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PLAN HACCP CAROZOS
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1. º INTRODUCCIÓN
El presente documento constituye el Plan principal del Sistema de Aseguramiento de Calidad
(SAC) elaborado por la empresa de acuerdo a los principios del HACCP (Hazard Analysis And
Critical Control Point) o Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos y basados en los
principios del BRC (British Retail Consortium)

Los cuales se basan en el establecimiento de las BPM, identificación de los peligros de

contaminación, determinación de aquellos puntos de control críticos para implementar las
medidas preventivas y correctivas necesarias.

El Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un enfoque científico para

tratar el control del proceso. Está diseñado para prevenir la incidencia de problemas al asegurar
la aplicación de controles en cualquier punto de un sistema de producción de Carozos donde
pudieran surgir situaciones riesgosas o críticas. Los riesgos o peligros incluyen la
contaminación biológica, química o física de los productos alimenticios.

2. OBJETIVO

• Prevenir la intervención de los potenciales riesgos para la inocuidad de los productos

Carozos.
• Controlar los peligros físicos, químicos y/o biológicos en el proceso productivo de Carozos.
• Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC) que eliminaran o minimizaran el Peligro.

3. ALCANCE

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• Desde la recepción de la fruta hasta el despacho del producto en la planta, a toda fruta
fresca.

4. TERMINOLOGÍA

• Acción Correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una No-conformidad detectada
u otra situación indeseable.
• Análisis de Peligro: Proceso de recolectar y evaluar información sobre los peligros
asociados al alimento bajo estudio, para determinar cuáles peligros son significativos y
deben ser incluidos en el plan HACCP.
• Árbol de Decisión para un PCC: Corresponde a una secuencia de preguntas que ayudan
a determinar si un punto de control es un PCC
• Desviación: No-cumplimiento de un límite critico.
• Equipo HACCP: Grupo de personas responsables de desarrollar, implementar, evaluar y
verificar que el Plan se cumple de acuerdo a lo establecido.
• Inocuidad de los Alimentos: La garantía de que los alimentos no causarán daño al
consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se destinen.
• Límite Crítico: El valor máximo / mínimo de un parámetro biológico, químico o físico que
se debe alcanzar en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un
peligro que afecta la seguridad del alimento.
• Medida de Control para el plan HACCP: Cualquier medida y actividad que puede
realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
• Medidas Preventivas: es una herramienta que puede ser usada para controlar un peligro
identificado, las medidas preventivas eliminan o reducen el peligro hasta un nivel
aceptable.
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• Monitoreo: Una secuencia planificada de observaciones o mediciones para determinar si un

PC o un PCC está bajo control y prepara registros detallados que posteriormente se
utilizarán para la verificación.
• Peligro: Un agente biológico, químico o físico que sería razonable pensar que podría causar
una enfermedad o daños si no se controla.
• Peligro Significativo: Es aquel Peligro que luego de su evaluación a través de un Análisis
de Riesgo, exhibe que la probabilidad de ocurrencia de ése Peligro es probable y que de
suceder la severidad de su presentación es dable que cause daño a la salud.
• Plan HACCP: El documento escrito, basado en los principios HACCP, en que se describe
los procedimientos que se deben realizar, (monitoreos, verificaciones y validaciones del
mismo).
• Punto de Control: Una etapa en la cual se pueden controlar factores biológicos, químicos o
físicos.
• Punto Crítico de Control: La etapa en la que se realiza un control para prevenir o eliminar
un peligro que puede afectar la seguridad del producto, o reducirlo a un nivel aceptable.
• Riesgo: Es la probabilidad de que ocurra un peligro. Podrá ser de diversa índole, biológico,
químico o físico.
• Desinfección: Operación de limpieza que implica la remoción de la contaminación por
métodos manuales o mecánicos, con lo cual los gérmenes existentes en un objeto son
reducidos a un nivel que hace que el empleo de ese objeto pueda ser considerado seguro
para el uso del ser humano.
• Severidad: La gravedad del (de los) efectos de un riesgo.
• Validación: Confirmación mediante el suministro de evidencia objetiva de que han
cumplido los requisitos para una utilización o aplicación especificada prevista.

