APLICACIÓN DE LA TEORÍA DE LAS VIBRACIONES

INTRODUCCIÓN
Hoy en día la mayoría de las industrias modernas dentro de sus programas de
mantenimiento predictivo, utilizan el monitoreo y análisis de las vibraciones con el fin de
establecer cuál es el estado de salud mecánica de las máquinas y en particular de sus
elementos más críticos como son los rodamientos, descansos y engranajes, y de esta
manera prevenir fallas catastróficas. Sin embargo cuando las máquinas giran abaja
velocidad, el análisis se complica debido principalmente a que la magnitud de las
fuerzas dinámicas que generan las vibraciones decrece con la velocidad de rotación.
Por ejemplo, el desbalancea miento genera una fuerza centrífuga proporcional al
cuadrado de la velocidad. Adicionalmente, las máquinas de baja velocidad típicamente
son de mayor tamaño y peso, por lo tanto, la señal de vibración medida sobre el
alojamiento de los descansos es frecuentemente de muy baja amplitud y con una baja
razón señal-ruido. La vibración es considerada el mejor parámetro de operación para
juzgar las condiciones dinámicas tales como balance, estabilidad de los rodamientos y
esfuerzos aplicados a los componentes. Muchos problemas de maquinaria se
manifiestan como vibraciones. Solturas mecánicas, resonancia estructural, soltura en el
anclaje o fundamento, desalineamiento, flexión del rotor o pérdida de alabes del rotor.
Todos ellos pueden detectarse y evaluarse con las mediciones de vibración. La
medición de la posición relativa de un rotor en relación a sus componentes
estacionarios protege contra los cambios que puedan resultar debido a contactos
catastróficos. Se dice que un cuerpo vibra cuando experimenta cambios alternativos, de
tal modo que sus puntos oscilen sincrónicamente en torno a sus posiciones de
equilibrio, sin que el campo cambie de lugar. Como otro concepto de vibración, se
puede decir que es un intercambio de energía cinética en cuerpos con rigidez y masa
finitas, el cual surge de una entrada de energía dependiente del tiempo. La mayoría de
los fallos en las máquinas, sin importar si la falla es de naturaleza Mecánica o eléctrica,
generan vibraciones a una específica frecuencia. Esta vibración puede corresponder a
fallas como desalineamiento, cavitación, defectos en las correas o correas flojas,
aflojamiento en la cimentación o base, daños en los rodamientos y muchos otros
defectos.
¿Qué es una vibración?
Técnicamente se puede definir como la oscilación de un objeto con respecto a su posición de
reposo.
Causas más comunes de la vibración
• Desalineación (ejes, poleas)
• Desbalance
• Solturas mecánicas
• Daños en rodamientos
• Daños en engranajes
Análisis de vibraciones e interpretación de datos
La frecuencia es una característica simple y significativa en este análisis. Se define
como el número de ciclos completos en un período de tiempo. La unidad característica
es cpm (ciclos por minuto). Existe una relación importante entre frecuencia y velocidad
angular de los elementos rotativos. La correspondencia entre cpm y rpm (ciclos por
minuto-revoluciones por minuto) identificará el problema y la pieza responsable de la
vibración. Esta relación es debida a que las fuerzas cambian de dirección y amplitud de
acuerdo a la velocidad de giro. Los diferentes problemas son detectados por las
frecuencias iguales a la velocidad de giro o bien múltiplos suyos. Cada tipo de problema
muestra una frecuencia de vibración distinta.
La amplitud de la vibración indica la importancia, gravedad del problema, esta
característica da una idea de la condición de la máquina. Se podrá medir la amplitud de
desplazamiento, velocidad o aceleración. La velocidad de vibración tiene en cuenta el
desplazamiento y la frecuencia, es por tanto un indicador directo de la severidad de
vibración. La severidad de vibración es indicada de una forma más precisa midiendo la
velocidad, aceleración o desplazamiento según el intervalo de frecuencias entre la que
tiene lugar, así para bajas frecuencias, por debajo de 600 cpm, se toman medidas de
desplazamiento. En el intervalo entre 600 y 60.000 cpm, se mide velocidad, y para altas
frecuencia, mayores a 60.000 cpm, se toman aceleraciones.
Análisis

