8.

FORMADO DE METALES CON ARRANQUE

DE VIRUTA

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

(UNAM)
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLÁN
INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROCESOS DE MANUFACTURA
GRUPO:
CICLO:2020-I
MATADAMAS ASCENCIO CITLALI
REYES GARCÍA DIANA LAURA
MAQUINADO
Todo maquinado se basa en una
operación de corte, que es la separación
de moléculas del material de las
moléculas adyacentes mediante la
aplicación de una fuerza. El proceso de
dar forma a un producto mediante la
eliminación de material es común a todo
producto manufacturado, donde sólo
varían las técnicas para eliminar dicho
material.
 TORNO
El torneado se considera el
proceso de mecanizado más
antiguo, pues los orígenes del
torneado en madera se pierden
en la antigüedad. El torneado
genera sólidos de revolución con
una herramienta de una sola
punta casi siempre semi-
estacionaria y una pieza de
trabajo que gira alrededor de un
eje de simetría.
■ En el proceso, la pieza de trabajo, que
tiene un diámetro específico (D [mm]),
gira en torno con determinada velocidad
del husillo (n [rpm]).
■ En el punto donde se está maquinando
se produce una velocidad de corte o
velocidad superficial (Vc [m/min]), que
es la velocidad tangencial; es la
velocidad a la que la periferia del
diámetro de corte pasa frente al filo.
■ La velocidad del avance (Vf
[m/min]) es el avance de la
máquina que impulsa la
herramienta a lo largo del corte, y
queda determinada por el avance
por revolución de giro del material
de trabajo (f [mm/rev]), por tanto:
Éste es un valor clave que
determina la calidad de la
superficie que maquine y para
cerciorarse que la formación de las
virutas está dentro del campo de la
geometría de la herramienta. Este
valor influye no sólo en el grueso de
la viruta sino también en la calidad
de la rotura de la viruta.
P
A
R
T
E
S
La bancada es la base del torno. En la parte superior de ella
están las correderas que pueden ser en V o planas. Son los
rieles que soportan el carro y al cabezal móvil.
El cabezal está montado en el lado izquierdo de la bancada. Consta del husillo del cabezal y el
mecanismo para impulsarlo. El husillo es hueco y tiene un agujero cónico en el extremo
delantero interno.
El cabezal móvil se mueve a lo largo de la
bancada y se fija en cualquier posición.
Tiene dos piezas hechas de fundición. La
inferior descansa sobre las correderas y la
superior se sujeta a la inferior. La pieza
superior se puede acercar o alejar para
desplazar su cabezal.
El carro tiene cinco partes:
a. El puente es una pieza fundida en formas de “H”
que se monta en la bancada y se desliza en las
correderas.
b. La placa frontal o delantal se sujeta al puente y
cuelga en la frente de la bancada. Aloja los
engranes, embragues y palancas para accionar el
carro a mano y con la potencia del motor. El volante
de la placa frontal se gira para mover el carro hacia
un lado y otro. Este volante está conectado con un
piñón que se acopla con una cremallera debajo de
la parte delantera de la bancada.
c. El carro transversal está montado en la silleta. Se
gira una manija para mover el carro en sentido
transversal o para acercarlo o alejarlo del operador. e. El poste portaherramientas con el collarín y la base
d. El soporte orientable en la parte superior del oscilante se deslizan en una ranura en “T” en la parte
carro transversal se puede girar en círculo y fijarlo superior del soporte orientable.
en cualquier posición. También tiene en la parte
superior una corredera la cual se puede mover
hacia dentro y hacia afuera con la manija del
soporte orientable.
Los mecanismos para avance y roscado constan de una caja de engranes de cambio rápido, sinfín de
avance y barra de avance, así como de los engranes y embragues que están en la placa frontal. La caja
de engranes de cambio rápido está directamente debajo del cabezal. La potencia del lado izquierdo del
husillo se transmite a esta caja por medio de engranes. La caja permite cambiar el avance y la razón
entre las revoluciones del husillo del cabezal y el movimiento del carro para el corte de roscas.
Puntos: se emplea para sujetar los extremos libres de las piezas de longitud considerable.
Los mismos pueden ser fijos -en cuyo caso deben mantener su punta constantemente
lubricada-, o giratorios, los cuales no necesitan la lubricación, ya que cuentan en el interior
de su cabeza con un juego de dos rulemanes que le permiten clavar y mantener fija su
cola, mientras su punta gira a la misma velocidad de la pieza con la que está en contacto.
 Lunetas
Cuando la pieza es muy larga y delgada, lo cual la tornará
“flexible” si está girando, o cuando el peso de la misma
recomiende sostenerla, utilizamos una luneta.