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• Verificación: Confirmación mediante la aportación de evidencia objetiva de que se han

cumplido los requisitos especificados
5. EQUIPO HACCP

Equipo BPM, HACCP Y BRC

1.- Rodrigo Caroca A. Jefe de Aseguramiento y Gestión de

Calidad
2.- Paulina Arrue O. Supervisora de HACCP- BRC
3.- Pablo Gutiérrez Gerente de Planta
4.- Neftali Alarcón Jefe de Operaciones
5.- Luis Valenzuela Jefe de Frigorífico
6.- Carol Correa C. Control de Calidad
7.- Sergio Sánchez C Encargado de Turno
8.- Juan Acosta C. Encargado de Turno
9.- Orlando Caro Jefe de Packing
10.-Luis Santibáñez Control de Calidad
11.-Héctor Cabrera Control de calidad
12.-Rene Farias Encargado de patio
13.-José Silva Operador de maquina
14- Luisa Montesinos Supervisora Packing
15.-Francisca Ñanculef Jefa de Turno
16.- Marcelo Verdugo C. Encargado de Romana

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6. CRIPCIÓN DEL PRODUCTO

6.1. DURAZNOS

Descripción Se cosecha desde Noviembre a Marzo

General
Peso de 96g - 283g
Fruto de carozo de forma redondeada, su coloración es rojiza con
matices amarillos y amarillos con matices verdosos. De piel lisa y
corrugada, con cavidad pedicelar y moderadamente susceptible a daño
mecánico.

Variedad Según Manual de Control de Calidad de la Exportadora.

Categoría Categoría 1-2
Tipo De Embalaje Caja: Madera, Cartón , Plástico(bolsas-potes) Según Manual de Calidad
de duraznos de exportadora
Envoltura: Bolsa plástica perforada o ATM, potes y papel camisa
según Manual de Calidad de exportadoras
Peso: Según Manual de Control de Calidad de exportadora
Tipo: Según Manual de Control de Calidad de exportadora
Manipulación Selección Manual: Por calidad, condición y calibración
Tipo De En pallet, en cámaras frigoríficas convencionales, con temperatura
Almacenaje controladas. Según manual de la especie y de la exportadora.
Distribución Terrestre refrigerado a puerto embarque: Aéreo, terrestre y marítimo
Mercados Exportación: Europa, EEUU, A. latina, M. Oriente, Asia
Vida Útil 2 a 3 semanas desde cosecha
Modo de Consumo Fresco.
Rotulación Cajas: De izquierda a derecha: Especie, Variedad, Calibre, número de
lote, calidad, Productor y su código (provincia y comuna), Packing y
código packing calidad, Productor y código de productor (provincia y
comuna), Packing y código de packing (provincia y comuna), Fecha y
Peso Neto. Según Manual de calidad de exportadora
Folios: Variedad, número de Caja por pallet, nombre del packing,
nombre del productor, nombre del importador, calibres.
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Requerimientos Aplicación de recubrimientos vegetales (Excepto Inglaterra) y

Especiales fungicidas de acuerdo a requerimientos de mercados. Etiquetas
adheridas a la fruta, según requerimiento de mercado PLU.
Consumidores
No hay
Susceptibles

6.2. NECTARINES

Descripción Peso de 85g - 283g

General:
Fruto de carozo de forma redondeada o globular. Su coloración es
rojiza, rojiza con matices amarillos con matices rojizos y de rojizo con
tonalidades verde claro o verde oscuro según variedad. De piel lisa, con
cavidad pedicelar y moderadamente susceptible a daño mecánico.

