Modelos y Núcleos

Modelos y núcleos
La fundición con arena requiere un modelo, es decir, un “patrón” de tamaño real de la pieza, aunque
más grande para que se tome en cuenta las tolerancias por contracción y maquinado en el fundido
final.
Los materiales que se usan para fabricar modelos incluyen madera, plásticos y metales. La madera
es un material común para hacer modelos debido a la facilidad para darle forma. Sus desventajas
son que tiende a deformarse y la arena que se compacta alrededor de ella la erosiona, lo que
limita el número de veces que puede volver a utilizarse. Los modelos de metal son más caros, pero
duran mucho más. Los plásticos representan un acomodo entre la madera y el metal. La selección
del material apropiado para el modelo depende mucho de la cantidad total de fundidos por hacer.
Como se ilustra en la figura 11.3, hay varios tipos de modelos. El más simple está hecho de una
sola pieza y recibe el nombre de modelo sólido, tiene la misma forma que el fundido y su tamaño
está ajustado para la contracción y el maquinado.
Los modelos deslizantes consisten en dos piezas, que dividen la parte a lo largo de un plano que
coincide con la línea divisoria del molde. Los modelos deslizantes son apropiados para piezas con
configuraciones geométricas complejas y cantidades moderadas de producción.
En los modelos de placas ajustadas, las dos piezas del modelo deslizante están sujetas a los lados
opuestos de una placa de madera o metal. Los agujeros en la placa permiten que los marcos
superior e inferior (capucha y base) del molde se alineen en forma adecuada.
Los modelos de capucha y base son similares a los de placas ajustadas, excepto porque las mitades
que se separan están ajustadas a placas diferentes, de modo que las secciones de la capucha y
base del molde se fabrican de manera independiente en lugar de usar las mismas herramientas
para ambas. En el inciso d de la figura se muestra el sistema de paso y mazarota de los modelos de
capucha y base.
FIGURA 11.3 Tipos de modelos que se emplean en la fundición con moldes de arena: a) sólido, b)
de deslizamiento, c) de placas ajustadas y d) de capucha y base.
Un núcleo (corazón) es un modelo a tamaño real de las superficies interiores de la pieza. Se inserta
en la cavidad del molde antes del vertido, de modo que el metal derretido fluirá y se solidificará
entre la cavidad del molde y el núcleo, para formar las superficies externa e interna del fundido.
Por lo general, el núcleo está hecho de arena, compactada para que tenga la forma que se desea.
Estos soportes, llamados coronas, están hechos de un metal con temperatura de fusión más alta
que la del metal que se va a fundir. Por ejemplo, para hacer fundidos de hierro se usarían coronas
de acero.
FIGURA 11.4 a) Núcleo mantenido en su sitio dentro de la cavidad del molde por medio de
coronas, b) diseño posible de las coronas, c) fundido con cavidad interna.
La operación de fundición
Después de colocar en posición el núcleo (si lo hay) y de que las dos mitades del molde se hacen
embonar, se procede a hacer la fundición. Ésta consiste en el vertido, solidificación y enfriamiento
de la pieza fundida (véanse las secciones 10.2 y 10.3). El sistema de paso y la mazarota del molde
deben diseñarse para llevar metal líquido a la cavidad y proporcionarle almacenamiento suficiente
durante la contracción por solidificación. Debe permitirse que escapen el aire y los gases.
Uno de los peligros durante el vertido es que la flotación inducida por el metal fundido desplace al
núcleo. La flotación resulta, según el principio de Arquímedes, del peso del metal fundido que
desplaza el núcleo. Dicha fuerza tiende a elevar el núcleo y es igual al peso del líquido desplazado
menos el peso del núcleo en sí. En forma de ecuación se expresa así:
Fb = Wm − Wc
Donde Fb = fuerza de flotación, N (lb); Wm = peso del metal fundido desplazado, N (lb) y Wc =
peso del núcleo, N (lb). Los pesos se determinan como el volumen del núcleo multiplicado por las
densidades respectivas del material que lo constituye (arena, por lo común) y del metal por fundir.
La densidad de un núcleo de arena es de aproximadamente 1.6 g/cm3 (0.058 lb/in3 ).
Densidades de aleaciones de fundición seleccionadas.
OTROS PROCESOS DE FUNDICIÓN CON MOLDES DESECHABLES
No obstante que la fundición con arena es tan versátil, existen otros procesos de fundición
creados para satisfacer necesidades especiales. Las diferencias entre dichos métodos estriban en
la composición del material del molde o la manera en que se le fabrica, o bien en la forma en que
se hace el modelo.
Moldeo en cascarón o concha
El moldeo en cascarón o concha es un proceso de fundición en el que el molde es un cascarón

