Caso Práctico: JC Company

Enunciado:

Una empresa con una variación estacional muy pronunciada casi siempre planifica la producción de todo un año para capturar los extremos en la demanda durante los
meses más ocupados y más lentos. Pero es posible ilustrar los principios generales en un horizonte más corto. Suponga que se desea elaborar un plan de producción para
JC Company que funcione durante los próximos seis meses, y se tiene la siguiente información.
Datos del Caso:
Demanda y días hábiles
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Totales
Pronóstico de la Demanda 1,800 1,500 1,100 900 1,100 1,600 8,000
Número de días hábiles 22 19 21 21 22 20 125

Costos
Materiales $100.00 / unidad
Costo de mantenimiento del inventario $1.50 / unidad / mes
Costo marginal del inventario agotado $5.00 / unidad / mes
$20.00 / unidad ($120.00 del costo de subcontratación menos $100.00
Costo marginal de subcontratación
en ahorro de material)
Costo de contratación y capacitación $200.00 / trabajador
Costo de despido $250.00 / trabajador
Horas laborales requeridas 5 / unidad
Costo del tiempo normal (primeras ocho horas del día) $4.00 / hora
Costo del tiempo extra (tiempo y medio) $6.00 / hora

Inventario
Inventario Inicial 400 unidades
Inventario de seguridad 25% de la demanda mensual

Instrucciones:
Formule los cuatro planes de producción siguientes requeridos para JC Company e identifique cual es el costo para cada uno de ellos:
Plan 1. Producir de acuerdo con los requerimientos de producción mensual exactos con un día regular de ocho horas y un tamaño variable de mano de obra.
Plan 2. Producir para cubrir la demanda promedio esperada durante los próximos seis meses con el fin de mantener una mano de obra constante.
Plan 3. Producir para cubrir la demanda mínima esperada (abril) con una fuerza de trabajo constante en tiempo normal. Con subcontratación se cubren los requerimientos
de producción adicionales.
Plan 4. Producir para cubrir la demanda esperada por todos, pero los primeros dos meses con una mano de obra constante en tiempo normal. Con el tiempo extra se
cubren los requerimientos de producción adicionales.
Compare. Realice comparación entre los cuatro planes.
 Desarrollo del Caso:

Al resolver este problema se excluyen los costos del material. Se pudo incluir este costo de $100.00 en todos los cálculos, pero si se supone que un costo de $100.00 es
común para cada unidad de la demanda, solo hay que preocuparse por los costos marginales. Como el costo de subcontratación es de $120.00, el verdadero costo de la
subcontratación es solo de $20.00 porque se ahorra el material.

A principios del primer periodo, el inventario es de 400 unidades. Como el pronóstico de la demanda es imperfecto, JC Company determinó que es necesario establecer un
inventario de seguridad (inventario de amortización) para reducir la probabilidad de que se agoten las existencias. Para este ejemplo, suponga que el inventario de
seguridad debe ser una cuarta parte de la demanda pronosticada.

Antes de investigar otros planes de producción a menudo resulta útil convertir los pronósticos de la demanda en "requerimientos de producción", que toman en cuenta los
estimados del inventario de seguridad.

Tabla A. Requisitos de la Planificación Agregada de la Producción

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Inventario Inicial 400 450 375 275 225 275
Pronóstico de la demanda 1,800 1,500 1,100 900 1,100 1,600
Inventario de seguridad (0.25 x prónostico de la demanda) 450 375 275 225 275 400
Requerimiento de producción (pronóstico de la demanda + inventario
1,850 1,425 1,000 850 1,150 1,725
de seguridad - inventario inicial)
Inventario final (inventario inicial + requerimiento de producción -
450 375 275 225 275 400
pronóstico de la demanda)

En la Tabla A, se observa que los requerimientos de producción suponen en forma implícita que en realidad nunca se va a recurrir al inventario de seguridad, de modo que
el inventario final de cada mes es igual al inventario de seguridad para ese mes. Por ejemplo, el inventario de seguridad de enero, que es de 450 (25% de 1,800, que es la
demanda de enero), se convierte en el inventario de seguridad a finales de ese mes.
 Desarrollo del Plan de Producción 1:

Plan 1. Producir de acuerdo con los requerimientos de producción mensual exactos con un día regular de ocho horas y un tamaño variable de mano de obra.

Plan de Producción 1. Producción exacta, mano de obra variable.