La misma puede ser de dos puntas de apoyo, tres o cuatro.

Fija o móvil. Consta de un cuerpo de fundición y patines de

bronce o de rodamiento, regulables por medio de tornillos.

La luneta fija, se sujeta por medio de una zapata inferior y un

bulón y tuerca a la bancada misma. En tanto que la móvil, se
sujeta por tornillos al carro y acompaña al mismo en su
desplazamiento.
 Bridas
• Las mismas son piezas que sujetan un
extremo –el más cercano al plato- en los
trabajos con montaje entre puntas. Constan de
un cuerpo perforado central, una cola de
arrastre y un tornillo que se ajustará sobre el
diámetro de la pieza.
Herramientas De Corte
• Dentro de las primeras, encontramos las
herramientas de corte fabricadas de acero
aleado al cobalto, llamados aceros súper rápidos.

• Poseen entre un 4% y un 18% de Co en su

composición, lo que le da una relativa dureza
para trabajar materiales ferrosos y una
importante resistencia a la temperatura.

• En las siguientes ilustraciones, observamos las

partes principales de una herramienta integral,
como los distintos ángulos de incidencia (α), de
filo (β) y de ataque (γ) de una herramienta.
 Insertos
Las plaquitas de corte que empleamos en el
mecanizado de metales, están constituidas
fundamentalmente por carburo de tungsteno
y cobalto, incluyendo además carburo de
titanio, de tántalo, de nobio, de cromo, de
molibdeno y de vanadio. Algunas calidades
incluyen carbonitruro de titanio y/o de
níquel.

Los mismos, cuenta en su cara superior con

surcos llamados rompevirutas, con la
finalidad de evitar la formación de virutas
largas.
Portainsertos.
• El tamaño y la forma del inserto,
más el ángulo de posición definen
el porta plaquitas correspondiente.
Este selección también debe
garantizar que no entorpezca el
libre flujo de virutas, la mayor
versatilidad posible y el mínimo de
mantenimiento
Factores De Corte
 TIPOS DE
MECANIZADO
Frenteado o
desbaste frontal.
• Tienen lugar limpiando el frente
de la pieza. El cuerpo de la
herramienta y el filo principal de
corte, deben formar un ángulo
pequeño contra la cara a
mecanizar. Para la mejor
formación de viruta, es
conveniente elegir siempre una
dirección del corte que
proporcione un ángulo lo más
cercano a 90° como sea possible.
Desbaste lateral o • Se consigue mecanizando la cara lateral de la
cilindrado pieza, con movimientos de penetración
perpendiculares al eje de la misma, por medio del
carro transversal; y con movimiento de avance
paralelo al eje, por medio del carro longitudinal.

Corte mayor a 90º (92º-93º).

Esto lo podemos conseguir si posicionamos el porta

insertos perpendicular al eje del torno, ya que entre
el cuerpo del porta y el apoyo del inserto
encontramos esos 2 o 3 grados de diferencia.
 PERFORADOS
Este mecanizado se efectúa en la cara frontal de la pieza, coincidiendo con la dirección de
su eje. Lo efectuamos haciendo girar el plato con el material, y penetrando con un útil de
corte en su eje. Esta herramienta de corte puede ser una broca (mecha) colocada en un
portabrocas (mandríl). Este dispositivo se clava en el agujero cónico del manguito, y se
introduce por medio del volante de la contrapunta, manteniendo bloqueada la misma sobre
la bancada.
 Desbaste
Cónico
En este caso, el mecanizado se
realiza avanzando con el carro
superior (charriot) en lugar de
hacerlo con el longitudinal.
 Ranurado
• Es la operación en la cual una
herramienta de perfil delgado, penetra
en la pieza perpendicularmente a su eje.

