SMED

Single-Minute Exchange of Die

Programación y Control de la Producción

Marcos Panaggio
Índice
 Introducción

 SMED (Single-Minute Exchange of Dies)

 Un poco de historia

 Definición y resultados esperados

 Setup time

 Concepto del SMED mediante un ejemplo

 Implementación del SMED

 Ejemplos

 Bibliografía

2
 Introducción
Podemos introducir el tema con un simple cambio de neumáticos..

https://www.youtube.com/watch?v=RRy_73ivcms&list=PLfKBKGGh5IR7RpNGdGbWb2WozRn8lwEkg&index=12

3
 Introducción
La diferencia es notoria, verdad?
Crees que esta mejora es únicamente debido a la tecnología utilizada en los ‘50 vs. la
empleada en el 2013? Obviamente la tecnología ayuda, pero debemos reconocer que los
procedimientos son diferentes, existe estandarización, trabajo en equipo, un muchas
acciones de mejora producto de estudio del trabajo.

¿Qué diferencias no tecnológicas podemos observar?

 Cada neumático cuenta con 3 personas:
 1 para desajustar el neumático actual y ajustar el de reemplazo
 1 para retirar el neumático usado
 1 para colocar el neumático nuevo
 2 personas para elevar el vehículo (una al frente y otra por detrás).

Si esta metodología de trabajo se hubiera utilizado en los ‘50, seguramente los tiempos
hubiesen sido mucho menores.

4
 Introducción
Las actividades de producción pueden ser entendidas como una combinación de procesos
y operaciones.
Un Proceso es un flujo continuo en el cual las materias primas son convertidas en
productos terminados.
Una Operación es una performance realizada por el hombre, máquina o equipamiento
sobre las materias primas, productos intermedios o productos terminados.
Producción es una red de operaciones y procesos con una o más operaciones
correspondientes para cada paso del proceso.
Un proceso de manufactura puede dividirse en cuatro fases distintas:
 Procesamiento: ensamblado, desarmado, alteración de la forma de la calidad.
 Inspección: comparación con los estándares
 Transporte: cambio de la locación
 Almacenaje: período de tiempo en cual no se procesa, inspecciona o transporta el
producto.

5
 Introducción
Las siguientes figuras representan la Estructura de Producción:

6
 Introducción
A su vez, cada operación en el proceso de manufactura puede dividirse en cuatro
subcategorías:
 Setup (preparación o puesta a punto)
 Esencial
 Auxiliar
 Margen de tolerancia
Luego existe un setup para el procesamiento, uno para la inspección, el transporte y otro
para el almacenaje.
En las operaciones tradicionales la eficiencia en los cambios de setup requieren:
 Conocimiento relativo a la estructura y funcionamiento de la maquinaria y
equipamiento.
 Habilidades en montaje y desmontaje de las piezas y también en medición,
ajustes y calibración en cada rodada de producción.
Como resultado se necesita contar con trabajadores altamente cualificados.

7
 Introducción
Consideraciones tradicionales sobre las preparaciones

 Se requiere un alto nivel de conocimiento y destreza para poder hacer un cambio

eficiente y eso solo es posible después de mucho tiempo y de haber realizado
muchas preparaciones
 La producción en grandes lotes disminuye el efecto y el sobrecoste de cualquier
preparación y por tanto aporta eficiencia de forma directa.

 Calcular el cambio a través del cálculo

del lote económico (óptimo) es la
manera de trabajar más productiva y
eficiente.

8
Índice
 Introducción

 SMED (Single-Minute Exchange of Dies)

 Un poco de historia

 Definición y resultados esperados

 Setup time

 Concepto del SMED mediante un ejemplo

 Implementación del SMED

 Ejemplos

 Bibliografía

9
 SMED (Single-Minute Exchange of Dies)
Un poco de historia…
La historia del SMED comienza cuando el Dr. Shigeo Shingo estaba realizando una
encuesta para mejorar las eficiencias en la Planta de Mazda Toyo Kogyo en 1950. Estaban
con un cuello de botella en las prensas de moldura de grandes cuerpos de 350, 750 y 800
toneladas, que no estaban trabajando a la capacidad requerida.
En la Planta de Mazda estaban con un cuello de botella en las prensas de moldura. La
solución que se aplicó en ese momento fueron los “ajustes internos”, que ayudaron a
mejorar la eficiencia en un 50%.
En 1969 en Toyota Motor Company una prensa de 1.000 toneladas requería 4 horas para
cada cambio de ajuste. El Dr. Shingo vino con la idea de convertir ajuste interno en ajuste
externo; de ahí nacieron ocho técnicas para reducir tiempos de ajuste.
Con tres meses de tiempo usando estas técnicas diligentemente, ellos fueron capaces de
reducir el tiempo a tres minutos. Llamaron al concepto: SMED.