Variedad Según Manual de Control de Calidad de la Exportadora

Categoría: Categoría 1-2
Tipo De Embalaje: Caja: Madera, Cartón , Plástico(pote), Según Manual de Calidad de
duraznos de exportadora
Envoltura: Bolsa plástica perforada o ATM y papel camisa según
Manual de Calidad duraznos de exportadora
Peso: Según Manual de Control de Calidad de exportadora
Tipo: Según Manual de Control de Calidad de exportadora
Tipo De
Selección Manual: Por calidad, condición y calibración
Manipulación:
Tipo De Almacenaje: En pallet, en cámaras frigoríficas convencionales, con temperatura
controladas. Según manual de la especie y de la exportadora.
Tipo De
Terrestre refrigerado a puerto embarque: Aéreo, terrestre y marítimo.
Distribución:
Mercados: Exportación: Europa, EEUU, A. latina, M. Oriente, Asia
Vida Útil: 2 a 4 semanas desde cosecha
Modo De Consumo: Fresco.

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Rotulación: Cajas: De izquierda a derecha: Especie, Variedad, Calibre, número de

lote, calidad, Productor y código de productor (provincia y comuna),
Packing y código de packing (provincia y comuna), Fecha y Peso Neto.
Según Manual de calidad de exportadora
Folios: Variedad, número de Caja por pallet, nombre del packing,
nombre del productor, nombre del importador, calibres.

Requerimientos Aplicación de recubrimientos vegetales (Excepto Inglaterra) y

Especiales: fungicidas de acuerdo a requerimientos de mercados. Etiquetas
adheridas a la fruta, según requerimiento de mercado PLU.
Consumidores No hay
Susceptibles:

6.3. CIRUELAS

Descripción Se cosecha desde Noviembre a Marzo

General: Peso de 55g - 155g
Fruto de carozo de forma redondeada. Según la variedad presentan
coloración amarilla, coloración rojiza y negra. Según Manual de
exportadora. De piel lisa, con cavidad pedicelar y moderadamente
susceptible a daño mecánico.

Variedad Según Manual de Control de Calidad de la Exportadora.

Categoría: Categoría 1-2
Tipo De Embalaje: Caja: Madera, Cartón , Plástico( potes), Según Manual de Calidad de
duraznos de exportadora
Envoltura: Bolsa plástica perforada o ATM, y papel camisa según
Manual de Calidad de exportadora.
Peso: 5, 7, 8, 10 o 12,5 Kg. netos al embalar.
Tipo: Según Manual de Control de Calidad de exportadora
Tipo De
Selección Manual: Por calidad, condición y calibración
Manipulación:

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Tipo De Almacenaje: En pallet, en cámaras frigoríficas convencionales, con temperatura

controladas. Según manual de la especie y de la exportadora.
Tipo De
Terrestre refrigerado a puerto embarque: Aéreo, terrestre y marítimo.
Distribución:
Mercados: Exportación: Europa, EEUU, A. latina, M. Oriente, Asia
Vida Útil: 2 a 5 semanas desde cosecha
Modo De Consumo: Fresco.
Rotulación: Cajas: De izquierda a derecha : Especie, Variedad, Calibre, número
de lote, Calidad, Productor y código del productor (provincia y
comuna), Packing y código de packing (provincia y comuna), Fecha y
Peso Según Manual de Calidad de exportadora
Folios: Variedad, número de Caja por pallet, nombre del packing,
nombre del productor, nombre del importador, calibres.
Requerimientos Aplicación de recubrimientos vegetales (Excepto Inglaterra) y
Especiales: fungicidas de acuerdo a requerimientos de mercados. Etiquetas
adheridas a la fruta, según requerimiento de mercado PLU.
Consumidores
No hay
Susceptibles:

7. DIAGRAMA DE FLUJO DURAZNOS, CIRUELAS Y NECTARINES.

• Según Anexo N°1

8. DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO GENERAL DE DURAZNOS,

NECTARINES Y CIRUELAS.

El proceso de conservación, embalaje y distribución de fruta, corresponde a una

secuencia de las diferentes etapas que deben seguir los operarios desde la recepción de la
fruta fresca hasta la entrega a puerto de la fruta embalada.

