Medicion DINAMICA 2020

IMPORTANCIA DEL ASEGURAMIENTO
METROLOGICO
PROCESOS DE LA CADENA
BALANCE DE MEDICION
Balance de Balance de Medición por alta
campo planta presión
A Medición por baja

presión
Medición por
temperatura
Medición auto - cogeneración
Medición
autoconsumo
Medición LNG
Medición Medición condensados y pesados C3

Agua y C4
TRANSPORTE
4
REGULACIÓN ESTATAL (Formas Ministeriales)
5
NORMAS
Mejores Practicas Industria
(API) - 22 capítulos de MPMS Manual of Petroleum Measurement
Standard
American Petroleum Institute (www.api.org) ( ver)
(ASTM) -Laboratorio
American Society for Testing and Materials (www.astm.org)
(ISO) – Gestion
International Organization for Standards (www.iso.ch)
(AGA) – Gas Según principio de medición.
The American Gas Association (AGA) (www.aga.org)
OIML - Metrología
Organización Internacional de Metrología Legal. (www.oiml.org)
6
MEDICIÓN DINÁMICA
7
INSTRUMENTACION
MEDICION ESTATICA
TANQUES
AFORO
AJUSTE ALTURA DE
REFERENCIA
API Capitulo 2. Sec 2.2A. : API. Capitulo 2 Sección AFORO MÉTODO

Medición y calibración de 2.2B. : Calibración de VOLUMÉTRICO
tanques Cilíndricos tanques cilíndricos
verticales mediante el verticales Usando el
método de encintado método de línea óptica de
Manual de tanques (ISO referencia (ISO 7507-2)
7507-1 )
MEDICIÓN MANUAL DE NIVEL CON CINTA
- precisión (± 1 mm)
Cromo-plata Acero
inoxidable
Superficial (ullage)
Plomadas
A fondo (innage)
MEDICIÓN AUTOMATICA DE NIVEL
FLOTADOR RADAR
- precisión (± 1 mm)
Contador
Rueda Dentada
Tambor
Cinta Perforada
Flotador
+ No requiere energía
eléctrica
‫ܧ= ܮ‬−‫ܦ‬
- Baja precisión (± 4 mm)
MEDICIÓN DE NIVEL CON PRINCIPIO DE PRESIÓN
HIDROSTÁTICA
CONFIGURACION DE RADAR
VIDEO
https://www.youtube.com/watch?v=KmK0VuIQM0g&list=PLQRFGW1Z4TGGxAhGySONm0xV
Eo2fXjW77
https://www.youtube.com/watch?v=b1Czbn3ihkU
MEDICIÓN DE TEMPERATURA EN TANQUES
API CAPÍTULO 7
DETERMINACION DE
TEMPERATURA (ISO 4268 )
DINAMICA
Termocupla y/o Radar
ESTATICA
TERMOCUPLA – PRINCIPIO DE MEDICIÓN
Una termocupla consiste de un par de conductores de diferentes metales o aleaciones (termopar o
termoelementos); uno de los extremos, la junta de medición está colocado en el lugar donde se ha
MEDICIÓN DE TEMPERATURA
de medir la temperatura. Los dos conductores (termoelementos) salen del área de medición y
terminan en el otro extremo, la junta de referencia. Se produce entonces una fuerza
electromotriz (fem) que es función de la diferencia de temperatura entre las dos juntas
Alambre conductor
Cabeza de la
Termocupla
A A + Cu Transmisor
de
Milivoltios
Unión Caliente B B - Cu
(T1)
Unión fría
(T2)
TERMOCUPLA – CARACTERÍSTICAS
•Elemento Primario de Temperatura de mayor uso.
Tiempo de respuesta típica de 0.2 a 12 segundos (directo).
•Su bajo voltaje lo hace propenso al ruido eléctrico pero se supera utilizando transmisores (4-20mA)
al igual que elimina el uso de cableado especial por cable de cobre.
•Bajo costo (mitad de precio comparado con las RTDs).
•Robusto y Confiable.
•La relación entre EMF y temperatura no es lineal.
Pueden ser calibradas para generar una curva específica (cuestan más).
CONTRUCCIÓN
•Cerámica bloque
•Aislada (plástico, vidrio o fibra cerámica): terminal Termocupla aislada
cabeza de tubo de protección

conexión extensión
o pozo
•MSMI: Metal-Sheathed Mineral-Insulated. La envoltura es generlamente acero inoxidable o

Inconel y el mineral de aislamiento es generalmente Oxido de Magnesio u Oxido de Aluminio. La
envoltura la da a la T/C una excelente protección de los efectos químicos y mecánicos externos.
RTD - PRINCIPIO DE MEDICIÓN
• RTD: Resistance Temperature Detector
• Los metales puros producen un incremento de la resistencia con el incremento de la temperatura. La
electrónica sensa los cambios de resistencia con un puente de Wheatstone.

RReferencia
Elemento de 2 hilos: Se ve afectada por la resistencia de

los hilos de conexión y la temperatura ambiente.
RMedida EMF
• El platino tiene una resistencia de 100 ohms a 0°C.

• Es un elemento muy preciso que en teoría mide cambios de temperatura muy bajos (0.00001°C).
polvo cerámico evoltura de protección

(elimina aire) (SS generalmente) sello hermético
conexión externa de 3 hilos

(cables o terminal como en T/C)
elemento de platino
cables internos aislamiento eléctrico
(cerámica)
RTD - CARACTERÍSTICAS
• Los metales más comúnmente utilizados son níquel, platino, tungsteno y cobre.
• Con respecto a las T/C, son más costosas, más lentas, menos robustas (vibración) y para
temperaturas más bajas, pero son más precisas (con 3 ó 4 hilos) y estables a temperaturas
moderadas; su señal es más fuerte (menor ruido eléctrico) y son más lineales. Su principal
fuente de error es por autorrecalentamiento.
• Se puede utilizar cobre común para conectar el RTD al cuarto de control, sin embargo la
resistencia del alambre conductor de cobre debe ser tenida en cuenta. Para ello es
preferible usar RTDs de 3 hilos (es la de mayor uso):
RReferencia
La impedancia del cableado se cancela por los

brazos opuestos del puente (compensación)
RMedida EMF
RConductor
• Se puede utilizar para medir diferenciales de temperatura.

• Utilizado para rangos de temperatura estrechos.
CRITERIOS DE SELECCIÓN RTD-
TERMOCUPLAS
RTDs:
•Ofrece una salida estable en todo el rango que temperatura.

•Puede ser recalibrado para validar su precisión.
•Son estables a través de largo tiempo.
•Su comportamiento es mas lineal que las termocuplas.
•Tienen alta sensibilidad.
•Provee una lectura precisa en un Span reducidos.
TERMOCUPLAS:
• Operan a temperaturas de mas de 1.200 °F ( 648.88°C)
•Se desempeña bien en condiciones de aplicaciones rudas.
•Ofrece una respuesta rápida a cambios de temperatura.
•Son físicamente pequeñas y fácil de instalar.
•Pueden tener menor costo inicial que las RTDs en ciertas aplicaciones
MEDICIÓN DE PRESION
TUBO BOURDON
Indicador
y escala
Tubo Bourdon
(resorte)
Sector de
engranaje
• Elemento primario de medida de presión
más frecuentemente utilizado, versátil y Piñón
de bajo costo.
Eslabón
Pivote
• Se desempeña en función de la elasticidad
del material del tubo, el cual tiende a
enderezarse cuando se le aplica presión y Conexión
retorna a su forma original al quitarla,

siempre y cuando no se rebase el limite de
elasticidad del material.
• El rango de presión de trabajo depende

del material y el espesor del tubo.
• Existen formas helicoides para dar mayor

flexibilidad y manejar mayores rangos de
presión.
Hasta 100.000 psig
TIPOS DE SENSORES DE PRESIÓN:
CELDA CAPACITIVA
Precisión desde 0,075 a 0,05%
La presión de proceso actúa

directamente sobre el diafragma
cerámico de aislamiento y lo
deflecta. Esto ocasiona que un
cambio de presión sobre el
diafragma genera un cambio en la
capacitancia medida entre el
diafragma y el substrato cerámico.
El rango de medición es
determinado por el espesor del
diafragma.
TIPOS DE SENSORES DE PRESIÓN:
CELDA CAPACITIVA
Precisión desde 0,075 a 0,05%
La presión de operación deflecta el