• En estos casos, debe tenerse especial

cuidado en el mecanizado, ya que la
herramienta está diseñada con un filo de
corte principal con el cual ataca la pieza,
y trabajarla lateralmente someterá al
inserto a esfuerzos adicionales
 Roscado
Comencemos por lo tanto, reconociendo las
partes de un perfil de rosca.

Filete: nombre que recibe la forma triangular

característica de una rosca. También llamada
hilo.

Paso: distancia entre filete y filete consecutivos.

Diámetro exterior (ver dibujo).

Diámetro interior: también llamado de fondo o de

agujero (ver dibujo).

Profundidad de la rosca:

Ángulo del filete: Si la rosca es de tipo métrica es

60º, y si es de paso Whitworth 55º.
 Moleteado
■ Es la única operación de mecanizado en el torno que no desprende viruta, ya que trabaja
comprimiendo sobre la superficie lateral de la pieza, una o dos ruedas con un labrado
especial. Esta herramienta, llamada molete, dibuja sobre el material, un grabado cuya
finalidad es evitar el deslizamiento en superficie que requieran agarre.
TORNEADOS INTERIORES
TIPOS DE TORNOS
Tornos de banco. Como su nombre indica, estos tornos se colocan en un banco de trabajo o en
una mesa. Su potencia es baja, por lo general cuentan con avance manual y se utilizan para
maquinar pequeñas piezas de trabajo. Los tornos de los cuartos de herramientas tienen alta
precisión, permitiendo el maquinado de partes a tolerancias dimensionales cerradas.
 Tornos de propósito especial. Estos tornos se utilizan en aplicaciones (como ruedas
para vías férreas, cañones de armas y rodillos de molinos de laminación) con piezas de
trabajo hasta de 1.7 m de diámetro por 8 m de longitud (66 pulgadas a 25 pies) y
capacidades de 450 kW (600 hp).

Este torno es un propósito especial para servicio pesado se enfrentan a torno y es adecuado
para girar la superficie cilíndrica interna/externa, la superficie cónica, acabar con la cara,
garganta de corte o corte de los discos y los anillos de gran diámetro, longitud corta y pequeña
masa o trozos de pared fina y el tubo de forma.
Tornos copiadores. Estos tornos poseen aditamentos especiales que tienen la capacidad de
tornear partes con varios contornos. También conocidos como tornos duplicadores o tornos de
contorneado, la herramienta de corte sigue una trayectoria igual a la del contorno de la plantilla,
como un lápiz que sigue la forma de un esténcil de plástico. Sin embargo, las operaciones que
comúnmente se realizan en los tornos copiadores se han reemplazado en gran medida con los
tornos de control numérico y los centros de torneado.
Tornos automáticos. Los tornos se han
automatizado progresivamente con los años;
los controles manuales de las máquinas se
han reemplazado con diversos mecanismos
que permiten que las operaciones de
maquinado sigan cierta secuencia prescrita.
En un torneado totalmente automático, las
partes se hacen avanzar y se retiran de
manera automática, mientras que en las
máquinas semiautomáticas el operador
realiza estas funciones. Los tornos
automáticos pueden tener un husillo
horizontal o vertical y son adecuados para
producción de medio a alto volumen.
Los tornos que no tienen carro de contrapunto se conocen como máquinas de fijación en
mandril o simplemente “mandriles”. Se utilizan para maquinar piezas individuales de formas
regulares e irregulares y son de tipo husillo simple o husillos múltiples. En otro tipo de torno
automático, la barra de material avanza periódicamente en el torno, la parte se maquina y se
corta cuando está terminada en el extremo de la barra.
Tornos de torreta (revólver). Estas máquinas herramienta tienen la capacidad de efectuar
múltiples operaciones de corte, como torneado, mandrinado, corte de roscas y careado
(refrentado). Se montan diversas herramientas de corte (hasta seis) en la torreta principal
hexagonal, que gira después de completar cada operación específica de corte. El torno suele
tener una torreta cuadrada en la corredera transversal, para montar hasta cuatro herramientas
de corte.
CEPILLOS
Características generales de los procesos de maquinado y tolerancias dimensionales comunes
Proceso Características Tolerancias dimensionales
comunes, ±mm (pulg)
Cepillado (en cepillo de mesa) Superficies planas grandes y 0.8-0.13 (0.003-0.005)
perfiles de contorno recto sobre
grandes piezas de trabajo, baja
cantidad de producción, la
necesidad de mano de obra
especializada depende la forma
de la parte.

