Materia de Fabricación Por Arranque de Viruta2

INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO DOCENTE “GUAYAQUIL”
BACHILLERATO TÉCNICO INDUSTRIAL
I. DATOS BÁSICOS DEL MÓDULO
FIGURA PROFESIONAL: MECANICA INDUSTRIAL
ESPECIALIZACIÓN : MECANIZADO Y CONSTRUCCIONES METALICAS
MÓDULO/ASIGNATURA: FABRICACIÓN POR ARRANQUE DE VIRUTA (2° PARTE)
PERÍODOS:
CURSO: TERCERO ÁREA: TECNICO PROFESIONAL
10x38=380
PRERREQUISITOS: TECNOLOGIA GENERAL, OPTATIVA (M. INDUSTRIAL), FABRICACIÓN

POR ARRANQUE DE VIRUTA (1° PARTE), PROCEDIMIENTOS DE MECANIZADO,
PREPARACION DE MAQUINAS DE FABRICACION MECANICA, DIBUJO, SOLDADURA (1°
PARTE), SEGURIDAD EN LAS INDUSTRIAS DE FABRICACION MECANICA.
CORREQUISITOS: SOLDADURA (2° PARTE), CONTROL DE CARACTERISTICAS DE

FABRICACION MECANICA
Docente 1: MCs. Lcdo. MARCO FIALLOS
Área de especialidad: MECANICA INDUSTRIAL
Teléfonos de contacto:0995320313 – 032451385
Correo electrónico:[email protected] [email protected]
Identificación y ordenación de las Unidades de Trabajo (UT)
UT5 Realización de piezas en la fresadora universal, torno y otros (120 periodos)
UT 6 Operaciones manuales de acabado (30 periodos)
UT 7 Realización de operaciones de rectificado (30 periodos)
UT8 Realización de un proceso completo de fabricación por arranque de viruta (150 periodos)
Bachillerato Técnico Industrial

I. S. T. D. “Guayaquil” FABRICACIÓN POR ARRANQUE DE VIRUTA (2° PARTE)
Realización de piezas en la fresadora universal torno y otros (120 periodos)

1. Diagnostico y nivelación 5
2. La fresadora universal. Tipos, prestaciones, capacidades de trabajo y precisiones 5.
3. Operaciones que realizan en la fresadora universal. Estructura y elementos constituyentes.5
4. El reglaje y puesta a punto de máquinas y herramientas.5
5. Sistemas de amarre de piezas y herramientas, en la práctica 5
6. Los riesgos en el manejo de máquinas herramientas de arranque de viruta. en la práctica 5
7. Elementos de protección personal, de protección de la máquina, en la práctica 5
8. Instrumentos de medición y verificación en la práctica 5+5
9. Descripción de los procedimientos de medición y verificación (calibre, goniómetro, micrómetro, calibres pasa/no pasa,
comparadores,...). en la práctica 5+5
10. Ajustes del proyecto 5+5
11. Control de calidad del proyecto 5+5
12. Ejecución del proyecto5+5 +5+5 +5+5 +5+5
- La fresadora universal.
La máquina fresadora universal se caracteriza por la multitud de aplicaciones que tiene. Su

principal nota característica la constituye su mesa inclinadle que puede bascular tanto hacia la
izquierda como hacia la derecha en 45. Esta disposición sirve con ayuda del cabezal divisor para
fresar ranuras espirales. Los tres movimientos de la mesa en sentido vertical, longitudinal y
transversal se pueden efectuar a mano y automáticamente en ambos sentidos. Topes regulables
limitan automáticamente la marcha en el punto deseado. En las manivelas que sirven para mover
la mesa hay discos graduados que permiten ajustes finos.
Estas máquinas encuentran aplicación en mecánica fina, en construcción de herramientas y de

moldes, en la fabricación de piezas sueltas y de pequeñas series. En estas aplicaciones tienen
empleos muy variados mediante accesorios basculantes y fácilmente recambiables que las hacen
aptas para toda clase de trabajos con arranques de viruta.
Se puede afirmar que una fresadora horizontal se convierte en fresadora universal cuando dispone
de una plataforma giratoria y con un eje vertical, que pueda estar equipado con los siguientes
accesorios:
- Cabezal divisor universal.

- Plataforma giratoria, que permita dar las angulaciones a la pieza.
- Contrapunto.
Evaluación
Escriba una V si es verdadero o una F si es falso
La fresadora universal.se caracteriza por tener una mesa inclinadle tanto hacia la izquierda
como hacia la derecha en 45. ( )
La fresadora universal es una máquina que encuentran aplicación en mecánica fina, en
construcción de herramientas y de moldes, en la fabricación de piezas sueltas y de pequeñas
series. ( )
La fresadora universal dispone de una plataforma giratoria y con un eje vertical, que pueda estar
equipado con los siguientes accesorios:
- Cabezal divisor universal. ( )
- Plataforma giratoria, que permita dar las angulaciones a la pieza. ( )
- Contrapunto. ( )
Autor compilador Marco Fiallos Página 2

- Amortajador ( )
- Reloj palpador ( )
Tipos (CLASIFICACION DE LAS FRESADORAS)
Las máquinas herramientas utilizadas para frezar se llaman fresadoras, las fresadoras
se clasifican principalmente por la disposición del árbol por la fresa y por la posibilidad
de movimientos de la mesa.
- Fresdora horizontal.
- Fresadora universal.
- Fresadora vertical.
- Fresadora para reparaciones.
- Fresadora para producción.
- Fresdora para roscar.
- Fresadora copiadora.
Fresadora horizontal.- Utiliza fresas montadas sobre un árbol horizontal. Sirve para
alisar y para efectuar ranuras y perfiles rectilíneos.
Fresadora universal.- Se deriva de la fresadora horizontal. Puede usar fresas montadas

sobre un árbol tanto horizontal como vertical, pudiendo adoptar diversas
inclinaciones.
Sirve para efectuar gran cantidad de formas fresadas, incluyendo la hélice.
Fresadora vertical.- Dispone solamente de un árbol vertical inclinable.
Sirve para alisar y para efectuar ranuras y perfiles rectilíneos o circulares.
Fresa para reparaciones.- Es una máquina muy versátil, como amplias posibilidades de
movimiento de los cabezales vertical horizontal y de la mesa.
Sirve para frezar piezas relativamente pequeñas, aun que sean de forma muy
complicada.
Fresadora de producción.- Se caracteriza por que puede actuar simultáneamente con

una o más fresas, montadas sobre uno o más árboles.
Sirve para alisar y perfilar piezas de dimensiones considerables.
Fresadora para roscar.- Está concebida exclusivamente para tallar roscas.
Fresadora copiadora.- Es una máquina provista de un dispositivo que permite

reproducir una forma, aun que sea complicada, mediante un mecanismo que guía la
fresa a lo largo de la forma a construir.

Sirve para construir piezas de perfiles complicados e irregulares.
Evaluación
Complete
Fresadora universal.- Se deriva de la fresadora ………………Puede usar fresas montadas

sobre un árbol tanto horizontal como vertical, pudiendo adoptar diversas
inclinaciones.
Fresadora vertical.- Dispone solamente de un árbol vertical …………….
Fresa para reparaciones.- Es una máquina muy versátil, como amplias posibilidades de
movimiento de los cabezales vertical ………………… y de la mesa.
Fresadora de producción.- Se caracteriza por que puede actuar simultáneamente con
una o más ……………….., montadas sobre uno o más árboles.
Fresadora copiadora.- Es una máquina provista de un dispositivo que permite
reproducir una ……………, aunque sea complicada, mediante un mecanismo que guía la
fresa a lo largo de la forma a construir.
Ponga una V si es verdadero y una F si es falso
Fresadora universal, Sirve para efectuar gran cantidad de formas fresadas, incluyendo
la hélice. ( )
Fresadora vertical. Sirve para alisar y para efectuar ranuras y perfiles rectilíneos o
circulares. ( )
Fresa para reparaciones. Sirve para frezar piezas relativamente pequeñas, aun que
sean de forma muy complicada. ( )
Fresadora de producción. Sirve para alisar y perfilar piezas de dimensiones
considerables. ( )
Fresadora para roscar. Sirve para tallar roscas. ( )
Fresadora copiadora. Sirve para construir piezas de perfiles complicados e irregulares. ( )
Capacidades de trabajo y precisiones.
Precisiones.
La fresadora está provista de una serie de accesorios que le permiten realizar las más variadas
operaciones de fresado, los cuales se indican a continuación:
Cabezal universal
Ejes porta fresas
Aparato divisor y contrapunta
Mesa circular divisora
Divisor lineal
Aparato mortajador
Cabezal especial para fresar cremalleras
Mesa inclinadle.

Pinzas porta fresas. Ejes porta fresas: Son accesorios de la fresadora que se usan para sujetar la
fresa y a la vez para transmitirle el movimiento que recibe el husillo. Se construyen de acero duro
aleado, bien tratado y con acabados muy lisos y precisos.
Capacidades de trabajo
La capacidad de trabajo depende de cada una de las máquinas de acuerdo al trabajo

que la empresa realice
Se toma en consideración:
La altura máxima en el eje Z
La longitud máxima el eje X
La longitud máxima del eje Y
Como también la capacidad del motor
El cómo de sujeción del árbol


Capacidades de la fresadora



Evaluación
Ponga una V si es verdadero o una F si es falso
Para determinar las Capacidades de trabajo y precisiones. La fresadora está

provista de una serie de accesorios que le permiten realizar las más variadas operaciones de
fresado:
Cabezal universal ( )
Ejes porta fresas ( )
Aparato divisor y contrapunta ( )
Mesa circular divisora ( )
Divisor lineal ( )
Aparato mortajador ( )
Cabezal especial para fresar cremalleras ( )
Mesa inclinadle. ( )
Pinzas porta fresas. Ejes porta fresas ( )
Complete.
La capacidad de trabajo depende de cada una de las máquinas de acuerdo al trabajo

que la empresa……………
Se toma en consideración:
La altura máxima en el eje…….
La longitud máxima el eje……
La longitud máxima del eje………
Como también la capacidad del………….
El cómo de sujeción del……………..
Operaciones que realizan en la fresadora universal.
A.- Alisado de planos de apoyo de partes de máquinas en general.
B.- Mecanizado de superficies planas sobre piezas de cualquier forma.
C.- Alisado de superficies inclinadas.
D.- Mecanizado de superficies planas e inclinadas, por ejemplo cola de milano que
permite deslizamientos de una corredera.
E.- Alojamientos para chavetas y lengüetas.
F.- Construcción de engranajes, recto, helicoidales, tornillo sin fin, corona, brocas,

Machuelos.
Fig. 2

Estructura principales y elementos constituyentes de la fresadora universal.
1. Carnero.
2. Soporte del árbol.

3. Consola.
4. Tapa del delantal.
5. Delantal.
6. Caja de avances.
7. Base.
8. Armario eléctrico.
9. Cuerpo (bastidor o chasis)
10.Lateral izquierdo
11.Mesa.
12.Carro de la mesa.
13.Carro de la consola.
14.Botones.
15.Soporte del motor.
Lateral derecho.
Fig. 3

SISTEMA DE LUBRICACION
Fig. 4
SISTEMA DE LUBRICACION
Punto de llenado del aceite.
Nivel del aceite.
Distribuidores y
engrasadores empotrados.
“A” Punto de vaciado del aceite.
“B” Muesca para controlar si el

aceite de engrase llega a las guías

SITUCION DE MANDOS
SITUCION DE MANDOS
1. Mando de selector de avances (4.P)
2. Volante husillo transversal.
3. Mando avance transversal automático
4. Mandos selectores velocidad madrino
5. Pulsador sensitivo para giro.
6. Interruptor general.
7. Mando selector de avances.
8. Parada general.
9. Interruptor de moto bomba refrigerante.
10. Pulsador interruptor motor avance.
11. Pulsador interruptor eje mandril.
12. Inversor giro eje mandril.
13. Piloto indicador puesta en marcha.
14. Mando avance vertical automático.
15. Mando distribuidor aceite.
16. Mando para el fresado en “Avalant”
17. Mando avance longitudinal automático.
18. Volante derecho husillo longitudinal.
19Mando desplazamientos rápidos.

Fig.5
20. Nonio husillo vertical.
21. Palanca de avances.
22. Volante izquierdo husillo longitudinal.

Evaluación
Trace una línea
Alisado de planos de apoyo de
partes de máquinas en general.
Mecanizado de superficies planas
sobre piezas de cualquier forma.
Operaciones que realizan en Alisado de superficies inclinadas.
la fresadora universal. Mecanizado de superficies planas e inclinadas,
Alojamientos para chavetas y
lengüetas.
Construcción de engranajes, recto,
helicoidales, tornillo sin fin, corona,
brocas,
Evaluación Trace una línea a los elementos constituyentes de la fresadora

universal
 Carnero.
 Soporte del árbol.
 Consola.
 Tapa del delantal.
 Delantal.
 Caja de avances.
Partes de la fresadora • Base.
 Armario eléctrico.
 Cuerpo (bastidor o chasis)
 Lateral izquierdo
 Mesa.
 Carro de la mesa.
 Carro de la consola.
 Botones.
 Soporte del motor.
 Lateral derecho.
- El reglaje y puesta a punto de máquinas y herramientas. Sistemas de amarre de

piezas y herramientas, en la práctica 6
Sistemas de amarre de piezas y herramientas.
De las diversas formas de montaje de herramientas para fresadora vamos a describir

los que vamos a utilizar en las sucesivas prácticas.
Se emplea este procedimiento cuando se van a utilizar herramientas de mango

cilíndrico tales como bailarinas, brocas de centrado, brocas de mango cilíndrico,
avellanadores etc. La pinza se seleccionará en concordancia al diámetro del mango de
la herramienta.
Durante el montaje se tendrá la precaución de montar la pinza en la tuerca antes de

empezar a enroscar ésta en el cuerpo, ya que de lo contrario en el desmontaje la pinza
quedará empotrada en él.

