profundidad del tapete de consolidación depende de las condiciones

geológicas del terreno. Por lo general este tratamiento se reduce a 5 m en terrenos poco
fracturados y a 10 m donde el fracturamiento y la alteración de la roca son más intensos.

Inclinación y dirección de las perforaciones: estas características dependen de la

densidad y del rumbo y echado de las discontinuidades. De la misma forma que en el caso de
una pantalla de impermeabilización, la dirección de las perforaciones se proyecta de forma
que crucen el mayor número de discontinuidades.

Separación de barrenos: los barrenos se disponen en una retícula cuadrangular, la

separación entre las perforaciones también depende de las condiciones geológicas del
terreno.

En macizos rocosos muy fracturados la separación entre los barrenos se reduce a 2 o 3 m, ya

que no es posible aplicar presiones de inyección elevadas, mientras que en terrenos menos
fracturados la separación puede ser de 5 a 6 m.

Etapas de inyección: la inyección también se realiza por etapas. En la primera se

inyectan los barrenos de las esquinas de cada cuadrado de la retícula, los barrenos se
inyectan en tramos de 5 m de longitud. En la segunda etapa, se perforan e inyectan
barrenos situados al centro de cada cuadro y en la tercera etapa los barrenos situados en la
parte media entre los barrenos de primera etapa. Esta etapa es la última que se realiza en
forma sistemática, solo se perforan e inyectan barrenos adicionales en aquellas zonas donde
los consumos de mezcla hayan sido altos, utilizando el mismo criterio aplicado para las
pantallas impermeables.

17.6.4 Inyecciones de relleno

Cuando en el macizo rocoso existen grandes cavidades, como las producidas por la disolución
en rocas calizas o las cavernas que presentan muchos derrames de lava en rocas ígneas
extrusivas, el relleno es indispensable si se quiere construir sobre ellas una estructura civil.

Por lo general una vez rellenadas en su mayor volumen estas cavidades, se realizan
inyecciones adicionales para impermeabilizar o consolidar el terreno así como para sellar los
contactos y límites de la cavidad.

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Manual de Construcción Geotécnica

El relleno de cavidades grandes y cuya geometría es bien conocida con anticipación, se

pueden realizar introduciendo directamente en la cavidad materiales granulares, los cuales
son cementados posteriormente por medio de la inyección de una mezcla fluida introducida
por medio de tubos dejados ex profeso.

Cuando este no es el caso, el relleno se realiza empleando una mezcla gruesa, tipo mortero
de cemento fabricada con agregados de arena y gravilla. También se han utilizado, en
muchas ocasiones, concreto pobre para lograr el relleno más voluminoso y después
empleando mezclas tipo lechada para el sellado final.

Si hay flujo de agua a través de fracturas grandes y de las cavidades el relleno y sellado es
muy difícil, ya que la mayoría de las mezclas normales son deslavadas, erosionadas o
arrastradas antes de que logren depositarse y alcanzar cierta resistencia.

En estos casos es necesario recurrir a mezclas especiales de cemento, o al uso de asfalto

caliente introducido al terreno en forma aún líquida o bien a productos químicos del tipo
polímeros que reaccionan y se expanden al contacto con el agua. La técnica consiste en
lograr un taponamiento local de la cavidad o fractura disminuyendo el flujo de agua a tal
grado, que permita la inyección de mezclas de cemento gruesas para realizar el relleno
principal sin que sean arrastradas o erosionadas, posteriormente se inyectan y sellan los
contactos con mezclas normales tipo lechada.

Fig. 17.8, Inyección de relleno de oquedades de grandes, Cambefort (1967)

En la Fig. 17.8 se muestra un proceso de relleno de cavidades donde el flujo de agua es

mínimo o nulo. Para que la mezcla no se desplace más allá de la zona de importancia, la
mezcla se introduce por etapas y volumen definido. Entre cada etapa se deja pasar tiempo
suficiente para que la mezcla colocada previamente endurezca y así limitar el
desplazamiento lateral excesivo.

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 Inyecciones en roca

17.6.5 Inyecciones de contacto

Es un tipo particular de inyecciones de relleno. El objetivo son las oquedades o fisuras que
han quedado entre el concreto o placas metálicas y la roca. Estos casos se presentan
frecuentemente en los revestimientos de túneles (Fig. 17.9) o lumbreras, losas o zapatas de
cimentación de edificios y puentes, plinto de presas de cara de concreto, cimentación de
presas de tipo rígido y en los tapones de concreto para el cierre definitivo de túneles de
desvío.

Las inyecciones de contacto tienen como objetivo el evitar o reducir flujo de agua o bien
asegurar la transmisión de esfuerzos entre la estructura y la roca.