Cepillado (en cepillo de codo) Superficies planas y perfiles de 0.05-0.13 (0.002-0.003)

contorno recto en piezas de
trabajo relativamente pequeñas;
baja cantidad de producción; el
requerimiento de mano de obra
especializada depende de la
forma de la parte.
 Cepillado de mesa

• Es una operación de
maquinado por medio de la
cual se producen superficies,
así como secciones
transversales con ranuras y
escalones, a lo largo de la
pieza de trabajo.
• El formado se hace
generalmente en piezas de
trabajo grandes (25m x15m ),
aunque lo normal es una
longitud de 10m.
 Descripción del maquinado
• En un cepillo (garlopa) cuando se maquina una capa de un lingote fundido la pieza de
trabajo se monta en una mesa que se mueve hacía tras y hacia adelante a lo largo de
una trayectoria recta. Un riel transversal horizontal, que se mueve en forma vertical a
lo largo de las vías de la columna, esta equipado con una o mas cabezas de
herramienta. Los cortadores están montados en las cabezas.

¿Cómo impedir que los bordes cortantes se astillen cuando se frotan sobre la pieza de
trabajo durante el paso de regreso? Las herramientas se inclinan o bien se levantan en
forma mecánica e hidráulica.
 Desventajas

• Debido al movimiento reciproco de la pieza de trabajo, el tiempo transcurrido sin cortar

durante la etapa de regreso es significativo. En consecuencia estas operaciones no son
eficientes ni económicas, excepto por la producción de baja cantidad.

• Debido a la longitud de la pieza de trabajo, es esencial equipar las herramientas de corte

con rompevirutas; de los contrario estas serán muy largas e interferirán con la operación de
maquinado, además de llegar a ser un peligro.
 Cepillado de codo

En este cepillado, lo que se mueve es la herramienta, no la pieza de trabajo.

Las piezas de trabajo son mas pequeñas, generalmente menores de 1m x 2m de área.
 Cepillo de codo horizontal

La herramienta cortadora se mueve hacía atrás y adelante en un trayectoria recta. La

herramienta se sujeta a la torre de herramientas, que esta montada en el ariete; este tiene un
movimiento recíproco.

En la mayoría de las máquinas el corte se realiza durante el movimiento hacia adelante del
ariete (corte de empuje); en otras, se efectúa durante la etapa de regreso (corte a la inversa).
 Cepillo de corte vertical

También llamadas ranuradoras, se utilizan para maquinar ranuras, cuñeros y dados.

Debido a las bajas tasa de producción, actualmente sólo se usa por lo común cepillos de
codo para propósitos especiales.
MORTAJADORAS
La mortajadora o limadora vertical, es una máquina
cuya herramienta animada de movimiento rectilíneo
y alternativo vertical o poco inclinado arranca viruta
al moverse sobre piezas fijadas sobre la mesa de la
máquina.
Se utilizan principalmente para mecanizar ranuras,
pero también se emplean para contornear levas,
placas, palancas, tallar engranajes, etc.

Desventajas
Tienen bajo rendimiento: trabajan a reducidas
velocidades de corte por sus elevadas inercias,
además de los tiempos muertos y las carreras de
retroceso.
Movimientos de trabajo en una
mortajadora:

• Corte: por desplazamiento longitudinal

y vertical de la herramienta.
• Avance: por desplazamiento
transversal o circular de la pieza.
• Profundidad de pasada: por
desplazamiento longitudinal o axial de
la pieza.
La herramienta tiene un movimiento
alternativo: el descendente es el de corte y el
ascendente el de retroceso en vacío.
Las herramientas en posición vertical se
utilizan para trabajos de superficies
interiores, ranuras, etc.
Las de posición horizontal se emplean en
procesos de desbaste, acabado, tronzado y
ranurado.
La herramienta de mortajar está sometida a
fuertes esfuerzos de pandeo, además de las
reacciones laterales que ocasionan un fuerte
rozamiento del material con la herramienta.
Por lo anterior, las herramientas de mortajar
deben sobresalir lo menos posible de su
apoyo y ser lo más cotas posibles. Como
habitualmente no es posible cumplir estas
condiciones, la velocidad de corte y la
profundidad de pasada deberán ser
reducidas.
El ranurado interior se efectúa con
una herramienta de corte frontal de
anchura calibrada, si la ranura no es
de precisión, o bien con dos
herramientas, una de ellas por el
desbaste y la otra para el acabado, si
la ranura debe ser precisa.