La esencia del estudio de vibraciones es realizar el análisis de las mismas. El análisis

de datos consta de dos etapas: adquisición e interpretación de los datos obtenidos al
medir la vibración de la máquina. El fin a alcanzar es determinar las condiciones
mecánicas del equipo y detectar posibles fallos específicos, mecánicos o funcionales.
La adquisición de datos es el primer y principal paso a dar para hacer un análisis de
vibraciones. Los datos a tomar, desplazamiento, velocidad o aceleración dependerán
de la velocidad de la máquina, de acuerdo con su relación equivalente de frecuencia
(rpm=cpm). Así, para bajas rpm, (bajos cpm), se tomarán datos de desplazamientos.
Para velocidades que estén dentro del orcen de 600 y 60.000 rpm, se medirán
velocidades. Y para los que sean de orden superior, los datos a tomar serán
aceleraciones.
Pasos a seguir en la adquisición de datos:
1. Determinación de las características de diseño y funcionamiento de la máquina,
como son: velocidad de rotación de la máquina, tipo de rodamiento, engranaje y
condiciones del entorno en que esté situada como es el tipo de apoyo, acoplamientos,
ruido, etc. También habrá que tener en cuenta las condiciones de funcionamiento como
velocidad y cargas entre otras que normalmente afectarán a las mediciones de
vibración.
2. Determinación de la finalidad de la vibración que podrá incluir: Medidas de rutina
para detectaren un momento determinado un posible fallo y determinar las causas que
lo originan. Medidas para crear un histórico de datos y con él obtener un valor de base,
sobre el que estará el valor de vibración que deba tener la máquina cuando sus
condiciones de trabajo sean normales. Toma de datos con transductor. Toma de datos
antes y después de una reparación, la medida de antes pondrá de manifiesto el
problema, elemento defectuoso y será más eficaz así su reparación. Después de la
reparación se tomarán medidas que indiquen la evolución del elemento sustituido o la
corrección del defecto existente.
3. Selección de los parámetros de medición: desplazamiento, velocidad, aceleración,
spike energy. Ellos determinarán el transductor a utilizar.
4. Determinación de posición y dirección de las medidas con los transductores, la
vibración se tomará generalmente en rodamientos de la máquina o puntos donde sea
más probable un fallo por acoplamiento, equilibrio, puntos donde se transmitan las
fuerzas vibratorias. Los tres sentidos principales en una medición son horizontal,
vertical y axial. Sentidos radiales son horizontal y vertical, y se toman con eje del
transductor a 90º respecto al eje de rotación.
5. Selección del instrumento de medición y transductores.
6. Determinación del tipo específico de datos requeridos para la interpretación de las
medidas realizadas. Así se ahorrará tiempo a la hora de realizar las medidas y se
obtendrá de estas, información más útil en el análisis. Los datos obtenidos pueden ser:
valores de magnitud total, espectro de frecuencias amplitud-frecuencia que indica el tipo
de problema existente, amplitud-tiempo para vibraciones transitorias rápidas o
vibraciones muy lentas, spike energy en rodamientos, engranajes y problemas de
cavitación.
7. Toma de datos. Paso esencial en el análisis, precisa de atención y fiabilidad de las
medidas tomadas.
A la hora de la adquisición de datos es importante tener en cuenta:
• Secuencias de medición, tomar datos correctos y lo más rápido posible, evitan tiempo
perdido.
• Lugar de toma de datos siempre será el mismo, con el transductor unido de una forma
firme, para la veracidad de los datos.
•Seguimiento de la máquina, es decir, mantener un contacto con los operarios que
trabajan con ella y los de mantenimiento, ellos serán las personas que conocen de
cerca la máquina.
• Controlar el entorno exterior de la máquina, aspecto, ruido, etc.
• Atender tendencias inesperadas. Estar preparado para tomar más datos, medidas
cuando pueda haber signos de algún problema.
• Mantener sólo datos coherentes, tomados con precisión.
• Comparar con máquinas similares y en igual forma de trabajo.
Por tanto, se puede decir que la toma de datos es un paso esencial para un buen
análisis de vibraciones. Para una buena interpretación de los datos es necesario tener
unos datos fiables que hayan sido tomados de una forma metódica y precisa. Así podrá
hacerse un diagnóstico de algún problema lo más exacto posible.
Identificación de causas de vibraciones.
Interpretación de datos Una vez obtenidos de una forma metódica y precisa los datos
de vibraciones de una máquina donde se ha detectado un problema, es necesario
identificar cual ha sido su causa y así buscar la forma y momento de reparación más
eficiente, es decir, que elimine el fallo y su coste económico sea el mínimo posible.
Un defecto puede localizarse al comparar las amplitudes de las vibraciones tomadas.
Normalmente una máquina que funciona correctamente tiene valores que suelen seguir
una línea con tendencia ligeramente ascendente o constante. Cuando en algún
momento los valores aumentan o la tendencia asciende de una forma inesperada, se
puede pensar en la presencia de algún problema.
Generalmente los valores de amplitud que se comparan son los de velocidad, una vez