Sujeción de las herramientas.
Tras el montaje previo de la herramienta, se sujeta ésta directamente en el husillo de la

máquina, consiguiéndose una gran robustez y precisión de montaje. La sujeción se
realiza mediante un tirante roscado, el cual amarra el portaherramientas en el eje
principal de la máquina.
Dada la precisión de ajuste del cono portaherramientas en el alojamiento del eje,

cuando intentemos desmontarlo, observaremos que al soltar el tirante el
portaherramientas no sale, teniendo que dar un golpe al tirante para así poder liberar el
portaherramientas. En esta operación deberemos de tener la precaución de dar el golpe
antes de desenroscar totalmente el tirante, ya que de lo contrario la herramienta
probablemente se caería y además con el paso del tiempo la entrada de la rosca se ira
deteriorando.



Fin




Brida de talón ranurado con una almohadilla de sujeción reemplazable fijada con dos tornillos
(suministrados).



 Sujeción de la fresas
La condición previa más importante para realizar un fresado correcto es que la

fresa esté bien sujeta. Para fijar y sujetar la fresa se necesitan herramientas
especiales tales como husillos porta-fresa pasantes con anillos (Figura 10),
husillos enchufables, los así llamados mandriles en voladizo (Figura 11) y
mandriles de sujeción (Figura 12).

Montaje del aparato divisor.- Una vez colocado sobre la mesa, se escoge el plato de
agujeros y se regula la manivela para que responda la relación 40/N ocasionalmente y si
esa falla se debe montar el sistema diferencial.
Montaje de la pieza.- la pieza se monta directamente al divisor. Es muy importante que la

pieza quede unida al mandril de manera que no pueda deslizarse axialmente y menos aun
pueda girar sobre sí mismo.
Fig. 16
Comprobar el perfecto centrado radial de la pieza, tanto de la parte exterior así como del
agujero y el cabeceo de la fresa.

El reglaje y puesta a punto de máquinas y herramientas.
Reglaje de la fresa.- Es muy importante el reglaje de la fresa respecto a la pieza ya que de

él depende que el diente quede simétrico o no, y por lo tanto que el reglaje resulte
aceptable.
Después de centrar la fresa se bloquea el carro transversal.
Para dar profundidad se hace contacto con la fresa, se da la profundidad adecuada.
Fig. 17
Reglaje de la máquina.- Poner el número de revoluciones de la fresa de acuerdo con la

relación.
Vc
N
 d
Reglaje del avance.- Si se va a emplear lubricante comprobar que existe la cantidad

suficiente en el depósito y que el sistema funcione.
Girar el aparato divisor en el sentido que se va hacer las divisiones para evitar el juego
ajustar las alidadas y bloquear el eje principal.

Valores del mecanizado.- Son los parámetros que rigen la ejecución de un trabajo y
funcionamiento mismo de una máquina.
Como valores de mecanizado estudiamos los siguientes:
 La velocidad de corte.
 La velocidad de giro.
 La velocidad de avance.
 La profundidad de corte.
La velocidad de corte.- Es la velocidad a la que se desplaza los puntos periféricos de los

dientes de la fresa, mientras está en contacto con el material de la pieza a mecanizar.
 * * n
Vc  (m/min.)
1000
Datos
n = Velocidad de giro (en r.p.m.)
 = Diámetro de la fresa
 = 3,1416
Vc = Velocidad de corte.
La velocidad de corte depende de varios factores como son:
 El tipo de material a mecanizar.
 El tipo de material de la fresa.
 El tipo de fresa.
 El grado de acabado superficial de la pieza a mecanizar.
 La capacidad de la máquina.

Estos datos lo podemos obtener en tablas.
Valores para velocidad de corte y avance
Fresa cilíndrica Fresa frontal
Desbastado Afinado Desbastado Afinado
Profundidad de corte 5mm 0,5mm 5mm 0,5mm
Vc. A Vc. A Vc. A Vc. A

m/min mm/min m/min mm/min m/min mm/min m/min mm/min
Acero sin alear. 17 100 22 60 17 100 22 70
Acero aleado recocido 14 80 18 50 14 90 18 55
Acero aleado bonificado 10 50 14 36 10 55 14 42
Fundición gris 12 120 18 60 12 140 18 70
Latón 35 70 35 50 36 190 55 150
Aluminio 200 200 250 100 200 250 250 110
Valores para velocidad de corte y avance
Fresa de disco Fresa de vástago
Desbastado Afinado Desbastado Afinado
Profundidad de corte 10mm 10mm 5mm 0,5mm
Vc. A Vc. A Vc. A Vc. A

m/min mm/min m/min mm/min m/min mm/min m/min mm/min
Acero sin alear. 18 100 22 40 17 50 22 120
Acero aleado recocido 14 80 18 30 15 40 19 100
Acero aleado bonificado 12 50 14 25 13 20 17 65
Fundición gris 14 120 18 40 15 60 19 120
Latón 36 150 55 75 35 80 55 120
Aluminio 200 200 250 100 160 90 180 120

La velocidad de giro.- Se considera a la velocidad de giro, al número de revoluciones por

minuto (r.p.m.) al que se desplaza la fresa mientras realiza su trabajo.
1000 *Vc
n (r.p.m.)
 *
Datos
n = Velocidad de giro (en r.p.m.)

 = Diámetro de la fresa
 = 3,1416
Vc = Velocidad de corte.
La velocidad de avance.- Es igual al recorrido de la mesa de la fresadora durante el tiempo de

una pasada de trabajo.
A = a*z*n (mm/min)
Datos
A = Velocidad de avance
a = Avance por diente de la fresa
z = Número de dientes de la fresa
n = Velocidad de giro
Para determinar el valor de la velocidad de avance es sumamente necesario conocer el valor

del avance por cada uno de los dientes de la fresa, que lo podemos resumir en la siguiente
tabla.
Material Fresas cilíndricas y Fresas de disco Fresas de mango
frontales
Desbastado Afinado Desbastado Afinado Desbastado Afinado
Acero aleado extra duro 0,1 0,04 0,05 0,02 0,02 0,03
Acero duro 0,15 0,05 0,06 0,02 0,02 0.03
Acero blando 0,2 0,06 0,07 0,03 0,04 0,06
Fundición gris 0,2 0,06 0,07 0,03 0,03 0,06
Broce 0,15 0,06 0,06 0,03 0,04 0,08
Aleaciones de aluminio 0,1 0,05 0,07 0.03 0,04 0,08

NOTA: Los valores en esta tabla vienen dados en milímetros.
La profundidad de corte.- Podemos definir la profundidad de corte como la dimensión

que se introduce la fresa en el material de la pieza a mecanizar, en cada pasada que se
realice, sea de desbastado o de afinado.
La profundidad de corte depende directamente del tipo de fresa a utilizarse, del material
a trabajar y del tipo de acabado superficial exigido en el plano de taller.
Para poder determinar el valor de la profundidad de corte en el fresado, nos remitimos a

sacar de la tabla, de valores para la velocidad de corte y avance.
Reglaje del tiempo de fresado
El cálculo del tiempo en el fresado es un parámetro muy importante a considerar, ya

que de él depende la estructuración de todos los cronogramas de trabajo en un taller.
Para poder determinar el tiempo total de la ejecución de un trabajo de fresado, se

deberá tomar en cuenta la suma de los siguientes tiempos.
El tiempo de preparación.- Que incluye para la máquina, selección de herramienta e

interpretación del plano de taller y recibir instrucciones de su superior.
El tiempo base.- Constituido por el tiempo principal más el tiempo de accesorio, que
es el utilizado en sujetar le pieza a mecanizar en la mesa de la máquina y también en
aplicar el respectivo instrumento de medición.
El tiempo perdido.- Es el empleado en realizar la limpieza, mantenimiento de la

máquina y en solucionar perturbaciones de funcionamiento.
Cálculo del tiempo principal.- Llamamos tiempo principal al tiempo específico en el

que la máquina está realizando el trabajo de fresado.
Básicamente para este tipo de cálculo, la siguiente fórmula es la que se utiliza:
L
Tp 
A
Tp = Tiempo principal.
L = Trayecto de trabajo.
A = Velocidad de avance.
La velocidad de avance depende del tipo de pasada que se est

Trayecto de trabajo L

Fresado con fresa cilíndrica. Trayecto de trabajo L con fresa Trayecto de trabajo L con
frontal fresa frontal
Desbastado y afinado
l = long. Pieza+trayecto
L=l+d/2+2 L=l+d+4
L=l+a+u
Datos
L= Trayecto de trabajo.
l= Longitud de la pieza a mecanizar.
a= Trayecto anterior.
u= Trayecto ulterior.
Para llegar a resolver a satisfacción cualquier tipo de cálculo sobre el tiempo principal, se
recomienda seguir la siguiente secuencia:
1. Determinar el tipo de fresa a utilizar.

2. Determinar el tipo de material a mecanizar.
3. Calcular el número de pasadas de desbastado y de afinado a realizar.
4. Calcular cuanto tiempo demorará una pasada de desbaste y multiplicarlo por el número
de veces que se baya a realizar dicho tipo de pasada. Hacer lo mismo con las pasadas de
afinado.
5. Determinar el tiempo de avance en vacío ( retroceso )
6. Sumar todos los sub-tiempos obtenidos y determinar un valor final total para tiempo
principal.




Fin
Calcular el número de revoluciones y el tiempo principal total, en el desbastado

y afinado , para fresaruna pieza de acero aleado 75Kg/mm 2 con una fresa de
vástago 25mm
DATOS
d=25mm
Desbastadi Afinado
V=15 V=19
S´’= 40 S´=100
e=5 e=0,5
th=tp
Desbastado
Afinado
tpt= (thd*2)+tha=(5,45*2)+2,19=13.09 Tt=tr+tn+ty+tht=

30+10+5+13,09=58,09”

EVALUACIÓN
Ponga una V si es verdadero y una F si es falso
Cuando se van a utilizar herramientas de mango cilíndrico tales como bailarinas,

brocas de centrado, brocas de mango cilíndrico, avellanadores con las pinza se
seleccionará en concordancia al diámetro del mango de la herramienta y durante el
montaje se tendrá la precaución de montar la pinza en la tuerca antes de empezar a
enroscar ésta en el cuerpo, ya que de lo contrario en el desmontaje la pinza quedará
empotrada en él. V ( ) F( )
Tras el montaje previo de la herramienta, se sujeta ésta directamente en el husillo de la

máquina, consiguiéndose una gran robustez y precisión de montaje. La sujeción se
realiza mediante un tirante roscado, el cual amarra el portaherramientas en el eje
principal de la máquina. V ( ) F( )
Dada la precisión de ajuste del cono portaherramientas en el alojamiento del eje,

cuando intentemos desmontarlo, observaremos que al soltar el tirante el
portaherramientas no sale, teniendo que dar un golpe al tirante para así poder liberar el
portaherramientas V ( ) F( )
Para el armado del árbol porta fresas los soportes deben estar lo más cercanos posibles
para evitar el pandea miento de los mismos. V ( ) F( )
El reglaje de la entenalla se lo realiza con el reloj palpador V ( ) F( )
El centrado de las piezas a trabajar depende mucho de que los pernos de amarre o bridas estén
paralelas V ( ) F( )
El tiempo de preparación.- Que incluye para la máquina, selección de herramienta e

interpretación del plano de taller y recibir instrucciones de su superior. V ( ) F( )
El tiempo base.- Constituido por el tiempo principal más el tiempo de accesorio, que es el
utilizado en sujetar le pieza a mecanizar en la mesa de la máquina y también en aplicar el
respectivo instrumento de medición. V ( ) F( )
El tiempo perdido.- Es el empleado en realizar la limpieza, mantenimiento de la máquina y en

solucionar perturbaciones de funcionamiento. V ( ) F( )
Cálculo del tiempo principal.- Llamamos tiempo principal al tiempo específico en el que la
máquina está realizando el trabajo de fresado. V ( ) F( )

Trace una línea a la respuesta correcta.
Centrado de la fresa de vástago a un eje
Centrado de una fresa en T a un eje
Centrado de una fresa de disco de tres cortes a un eje
Reglaje de la fresa de la fresa modular
Divisor de piñones
Divisor vertical
Divisor en grados
Divisor universal
Aparatos divisores que existen: Divisor diferencial
Divisor indirecto
Divisor directo
Divisor radial
 El tipo de material a mecanizar.

 El tipo de material de la fresa.
La velocidad de corte depende de
varios factores como son:
 El grado de acabado superficial de
la pieza a mecanizar.
 La capacidad de la máquina.

Trace una linea en la parte in ferior de la respuesta correcta. Del siguiente

ejercicio Calcular el número de revoluciones y el tiempo principal total, en el
desbastado y afinado , para fresaruna pieza de acero aleado 75Kg/mm 2 con
una fresa de vástago 25mm
DATOS
d=25mm
Desbastadi Afinado
V=15 V=19
S´’= 40 S´=100
e=5 e=0,5
Desbastado
n= 191,1 n= 171,1 n=181,11
L=218,75 L=219,75 L=217,75
tp = 5,45 min tp = 6,45 min tp = 7,45 min
Afinado
n= 242,03 n= 252,03 n=262,03
tp =2,19 tp =3,19 tp =4,19
tpt= 13,09 tpt= 18,09 tpt= 19,09
Tt= 58,09” Tt= 85,09” Tt= 78,09”
- Los riesgos en el manejo de máquinas herramientas de arranque de viruta. en la

práctica 5
RIESGOS GENERALES.
1. Caída de objetos en manipulación.

2. Cortes por objetos o herramientas.
3. Atrapamiento por y entre objetos.
4. Contactos eléctricos.
5. Exposición a ruido.
6. Quemaduras

MEDIDAS PREVENTIVAS.
 Solo se permite utilizar estas máquinas a personal autorizado.