Las presiones de inyección se limitan generalmente para que no se levante, mueva o dañe la
estructura de concreto y también para evitar el hidrofracturamiento de la roca que
ocasionaría la inyección de mezcla al terreno en forma innecesaria.

Fig. 17.9, Inyección de contacto concreto – roca en la bóveda de un túnel

17.7 Métodos de inyección y control del proceso

17.7.1 Método de inyección convencional

Consiste en definir una presión máxima de inyección o también llamada de rechazo y el

empleo varias mezclas tipo lechada con un proporcionamiento cada vez menor de agua (4:1,
3:1, 2:1, etc.), que se cambian conforme el consumo de mezcla en el tramo inyectado alcanza
un volumen especificado.

La cohesión de estas mezclas va aumentando de una a la siguiente y en algún punto la

resistencia al flujo por cohesión detendrá el proceso de inyectado. Una vez alcanzada la
presión de rechazo, se mantiene el tiempo necesario hasta que el consumo de mezcla sea

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Manual de Construcción Geotécnica

muy bajo, si esto no ocurre durante la inyección de una mezcla delgada se procede a cambiar
a una más espesa, llegando inclusive a la inyección de morteros.

En las inyecciones de penetración la presión de rechazo es un parámetro crítico ya que un

valor mal establecido puede provocar el hidrofracturamiento sistemático del terreno, con
desventajas económicas y de tiempo.

Al emplear varias mezclas de inyección con diferente proporcionamiento, además de los

problemas asociados a su comportamiento reológico, se pierde más tiempo en preparación.

17.7.2 Método GIN (presión y volumen constante)

Este método permite reducir y evitar casi totalmente el problema de hidrofracturamiento si

se establecen adecuadamente los parámetros de control. Las pruebas de inyectabilidad
permiten conocer aproximadamente estos parámetros, junto con la información geológica y
de mecánica de rocas del sitio, para asegurar que los límites de presión y volumen de la
curva GIN sean apropiados a las características del terreno y también para evaluar la
necesidad de diferentes curvas GIN en diferentes partes de la obra.

Mediante las gráficas Presión – Volumen (curva GIN), Gasto - Tiempo y Presión – Tiempo,
que se elaboran en tiempo real, es posible llevar un registro de todo el proceso de inyectado
y controlarlo manipulando la presión.

Se controla el proceso por medio de una computadora de campo, para seguir en tiempo real
la trayectoria de la curva P-V sobre la curva GIN seleccionada y para indicar la terminación
del inyectado, utilizando además las curvas Gasto - Tiempo y Presión – Tiempo.

Durante toda la inyección se procura emplear una sola mezcla de tipo estable y de baja
cohesión.

Antes de dar inicio a la inyección es conveniente asegurar que el terreno tenga suficiente
humedad para evitar que este absorba el agua de la mezcla, de lo contrario se provocarían
deficiencias en el tratamiento del terreno. Se satura solo la roca localizada arriba del nivel
freático.
La saturación se hace a través del propio barreno antes de ser inyectado con mezcla y en
tramos de longitud variable.

La inyección se suspende cuando la trayectoria de la curva de inyectado alcanza la curva

GIN o cuando se alcanza la presión máxima preestablecida, en ambos casos, el consumo de
mezcla debe ser bajo (menos de 5 l/min) o nulo. También se suspende la inyección cuando se
alcanza un volumen máximo de inyección, que es indicador de una fractura abierta, en este
caso, se suspende temporalmente la inyección para reiniciarla posteriormente, Fig. 17.10.

Los resultados del tratamiento se presentan en forma estadística para asegurarse de un

cierre progresivo de las fisuras de la roca.

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 Inyecciones en roca

Fig. 17.10, Gráficas de control empleadas en el procedimiento de Presión - Volumen constante,

Cambefort (1967)

17.8 Verificación del tratamiento

En las zonas tratadas por medio de inyecciones y en especial aquellas en donde se tuvieron
muy altos consumos de mezcla (más de 50 kg de cemento por metro), es necesario realizar
ensayes de inyección de agua para verificar el grado de impermeabilización alcanzado.
Pruebas tipo Lugeon o Lefranc se pueden ejecutar en esos sitios para medir la
permeabilidad residual.

La verificación se realiza también perforando e inyectando barrenos adicionales,

cuidadosamente localizado y orientados para atravesar la zona donde hubo alto consumo.
En la actualidad, es la forma de verificación más empleada.

17.9 Caso práctico

Presa Aguamilpa. Esta presa de 180 m de altura, propiedad de la Comisión Federal de

Electricidad, es la más alta de tipo enrocamiento con cara de concreto en el mundo. Su
llenado se inició en el año de 1993, Fig. 17.11.

En esta presa se aplicó por primera vez en México el método de inyección GIN, con
resultados muy exitosos, ya que las filtraciones a través de la pantalla impermeable
escasamente alcanzan los 5 l/s en total.