El perfilado de un agujero de sección

cuadrada se hace a partir de un
orificio circular que permite el paso
holgado de la herramienta.
Tratándose de una figura regular, se
gira la mesa el ángulo
correspondiente, 90° en el caso de
mecanizar cada una de las esquinas
hasta completar el perfil.
Las mortajadoras también conocidas como escopleadoras o limadoras verticales se
componen de las siguientes partes principales:
• La bancada de fundición
• Columna
• Ariete
• Portaherramientas
• Mesa
• caja de velocidades
 Tipos de mortajadoras

El tipo principal es la mortajadora ordinaria, que

puede ser de cabezal fijo (llamada vertical) y
orientable (llamada inclinada). La mesa puede ser
cuadrada o circular en cuyo caso además del
movimiento de dos ejes perpendiculares del plato de
la mesa puede éste girar accionado por un husillo.
Dentro de esta clase de mortajadoras, construyen las
de alta precisión de carrera corta para trabajos
delicados.
Las mortajadoras punzadoras, parecidas a las
ordinarias pero de mayor potencia y la especialidad
del trabajo. Las mortajadoras sobre pórtico, se
utilizan para mecanizar piezas grandes como
bastidores de locomotoras, etc. Están formadas por
una mesa de grandes dimensiones sobre la que se
desliza un pórtico que soporta el portaherramientas.
Además de su mayor tamaño y de su forma exterior
se diferencian de las ordinarias en que el movimiento
de avance se consigue por el movimiento del pórtico.
 Operaciones
• Planeado de superficies planas.
• Rasurados interiores y exteriores.
• Estriados.
• Contorneados.
• Perfilados.
• Tallado de dientes rectos.

También se emplea para el desbaste y semiacabado de matrices, mecanizado de grandes piezas y

tallado de dientes rectos interiores o exteriores en piezas de grandes dimensiones.
 BROCHADO
PROCESO CARACTERISTICAS
BROCHADO Superficies internas y externas, ranuras y contornos; buen acabado
superficial; herramientas costosas; alta velocidad de producción; la
mano de obra calificada se requiere dependiendo de la forma de la
parte.
La operación de brochado es semejante al cepillado de mesa fija con un
cortador largo de dientes múltiples y se utiliza para maquinar superficies
internas y externas, como orificios de sección circular, cuadrada o irregular.
En una brocha (fig. 24.21a), la profundidad total del material removido en una carrera es la
suma de las profundidades de corte de cada diente de la brocha. Una brocha grande puede
remover material hasta una profundidad de 38 mm (1.5 pulgadas) en una carrera. El
brochado es un proceso de producción importante y puede fabricar partes con buen acabado
superficial y precisión dimensional.
La profundidad de los dientes y el paso deben ser suficientemente grandes para manejar las
virutas generadas durante el brochado, en particular con piezas de trabajo grandes. Por lo menos
dos dientes deben estar en contacto con la pieza en todo momento. La siguiente fórmula se puede
utilizar a fin de obtener el paso para una brocha que corte una superficie de longitud l:

donde k es una constante, igual a 1.76 cuando l está en mm y a 0.35 cuando l está en pulgadas.
Un paso promedio para brochas pequeñas va de 3.2 mm a 6.4 mm (0.125 a 0.25 pulgada) y para
las grandes, de 12.7 mm a 25 mm (0.5 a 1 pulgada). La profundidad de corte por diente depende
del material de la pieza de trabajo y del acabado superficial requerido. Por lo general, va de 0.025
mm a 0.075 mm (0.001 a 0.003 pulgada) para brochas de tamaño mediano, aunque pueden ser
mayores a 0.25 mm (0.01 pulgada) para brochas más grandes.
Entre las brochas de superficie figuran las planas(para corte de superficies planas), de ranuras,
de contorno, de cola de milano, de anillo (para formas externas de precisión) y de fresas
paralelas. Respecto de los tipos de brochas internas, las hay para orificio (para orificios de
tolerancia cerrada, formas redondas y otras formas; fig. 24.23), ranura de chaveta, engrane
interno y estriado (para cañones de armas). Por lo general, las formas irregulares internas se
brochan iniciando con un orificio redondo, taladrado o mandrinado en la pieza de trabajo.
Brochado rotativo. En general, este proceso
se utiliza para brochar las superficies de
apoyo de los cigüeñales y partes similares.
El cigüeñal se rota entre centros y la brocha,
que está equipada con múltiples insertos
de carburo, pasa tangencialmente a través
de las superficies de apoyo y remueve el
material. El brochado rotativo es una
combinación de rasurado y pelado (que
retira una capa delgada de material con
una herramienta de corte de forma
especial); en él se emplean con éxito
brochas rectas y circulares. Se han
construido máquinas que brochan varios
cigüeñales de manera simultánea.
Las máquinas para brochar son relativamente
simples en cuanto a construcción; sólo tienen
movimientos lineales y, por lo general, son de
accionamiento hidráulico, aunque algunas se
mueven mediante manivela, tornillo o cremallera.
Existen muchos estilos de máquinas de brochado
y, en cuanto a tamaños, van desde máquinas
para fabricar partes en forma de aguja hasta las
utilizadas para brochar cañones de armas,
incluyendo cañones estriados (canales internos
en espiral). Las máquinas de brochado jalan o
empujan las brochas y son horizontales o
verticales.
Por lo común, las brochas de empuje
son más cortas, en la gama de 150
mm a 350 mm (6 a 14 pulgadas). Las
brochas de tracción tienden a
enderezar el orificio, en tanto que el
empuje permite que la brocha siga
cualquier irregularidad del orificio
principal.
Las máquinas horizontales tienen la
capacidad de carreras más largas. La
fuerza requerida para jalar o empujar la
brocha depende de (a) la resistencia
del material de la pieza de trabajo; (b)
la profundidad y anchura total de corte;
(c) la velocidad de corte; (d) el perfil de
los dientes, y (e) el uso de fluidos de
corte. Las capacidades de la fuerza de
tracción de las brochas son tan altas
como 0.9 MN (100 toneladas).
■ Parámetros del proceso. Las velocidades de
corte del brochado van desde 1.5 m/min (5
pies/min) para aleaciones de alta resistencia,
hasta 15 m/min (50 pies/min) para aleaciones
de aluminio y magnesio. Los materiales más
comunes de las brochas son los aceros de alta
velocidad M2 y M7 e insertos de carburo. En la
actualidad, la mayoría de las brochas se
recubren con nitruro de titanio a fin de mejorar
su vida útil y el acabado superficial. También se
utilizan insertos de cerámica para operaciones
de acabado en algunas aplicaciones.
 Consideraciones de diseño
En el brochado, como en otros procesos de maquinado, se necesita observar ciertos
lineamientos para obtener una producción económica y de alta calidad. Los requisitos
principales son los siguientes:
• Las partes deben diseñarse de manera que se puedan sujetar con seguridad en las
brochadoras. Deben tener suficiente resistencia estructural y rigidez para soportar las
fuerzas de corte durante el brochado.
• Deben evitarse los orificios ciegos, las esquinas puntiagudas, las estrías con cola de
milano y las superficies planas grandes.
• Son preferibles los chaflanes a las esquinas redondas.
TALADRADO
■ El taladrado es quizás el procedimiento de mecanizado más repetido en
la industria, y se realiza con una máquina herramienta llamada
taladradora. El taladrado se utiliza para realizar agujeros en piezas, tanto
pasantes como ciegos.
■ Son múltiples las ocasiones donde resulta necesario practicar taladros en
las piezas, como puedan ser para alojar tornillos, pernos o ejes, o para
realizar huecos o conductos interiores por donde circulen fluidos, etc.
Al taladrar metales se produce siempre
una fricción muy grande entra la
herramienta de corte (broca) y la pieza,
por lo que en las operaciones de
taladrado (al igual que en los demás
procesos de mecanizado) es
recomendable refrigerar la herramienta
de corte con taladrina mientras dura el
proceso.