 Las protecciones de las máquinas deben de estar correctamente colocadas.
 Si es necesario retirar las protecciones (operaciones de engrase y
mantenimiento), se deberá parar la máquina y bloquear y/o
señalizar su dispositivo de arranque.
 Para evitar atrapamientos se utilizará ropa ajustada y abotonada,
no llevando anillos, relojes, pulseras u otros elementos que
puedan ser atrapados. De tener el pelo largo éste deberá estar
recogido
 Ni aún con la máquina parada, en ningún caso se frenarán los

órganos móviles con la mano, esperar a que queden parados.
No retirar las virutas con la mano, utilizar rasquetas, ganchos u otros útiles.
 Las piezas a mecanizar deberán estar correctamente sujetas a los platos o bridas.
Se utilizarán los siguientes equipos de protección individual certificados:
♦ Gafas de Seguridad.
♦ Botas de seguridad con puntera de protección.
♦ Guantes en las operaciones de traslado de útiles. ( Nunca se utilizarán con la máquina en marcha).
♦ Protección auditiva.
En todo momento, mantener el espacio de trabajo en máximas condiciones de
orden y limpieza.
El sistema eléctrico de las máquinas solo podrá ser manipulado por personal
autorizado; cualquier anomalía se comunicará para que sea revisada.
OPERACIONES DE ARRANQUE DE VIRUTA

RIESGOS ESPECÍFICOS.
 Proyección de fragmentos o partículas.
 Cortes por objetos o herramientas.
 Atrapamientos.
Antes de la puesta en marcha, se comprobará la existencia y normal funcionamiento de los elementos de
seguridad, y el buen estado general de la máquina.
El amarre de la pieza y la herramienta será comprobado antes de la puesta en
marcha.
Cualquier anomalía detectada en la máquina, será comunicada al Encargado del
taller.
En todo momento se utilizarán las protecciones de la máquina.
Las llaves de apriete de la herramienta se retirarán una vez hayan sido
utilizadas.

El trabajador usará gafas de seguridad.
EVALUACIÓN
Los riesgos generales en el manejo de máquinas herramientas de arranque de viruta.

Caída de objetos en manipulación. V( ) F( )
Cortes por objetos o herramientas. V( ) F( )
Atrapamiento por y entre objetos. V( ) F( )
Contactos eléctricos. V( ) F( )
Exposición a ruido. V( ) F( )
Se utilizarán los siguientes equipos de protección individual certificados:
Gafas de Seguridad. V( ) F( )
Botas de seguridad con puntera de protección. V( ) F( )
Guantes en las operaciones de traslado de útiles. ( Nunca se utilizarán con la máquina en marcha). V( ) F( )
Protección auditiva. V( ) F( )
En la operaciones de arranque de viruta los riesgos específicos son:
 Proyección de fragmentos o partículas. V( ) F( )
 Cortes por objetos o herramientas. V( ) F( )
 Atrapamientos. V( ) F( )
Medios Parciales de Protección son aquellos que protegen al individuo frente a riesgos
que actúan directamente sobre partes o zonas concretas del cuerpo. Estos medios de
protección son:
 Protección del cráneo. V( ) F( )
 Protección de la cara y del aparato visual. V( ) F( )
 Protección del aparato auditivo. V( ) F( )
 Protección de las extremidades superiores. V( ) F( )
 Protección de las extremidades inferiores. V( ) F( )
 Protección del aparato respiratorio. V( ) F( )
OPERACIONES DE ABRASIÓN
RIESGOS ESPECÍFICOS.
 Proyección de fragmentos o partículas, o proyección de la muela en caso de rotura.
 Golpes con objetos móviles.
 Atrapamientos por y entre objetos.
 Quemaduras.
Son de obligado cumplimiento las normas dictadas para operaciones de arranque de viruta.
Antes de iniciar la tarea, el trabajador seleccionará la muela más idónea, teniendo en cuenta las
instrucciones del fabricante.

Elementos de protección personal, de protección de la máquina, en la práctica 6

Definición de Protección Personal.
Las protecciones personales son aquellos elementos especialmente proyectados y
fabricados para preservar específicamente el cuerpo humano, bien en su conjunto o en
alguna de sus partes, contra riesgos específicos del trabajo.
No debe olvidarse que la protección personal no evita nunca el accidente, pero sí es
válido para eliminar o disminuir la gravedad de la lesión.
Clasificación de la Protección Personal.
Los medios de protección personal se clasifican en dos tipos, los medios parciales de
protección y los medios integrales de protección.
Medios Parciales de Protección.
Estos medio de protección son aquellos que protegen al individuo frente a riesgos que
actúan directamente sobre partes o zonas concretas del cuerpo. Estos medios de
protección son:

 Protección del cráneo.

 Protección de la cara y del aparato visual.
 Protección del aparato auditivo.
 Protección de las extremidades superiores.
 Protección de las extremidades inferiores.
 Protección del aparato respiratorio.
Protección del Cráneo.
La cabeza del operario puede ser agredida dentro del ambiente laboral por distintas
situaciones de riesgo, entre las que se puede destacar:
- Riesgos mecánicos: caída de objetos, golpes y proyecciones.

- Riesgos térmicos: excesivo calor o frío
- Riesgos eléctricos: maniobras y/u operaciones en alta y baja tensión
Protección de la cara y del aparato visual.
Los principales riesgos causantes de las lesiones en estas zonas de cabeza son:
- Proyección de partículas sólidas.

- Proyección de líquidos (corrosivos, ácidos,…).
- Exposición a radiaciones nocivas.
- Exposición a atmósferas contaminantes.
Los equipos de protección personal de ojos y cara, se pueden clasificar en dos grupos:
- Pantallas: las pantallas cubren la cara del usuario, preservando las

distintas situaciones de riesgo a que puede estar sometido.
- Gafas: las gafas tienen el objetivo de proteger al trabajador de

aquellos riesgos derivados de su ocupación laboral.
Protección del aparato auditivo.

Válida para proteger el oído como trauma sonoro, producido por una exposición
excesiva a un nivel sonoro dado.
Los protectores auditivos se clasifican en:
- Tapón: Protector que se inserta en el conducto auditivo externo
- Orejeras: Protector que envuelve el pabellón externo del oído.
- Casco: Elemento protector que cubre, además del pabellón externo

del oído, parte de la cabeza.
La elección del protector auditivo conveniente precisa conocer las

características del ruido en cuestión, para una vez determinadas las frecuencias
dominantes, proceder a la elección del equipo adecuado.
Protección de las extremidades superiores.
Las extremidades superiores del operario pueden verse sometidas en el desarrollo de un

determinado trabajo a riesgos de distinta índole: mecánico, eléctricos, químicos,
térmicos, etc.
Su protección se basa en el cubrimiento de la parte de la extremidad superior expuesta

mediante el empleo de guantes, manopla, manijas, dediles, manguitos, etc.
Los materiales utilizados (tejido, cuero, caucho, malla metálica, etc.) para la protección
de las extremidades superiores deben ser los apropiados dependiendo del riesgo al que
se encuentra sometido el operario.
Protección de las extremidades inferiores.
Son muy variados los riesgos a los que pueden estar sometidas
las extremidades inferiores de un operario en un puesto de trabajo
(mecánico, eléctrico, térmico, químico,
etc.).
Su protección se basa en cubrir esta extremidad mediante el
calzado de seguridad adecuado como botas o zapatos; el cual debe ser de material
(caucho, cuero, etc.) acorde al riesgo en el que se encuentran los trabajadores.
Protección de vías respiratorias.
Los equipos de protección personal de las vías respiratorias

tienen como misión hacer que el trabajador que desarrolla su
actividad en un ambiente contaminado y/o con deficiencia de
oxígeno, pueda disponer para su respiración de un aire en
condiciones apropiadas.
Medios Integrales de Protección.
Son aquellos que protegen al individuo frente a riesgos que no actúan sobre zonas o
partes determinadas del cuerpo.
A continuación se describen las características y prestaciones fundamentales de los
equipos más utilizados:
- Ropa de trabajo y de protección.
- Prendas de señalización.
- Cinturón de seguridad.
Ropa de Trabajo y de Protección.
El cubrimiento parcial o total del cuerpo del operario tiene por misión
defenderlo frente a unos riesgos determinados, los cuales pueden ser
de origen térmico (frío, calor), químico (sustancias corrosivas),
mecánico (proyecciones), radioactivo (radiaciones) o biológicos.

La protección se realiza mediante el empleo de prendas tales como mandiles,

chaquetas, monos, etc., cuyo material debe ser apropiado dependiendo del riesgo que
se presenta en el lugar de trabajo.
En ocasiones la ropa de trabajo deberá complementarse con el uso de gorras, redes u

otros medios adecuados para la protección de la cabeza del trabajador, tanto frente al
riesgo de enganche de los cabellos como frente a la acumulación de sustancias
peligrosas o sucias. En caso de que esto suceda, la ropa deberá ser impermeable,
incombustible o de abrigo.
Prendas de Señalización.
Prendas reflectantes que deben utilizarse, sea en forma

de brazaletes, guantes, chalecos, etc., en aquellos
lugares que forzosamente tengan que estar oscuros o
poco iluminados y que existan riesgos de choque,
atropellos, etc.
Cinturones de Seguridad.
Es el equipo de protección individual cuya finalidad consiste en
sostener o sostener y frenar el cuerpo del operario en
determinadas operaciones con riesgo de caída de altura
evitando los peligros consecuentes.
Los cinturones de seguridad pueden clasificarse en suspensión, sujeción y de caída.
Como protección complementaria a la utilización de cinturones de seguridad de caída,
existen los dispositivos anticaidas, consistentes en un punto de anclaje móvil, dotada de
bloqueo automático, que acompaña al usuario en su desplazamiento sin intervención
manual de este
Factores de Seguridad para Máquinas, Herramientas, Materiales y Riesgos

Eléctricos.
Las lesiones en las máquinas herramientas se producen principalmente debido al
empleo de procedimientos incorrectos o a las prácticas de trabajo inseguras.
Esencialmente, constituyen problemas de formación del personal y supervisión. Si el
equipo se mantuviese en condición óptima y se manejase correctamente, las lesiones
producidas por máquinas herramientas no serían tan frecuentes. También serviría de
ayuda una mejor utilización de medios de protección.
El orden y la limpieza contribuyen a que la operación sea segura. La observación de
reglas correctas en el mantenimiento de una zona de trabajo ordenada ayuda a crear
buenos hábitos en el manejo de máquinas, con la consiguiente prevención de
accidentes.
Factores de Seguridad para Maquinaría.
Las máquinas pueden clasificarse en máquinas fijas y máquinas móviles; a las máquinas
móviles también se las puede conocer como máquinas herramientas (el tema de las
máquinas herramientas se lo toma en el punto más adelante, “Factores de Seguridad
para Herramientas”).
Maquinas fijas.
Instalación:
1. Las máquinas estarán situadas en áreas de amplitud suficiente que permita su
correcto montaje y una ejecución segura de las operaciones.
2. Se ubicarán sobre suelos o pisos de resistencia suficiente para soportar las
cargas estáticas y dinámicas. Su anclaje será tal que asegure la estabilidad de la
máquina y que las vibraciones que puedan producirse no afecten a la estructura del
edificio, ni importen riesgos para los trabajadores.
3. Las máquinas que por la naturaleza de las operaciones que realizan, son fuente
de riesgo para la salud, se protegerán debidamente para evitarlos o reducirlos. El
personal encargado de su manejo utilizará el tipo de protección personal
correspondiente a los riesgos a que esté expuesto.
4. Los motores principales de las turbinas que impliquen un riesgo potencial se
emplazarán en locales aislados o en recintos cerrados, prohibiendo el ingreso del
personal ajeno a su servicio y señalizando tal prohibición.
LISTAS DE CHEQUEO PARA MÁQUINAS
NIVEL:
INSPECCIONADO POR:
FECHA:
VALORES NUMÉRICOS DE CALIFICACIÓN
0 = POBRE O DEFICIENTE (EXPLICAR)

3 = ACEPTABLE O MEDIO
4 = BUENO
5 = EXCELENTE


Protección de maquinas
Normalización
Definiciones
Peligros generados por las máquinas
Movimientos de las máquinas
Sistemas a considerar en las máquinas
Zonas de peligro en las máquinas
Técnicas de seguridad aplicadas a las máquinas
Técnicas de prevención intrínseca
Técnicas de protección: resguardo – dispositivo
Características constructivas de los medios de protección
Selección de las medidas de seguridad:
Técnicas de formación e información - medidas adoptadas por el usuario - precauciones
suplementarias
ELEMENTOS DE PROTECCIÒN PERSONAL EN MAQUINARIAS.
Las máquinas y herramientas usadas en los establecimientos, deberán ser seguras y en

caso de que originen riesgos, no podrán emplearse sin la protección adecuada.

Las partes de las máquinas y herramientas en las que existan riesgos mecánicos y
donde el trabajador no realice acciones operativas, dispondrán de protecciones eficaces,
tales como: cubiertas, pantallas, barandas y otras, que cumplirán los siguientes
requisitos:
1) Eficaces por su diseño.

2) De material resistente.
3) Desplazamiento para el ajuste o reparación.
4) Permitirán el control y engrase de los elementos de las máquinas.
5) Su montaje o desplazamiento sólo podrá realizarse intencionalmente.
6) No constituirán riesgos por sí mismos.
Las máquinas y herramientas
Frente al riesgo mecánico se adoptarán obligatoriamente los dispositivos de seguridad

necesarios, que reunirán los siguientes requisitos:
1) Constituirán parte integrante de las máquinas.