10
 SMED (Single-Minute Exchange of Dies)
Definición:
SMED (Single-Minute Exchange of Die): cambio de herramienta en un solo dígito de
minutos.
Conseguir una preparación completa de máquina o centro de trabajo por debajo los 10
minutos.
El método provee una rápida y eficiente forma de pasar de un proceso de manufactura a
otro diferente, de la fabricación de un tipo de pieza a otra, minimizando el tiempo de
preparación y puesta a punto de la maquinaria.

11
 SMED (Single-Minute Exchange of Dies)
Resultados esperados:
 Reducir los inventarios y trabajar con
lotes más pequeños.
 Mejorar la flexibilidad de los equipos,
la programación de la planta y el
cálculo de la capacidad disponible de
los equipos.
 Permite ofrecer un mejor servicio al
cliente (operando con menos Stocks).
 Mejorar la calidad del producto (al
fabricar justo lo vendido es más fácil
controlar la calidad).
 Reducir derroches (tiempos de cambio, stocks, movimientos, sobreproducción, etc.).
 En general y gracias a todo ello, aumentar vendas y reducir costes.

12
 SMED (Single-Minute Exchange of Dies)
Tiempo de Preparación (Setup time):
1. Es el tiempo que transcurre entre la fabricación de la última unidad de un lote
concreto hasta que se comience a fabricar la primera unidad correcta del lote
siguiente.
2. Es el tiempo requerido para cambiar el utillaje y producir una nueva unidad sin
defectos.

13
 SMED (Single-Minute Exchange of Dies)
Tiempo de Preparación (Setup time):
El tiempo de montaje (setup) incluye todos los tiempos de ajustes hasta que la primera
pieza es producida. Si una parte se produce correctamente sin ajustes entonces no forma
parte del tiempo de montaje.

Existen dos tipos de montajes:

 Setup interno: Actividades que se han de realizar mientras el equipo está apagado
o no se encuentre produciendo.
 Setup externo: Actividades que se han de realizar mientras el equipo se encuentra
en operación.

14
 SMED (Single-Minute Exchange of Dies)
Por qué SMED?
La forma tradicional de reducir costes promueve la producción de más productos para
reducir los costes fijos por unidad. Asimismo, en la realidad estos costes aumentan a
causa de:
 Costes de mantenimiento de inventarios.
 Sistemas adicionales per la administración de inventarios.
 Necesidad de personal para la administración de inventarios.
 Posibles obsolescencias del inventario.
 Así como cualquier sobrecoste generado por la sobreproducción, principal cáncer
de toda empresa Lean.
En el hipotético ejemplo del slide siguiente se muestra cómo la reducción progresiva del
changeover time puede generar buenos resultados.

15
 SMED (Single-Minute Exchange of Dies)
Por qué SMED?
Consideremos un setup de 60 minutos y que tenemos un único cliente para fabricar un
lote grande de producto. El tiempo del ciclo (cycle time) es de 480 min.

16
 SMED (Single-Minute Exchange of Dies)
Por qué SMED?
En la situación 2 se introduce un cambio que pretende mejorar el nivel de servicio al
cliente. Se plantea la fabricación de 3 lotes de producto distinto para 3 clientes distintos.
Como el tiempo de cambio de formato sigue siendo de 60 minutos y hay que hacer 3
cambios, el tiempo disponible resulta ser insuficiente.
En el punto 3 se muestra una reducción de los tiempos de cambio hasta 30 minutos. Sin
embargo, sigue sin ser suficiente.
En la fase 4 se consigue una reducción del setup time hasta los 12 minutos. La
consecuencia es que ha sido posible mejorar el servicio. Entonces se es capaz de
satisfacer a 5 clientes con 5 productos distintos, en el mismo cycle time y manteniendo las
condiciones de productividad.
Esto significa que será la reducción drástica del tiempo invertido en el cambio de lote,
mejora la competitividad de la empresa.

17
 SMED (Single-Minute Exchange of Dies)
Conceptualmente SMED busca…
… hacer la mayor cantidad de posible de setup externos y la simplificación y
racionalización de todos ellos (internos y externos).

18
Índice
 Introducción

 SMED (Single-Minute Exchange of Dies)

 Un poco de historia

 Definición y resultados esperados

 Setup time

 Concepto del SMED mediante un ejemplo

 Implementación del SMED

 Ejemplos

 Bibliografía

19
 Implementación del SMED
Son 3 etapas conceptuales que se necesitan para implementar SMED:

La etapa más importante en la implementación del SMED es la primera, donde es

fundamental distinguir entre los setup internos y externos.
Esta discriminación es crucial para el éxito del SMED, pues todo parte de aquí.

