Analisis Energetico de Equipos y Sistemas

Curso de Auditorias Energéticas
2. ANALISIS ENERGETICO EQUIPOS Y SISTEMAS
2.1. Sistemas de Iluminación
Los sistemas de iluminación dispondrán de instalaciones

adecuadas a los usuarios y a la vez eficaces
energéticamente disponiendo de un sistema de control
que permita ajustar el encendido a la ocupación real de
la zona, así como de un sistema de regulación que
optimice el aprovechamiento de la luz natural, en las
zonas que reúnan unas determinadas condiciones.
Para el confort, existen normas que vinculan iluminaciones mínimas (lux) en función
de los trabajos a realizar por las personas.
Ejemplo: Edificios de oficinas mínimo 400 lux (media).
Entonces el primer paso para conocer hasta donde podemos bajar el nivel de
iluminación será conocer si existen normas, ejemplo, seguridad en el trabajo y buscar
la escala mínima.
Niveles según nuestro (España) RD REAL DECRETO 486/1997, de 14 de abril, por el
que se establecen las disposiciones mínimas de
seguridad y salud en los lugares de trabajo.
1.º Bajas exigencias visuales 100

2.º Exigencias visuales moderadas 200
3.º Exigencias visuales altas 500
4.º Exigencias visuales muy altas 1.000
Areas o locales de uso ocasional 50

Areas o locales de uso habitual 100
Vías de circulación de uso ocasional 25

Vías de circulación de uso habitual 50
Estos niveles de alumbrado recomendado se asignan

a zonas.
Otro parámetro a tener en cuenta es el rendimiento
de la iluminación, que nos da la capacidad de emitir
lumens (cantidad de luz) por unidad de potencia,
lum/W. En la etiqueta de clasificación podemos
observar estos datos; un rendimiento de 67,5 y la vida útil estimada de 8000 h.
PROGRAMA DE BECAS GREENPYME P. 44

Este valor suele estar comprendido entre 15 – 200.

En el gráfico siguiente hay una distribución de rendimientos en función del tipo de
lámpara.
Si analizamos dónde se pierde la energía en el proceso de iluminar, diremos que en el

caso de la incandescente, únicamente un 5% se transforma luz visible, el resto, 95%
se pierde en emisiones infrarrojas IR (en forma de calor).

En una lámpara de vapor de sodio, un 50 % es luz y el resto IR mientras que en un

tubo fluorescente sólo el 25% se convierte en luz y el resto se reparte entre
infrarrojos i ultravioleta tal y como se refleja en el cuadro anterior.
Pero el valor más determinante es la eficiencia energética de la instalación VEEI (valor
de la eficiencia energética de la instalación) que nos da la relación entre la potencia y
la iluminancia media para conseguir 100lux en una superficie. La potencia debe
considerarse en conjunto, con los elementos auxiliares incluidos.
Como demostración de diferentes valores de VEEI, adjuntamos la siguiente tabla

respecto a la normativa española. El valor es el máximo, el VEEI debe estar por
debajo.
Las medidas de ahorro y eficiencia que nos podemos encontrar en los sistemas de
iluminación serán:

A. Substituir por lámparas de mayor rendimiento y adecuadas al marco de trabajo.

B. Reducir la potencia instalada teniendo en cuenta la iluminancia mínima por
seguridad y el valor de eficiencia de la instalación VEEI.
C. En caso de tener luz por fluorescentes y estos llevan reactancia
electromagnética, entonces substituirlos por reactancia electrónica, evitando
retardos en el encendido y las perdidas por el flujo circulante en el entrehierro
de la reactancia.
D. Instalar sistemas de conexión por presencia en aquellos lugares donde el paso

de personas es esporádico, ejemplo, pasillos, parquin, etc.
E. Instalar sistemas de aprovechamiento de la luz natural con sensores de luz día
interior y que desconecten las lámparas más cercanas a las ventanas.
F. Instalar reguladores de flujo luminoso que a la vez sean estabilizadores.

2.2. Motores y otros equipos eléctricos
El rendimiento de un motor eléctrico es la relación entre la energía mecánica en el eje

(útil) con la que se pretende realizar un trabajo y la energía eléctrica (absorbida)
necesaria para conseguir ese trabajo. Se da en %.
ŋ=P útil/ Pabsorbida %
En este proceso de conversión se producen unas pérdidas asociadas a diferentes

aspectos como son, pérdidas mecánicas como el rozamiento, perdidas magnéticas por
el entrehierro, perdidas eléctricas por joule (calor) y otras perdidas adicionales en
carga.
Principales aplicaciones de los motores:
 Bombeo.
 Ventilación.
 Compresión.
 Tracción.
 Transporte de fluidos.
 Otros.
Para estos equipos las medidas de mejora están relacionadas con la construcción del
motor, con el control de velocidad y en menor medida con la regulación de los
armónicos. También hay un valor importante que es la reactiva que produce el
bobinado del motor y que provoca desfases entre V e I en la red de suministro.
Constructivamente.
Los estándares de la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC, por sus siglas

inglesas) se están orientando a escala global. Los estándares IEC forman parte de un
esfuerzo cuyos objetivos son unificar los estándares de prueba de motores así como
los requisitos tanto de eficiencia como de etiquetado. IEC/EN 60034-30 define las
clases de eficiencia energética (código IE) basadas en los métodos de prueba y lectura
especificados en IEC/EN 60034-2-1.
Los EU MEPS para motores eléctricos fueron aprobados el 22 de julio de 2009 por el
Parlamento Europeo. Fijan niveles de eficiencia obligatorios para motores eléctricos
introducidos en el mercado Europeo.

Los EU MEPS cubren prácticamente la totalidad de motores trifásicos de inducción de

2, 4 y 6 polos de velocidad única con potencias comprendidas en el intervalo de 0,75
a 375 kW.
El código IE se divide en diferentes escalas en función del grado de eficiencia

destacando la Premium y vienen a substituir a las utilizadas EFF1 y EFF2.
Un motor de mayor eficiencia o rendimiento consume menos energía para desarrollar

la misma potencia mecánica. Si un motor se utiliza más de 2,000 horas al año, el
tiempo de amortización de la diferencia de precios es relativamente rápido.
Ejemplo:
Un motor de 15kW 4 polos con clase IE1 tiene un rendimiento de 88,7% y el

equivalente en IE2 un rendimiento de 90,6%. Para desarrollar los 15kW, el
motor IE1 consumirá 15/0,887=16,91kW y el motor IE2 consumirá
15/0,906=16,56kW, es decir, 0,35kW menos. Suponiendo que ambos motores
trabajan a plena carga durante 3000 horas al año, el motor IE1 habrá
consumido 0,35x3000=1050kW.h más al año, que a un precio de 0,08€/kWh
resulta en 84€ más de energía al año. Si se compara con la diferencia de
precios de adquisición de uno y otro motor, se verá que el tiempo de
amortización es del orden de dos años.

Control de velocidad.
A la velocidad del motor nominal, las variaciones del efecto mecánico: bombeo,
ventilación, etc, a par variable, se obtienen mediante restricciones mecánicas como
válvulas. Esta reducción de caudal apenas disminuye la potencia absorbida. Por
ejemplo, en un ventilador con regulación del caudal por válvula de salida, al 80% del
caudal nominal, la potencia consumida es el 95% de la nominal.
La velocidad del motor se ajusta acorde al caudal demandado y la reducción de caudal

ocasiona una caída sustancial de la energía absorbida. En el ejemplo anterior de un
ventilador pero ahora equipado con un variador de velocidad con regulación del caudal
por variador, al 80% del caudal nominal, la potencia consumida es del 50% de la
nominal.