2) Actuarán libres de entorpecimiento.
3) No interferirán, innecesariamente, al proceso productivo normal.
4) No limitarán la visual del área operativa.
5) Dejarán libres de obstáculos dicha área.
6) No exigirán posiciones ni movimientos forzados.
7) Protegerán eficazmente de las proyecciones.
8) No constituirán riesgo por sí mismos
RECOMENDACIONES GENERALES
❑ Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las máquinas, se
deben asegurar para que no sean accionados involuntariamente; las arrancadas
involuntarias han producido muchos accidentes.
❑ Los engranajes, correas de transmisión, poleas, cadenas, e incluso los ejes lisos
que sobresalgan, deben ser protegidos por cubiertas.
❑ Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc, deben realizarse
con la máquina parada.
❑ Manejar la máquina sin distraerse.
EVALUACIÓN
Trace una línea a la respuesta que corresponda
Cubiertas
Pantallas
Barandas
Las máquinas y herramientas Eficaces por su diseño
dispondrán de protecciones eficaces De material resistente
tales como: Desplazamiento para el ajuste o reparación
Permitirán el control y engrase de los

elementos de las máquinas.
Su montaje o desplazamiento sólo
podrá realizarse intencionalmente.
No constituirán riesgos por sí mismos

- Instrumentos de medición y verificación, en la práctica 6
Pie de rey
Toda tarea mecánica lleva consigo la necesidad de tomar medidas de las piezas y
trabajos que se están realizando, por lo que existen un conjunto básico de instrumentos
de medida, tales como
• Cinta métrica. Es un instrumento de medición que se construye en una delgada lámina

de acero al cromo, o de aluminio, o de un tramado de fibras de carbono unidas mediante
un polímero de teflón (las más modernas). Las cintas métricas más usadas son las de
10, 15, 20, 25, 30, 50 y 100 metros.
• Escuadra. La escuadra que se utiliza en los talleres es totalmente de acero, puede ser
de aleta o plana y se utiliza básicamente para trazado y la verificación de
perpendicularidad de las piezas mecanizadas.
• Flexómetro. Es un instrumento de medición parecido a una cinta métrica, pero con una
particularidad que está construido de chapa elástica que se enrolla en fuelle tipo
persiana, dentro de un estuche de plástico. Se fabrican en longitudes comprendidas
entre uno y cinco metros , y algunos estuches disponen de un freno para impedir el
enrollado automático de la cinta.

• Goniómetro. Es un instrumento de medición que se utiliza para medir ángulos,

comprobación de conos, y puesta a punto de las máquinas-herramientas de los talleres
de mecanizado.
• Gramil. Es un instrumento de medición y trazado que se utiliza en los laboratorios de

metrología y control de calidad, para realizar todo tipo de trazado en piezas como por
ejemplo ejes de simetría, centros para taladros, excesos de mecanizado etc.
Micrómetro
• Micrómetro (instrumento). Es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está

basado en el tornillo micrométrico que sirve para medir con alta precisión del orden de
centésimas en milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001 mm) (micra)las
dimensiones de un objeto.
• Nivel (instrumento) Es un instrumento de medición utilizado para determinar la

horizontalidad o verticalidad de un elemento. Existen distintos tipos y son utilizados por
agrimensores, carpinteros, albañiles, herreros, trabajadores del aluminio, etc. Un nivel es
un instrumento muy útil para la construcción en general e incluso para colocar un cuadro
ya que la perspectiva genera errores.

• Pie de rey. El calibre o pie de rey, es un instrumento para medir dimensiones de

objetos relativamente pequeños, desde centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10
de milímetros o hasta 1/20 de milímetro).
• Regla (instrumento) . Es un instrumento de medición, construida de metal, madera o

material plástico, que tiene una escala graduada y numerada en centímetros y
milímetros y su longitud total rara vez supera el metro de longitud.
• Reloj comparador. Es un instrumento de medición que se utiliza en los talleres e

industrias para la verificación de piezas ya que por sus propios medios no da lectura
directa, pero es útil para comparar las diferencias que existen en la cota de varias piezas
que se quieran verificar

EVALUACIÓN
Trace una línea a la respuesta que corresponda
Cubiertas
Pantallas
Barandas
Las máquinas y herramientas Eficaces por su diseño
dispondrán de protecciones eficaces De material resistente
tales como: Desplazamiento para el ajuste o reparación
Permitirán el control y engrase de los

elementos de las máquinas.
Su montaje o desplazamiento sólo
podrá realizarse intencionalmente.

No constituirán riesgos por sí mismos
Rayador
Escuadra
Los instrumentos de medición son: Gramil
Los instrumentos de verificación son: Calibrador
Los instrumentos de trazo son: Regla
Micrómetro
Altímetro
Reloj comparador
Galgas
Cuenta hilos
Nivel
Mármol
Descripción de los procedimientos de medición y verificación (calibre, goniómetro,

micrómetro, calibres pasa/no pasa, comparadores, ...). en la práctica 6
METROLOGÍA
INTRODUCCIÓN
La Metrología es la ciencia que estudia todo lo referente a la medida.
Dentro de la metrología se estudian:
Magnitudes:
Toda propiedad de un cuerpo que se puede medir. El tiempo, la longitud, la masa, la

fuerza, etc., son magnitudes susceptibles de medición.
Sistema de unidades:
Para medir con corrección dentro de una comunidad (país, región, estado etc.) Es
necesario fijar un sistema de unidades de referencia. Históricamente, la humanidad ha
ido estableciendo diferentes sistemas para medir magnitudes. De todos ellos, destaca
por su importancia el llamado sistema internacional de medidas (SI).
Instrumentos de medida:

Son los aparatos desarrollados para poder medir cualquier magnitud. En metrología
dimensional podemos destacar: el Pie de Rey, el Palmer, el Goniómetro, el Comparador,
el Alexómetro, etc.
Metrología y metrotécnia
Así pues, la Metrología entra dentro del dominio de todas las ciencias.
Ahora bien, dentro de la industria mecánica sólo se aplica una pequeña parte de la
Metrología que llamamos Metrotécnia.
La metrotécnia establece y regula la utilización de un conjunto de técnicas, habilidades,

métodos y procesos en los que nos basamos para aplicar la Metrología en la técnica.
Por ejemplo, para fabricar correctamente una pieza debemos controlar, por un lado, las
condiciones técnicas de las máquinas y, por otro, la calidad de las piezas elaboradas. En
ambos casos hacemos uso de la metrotécnia.
Medir
Consiste en determinar el tamaño de una magnitud respecto a una unidad patrón (de
referencia); el valor numérico obtenido como resultado de la acción de medir lo
llamamos medida.
Medida directa, medida indirecta
Podemos clasificar las medidas según el método utilizado para efectuarlas. Algunas
veces utilizaremos instrumento de lectura directa y, otras, habrá que utilizar unos de
medida indirecta, estos últimos, nos proporcionarán un valor intermedio que, mediante
operaciones de cálculo, nos permitirán obtener el valor final deseado.
Una medida es directa cuando el valor de la magnitud se obtiene de forma inmediata

leyendo la escala del instrumento.
Una medida es indirecta cuando el valor de la magnitud no se obtiene directamente con

el instrumento de medida, sino que requiere un cálculo posterior. Por ejemplo, para
determinar la dureza de un material, entendida como la resistencia de éste a ser
penetrado por un identador, por los sistemas Brinell o Vickers, hay que medir

previamente la huella dejada por el identador sobre la pieza, posteriormente, mediante

una fórmula de cálculo, determinaremos el grado de dureza del material (Fig. 2).
…..
Comparar
Comparar es la operación con la que se examinan dos o más objetos geométricos, para
descubrir sus relaciones, diferencias y semejanzas. Uno de los objetos a comparar será
el de referencia que llamaremos patrón.
Llamamos pieza patrón a un objeto de forma y medidas prefijadas con un grado de

exactitud superior al objeto a comparar.
Con esta operación se comprueba si son iguales las dos piezas (la patrón y la que
queremos comparar), si tienen la misma forma, pero sin expresar numéricamente su
valor.
Por ejemplo, se está comparando cuando se examina:
 si dos superficies forman un ángulo igual a otro, mediante una escuadra patrón
(Fig.3)
 si una curva tiene o no un radio determinado, mediante unas galgas (Fig. 4)
 si la distancia entre dos superficies es igual o no en todos sus puntos, mediante

un compás el paralelismo de una de las caras de una pieza respecto a una
superficie de referencia, mediante un comparador de reloj montado sobre un
soporte adecuado (Fig.5)

Verificar
A veces, no nos interesa conocer el valor de la magnitud de una pieza sino tan solo
saber si cumple o no unas determinadas características pre establecido como, por
ejemplo:
 las dimensiones.
 la calidad superficial.
 la uniformidad geométrica.
 la forma.
 el material.

La verificación tiene como fundamento básico determinar si la pieza fabricada está de
acuerdo con el diseño previamente establecido.
Los instrumentos más utilizados para realizar la verificación dimensional son los
calibres, que serán estudiados más adelante, la figura 6 muestra varios calibres.
Proceso de verificación:
Dado que la verificación incluye un conjunto de operaciones claramente diferenciadas

entre sí, es importante establecer un orden de ejecución.
Generalmente, en primer lugar se verifica la calidad del material. Posteriormente, se

hacen comprobaciones intermedias durante el proceso de conformado de las piezas
y/o del ensamblaje de los conjuntos mecánicos. Finalmente, se verifican las piezas
terminadas y/o los conjuntos acabados.
La rigurosidad con que se efectúa la comprobación depende, fundamentalmente, de

la calidad exigida al producto, de la calidad de las máquinas, accesorios y utillajes
utilizados durante el proceso de elaboración y de los métodos de trabajo aplicados.
Verificación de los materiales:
Esta operación se realiza sobre las materias primas que suministra el proveedor;
desde materiales de base (perfiles comerciales y componentes estandarizados) hasta
piezas semielaboradas sobre las que hay que realizar una operación final. Según
convenga al cliente, este tipo de verificación la puede realizar el proveedor (calidad
concertada y calidad certificada) o el propio cliente (control de calidad de recibo).
Verificación de piezas y/o conjuntos semielaborados:
En cada fase del proceso de fabricación, las piezas y/o los conjuntos pueden ser
verificados con mayor o menor rigurosidad.
Si se detecta un error en la pieza después de una operación de mecanizado es

posible rechazarla en el mismo momento y evitar que pase a la operación siguiente.
Además, permite variar los parámetros que se necesitan en la máquina para
conseguir que las siguientes piezas sean correctas.
Procederemos de la misma manera, si se detecta el error en el proceso de

ensamblaje de un conjunto.
Verificación de piezas y/o conjuntos acabados:
Esta fase permite desestimar las piezas que resulten defectuosas una vez finalizado
el proceso de elaboración. La tendencia actual es eliminar este tipo de controles
asegurando la calidad en los controles intermedios, cada operario se hace
responsable de su propio trabajo.
La verificación de los conjuntos consiste, básicamente, en comprobar que el producto

final cumple correctamente las funciones previstas en su diseño.
Departamento de control de calidad.

Su función principal es velar por la calidad del producto, es decir, poner los medios
necesarios para garantizar que el producto que se fabrica cumple con las
especificaciones indicadas en el proyecto.
Las principales tareas de este departamento son:
 dar conformidad a la calidad producida, es decir, aceptar o rechazar los

productos fabricados (Fig. 7).
 determinar la calidad real del producto (pieza y/o conjunto).controlar la calidad,
es decir, supervisar la producción para detectar posibles incidencias y sugerir
los cambios necesarios para evitarlas.
 garantizar la calidad, es decir, asegurar que se mantiene el nivel de calidad
establecido.
Instrumentos de medida directa de longitudes
En mecánica, los instrumentos más utilizados para la medida directa de longitudes

son la Cinta Métrica, la Regla, el Pie de Rey y el Micrómetro o Palmer.
Cinta Métrica y Regla
Los metros son cintas o varillas graduadas en centímetros o milímetros construidos

enmadera, acero o de aleaciones de aluminio y materiales plásticos (Fig. 8). No se
utilizan en el mundo de la mecánica de precisión.
Hay metros que se enrollan dentro de una caja metálica que llamamos Cinta Métrica,
la cual si se usa bastante en mecánica para su comodidad (Fig. 9). La Regla
graduada es una barra prismática rectangular fabricada en acero laminado y templado
(endurecido para evitar su desgaste). Generalmente está graduada en milímetros y en
medios milímetros (Fig. 10). Se fabrican en varias longitudes para satisfacer cualquier
necesidad. Se utiliza mucho para el trazado de piezas.

Nonius o Nonio
Intentar apreciar un valor inferior al milímetro (décimos, centésimas o milésimas de
milímetro) en escalas analógicas (de rayas) resulta imposible para el ojo humano no
Los instrumentos que utilizamos para realizar medidas angulares de precisión

incorporan un nonio circular para apreciar fracciones de arco más pequeñas que las
divisiones de su escala.
La resolución de este tipo de nonio se calcula de la misma manera que en el caso de
un nonio recto. Generalmente, en las medidas angulares, hechas con instrumentos
analógicos, es suficiente una resolución de cinco minutos aunque hay instrumentos
que aprecian dos minutos y medio.
Finalmente, hay que recordar que, tal como hemos visto en el apartado de los errores
de medida, cuando expresamos una medida numéricamente, es importante añadir los
decimales que sean necesarios para indicar el grado de precisión de esta. Por lo
tanto, si la resolución del instrumento es de centésimas de milímetro, la medida,
aunque sea exacta, deberá llevar dos ceros a la derecha de la coma decimal.
Ejemplo: 23,00 mm (correcto); 23 mm (incorrecto).
Pie de Rey universal

Es el instrumento básico del taller de producción por mecanización (Fig. 16). Consta
de dos partes, la fija y la móvil. La parte fija consiste en una regla prismática
graduada en milímetros por una arista y en pulgadas por el otro y terminada en forma
de escuadra por uno de sus extremos que llamamos boca o pata fija.
La parte móvil está formada por un cursor con una escala graduada que constituye el
nonio.
Acaba también en forma de escuadra por el extremo que se encuentra encarado en la
boca fija y que llamamos boca o pata móvil. También tiene adherida una varilla
prismática que llamamos sonda de profundidad y que se desplaza con el cursor.
También tiene unas orejitas, una fija y otra móvil, pensadas para poder medir
interiores.
En general, se fabrica en acero inoxidable tratado para evitar su desgaste prematuro
debido a la fricción entre la regla y el cursor durante su uso. Según las necesidades
de medida podemos utilizar el palpado de exteriores, el palpador de interiores
(orejitas) o el palpador de profundidades (sonda). En cualquier caso, cada uno de
ellos mide lo mismo (Fig. 17).
Ahora bien, cabe destacar que el palpador de exterior y el de interiores es fiable, en
cambio, el de profundidades es aproximado, dado que la base de sustentación es
inestable.