diafragma metálico de aislamiento
y un fluido de llenado del sensor
transfiere la presión a un arreglo
electrónico (Puente de
Wheatstone). Un cambio de la
presión generará un cambio en el
voltaje de salida del puente de
Wheatstone, el cual es medido y
evaluado por el transmisor.
MEDICION DE FLUJO
LIQUIDACIÓN DE VOLÚMENES – MEDICION DINAMICA
MUESTREO
Lectura Final - Lectura Inicial DE Medidor
Del medidor
MF
Temperatura Presión
Pulsos base % Agua % Sedimento
CTL CPL
K factor
IV x CCF x % CSW
GSV
NSV
MEDICION DINAMICA
CLASIFICACIÓN
DE LOS MÉTODOS DE MEDICIÓN
DIRECTOS DESPLAZAMIENTO POSITIVO
PLATINA DE ORIFICIO
CODO
DIFERENCIAL
TOBERA
DE PRESIÓN
VENTURI
TUBO PITOT
TARGET
VOLUMÉTRICOS ÁREA VARIABLE
INDIRECTOS TURBINA
VÓRTICE
ELECTROMAGNÉTICO
EFECTO DOOPLER
ULTRASÓNICOS TIEMPO DE TRÁNSITO
VERTEDERO
CANAL ABIERTO CANALETA
EFECTO CORIOLIS
MÁSICOS
TÉRMICOS
PRINCIPIOS DE MEDICION
VIDEO
https://www.youtube.com/watch?v=T89G4Ht09Jw
https://www.youtube.com/watch?v=jKMuNP4va6w
MEDIDOR TIPO ORIFICIO
ESPECIFICACIONES DE LA PLATINA DE ORIFICIO
ESPECIFICACIONES DE LA PLATINA DE ORIFICIO
Caras de la platina de Orificio

• Planicidad: <= 1% altura de barrera (Dm-
dm)/2
• Rugosidad: Ra<50 micropulgadas
• Limpieza: Libre de sólidos, aceites y
grasas
Borde del orificio: Recto y afilado. Libre de

golpes, rebabas, etc
Diámetro y circularidad del orificio

• Promedio aritmético de 4 o mas
mediciones (dm): 0.0005”/1”
• Diámetro de referencia dr = d m[1+α1(Tr-
Tm)
ESPECIFICACIONES DEL TUBO MEDIDOR
TOMAS DE PRESION
• Localización a 1” aguas arriba y debajo de la platina

• Perforación radial
• Diámetro de la perforación: 3/8 ± 1/64 psia D≤3” y 1/2”± 1/64” para D>4”
• Bordes de las tomas libres de rebabas y protuberancias
• Diámetro uniforme hasta el transmisor
• Longitud de la línea al trasmisor mínima para evitar resonancia y ampliación de
pulsaciones
• Las dos líneas deben ser simétricas
• Conexiones múltiples deterioran la señal
ESPECIFICACIONES DEL TUBO MEDIDOR
ENDEREZADORES DE FLUJO
Equipos diseñados para disminuir perfiles no uniformes en la velocidad del fluido

ocasionados por accesorios, válvulas, reguladores, etc.
Diseño Enderezadores de flujo – AGA 3 1992

MEDIDOR TIPO TURBINA
DESCRIPCION DEL MEDIDOR
Velocidad de Rotación  Velocidad de Flujo

Revoluciones del Rotor  Volumen de gas medido
Mecanismos de medición
El cuerpo
Rotor, ejes, cojinetes y estructura de soporte
• El material de acuerdo a las condiciones de servicio
Acceso lateral / Superior – Acceso final
• Facilidades para centrar el rotor respecto al área de
flujo
Mecanismos de salida
Transmisión de revoluciones
Eléctrico – Mecánico
INSTALACION DE LA TURBINA
Montaje de la Turbina
INSTALACION DºE LA TURBINA
Montaje de la Turbina
TURBINA
(Principio de Funcionamiento)
Infiere volumen de la velocidad del rotor
y el área de flujo. Magneto
Generación de señal por Reluctancia
(Oposición al flujo magnético)
Bobina
Sensora
Piezas de material
magnético Rodamiento
1 Rotor
revolución del rotor Tipo Rim
TURBINA(Componentes)
Caja de Conexiones
Ensamblaje del
sensor de pulsos Preamplificador
Sensor tipo
Reluctancia
Tubo
Sensor
Líneas desde 1 1/2” hasta 24”
Encerramiento
Bridas
Ensamblaje Rotor
Estator
Interno
INSTALACIÓN DE LA TURBINA
Enderezadores de flujo
• Eliminar remolino, chorros y perfil de velocidad no uniforme en el fluido a medir
causado por accesorios, reguladores, equipos, compresores, etc.
• Diseño: Similar al utilizado en AGA3-92 y AGA3-2000
Filtración
• El arrastre de sólidos en el gas causan daños al rotor
• Instalación de filtros – separadores aguas arriba del medidor
Protección de sobrecargo
• La sobre velocidad del rotor ocasionado por altas velocidades del gas causan daños a
la turbina
• Las turbinas operan al 150% de su velocidad normal sin sufrir daños en cortos
periodos de tiempo
• Instalación de orificios de restricción o toberas para garantizar una máxima velocidad
By Pass
Facilidad para su retiro para calibración en laboratorio
Requerimientos adicionales para la Instalación

• Mínima tensión en las uniones bridadas
• Alineación concéntrica entre la brida de la tubería y la turbina
• Empaques bien instalados
• Las características del tubo medidor debe cumplir mínima rugosidad y de
igual diámetro de la tubería
• No se deben hacer soldaduras en puntos cercanos a la entrada y salida de la
turbina a fin de evitar distorsión de flujo
• Las turbinas no deben ser utilizadas en sistemas de alta pulsación
Instalación de Instrumentación Asociada
• Medidor de Temperatura: La toma de temperatura debe instalarse aguas

debajo de la turbina, localizado a uno y cinco diámetros nominales de
tubería.
• Medidor de Presión: El cuerpo de la turbina posee toma de presión la cual

debe ser utilizado para medir la presión estática del fluido a medir. La
instalación debe cumplir las exigencias planteadas en el AGA3.
• Medidor de Densidad: De usarse este equipo debe instalarse la toma tan

cerca como sea posible a las condiciones del rotor sin distorsionar el perfil
de velocidad. Se recomienda aguas abajo del rotor.
OPERACIÓN DEL MEDIDOR
Perfil de velocidad
• Efecto chorro y Efecto Remolino.
Repetibilidad o precisión
• Medidas iguales sucesivas a iguales condiciones de operación y efectuadas por el mismo método, observador e
instrumento.
• Las turbinas poseen una precisión de ±0.10% en periodos cortos de tiempo y ±0.15% en periodos largos (1 día).
Exactitud
• Valor medido comparado con valor verdadero. La exactitud de una turbina es de ±1%.
Linealidad
• Máximo porcentaje de desviación del comportamiento lineal de la sensitividad k del medidor (pulsos/pie3)
dentro de los limites especificados por el fabricante.
Relación de capacidades
• Relación entre la máxima capacidad del medidor y la mínima capacidad dentro de la exactitud aceptable del
±1% y a las condiciones de operación especificadas .
CARACTERÍSTICAS DE FUNCIONAMIENTO
Efectos de pulsación
• Cambios permanente de flujo de gas ocasionado por estaciones compresoras.
• Mayores errores en la medición en una turbina por efecto de cambio de flujo que por cambio
de presión.
Mantenimiento
• El medidor tipo turbina posee partes móviles lo que exige mantenimiento periódico.
Error por arrastres de líquidos

• El arrastre liquido ocasiona disminución de la velocidad del rotor y degradación de la
lubricación interna de la turbina.
Contra flujo
• Existen turbinas para ser operadas en flujo bidireccional, ello exige arreglo de tubería que
cumpla las normas de instalación del medidor.
DISPOSITIVOS PARA CÁLCULO DE VOLUMEN
• La turbina mide el volumen de gas a condiciones de operación lo que exige

convertir el volumen de gas a condiciones base.
• Computación Electrónica: Señales de presión y temperatura a un computador de
flujo que adicionalmente recibe señal de la turbina de flujo medido a condiciones
de operación.
EFECTO DE LA DENSIDAD
• Relación de capacidades: Incremento de densidad, incrementa la capacidad de

manejo de flujo del medidor.
• Caída de presión: A mayor densidad mayor caída de presión.
• Exactitud del medidor: El cambio de densidad afecta la exactitud de acuerdo al
diseño del medidor.
REVISIONES DE CAMPO
Inspección visual
• Ruido.
• Vibración.
• Estado de los alabes y rotor.
Prueba de tiempo de rotación

• Determina la fricción mecánica en el medidor sin conexión externa.
• El fabricante suministra un tiempo de rotación el cual se compara con el resultado de la
pruebade operación.
PRUEBAS DE CALIBRACIÓN
Calibración In Situ
• Uso de turbinas patrón.
Calibración en laboratorio
• Uso de medidores patronados como turbinas, toberas sónicas bajo condiciones
controladas de operación.
MEDIDOR TIPO ULTRASÓNICO
MULTIPASO AVALADO AGA – ISO √ CLAMP ON Χ

ULTRASONICO
- PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
EFECTO DOPPLER TIEMPO DE TRÁNSITO

Rx/Tx Rx/Tx
Rx
Tx
Viajar en sentido del flujo toma menos tiempo
que en sentido contrario.
Reflección de Ondas por los objetos en movimiento
Si el flujo es cero, estos tiempos son iguales.
Mide la velocidad de una partícula (asumiendo que es la
Q = K * (T1-T2) / (T1*T2)
del flujido)
Donde K=f(longitud del camino acústico, relación de la
Df = Frecuencia salida - Frecuencia de llegada
Distancia radial o axial, perfil de flujo, sección de cruce)
Q = K * Df
Los Sensores requieren alineamiento con montaje especial
(es preferible usarlos montados en carrete de fábrica).
Donde K=f(águlo de incidencia o reflexión, localización de la
partícula, área seccional de cruce)
Para fluidos limpios (< 1% del volumen que fluye).
Desde ½” hasta 160”.