Esto IMPLICA unos ahorros cercanos al 50% en ¡Potencia Activa!

Ejemplo:
En una sala blanca (laboratorio):
Caudal Energia consumida

Sin variador Con variador
m3/hr kW kW
45000 37 37
22500 31 4,6
 Tratamiento de aire destinado a salas blancas con 7 ventiladores,

pasamos de 31 kW a 4,6 con el ahorro por unidad de 26,4 kW.
 Ahorro Energético anual: 500 MWh/año 49 k€ / año.

 Inversión: 65 k€.
 Tiempo amortización: 16 meses.
Reactiva y armónicos.
La reactiva es una forma de energía no útil pero necesaria para el movimiento de

cargas lineales.
Se trata de reducir el ángulo de desfase entre el voltaje y la corriente haciéndolo lo
más próximo a 0. Entonces cos phi= 1, implica totalmente compensado.
Ejemplo:
La potencia aparente es la que se solicitara a la red eléctrica, en cambio, los

contadores sólo miden la componente activa y se cobran sólo esa parte. La
contraprestación a esa energía, la compañía eléctrica lo traslada a un recargo en caso
de que sea un cos phi inferior a 0,85.

¿Es útil, tener siempre este valor a 1?, no, es recomendable evitar siempre 1 porque
se pueden producir efectos por resonancia muy perjudiciales para los componentes de
la propia instalación.
El otro punto de mejora es la reducción de los armónicos.
En general, los armónicos son producidos por cargas no lineales, lo cual significa que
su impedancia no es constante (está en función de la tensión). Estas cargas no
lineales a pesar de ser alimentadas con una tensión sinusoidal adsorben una
intensidad no sinusoidal, pudiendo estar la corriente desfasada un ángulo  respecto a
la tensión. Para simplificar se considera que las cargas no lineales se comportan como
fuentes de intensidad que inyectan armónicos en la red.
Las cargas armónicas no lineales más comunes son las que se encuentran en los
receptores alimentados por electrónica de potencia tales como: variadores de
velocidad, rectificadores, convertidores, etc. Otro tipo de cargas tales como:
reactancias saturables, equipos de soldadura, hornos de arco, etc., también inyectan
armónicos. El resto de las cargas tienen un comportamiento lineal y no generan
armónicos inductancias, resistencias y condensadores.
Existen dos categorías generadoras de armónicos. La primera es simplemente las
cargas no lineales en las que la corriente que fluye por ellas no es proporcional a la
tensión. Como resultado de esto, cuando se aplica una onda sinusoidal de una sola
frecuencia, la corriente resultante no es de una sola frecuencia. Transformadores,
reguladores y otros equipos conectados al sistema pueden presentar un
comportamiento de carga no lineal y ciertos tipos de bancos de transformadores
multifase conectados en estrella-estrella con cargas desbalanceadas o con problemas
en su puesta a tierra. Diodos, elementos semiconductores y transformadores que se
saturan son ejemplos de equipos generadores de armónicos, estos elementos se
encuentran en muchos aparatos eléctricos modernos. Invariablemente esta categoría
de elementos generadores de armónicos, lo harán siempre que estén energizados con
una tensión alterna. Estas son las fuentes originales de armónicos que se generan
sobre el sistema de potencia.

El siguiente gráfico describe quien puede generar esos armónicos:
Igualmente como se ve en el siguiente cuadro, los elementos que generan armónicos,

los trasladan al resto de la instalación.
En los motores pueden afectar a la vibración del eje mecánico y destruir los
rodamientos sin previo aviso, en los condensadores pueden influir sobre la resonancia
y estos a su vez sobrecargar el transformador y destruir los componentes
intermedios.
La forma de los armónicos provoca una distorsión en la onda senoidal corriente y

tensión. Se deforma la onda y nos aparecen diferentes componentes a múltiplos de la
frecuencia de red.

Para conocer el efecto de esos armónicos tengo que calcular el verdadero valor eficaz.
Es decir, como afectan todas las componentes a cada múltiplo de frecuencia normal y
aplicar la ecuación siguiente:
La solución es utilizar filtros activos de reducción de armónicos diseñados para

compensar el número o los números de frecuencias más significativos en función de la
aplicación. En caso de monofásica y el efecto de los ordenadores nos da un alto nivel
del 3er armónico y en caso de trifásica para cargas no lineales, entonces aparece
como destacado el 5º armónico.
2.3. Climatización, Calefacción y aire acondicionado
El Ciclo de Refrigeración.
El ciclo de refrigeración consta de los siguientes elementos básicos:

 Refrigerante.
 Compresor.
 Condensador.
 Válvula de expansión.
 Evaporador.
El ciclo comienza cuando entra el refrigerante en forma de gas al compresor, aquí el

refrigerante es elevado a una temperatura y presión más alta.
Luego el refrigerante entra al condensador, en donde cambia de estado, pasando de
gas de alta presión y alta temperatura, a ser líquido de alta presión y alta
temperatura, teniendo como resultado un calor que es añadido al aire.
La válvula de expansión permite que el líquido a alta presión se expanda,
convirtiéndose en líquido a baja presión.
En el evaporador el refrigerante a baja presión gana calor de la habitación o recinto
pasando de líquido a gas.
Ineficiencias del Sistema.
Al revisar este sistema en una empresa, debo enfocarme en los siguientes puntos
donde puede haber ineficiencia:
 Compresor:

- Potencia.
- Tipo de refrigerante: Los refrigerantes ecológicos trabajan a menor
presión, por lo que reduce el trabajo del compresor, logrando un ahorro
en el consumo energético.
 Evaporador:
- Temperatura de evaporación.
 Condensador:
- Temperatura de condensación.
Un sistema de aire acondicionado bien proyectado y ejecutado, orientado hacia el

ahorro de energía, debe contar con equipos eficientes, uso de combustibles
económicos o fuentes de energía alternativas y a esto debe agregarse una correcta
operación, mediante temperaturas, velocidad de distribución de fluidos, tiempos de
utilización y sistemas de control óptimos. Por otra parte, la aplicación de un adecuado
aislamiento térmico y la mejora en la hermeticidad de los edificios es fundamental,
dado que ello implica equipos más pequeños con menor consumo energético durante
toda la vida útil.
Los proyectos deben realizarse en función de la característica de la instalación y
estructurados de manera coherente, debiéndose efectuar un balance energético con
un análisis económico para definir la solución más conveniente. Deben fraccionarse la
capacidad de los equipamientos a fin de adaptar la producción de aire acondicionado a
la demanda de calor del sistema en la magnitud y momento que se produce, con
objeto de conseguir en cada instante, el régimen de potencia más cercano al de
máximo rendimiento.
Para ello, es necesario establecer las distintas tecnologías a emplear ya sea agua fría
o expansión directa, los tipos de condensación a agua o aire, etc., considerando el
diseño de la instalación para la función a que va a ser utilizada. Debe tenerse en
cuenta que instalar equipamientos más eficientes, adoptar aislaciones más eficaces,
proyectar edificios que disipen menos energía o proveer instalaciones que recuperen
energía, obliga a mayores inversiones económicas que deben retornar con el ahorro
que pueda conseguirse, sobre la base del tiempo que se considere necesario
establecer como razonable.
Para esbozar los lineamientos básicos a adoptar en el proyecto, debe conocerse el
problema en su real dimensión, como ser la cantidad y características de los
consumos y los ahorros que se pueden obtener, por lo que se hace necesario medir
con datos objetivos los procesos energéticos que se producen, para determinar donde
es posible y conveniente la aplicación de nuevas tecnologías.
En el caso de edificios existentes el proyecto de mejoras energéticas consiste en
actuar sobre cada problema concreto, por ejemplo, controlar los niveles de trabajo de
los equipos o set-point de operación, verificar los flujos de aire y agua, analizar la
posición de los sensores ambientales, optimizar los consumos, mejorando las
operaciones de manutención, como la limpieza de los filtros, control del estado de
funcionamiento de los equipos, circulación del aire o agua, etc. En muchos casos se
trata de problemas por una mala ejecución, como la poca circulación del aire o sub