observado que esta ha aumentado de una forma inesperada, es importante comparar
los valores de la energía de impulsos (g), estos valores indicarán la gravedad del
problema. Así un fallo puede detectarse al encontrar una tendencia de velocidad
ascendente de forma imprevista y unos valores del parámetro g altos. También es
posible que existiendo un problema haya valores de spike energy altos y de repente
disminuyan y poco a poco aumenten, esto puede dar lugar a un fallo total, donde la
máquina deje de funcionar. Valores altos de spike energy pueden ser indicadores en la
mayor parte de los casos de problemas de rodamientos, acoplamientos y en los casos
más extraños de problemas hidráulicos.
Generalmente la máxima amplitud de vibración se da en los puntos donde se localiza
el problema, aunque muchas veces la vibración es transmitida a otros puntos de la
máquina aunque en ellos no se encuentre el problema. El análisis de las gráficas puede
indicar el tipo de defecto existente, pero muy pocas veces aparecen problemas únicos y
por tanto espectros donde se refleje un defecto claramente. La experiencia y el
conocimiento de la máquina son dos factores fundamentales a la hora de identificar la
causa que produce una vibración importante.
Es esencial una vez corregido el problema seguir la evolución de la reparación, de esta
forma se conocerá si realmente existía el defecto, si estaba situado en el punto con
máxima vibración y lo que es más importante, seguir la evolución tras la reparación y
asegurarse que el problema ha desaparecido.
El estudio de los datos de vibraciones, de sus espectros es la base para encontrar las
causas y la forma de corregir el defecto que ellas indican. Sólo es importante prestar
especial atención a las vibraciones que vayan acompañadas de otros efectos como
ruido, pérdida de aceite o cualquier fallo, o bien los valores de amplitudes que sean
excesivos comparados con otros en funcionamiento correcto, en esos casos se
analizará la forma de los espectros que identificarán las causas de los problemas. Los
problemas mecánicos más comunes en las máquinas que producen vibraciones son
desequilibrio entre ejes, falta de alineación de acoplamientos, defectos en rodamientos
y engranajes y problemas eléctricos.
Desequilibrio
Esta es una de las causas más probable de que exista vibración en las máquinas, en
casi todos los elementos es fácil encontrar un pico en el gráfico de amplitud frente a
frecuencia, que denote un pequeño desequilibrio.
Para conocer la cantidad de desequilibrio hay que encontrar la amplitud de la vibración
en la frecuencia igual a 1 x rpm. La amplitud es proporcional a la cantidad de
desequilibrio. Normalmente, la amplitud de vibración es mayor en sentido radial
(horizontal y vertical) en las máquinas con ejes horizontales, aunque la forma de la
gráfica sea igual en los tres sentidos. Como se ha dicho antes, para analizar datos de
vibraciones son tan importantes la experiencia y el conocimiento de la máquina como
los datos tomados en ella. Cuando aparece un pico en frecuencia igual a 1 x rpm. El
desequilibrio no es la única causa posible, la desalineación también puede producir
picos a esta frecuencia. Al aparecer vibraciones en esta frecuencia como otras causas
posibles están los engranajes o poleas excéntricas, falta de alineamiento o eje torcido si
hay alta vibración axial, bandas en mal estado (si coincide con sus rpm), resonancia o
problemas eléctricos, en estos casos además del pico a frecuencia de 1 x rpm habrá
vibraciones en otras frecuencias.
Desalineación
Es un problema muy común debido a la dificultad que supone alinear dos ejes y sus
rodamientos de forma que no se originen fuerzas que produzcan vibraciones.
La forma de vibración de un eje torcido es similar a la de una mala alineación angular.
Para reconocer una vibración debida a una desalineación en la gráfica se pueden ver
picos a frecuencias iguales a la velocidad de giro del eje, de dos o tres veces esta
velocidad en situaciones donde este problema sea grave. Igual que en todos los casos,
la amplitud es proporcional a la gravedad del defecto, aquí de desalineación. Este fallo
puede presentar alta vibración en sentido axial además de radial. Así siempre que
exista una alta vibración en axial y radial, y si la axial es mayor que la mitad de la radial
puede existir un problema de desalineación o ejes torcidos.
En la figura 10 se pueden ver los tres tipos básicos de desalineación, en paralelo,
angular y una combinación de ambos. La falta de alineación en paralelo, figura 11,
produce sobre todo vibración en dirección radial con frecuencia igual al doble de la
velocidad de giro del eje.
La falta de alineación angular, representada en la figura 12, da vibración en dirección
axial en los dos ejes a una frecuencia Fig. 12. Falta de alineación angular igual a 1 x
rpm.
Las condiciones de una desalineación no siempre llevan consigo un acoplamiento. Una
desalineación entre eje y su rodamiento, figura 13, es un ejemplo usual de este defecto
y que sólo se elimina corrigiendo la colocación del rodamiento.
Un casquillo mal alineado con su eje, como se ve en la figura 13, no crea vibración
importante, a menos que además exista un problema de desequilibrio, este defecto
sería el que produciría una falta de alineación.