Requiere burbujas o sólidos > 1% del volumen que fluye.
(3 a 10% de precisión)
No hay caída de presión.
No hay caída de presión.
Homologados para Transferencia de Custodia.
Sólo para monitoreo.
ASPECTOS TÉCNICOS
FENOMENOS ONDULATORIOS
• Toda radiación al incidir sobre un medio se refleja, se transmite o se
absorbe.
• Movimiento relativo entre la fuente y el receptor causa cambios en la
frecuencia de la radiación.
• Aplicación de estos conceptos se usan en la medición de magnitudes
físicas.
• Efectos no invasivos es cuando no influye la radiación en le medio de
propagación
ULTRASONIDO
• Ondas sonoras de alta frecuencia.
• Longitudes de onda más cortas que las de baja frecuencia lo que facilita su
enfoque y dirección.
• Las ondas ultrasónicas no invasivas
PRINCIPIO OPERACIONAL
Dos transductores A y B capaces de transmitir y recibir pulsos de sonido

ultrasónico son instalados en la línea de flujo, de tal manera que los pulsos
emitidos por un transductor pueden ser recibidos por el otro transductor
creando un camino o paso acústico.
ASPECTOS TÉCNICOS
GENERACION, DETECCION DEL PULSO Y MEDICION
Existe mayor dificultad en transmitir una onda sonora en un gas que en un líquido.
Tecnología del transmisor

• Elemento piezocerámica capaz de transmitir y recibir.
• Excitación del elemento mediante pulso eléctrico para la emisión.
• Generación de señal en el recibo del pulso.
• Cambio de transductores en operación.
Detección del pulso

• Pre-procesamiento de la señal: amplificación y filtración.
• Envío al circuito de detección y su comparación con el set-point.
• Resultado: Aceptada o Rechazada.
Medición de flujo
• Una vez admitido el pulso se determina el tiempo de propagación.
• Cálculo de la velocidad del gas y del sonido.
REQUERIMIENTOS DE INSTALACIÓN
Configuración de la tubería
• Dirección de flujo
• Instalación de tubería
• Longitud aguas arriba y aguas abajo (5-10 DN; 3 DN)
• Máxima desviación del perfil uniforme de velocidad
• Protuberancias: Igual diámetro en el sistema de medición:
±1%
• Superficie Interna: Rugosidad minima y libre de depositos
• Termopozo: Localización entre 2D y 5D
• Interferencia por ruido acústico: Reguladores de presión
• Acondicionadores de flujo
• Orientación del medidor
• Filtración
Consideraciones ambientales
• Temperatura
• Vibración
• Ruido eléctrico
REQUERIMIENTOS DEL MEDIDOR – EXIGENCIAS AL USUARIO
Mantenimiento
• Monitoreo de mediciones (calidad de señal y velocidad del sonido)
• Medición al cero flujo
Pruebas de verificación de campo

• Verificación de cero flujo
• Medición de la velocidad del sonido
• Medición de cada paso
• Inspección interna
• Verificación dimensional
• Pruebas mecánicas y eléctricas
MÁSICO (CORIOLIS)
- FUNCIONAMIENTO
Si se quiere masa, hay la opción de pesarla, pero si esta masa está en moviviento (fluye)? CORIOLIS!
1835 Gaspar Gustave de Coriolis: Superimposición de moviviento lineal a acción rotatoria.

Infiere el volumen de la fuerza coriolis y la densidad del fluído.
Analogía Resorte
.
m Fc y Masa
Vr Tubos Vibrantes
desviación de la trayectoria Bobina

radial original
directriz
w
Si no hay movimiento lineal (masa en reposo),
sólo se presenta la fuerza centrífuga,
que no se debe confundir con la Fuerza Coriolis
. * w * Vr
Fc = 2 * m
donde: Fc =Fuerza Coriolis

. =masa en moviviento
m
w =Velocidad Angular del tubo
Vr= Velocidad radial o lineal del flujo
m = k x Dt Sistema Resorte y Masa

donde: k = Constante
Dt = Ángulo de Fase
MÁSICO (CORIOLIS)
- FUNCIONAMIENTO
Tubo Vibrando
Fuerza del Fluido

FLUJO Salida A
Salida B
FLUJO
Amplitud
Tiempo
Fuerza del Fluido
Corrimiento de Fase
Fuerzas del Fluido Reaccionando a la Vibración del Tubo (Dt)
Ángulo de
Torsión Dt aumenta cuando la masa por unidad
de tiempo que pasa aumenta.
Ángulo de
Torsión
Torsión del Tubo

MEDIDOR TIPO CORIOLIS
INTRODUCCIÓN
Son importantes en la medición de gas por bajo costo de

mantenimiento, no poseen partes móviles, calibración estable,
medición lineal y medición directa de flujo másico
• La medición de presión y temperatura no son requeridas para el

cálculo de flujo, eliminando fuentes de error y múltiples dispositivos
• Calibración estable a cambios de densidad y propiedades de gas
• Independientes del perfil de flujo y efectos remolino y chorro
• No requiere tramos de tubería recto aguas arriba y abajo del medidor
• No se presentan daños por condensación
MEDICION DE MASA MEDICION DE VOLUMEN
V2
V1
P1,T1
V1 Pb, Tb
V T2 P1, T1
2
P2
Condiciones de Condiciones base

Diferentes Condiciones
Flujo
Para la misma masa
NORMA AGA 11
El Comité de Medición de la AGA

ha desarrollado notas técnicas
sobre la medición de gas natural
con medidores tipo Coríolis, el cual
incluye los principios de operación,
aspectos técnicos, evaluación del
desempeño de la medición, análisis
del error en la medición y
calibración. Este documento AGA
11 no debe entenderse como
norma para fines de contratos.
https://www.youtube.com/watch?v=Pv
XgaDoZr1E
NORMA AGA 11
INTRODUCCIÓN
• El medidor tipo Coriolis determina flujo másico a partir de la fuerza de

Coriolis.
• Se usa en aplicaciones bidireccionales.
• Fácil conversión a flujo volumétrico conociendo la densidad a condiciones
base.
• El comportamiento del sistema se compensa por presión y temperatura:
Elasticidad.
• Estudios realizados sobre medidores de baja rata de flujo.
NORMA AGA 11
CONSIDERACIONES TÉCNICAS
BASES TEÓRICAS DE LA MEDICIÓN

Una partícula dentro de cuerpo en rotación que se mueve en una dirección hacia fuera
del centro recibe fuerzas inerciales que le impiden recorrer el camino mas corto.
Una partícula de fluido de masa Δm se mueve con velocidad constante