Medida con el Pie de Rey:

Al medir con un Pie de Rey, se pueden presentar dos casos:
 Tamaño con un valor entero: el cero del nonio coincide con una división de la
regla, además, la última división del nonio también coincide con una de la
regla.
Por ejemplo, la figura 18 indica un valor de 25,00 mm (resolución 0,05 mm).
Los instrumentos que utilizamos para realizar medidas angulares de precisión

incorporan un nonio circular para apreciar fracciones de arco más pequeñas que las
divisiones de su escala.
La resolución de este tipo de nonio se calcula de la misma manera que en el caso de
un nonio recto. Generalmente, en las medidas angulares, hechas con instrumentos
analógicos, es suficiente una resolución de cinco minutos aunque hay instrumentos
que aprecian dos minutos y medio.
Finalmente, hay que recordar que, tal como hemos visto en el apartado de los errores
de medida, cuando expresamos una medida numéricamente, es importante añadir los
decimales que sean necesarios para indicar el grado de precisión de esta. Por lo
tanto, si la resolución del instrumento es de centésimas de milímetro, la medida,
aunque sea exacta, deberá llevar dos ceros a la derecha de la coma decimal.
Ejemplo: 23,00 mm (correcto); 23 mm (incorrecto).
Pie de Rey universal

Es el instrumento básico del taller de producción por mecanización (Fig. 16). Consta
de dos partes, la fija y la móvil. La parte fija consiste en una regla prismática
graduada en milímetros por una arista y en pulgadas por el otro y terminada en forma
de escuadra por uno de sus extremos que llamamos boca o pata fija.
La parte móvil está formada por un cursor con una escala graduada que constituye el
nonio.
Acaba también en forma de escuadra por el extremo que se encuentra encarado en la
boca fija y que llamamos boca o pata móvil. También tiene adherida una varilla
prismática que llamamos sonda de profundidad y que se desplaza con el cursor.

También tiene unas orejitas, una fija y otra móvil, pensadas para poder medir
interiores.
Pie de Rey universal.

En general, se fabrica en acero inoxidable tratado para evitar su desgaste prematuro
debido a la fricción entre la regla y el cursor durante su uso. Según las necesidades
de medida podemos utilizar el palpado de exteriores, el palpador de interiores
(orejitas) o el palpador de profundidades (sonda). En cualquier caso, cada uno de
ellos mide lo mismo (Fig. 17).
Ahora bien, cabe destacar que el palpador de exterior y el de interiores es fiable, en
cambio, el de profundidades es aproximado, dado que la base de sustentación es
inestable.
Medida con el Pie de Rey:
Al medir con un Pie de Rey, se pueden presentar dos casos:
 Tamaño con un valor entero: el cero del nonio coincide con una división de la
regla, además, la última división del nonio también coincide con una de la
regla.
Por ejemplo, la figura 18 indica un valor de 25,00 mm (resolución 0,05 mm).
 Tamaño con un valor decimal: cuando el cero del nonio se encuentra entre dos
rayas de la regla.
Por ejemplo, la figura 19 indica un valor de 25,60 mm (resolución 0,05 mm). El cero
del nonio nos indica sobre la regla que la medida es superior a 25. La parte decimal
viene dada por esa división del nonio que coincide con una de la regla y sólo una, en
cuyo caso, la división que hace 12 que corresponde 60

Clases de pies de rey:

Los pies de rey se pueden clasificar en función de:
 La longitud de la regla en cm.: de 15 cm., de 25 cm., etc.
 El grado de resolución del nonio: 0,1; 0,05; 0,02 mm, etc.
 Sus bocas (sus pies) y su aplicación (Fig. 20).
Normas de conservación y de uso:
Como normas de conservación tendremos presente:
 No utilizar el Pie de Rey como un compás para comprobar paralelismo.
 No medir piezas en movimiento; se desgasta y es peligroso hacerlo, podemos
tomar mal mantenerlo limpio de aceites y grasas.
 No limpiarlos nunca con tela de esmeril ni con ningún abrasivo
 Limpiar con una gamuza limpia o ligeramente untada con vaselina neutra.
 Evitar los golpes y limaduras, son abrasivas.
 Conservar dentro de un estuche o elemento protector
 Su uso adecuado lo aprenderás, en el día a día, en las prácticas del taller y en
el laboratorio de metrotécnia porque es un instrumento básico de mecánica.
Figura 20. Diferentes formas de boca en Pie de Rey.
EVALUACIÓN
La Metrología es la ciencia que estudia todo lo referente a la medida. V( ) F( )
Las Magnitudes susceptibles de medir es toda propiedad de un cuerpo que se puede

medir. El tiempo, la longitud, la masa, la fuerza, etc V( ) F( )
En el sistemas para medir magnitudes, tenemos el sistema internacional de medidas (SI). V( )

F( )
La Metrología entra dentro del dominio de todas las ciencias. y Metrotécnia dentro de…..
la industria mecánica aplica una pequeña parte de la Metrología.

Que es Medir: Consiste en determinar el tamaño de una magnitud respecto a una unidad
patrón, de referencia.
Podemos clasificar las medidas según el método utilizado para efectuarlas. Cuales son:
Algunas veces utilizaremos instrumento de lectura directa y, otras, habrá que utilizar
unos de medida indirecta
Que es Comparar. Es la operación con la que se examinan dos o más objetos

geométricos, para descubrir sus relaciones, diferencias y semejanzas.
A que llamamos pieza patrón. A un objeto de forma y medidas prefijadas con un grado
de exactitud superior al objeto a comparar.
En cada fase del proceso de fabricación, las piezas y/o los conjuntos pueden ser
verificados con mayor o menor rigurosidad, para qué. Si se detecta un error en la pieza
después de una operación de mecanizado es posible rechazarla en el mismo momento y
evitar que pase a la operación siguiente.
Los pies de rey se pueden clasificar en función de:
 La longitud de la regla en cm.: de 15 cm., de 25 cm., etc.

 El grado de resolución del nonio: 0,1; 0,05; 0,02 mm, etc.
 Sus bocas (sus pies) y su aplicación
Normas de conservación y de uso del calibrador son:
 No utilizar el Pie de Rey como un compás para comprobar paralelismo.
 No medir piezas en movimiento; se desgasta y es peligroso hacerlo, podemos
tomar mal mantenerlo limpio de aceites y grasas.
 No limpiarlos nunca con tela de esmeril ni con ningún abrasivo
 Limpiar con una gamuza limpia o ligeramente untada con vaselina neutra.
 Evitar los golpes y limaduras, son abrasivas.
 Conservar dentro de un estuche o elemento protector
Micrómetro o Palmer
El Micrómetro es un instrumento de medida más preciso que el Pie de Rey, dado que
es capaz de medir centésimas y milésimas de milímetro. En el Micrómetro para
medidas exteriores también se le llama Palmer.
El principio de funcionamiento de este instrumento es el del caracol - hembra: en una
hembra fija se hace girar un tornillo una vuelta completa, este avanzará axialmente
una distancia igual al paso (Fig. 21).
Como puede observarse en las figuras 14 y 15, el Micrómetro consta de un cuerpo
principal en forma de herradura que lleva incorporados una hembra fija en un extremo
y un palpador fijo que hace de tope al otro. El tornillo micrométrico está enroscado en
la hembra fija de manera que, si se hace girar en el sentido de las agujas del reloj,
avanza hacia el palpador fijo y viceversa. Habitualmente, los Micrómetros se fabrican
con un paso de rosca de medio milímetro, por lo que si damos una vuelta completa de
caracol, este avanza 0,5mm.

El tornillo micrométrico acaba también en un tope de contacto llamado palpador móvil,

que se encara perfectamente con el palpador fijo del cuerpo. Por el otro extremo está
acoplado el tambor graduado giratorio.
Sobre el cuerpo principal y, a continuación de la hembra, se acopla un cuerpo
graduado con una escala expresada en milímetros y en medios milímetros. El tambor
lleva graduado en centésimas de milímetro un nonio de 50 divisiones.
Al girar el tambor, éste se desplaza sobre la escala del cuerpo de forma que, junto al
tambor indica la separación entre los palpadores. La cota A de la figura 15
corresponde a la medida en esta posición del instrumento.
Resolución del instrumento:

Como ya hemos estudiado anteriormente, la resolución de un instrumento es función
del número de divisiones que tiene su escala. Por tanto, la resolución del Pálmer
estará en relación directa con el número de divisiones del tambor. En metrotécnia se
utiliza, habitualmente, el Micrómetro centesimal (Fig. 22). Para ello dotamos al tornillo
de un paso de 0,5 mm (la escala del cuerpo principal será de medio milímetro) y
hacemos en el tambor 50 divisiones; entonces la resolución será:
También se utiliza mucho el Micrómetro milesimal.

En este caso, el tambor de 50 divisiones se le añade un subnonio de 10 divisiones,
así, subdividimos una división del tambor (una centésima de mm) en diez divisiones
más. El resultado será, una resolución de:
Medida con el Micrómetro centesimal:

Al medir con un Micrómetro, se pueden presentar tres casos:
 Tamaño con un valor entero: el cero del nonio coincide con la línea de
referencia del cuerpo graduado, el borde del tambor indica la separación entre
los palpadores. Por ejemplo, la figura 17A indica un valor de 12,00 mm
(resolución 0,01 mm). Y la 17B, un valor de 17,50 mm.
 Tamaño con un valor decimal inferior a 50 centésimas: cuando una división del
nonio coincide con la línea de referencia del cuerpo graduado, el borde del
tambor indica la separación entera de los palpadores. Por ejemplo, la figura
17c indica un valor de 57,31 mm.

 Tamaño con un valor decimal superior a 50 • centésimas: cuando el borde del

tambor indica un decimal superior a 50 centésimas, una división del nonio
coincide con la línea de referencia del cuerpo graduado. En este caso, tenemos
que sumar la parte entera, más 0,50 mm, más la parte decimal que indica el
nonio. Por ejemplo, la figura 23 indica un valor de: 67.00 + 0.50 + 0.19 = 67.69
mm.
3 Medida con el Micrómetro milesimal:

Los casos que hemos visto anteriormente se pueden extrapolar en este instrumento.
Por tanto, no repetiremos la explicación. Vemos la lectura milesimal con el ejemplo de
la figura 18. Como podemos deducir el tambor tiene 50 divisiones, por lo que en caso
de que no dispusiera de subnonio, la medida estaría comprendida entre 11,73 mm y
11,74 mm, dado que no coincide ninguna división del tambor con la línea de
referencia
del cuerpo graduado. Entonces, ¿cuanto valdrá el milésimo para salir de la
ambigüedad de la medida?
El subnonio nos da la respuesta. Aquella división del subnonio que coincide con una
del tambor son las milésimas que faltan. En este caso, son 4 milésimas (observa la
flecha de la figura 24), es decir, 0,004 mm.
Clases de Micrómetros:
Los Pálmers se pueden clasificar según el tipo de medida que se quiere realizar,
según su capacidad y según su resolución.
 Tipo de medida: Micrómetro para medidas exteriores, ya sea un diámetro o una
longitud (Fig. 25 A y 25 B).
 Micrómetro para medidas interiores, ya sea una longitud (Fig. 25 C) o un
diámetro (Fig. 25 D). Hay que observar que para medir un diámetro con
precisión, el instrumento debe tener tres brazos telescópicos situados en 120 º.
Capacidad de medida:
Dado que un Pálmer de exteriores tiene forma de herradura, las distancias a
medir están limitadas a sus dimensiones.
Las capacidades estándar son las siguientes: de 0 a 25; más de 25 hasta 50,
más de 50 hasta 75, más de 75 hasta 100 (Fig. 26).

Estas capacidades son extensibles a los Pálmers de profundidades, en cambio,
los de interiores suelen tener capacidades muy diversas que se consultar
específicamente al fabricante.
Resolución:
Ya hemos comentado que la resolución más habitual de este instrumento es la
centésima y el milésimo de milímetro.
Normas de uso y de conservación:
Como normas de uso hay que destacar:
- Seleccionar el Micrómetro más adecuado según el tamaño de la pieza a medir.
- Lo más práctico es hacer una aproximación con el Pie de Rey y en función del
valor obtenido, elegir el Micrómetro.
- Verificar que funciona correctamente y verificar su calibración siempre (que esté
en "cero").
- Efectuar la medida dentro de un entorno aclimatado cercano a los 20 º C. Si no se
hace así, habrá que corregir el resultado; es decir, determinar el valor que
habríamos obtenido si hubiéramos efectuado la medida a la temperatura de
referencia.
- Utilizar "el atacador" del instrumento siempre, así evitaremos un exceso o falta de
presión sobre la pieza.
- Repetir la lectura de una misma cota tres veces (recuerda lo que hemos visto en la
unidad de errores de medida)
- Su uso adecuado del aprenderás, en el día a día, en las prácticas del taller y en el
laboratorio de metrología para es un instrumento básico de mecánica.
Como normas de conservación hay que destacar:
- mantenerlo siempre limpio.
- guardarlo siempre en su estuche.
- no deslizar los contactos sobre las piezas, se desgastan: si se quiere
- comprobar el paralelismo entre caras o diámetros de cilindros en varios puntos,
- se hace la lectura puntual cada vez, abriendo y cerrando el Micrómetro.
- No utilizarlo en piezas en movimiento.
- Medir sobre piezas limpias y pulidas
Instrumentos de medida directa de ángulos

Goniómetro:
Para medir magnitudes angulares con precisión, se utiliza un instrumento llamado,
Goniómetro (Fig. 27).
El Goniómetro tiene muchas aplicaciones, no sólo medir, también permite transportar

ángulos y trazárselos.
El Goniómetro analógico (Fig. 28) consta de los siguientes elementos:
El nonio va incorporado en el disco central giratorio y puede inmovilizar en cualquier

posición mediante una hembra unida al eje central. El brazo lleva una ranura que
permite deslizarse longitudinalmente.
El Goniómetro digital es una evolución tecnológica del analógico y es de lectura
directa
6.2 Nonio circular (Goniómetro analógico):
El nonio del Goniómetro está dividido, normalmente, en 12 o 24 divisiones y está
repetido en los dos sentidos a partir del cero centra, al igual que la escala del limbo.
La resolución del instrumento la encontramos aplicando la expresión ya conocida:
S: resolución del nonio

d: menor división de la regla principal, en este caso, el limbo
n: número de divisiones del nonio
El Goniómetro de la figura 28 tiene una resolución de 5 '(minutos angulares) para que

el nonio está dividido en 12 divisiones
Medida con el Goniómetro:

Al medir con el Goniómetro, se pueden presentar dos casos:
Tamaño con un valor entero: el cero del nonio coincide con una división del limbo,
además, la última división del nonio también coincide con una del limbo.
Por ejemplo, la figura 29 indica un valor de 60 º 0’.