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Requerimiento de producción 1,850 1,425 1,000 850 1,150 1,725
Horas de producción requeridas (requerimientos de producción x 5
9,250 7,125 5,000 4,250 5,750 8,625
horas/unidad)
Días hábiles por mes 22 19 21 21 22 20
Horas al mes por trabajador (días hábiles x 8 horas/día) 176 152 168 168 176 160
Trabajadores requeridos (horas de producción requeridas / horas al
53 47 30 25 33 54
mes por trabajador)
Nuevos trabajadores contratados (si se supone que la mano de obra inicial es igual al
0 0 0 0 8 21
requerimiento de 53 trabajadores de los primeros meses)
Costo de contratación (nuevos trabajadores x $200) $0.00 $0.00 $0.00 $0.00 $1,600.00 $4,200.00 $5,800.00
Despido de trabajadores 0 6 17 5 0 0
Costo de despido (trabajadores despedidos x $250) 0 1,500 4,250 1,250 0 0 $7,000.00
Costo del tiempo normal (horas de producción requeridas x $4) $37,000.00 $28,500.00 $20,000.00 $17,000.00 $23,000.00 $34,500.00 $160,000.00
COSTO TOTAL $172,800.00
 Desarrollo del Plan de Producción 2:

Plan 2. Producir para cubrir la demanda promedio esperada durante los próximos seis meses con el fin de mantener una mano de obra constante.

Plan de Producción 2. Fuerza de trabajo constante, inventario e inventario agotados variables.

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Inventario inicial 400 8 -276 -32 412 720
Días hábiles por mes 22 19 21 21 22 20
Fuerza de trabajo * 40 40 40 40 40 40
Horas de producción disponibles (días hábiles por mes x 8h/día x 40
7,040 6,080 6,720 6,720 7,040 6,400
trabajadores)
Producción real (horas de producción disponibles / 5h/unidad) 1,408 1,216 1,344 1,344 1,408 1,280
Pronóstico de la demanda 1,800 1,500 1,100 900 1,100 1,600
Inventario final (inventario inicial + producción real - pronóstico de la
8 -276 -32 412 720 400
demanda)
Costo de escasez (unidades faltantes x $5) $0.00 $1,380.00 $160.00 $0.00 $0.00 $0.00 $1,540.00
Inventario de seguridad 450 375 275 225 275 400
Unidades en exceso (inventario final - inventario de seguridad) *Solo si
0 0 0 187 445 0
cantidad es positiva
Costo de inventarios (unidades en exceso x $1.50) $0.00 $0.00 $0.00 $280.50 $667.50 $0.00 $948.00
Costo del tiempo normal (horas de producción requeridas x $4) $28,160.00 $24,320.00 $26,880.00 $26,880.00 $28,160.00 $25,600.00 $160,000.00
COSTO TOTAL $162,488.00
* (Sumatoria del requerimiento de producción x 5h/unidad) / (suma de las horas de producción disponibles x 8h/día) = (8,000 x 5) / (125 x 8) = 40

Descripción del desarrollo:

El número de trabajadores constante se calcula al determinar el número promedio de trabajadores necesarios cada día. Se toma el total de los requerimientos de
producción y se multiplica por el tiempo necesario para cada unidad. Luego se divide el resultado entre el tiempo total que una persona va a trabajar ((8,000 unidades x 5
horas por unidad) / (125 días x 8 horas al día) = 40 trabajadores). Se permite una acumulación en el inventario, y la escasez se compensa mediante la producción del
próximo mes. Los balances iniciales negativos en el inventario indican que la demanda se acumuló. En algunos casos es probable que se pierdan ventas si no se cubre la
demanda. Las ventas perdidas pueden dar lugar a un balance de inventario final negativo seguido por un inventario inicial de cero para el periodo siguiente. Se observa que
en este plan solo se utiliza el inventario de seguridad en enero, febrero, marzo y junio para cubrir la demanda esperada.
 Desarrollo del Plan de Producción 3:

Plan 3. Producir para cubrir la demanda mínima esperada (abril) con una fuerza de trabajo constante en tiempo normal. Con subcontratación se cubren los requerimientos
de producción adicionales.
Plan de Producción 3. Mano de obra baja y constante, subcontratación

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Requerimiento de producción 1,850 1,425 1,000 850 1,150 1,725
Días hábiles por mes 22 19 21 21 22 20
Fuerza de trabajo * 25 25 25 25 25 25
Horas de producción disponibles (días hábiles x 8h/día x 25
4,400 3,800 4,200 4,200 4,400 4,000
trabajadores) *
Producción real (horas de producción disponibles / 5h/unidad) 880 760 840 840 880 800
Unidades subcontratadas (requerimiento de producción - producción
970 665 160 10 270 925
real)
Costo de la subcontratación (unidades subcontratadas x $20) $19,400.00 $13,300.00 $3,200.00 $200.00 $5,400.00 $18,500.00 $60,000.00
Costo del tiempo normal (horas de producción requeridas x $4) $17,600.00 $15,200.00 $16,800.00 $16,800.00 $17,600.00 $16,000.00 $100,000.00
COSTO TOTAL $160,000.00
* Requerimiento de producción mínimo. En este ejemplo, abril tiene el mínimo de 850 unidades. El número de trabajadores requeridos para abril es (850 x 5) / (21 x 8) = 25