V. El tubo esta rotando con una velocidad angular ω cerca de un punto
fijo P sobre el eje del tubo.
NORMA AGA 11
CONSTRUCCIÓN DEL MEDIDOR
• Componentes
– El sensor o elemento primario.
– Transmisor o elemento secundario.
• Sensor: Arreglo mecánico que consiste de tubos que vibran a causa de un generador de
vibración, unos detectores de vibración y unos soportes o cubiertas de carcaza.
• Transmisor: Control electrónico

que proporciona potencia, procesa
las señales y genera las salidas
para los parámetros de medición,
hace corrección por presión y
temperatura por efecto sobre el
material del sensor .
NORMA AGA 11
CRITERIOS DE SELECCIÓN
• Velocidad del Gas
– Alta velocidad genera ruido lo que afecta la exactitud de la medición.
– La velocidad determina la caída de presión.
– El fabricante del medidor fija la máxima velocidad recomendada.
– Erosión interna por alta velocidad en presencia de sólidos en el gas.
• Error de medición
– Curva de desempeño del medidor a varias ratas de flujo.
– El error del medidor se calcula en base a la incertidumbre, linealidad, histérisis y repetibilidad.
• Estabilidad en el cero
– Límites donde el medidor puede flotar durante su funcionamiento.
– Fija la relación flujo máximo a flujo mínimo en el medidor.
– La estabilidad en el cero se logra en su instalación y se verifican las condiciones de operación.
NORMA AGA 11
CRITERIOS DE SELECCIÓN
• Compensación por temperatura y presión
– Temperatura
• Temperatura del tubo sensor: La sensibilidad del sensor es afectada por cambios de
temperatura.
• Temperatura de la carcaza o protector.
– Presión
• Se pueden compensar en forma permanente o aplicar un factor constante de
compensación.
• Proporción de Turndown
– Relación máximo a mínimo flujo manteniendo la misma exactitud en la medición.
• Efecto de vibración
– Fuentes de vibración externas afectan el desempeño del medidor.
Muestreo
TOMA MUESTRAS AUTOMATICOS.
Muestras representativas del petróleo y sus derivados son requeridas

para la determinación de sus propiedades físicas y químicas, las cuales
son usadas para establecer los volúmenes estándar, precios y cumplir
con las especificaciones comerciales y regulatorias.
En este modulo describiremos los métodos y equipos usados para obtener

automáticamente muestras representativas del petróleo y sus productos
derivados que fluyen a través de oleoductos.
Se proveerá la información sobre el Diseño, instalación, prueba y operación

de equipo automatizado para la extracción de muestras representativas del
petróleo y sus derivados, los cuales son extraídos de un oleoducto en
operación y almacenado en un recipiente para tal fin.
Muestreador automático: Consiste en una sonda ("probe"), un extractor de la

muestra, un controlador asociado, un dispositivo medidor de flujo y un recipiente
para las muestras. Es usado para extraer una muestra representativa del líquido
que fluye en una tubería.
Sistema automático de muestreo: Consiste en un acondicionador del flujo, un

muestreador automático y un mezclador y manejador de las muestras.
Muestra proporcional al flujo: Es una muestra tomada de la tubería,

directamente proporcional a la rata de flujo en el oleoducto.
Grab : Es el volumen de liquido extraído de la tubería por una simple actuación del
extractor del tomamuestras. La suma de todos los grabs es un 'sampler' o
muestra.
Homogeneidad: Cuando la composición del líquido es la misma en todos los puntos

en el contenedor, tanque o sección transversal de tubería del oleoducto.
Probe : Es la porción de un muestreador automático que se introduce dentro del la

tubería de proceso y direcciona una porción del fluido al estractor de la muestra.
Prueba de perfil: Es un procedimiento para que simultáneamente se muestreé en

varios puntos a través del diámetro de la tubería para identificar el alcance de la
estratificación.
Muestra representativa: Es una porción extraída del total de volumen que contiene
los componentes en la misma proporción que están presentes en el total de volumen
a evaluar.
Muestra : Es una porción extraída del total de volumen que no necesariamente

contiene los componentes en la misma proporción que están presentes en el total de
volumen a evaluar.
Controlador de la muestra: Es un equipo que maneja la operación del estractor de

la muestra.
Estractor de la muestra: Es un equipo que toma una muestra (grab) de la tubería,

loop de muestreo o tanque.
• Manejo y mezcla de la muestra: Es el acondicionamiento,

transferencia y transporte de una muestra de tal manera que no
comprometa su integridad.
• Circuito de muestra (sample loop o fast loop): Es un lazo de la

tubería principal para derivar un bajo volumen del flujo principal.
• Muestreo: Son todos los pasos obtenidos para obtener una muestra
que sea representativa de una tubería, tanque u otro tipo de vasija y
colocar la muestra en un contenedor, a la cual se le hacen pruebas
para poder analizar las características del fluido.
• Sistema de prueba de un muestreador: Es un procedimiento usado

para validar un sistema automático de muestreo.
Condiciones del flujo: Es la distribución y dispersión del fluido de un

oleoducto, aguas arriba de la localización del tomamuestras.
Acondicionador de flujo: Es la mezcla de un fluido fluyendo de tal manera

que se pueda extraer una muestra representativa.
Muestra proporcional al tiempo: Es compuesta de un igual volumen de un

grabs tomado de una tubería a intervalos uniformes de tiempo durante una
entrega o transferencia.
CRITERIOS PARA OBTENER UNA MUESTRA REPRESENTATIVA
Los siguientes son los criterios que se deben satisfacer para obtener una
muestra representativa de un fluido fluyendo:
Las muestras no homogéneas de crudo y agua, agua libre y en suspensión

deben ser uniformemente dispersadas en el punto de muestreo.
Los grabs deben ser extraídos y recolectados proporcionalmente al flujo de

tal manera que provea una muestra representativa del volumen total del
tender.
El volumen de los grabs debe ser consistente.
La muestra dada debe ser contenida en un recipiente donde no se altere la

composición de la muestra. Venteos de vapores de hidrocarburos durante el
llenado y almacenaje del recipiente deben ser minimizados. Las muestras
deben ser mezcladas y manejadas de tal manera que se asegure entregar
una muestra representativa para las pruebas de laboratorio.
SISTEMAS AUTOMÁTICOS DE MUESTREO
Los grabs deben ser tomados proporcionalmente al flujo. Sin embargo si la rata de
flujo durante la entrega del tender varía menos del +/- 10% del promedio de la rata
de flujo, una muestra representativa podría ser obtenida por un control de los grabs
proporcional al tiempo.
Hay dos tipos de sistemas automáticos de muestreo. Uno denominado “en línea” y el
otro llamado “fast loop” o circuito rápido (Ver Fig siguiente diapositiva). Ambos
sistemas pueden producir muestras representativas si son adecuadamente
diseñados y operados. Un sistema localiza el estractor directamente en la línea
principal, mientras el otro sistema localiza el estractor en un circuito rápido.
Instalación.
BOMBA
DESCARGA DE SONDA
LA MUESTRA DESCARGA DE
LA MUESTRA
FLUJO
RECIPIENTE
DE MUESTRAS
CONTROLADOR RECIPIENTE DE
FLUJO
LA MUESTRA
SEÑAL DE CONTROLADOR
FLUJO
ESTRACTOR DE LA SEÑAL DE
MUESTRA Y SONDA
EXTRACTOR DE FLUJO
LA MUESTRA
INDICADOR
DE FLUJO
MUESTREADOR AUTOMATICO EN LINEA MUESTREADOR AUTOMATICO CON LOOP RAPIDO

SISTEMAS AUTOMÁTICOS DE MUESTREO
En un circuito de muestra tipo sampler loop, una sonda es localizada en la

tubería principal la cual desvia una porción del fluido fluyendo hacia el
sampler loop. La sonda puede estar localizada aguas arriba del bisel del
último codo de 90° o 45° del loop de tubería, para hacer la dispersión del
fluido (ver siguiente diapositiva).
Configuración general del Loop de tubería vertical.
3 diámetros de tuberia mín.
½ diámetros
de tuberia mín. Localización del Probe
Flujo
Localización del Probe
Flujo
3 diá. de
½ diámetros
tuberia mín.
de tuberia mín.
CONFIGURACION ALTERNA DE “LOOP” VERTICAL

LOCALIZACIONES PREFERIDAS DEL “PROBE” EN EL “LOOP” DE
MUESTREO
TOMA MUESTRAS AUTOMATICOS
El promedio de velocidad del flujo a través del sampler loop debe ser
cercana al máximo promedio de velocidad esperada en el oleoducto, pero
no menor a 2.5 metros/segundo (8 pies/segundo).
El control que opera el extractor de muestras en el circuito de muestreo

recibe la señal proporcional de flujo del medidor o medidores de la línea
principal.
Para instalaciones en un circuito de muestreo, un indicador de flujo debe

ser instalado en él. Si la circulación del circuito de muestreo se para y se
continúa muestreando, se obtendrá una muestra no representativa. Una
alarma de bajo flujo debe ser instalada para alertar al operador de la
pérdida del flujo. En algunos casos debe ser instalado un filtro en el
circuito de muestreo aguas arriba del estractor pero esto podría alterar
la representatividad de la muestra.
FRECUENCIA DE MUESTREO
Los lineamientos para la frecuencia de muestreo pueden ser dados en

términos de grabs por volumen almacenado en una determinada longitud
de tubería. Para operaciones marinas y servicio en oleoductos, los
mínimos lineamientos pueden ser relacionados con barriles por grab
usando la siguiente ecuación:
bbl / grab = 0.00001233 * D2 o 0.079548 * d2
Donde
D= Diámetro nominal de la tubería en milímetros.
d= Diámetro nominal de la tubería en pulgadas.
Esta fórmula equivale a un grab por cada 25 metros lineales (80 pies
aprox.) de tubería.
VELOCIDADES Y ELEMENTOS MEZCLADORES
La tabla siguiente está basada en información sobre las mínimas

velocidades versus elementos de mezcla para tuberías de 2“ de diámetro
en adelante. El acondicionamiento de flujo puede ser realizado con
válvulas reductoras de presión, manifolds de sistemas de medición,
tramos de tuberías de menor diámetro o accesorios de tubería tales
como válvulas, codos, tees, tubos o loops de expansión. Si la velocidad del
flujo en el punto donde se encuentra localizada la sonda del muestreador
automático cae por debajo de los mínimos niveles detallados en la tabla,
medios adicionales deben ser usados para proveer un adecuado
condicionamiento del flujo, tales como mezcladores motorizados o
mezcladores estáticos. El efecto de la viscosidad, densidad y contenido
de agua como también la posición relativa de los elementos de mezcla y la
sonda de muestreo deben ser considerados.
TABLA- Guías generales para velocidades Mínimas versus Elementos de Mezcla