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1.-Ingreso: El portero registra el ingreso del transporte tomando los datos del camión.
Posteriormente el camión es derivado a romana cuando se trata de fruta.
2.- Pesaje (romana): En esta etapa se determina el peso neto de la partida y se le asigna un
número de lote de identificación, así la partida queda computacionalmente recepcionada e
identificada a través de una tarja en los bins.

3.- Recepción y muestreo: Una vez descargada la fruta en la zona de recepción, personal de
control de calidad debe decidir según criterios de calidad para aceptación o rechazo del
producto. Una vez que la fruta ha sido aceptada esta pasa a etapa posterior.

4.-Hidrocooler: La función principal de esta etapa es proporcionar un enfriamiento rápido del

producto a través de recirculación de agua enfriada por equipo de refrigeración. Las
condiciones requeridas para un buen funcionamiento del hidrocooler, las establecerá la
exportadora de acuerdo a las normas establecidas en el manual de la especie PCC3

5.- Pre-enfriado: La función principal de esta etapa es proporcionar un enfriamiento rápido del
producto a través de recirculación de aire forzado. Las condiciones de pre-enfriado las
establecerá la exportadora de acuerdo a las normas establecidas en el manual de la especie.

6.- Mantención en cámara: La función principal de esta etapa es mantener la temperatura del
producto a través de recirculación de aire forzado. Las condiciones de mantención las
establecerá la exportadora de acuerdo a las normas establecidas en el manual de la especie.

7.- Volteado: Esta etapa consiste en voltear la fruta sobre una banda transportadora, proceso
que se realiza de forma cuidadosa debido a los posibles golpes que pueda sufrir la fruta.
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8.- Pre-lavado: Esta etapa consiste en un prelavado de la fruta con agua clorada sin
recirculación. El cloro debe ser inyectado desde una solución concentrada de hipoclorito de
sodio o calcio. Las concentraciones de cloro estarán dadas por el manual de la especie.PCC3

9.- Lavado: La fruta pasa sobre rodillos para ser lavadas en forma homogenea con agua
potable por asperción, para eliminar residuos de detergente y restos de cloro.

10.-PRE-secado: El presecado se hará con rodillos por medio de aire forzado a temperatura
ambiente, para lograr que la fruta siga a etapas posteriores libre de agua.

11.-Encerado: En esta etapa se aplica cera para algunos mercados. La cobertura es

determinante para evitar deshidratación y mejorar el aspecto de la fruta PCC1

12.- Aplicación de fungicidas: Esta aplicación se realiza en el cuerpo de encerado por medio
de boquillas, según instructivo de la especie. Su aplicación es para minimizar el riesgo de
pudriciones posteriores. Para algunos mercados se aplica una mezcla de fungicida con cera
PCC1

13.-Secado: El secado se hará con rodillos por medio de aire forzado a temperatura ambiente,
para lograr que la fruta siga a etapas posteriores libre de agua.

14.- Selección: Se realiza en la mesa de selección. El personal encargado debe remover todos
aquellos frutos que presenten algún defecto de calidad o condición según manual de
exportadoras, para pasar a etapas posteriores.

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15.-Pegado PLU: Según las exigencias de algunos mercados, se realiza el pegado de PLU en
forma automatizada y/o manual, el adhesivo lleva un código que facilita su comercialización en
el mercado de destino.

16.-Calibraje: En esta etapa esencialmente se hace pasar la fruta por un calibrador

automatizado que separa la fruta por calibre, peso y color alimentando las cintas de embalado.
Este se regula según requerimientos de la exportadora.

17.-Embalado: Se realiza siguiendo las pautas dictadas por las diferentes exportadoras,
respetando los pedidos especiales según manual de calidad. De esta etapa se obtienen cajas
libres de frutos defectuosos, con el peso correspondiente al envase y con una apariencia
uniforme al momento de abrir la caja.