20
 Implementación del SMED
Pasos para una implementación exitosa:

9 Mejora continua

8 Automatizar

7 Estandarizar (documentar procedimiento)

6 Reducir actividades externas

5 Reducir actividades internas

4 Trabajar específicamente y con estándares

3 Convertir actividades internas en externas

2 Identificar y separar actividades internas y externas

1 Observar y registrar

21
 Implementación del SMED
1 Observar y Registrar

 Identificar actividades externas e internas

 Identificar derroches de tiempo
 Identificar las variaciones respecto a los estándares (si están previamente
definidos)

La mejor manera de realizarlo es filmando toda la preparación varias veces y utilizar una
lista donde podamos ir identificando los diferentes pasos:
 descripción,
 nº operario que realiza la tarea,
 interna/externa,
 mejora identificada,
 valor añadido si/no:

22
Implementación del SMED
2 Identificar y separar actividades internas y externas

23
Implementación del SMED
3 Convertir actividades internas en externas

Ajustar actividades internas

24
 Implementación del SMED
3 Convertir actividades internas en externas

¿Cómo convertimos las internas en externas?

 Preparar el material y las herramientas antes del cambio.
 Completar la preparación antes de iniciar los cambios.
 Estandarizar los ajustes.
 Realizar marcas visuales, uso de herramientas fijas de lectura de posición, etc. en
lugar del “prueba y error”.

25
 Implementación del SMED
4 Trabajar específicamente y con estándares
Trabajar con personal capacitado y con estándares genera mejoras inmediatas.

26
Implementación del SMED
5 6 Reducir todas les actividades

27
 Implementación del SMED
5 6 Reducir todas les actividades (cont.)

Reducir actividades internas:

 Trabajar en paralelo (ayudantes, responsables de cambios, comodines, etc.).
 Reducir complejidad y eliminar derroches.

Reducir actividades externas:

 Adoptar estándares funcionales.
 Codificación para colores.
 Checklists.

28
 Implementación del SMED
7 Estandarizar
Crear un proceso nuevo
 Definir quién llevará a cabo el proceso, que se hará y donde.
 Practicar el proceso antes de aplicarlo.
 Se puede trabajar sobre el checklist de SMED, sobre lista para recursos, en
diagramas de trabajo estándar, etc.
Probar el nuevo proceso
 Realizar una prueba piloto del nuevo proceso:
 Documentar los pasos.
 Cronometrar el tiempo de cada paso.
 Definir posibles oportunidades de mejora.
 Registrar la prueba.
 Reajustar (en caso de ser necesario).

29
 Implementación del SMED
7 Estandarizar (c0nt.)
Documentar el proceso nuevo
 Crear documentación referente a los pasos a seguir en los nuevos procesos.
 Obtener todas las aprobaciones necesarias.
 Formar a los operarios.
 Comunicar la documentación de estandarización.

8 Automatizar
 Si la actividad se ha simplificado espectacularmente.
 Empezar con la semiautomatización para conseguir el 80% del beneficio con el
20% del coste.
 Solo si la automatización es eficiente a nivel de coste.

30
Implementación del SMED
9 Mejora Continua
 Estudiar las condiciones actuales.
 Interiorizar que el tiempo de montaje, en sí mismo y en su totalidad, es un
derroche.
 Reducir el tiempo de montaje a la mitad, luego de nuevo a la mitad y así
sucesivamente.
 El mejor sistema para mantener los estándares y las mejoras conseguidas es
seguir mejorando.

31
Índice
 Introducción

 SMED (Single-Minute Exchange of Dies)

 Un poco de historia

 Definición y resultados esperados

 Setup time

 Concepto del SMED mediante un ejemplo

 Implementación del SMED

 Ejemplos

 Bibliografía

32
Ejemplos

33
Ejemplos

Organizar y almacenar cerca

34
Ejemplos

35
Ejemplos

36
Ejemplos

37
Ejemplos

38
Ejemplos

39
Ejemplos

40
Ejemplos

41
Ejemplos

42
Ejemplos

43
Ejemplos

44
Ejemplos

45
 Ejemplos
Carros de herramientas de preparación

46
Ejemplos

47
 Ejemplos
ANTES

DESPUÉS

48
 Ejemplos
ELIMINAR PERNOS

49
Ejemplos

50
Ejemplos

51
Ejemplos

52
Ejemplos

53
Bibliografía

 Shingo, S. 1985. A Revolution in Manufacturing: The SMED System. Productivity Press.

 LeanProduction.com. http://www.leanproduction.com/theory-of-constraints.html

54
 Gracias!!!

Marcos Andrés Panaggio

[email protected]

55