Relleno con bicomponente del gap de los anillos de

dovelas en los escudos no presurizados

Felipe Mendaña Saavedra Carlos Pindado Carrión

Doctor ingeniero de Caminos, Canales y Ingeniero de Caminos, Canales y Puertos.
Puertos Ingénieur des Ponts et Chaussées

Resumen Abstract
Los anillos prefabricados utilizados en los escudos presentan The precast rings used on the shields show serious
serios problemas derivados de los morteros usados para el problems due to the mortar used as backfilling of the
relleno del hueco entre anillo y terreno. void between the ring and the terrain.

Los nuevos materiales conocidos como ‘bicomponentes The new materials known as “Bicomponents A+ B” have
A+B’ son los que se han impuesto para sustituir al mortero. been the ones that offer the best results. Component
El componente A es una suspensión coloidal de una mezcla A is a colloidal suspension cement based, with other
de conglomerantes hidráulicos y el B es un acelerante, hydraulic conglomerates, and Component B is an
generalmente silicato sódico.
accelerator, usually sodium silicate.

En los escudos presurizados el bicomponente se viene

On the pressurized shields, the bicomponent is applied
aplicando con éxito a través de la cola del escudo, mientras
without problems through the tail shield. In the case of
que en los escudos abiertos la aplicación se ha hecho hasta
open shields the bicomponent is being applied up to
ahora a través de las propias dovelas con problemas de
conformación del anillo y de permeabilidad del relleno. now through the segments with many problems due to
the conformation of the ring and the permeability of the
Para evitar estos inconvenientes, se está desarrollando la backfilling.
modificación de los escudos simples que construirán el túnel
bitubo de Bolaños en la línea de AVE Madrid-Noroeste de To avoid these inconveniences the shields that will build
España, para aplicar el relleno bicomponente también por la the Bolaños twin tunnels, on the AVE Line from Madrid
cola de la máquina. El artículo expone los ensayos previos to the Northwest of Spain, are being modified to apply
con que se definieron las características, dosis y procesos de the bicomponente also through the tail shield. The
empleo del nuevo producto, así como las adaptaciones del article shows the tests made for the definition of the
diseño del escudo. characteristics, closes and appliance process, as well as
the mechanical adaptation of the machines.
Palabras clave
Bentonita, suspensión coloidal, retardante, acelerante, silicato Keywords
sódico, mezcladora coloidal, viscosidad/fluidez, exudación/ Bentonite, colloidal suspension, stabilizer, accelerator,
estabilidad, gel, tiempo de gelificación, línea de inyección, sodium silicate, colloidal mixer, viscosity/flowability,
salidas de inyección, embudo Marsh bleed/stability, gel, gel time, injection line, Marsh funnel

1. Introducción escudo), tuvieron lugar en Japón, en la década de los años

Los primeros intentos de utilizar materiales diferentes de 1980-90, sin llegar a resultados satisfactorios.
los morteros de cemento portland para rellenar el hueco
existente entre el trasdós de los anillos de dovelas y el Puede decirse que, desde un principio, tales intentos se
terreno excavado por los escudos (el gap del avance con orientaron básicamente a ensayar mezclas viscosas de

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agua y aglomerantes hidráulicos de fraguado lento bom- conseguir lo cual, en la técnica actual, el “Com. B” se in-
beables (generalmente, cementos compuestos con puzo- yecta a alta presión (≥ 6 bar).
lanas o arcillas bentoníticas) que, según iban rellenando
el gap, se provocaba su fraguado al inyectarles un aditivo En cuanto a la elección de los productos y medios de fabrica-
que transforma la mezcla en un sólido blando (un gel) que ción del “Com. A” es muy importante procurar la mayor finura
endurece rápidamente alcanzando características resisten- de molido del cemento, así como la mayor calidad y uniformi-
tes superiores, o al menos similares, a las de los terrenos dad de la bentonita. En todo caso, solo utilizando mezcladoras
blandos presentes en el trazado del túnel. de alta resistencia, en vez de las convencionales de paletas, es
posible reducir el tamaño de los granos de cemento, aproxi-
Las dificultades encontradas hicieron retrasar la reanuda- mándolo al de las arcillas, para lograr el carácter coloidal de
ción de los ensayos hasta conseguir, en los años iniciales la mezcla. Por último, es necesario también que el grado de
del presente siglo, los primeros resultados favorables al hidratación de la bentonita alcance un nivel mínimo, lo que
logro de la esperada nueva tecnología, si bien a través de con frecuencia requiere una instalación adicional.
versiones diferentes de las actualmente existentes, cuyo
comienzo debe situarse en el entorno de los años 2005 a Estas son las condiciones básicas para lograr la suspensión
2007. Ello no quita que, para algunos países, la actual nueva coloidal deseada y, en definitiva, para obtener el sólido
tecnología siga siendo una desconocida. blando o “gel” con el que hacer el relleno.