dimensionamiento de los equipos, que requieren para su solución, la ejecución de

trabajos y de nuevas inversiones.
En las ampliaciones de los edificios, la modificación de las instalaciones de aire
acondicionado por aumento de los sistemas instalados, cambios de tecnologías, etc.
requieren una estrategia de crecimiento. El agregar nuevas máquinas a las ya
existentes para satisfacer necesidades de ampliación no previstas, lleva muchas veces
a resultados finales de instalaciones de distinta técnica, con bajos índices de
eficiencia, altos costos de espacio, gestión y mantenimiento, por lo que debe
analizarse siempre con mucho detenimiento la posibilidad de adicionar los
equipamientos de la manera más racional posible.
Un punto crítico en la fase del diseño lo constituye muchas veces la falta de datos
ciertos y significativos sobre las características de las necesidades de
acondicionamiento y su programa de desarrollo a corto, medio y largo plazo debido a
las continuas innovaciones y modificaciones tecnológicas, por lo que se debe contar
con una información completa y lo más actualizada posible, con objeto de prever los
futuros cambios en los procesos, que permitan una adecuada planificación del
proyecto orientado al ahorro energético.
Existen numerosas tecnologías y medios de aplicación para disminuir el consumo
energético, por lo que se deben analizar las características particularidades de cada
caso, de modo de aplicar conceptos de diseño en la selección de los sistemas, que
permitan obtener menores gastos en la fase de explotación y mantenimiento,
pudiéndose considerar para su estudio los siguientes parámetros básicos:
 Disminución de las necesidades de energía

 Utilización de energías gratuitas
 Incremento de la eficiencia energética
 Correcta regulación del sistema
DISMINUCIÓN DE LAS NECESIDADES DE ENERGÍA.
La forma más clara de ahorrar energía es la de buscar todas aquellas soluciones que
limiten en forma temporal o cualitativamente los consumos energéticos del sistema.
Es indispensable como primer medida en la fase inicial del proyecto, la adopción de
soluciones arquitectónicas que tiendan a la reducción del consumo energético
mediante un correcto uso del aislamiento térmico, teniendo en cuenta la radiación
solar y una adecuada especificación de aventanamientos para reducir ganancias de
calor e infiltraciones, ya que ello implica equipos de aire acondicionado y calefacción
más pequeños, con un consumo menor.
Los vidrios de las ventanas actúan como una trampa de calor dado que dejan pasar la
luz solar y calientan los elementos del ambiente, pero la radiación calórica invisible
que estos emiten a su vez no pasa a través del vidrio, por lo cual el calor almacenado
no puede escapar denominándose efecto invernadero, de modo que las reflexiones
sucesivas de la radiación calórica en las paredes, pisos y mobiliario de un recinto

hacen que éste actúe prácticamente como una caja negra que absorbe toda la
radiación incidente. Si bien en invierno este efecto invernadero es sumamente
beneficioso, no lo es en verano, debiéndose dotar de una buena protección solar a las
ventanas.
Además, es muy importante analizar la automatización de los circuitos de alumbrado
en función de los horarios de uso y de acuerdo a los requerimientos. La utilización de
lámparas de alto rendimiento constituye un elemento a considerar, así como
también reguladores que permitan reducir automáticamente el nivel de iluminación
y el eventual apagado, en función de las reales necesidades.
Entre las muchas formas de lograr ahorro energético en instalaciones de aire
acondicionado se puede mencionar como la más simple su propio aislamiento térmico
y la disminución o aumento de la temperatura de diseño o set-point de los locales
según sea invierno o verano respectivamente, que puede suponer un ahorro anual,
siempre que ello no implique una reducción substancial de las condiciones de confort.
UTILIZACIÓN DE ENERGÍAS GRATUITAS.
El uso de energías gratuitas constituye un elemento importante para el ahorro

energético. Se pueden mencionar como las más interesantes las siguientes:
• Aprovechamiento del aire exterior (free-cooling)

• Enfriamiento evaporativo
Free-cooling.
Una de las formas de reducir el consumo energético es el empleo del sistema

economizador denominado free-cooling de aire exterior para aprovechar su baja
entalpía cuando las condiciones exteriores son favorables como en verano, para
disminuir el uso de los equipos de aire acondicionado. Se trata de utilizar el aire exterior
y mezclarlo con el retorno para volverlo a introducir sin demandar que actúe el fluido
refrigerado.

Estos equipos tienen esta forma físicamente:
En el esquema de la figura1 se detalla el procedimiento más usual para llevar a cabo

el free-cooling, contando el sistema con un ventilador en la línea de retorno, que
puede canalizar dicho aire eliminándolo hacia el exterior, o recirculándolo hacia la
unidad de tratamiento de aire. La regulación de la proporción de aire eliminado o
recirculado se realiza mediante un juego de persianas en función del grado de
apertura o cierre y una tercera persiana en la toma de aire exterior opera
sincronizadamente con el aire eliminado al exterior y de esa manera, al aumentar el
caudal de aire exterior a medida que la persiana se abre, se va cerrando la del aire
recirculado y se abre la del aire expulsado.
La diferencia de temperatura exterior e interior deberá ser superior a unos 7 grados.
Enfriamiento evaporativo.
El enfriamiento evaporativo es un proceso de transferencia de masa de agua en una

corriente de aire por contacto directo, en la que se obtiene el enfriamiento sensible del
aire por evaporación del agua. El método es análogo al de un aparato de humectación
y al de una torre de enfriamiento y la diferencia es el objetivo final, que es humectar
el aire en el humectador y enfriar el agua en la torre, mientras que en este caso es la
de enfriar el aire.
El contacto entre los dos fluidos aire y agua puede tener lugar sobre una superficie de
gran extensión con el propósito de aumentar el contacto íntimo entre ellas. El proceso
de transferencia de calor es adiabático, de modo que se mantiene prácticamente
constante la entalpía del aire o lo que es casi lo mismo, su temperatura de bulbo
húmedo.