Descripción del desarrollo:

El número de trabajadores a subcontratar, se calcula al localizar los requerimientos de producción mínima mensual y determinar cuantos trabajadores serían necesarios para
aquel mes ((850 unidades x 5 horas por unidad) / (21 días x 8 horas por día) = 25 trabajadores), y subcontratar cualquier diferencia mensual entre requerimientos y
producción.
 Desarrollo del Plan de Producción 4:

Plan 4. Producir para cubrir la demanda esperada por todos, pero los primeros dos meses con una mano de obra constante en tiempo normal. Con el tiempo extra se cubren
los requerimientos de producción adicionales.
Plan de Producción 4. Mano de obra constante, tiempo extra.

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Total

Inventario inicial 400 0 0 177 554 792
Días hábiles por mes 22 19 21 21 22 20
Fuerza de trabajo * 38 38 38 38 38 38
Horas de producción disponibles (días hábiles por mes x 8h/día x 38
6,688 5,776 6,384 6,384 6,688 6,080
trabajadores)
Producción de turno normal (horas de producción disponibles /
1,338 1,155 1,277 1,277 1,338 1,216
5h/unidad)
Pronóstico de la demanda 1,800 1,500 1,100 900 1,100 1,600
Unidades disponibles antes del tiempo extra (inventario inicial +
-62 -345 176.80 553.80 791.60 408
producción de turno normal - pronóstico de la demanda)
Unidades en tiempo extra 62 345 0 0 0 0
Costo del tiempo extra (unidades en tiempo extra x 5h/unidad x $6/h) 1,860 10,350 0 0 0 0 $12,210.00
Inventario de seguridad 450 375 275 225 275 400
Unidades en exceso (unidades disponibles antes del tiempo extra -
0 0 0 329 517 8
inventario de seguridad) *Solo si cantidad es positiva
Costo de inventarios (unidades en exceso x $1.50) 0 0 0 493 775 12 $1,280.10
Costo del tiempo normal (horas de producción requeridas x $4) $26,752.00 $23,104.00 $25,536.00 $25,536.00 $26,752.00 $24,320.00 $152,000.00
COSTO TOTAL $165,490.10
* Trabajadores determinados mediante prueba y error, ya proporcionados.

Descripción del desarrollo:

El número de trabajadores para tiempo extra, es más difícil de calcular en este plan, pero el objetivo es terminar junio con un inventario final lo más cercano posible al
inventario de seguridad de junio. Mediante ensayo y error es posible demostrar que una mano de obra constante de 38 trabajadores es la aproximación más cercana.
 Tabla B. Comparación de los cuatro planes.

Plan de Producción 2.
Plan de Producción 1. Plan de Producción 3. Plan de Producción 4.
Fuerza de trabajo
Producción exacta, Mano de obra baja y Mano de obra
Costos constante, inventario
mano de obra constante, constante, tiempo
e inventario agotados
variable. subcontratación extra.
variables.
Contratación $5,800.00 $0.00 $0.00 $0.00
Despidos $7,000.00 $0.00 $0.00 $0.00
Exceso de inventario $0.00 $948.00 $0.00 $1,280.10
Escasez $0.00 $1,540.00 $0.00 $0.00
Subcontratación $0.00 $0.00 $60,000.00 $0.00
Tiempo extra $0.00 $0.00 $0.00 $12,210.00
Tiempo normal $160,000.00 $160,000.00 $100,000.00 $152,000.00
Costos Totales $172,800.00 $162,488.00 $160,000.00 $165,490.10

Análisis Final:

Es importante tener presente que los cálculos para cada plan son diferentes, porque cada uno es un problema distinto que requiere datos y calculos propios.
Asimismo, se observa que en este caso se hace otra suposición: el plan puede empezar con determinado número de trabajadores sin ningún costo de
contratación ni despido. Esto casi siempre sucede porque un plan agregado se aplica con el personal existente y es posible iniciarlo así. Sin embargo en una
aplicación real, la disponibilidad del personal existente transferible a otras áreas de la empresa puede cambiar las suposiciones.

Se observa que el Plan 2 tiene la tasa de producción tiene el promedio de la tasa de producción más alto. La subcontratación del Plan 3 provoca el índice de
producción más bajo. Los límites en la cantidad de tiempo extra disponible dan por resultado que el Plan 4 se asemeje al Plan 2.

Cada uno de estos cuatro planes se enfoca en un costo en particular, y los primeros tres son estrategias puras simples. Como es obvio hay muchos otros planes
factibles, algunos de los cuales combinan cambios en la mano de obra, tiempo extra y subcontratación. En la práctica, el plan final elegido proviene de la
búsqueda de diversas opciones y pronósticos más allá del horizonte de planificación de 6 meses que se utiliza.