Este defecto se puede observar al encontrar picos a frecuencias que coinciden con
múltiplos enteros de la velocidad de giro del engranaje que falla, además existirá
vibración de amplitud menor de forma simétrica a la frecuencia del engranaje.
Los problemas de engrane que dan esta vibración son: desgaste excesivo de los
dientes, inexactitud de los dientes, fallos de lubricación, elementos extraños entre
dientes. Las vibraciones causadas por defectos de engranajes pueden ser detectadas
en varios puntos de las máquinas. Esta es una característica que diferencia una gráfica
causada por un engranaje con poca carga y la vibración producida por un rodamiento,
ya que el diagrama de amplitud frente a frecuencia puede dar lugar a confusión cuando
la carga del piñón es baja.
Tanto el fallo de engranaje como el de un rodamiento, llevan consigo también la
aparición de ruido.
Problemas eléctricos
La vibración es creada por fuerzas desiguales que pueden ser causadas por la forma
interna de elemento. Es complicado reconocer gráficamente este problema, ya que no
tiene características que indiquen de forma sencilla que esta es la causa de vibración.
El espectro puede llevar a errores por ser similar a la del desequilibrio, solo que aquí al
desconectar la corriente el problema desaparecerá. Se detectarán picos mayores a
distancias iguales a cuatro veces la velocidad de giro si los polos son cuatro,
distinguiendo la vibración separada una frecuencia coincidente con la velocidad de giro.
Rodamientos
Fallos en elementos del rodamiento dan vibración a unas frecuencias altas no
relacionadas con la velocidad de rotación y de amplitud también aleatoria.
Es relativamente fácil reconocer este fallo a ver la gráfica de amplitud-frecuencia, ya
que se caracteriza por tener muchos picos juntos a altas frecuencias y de amplitud
variable que dependerá de la gravedad del problema. La frecuencia a la que se produce
la máxima amplitud puede dar una idea del elemento defectuoso del rodamiento. Los
defectos en elementos rodantes, pistas de rodamiento o jaula de retención generan
fuerzas que se transmiten al alojamiento y estructura que les rodea.

Para detectar que tipo de fallo existe se ha de obtener la frecuencia a la que la amplitud
es mayor y comparar con las calculadas según las fórmulas dadas.
Cuando esta es la causa de la vibración es importantísimo conocer el valor de spike
energy, con este parámetro se puede intuir la gravedad del problema. La gráfica que
representa g-frecuencia indica que la vibración del rodamiento a alta frecuencia es
inestable y generada al azar.
Así el estado de la máquina se identifica según la siguiente tabla:

El fallo de un rodamiento se detecta sólo en la medida realizada en él, es decir, no se