Como se observa en la figura, el agua se evapora en

contacto directo con el aire de suministro,
produciendo su enfriamiento y aumentando su
contenido de humedad en un proceso de cambio
adiabático de calor. El aire suministra el calor al
agua produciendo su evaporación, de modo que su
temperatura de bulbo seco baja y se incrementa la
humedad.
De esa manera, el calor intercambiado desde el aire

iguala a la cantidad de calor absorbida por la evaporación del agua y el agua se
recircula por el aparato.
Básicamente están compuestos por un elemento de humectación, un ventilador
centrífugo y en los sistemas de atomización es necesario disponer de una bomba de
circulación con sus correspondientes tuberías y toberas y la característica del medio
de humectación de los enfriadores son de fibras de madera aglomerada con el
necesario tratamiento químico para incrementar la humectación y prevenir el
crecimiento de los microorganismos, los que son montados en marcos de metal o
plásticos removibles o de medio rígido conformados por un enjambre de placas
corrugadas hechas normalmente de plástico.
Para realizar el enfriamiento evaporativo de una instalación de aire acondicionado es
necesario que se den en el clima exterior dos requisitos:
• Elevadas temperatura exteriores de bulbo seco

• Temperatura de bulbo húmedo relativamente baja
En general para temperaturas exteriores mayores de 35ºC y temperaturas de bulbo

húmedo menores de 24ºC, de modo que son de aplicación en climas exteriores cálidos
y secos.
Como se había mencionado, los sistemas evaporativos directos aunque pueden
relativamente disminuir la temperatura del ambiente algunos grados y ventilar,
agregan vapor de agua a los ambientes. Su aplicación entonces puede ser para locales
industriales, criaderos, grandes espacios de circulación, etc., donde el efecto de
humedad no constituya un inconveniente.
INCREMENTO DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA.
Se pueden mencionar las siguientes acciones para lograr ese objetivo:
• Zonificación de los equipamientos para satisfacer sus necesidades

particulares.

• Adecuada selección de las temperaturas de evaporación y condensación.

• Empleo de sistemas de distribución de fluidos con motores de velocidad
variable.
• Aplicación de equipos de bomba de calor.
• Sistemas de cogeneración.
• Aprovechamiento del calor de condensación de los equipos de refrigeración
o el calor latente de los humos en calderas.
• Recuperación del calor del aire de descarga de ventilación.
• Métodos de acumulación térmica.
Es necesario en el diseño efectuar la zonificación y la parcialización adecuada de la

capacidad de los equipamientos a fin de adaptar la generación de aire acondicionado a
la demanda de calor del sistema en la magnitud y momento que se produce. Debe
recordarse que la eficiencia de las máquinas se reduce a cargas parciales.
Las temperaturas de diseño en la evaporación o la condensación son factores muy
importantes en la determinación del proyecto desde el punto de vista energético, por
lo que debe analizarse con detenimiento la temperatura enfriamiento en la
distribución de los fluidos y el uso de los sistemas de condensación por agua
contraponiendo los menores consumos de operación con los mayores costos de
mantenimiento que los de aire, teniendo en cuenta que el agua potable comienza a
ser un recurso cada vez menos económico.
El uso de métodos de regulación mediante equipos de distribución de fluidos a
velocidad variable representa un ahorro importante en el consumo energético con
respecto a los de velocidad constante. Tal es el caso de los sistemas de volumen
variable en las instalaciones todo aire, la regulación mediante bombas de velocidad
variable en los sistemas todo agua o los sistemas VRV en los todo refrigerante.
Por otra parte, son recomendables por su mayor eficiencia los sistemas de calefacción
por bomba de calor teniendo en cuenta las características de las zonas de
emplazamiento y utilización de los equipamientos complementados con la
refrigeración, en reemplazo de las resistencias eléctricas. La bomba de calor permite
además transferir el calor de una zona a otra del edificio reduciendo el consumo
energético.
Cogeneración.
En los casos comunes, la energía térmica, se genera utilizando los combustibles

tradicionales en los diversos tipos de equipos y la energía eléctrica normalmente es
distribuida por medio de la red pública. Sin embargo, existen alternativas para
generar energía térmica y eléctrica en forma conjunta con una mayor eficiencia que la
obtenida por los sistemas convencionales.
La cogeneración es la técnica empleada para la producción simultánea de energía, por
lo general eléctrica y térmica a partir de una sola fuente de combustible. La idea

básica es recuperar la energía calórica disipada como residuo no útil, para su

aplicación en diversos usos, como por ejemplo en actividades industriales que
requieren electricidad y calor.
Si bien las aplicaciones de la cogeneración destinada a calefacción o agua caliente
sanitaria se encuentran muy extendidas, debido a que la demanda es estacional no se
puede obtener plenamente la potencialidad de cogeneración, puesto que en verano lo
que se necesita es agua fría para la climatización. Para ello se emplean máquinas
enfriadoras de absorción que pueden ser alimentadas con agua caliente, vapor o
directamente por los gases de la combustión en el caso de las turbinas de gas o
motores alternativos y que proporcionan refrigeración con un consumo mínimo de
energía eléctrica.
Recuperación de calor del aire de descarga de ventilación.
La recuperación del calor aprovechando la capacidad térmica o entalpía del aire

interior contaminado que debe eliminarse al exterior cuando se introduce aire nuevo
en el proceso de ventilación con objeto de diluir los elementos polucionantes y
mantener la calidad del aire interior en los locales es un factor a tener en cuenta para
el ahorro energético. Ese calor puede transferirse al aire nuevo que se incorpora,
tanto en verano como en invierno, lo que permite reducir la carga de ventilación.
De esa manera, se recurre entonces al empleo de recuperadores de calor, para

reducir la carga de ventilación. En general las normas europeas recomiendan su
instalación cuando el caudal de aire excede de 180 m3/min. y el diseño del
recuperador debe ser de rendimiento superior al 45%, en las condiciones más
extremas de diseño.
Ejercicio:

Para repasar todos estos conceptos se propone realizar el ejercicio del Anexo
6, que representa un climatizador con varias etapas de trabajo.
Finalmente vamos a realiza otro ejercicio de comprensión y adecuación de
una instalación a la demanda analizada.
Se tiene el siguiente anterior y un proveedor nos propone realizar el cambio por

otro equipo plana enfriadora ya que es bastante antiguo.
Nos ofrece el siguiente equipo que es de alta eficiencia, con unos valores
eficiencia a cargas parciales de hasta 12, con un promedio de ESEER de 9,27. El
propio proveedor nos hace un estudio comparativo con otro equipo de más bajo
rendimiento para demostrar los ahorros conseguidos.
Todos los valores son referidos al ESEER, (European Seasonal Energy Efficiency
Ratio), que significa rendimiento a cargas parciales.
Pregunta: En vista de la grafica de la página siguiente, ¿aceptaríais el cambio
de equipo?

La respuesta es que no, el 32% está a plena carga y ahí no se producen

ahorros, esta máquina funcionaría perfecta con una estacionalidad muy grande
a baja carga, por lo menos 60% en ese régimen.