18.- Muestreo: Se realiza un control de calidad a la fruta embalada, de acuerdo a las normas
establecidas en el manual de control de calidad. En esta etapa se toma la decisión final sobre
que proceso debe seguir la fruta si se destina a preacondicionado o continúa el flujo normal,
además sobre el producto se pueden generar medidas correctivas o definitivamente un rechazo.

19.-Rotulado: Actividad destinada a rotular el cabezal de la caja. Este paso se puede realizar
en forma automatizada con impresión directa a la caja o manual a través de adhesivo
preimpreso. Para algunos casos, el rotulado se puede producir luego del paletizaje, dependiendo
del embalaje.

20.-Paletizado: Las cajas embaladas se colocan ordenadamente sobre pallet según variedad,
embalaje, calibre o calidad. Los pallet son enzunchados e identificados con una tarja en caso de
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pallet incompleto y folio en los 5 lados para pallet completo. Los pallets se pueden destinar
directamente a pre-enfriado o pasar previamente por una etapa de pre-acondicionado según la
condición, variedad y pedido de la exportadora.

21.-PRE-acondicionado: Proceso en el cual la fruta es mantenida un mínimo de 12 horas y un

máximo de 90 horas a temperaturas de 19°C a 22°C para duraznos y nectarines, 24°C a 26°C
para ciruela bajo los parámetros de precondición para mejorar las características organolépticas
de la fruta, Cuando la fruta alcanza los parámetros requeridos, se les da un tratamiento de PRE-
enfriado.

22.-PRE-enfriado: Los pallet, son ingresados a los túneles de prefrío donde se baja la
temperatura a través de circulación de aire forzado. Los rangos óptimos de temperatura y
humedad relativa estarán dados según lo establecido en el manual de la exportadora.

23.-Mantención en cámara: La función principal de esta etapa es mantener la temperatura del

producto a través de recirculación de aire forzado. Las condiciones de mantención las
establecerá la exportadora de acuerdo a las normas establecidas en el manual de la especie.
En esta etapa se puede realizar repaletizaje, el fin de este es la unión de distintos pallet
incompletos o “puchos”, para formar pallet completos, las cajas re-embaladas se colocan,
ordenadamente sobre pallet según variedad embalaje, calibre o calidad.
El repaletizaje estará dado por la orden de re-paletizaje entregado por la exportadora.

24.-Inspección SAG: Antes de poder despachar la fruta ya embalada a los distintos mercados
de destino, esta debe obligatoriamente pasar por una Revisión Fitosanitaria Oficial que es
realizada por el Servicio Agrícola y Ganadero (SAG).

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Inspección en Origen: este tipo de inspección se realiza a toda aquella fruta que se tenga por
intención de destino cualquier mercado salvo los EEUU (En este caso, se hará una inspección
tipo USDA). Si el lote aprueba la inspección es despachado a cámara de mantención. Si el lote
es rechazado, se puede hacer un re-embalaje para ser presentado a una nueva inspección.

25.- Despacho: Diariamente, al generarse los pedidos se generan también los despachos, el que
consiste en realizar todas las operaciones tanto físicas como documentales previas a la carga de
pallet en un camión para un embarque determinado.

 Reembalaje: El fruto es acomodado manualmente, ya sea en el mismo o nuevo

embalaje, según los requerimientos de mercado y de acuerdo a las pautas de re-
embalaje entregados en el manual de la exportadora.

 Muestreo: Se realiza un control de calidad a la fruta re-embalada, de acuerdo a las

normas establecidas en el manual de control de calidad.

 Rotulado: Actividad destinada a rotular el cabezal de la caja. Este paso se puede

realizar en forma automatizada con impresión directa a la caja o manual a través de
adhesivo preimpreso. Para algunos casos, el rotulado se producirá luego del paletizaje,
dependiendo del tipo de embalaje.

 Paletizado: Las cajas embaladas se colocan, ordenadamente sobre pallet según

variedad, embalaje, calibre, calidad, etiqueta y fecha. Los pallet son enzunchados e
identificados en una tarja en el caso de pallet incompleto y folio en el caso de pallet
completo.