delgado (es común que mida 9 mm o 3/8 de in) hecho de arena y que se mantiene cohesionado
por medio de un aglutinante de resina termofija.
El proceso de moldeo en cascarón tiene muchas ventajas. La superficie de la cavidad de un molde

en cascarón es más suave que la del molde convencional de arena verde, y esta suavidad permite
un flujo más fácil durante el vertido del metal líquido y un acabado mejor de la superficie del
fundido final.
Las desventajas del moldeo en cascarón incluyen un modelo de metal más caro que el
correspondiente al moldeo con arena verde.
Moldeo al vacío
El moldeo al vacío, también llamado proceso V, se inventó en Japón alrededor de 1970. Utiliza un
molde de arena que se mantiene unido por medio de una presión de vacío en lugar de emplear un
aglutinante químico. En consecuencia, el término vacío se refiere, en el contexto de este proceso,
a la fabricación del molde en lugar de a la operación de fundido en sí.
Etapas del moldeo en cascarón: 1) se calienta una placa de ajuste o de capucha y base, y se coloca
sobre una caja que contiene arena mezclada con alguna resina termofija; 2) se invierte la caja de
modo que la arena y la resina caigan sobre el modelo caliente, lo que ocasiona que una capa de la
mezcla se cure parcialmente sobre la superficie y forme una concha dura; 3) la caja vuelve a su
posición original de modo que caigan las partículas sueltas que no resultaron curadas; 4) el
cascarón de arena se calienta en un horno durante varios minutos, a fin de completar el curado; 5)
el molde en cascarón se separa del modelo; 6) se ensamblan dos mitades del molde en cascarón,
apoyadas en dosis de arena o metal en el interior de una caja; y se realiza el vertido. Se retira el
fundido terminado, con el bebedero removido, como se aprecia en el 7) de la figura.
Fundición por revestimiento
En la fundición por revestimiento, se elabora un modelo de cera y se recubre con un material

refractario para formar el molde, después de lo cual se derrite la cera antes de verter el metal
fundido. El término revestimiento proviene de una de las definiciones menos familiares de la
palabra revestir, que es “cubrir por completo”, lo que se refiere al recubrimiento del material
refractario alrededor del modelo de cera. Es un proceso de precisión para fundir, debido a que es
capaz de generar fundidos de gran exactitud y detalles intrincados.
Fundición con moldes de yeso y de cerámica
La fundición con molde de yeso es similar a aquella con arena, excepto que el molde está hecho
de yeso de París (CaSO4 –2H2 O), en vez de arena. Con el yeso se mezclan aditivos tales como el
talco y polvo de sílice para controlar la contracción y el tiempo de preparación, reducir el
agrietamiento y aumentar la resistencia. Para hacer el molde, se vierte la mezcla de yeso y agua
sobre un modelo de plástico o metal en un recipiente y se deja reposar. Por lo general los modelos
de madera son insatisfactorios debido al contacto largo con el agua del yeso. La consistencia del
fluido permite que la mezcla de yeso fluya con facilidad alrededor del modelo y capture sus
detalles y acabado de la superficie. Así, el producto que se funde en moldes de yeso es notable por
tener dichos atributos.
Una de las desventajas del proceso es la cura del molde de yeso, al menos en producción elevada.
El fundido con moldes cerámicos es similar al fundido con aquéllos de yeso, excepto que el molde
se elabora con materiales cerámicos refractarios que resisten temperaturas más elevadas que los
de yeso.

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