LOCALIZACIÓN E INSTALACIÓN DE LA SONDA.
La sonda debe estar localizada en una zona donde las condiciones de flujo
den una adecuada mezcla. Esta zona es generalmente de tres a diez
diámetros aguas abajo de los accesorios de tubería, 0.5 a 4 diámetros
del mezclador estático y tres a diez diámetros de mezcladores
motorizados. Cuando un mezclador estático o motorizado es usado, se
debe consultar al fabricante para conocer la optima localización de la
sonda.
La sonda debe ser instalada en posición horizontal. Si la sonda o

extractor son instalados en posición vertical, las características de estas
deben ser estudiadas y su adecuada colocación verificada.
Una velocidad adecuada es de 7.5 a 8 pies/seg.

AREA DE MUESTREO RECOMENDADA.
Región recomendada 0.25D

para punto de muestreo
DISEÑO DE SONDA.
Tubo de 1/4" a 2"Diam.

Con orificio y cerrado
en la punta
Tubo de 1/4" a 2"Diam. Tubo de 1/4" a 2"Diam.
A recipiente A recipiente Bisel a 45 Gr. A recipiente

o extractor o extractor
o extractor
A B C
RUEBAS DE ACEPTACIÓN.
Los métodos de prueba caen en dos categorías generales: Prueba del

sistema total y prueba de componentes.
La prueba del sistema total es un método de balance de volúmenes donde

la prueba se hace inyectando una cantidad conocida de agua. Este diseño
de prueba incluye el manejo y mezcla de la muestra en laboratorio.
Existen dos procedimientos: uno involucra únicamente al tomamuestras
bajo prueba y el otro, utiliza un tomamuestras adicional para medir la
cantidad de agua base de la muestra.
Botella
Punto de toma de muestra
PROBADORES
PROBADORES CONVENCIONALES
DE TUBERÍA.
Generalidades
La calibración de un medidor con probadores es un procedimiento mediante el
cual se determina el factor de calibración de un medidor para líquido o gas.
Normalmente se aplica a medidores de desplazamiento positivo y de turbina
tanto para líquidos como para gases, porque tienen lecturas directas. El
volumen indicado por el medidor se compara con un volumen conocido o con
medidor maestro para obtener un factor de corrección del medidor.
Los sistemas de probadores están referenciados en el API- MPMS capítulo 4

que es una guía para el diseño, instalación, calibración y operación de los
sistemas de prueba para medidores utilizados en la mayoría de la industria
petrolera.
INSTALACIÓN TÍPICA
DE UN PROBADOR
INSTALACIÓN TÍPICA
DE UN PROBADOR
DE TUBERÍA.
La información suministrada en el capítulo 4 contiene las

siguientes secciones:
Section 1 – Introduction
Section 2 – Conventional Pipe Provers
Section 3 – Small Volume Provers
Section 4 – Tank Provers
Section 5 – Master – Meter Provers
Section 6 – Pulse Interpolation
Section 7 – Field-Standard Test Measures
Section 8 – Operation of Proving Systems
DE TUBERÍA.
Los cuatro factores de correcciones principales a aplicar tanto para el volumen del
medidor como para el del probador son :
CTS. Factor de corrección por efecto de temperatura sobre el acero.
CPS. Factor de corrección por el efecto de presión sobre el acero.
CPL. Factor de corrección por el efecto de presión sobre el líquido.
CTL. Factor de corrección por el efecto de temperatura sobre el líquido.
Este factor se encuentra en Tablas API No. 5A – 6A para Crudos,

6A – 6B para Productos y 23 –24 para GLP.
DE TUBERÍA.
Existen seis diseños básicos de probadores de desplazamiento mecánico o

probadores convencionales para líquidos que detectan la magnitud del error
y todos se basan en el principio de comparación de volúmenes :
Tanques de prueba.
Medidor maestro.
Probadores Bidireccionales de Esfera.
Probadores Bidireccionales de Pistón
Probadores Unidireccionales de Esfera.
Probadores de Volumen Pequeño o “Small Volume Provers”
TANQUE PATRÓN PARA CALIBRACIÓN DE
MEDIDORES
TANQUES DE PRUEBA
• Son calibrados con agua por su bajo coeficiente de expansión térmico.
• Tiempos de drenado de 10 segundos para volumenes menores o iguales a 10

galones y de 30 segundod para mayores de 10 galones.
• Sus laminas con divisiones llevan sellos de seguridad lo mismo que las válvulas, con
los cuales se certifica el volumen del tanque.
• Cuando se certifican por peso, la tara debe pesarse con tanque seco.
• Comercialmente vienen en volumenes entre 1 y 1500 galónes, ver tabla en el

capitulo 5.
TANQUES DE PRUEBA
La capacidad del tanque de prueba no debe ser menor que el volumen

entregado en un minuto a la rata de flujo de operación normal a través del
medidor bajo prueba. Sin embargo, es preferible que la capacidad sea de
1.5 a 2 veces el volumen entregado en un minuto (según capítulo 4 del
M.P.M.S.).
Los diámetros internos de los cuellos de los probadores volumétricos deben

ser tales que, la más pequeña graduación no represente más del 0.02% del
volumen total, pero este diámetro interior del cuello no debe ser menor de
10 centímetros, para poder introducir termómetros y/o algún elemento
para las limpiezas de las paredes internas del tanque.
TANQUES DE PRUEBA
Operación
El líquido que pasa a través del medidor se recoge en el tanque, hasta

alcanzar la marca de calibración o un volumen muy próximo a ella. El
volumen se lee en la escala calibrada y luego se compara con el volumen
registrado por el medidor. De esta comparación se calcula un factor de
corrección llamado “Factor del Medidor”.
Este probador es de funcionamiento muy sencillo y puede manejar

distintos productos líquidos.
TANQUES DE PRUEBA
Desventajas
Para altas ratas de flujo, el tanque tendría que ser muy grande, lo cual resulta
poco práctico.
El flujo se debe iniciar tan pronto comience el llenado y pararse cuando el

recipiente esté lleno. Esto significa que el proceso se para, produciendo
trastornos operacionales y pérdidas económicas.
Cuando se usa para productos muy viscosos, éstos se adhieren a las

paredes produciendo inexactitud.
PROBADORES
DE DESPLAZAMIENTO MECÁNICO
Bajo condiciones normales de operación es recomendable recalibrar los

probadores de desplazamiento mecánico como mínimo una vez cada 5 años,
dependiendo de su uso, lubricidad de los productos, sedimentos
arrastrados, etc.
Para probadores nuevos se debe verificar el volumen antes de la puesta en

servicio.
PROBADORES
DE DESPLAZAMIENTO MECÁNICO
Los probadores convencionales para líquidos, consisten de tres diseños

básicos. Estos son los siguientes:
•Bidireccionales de esfera
•Bidireccionales de pistón
•Unidireccionales de esfera
PROBADORES BIDIRECCIONALES DE ESFERA
• Estos básicamente consisten de una válvula de 4 vías, 2 cámaras de

lanzamiento, tuberías de carrera previa, la sección de tubería de
volumen calibrado, 2 switches detectores, desplazador (sello) mecánico
móvil y algunos elementos adicionales.
• La válvula de 4 vías selecciona la dirección del flujo a través del

probador y el lanzamiento del desplazador. Las cámaras de lanzamiento
lanzan el desplazador para la corrida de prueba, como también
desaceleran el mismo al llegar a ellas.
PROBADORES BIDIRECCIONALES DE ESFERA
• La tubería de carrera previa permite suficiente tiempo a la válvula de 4

vías para hacer sello completo antes que el desplazador actúe los
switches detectores. Si la válvula de 4 vías no ha terminado totalmente
su recorrido, no se puede garantizar que la totalidad del flujo que pasa
por el medidor sea igual a la que pasa por el probador en un determinado
sentido (Ida o regreso).
• Pintura interna del probador y recubrimiento térmico externo.