transmitirá al resto de los puntos de la máquina. Exteriormente el rodamiento
defectuoso se notará por el exceso de ruido.
 Los rodamientos son elementos importantes en la máquina y cuyo fallo puede dar
problemas más graves, por eso es necesario tener un especial cuidado con ellos.
Pueden fallar por errores en el montaje, lubricación inadecuada, defectos internos en la
fabricación, corriente eléctrica, desalineación, rodamiento no preparado para la carga
que soporta. Estas son las causas más comunes de fallo.
Por tanto, el análisis de vibraciones es una técnica, que aunque no exacta, es capaz de
encontrar fallos en máquinas, anticipándose a la avería. Las ventajas de realizar este
tipo de mantenimiento son la desaparición de fallos repentinos en los equipos
estudiados, conocimiento del estado de la máquina en cada momento. Así se
disminuyen los costes económicos por reparaciones imprevistas, paro en el proceso de
producción, cambios de elementos que todavía pueden seguir funcionando, aumento de
la eficiencia y disminución de costes de una parada, además de todo esto, ayuda a
mejorar el mantenimiento preventivo a realizar en la fábrica. Detrás de todo esto las
ventajas que ofrece este estudio son sobre todo de tipo económico, de seguridad frente
a averías repentinas
Análisis de vibraciones
Un análisis de vibraciones se sumerge en la máquina. Cada componente vibra de un
modo diferente y genera un ruido característico dejando en el espectro una huella típica
en forma de patrón de líneas. Si hay un deterioro el patrón lo muestra a partir de los
ruidos de fondo. El especialista detecta si se trata, por ejemplo, de un desequilibro, de
un fallo de alineación o de daños de rodamientos. Además de un diagnóstico preciso,
por regla general, también se puede especificar si es necesario actuar con celeridad o
puede esperar hasta la próxima revisión programada.
Ventajas
Las ventajas para el operador y el responsable de mantenimiento son claras:
• Identificación de los fallos de la máquina
• Información sobre las causas de los fallos
• Localización de los componentes afectados
• Optimización de las existencias de piezas de recambio
• Planificación de las medidas de mantenimiento
Métodos y formas de señal en el análisis de vibraciones
• Análisis FFT: se emplea para la detección de los fallos más frecuentes de la máquina
como, p. ej., desalineación y desequilibrio.
• Análisis de la frecuencia fundamental: Variante del análisis FFT que se emplea en
máquinas con distintas velocidades; en el espectro se evalúan las múltiples velocidades
(orden) en vez de la frecuencia;
• Análisis de curvas envolventes: se emplea para el diagnóstico de deterioro en
dentados (engranajes) y rodamientos.
• Cepstrum: facilita el diagnóstico de deterioro en engranajes y rodamientos.
• Señal de tiempo: es idóneo para el análisis de la señal medida y para el
reconocimiento de batidos y de fenómenos transitorios (golpes causales)
• Órbita: se emplea para el análisis de vibraciones de ejes, especialmente en ejes de
cojinetes.
• Medición de fase: se emplea junto con el análisis FFT para diferenciar distintos fallos
de máquina como, por ejemplo, desequilibrios, errores de alineación o componentes
sueltos
• Análisis de resonancia: para identificar frecuencias propias y formas de vibración
propias de una máquina o estructura. Se aplica para pruebas de impacto, grabación de
las curvas de arranque y desaceleración, registro de las líneas de flexión de un eje con
rodamiento.
TECNICAS DE ANALISIS DE VIBRACIONES
El objetivo del análisis de vibraciones es poder extraer el máximo de información
relevante que ella posee. Para esto existen diferentes técnicas de análisis tanto en el
dominio tiempo como en el dominio frecuencia, las cuales tienen sus propias ventajas
para algunas aplicaciones en particular. A continuación se presenta algunas de las
técnicas más utilizadas en la inspección de máquinas.
1.-Análisis espectral.
La esencia del análisis espectral es descomponer la señal vibratoria en el dominio del
tiempo en sus componentes espectrales en frecuencia. Esto permite, en el caso de las
máquinas, correlacionar las vibraciones medidas generalmente en sus descansos, con
las fuerzas que actúan dentro de ella. Las vibraciones corresponden a una bomba
centrífuga de 5 álabes. Las componentes de frecuencias 1x rpm y 2x rpm se las asocia
a un grado de desalineamiento de la bomba con el motor y al desbalanceamiento
residual del rotor. La componente de frecuencia 5x rpm proviene de las pulsaciones de
presión que genera este tipo de máquinas.
2. Análisis de la forma de onda.
El análisis de la forma de la vibración en el tiempo a veces puede proveer información
complementaria al análisis espectral. Este análisis es adecuado para reconocer los
siguientes tipos de problemas: - Impactos - Rozamientos intermitentes - Modulaciones
en amplitud y frecuencias - Transigentes - Truncaciones.
3. Análisis de fase de vibraciones.
Se puede definir la diferencia de fase entre dos vibraciones de igual frecuencia como la
diferencia en tiempo o en grados con que ellas llegan a sus valores máximos, mínimos
o cero. El análisis de diferencias de fase a la velocidad de giro de la máquina entre las
vibraciones horizontal y vertical o entre las vibraciones axiales de los diferentes
descansos del sistema motor máquina, permite determinar los movimientos relativos
entre ellos, y diferenciar entre problemas que generan vibraciones a frecuencia 1x rpm:
- Desbalanceamiento - Desalineamiento - Eje doblado - Resonancia - Poleas
excéntricas o desalineadas.
4. Análisis de los promedios sincrónicos en el tiempo.
Esta técnica recolecta señales vibratorias en el dominio tiempo y las suma y promedia
sincrónicamente mediante un pulso de referencia repetitivo. Las componentes
sincrónicas al pulso se suman en el promedio y las no sincrónicas disminuyen de valor
con el número de promedios. Esto permite determinar en forma más fácil el origen de
las diferentes componentes vibratorias.
5. Análisis de órbitas.
Combinando dos señales vibratorias captadas por sensores ubicados relativamente
entre ellos a 90º (vertical y horizontal) en un descanso de la máquina se puede. Obtener
el movimiento del eje en el descanso o su órbita.
6. Análisis de demodulaciones.
El análisis de demodulaciones en amplitud consiste en analizar la envolvente de la
señal temporal de una señal modulada. Este análisis permite determinar más fácilmente
el periodo de las modulaciones y diagnosticar problemas tales como: - Rodamientos
picados - Engranajes excéntricos o con dientes agrietados - Deterioro de álabes en
turbinas Problemas eléctricos en motores
7. Análisis de vibraciones en partidas y paradas de una máquina.
Existen ciertos problemas que son más fácil de diagnosticar durante el funcionamiento
transigente (partidas/paradas) que durante el funcionamiento estacionario de la
máquina. Es el caso de los problemas que generan vibraciones cuyas frecuencias son
función de la velocidad de la máquina. Al disminuir ésta, dichas componentes van
disminuyendo en acorde, por lo que en algún momento coinciden con alguna frecuencia
natural de ella y son amplificadas, evidenciando en ese instante en forma más clara el
problema. Para esto se analiza los gráficos de la amplitud y fase de algunas
componentes vibratorias en función de la velocidad de rotación de la máquina. Estos
gráficos se denominan a veces gráficos de Bodé. Otro gráfico que se utiliza para estos
análisis es el diagrama en cascada. Este gráfico tridimensional muestra espectros
vibratorios para diferentes velocidades de rotación de la máquina.
8. Transformado tiempo-frecuencia.
El análisis espectral es adecuado para analizar vibraciones compuestas de
componentes estacionarias durante su período de análisis. Esto indica qué efectos
transientes de la vibración son promediados en el período de análisis, perdiéndose
información sobre la naturaleza o forma de estas variaciones. Existe entonces la
necesidad de un análisis que describa mejor señales no estacionarias o transientes.
Esto se consigue con las distribuciones o transformadas tiempo-frecuencia. El
transformado tiempo-frecuencia son análisis tridimensionales amplitud-tiempo-
frecuencia, es decir, se agrega una nueva dimensión (el tiempo) a la clásica FFT.
Método de Balanceo de Rotores
Se aplica un método de balanceo dinámico de rotores rígidos para el caso de datos de
vibración filtrada que varían en forma de pulsación debido a la presencia de armónicas
de frecuencias muy cercanas entre sí. Para registrar estas variaciones se capturan los
datos mediante un analizador virtual que recibe la señal de vibración y de la referencia
temporal para calcular la amplitud y la fase en tiempo real. A partir del archivo de datos
se aplica un método de balanceo que utiliza el promedio de la vibración en un ciclo
completo de la pulsación. Este procedimiento se verifica en un banco de pruebas que
consiste en dos ventiladores centrífugos de velocidades de operación casi iguales en
los que se provoca la vibración pulsante. Los resultados de las pruebas de balanceo
son satisfactorios.
La técnica de balanceo de rotores calcula los contrapesos que producen el equilibrio
estático y el dinámico requerido para la reducción de la vibración. El balanceo dinámico
utiliza normalmente el método de los coeficientes de influencia, el cual requiere medir la
amplitud y la fase de la vibración en los apoyos en varias corridas de prueba. Cuando el
rotor que se balancea está montado en una estructura en la cual se encuentran otras
máquinas que trabajan a velocidades iguales o aproximadamente iguales a la del rotor
a balancear y, éstas no se pueden detener por diferentes razones, la señal obtenida
contiene los efectos combinados de todas las máquinas, notándose una variación
periódica de la amplitud. Al fenómeno de vibraciones cuyas amplitudes aumentan y
disminuyen periódicamente se le llama pulsación
La presencia de este fenómeno en la señal de vibración requiere del uso de
metodologías y herramientas adecuadas para lograr obtener una disminución de la
vibración residual del rotor hasta límites permitidos. Los datos de vibración pulsante se
obtienen mediante una lectura de tipo manual efectuada por el operador, la cual resulta
adecuada para la variación lenta de los datos en este caso, sin embargo en la mayoría
de las situaciones de la industria esta variación no puede ser registrada manualmente y
se requiere la captura automática mediante un analizador virtual.
Método de Coeficientes de Influencia para Balanceo en un Plano
El método tradicional de balanceo en un plano por coeficientes de influencia utiliza los
datos de lectura de vibración del rotor en su condición de desbalance original ("tal cual")
y la lectura correspondiente a una corrida con peso de prueba. En este caso los datos
son los que se muestran en la Tabla No.1.