Recuerda que hay que evitar la ambigüedad de expresar el valor angular sin la parte
decimal, en cuyo caso, sin expresar la fracción de grado, por tanto, sería incorrecto
indicarlo así: 60 º. Observa en la figura 24 que habrá que interpretar el ángulo que
está midiendo el instrumento para que no siempre coincida.
Tamaño con una fracción de grado: cuando el cero del nonio se encuentra entre dos
líneas del limbo, la división del limbo más próxima al cero del nonio diseñará los
grados y la división del nonio que coincida con una del limbo nos indicará los minutos
angulares. La lectura la haremos siempre en el nonio que tiene la numeración en el
mismo sentido que la escala del limbo en el que estamos trabajando por ejemplo, la
figura 30A indica un valor de 8 º 20' (resolución de 10'). El cero del nonio nos indica
sobre el limbo que la medida es superior a 8 º. La parte decimal viene dada por esa
división del nonio de la derecha que coincide con una del limbo y sólo una, en cuyo
caso, la división que hace 2 que corresponde a 20 '(minutos angulares).
Análogamente, la figura 30B indica un valor de 13 º 30’. Observa que, en este caso, la
lectura del nonio se hace a la izquierda, según el sentido del limbo.
Medida por comparación:

El comparador:
La medida por comparación es del tipo indirecta, se utiliza cuando queremos
constatar la posible diferencia entre la medida real de una cota y su valor nominal (de
referencia del plano).
Este sistema es muy utilizado en el control de fabricación por las ventajas que
presenta. Los más destacados son:
- Facilidad de lectura.
- Presión de contacto mínima y uniforme.
- Uso sencillo y sin esfuerzo.
- Disminución de la posibilidad de cometer errores de medida.
El instrumento básico para hacer una medida indirecta por comparación es el
comparador y lo podemos encontrar en formato analógico (Fig. 33) o en digital.

Los comparadores se pueden acoplar a diferentes tipos de soportes. El de la figura 3

nos permite hacer, además de la comparación, las siguientes verificaciones:
- Paralelismo y perpendicularidad entre dos ejes, entre un eje y un plan, o entre dos
planos (Fig. 34). Coaxialidad de cilindros con un eje común.
- Control de las formas cilíndricas que, por un defecto de mecanizado, pueden ser
realmente cónicas, cóncavas, no circulares, o estar ovaladas:
Ejemplos coaxialidad de cilindros
Excentricidad entre ejes
Una variante de apoyo es el de la figura 35. Sobre él se monta un comparador de

carrera limitada. Además, incorpora dos índices desplazables que permiten indicar
sobre la esfera analógica los valores máximo y mínimo admisible de la medida,
facilitando una lectura rápida de la zona de tolerancia. Está pensado para medir
piezas de pequeñas dimensiones de forma rápida para clasificarlas como buenas o
malas.
La figura 36 muestra las partes básicas de un comparador analógico.
Vemos su principio de funcionamiento:
Fijamos el instrumento sobre su apoyo y situamos el palpador sobre la superficie de la
pieza a medir.
Se gira la escala móvil del reloj hasta hacer coincidir el su cero con la busca1 del reloj
(Fig. 36A).
Desplazamos la pieza sobre una base de referencia, si la pieza sobresale en un punto
diferente al inicial (Fig. 36B), la corredora se desplaza verticalmente y el mecanismo
de piñón-cremallera actúa, transformando el movimiento lineal de la cremallera en un
movimiento circular en el piñón. Al mismo tiempo, el piñón transmite el movimiento de
rotación al eje de la búsqueda del reloj y este hace girar la búsqueda una fracción de
grado equivalente a la distancia X.
Es un instrumento de alcance universal, muy empleado en el laboratorio de

metrotécnia y en el taller mecánico por sus múltiples usos. La resolución más utilizada
en mecánica es de centésima de milímetro y de milésimo de milímetro.
Normas de uso y de conservación:
Debido a su gran precisión, los comparadores son instrumentos delicados y hay que
tener cuidado en su manipulación. Las normas de uso más importantes son:
Según la precisión deseada es necesario dar a la pieza un buen acabado superficial.
Elegir el soporte más adecuado según las necesidades y fijar el comparador
correctamente.
Situar el tallo del instrumento normal a la superficie de contacto de la pieza, si no se
hace así la medida realizada será incorrecta (Fig. 37).
No utilizarlo sobre piezas en movimiento, es peligroso y el palpador se
En cuanto a la conservación del instrumento hay que seguir el mismo protocolo que
hemos descrito en los instrumentos de medida directa. Su uso y aplicaciones
concretas del aprenderemos, en el día a día, en el taller y en las prácticas de
laboratorio.
Verificación:
Después de construir una pieza, se hace necesario constatar si la forma, las
dimensiones y las propiedades con las que ha quedado son las correctas. En este
último proceso se le llama verificación. La verificación es un proceso mediante el cual
se determina la aceptación o el rechazo del producto elaborado.
La verificación se puede realizar sobre las piezas, sobre los conjuntos, sobre las
máquinas o sobre los mismos instrumentos de medida. Sobre las piezas porque
tenemos que verificar si sus medidas y formas están dentro de tolerancia, de acuerdo
con el diseño previamente establecido. Sobre las máquinas porque tenemos que
verificar si su funcionamiento es correcto. Por ejemplo, en un torno es fundamental
que el eje de revolución del cabezal y el del contrapunto sean coaxiales (Fig. 38), si
no es así, la pieza mecanizada saldrá cónica en lugar de cilíndrica.

Sobre los instrumentos de medida porque tenemos que verificar su posible desgaste y
puesta a cero.
Instrumentos para verificar superficies planas:
Planitud es la condición que debe cumplir la superficie plana de una pieza. Para
verificar la planitud podemos utilizar un mármol o una regla de verificación.
Mármol de verificación:
Se fabrican con fundición de hierro (hierro colada) perlítica estabilizada para evitar
deformaciones, con piedra natural de granito y con alúmina cristalizada aglomerada
con un producto cerámico. Los mármoles de fundición de hierro incorporan unos
nervios en su parte inferior para dotarlos de una mayor rigidez para evitar
deformaciones (Fig. 39). Se fabrican en tamaños muy diversas para pueden trabajar
toda tipo de piezas.
En cualquier caso, tienen tres puntos de apoyo para facilitar su nivel.
Sobre la cara de trabajo se apoyan las superficies de las piezas a verificar. Esta cara
tiene un acabado de precisión que se puede alcanzar por la técnica del rectificado, el
rascado o lapidado (bruñido).
El lapeado es la técnica de rectificado más precisa de los mecanizados de precisión.
Consiste en afinar las superficies con diversos abrasivos de tamaño diferente. Con
esta técnica se pueden alcanzar tolerancias de planitud excelentes.
En metrotécnia utilizamos el mármol de verificación para: verificar la plenitud de las

caras de una pieza o como plano de referencia
Mármol para verificar planitud: Para verificar la planitud de la cara de una pieza
aplicaremos el siguiente procedimiento:
1. Observar si la superficie de la cara a verificar está bien acabada, pulida, limpia y
exenta de rebabas o viruta para evitar que se raye el mármol.
2. Si el paso 1 es correcto, impregnar la cara de trabajo del mármol con una fina capa
de colorante, se suele hacer servir, mini, azul de Prusia o tinta de imprenta diluida. El
producto se debe esparcir uniformemente sobre el mármol.
3. Se hace deslizar la pieza suavemente sobre el mármol en varias direcciones

(Fig. 40). El colorante manchará la parte de la superficie analizada, si esta superficie
es irregular, el colorante dejará en evidencia una serie de islas sin manchar.
Entonces, habrá que rebajar la cara hasta conseguir una mancha uniforme y sin islas.
Para evitar el desgaste desigual de la cara de trabajo del mármol, hay que usarlo por
toda su amplitud. Después de usarlo, hay que limpiarlo escrupulosamente y secarlo.
Además, si es de hierro fundido, hay que engrasarse con vaselina neutra para evitar
su oxidación.
Mármol como plano de referencia:
También podemos utilizar el mármol como base de referencia para verificar inglés, el
paralelismo o la perpendicularidad entre caras de una pieza (Fig. 41) y para trazar
piezas. En estos casos, utilizaremos una serie de elementos y utillajes auxiliares.
Su uso y aplicación lo verá en el taller mecánico y en el laboratorio de metrotécnia.
Para el trazado de piezas con precisión usaremos, fundamentalmente, el gramil.

El gramil es una variante de pie rey pensado para medir y trazar piezas sobre mármol.
Como podemos observar en la figura 42, consta de una parte fija, la columna
principal, que está graduada en milímetros, y de una parte móvil que consta de una
punta trazadora de un nonio de precisión (analógico), si es digital un lector. La punta
del dorado es de metal duro. También lo podemos utilizar para comprobar el
paralelismo entre caras de una pieza si sustituimos la punta trazadora por un reloj
calibre

Reglas de verificación:
Cuando se hace necesario verificar la planitud de superficies de grandes dimensiones
(piezas muy grandes) usaremos las reglas de verificación (Fig. 43), también los
podemos usar para verificar la planitud de piezas pequeñas como una alternativa al
mármol. Las que tienen una longitud comprendida entre 30 y 300 mm se llaman
regletas de verificación.
Suelen estar biseladas y su sección puede tener forma de triángulo equilátero o

isósceles.
Se fabrican generalmente en acero cementado, templado y estabilizado para dotarlas
de una mayor resistencia al desgaste. Sus caras se rectifican y se lapidan en función
del grado de precisión exigida.
Verificación de piezas pequeñas:
En este caso se apoya la arista de trabajo de la regla de verificación sobre la pieza y
se mira al trasluz. Consideraremos que la superficie de la pieza es plana cuando no
pase luz entre ambos elementos (Fig. 44).
Es habitual observar en el taller mecánico que se utiliza el Pie de Rey como regla de
verificación. Este hábito es del todo incorrecto porque a base de usarlo la regla
graduado del Pie de Rey se desgasta, en consecuencia, la regla móvil tendrá un
juego excesivo instrumento perderá precisión en la medida.

Verificación de piezas grandes:

En este caso, podemos utilizar tres procedimientos: verificación con regla, verificación
con regla y bloque patrón, y verificación con regla, bloque patrón y comparador.
Vemos cada caso. De todos modos, hay que remarcar que estas técnicas han caído
en desuso en favor de la medición tridimensional que estudiaremos más adelante:
Verificación con regla:
-Impregnar la superficie de referencia de la regla de verificar con uno de los
colorantes descritos en los mármoles.
-Deslizar la regla sobre la superficie que se quiere verificar
-Si la superficie analizada es irregular sobresaldrán las islas.
Verificación con regla y bloque patrón (Fig. 45):
-Se apoya la regla sobre dos bloques patrón iguales
-Se intenta hacer pasar por debajo de la regla un tercer bloque, idéntico los otros dos
- Si pasa de forma uniforme y sin holgura, las superficies correctas, si pasa con
holgura, la superficie es cóncava. y, si no pasa, es convexa.
Verificación con regla, bloque patrón y comparador:

Es un variante del procedimiento anterior con la ventaja de que obtenemos el valor
numérico de las irregularidades:
-Se elige una regla de verificación con dos caras paralelas
-Se apoya la regla sobre dos bloques patrón iguales
-Se apoya sobre la superficie superior del regla un comparador con su apoyo
específicamente ideado para este trabajo; se pone a cero en un extremo de la regla
-Se hace deslizar el comparador sobre la superficie superior de la regla y se anotan
las diferencias detectadas en cada punto
-Según el grado de irregularidad detectada se da por buena o por mala la plenitud.
Con máquina tridimensional: a día de hoy, es la solución más rápida y eficiente.
Útiles para verificar paralelismos, perpendicularidades y ángulos:
A veces se hace necesario comprobar la posición relativa entre dos superficies: su
paralelismo, su perpendicularidad o el ángulo que forman entre sí. En estos casos
podemos utilizar los útiles que se detallan a continuación:
El paralelismo entre superficies se puede verificar con un comparador o con un
compás (Fig. 46A). La verificación del ángulo se puede hacer con una escuadra (Fig.
46B) o con una plantilla de ángulos (galgas) (Fig. 46C).