2.4. Sistemas de aire comprimido
El aire comprimido es una energía ampliamente extendida en la mayoría de las

industrias, representa el 15 % de la energía consumida por toda la industria.
Comprimir el aire tiene un costo elevado ya que intervienen los factores siguientes:
• Costo de la energía para operación y generación el aire necesario y dar la

calidad precisa para cada aplicación.
• Costos de mantenimiento de los equipos e instalaciones.
• Amortización de los equipos (compresores, secadores, filtros, purgas de
condensado, separadores de condensados, depósitos, instalaciones, etc.).
De los tres ítems anteriores, el que tiene una mayor incidencia es el primero, ya que
un periodo de funcionamiento de diez años representa más del 70% del costo total.
COMPONENTES ESTIMADOS DE LA DEMANDA

DE AIRE COMPRIMIDO EN PLANTA
Fugas 25%
Producción 65%
Usos
inapropiados 5%
Demanda
artificial 10%

En una planta industrial existen numerosas posibilidades de ahorrar energía

consumida para generar aire comprimido, desde la sala de compresores hasta los
puntos de uso del aire comprimido.
Realizar medidas de ahorro en estos sistemas puede llegar a representar un 25% del
coste. Esto en sistemas ya funcionando. Pero se pueden realizar otras modificaciones
para reducir el consumo para producción de aire.
Para la producción con aire comprimido se usan tres tipos de compresores:
• Compresores de pistón o recíprocos.

• Compresores de tornillo rotatorios.
• Compresores centrífugos rotatorios.
Los compresores recíprocos son máquinas de desplazamiento positivo: Incrementan la

presión del aire reduciendo su volumen. Esto significa que están tomando sucesivos
volúmenes de aire, que se confinarán con un espacio cerrado, y elevarán el aire a una
presión más alta. El compresor recíproco funciona por la actuación de un pistón dentro
de un cilindro como elemento de compresión y desplazamiento. El compresor está
disponible en una configuración mono-etapa o multi etapa, dependiendo del nivel de
presión. Los compresores de pistón tienen una alta eficiencia (75 %) pero requieren
un mantenimiento considerable, debido a las válvulas de pistón.
Los compresores de tornillo rotatorios son también compresores de desplazamiento
positivo. Este tipo de compresores consiste en dos rotores con una envolvente donde
los rotores comprimen el aire internamente. Ya que no hay válvulas, el mantenimiento
es menos intensivo. Estas unidades están básicamente refrigeradas por aceite (con
refrigeradores de aceite enfriados por aire o agua), donde el aceite sella los espacios
internos. La eficiencia es aproximadamente del 71 %.
Los compresores de tornillo libres de aceite utilizan terminales de aire especialmente
diseñados para comprimir aire sin aceite en la cámara de compresión produciendo
verdadero aire libre de aceite. La eficiencia de este tipo de compresores es alrededor
del 73 %.
El compresor centrífugo es un compresor dinámico, que depende de la transferencia
de energía de un impulsor rotatorio en el aire. Los compresores centrífugos producen
descarga de alta-presión convirtiendo el momento angular impartido por el impulsor
rotatorio. Estos tipos de compresores están diseñados para capacidades más altas
porque el caudal del compresor es continuo. La eficiencia es aproximadamente del 75
%.
La demanda de aire cambia continuamente en una factoría industrial. Por lo tanto, los
controles del sistema necesitan acoplar el subministro de aire comprimido con la
demanda del sistema y uno de los determinantes más importantes en la eficiencia de
energía del sistema total. El control clásico es el control de carga/descarga. La presión
del sistema se controla y descarga el compresor cuando la presión de descarga es
adecuada. Cuando la presión del sistema alcanza un nivel mínimo predeterminado, el

compresor se carga, y la presión se elevará. Cuando el motor funciona de forma

continuada, un compresor de tornillo rotatorio descargado consumirá entre el 15 y el
35 % de la potencia a plena carga, sin producir ningún trabajo útil. Cuando la
demanda es volátil, hay mucha conmutación entre carga y descarga, resultando un
consumo durante los periodos de descarga del 40 % o incluso más alto.
Cuando cambiamos de carga a descarga, la potencia de descarga mínima no se
alcanza inmediatamente. Los cambios rápidos de carga a descarga dan como
resultado una potencia de descarga promedio más alta. El almacenaje puede usarse
para controlar la variabilidad de la demanda en un sistema de aire comprimido. Los
depósitos del receptor almacenan aire comprimido, que puede satisfacer la demanda
temporal de aire comprimido sin grandes caídas de presión en el sistema. Esto
permite a los compresores más pequeños satisfacer cargas variables. Debido a que los
compresores más pequeños funcionan más continuadamente que los grandes
compresores, esto puede dar como resultado un ahorro de energía significativo.
Cuando la demanda de aire está variando entre caudales de volumen alto y bajo, el
tiempo de descarga puede llegar a ser muy alto. El tiempo de descarga, y un consumo
de energía inútil pueden reducirse instalando más de un compresor con una capacidad
nominal más pequeña, de esa forma los compresores no necesarios pueden apagarse
cuando no son necesarios.
El tiempo de descarga, y el consumo de energía inútil pueden reducirse instalando
más de un compresor con una capacidad nominal más pequeña, de esa forma los
compresores se apagan cuando no se necesitan. Para los compresores de múltiples
etapas, la presión de activación del compresor de la carga base es un poco más alta
que la presión de activación de los compresores que van con retraso. Solamente
generará ahorro energético ya que los compresores continuarán funcionando sin carga
mientras que extraen una fracción significativa de la potencia a plena carga. Sin
embargo, la mayoría de los compresores tienen un modo "sleep" o "automático" en el
que el compresor se apaga si funciona descargado durante 5 o 10 minutos.
Acciones de mejora:
Control maestro del sistema.
Como vimos en la primera parte de este artículo, se requiere un control maestro del
sistema para coordinar todas las funciones necesarias para optimizar el aire
comprimido. Los controles maestros del sistema trabajan con todas las marcas y tipos
de compresores, y pueden coordinar la operación del compresor satélite, o en
diferentes edificios.
Un control maestro del sistema apropiadamente configurado puede determinar la
respuesta más eficiente energéticamente a eventos que ocurran en el sistema.
Un grupo de compresores normalmente consiste en varios compresores de
carga/descarga. El control maestro selecciona los compresores para producir la
demanda requerida, evitando que los compresores trabajen en régimen de descarga.

Ahorrando el consumo específico con variadores de velocidad variable.
La velocidad variable se acepta como un medio eficiente de control de la capacidad del

compresor rotatorio, usando variadores AC de frecuencia variable integrados. La
velocidad del compresor se eleva cuando cae la presión de descarga y vice versa. Con
este tipo de control, la presión de descarga del compresor puede mantenerse dentro
de límites estrechos, resultando una presión de descarga más baja. Tampoco hay
consumo de descarga. Mediciones en laboratorio muestran que puede conseguirse un
mayor ahorro cuando se eleva la variabilidad del perfil de la demanda. El ahorro de
hasta un 40 % no es la excepción.
La integración de un compresor VSD en un sistema de control reducirá el consumo
específico del aire comprimido mejorando la estabilidad de la presión del sistema y
eludiendo el funcionamiento sin carga de los compresores de base.
Para obtener los mejores resultados es importante que la capacidad del compresor de
velocidad variable sea mayor que la variación del caudal. De otro modo, ocurren
huecos de regulación. Para ciertas demandas de caudal, el sistema de regulación no
tiene respuesta óptima y el compresor trabaja sin carga.
Mejorando la eficiencia de producción reduciendo la temperatura de admisión