donde las lecturas de vibración son fasores, con magnitud y ángulo de fase.
Con estos datos se calcula el coeficiente de influencia siguiente:

Este coeficiente representa el efecto que produce en la vibración de un rotor,

inicialmente balanceado, un peso unitario en la posición de cero grados. El coeficiente
permite calcular el peso de balanceo del rotor tanto en magnitud como en posición
angular mediante la fórmula siguiente:

Vibraciones con Pulsaciones

Las vibraciones con pulsaciones se presentan cuando existen dos o más armónicas con
frecuencias muy similares, las cuales se suman y producen una resultante cuya
magnitud varía entre un máximo y un mínimo con una periodicidad que depende de la
diferencia entre las frecuencias de las armónicas.
Para ilustrarlo suponga que se tienen dos armónicas:

La resultante es la suma de ellas, la cual mediante identidades trigonométricas se

puede expresar como:

Se observa que la amplitud de la vibración resultante varía entre los valores:

La Figura No.1 muestra la suma vectorial de estas armónicas en el caso general y en
los casos cuando ocurre el máximo y el mínimo.

Al tiempo entre los picos de amplitud positiva mínima o los picos de amplitud positiva
máxima se le llama período de pulsación. El período de una pulsación es el tiempo
requerido por uno de los vectores para dar una revolución completa con respecto al
otro. Así la frecuencia de pulsación se puede decir que es ω2 – ω1 de acuerdo con la
ecuación (4).
El período de la pulsación está dado por:

Cuando el rotor que se balancea está montado en una estructura en la cual se

encuentran otras máquinas que trabajan a una velocidad igual o aproximadamente igual
a la del rotor a balancear y, éstas no se pueden detener por razones del proceso, la
señal obtenida, aun cuando es filtrada, contiene los efectos combinados de todas las
máquinas y se presenta como pulsaciones.
DESBALANCE EN DOS PLANOS O BALANCEO DINÁMICO
Es también definido como el desbalance dinámico. Es una suma vectorial de
desbalance estático y desbalance de acoplamiento. Para corregir es necesario tener
dos planos de balanceo y se requiere dos pesos de corrección, uno en cada plano en
dos ángulos no relacionados. La especificación de desbalance solamente es completa
si se conoce el lugar del eje axial del plano de corrección. El desbalance dinámico o
desbalance en dos planos especifica todo el desbalance que presenta una pieza de
trabajo.
Este tipo de desbalance puede solo ser medido en un balanceador giratorio el cual
detecta la fuerza centrífuga debida al componente de acoplo de desbalance.
El siguiente dibujo representa un ejemplo de desbalance dinámico.

VARIAS MASAS ROTANDO EN PLANOS TRANSVERSALES DIFERENTES

En la figura 12.4, las masas m1 y m2 están conectadas al eje de un árbol sobre la línea
x-x; y los centros de gravedad de las dos masas están situados en los planos A 1 y A2.
Las fuerzas debidas a la rotación del sistema son F1 yF2. En el punto O del eje del árbol
se encuentra un plano transversal A0 (llamado el plano de referencia).
En el punto O del plano de referencia introducimos dos fuerzas iguales y opuestas F 1
paralelas a la fuerza original del plano A1. La fuerza F1 en O la fuerza opuesta F1 en O1
forman un acoplamiento centrífugo cuyo momento es m1r1w2a1 , donde w es la
velocidad angular del árbol. Luego, la fuerza F1 que actúa en el punto O1 del plano A1
puede ser reemplazada por una fuerza igual y paralela actuando en el punto O del
plano de referencia y un par cuyo memento es F1a1 . Del mismo modo la fuerza F2 que
actúa en el punto O2 del plano A2 puede ser reemplazada por una fuerza F2 igual y
paralela que actúe en el plano de referencia y por un par cuyo momento es
F2a2=m2r2w2a2.
Es evidente que el plano de referencia se puede elegir arbitrariamente, y el sistema de
fuerzas en el sistema rotativo puede ser reducido a un sistema de fuerzas concurrentes
que actúan en el plano de referencia y un sistema de pares que actúan en varios planos
axiales. La fuerza, si no está balanceada, tiene una sola resultante en el plano de
referencia, y los pares, si no están balanceados pueden ser reducidos a un solo par en
el mismo plano axial. Sin embargo, en general, el sistema de fuerzas, si no está
balanceado puede ser reducido a una sola fuerza y un solo par. La magnitud del par
dependerá de la posición que se escoja para el plano de referencia.
Luego, las condiciones de balance para masas rotando en diferentes planos
transversales son las siguientes:
1. El vector suma de todas las fuerzas centrífugas debe ser cero. Esto es,