La taladrina es un líquido refrigerante

compuesto de agua, aceite,
antioxidantes y antiespumantes, entre
otros, que se utiliza para refrigerar la
herramienta de corte y la pieza en los
trabajos de mecanizado.
 Taladradora de banco:
•Es el tipo más sencillo y común de
las máquinas de taladrar. En este
caso, el avance de la broca en el
interior de la pieza a perforar lo realiza
de forma manual el operario.

Taladradora de pedestal:
•Se diferencia de la taladradora de
banco en que el avance del husillo con
la broca no es manual, sino que es
accionado por la propia máquina, de
manera que es utilizada para trabajos
pesados, permitiendo hacer agujeros
más grandes y en piezas de mayor
espesor.
Taladradora con
husillos múltiples
•Está equipada con una
cabeza taladradora que
contiene varios husillos que
se pueden ubicar según
convenga, de manera que se
pueden realizar un cierto
número de agujeros en un
lugar preciso de la pieza y al
mismo tiempo.
 Taladradora
múltiple:
Es un tipo de taladradora que dispone
de una serie de husillos colocados en
una única mesa de mayor extensión.

Este tipo de máquina se emplea para la

producción en serie y realiza
operaciones secuenciales sobre una
pieza, de manera que los taladros se
realizan de manera sucesiva, avanzando
de operación en operación a través de
todos los husillos. En cada uno de estos
husillos se puede llevar a cabo una
operación diferente, pero sobre la
misma pieza.
 Mandrinadora
• Un taladro tipo pedestal de alta
precisión o para reducir la rugosidad que
puede haber sobre la superficie de una
pieza terminada, normalmente en
agujeros que pueden ser de forma
cilíndrica o cónica. También se puede
utilizar para realizar roscas de alta
precisión en el interior de piezas.
• En este tipo de máquina, la bancada de
trabajo donde situar la pieza es una mesa
giratoria de coordenadas, que permite
colocar la pieza en cualquier posición
debajo del husillo. De esta forma se
pueden ejecutar huecos en cualquier
posición sobre la pieza y de diámetros
adecuados de gran precisión.
 Taladradora radial
• A diferencia de las taladradoras
anteriores, la taladradora radial tiene la
mesa de trabajo en la parte inferior, ya que
esta diseñada para acomodar piezas
grandes. Es una máquina de gran tamaño
que mueve su cabezal, su mesa de trabajo y
el husillo principal con motores
independieres. El husillo se puede colocar
para taladrar en cualquier lugar dentro del
alcance de la máquina por medio de los
movimientos proporcionados por la cabeza,
el brazo y la rotación del brazo alrededor de
la columna.
TIPOS DE PUNTAS

• La geometría y dimensiones de la broca son

decisivas para la acción cortante de la broca.

• En general, para la mayoría de los trabajos de

mecanizado se elegirán brocas fabricadas de
acero rápido (HSS).
Brocas HSS
laminada:
• Resulta ser el tipo de broca más
económica de entre las empleadas
para el trabajo sobre metales en
general. Su uso es muy común para
realizar trabajos sobre metales y
materiales plásticos en los que no
se requiera precisión. Para trabajos
continuados este tipo de brocas
presentan una corta durabilidad.
Brocas HSS de
titanio rectificada:
• son brocas cuya superficie está
recubierta de una aleación de titanio que
le confiere mejores propiedades
mecánicas, permitiendo además taladrar
metales con la máxima precisión,
incluyendo materiales difíciles como el
acero inoxidable. Usando este tipo de
broca se puede taladrar a una velocidad
de corte mayor, y son brocas de una
extraordinaria duración.
 Brocas HSS
de cobalto
rectificada:

• Son las brocas de máxima calidad, y

están recomendadas para taladrar
todo tipo de metales, incluyendo los
muy duros, además de los aceros
inoxidables. Tienen una especial
resistencia a la temperatura, de forma
que se pueden utilizar sin refrigerante.
Fuentes
http://www.epetrg.edu.ar/apuntes/principiosdetorneado.pdf
https://slideplayer.es/slide/3418842/
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn38.html
https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/PPFM/DPMCM/DPMCM02/es_PPFM_DPM
CM02_Contenidos/website_31_el_mortajado.html
KALPAKJIAN, SEROPE
Manufactura, ingeniería y tecnología. Quinta edición
PEARSON EDUCACIÓN, México, 2008