PROBADORES BIDIRECCIONALES
DE ESFERA
El volumen entre switches detectores de un probador está definido por

el API Capítulo 4 sección 2 ( “Conventional Pipe Provers”) numeral 4.2.7.3.
“Proving Systems” y establece que “una corrida de prueba de un medidor,
consiste de un viaje completo (ida y vuelta ) del desplazador (esfera o
pistón) y que el volumen en este tipo de probadores, es expresado como
la suma del volumen desplazado, en 2 consecutivos viajes en opuestas
direcciones.
DE ESFERA
Especificaciones de normas del Instituto Americano Del Petróleo (API)

La Norma A.P.I- MPMS, recomienda que el volumen total calibrado del
probador permita al menos 10.000 pulsos contados durante una prueba.
Esto se debe a que el rango de repetibilidad de los switches del
detector, indica que podemos contar un pulso más o menos en la prueba.
Este error de 2 en 10.000 pulsos (0,02%) es el nivel de repetibilidad, el
cual es generalmente aceptado cuando los medidores son calibrados
contra un probador de tubería.
DE ESFERA
Especificaciones de normas del Instituto Americano Del Petróleo (API)
Si una corrida de prueba consiste de 20.000 pulsos generados por el

medidor, entonces cada pasada por el probador, deberá totalizar 10.000
pulsos, generado por el medidor bajo prueba.
En el ejemplo previo, un medidor de desplazamiento positivo genera 200
pulsos por galón. Los cálculos de volumen calibrado, es como sigue :
Ejemplo para calcular cual es la longitud de tubería de carrera previa( MSL, “ Length of the
measuring section “ , de un probador con los siguientes datos:
Máxima rata de flujo = 847 BPH

Tubería 8” (Schedule 40) I.D. = 7.981 Pulgadas (Diámetro Interno)
Tiempo de actuación de la válvula = 5 segundos
Entonces, La velocidad del fluido o “DV” velocidad el desplazador =
(BPH * O.07148) (847 BPH * O.07148)

= ------------------- = ----------------------- = 3.80 pies/segundo
(ID/2)2 15.92”
Longitud de carrera previa = velocidad del fluido x tiempo de actuación de la válvula
= 3.80 pies/segundo * 5 seg. = 19 pies

Volumen= 10.000 pulsos por pasada de prueba

K-factor medidor
Volumen = 10.000 pulsos = 50 gal americanos

200 pulsos x galón
En consecuencia, un medidor debe generar un mínimo de 20.000 pulsos, en

viaje completo, cuando está siendo calibrado con un probador de
desplazamiento mecánico, tipo bi-direccional y de un mínimo de 5 corridas
completas dentro del 0,05% de repetibilidad. Este volumen es conocido
como “VDS” o volumen entre switches detectores.
Velocidad de desplazamiento de esfera o piston a la maxima rata de flujo

(DV)
La velocidad del desplazador puede estar nominada por el diámetro
interior de la tuberia del probador y la máxima y mínima rata de flujo de
los medidores bajo prueba.
El “API Manual of Petroleum Measurement Standard Chapter 4 Proving
Systems” hace una recomendación final sobre la velocidad máxima de
desplazamiento (DV) como sigue:
- 10 pies/seg. para probadores unidireccionales

- 10 pies/seg. para probadores bidireccionales donde es posible controlar
las ondulaciones consideradas en su diseño.
- 5 pies /seg. para probadores bidireccionales sobre todas las aplicaciones.
Velocidad de desplazamiento de esfera o piston

a la maxima rata de flujo (DV)
Una máxima velocidad de 3.0 m/seg (10 pies/seg), es recomendada para

desplazamientos con probadores unidireccionales. Velocidades hasta 5
pies/seg o 1.5m/seg. Son velocidades típicas en probadores
unidireccionales, dependiendo de la lubricidad del producto bajo prueba.
NOTA: Desde el punto de vista práctico, la máxima velocidad del

desplazamiento de la esfera será limitada de 3 a 5 pies/seg. Esta permite
una baja caída de presión, reduce el desgaste sobre la esfera y evita
movimientos ondulatorios.
Velocidad de la esfera a la minima rata de flujo.
La mínima rata de flujo a la cual la esfera puede operar es primariamente

una función de la lubricidad del líquido. Si el fluido no es lubricante (por
ejemplo Propano) y la esfera esté moviéndose a 0.3 pies/seg. o menos, hay
una posibilidad que el desplazamiento se haga intermitentemente y dará
como resultado la no repetibilidad en las corridas de prueba.
Velocidad de el desplazador(Esfera o pistón) DV( Displacer Velocity)

Ejemplo:Para una rata de flujo de 1500 BPH y un MSD( Diámetro interno de
tubería de 10”, tenemos:
DV = BPH x 0.071487 DV = 1500x 0.071487 = 4.28 pies/seg

(MSD/2)EXP 2 (10/2)exp2
Donde MSD(Measurring Section Diameter) viene dado en pulgadas .

Algunos fabricantes utilizan para calcular el volumen calibrado entre
switches detectores(VDS), diferente al volumen certificado entre
microswitches de ida y vuelta, la siguiente formula: 0.5% de la máxima rata
de flujo.
PROBADOR DE TUBERÍA BIDIRECCIONAL EN “U”
CON CÁMARAS DE LANZAMIENTO HORIZONTALES
PROBADOR DE TUBERÍA EN “U” CON
CÁMARAS DE LANZAMIENTO VERTICALES
MICRO-INTERRUPTORES DETECTORES DE
PASO DE ESFERA
ESFERA Y AGUJA PARA INFLARLA
Para inflar la esfera se utiliza una bomba manual de pistón y agua.

PROBADOR BIDIRECCIONAL DE PISTÓN
PROBADOR DE TUBERÍA UNIDIRECCIONAL
DE ESFERA EN FORMA DE “U”
Un mínimo de 10000 pulsos generados por el medidor deben ser leídos

entre switches detectores en un solo sentido. (Según capitulo API M.P.M.S.
4.2.4.10).
PROBADOR UNIDIRECCIONAL
DE DESPLAZAMIENTO MECANICO
PROBADORES UNIDIRECCIONALES
Estos probadores para altas ratas de flujo son menos costosos que los
bidireccionales.
Estos probadores están limitados por temperatura máxima que soporta la

esfera (0-250°F.) y por incompatibilidad del elastómero con H2S y
aromáticos.
Otra desventaja está en el ajuste o cambio de un switch detector, lo cual
implica recalibrar el probador.
Para ratas de flujo entre 7500 - 10000 BPH, los probadores

unidireccionales resultan ser más baratos que los bidireccionales, aún
cuando éstos requieren más longitud de tubería y soldaduras. El costo de la
cámara de intercambio de la esfera es mucho menor que el de las dos
cámaras de lanzamiento de un bidireccional. También, para altas ratas de
flujo, el costo de la válvula de 4 vías es muy elevado.
COMPARACIÓN ENTRE PROBADORES.

Probadores de pistón versus esfera
Para la misma rata de flujo, los de esfera tienen las siguientes ventajas:
•Típicamente el costo es menor que el de pistón.
•Requiere menos espacio.
•Es capaz de manejar más altas velocidades
•Requiere la mitad de la longitud para la sección calibrada.

La válvula de 4 vías y su actuador son los componentes más costosos de un

probador para una cierta rata de flujo. Ambos probadores requieren la
misma válvula y el mismo actuador. El incremento del costo de un probador
de pistón es debido al trabajo de maquinado adicional que es necesario
realizarle al pistón y a los sellos de teflón que éste requiere, como también,
porque el de pistón necesita más longitud de tubería para acoplarse a la
válvula de 4 vías, más bridas, 2 cheques adicionales y más accesorios de
tubería.
Todo probador debe tener sus válvulas de venteo para evacuar el aire que
pueda tener, válvulas de drenaje, válvulas de alivio térmico y toda la
instrumentación necesaria, tales como termómetros, transmisores de
temperatura, termopozos, manómetros, transmisores de presión y
transmisor/ indicador de presión diferencial para la válvula de 4 vías.
En los probadores bidireccionales, tanto los de esfera como los de pistón,

existe una tendencia de que no se altere el volumen calibrado después de
cambiar un switch detector, debido a que cualquier cambio en el tiempo de
activación en un sentido de flujo será corregido o compensado en el viaje de
regreso del mismo.
Las desventajas de un probador de esfera son las siguientes:
• Limitaciones en temperatura
• Movimiento irregular de la esfera.
• Mayor pérdida de presión diferencial sobre la esfera
Los límites de temperatura de las esferas de probadores están entre 0 y

250ºF. Esto es debido a los elastómeros usados en la fabricación los cuales
son de Nitrilo, Neopreno o Uretano. Las esferas construidas con un solo
material, no abarcan todo el rango de temperatura antes mencionado. Por
lo que es necesario escoger muy bien el material para cada sitio en
particular.
El movimiento irregular de la esfera es un fenómeno que prevalece en los

probadores de esfera a bajas ratas de flujo (por debajo de 0.3 pies/seg.),
claro está que éste valor varia para diferentes productos según su
lubricidad. Este tipo de movimiento puede producir paso del producto por el
sello que está haciendo la esfera contra las paredes del tubo.
Uso de probadores de pistón
Estos son usados cuando las características de los líquidos exceden las de
un probador de esfera. Específicamente los probadores de pistón son
ideales para lo siguiente:
•Cuando se desean bajas velocidades en grandes probadores.