de aire.
Los modelos termodinámicos muestran que la temperatura de entrada del aire más
alta provoca que se requiera más potencia para hacer funcionar el compresor. El
consumo de energía se eleva aproximadamente 0,3 % por Cº. Las instalaciones bien
diseñadas usan aire exterior y tienen la admisión en el lado norte del edificio, y lejos
de fuentes de calor como los conductos de vapor, quemadores, hornos, etc. Estas
medidas pueden resultar en una reducción de la temperatura de admisión en 10 ºC,
ahorrando alrededor del 3,5 % de la energía.
Realzando el rendimiento del sistema usando secadores.
El rendimiento del sistema de aire comprimido se realza típicamente por el uso de

secadores, pero ya que añaden costes de capital y operación (incluyendo energía), el
secado solamente será realizado al grado que se necesite para el funcionamiento
apropiado del equipo y uso final.
La selección de un secador de aire comprimido se basará en el punto de rocío de
presión requerido y el coste de operación estimado.
Los secadores de tipo refrigerante son los más comunes y proporcionan un punto de
rocío de presión de 2ºC, que es aceptable para muchas aplicaciones.
Las torres gemelas, secadores de tipo desecante son los más efectivos en la retirada
de la humedad del aire y se clasifican típicamente a un punto de rocío de - 20ºC. La

regeneración del desecante se hace ya sea por aire purgado o por calor. Los tipos
especiales son los secadores regenerativos, que usan el calor generado durante la
compresión para llevar a cabo la regeneración del desecante.
El uso apropiado del aire comprimido puede ahorrar mucha energía.
Como se ha discutido anteriormente, el aire comprimido es una forma muy cara de

energía. Para ilustrarlo; del consumo de energía total para la reducción de aire
comprimido, el 10 % se convierte en energía útil y el 90 % se convierte en
calor. Pero también está limpio, fácilmente disponible y simple de usar. Como
resultado de ello, el aire comprimido a menudo se elige para aplicaciones en las que
otras fuentes de energía son más económicas. Los usuarios por lo tanto deben
considerar siempre otras formas más efectivas en costes de energía antes de
considerar el aire comprimido.
Los ejemplos de usos inapropiados del aire comprimido incluyen soplado en abierto,
aspiración, generación de vacío y refrigeración de armarios. Se usan otras tecnologías
alternativas como sopladores, ventiladores o bombas de vacío. También debe
considerarse el uso de herramientas eléctricas en vez de herramientas neumáticas, ya
que ahorramos el 90 % de la electricidad.
.
Las pérdidas cuestan mucho dinero, pero pueden reducirse
Las pérdidas de aire no son evitables en un sistema de aire comprimido. A menudo,

representan una fuente significativa de energía derrochada en un sistema de aire
comprimido industrial. Una planta típica que no se haya mantenido bien es probable
que tenga pérdidas de un 20 % o más altas. La detección de pérdidas proactiva y la
reparación puede reducir pérdidas a menos del 10 % de la producción del compresor.
Una forma fácil de estimar la tasa de pérdidas es determinar la carga promedio y el
tiempo de descarga del compresor, cuando no hay demanda en el sistema. Las
pérdidas pueden estimarse dividiendo el tiempo en carga por el tiempo de ciclo total.
Si bien las pérdidas pueden venir de cualquier parte del sistema, las áreas de
problemas más comunes son:
 Acoplamientos, mangueras, tubos y accesorios.

 Reguladores de presión.
 Trampas de condensado abiertas y cerradas.
 Equipos no operando.
Ya que las pérdidas son casi imposibles de ver, y no pueden siempre ser
escuchadas, deben usarse otros métodos para localizarlas. La mejor forma de
detectar pérdidas es usar un detector acústico ultrasónico, que puede reconocer
los silbidos de alta frecuencia asociados con pérdidas de aire.
Ejemplo de pérdidas que sí son visibles:

NOTA: Realizar el ejercicio correspondiente al diseño de un sistema para evitar

pérdidas de fuga por condensados Anexo 7
Una presión de salida inferior da como resultado un mayor ahorro energético.
El aire que se comprime a una presión más alta que lo necesario es un derroche de
energía. Nuestro modelo termodinámico muestra que una presión de salida más alta
demanda una mayor potencia en el compresor para la misma cantidad de aire
comprimido.
El consumidor que necesita la presión más alta a menudo determina la presión de
salida. En muchos casos, es útil dividir la red en una presión neta baja y una presión
neta alta, que es alimentada por un compresor diferente.
Ejemplo de cálculo de ahorro potencial:

Un taller requiere aire comprimido a 11 bares y 6 bares. El caudal requerido de
cada uno es de 10 m3/s. Para proporcionar 20 m3/s a 11 bares, se necesita una
potencia mecánica de 10162 kW. En un sistema separado, la alta presión
necesita 5081 kW, y la baja presión neta necesita 3720 kW, generando un
ahorro energético de 13.4 %
El sistema de distribución a menudo necesita ser diagnosticado por tener una
caída de presión en exceso, resultando una presión de salida demasiado alta del
compresor. Un sistema diseñado apropiadamente tendrá una pérdida de presión
mucho menor del 10 % de la presión de descarga del compresor.

Hay también otras penalizaciones para presiones más altas que las necesarias.
La elevación de la presión de descarga del compresor incrementa la demanda
de cada uso no regulado, incluyendo pérdidas, soplado abierto, etc.
Los sistemas de recuperación de calor pueden tener pay-backs de menos de

dos años.
Una parte importante de la energía mecánica se convierte en calor. Una gran parte de
esto puede recuperarse bajo la forma de aire caliente o agua caliente a baja
temperatura.
A modo de ejemplo, en el Anexo 8 donde nos presenta un estudio y un análisis de
coste beneficio de una instalación de un sistema recuperador de calor del circuito de
refrigeración de la compresión para obtener agua caliente para proceso
2.5. Generadores de vapor y equipos auxiliares
Una caldera está formada principalmente por un cuerpo con tubos por donde circula el
agua, un quemador con llama difusa la chimenea de evacuación de los gases de
escape producto de la combustión. Es decir, un quemador y un intercambiador. Los
otros elementos son auxiliares de este sistema.

En la imagen anterior podemos observar los puntos críticos que afectan a las pérdidas
energéticas de un circuito de generación de vapor.
La mayoría de las calderas no tienen un rendimiento del 100%, ya que cerca del 20%
del calor generado se pierde.
Esta pérdida de calor puede aumentar hasta el 30% o más si la caldera no tiene un
buen mantenimiento o no se opera correctamente.
Tabla de Lista de acciones a comprobar en una caldera y como afecta al rendimiento:
OPORTUNIDAD RAZÓN ACCIÓN