Los compases son instrumentos que requieren una gran sensibilidad al tacto para
poder percibir la presión de sus puntas sobre los diferentes puntos de la pieza.
Los podemos clasificar en dos tipos: compás de espesores y compás de interiores.
El compás de espesores se utiliza para verificar el paralelismo entre caras externas
de una pieza y el compás de interiores para verificar el paralelismo entre caras
internas (Fig. 47).
La forma de usarlos es la siguiente:
1. graduar la apertura de las puntas con un patrón (Fig. 48)
2. deslizar el compás por la cara de la pieza que queremos analizar de manera que el
desplazamiento sea suave y regular en todo el trayecto.
Una alternativa más precisa y fiable para determinar el grado de paralelepípedo.
Las escuadras son instrumentos pensados para verificar perpendicularidades y

ángulos.
Como podemos observar en la figura 46B las escuadras más utilizados son los de
45º,
60 º, 90 º, 120 º y 135 º. Su uso es sencillo.
Verificar la perpendicularidad entre caras (Fig. 49):
1. Situar la escuadra sobre la cara de referencia de la pieza
2. Colocar la pieza a contraluz para que su perfil destaque con claridad
3. Según lo observado, sacar conclusiones.

Las plantillas de ángulos son muy usadas para verificar el ángulo de las herramientas
de corte para el mecanizado de roscas. La figura 16C muestra las que corresponden
a una rosca trapezoidal y una rosca métrica ISO. Procederemos de manera similar al
caso anterior. La observación al trasluz en dirá si el ángulo es correcto o no (Fig. 50).
Instrumentos para verificar magnitudes lineales:

En la verificación de magnitudes lineales se debe tener en cuenta la tolerancia
especificada en el plano. En este caso, el objetivo es comprobar si la dimensión es
dentro de los límites exigidos. Por tanto, los útiles empleados para este tipo de
verificación no están dotados de graduación para que no nos interese el valor
numérico de la magnitud. Los instrumentos más utilizados son: calibres fijos para
interiores y para exteriores.
 calibres regulables para exteriores,
 calibres para roscas exteriores e interiores.
 alexómetro y calas o galgas.
Calibres fijos para interiores:

Los calibres fijos para interiores se utilizan para verificar agujeros cilíndricos. Son de
acero tratado, resistente al desgaste y altamente rectificado. Su forma varía según el
tamaño y la superficie de trabajo. El más empleado es el calibre de tapón. El calibre se
utiliza para verificar diámetros interiores. Uno de sus extremos tiene la medida máxima
admisible y se llama lado pasa, porque ha de introducirse suavemente y sin dificultad
dentro del agujero que se desea verificar si su dimensión es correcta. El otro extremo
se llama no pasa y lleva un anillo rojo cerca del mango para distinguirlo, éste no debe
entrar dentro del agujero. Cuando no lleva el anillo rojo, este extremo suele ser más
corto que el otro para distinguirlo. En la empuñadura se indicada la m.μ medida
nominal.
Calibres fijos para exteriores:
Los calibres fijos para exteriores se usan para verificar diámetros exteriores de árboles
y de ejes. La principal ventaja de estos calibres radica en que pueden verificar los
diámetros sin necesidad de desmontar el árbol o el eje de su alojamiento. La
modalidad de calibre más utilizada es la de herradura doble (Fig. 51). Dispone de una
boca que corresponde a la medida máxima, o lado pasa, y otra que corresponde a la

medida mínima, o lado no pasa. En la zona de sujeción está inscrita la medida nominal
y la tolerancia μ expresadas en m. El lado no pasa está pintada de rojo y tiene
achaflanadas sus aristas para facilitar su identificación. Una pieza verificada con un
calibre de herradura se considera correcta cuando el lado pasa desliza suavemente
sobre el diámetro y el lado no pasa no entra. Si alguna de las dos condiciones falla, la
pieza será rechazada porque es fuera de medida. Para diámetros superiores a 100
mm se usan calibres de herradura simple. En este caso, podemos encontrar dos
modalidades:
 un juego de dos calibres para comprobar la cota máxima y mínima (Fig.52).
 un calibre simple con una boca de dos
 dimensiones, la parte exterior corresponde a la medida máxima, lado pasa, y la
parte interior, en la medida mínima, lado no pasa (Fig. 53)
Calibres regulables para exteriores:

En teoría puede asignar a un mismo diámetro múltiples tolerancias, además, los
diámetros con que trabajaremos en árboles y ejes serán múltiples. Este hecho
obligaría a fabricar un sinfín de calibres fijos que los haría inviables en la práctica (un
calibre específico para cada cota nominal y tolerancia). Ya veremos a la unidad de
Tolerancias de tamaño y ajuste que este tema se ha resuelto normalizando un
conjunto de tolerancias que simplifica en gran medida la construcción de calibres.
También nos podemos encontrar con el hecho de no disponer del calibre específico
para que no se fabrica o porque su coste no es asumible por la empresa. Pues bien,
cuando no tengamos a mano un calibre fijo para un determinado diámetro, se han
desarrollado los calibres regulables para exteriores (Fig. 54). Como podemos
observar en la figura 54, consta de un cuerpo en forma de herradura, con un asiento
fijo en una de las partes de la boca y está pruebes de dos asientos en el otro extremo
que son regulables mediante un tornillo. El lado pasa ajusta entre el asiento fijo y el
móvil desde el exterior, mientras que el lado no pasa se regula desde el interior. Una
variante muy interesante es la observada en la figura 55, el Micrómetro de doble
rasero para tolerancias. Como podemos ver, corresponde a un Micrómetro de doble
tambor que podemos regular fácilmente. Obviamente, el tambor exterior
corresponderá al lado pasa, el interior al no pasa.
Calibres para verificar roscas exteriores e interiores:

Para verificar roscas exteriores e interiores se utilizan calibres del tipo pasa no pasa
similares a los descritos anteriormente. La diferencia radica en que las superficies de

referencia son perfiles de rosca. Para verificar roscas exteriores se utilizan los calibres
de herradura anillo (Fig. 56). En cambio, para roscas interiores se emplean los
calibres macho (Fig. 57).
Alexómetro:
El alexómetro (Fig. 58) es un instrumento pensado para verificar medidas interiores.
Permite verificar la dimensión de un agujero cilíndrico y, por desplazamientos
sucesivos de rotación y de traslación, el posible ovalamiento y conicidad. También
podemos verificar el paralelismo entre las caras interiores de una pieza. Consta
básicamente de tres partes: indicador de medida, cuerpo central y cabeza de medida.
Se clasifican en función de la dimensión del agujero:
 Para agujeros de 0,50 mm a 18 mm de diámetro, la cabeza de medida es
intercambiable.
 Para agujeros de 6 mm a 400 mm, la cabeza de medida dispone de puntas fijas
y de espigas intercambiables para satisfacer cualquier medida. La figura 59
muestra un juego completo (es el modelo que utilizamos en nuestro laboratorio)
El indicador de medida suele ser un comparador preparado para poder acoplarse a la

cabeza de medida. Su uso práctico lo veremos en el laboratorio ya que es un
instrumento muy utilizado en producción por mecanizado.
Calas o galgas:
Cuando deseamos comprobar la distancia que separa dos elementos, calibrar
aparatos de medida o, simplemente, disponer de una medida exacta para verificar
longitudes, podemos utilizar las calas o galgas.
Las más usuales son galgas de espesores, galgas de radios y galgas de pasos de
rosca.

Galgas de espesores: Están constituidas por finas láminas de acero flexible que llevan
grabadas su dimensión (Fig. 60). Suelen comercializarse en juegos de 10 a 15 láminas
de espesores diferentes y escaladas. Se utilizan para verificar rápidamente pequeños
juegos y ranuras (Fig. 61).
Galgas de radios: Las galgas de radios se utilizan para verificar radios

interiores o exteriores (Fig.62). Se comercializan en juegos de 10 a 15 láminas
de grosores diferentes y escaladas.
Galgas de paso de rosca: Las galgas de paso de rosca, coloquialmente,

galgas de roscas o "peines" de roscas, se emplean para determinar el paso de
un tallo roscada. Se comercializan en juegos de láminas de pasos
normalizados. Hay un juego para cada tipo de rosca, en nuestro entorno es
habitual utilizar el sistema de rosca métrica ISO y el Whitworth.
Procedimiento para identificar el paso de la rosca en un entorno donde sólo se
trabaja con métrica ISO y Whitworth:
1. Identificar el tipo de rosca:
- Abrir el Pie de Rey ½ "(media pulgada = 12.7 mm) - Situar las orejas del Pie
de Rey sobre el tallo roscada (Fig. 63). Si las dos orejas coinciden con las
crestas del filete es rosca Whitworth, en caso contrario, es Métrica ISO. ¿Por
qué? porque en el sistema Whitworth el paso se define como el número de
filetes que hay en una pulgada. Así si, por ejemplo, contamos los filetes de la
figura 33 salen 6, en una pulgada habrá 12 y, por tanto, el paso será 1 / 12”.
Obviamente, si abriéramos el Pie de Rey 1 nos daría 12 filetes directamente.

2. Identificar el paso de una rosca:

- Elegir el juego de galgas más adecuada, Métrico o Whitworth (Fig. 64) - Tal
como podemos ver en la figura, se sitúa una galga sobre el tallo roscada y se
comprueba el contraluz si ajusta perfectamente. En caso afirmativo, el paso del
tallo roscada corresponde al indicado en la galga; en caso contrario, se prueba
con otra galga hasta encontrar la adecuada.
Si lo que queremos es identificar el diámetro nominal de la rosca de un tornillo

procederemos de la siguiente manera: 1. Identificar el tipo de rosca con el Pie
de Rey (ya hemos explicado cómo hacerlo). 2. Medir el diámetro exterior del
tornillo. Por aproximación deducir el valor nominal (consultar la tabla de roscas
normalizadas).
3. Para confirmar si el valor obtenido es correcto, vamos al almacén de
tortillería del taller, buscamos una hembra con el mismo valor y la probamos
enroscándose en el tornillo.
Si ajusta correctamente, confirmamos el valor nominal de la rosca y si
consultamos la tabla de roscas podemos deducir el paso.
Calas Johansson:
Las calas Johansson, también llamadas, galgas Johansson o bloques patrón,
fueron inventadas por un ingeniero sueco llamado Carl Edvard Johansson en
1894. Su campo de aplicación es diverso como veremos más adelante. Son
placas de diversos espesores con forma de paralelepípedo, fabricadas con
acero templado muy duro o con material cerámico altamente resistente. Sus
caras, dos de las cuales denominadas caras de referencia, son perfectamente
paralelas y planas; su acabado es de rectificado óptimo. La distancia entre les
caras de referencia corresponden a la mesura nominal a la temperatura de
referencia (20ºC); el valor nominal esta gravada en cada cala (Fig. 65). La cala
de la figura 35 indica que la cota A tiene un valor nominal de 25 mm, siendo su
valor real dependerá del grado de calidad de la cala.
Acoplamiento entre calas:

La superposición de varias calas permite obtener una gama de medidas muy
amplia, dado que los juegos de calas disponen de series:

 con milésimas (de 1, 001 a • 1.009 mm), con centésimas (de 1, 010 a •
1.090 mm), con décimos (de 1, 100 a • 1.900 mm).
 con unidades (de 1, 000 a • 10,000 mm) y con decenas (de 10.000 a •
90.000 mm)
También hay juegos que disponen de la serie desde 1, 010 a 1,490 mm en
intervalos de un centésima, así como de los medios milímetros (de 0.500 a
10.000 mm) en intervalos de 0.5 mm. Para unir las calas entre ellas, se limpian
las caras principales y se dejan completamente secas. A continuación se
adhiriendo empezando por las unidades más pequeñas. El grado de acabado y
de geometría (paralelismo y planitud) de las calas es tal que permite la unión
entre ellas para simple adherencia. Las calas se unen fuertemente por
adherencia molecular, de forma que es necesario disponer de una capa de
lubricante entre ellas para evitar su soldadura en frío.
Caso práctico 1:
Indica el conjunto de calas que necesitamos para componer la medida de
23.575 mm. Suponer que tenemos un juego de calas con milésimas,
centésimas, décimos, unidades y decenas. Reglas prácticas:
1. Elegir el menor número de calas posibles
2. Siempre tenemos que elegir la cala con la medida más pequeña (el decimal más
bajo) e ir subiendo
3. Que las calas pequeñas queden en el centro de la unión
4. Que la adherencia sea perfecta
5. Si es posible utilizar bloques protectores en los extremos Es muy práctico montar
una parrilla como la observada a continuación.
23.575 mm?
Uso de las calas:

Para obtener un mejor rendimiento en el uso de las calas, han desarrollado un
conjunto de accesorios que facilitan su aplicación práctica. Vemos los dos
casos más habituales en nuestro campo: Para ajustar el alexómetro a la
medida prefijada (Fig. 66). Para calibrar el desplazamiento de los carros de las
máquinas herramienta (Fig. 67). Para calibrar los aparatos de comprobación.
Por ejemplo, si queremos verificar el paralelismo de la cara superior de la pieza
de la figura 68, primero tenemos que calibrar el comparador el valor nominal L".

Las calas Jonson son delicadas y requieren una manipulación cuidadosa y adecuada.
Como norma general, tendremos en cuenta las siguientes recomendaciones:
- No exponerlas a atmósferas húmedas que las de acero se oxidan - No exponerlas a
atmósferas abrasivas para que se desgastan - No manipular las calas de acero
directamente con la mano, el sudor es oxidante y corrosiva, utilizar guantes de látex
(De cirujano), este fenómeno no se produce en las calas cerámicas. - Para evitar su
oxidación, impregnarse con una capa fina de lubricante después de usarlas;
normalmente vaselina neutra. En las cerámicas no es necesario hacer esta acción. -
Cuando se utilicen hay que sacar el exceso de lubricante de las caras de trabajo con
un trapo suave; hay que dejar una fina película lubricante para evitar la soldadura en
frío en unir dos calas. - Mantener limpio y exento de partículas abrasivas la zona de
trabajo que debe entrar en contacto con una cala. - Las medidas deben efectuarse lo
más ajustado posible a la temperatura de referencia
(20 º C).
Calidad de las calas:
En función de su campo de aplicación, se han establecido cuatro grados de calidad de
calas Jonson:
Grado de calidad I: son de gran precisión se usan para calibrar instrumentos de
medida en los laboratorios de Metrología.
Tolerancia constructiva:
Donde L es el valor nominal de la cala en mm.