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 Repaletizado: Al igual que el paletizado, el re-paletizado las cajas se colocaran sobre

un nuevo pallet según productores, variedad, embalaje, calibre, calidad, etiqueta y fecha
o pallets mixed con excepción de especies. A Los pallet completos se les asignara una
nueva identificación.

9. ANALISIS DE PELIGROS
• Análisis de Peligro para carozos según anexo N°2.

Peligros físicos:
Presencia de cuerpos extraños, tales como vidrios, metales, astillas, entre otros.

Peligros químicos:
Presencia de contaminantes, tales como residuos de detergentes, desinfectantes, pesticidas
o fármacos como antibióticos, corticoides, entre otros.

Peligros biológicos:
Presencia de microorganismos que pueden causar enfermedades al hombre a través de
infecciones o toxiinfecciones alimentarías. Tales como Coliformes y microorganismos
Aeróbios Mesófilos

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TABLA DE SIGNIFICANCIAS
Riesgo Severidad Peligro significativo
Casi nunca Baja NO
Casi nunca Media NO
Casi nunca Alta SI
A veces Baja NO
A veces Media SI
A veces Alta SI
Siempre Baja NO
Siempre Media SI
Siempre Alta SI

• Riesgo: (Probabilidad de ocurrencia) Es la frecuencia posible de presentación del

peligro identificado, la cual se determina en forma cualitativa de acuerdo a los
siguientes de ocurrencia: siempre, a veces o casi nunca.
• Severidad: La gravedad de la exposición al peligro. Se clasifica como alta, baja o
media.

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10. IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

De acuerdo al análisis de peligros realizado por el equipo de implementación HACCP, se
detectaron los siguientes Puntos Críticos de Control (PCC):
• PCC Nº 1: “Aplicación de fungicida”
• Limites Críticos: ≤3 a 5 ppm para prevenir intoxicación

FICHA DE REGISTRO Fecha Elaboración: 01/02/2007

Código:
PCC Nº1: “Aplicación de R-HACCP-M/PCC1
Fecha modificación:07/01/07
fungicida”
Peligro Potencial Sobre dosificación de fungicida. Exceso.
≤ 3 a 5 ppm según destino (ASOEX -
Limites críticos
Fuente )
Revisión del registro de aplicación de fungicida y
Procedimiento de monitoreo
observación de la preparación de la mezcla
Responsable Jefe de aseguramiento y gestion de calidad
Registro R-HACCP-M/PCC1
Acciones Correctivas
1.1.-Jefe Packing: Detener la línea de proceso.
1.- Proceso 1.2.- Operario: Informar inmediatamente al Jefe Packing.
2.-Aplicar “plan ante posibles lotes contaminados”.
2.- Producto
Responsable Acción Correctiva Jefe de Packing.
Verificaciones 1.-Análisis de fungicida.
1.-Periódica. 2.-Auditorias internas del sistema de aseguramiento de la
2.-Integral. calidad.
1.-mensual análisis de fungicidas por parte de la planta y
por parte de las exportadoras las veces que ellas lo
recuencia de verificación
requieran
2.- Anual el análisis de las aguas.
Tamaño de la muestra Según Procedimiento de muestreo.
Responsable de la verificación Departamento de Aseguramiento de la Calidad.
Elaboró:
Dpto. de Revisó: Aprobó:
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MC-HACCP-01
PLAN HACCP CAROZOS
2009 / 2010 Versión Nº 0.0
Original

10.1 IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

De acuerdo al análisis de peligros realizado por el equipo de implementación HACCP, se
detectaron los siguientes Puntos Críticos de Control (PCC):
• PCC Nº 3: “Proliferación Microbiológica”
• Limites Críticos: ≥ a 50 ppm y mayor a 200 ppm concentración de cloro y PH no menor a
6 y mayor a 7.5