•Temperaturas extremas.
•Incompatibilidad del líquido manejado con el material de la esfera.
Cuando los probadores bidireccionales operan a muy bajas velocidades los

de pistón son más adecuados. El anillo de sello de los pistones tiene menos
área de superficie de contacto con la tubería interior y por lo tanto menos
fricción. Menos fricción implica menos diferencial de presión para mover
el pistón y por tanto el resultado es que el pistón se puede mover a muy
bajas velocidades, hasta de décimos de pulgada por segundo.
Uso de probadores de pistón
Los pistones pueden ser diseñados para que tengan varias secciones
(anillos) de sello cuyo grosor debe estar entre el 2 y 3% mayor que el
diámetro interior de la tubería.
Debido a que los sellos del pistón pueden ser fabricados en plástico en
lugar de elastómeros, estos probadores utilizando estos materiales tienen
un rango de temperatura de operación de -50 a +400°F. Esta cualidad hace
a los probadores de pistón ideales para productos con temperaturas
extremas.
MEDIDORES MAESTROS
Cuando un medidor es seleccionado para servir de referencia y probar a

otro medidor, el medidor de referencia es llamado maestro (Master
Meter).
El medidor maestro puede ser una turbina o un medidor de desplazamiento

positivo, fabricado sin ninguna diferencia con los medidores convencionales.
El factor del medidor maestro debe ser establecido para el mismo líquido y
para la misma rata de flujo a la cual el medidor bajo prueba será probado.
Tanto el medidor bajo prueba como el maestro deben estar equipados con
registradores o contadores de pulsos, de tal forma que estos se inicien y
paren al mismo tiempo (Control electrónico).
MEDIDORES MAESTROS
También es necesario obtener salida del medidor y del maestro en unidades

representativas discretas de volúmenes no menores a 10000.
Los medidores maestros pueden ser estáticos o portátiles.
De la misma forma en que se calibra cualquier medidor con un probador, el

medidor Maestro debe ser colocado en serie, asegurando que todo el flujo
que pase por el medidor, pase por el probador (Master Meter).
FRECUENCIA DE CALIBRACIÓN DE PROBADORES
Seis consideraciones determinan que tan frecuentemente se debe recalibrar

un probador:
•Por uso,
•Por tiempo,
•Historia de calibración,
•costo / beneficio de la calibración,
•Requerimientos contractuales y
•Valor de los líquidos medidos.
Las principales causas que contribuyen al deterioro del probador son:

•desgaste por uso y
•tiempo de uso.
La recalibración de un probador se debe efectuar cuando se presenten alguna

(s) de las siguientes condiciones, de acuerdo a la norma API-MPMS Capítulo 4
– Proving Systems, sección 8 – Operation of Proving Systems, estima los
siguientes períodos máximos y condiciones para recalibración de probadores.
FRECUENCIA DE CALIBRACIÓN DE PROBADORES
Alteraciones o reparaciones hechas al probador que afecten su volumen
certificado.
· Cambios en el volumen del probador detectados en la carta de control de los
medidores.
· Cuando se hayan cumplido los máximos intervalos que a continuación se describen:
- Tres años para probadores de volumen pequeño y probadores móviles.

- Cinco años para probadores fijos tipo tubería de desplazamiento mecánico.
- Cinco años para tanques de prueba fijos.
- Tres meses para medidores maestros de prueba.
El desplazador del probador y su superficie interna deben ser

periódicamente inspeccionados. La superficie de la esfera o sellos del
pistón puede indicar las condiciones internas del probador. Si estas
superficies o sellos están rayados o gastados, esto puede indicar que
el probador requiere inspecciones o reparaciones adicionales y puede
requerir recalibración.
PROBADORES COMPACTOS
DEFINICIONES
Espacio entre pulsos (duty cycle o interpulse spacing)

Es la relación porcentual que existe entre el tiempo en el cual un pulso está en su
nivel alto, contra el tiempo en que éste está en el nivel bajo. (Esta definición se
aplica aun tren de pulsos, como el de un medidor de flujo).
Temporizador contador de una prueba (proving timer counter)

Un temporizador/contador de una prueba, es un contador de alta velocidad, usado
en doble cronometría, para medir tiempo con una señal de pulsos de una frecuencia
conocida
Pasadas de pruebas (prover pass)

Es el volumen en un viaje del desplazador entre switch detectores en una sola
dirección.
Viaje completo de prueba (prover round trip)

Es el volumen bidireccional del probador cuando el desplazador viaja entre switches
detectores en una dirección y en la de retorno.
Tipos de probadores de volumen pequeño
Existen dos tipos de probadores de volumen pequeño:
•Unidireccionales
•Bidireccionales
En los unidireccionales el desplazador viaja en una sola dirección a través

de la sección calibrada durante el período de prueba. El desplazador
retorna a su posición inicial por medio de un mecanismo adicional.
Los bidireccionales permiten al desplazador viajar en una dirección y luego

en la otra durante el período de calibración. Esto se logra reversando el
flujo por medio de una válvula de 4 vías.
Un "small volume prover" debe normalmente tener los siguientes elementos:
•Un cilindro calibrado con sus switches detectores del desplazador.

•Un desplazador, tal como, pistón, esfera u otros dispositivos
(popet valve).
•Un medio para posicionar el desplazador.
•Un dispositivo medidor de presión.
•Un dispositivo medidor de temperatura.
•Contador temporizador de prueba (Doble cronometría).
Todas las válvulas usadas en y para un sistema "small volume prover" que
puedan proveer o contribuir a un "By-Pass” de líquido entre el probador y el
medidor, deben estar provistas de un método de chequeo de pase.
Estos probadores deben estar provistos con líneas de drenaje y venteo y se

deben dejar las conexiones necesarias para poder realizar la recalibración
por el método del “Water Draw Calibration".
Selección de un probador de volumen pequeño o compacto.
A continuación se analizan algunas consideraciones a tener en cuenta en la

selección de un probador de pequeño volumen.
• El probador será exclusivo de un sistema de medición o será

compartido por varios sistemas de medición.
• Dispersión geográfica de los sistemas de medición dentro de la

Estación (Manejo de contaminación, diferencia de temperatura
entre probador y medidor).
•Rangos de temperatura y presión.

•Ratas de flujo mínima, normal y máxima esperadas (habilidad para
manejar un rango de flujo mayor con respecto a un probador
tradicional).
•Propiedades físicas de los líquidos a ser manejados.
•Tipo del medidor a ser probado.
•Características de la señal de salida del medidor.
•El grado de automatización a ser incorporado en la operación de
prueba.
Códigos y normas con los que debecumplir en el sitio de operación.
• Disponibilidad de facilidades en el sitio, tales como energía, agua,

espacio, etc.
• La pérdida de presión a través del probador no debe ser mayor a

las admisibles del brazo medidor bajo prueba.
• Tamaño del bache para poder realizar el proceso de calibración.
• Tiempo necesario para poder realizar el proceso de calibración.
• Conocimiento y nivel tecnológico para operar y mantener el

probador compacto.
Selección de un probador de volumen pequeño o compacto
En la determinación de la sección calibrada entre detectores, los siguientes