Grado de calidad II: son de menor precisión se usan para el control de calibres de
verificación del taller.
Grado de calidad III: tienen una precisión media se usan en operaciones de reglaje o
de verificación del taller.
Grado de calidad IV: son las de menor precisión se usan como medida de ajuste y de
trabajos en el taller que no requieren una precisión elevada.
EVALUACIÓN

Los Pálmers se pueden clasificar según el tipo de: medida que se quiere realizar,
según su capacidad y según su resolución.
La Resolución del micrometro es: la resolución más habitual de este instrumento es la
centésima y el milésimo de milímetro.
Las capacidades del micrometro: Son las siguientes: de 0 a 25; más de 25 hasta 50,
más de 50 hasta 75, más de 75 hasta 100
Para medir con el micrometro los diámetros interior con presición el instrumento debe
tener: …..tres brazos telescópicos situados en 120 º.
Cuales son las normas de uso del micrometro hay que destacar:
- Seleccionar el Micrómetro más adecuado según el tamaño de la pieza a medir.
- Lo más práctico es hacer una aproximación con el Pie de Rey y en función del
valor obtenido, elegir el Micrómetro.
- Verificar que funciona correctamente y verificar su calibración siempre (que esté
en "cero").
- Efectuar la medida dentro de un entorno aclimatado cercano a los 20 º C. Si no se
hace así, habrá que corregir el resultado; es decir, determinar el valor que
habríamos obtenido si hubiéramos efectuado la medida a la temperatura de
referencia.
- Utilizar "el atacador" del instrumento siempre, así evitaremos un exceso o falta de
presión sobre la pieza.
- Repetir la lectura de una misma cota tres veces (recuerda lo que hemos visto en la
unidad de errores de medida)
- Su uso adecuado del aprenderás, en el día a día, en las prácticas del taller y en el
laboratorio de metrología para es un instrumento básico de mecánica.
Cuales son las normas de conservación del micrometro hay que destacar:
- mantenerlo siempre limpio.
- guardarlo siempre en su estuche.
- no deslizar los contactos sobre las piezas, se desgastan: si se quiere
- comprobar el paralelismo entre caras o diámetros de cilindros en varios puntos,
- se hace la lectura puntual cada vez, abriendo y cerrando el Micrómetro.
- No utilizarlo en piezas en movimiento.
- Medir sobre piezas limpias y pulidas
Para medir magnitudes angulares con precisión, se utiliza un instrumento llamado:
………Goniómetro
El reloj comparador se pueden acoplar a diferentes tipos de soportes y nos permite
hacer, además de la comparación, las siguientes verificaciones:
- Paralelismo y perpendicularidad entre dos ejes, entre un eje y un plan, o entre dos
planos
- Coaxialidad de cilindros con un eje común.
- Control de las formas cilíndricas que, por un defecto de mecanizado, pueden ser
realmente cónicas, cóncavas, no circulares, o estar ovaladas:
- Excentricidad entre ejes
Debido a su gran precisión, el reloj comparador es instrumentos delicados y hay que
tener cuidado en su manipulación. Indique cuales son las normas de uso más
importantes:
- Según la precisión deseada es necesario dar a la pieza un buen acabado
superficial.
- Elegir el soporte más adecuado según las necesidades y fijar el comparador
correctamente.
- Situar el tallo del instrumento normal a la superficie de contacto de la pieza, si no

se hace así la medida realizada será incorrecta
- No utilizarlo sobre piezas en movimiento, es peligroso y el palpador se dañará
De que material se construye el Mármol de verificación:
- Se fabrican con fundición de hierro (hierro colada) perlítica estabilizada para evitar
deformaciones, con piedra natural de granito y con alúmina cristalizada
aglomerada con un producto cerámico.
Par que empleamos en metrotécnia el mármol de verificación para: verificar la
plenitud de las caras de una pieza o como plano de referencia También podemos
utilizar el mármol como base de referencia para verificar inglés, el paralelismo o la
perpendicularidad entre caras de una pieza y para trazar piezas. En estos casos,
utilizaremos una serie de elementos y utillajes auxiliares.
Para el trazado de piezas con precisión usaremos, fundamentalmente, el:…. gramil.
El gramil es una variante de:…….. pie rey pensado para medir y trazar piezas sobre
mármol.
Cuando se hace necesario verificar la planitud de superficies de grandes dimensiones
(piezas muy grandes) usaremos las:…….. reglas de verificación
Los calibres fijos para exteriores se usan para verificar diámetros exteriores de árboles y de ejes,
indique cual es la principal ventaja de estos calibres: Radica en que pueden verificar los diámetros sin
necesidad de desmontar el árbol o el eje de su alojamiento
La modalidad de calibre más utilizada es la de herradura doble, indique su función: Dispone de una
boca que corresponde a la medida máxima, o lado pasa, y otra que corresponde a la medida mínima, o
lado no pasa.
Escriba los tipos de Calas o galgas: Las más usuales son galgas de espesores, galgas de radios y galgas
de pasos de rosca galgas de radios


























Ajustes del proyecto 6

Control de calidad del proyecto 6

Operaciones manuales de acabado (54 periodos)
- Descripción de operaciones manuales de acabado. Herramientas utilizadas.

Máquinas auxiliares y accesorios. 6
- Modificaciones en matricería y moldes para corregir desviaciones en la

calidad del producto obtenido. De forma. De material, .6.
Matricería

PRACTICA TP.1
Objetivos:
- Realizar la puesta a punto de la máquina previa al mecanizado.
- Realizar sobre el aparato divisor las operaciones de mecanizado que a continuación se
detallan:
- Mecanizado de chavetero.
- Mecanizado de un hexágono

Descripción de las herramientas a utilizar.
T-1 -> Herramienta de planeado y escuadrado. La descrita en la práctica FV-2
T-16 -> Es similar a la T-2 descrita en la práctica FV-2 con la diferencia de que se trata
en este caso de una de Ø6mm.
Descripción del sistema de amarre.
El sistema de amarre que se va a utilizar es el del aparato divisor simple. Se emplea este
sistema fundamentalmente cuando se trata de mecanizar superficies equidistantes sobre
piezas de revolución tales como engranajes, hexágonos etc.
La pieza la sujetamos entre puntos de forma similar al torno y su posicionamiento se

realiza girando la manivela que acciona un mecanismo sinfin-corona interior. El cálculo
del número de vueltas a dar a la manivela (X) está en función de una constante del
aparato ( K=40 normalmente ) y del número de divisiones que queremos realizar ( N ).
NOTA : * Colocar las condiciones de corte indicadas.
1.- Sujetar la pieza entre puntos.
2.- Mecanizar la ranura de 6x12x4mm. Para ello :
- Tomar referencia en el lateral (sup.8) y desplazar en el eje Y 15mm ( radio de la

pieza+radio de la herramienta ) hasta el eje y bloquear el eje Y. Ver Fig 1
- Tomar referencia en la cara frontal ( sup.5 ) y desplazar la herramienta en el eje X

11mm (radio de la herramienta+distancia sobre la pieza). Ver Fig 2.
- Tomar referencia en la parte superior ( sup.8 ) y siguiendo el procedimiento descrito

en la práctica FV-2 mecanizar la ranura a las medidas finales.
- Mecanizar el hexágono. Para ello :
- Tomar referencia en la parte superior ( sup.8 ), profundizar 2mm. y realizar el

planeado.
- Calcular el número de vueltas a dar a la manivela para rotar la pieza 60º.
X = K/N -> X = 40/6 = (36+4)/6 = 6 + 4/6
Teniendo un plato con circunferencias de 17,19,21,24,29,33,39,43,49 agujeros.
X = 6 + 4x4/6x4 = 6 + 16/24 es decir 6 vueltas enteras y 16 agujeros en la

circunferencia de 24.
- Realizar el planeado y repetir la operación hasta mecanizar el hexágono.

- Modificaciones en matricería y moldes para corregir desviaciones en la calidad del

producto obtenido. De forma. De material, ...
- Riesgo en el manejo de equipos de acabado. Elementos de protección personal y de

protección de la máquina, ...
INSTITUTO SUPERIOR T ECNOLOGICO DOCENTE “GUAYAQUIL”
Instrumentos de evaluación
Año lectivo: 2012-2013
Asignatura: Fabricación por arranque de viruta
Curso: tercero de bachillerato Paralelo: “C”
Fecha: 0 5 -01- 2013
INSTRUCCIÓN: Lea detenidamente cada una de las preguntas y conteste según crea
conveniente evitando borrones, tachones o enmendaduras Éxitos en la prueba
Realización de piezas en la fresadora universal (54 periodos)
1.- Complete:
La máquina fresadora universal se caracteriza por la multitud de……………….. que tiene.

Su principal nota característica la constituye su……………… inclinable que puede
bascular tanto hacia la………………………… como hacia la………………….. en ………………..
2.- Realice una clasificación de los tipos de fresadoras según la disposición de su eje o
árbol y por la posibilidad de movimientos de la mesa (7)

3.- Una según corresponda
La fresadora está provista de una serie de accesorios que le permiten realizar las más variadas
operaciones de fresado, los cuales se indican a continuación:
Cabezal universal
Caja de velocidades
Accesorios de la Fresadora Universal
Aparato divisor y contrapunta
Mesa circular divisora
Aparato mortajador
Mesa inclinadle.
4.- Complete:
Reglaje de la fresa.- Es muy importante el reglaje de la fresa respecto a la…………….. ya que
de él depende que el………….. quede…………….. o no, y por lo tanto que el reglaje resulte
aceptable.
Lic. Patricio Aldás Magister.Marco Fiallos
UT7 Realización de operaciones de rectificado (90 periodos)
- Riesgo en el manejo de equipos y máquinas parta el rectificado de superficies planas.

Elementos de protección personal y de protección de la máquina, ...
UT8 Realización de un proceso completo de fabricación por arranque de viruta (30

periodos)
- Ejecución de proyectos que contengan diversas operaciones y que involucren el uso de

varias máquinas herramientas.

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INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO DOCENTE “GUAYAQUIL”

BACHILLERATO TÉCNICO INDUSTRIAL

I. DATOS BÁSICOS DEL MÓDULO

FIGURA PROFESIONAL: MECANICA INDUSTRIAL

ESPECIALIZACIÓN : MECANIZADO Y CONSTRUCCIONES METALICAS

MÓDULO/ASIGNATURA: FABRICACIÓN POR ARRANQUE DE VIRUTA (2° PARTE)

PRERREQUISITOS: TECNOLOGIA GENERAL, OPTATIVA (M. INDUSTRIAL), FABRICACIÓN

CORREQUISITOS: SOLDADURA (2° PARTE), CONTROL DE CARACTERISTICAS DE

Docente 1: MCs. Lcdo. MARCO FIALLOS

Área de especialidad: MECANICA INDUSTRIAL

Teléfonos de contacto:0995320313 – 032451385

Correo electrónico:[email protected] [email protected]

Identificación y ordenación de las Unidades de Trabajo (UT)

UT5 Realización de piezas en la fresadora universal, torno y otros (120 periodos)

UT 6 Operaciones manuales de acabado (30 periodos)

UT 7 Realización de operaciones de rectificado (30 periodos)

Bachillerato Técnico Industrial

Realización de piezas en la fresadora universal torno y otros (120 periodos)

La máquina fresadora universal se caracteriza por la multitud de aplicaciones que tiene. Su

Estas máquinas encuentran aplicación en mecánica fina, en construcción de herramientas y de

- Cabezal divisor universal.

Autor compilador Marco Fiallos Página 2

Tipos (CLASIFICACION DE LAS FRESADORAS)

Fresadora universal.- Se deriva de la fresadora horizontal. Puede usar fresas montadas

Sirve para efectuar gran cantidad de formas fresadas, incluyendo la hélice.

Fresadora vertical.- Dispone solamente de un árbol vertical inclinable.

Sirve para alisar y para efectuar ranuras y perfiles rectilíneos o circulares.

Fresadora de producción.- Se caracteriza por que puede actuar simultáneamente con

Sirve para alisar y perfilar piezas de dimensiones considerables.

Fresadora para roscar.- Está concebida exclusivamente para tallar roscas.

Fresadora copiadora.- Es una máquina provista de un dispositivo que permite

Autor compilador Marco Fiallos Página 3

Sirve para construir piezas de perfiles complicados e irregulares.

Fresadora universal.- Se deriva de la fresadora ………………Puede usar fresas montadas

Capacidades de trabajo y precisiones.

Autor compilador Marco Fiallos Página 4

La capacidad de trabajo depende de cada una de las máquinas de acuerdo al trabajo

La altura máxima en el eje Z

La longitud máxima el eje X

La longitud máxima del eje Y

Como también la capacidad del motor

El cómo de sujeción del árbol

Autor compilador Marco Fiallos Página 5

Autor compilador Marco Fiallos Página 6

Autor compilador Marco Fiallos Página 7

Autor compilador Marco Fiallos Página 8

Autor compilador Marco Fiallos Página 9

Ponga una V si es verdadero o una F si es falso

Para determinar las Capacidades de trabajo y precisiones. La fresadora está

La capacidad de trabajo depende de cada una de las máquinas de acuerdo al trabajo

Operaciones que realizan en la fresadora universal.

A.- Alisado de planos de apoyo de partes de máquinas en general.

B.- Mecanizado de superficies planas sobre piezas de cualquier forma.

C.- Alisado de superficies inclinadas.

E.- Alojamientos para chavetas y lengüetas.

Autor compilador Marco Fiallos Página 10

Autor compilador Marco Fiallos Página 11

Estructura principales y elementos constituyentes de la fresadora universal.

2. Soporte del árbol.