FICHA DE REGISTRO Fecha Elaboración: 26/10/2006

Código:
PCC Nº3: “Proliferación R-HACCP-M/PCC3
Fecha modificación:26/10/2006
Microbiológica”
Peligro Potencial Proliferación de microorganismo por inactividad de cloro
≥ a 50 ppm mayopr a 200 ppm ph menor a 6 ni mayor a
Limites críticos
7.5 (FDA - Fuente )
Procedimiento de monitoreo Revisión del registro de aplicación de cloro y PH
Responsable Jefe de aseguramiento y gestion de calidad
Registro R-HACCP-M/PCC3
Acciones Correctivas 1.1.-Jefe Control de Calidad: Rechazo de fruta.
2.- Eliminado
1.- Proceso
2.1.- Aplica: “Plan en caso de excedo limites críticos
2.- Producto PCC3”
Responsable Acción Correctiva Jefe Control de Calidad.
Verificaciones
1.- Monitoreo cada 3 horas
1.-Periódica.
2.- Análisis de Agua 1 vez al año
2.-Integral.
1.-Diaria
Frecuencia de verificación
2.- Anual
Tamaño de la muestra Según Procedimiento de muestreo de agua.
Responsable de la verificación Departamento de Aseguramiento de la Calidad.
11. TABLA PLAN HACCP

Elaboró:
Dpto. de Revisó: Aprobó:
Página
Aseguramiento de Equipo HACCP Gerencia
18 de
Gestión y Calidad
20
Fecha ultima revisión: Fecha ultima
Fecha: 10/02/2007
27/11/2008 modificación: 27/11/2008
 Código:
MC-HACCP-01
PLAN HACCP CAROZOS
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Original

Monitoreo

Límite Medida
PCC 1. Qué Cómo Donde Frecuencia Quién Correctiva
Verificación Registros
Critico

Análisis
mensual por
parte de la
planta, y los
otros
análisis se
Registro de
efectuaran
En bodega monitoreo
Sobre Aplicar según lo
Visualm de Cada vez Jefe de del pcc1
dosificaci plan ante solicite las
La dosificación ente y dosificación que se deba aseguramiento
ón de ≤ 3 a 5 ppm lotes exportadora
y aplicación registra y en zona aplicar y gestion de Registro de
Fungicida contamina s, en
do. de fungicida. calidad. verificación
Iprodione dos laboratorio
aplicación. del pcc1
acreditado
por Dpto.
de
aseguramie
nto y
gestion de
calidad.

12. TABLA PLAN HACCP

Monitoreo

Medida
Límite Frecuenci
PCC 3. Qué Cómo Donde Quién Correcti Verificación Registros
Critico a va

Elaboró:
Dpto. de Revisó: Aprobó:
Página
Aseguramiento de Equipo HACCP Gerencia
19 de
Gestión y Calidad
20
Fecha ultima revisión: Fecha ultima
Fecha: 10/02/2007
27/11/2008 modificación: 27/11/2008
 Código:
MC-HACCP-01
PLAN HACCP CAROZOS
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Original

Aplicar
Proliferaci plan en
ón de ≥ a 50ppm Medición con Análisis anual
Monitoreo Control caso Registro de
microorga y mallor a Concentración reactivos, A laboratorio
nismo por
Hidrocooler. diario cada de excedo verificación y
200 ph 6 de cloro y PH Peachimetro acreditado por
inactividad 3 horas. Calidad limites monitoreo de
a7.5 y registrado. iso 17025.
de cloro críticos pcc3
PCC3

12. REGISTROS

• Registro de monitoreo del Pcc1 R-HACCP-M/PCC1

• Registro de Verificación del Pcc1 R-HACCP-V/PCC1
• Registro de modificación plan Haccp R-HACCP/R-01
• Registro de Monitoreo del Pcc3 R-HACCP-M/PCC3
• Registro de Verificación del Pcc3 R-HACCP-V/PCC3

Elaboró:
Dpto. de Revisó: Aprobó:
Página
Aseguramiento de Equipo HACCP Gerencia
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Gestión y Calidad
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Fecha ultima revisión: Fecha ultima
Fecha: 10/02/2007
27/11/2008 modificación: 27/11/2008