1.- ¿Se  Las calderas que  Mande inspeccionar la caldera
inspecciona trabajan con poca periódicamente. Inspeccione los
periódicamente eficiencia conllevan siguientes puntos:
su caldera? importantes costes  Las luces de alarma;
económicos.  Signos de fugas en las tuberías,
 Las comprobaciones válvulas, acoples y caldera;
periódicas detectan los  Olor a gas;
problemas  Daños y marcas de quemado
rápidamente. en la caldera o chimenea;
 Ruidos anormales en las
bombas o quemadores;
 Bloqueos de los conductos de
aire.
2.- ¿Está la sala  Las restricciones en el  Haga inspecciones periódicas

de calderas suministro de aire a la para asegurarse de que las

debidamente caldera reducen la aberturas de ventilación están
ventilada con eficiencia debido a una libres en todo momento.
todas las combustión incorrecta.  Si tiene dudas asesórese
persianas o  La ventilación profesionalmente.
conductos inadecuada puede
abiertos y no contribuir a la emisión
obstruidos? de gases
potencialmente
peligrosos, por lo
tanto, la ventilación
adecuada de la sala de
calderas es también un
asunto de salud y
seguridad.
3.- ¿Inspecciona  Los sistemas con fugas  Inspeccione el tanque de
periódicamente necesitan ser expansión y alimentación
su sistema parar compensados con periódicamente. Si se oye la
ver si tiene agua. La adición de entrada de agua a través de la
fugas? agua produce válvula de llenado, entonces el
corrosión, depósitos y sistema tiene fugas.
pérdida de eficiencia.  Si sospecha que hay fugas,
llame inmediatamente a un
especialista para que las arregle.
4.- Si tiene una  Las  Cuando hace buen tiempo
instalación con instalaciones apague las calderas
varias calderas, con varias superfluas.
¿apaga las calderas se  Cierre las válvulas
calderas diseñan para aislantes para que el agua
superfluas cubrir los no pase por ellas.
cuando hace buen niveles  Marque las calderas y
tiempo? máximos de válvulas indicando que
demanda (que están aisladas.
generalmente  No olvide volverlas a abrir
se producen en antes de volver a arrancar
invierno). las calderas.
 Mantener todo
el sistema
funcionando
cuando hace
buen tiempo es
una pérdida de
dinero.
5.- Si tiene una  Las calderas  Durante el verano, solo

instalación con grandes pierden use la caldera de menor
varias calderas, más calor que tamaño para generar
¿solo usa las las pequeñas. agua caliente sanitaria.

menores en
verano?
6.- Si tiene una  En un momento  Compruebe que no se
instalación con dado y para encienden y apagan todas
varias calderas, evitar malgastar las calderas
¿ha instalado calor, solo debe simultáneamente.
controles de encenderse el  Ajuste los termostatos
secuencia para mínimo número individuales para que se
estas? de calderas. enciendan en un rango
que aumente desde 60ºC
a 85ºC. De esta manera
se asegura que el número
mínimo de calderas se
encenderá para cubrir la
demanda.
 Estudie instalar controles
secuenciales.
7.- ¿Apaga las  Dejar las  Disponga que alguien
calderas y sus calderas apague las calderas y
llamas piloto encendidas pilotos durante el verano
durante el durante el y los vuelva a encender
verano? verano es cuando haga falta
conlleva (automatización).
importantes
costes
económicos.
 Los pilotos de
las calderas de
gas consumen
cantidades
importantes de
gas.
8.- ¿Ha  Las calderas se  Disponga que se instalen
comprobado si las encienden aun nuevos circuitos
calderas se cuando el (cableado) para que el
encienden aunque termostato de la termostato y el
no haya demanda sala, o temporizador de
de calefacción en temporizador, calefacción apaguen tanto
las zonas de apaguen la las bombas de circulación
trabajo? bomba. Esto como las calderas.
conlleva un
gasto adicional
en periodos en
los que no hay
demanda de
calor.

Otras acciones de mejora:
9.- ¿Se revisan las calderas periódicamente por profesionales?
 El aumento de los depósitos de la combustión disminuye la eficiencia de la

caldera.
 Una combustión mal ajustada reducirá la eficiencia de la caldera.
 Las calderas y los quemadores deben ser limpiados y revisados
periódicamente por un técnico cualificado.
 La revisión debe incluir una comprobación de la eficiencia de combustión y el
ajuste de la proporción aire / combustible del quemador para obtener la
eficiencia óptima.
 Indique al técnico que maximice la eficiencia de la caldera y que le presente
una hoja de ensayos con los resultados.
Coste aproximado: de 90,15 € a 150,5 € por caldera.
10.- ¿Controla las prestaciones de sus calderas?
 Los depósitos de la combustión aumentan las temperaturas de los humos en

las chimeneas. Esto indica una pérdida de calor importante en la caldera.
 Los depósitos calcáreos del agua también pueden causar un aumento de
temperatura de los humos.
 Estudie instalar un termómetro en la chimenea. La caldera necesita
limpiarse cuando la temperatura máxima de los gases en la chimenea
aumente más de 40ºC sobre la del registro del último servicio.
Coste aproximado: 30,05 €.
11.- ¿Están aisladas todas las calderas?
 Las calderas sin aislamiento pierden calor hacia las zonas circundantes. Esto
supone un gasto adicional de energía.
 Compruebe que las calderas están debidamente aisladas (como mínimo 50
mm en el grosor del aislamiento).
 Si no están aisladas ponga una manta de 50 mm de roca mineral (muchos
fabricante suministran aislantes a la medida para sus unidades).
Coste aproximado: 60,10 e a 150,25 €.
Nota: Asegúrese de que el aislante no interfiera con los quemadores o

con el suministro de aire a la caldera.

12.- ¿Están aisladas todas las tuberías de distribución, válvulas y

acoples?
 Las pérdidas de calor en las tuberías puede reducirse en un 70%

aislándolas.
 Se pierden cantidades importantes de calor por las válvulas (equivalentes a
pérdida de calor de tuberías de 1 m) y acoples (equivalentes a tuberías de
0,5 m).
 Inspeccione todas las tuberías, válvulas y acoples en las cercanías de la
caldera.
 Aísle las tuberías de distribución que no contribuyan a calentar las zonas de
trabajo.
Coste aproximado: 6,01 € por metro de tubería de 25 mm.
 Aísle todas las válvulas y acoples (de 50 o más milímetros) con camisas de
extracción rápida.
Coste aproximado: 36,06 € por camisa de 50 mm.
13.- ¿Usa calderas distintas para el agua caliente y la calefacción?
 A ser posible el agua caliente y la calefacción deben venir de calderas

distintas.
 La división del sistema le permite apagar las calderas de calefacción en el
verano que se traduce en un ahorro económico.
 Compruebe la instalación existente.
 Estudie la posibilidad de instalar una caldera menor para producir el agua
caliente sanitaria en verano.
14.- ¿Tienen sus calderas el tamaño adecuado para satisfacer las

necesidades de la organización?
 Quizá se haya instalado en un local que ya tenía una caldera.

 Tener una caldera mayor que la necesaria supone un coste económico
adicional.
 Compruebe si su caldera es del tamaño adecuado para sus necesidades
actuales.
 Considere cambiar su caldera si es demasiado grande.
 Considere instalar una caldera suplementaria par los periodos de menor
demanda.
15.- ¿Ha comprobado la eficiencia operativa de la caldera actual?

 Los sistemas más antiguos generalmente son menos eficientes que los
modernos (del 10 al 30 %).
 Compruebe su caldera actual.
 Si se trata de un sistema antiguo, considere los beneficios de cambiarlo o
modernizarlo.
16.- ¿Ha considerado la instalación de una caldera de elevada eficiencia

energética?
 Las calderas de condensación con más eficientes ya que recuperan la mayor

cantidad de calor posible de los gases de escape.
 Las calderas de baja temperatura presentan un rendimiento estacional
elevado.
 Compruebe si tiene una caldera de elevada eficiencia energética.
 Estudie la posibilidad de instalar una caldera de elevada eficiencia energética
cuando necesite renovar los equipos existentes.
Finalmente nos queda analizar que mejora se puede obtener de la mejora de la

combustión.
La combustión de una caldera se realiza por la combinación entre el combustible y el
comburente (normalmente aire). La reacción entre ellos produce calor, dos moléculas
de agua y humos de escape, CO2.
Y el rendimiento en función de la mezcla de combustible y comburente es:
El rendimiento máximo se produce para un valor del coeficiente estequiométrico= 1.