ítem deben ser considerados por el diseñador:
• La exactitud, resolución y repetibilidad de los switches

detectores.
• La resolución del medidor en Pulsos/unidad de volumen.
• La exactitud, resolución, repetibilidad y estabilidad del sistema
de interpolación de pulsos.
• La mínima y máxima rata de flujo del medidor bajo prueba.
La uniformidad de la señal del medidor relativa al tiempo (ver "Espacio

entre pulsos" en definiciones).
Partes críticas.
Cuando se reemplaza un detector que esté dañado o fallando, gran cuidado
debe tenerse para asegurar que el detector quede en el mismo sitio del
anterior y su repetibilidad no sea alterada, sin causar cambios en el volumen
calibrado en más de 0.0l%. Si la posición del detector reemplazado y la
reproducibilidad es mayor que + /- 0.01%, el probador deberá ser
recalibrado.
Este tipo de probadores, requiere el uso de un sistema de interpolación de

pulsos que provea una resolución de no menos de una parte en 10000, del
volumen indicado por el medidor, por cada pasada del desplazador entre
switches detectores.
Partes críticas.
Guías para pruebas de medidores
Existen muchos tipos de medidores que producen diferentes

características de trenes de pulsos. En flujo estable, la rotación de un
medidor de turbina genera un tren de pulsos uniformes. Bajo condiciones
similares, la rotación de un medidor de desplazamiento positivo es también
uniforme; sin embargo engranajes mecánicos, acoples, calibradores,
contadores, compensadores de temperatura y otros accesorios, reducen la
uniformidad del tren de pulsos de éste tipo de medidor. Por tanto, para un
medidor de desplazamiento positivo el número de pasadas y el un volumen
del probador se incrementan.
COMPUTADORAS DE FLUJO
DISPOSITIVO PRI MARIO DISPOSITIVO TERCIARIO
ACONDICIONADOR DE CONTADOR
TURBINA SEÑAL DE PULSOS
O
PD METER UNIDAD DE
PROCESAMIENTO
CENTRAL
PROBADOR
CONTADOR DE PULSOS
SEÑAL DE DETECTORES ENTRE DETECTORES
DETECTORES
DE PASO
DESPLAZADOR SEÑALES
TEMPERATURA / ANALOGAS/DIGITALES INTERFASE DE SEÑALES
PRESIÓN
ALGORITMOS
DISPOSITIVO SECUNDARIO MATEMÁTICOS
COMPUTACIÓN
SEÑALES DATOS
ANALOGA/DIGITAL
TEMPERATURA
SEÑALES
ANALOGA/DIGITAL
PRESIÓN
DENSIDAD SEÑALES DE FRECUENCIA

ANALOGA/DIGITAL
PROBADOR DE TUBERÍA BIDIRECCIONAL EN “U”
CON CÁMARAS DE LANZAMIENTO HORIZONTALES
CALIBRACION
CALIBRACIÓN
Operación que bajo condiciones especificadas establece, en una primera

etapa, una relación entre los valores y sus incertidumbres de medida
asociadas obtenidas a partir de los patrones de medida, y las
correspondientes indicaciones con sus incertidumbres asociadas y,
en una segunda etapa, utiliza esta información para establecer una
relación que permita obtener un resultado de medida a partir de una
indicación.
NOTA 1 Una calibración puede expresarse mediante una declaración, una función de calibración, un diagrama de
calibración, una curva de calibración o una tabla de calibración. En algunos casos, puede consistir en una
corrección aditiva o multiplicativa de la indicación con su incertidumbre correspondiente.
NOTA 2 Conviene no confundir la calibración con el ajuste de un sistema de medida, a menudo llamado
incorrectamente “autocalibración”, ni con una verificación de la calibración.
NOTA 3 Frecuentemente se interpreta que únicamente la primera etapa de esta definición corresponde a la
Facilidad CEESI calibración
Cadena de trazabilidad
Cadena de trazabilidad metrológica.

Sucesión de patrones y calibraciones que
relacionan un resultado de medida con una
referencia.
NOTA 1 Una cadena de trazabilidad metrológica se define mediante una

jerarquía de calibración.
NOTA 2 La cadena de trazabilidad metrológica se emplea para establecer
la trazabilidad metrológica de un resultado de medida.
NOTA 3 La comparación entre dos patrones de medida puede considerarse
como una calibración si ésta se utiliza para comprobar y, si procede,
corregir el valor y la incertidumbre de medida atribuida a uno de los
patrones
ESTADISTICA
Error de medición (absoluto) (VIM 3.10). Resultado de una medición menos un valor verdadero de la magnitud por medir.
Error de repetitividad (adaptada del VIM 3.6). Para propósitos de esta Recomendación, es la diferencia entre el mayor y el
menor de los resultados de mediciones sucesivas de una misma cantidad llevadas a cabo bajo las mismas condiciones.
Error máximo permisible (EMP) (adaptado del VIM 5.21). Valores extremos de un error permitidos por esta Recomendación.
Error Promedio Ponderado (EPP). Combinación ponderada de errores de un medidor o de un módulo de medición. El EPP es
usado para ajustar la curva de error lo más cerca posible al cero. El EPP es calculado de la siguiente forma: n
 ki × Ei
EPP = i =1n
 ki
i =1
Deriva (VIM 5.16). Variación lenta de una característica metrológica de un instrumento de medición.
Desviación mínima de la cantidad especificada. Error máximo permisible positivo para una cantidad mínima medida por un
sistema de medición o un módulo de medición.
Verificación. Aportación de evidencia objetiva de que un elemento satisface los requisitos

especificados.
CLASES DE ERROR OIML R 140
Clase
UN C B AoB A
>10000 y
m3/h <=1000 >1000 y <10000 >100000
<100000
entre 847.552 y
ft3/D 847,552 84,755,208
8.475.504
INCERTIDUMBRE
DEFINICIÓN
El VIM 3ª edición define «Incertidumbre de medición» como:

parámetro no negativo que caracteriza la dispersión de los valores, a
partir de la información que se utiliza. Esta dispersión puede
considerarse como el intervalo dentro del cual el valor de la magnitud
medida.
Fuentes potenciales de incertidumbre
• Definición del mensurando
• Condiciones ambientales
• El observador o metrólogo
• Características del instrumento de medición utilizado.
• La calibración y cadena de trazabilidad de patrones de medición y
materiales de referencia.
• Aproximaciones y suposiciones incorporadas
Metodologías
MÉTODO GUM «LEY DE PROPAGACIÓN DE INCERTIDUMBRES»
• Se establece un modelo matemático que describe la magnitud a medir, y sobre
este se identifican las fuentes de incertidumbre, se estima su valor con una
función de densidad de probabilidad y se reducen a un mismo nivel de confianza
«Incertidumbre estándar».
MÉTODO MONTECARLO
• Cualquier valor aleatorio de la distribución de posibles valores de una magnitud
de entrada, es igual de válido.
• Se debe establecer un modelo matemático Y
• Se generan «n» valores de variables y de resultados independientes Y, según una
distribución de probabilidad.
• La distribución estándar de esta distribución es la incertidumbre estándar «u Y»
TIPOS DE INCERTIDUMBRE
CLASIFICACIÓN:
Tipo A
Es el caso en el cual el mejor estimado de medición de una magnitud de entrada, es el resultado de la media
aritmética o promedio de “n” observaciones independientes que se han obtenido en las mismas condiciones
de medición.
Tipo B
Es el caso en que la incertidumbre es estimada por juicios científicos con base en la información disponible
sobre la magnitud a analizar, las fuentes pueden ser:
-- Datos históricos o estudios de mediciones previas.

-- Experiencia o conocimientos generales sobre el comportamiento y las propiedades de los
- materiales, instalaciones e instrumentos utilizados en la medición.
-- Especificaciones del fabricante de los equipos e instrumentos.
-- Incertidumbres asignadas a datos de referencia tomados de manuales o bases de datos.
-- Normas o literatura (papers).
-- Certificados de calibración.

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IMPORTANCIA DEL ASEGURAMIENTO

A Medición por baja

Medición auto - cogeneración

Medición Medición condensados y pesados C3

API Capitulo 2. Sec 2.2A. : API. Capitulo 2 Sección AFORO MÉTODO

cabeza de tubo de protección

•MSMI: Metal-Sheathed Mineral-Insulated. La envoltura es generlamente acero inoxidable o

electrónica sensa los cambios de resistencia con un puente de Wheatstone.

Elemento de 2 hilos: Se ve afectada por la resistencia de

• El platino tiene una resistencia de 100 ohms a 0°C.

polvo cerámico evoltura de protección

conexión externa de 3 hilos

La impedancia del cableado se cancela por los

• Se puede utilizar para medir diferenciales de temperatura.

•Ofrece una salida estable en todo el rango que temperatura.

retorna a su forma original al quitarla,

• El rango de presión de trabajo depende

• Existen formas helicoides para dar mayor

La presión de proceso actúa

La presión de operación deflecta el

Caras de la platina de Orificio

Borde del orificio: Recto y afilado. Libre de

Diámetro y circularidad del orificio

• Localización a 1” aguas arriba y debajo de la platina

Equipos diseñados para disminuir perfiles no uniformes en la velocidad del fluido

Diseño Enderezadores de flujo – AGA 3 1992

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Requerimientos adicionales para la Instalación

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Error por arrastres de líquidos

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