2. El vector suma de los momentos de todas las fuerzas con respecto a

cualquier plano de referencia elegido arbitrariamente debe ser cero, o sea,

Para balancear este tipo de sistemas, se requiere al menos de dos masas adicionales
en planos transversales diferentes. O sea que la fuerza debe ser balanceada por una
masa en el plano de referencia, y los momentos por una masa situada en algún otro
plano transversal.
MÉTODO GRÁFICO DE BALANCEO PARA CUALQUIER NÚMERO DE MASAS
En la figura 9.11 se presenta un rotor con varias masas desbalanceadas ubicadas en
planos diferentes, se muestra la posición angular de cada una de las masas en su plano
respectivo, y los planos I y II en los que se adicionaron los contrapesos para balancear
al rotor.
De acuerdo con la figura 10.9, se requiere balancear el sistema de tres masas en
rotación m1, m2 y m3. La solución consiste en aplicar las condiciones de balance
desarrolladas en el párrafo anterior. Estas condiciones obedecen a las ecuaciones:

O si se elimina el término común w2,

El problema se puede resolver mediante dos métodos, el primero depende de las

relaciones de fuerza y de momento, y el segundo depende sólo de la relación de
momentos. En ambos métodos, los planos en que se encuentran las masas correctoras
(mc1 y mc2) se representan como Plano I y Plano II.
Primer método. Sean las masas “m1, m2, m3” en kg y las distancias en m. Los planos de
referencia se eligen como se muestra, el lado izquierdo del Plano I de referencia se
toma como el lado positivo. La masa correctora mc1 se encuentra en el Plano I a una
distancia rc1 y la masa correctora mc2 se encuentra en el Plano II a una distancia rc2.
El primer paso consiste en calcular los términos m*r*a para las masas m1, m2, m3.
Debe notarse que la masa m2 al encontrarse en el lado derecho del plano de referencia
genera un momento negativo.
El siguiente paso es dibujar el polígono de momentos que muestra que la suma de los
momentos con respecto al Plano I es cero. El polígono se muestra en la siguiente
figura. En el lado positivo del plano de referencia, las direcciones de los momentos
coinciden con las direcciones de las fuerzas. El momento m2*r2*a2 que es negativo se
representa por un vector que tiene una dirección opuesta a la dirección de la fuerza
centrífuga de la masa m2. La masa de balanceo desconocida mc1, situada en el Plano I
de referencia no genera momento. El momento mc1*rc1*ac1 generado por la masa de
corrección desconocida mc1 está dado por el vector que cierra el polígono de
momentos. Asumiendo que mc1 está situado al lado izquierdo (positivo) del plano de
referencia, la dirección de su radio será la misma que tenga el vector mc1*rc1*ac1.
Sólo resta determinar las características de la masa de balanceo mc2 ubicada en el
Plano II de referencia. Para ello se aplica la relación de fuerza que indica que el vector
suma de todas las fuerzas centrífugas debe ser cero.
Las cantidades m*r se calculan para todas las masas conocidas incluyendo la masa de
balanceo mc1. El polígono de fuerzas se muestra en la figura 10.10, el vector que cierra
el polígono es el vector que representa la cantidad mc2*rc2. Para este caso se puede
asumir el valor del radio y calcular la masa o viceversa.
Segundo método. El segundo método para solucionar el problema (ver figura 10.11) es
exactamente similar al primero hasta la determinación de la masa correctora mc1.

El resto del problema consiste solamente en tomar momentos con respecto al plano de
la masa correctora mc1 y dibujar un segundo polígono de momentos así como se indica
en la figura anterior. En este caso el lado derecho del Plano I de referencia ha sido
tomado como el lado positivo. El lado que cierra el polígono es el vector mc2*rc2*bc2,
donde b1 son las distancias tomadas desde el Plano I hasta cada una de las masas,
incluyendo la correctora desconocida del Plano II.