La roca de cimentación es una ignimbrita de edad terciaria de alta resistencia. Localmente

se dividió en dos unidades litológicas, la más extendida en la boquilla es la unidad
Aguamilpa, mientras que la unidad Colorines solo aflora en la parte alta de la margen

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Manual de Construcción Geotécnica

derecha. La unidad Aguamilpa presenta

una alteración de 6 m de espesor, RQD de
80% y permeabilidad Lugeon de 5 a 29
unidades, valores promedio. La unidad
Colorines tiene una alteración mayor,
cercana a los 30 m, RQD de 50% y
permeabilidad mayor a 20 unidades
Lugeon.

Además la masa rocosa en general

presenta fracturas con mayor continuidad,
tanto perpendiculares como paralelas al río,
que con frecuencia están rellenas de arcilla
o rocas intrusivas de composición diabásica
alteradas.

Fig. 17.11, Presa Aguamilpa, en la última etapa de

construcción de la cara de concreto

La pantalla impermeable comprende un área total de 66000 m2 aproximadamente para

proteger la cortina, la estructura vertedora en la margen izquierda y las obras subterráneas
para generación en la margen derecha. Para la construcción de esta pantalla se emplearon
aproximadamente 56 km de perforaciones en la roca, distribuidos en forma variable
dependiendo de las condiciones del terreno y de localización de cada obra.

La profundidad de la pantalla tiene en promedio 50 m, sin embargo se realizaron

sistemáticamente exploraciones hasta los 70 m empleando las perforaciones de primera
etapa a cada 24 m de separación.

Bajo el plinto de la cara de concreto se creó una zona de consolidación e impermeabilización

perforando e inyectando barrenos de 10 m de profundidad.

En ambos casos, pantalla impermeable como tapete de consolidación bajo el plinto se realizó
el tratamiento en forma de cierre progresivo, empleando tres etapas sistemáticas y, cuando
aún se tenían altos consumos en la última, se recurrió a una cuarta etapa. El consumo de
cemento para pasar a la etapa adicional se fijó en 20 kg/m en las zonas superiores de las
perforaciones y de 50 kg/m en las inferiores.

La separación mínima de los barrenos de pantalla en tercera etapa fue de 3 m. Esta

separación se estableció desde los estudios de campo previos realizados en la margen
izquierda mediante una prueba de inyectabilidad.

Todo el tratamiento se realizó empleando una mezcla estable, de cohesión baja, elaborada
con cemento tipo Portland puzolánico con superficie Blaine de 4500 cm2/g, agua de pozo y
aditivo superfluidizante. La mezcla se diseñó para tener una fluidez del orden de 30 a 32
segundos en cono Marsh y resistencia final de más de 100 kg/cm2.

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 Inyecciones en roca

Se emplearon aproximadamente 1350 toneladas de cemento en todo el tratamiento, con un

consumo promedio de cemento de 24 kg por metro lineal de perforación o 20 kg de cemento
por m2 de pantalla.

La presión de inyección máxima se estableció como 1.5 veces la carga hidráulica en el punto
en consideración, excepto en los primeros 10 m de profundidad de cada barreno donde la
presión se redujo a 5 y 10 kg/cm2, para evitar levantamiento del terreno por la poca
cobertura.

Para el control de todo el proceso de inyectado se empleó el método GIN (Grout intensity
number) y se utilizó la curva correspondiente a PxV = 2000 kg/cm2/l/m en la mayor parte de
la cimentación sobre la unidad Aguamilpa y se redujo este valor en la unidad Colorines por
presentar menores propiedades mecánicas.

El control del proceso se realizó instalando una computadora de campo en la margen

izquierda con intercomunicación directa con cada sitio de inyección. Por medio del programa
diseñado por la CFE para este caso especial, se llevaban cuatro gráficas de control en tiempo
real por cada tramo en proceso de inyección, se podían controlar en forma simultánea hasta
cinco tramos de inyección, lo que era suficiente dada las condiciones en que progresaba esta
actividad en forma normal. El control lo realizaba un ingeniero entrenado en esta actividad
el cual, con base en el comportamiento que observaban las curvas, decidía cuando debía
continuar o suspenderse el proceso.

En esta forma se controlaron los más de once mil tramos de inyección que se requirieron
para completar todo el tratamiento.

Los resultados de cada tramo eran graficados en una sección donde se presentaba el avance
general del área de pantalla inyectada y eran procesados estadísticamente para observar el
cierre progresivo y determinar la necesidad de perforaciones adicionales, en que sitio y a que
profundidad.

Las filtraciones que se han medido a través de la roca son del orden de 2 a 3 litros por
segundo en el área de la cortina, mientras que en la obra de excedencias y de generación
prácticamente son nulas.

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