Pero esta es una situación ideal que en la práctica no se da, siempre estaremos o por
encima o por debajo. Para conocer este valor debe realizarse un análisis de los gases
de escape por chimenea y observar la proporción de CO2, CO e inquemados que
presentan y obtener así el rendimiento de la combustión.

La siguiente grafica nos muestra la relación energética entre estos valores.

Donde vemos que la curva e pérdida de gas de combustión se produce fuera del
intervalo ideal de operación.
¿Cómo se soluciona este problema?, instalando equipos de medición en continuo
de los gases de escape en una configuración ideal de trabajo que conforma la
siguiente imagen:
Estos sistemas pueden aportar un ahorro muy importante en la combustión

O de un modo más sencillo pero también muy efectivo en la búsqueda de la eficiencia
y el ahorro.
Ejemplo: Optimización de la combustión caldera de 1 MWh.

Mediante esta instalación se pretende solucionar el problema de la
combustión incompleta que provoca pérdida de rendimiento y emisión
de otras partículas como CO, NOx, etc.
Se monitoriza de forma continua la combustión y se va regulando a
través del análisis de CO2 pero sólo la entrada de aire con un
convertidor de frecuencia.
La inversión será de:

Inversión
Quemador
modulante
electronico 20.817
Instalación 10.000
Total 30.817
Evaluación energética y económica.
Las instalaciones de este tipo suelen reportar ahorros estimados en

torno al 6% del consumo necesario para obtener las mismas
necesidades térmicas demandadas para la actividad de producción de
vapor. Es decir, que para los 5.000 MWh/año aproximadamente que se
consumen actualmente en la generación de vapor, se les debe aplicar el
ahorro estimado y nos da un ahorro previsto anual de unos 300
MWh/año.
Consumo
gas para
vapor 5.031.990 kWh
Ahorro gas 6%
Consumo
ahorrado 301.919 kWh
Para proceder a evaluar el

ahorro económico,
utilizamos el ratio medio
de €/kWh obtenido para
este Centro en el análisis
energético
Presenta el siguiente
resultado:
Coste vapor
€ 188.540
Consumo
ahorrado € 11.312
Y por tanto estaremos en torno a una amortización energética de

alrededor de 3 años. Es una medida muy aconsejable y además, el

propio fabricante tiene estudios sobre el ahorro estimado del 6% que es

muy conservador, pudiéndose obtener mayores ratios de ahorro según
la demanda se mantenga más constante, tal y como parece reflejar este
uso energético.
Otra posibilidad de mejora de estos sistemas es el aprovechamiento de la

temperatura de los gases de escape para precalentar otros fluidos o aire.
Estos dispositivos se colocan en serie al flujo de gases y mediante un intercambiador
vapor – agua o vapor – aire, realizan precalentamiento de, por ejemplo, el agua de
red, al agua de proceso, acs, etc.
Tiene la siguiente forma, la dimensión ira en función de la capacidad energética de los
gases, Tª, Caudal y presión y de la demanda que queramos aprovechar.
De forma esquemática será:

La temperatura de salida del agua recuperada puede llegar tranquilamente a los 95-
98ºC siendo útil este nivel para mezclar con el depósito de condensados antes de
entrar nuevamente en la caldera.
En la siguiente gráfica vemos otra aplicación interesante para precalentar aire en el
sector cerámico:

Analisis Energetico de Equipos y Sistemas

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Curso de Auditorias Energéticas

2. ANALISIS ENERGETICO EQUIPOS Y SISTEMAS

2.1. Sistemas de Iluminación

Los sistemas de iluminación dispondrán de instalaciones

1.º Bajas exigencias visuales 100

Areas o locales de uso ocasional 50

Vías de circulación de uso ocasional 25

Estos niveles de alumbrado recomendado se asignan

PROGRAMA DE BECAS GREENPYME P. 44

Este valor suele estar comprendido entre 15 – 200.

Si analizamos dónde se pierde la energía en el proceso de iluminar, diremos que en el

PROGRAMA DE BECAS GREENPYME P. 45

En una lámpara de vapor de sodio, un 50 % es luz y el resto IR mientras que en un

Como demostración de diferentes valores de VEEI, adjuntamos la siguiente tabla

PROGRAMA DE BECAS GREENPYME P. 46

A. Substituir por lámparas de mayor rendimiento y adecuadas al marco de trabajo.

D. Instalar sistemas de conexión por presencia en aquellos lugares donde el paso

PROGRAMA DE BECAS GREENPYME P. 47

2.2. Motores y otros equipos eléctricos

El rendimiento de un motor eléctrico es la relación entre la energía mecánica en el eje

ŋ=P útil/ Pabsorbida %

En este proceso de conversión se producen unas pérdidas asociadas a diferentes

Los estándares de la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC, por sus siglas

PROGRAMA DE BECAS GREENPYME P. 48

Los EU MEPS cubren prácticamente la totalidad de motores trifásicos de inducción de

El código IE se divide en diferentes escalas en función del grado de eficiencia

Un motor de mayor eficiencia o rendimiento consume menos energía para desarrollar

Un motor de 15kW 4 polos con clase IE1 tiene un rendimiento de 88,7% y el

PROGRAMA DE BECAS GREENPYME P. 49

La velocidad del motor se ajusta acorde al caudal demandado y la reducción de caudal

PROGRAMA DE BECAS GREENPYME P. 50

Esto IMPLICA unos ahorros cercanos al 50% en ¡Potencia Activa!

En una sala blanca (laboratorio):

Caudal Energia consumida

 Tratamiento de aire destinado a salas blancas con 7 ventiladores,

PROGRAMA DE BECAS GREENPYME P. 51

La reactiva es una forma de energía no útil pero necesaria para el movimiento de

La potencia aparente es la que se solicitara a la red eléctrica, en cambio, los

PROGRAMA DE BECAS GREENPYME P. 52

PROGRAMA DE BECAS GREENPYME P. 53

El siguiente gráfico describe quien puede generar esos armónicos:

Igualmente como se ve en el siguiente cuadro, los elementos que generan armónicos,

La forma de los armónicos provoca una distorsión en la onda senoidal corriente y

PROGRAMA DE BECAS GREENPYME P. 54

La solución es utilizar filtros activos de reducción de armónicos diseñados para

2.3. Climatización, Calefacción y aire acondicionado

El ciclo de refrigeración consta de los siguientes elementos básicos:

PROGRAMA DE BECAS GREENPYME P. 55

El ciclo comienza cuando entra el refrigerante en forma de gas al compresor, aquí el

Ineficiencias del Sistema.

PROGRAMA DE BECAS GREENPYME P. 56

Un sistema de aire acondicionado bien proyectado y ejecutado, orientado hacia el

PROGRAMA DE BECAS GREENPYME P. 57

dimensionamiento de los equipos, que requieren para su solución, la ejecución de

 Disminución de las necesidades de energía

DISMINUCIÓN DE LAS NECESIDADES DE ENERGÍA.

PROGRAMA DE BECAS GREENPYME P. 58

UTILIZACIÓN DE ENERGÍAS GRATUITAS.