Y al decir “actual tecnología” nos referimos a que el nue- Por último, en cuanto a los métodos o sistemas ensayados,
vo producto de relleno del gap del revestimiento de los la tecnología del relleno del gap con bicomponente en los
anillos de dovelas prefabricadas de hormigón armado escudos se inició con la aplicación de los componentes a
de un túnel, producto que suele llamarse relleno bicom- través de los orificios de las dovelas.
ponente, es el obtenido al mezclar los dos componentes
siguientes: Ya se comprende que los incidentes debidos a los atascos
en las tuberías generales y, sobre todo, en las líneas de in-
− El “Componente A” (en lo que sigue “Com. A”), una sus- yección, recomendaban la cautela de hacer la mezcla de los
pensión coloidal, lograda a partir de una lechada de agua, dos componentes en un punto próximo al recinto a rellenar.
cemento portland, bentonita y aditivos de tipo retardador
y estabilizador. Pues bien, las realizaciones de este tipo siguen utilizán-
dose en muchos casos y, sobre todo, se han mantenido
− El “Componente B” (en lo que sigue “Com. B”) es un en las aplicaciones a los escudos no presurizados, en los
acelerador de fraguado, usualmente silicato sódico. que sigue predominando el empleo de morteros, por las
dificultades que presenta la falta de un espacio confinado
Hasta comprobar que el “Com. A”, cuyo volumen supe- para el relleno.
ra el 90 % del total del bicomponente, tenía que ser una
verdadera suspensión coloidal, no se consiguió que sus En los escudos de frente en presión, por el contrario, ese
características físicas pudieran mantenerse prácticamente confinamiento existe, por ser condición del propio sistema
constantes, para poder ser bombeable durante un plazo de ciclos de “avance/colocación y relleno del gap de cada
prolongado de varios turnos de trabajo, pese a su relativa- anillo”. Ello ha permitido utilizar la inyección del bicompo-
mente alta viscosidad. Y ello supuso desarrollar el diseño y nente por la cola de la máquina, del mismo modo que se
fabricación de los medios auxiliares adecuados para lograr hace con los morteros convencionales. Es por eso que, a
dicha estabilidad, lo que equivale a decir que el componen- partir del año 2010, hay una proporción creciente de es-
te fuese una suspensión coloidal. cudos presurizados que se diseñan para el relleno del gap
con bicomponente.
Como suspensión coloidal que es, el “Com. A”, al recibir
la inyección de “Com. B” se transforma en un “gel” y con Pues bien, la aplicación de la inyección por cola a los
tanta mayor efectividad –y también rapidez– cuanto más escudos abiertos o no presurizados está siendo llevada
turbulento es el régimen en el que se hace la mezcla, para a cabo en un par de proyectos actualmente en fase de

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LOS ESCUDOS NO PRESURIZADOS

construcción, uno de ellos en España, en el que estamos avance, como por las pérdidas del material de relleno que
interviniendo y al que se refiere este artículo. debe tratarse como desecho.

2. Ventajas de la aplicación del bicomponente en los A estas ventajas generales deben añadirse, en el caso de
escudos los escudos no presurizados, las siguientes:
El relleno del gap de los anillos con bicomponente, com-
parado con el realizado con morteros convencionales, pre- 3) Las bombas de hormigonado de alta presión, que re-
senta las ventajas generales siguientes: quieren los rellenos con morteros convencionales, suelen
tener efectos negativos sobre la colocación de los anillos,
1) La inyección de mortero requiere utilizar bombas de hor- al provocar desplazamientos de sus dovelas (bien entre
migonado de alta presión, lo que puede tener un efecto las del anillo, bien respecto de las del anillo precedente),
negativo sobre el terreno. dando lugar a la formación de “cejas” (sets-off) o, incluso
a la aparición de fisuras de flexotracción.
2) La fluidez y estabilidad del “Com. A” permite su bombeo a
grandes distancias (2 a 3 km), lo que hace posible su almace- Por el contrario, el relleno con bicomponente afecta mínina-
namiento en depósitos montados en el exterior o dentro del mente al terreno y al anillo por dos razones: a) la inyección se
túnel, con capacidad para el consumo diario, desde los cuales hace de forma suave y a baja presión (1 bar como referente,
se alimenta el tanque montado en el backup del escudo, cuya con límite superior < 2 bar), y b) su baja viscosidad que facilita
capacidad suele permitir el relleno de hasta dos anillos. la entrada y relleno del gap de manera mucho más efectiva.

A lo anterior se añade que el tipo de inyección o bombeo 4) El inicio del fraguado del mortero convencional es exce-
suave, con bombas de helicoide (o tornillo), evita por com- sivamente lento, pudiendo afectar al ritmo de avance. La
pleto los atascos de las tuberías generales del escudo o de aplicación de acelerantes, para evitarlo, complica mucho
la líneas de inyección, con todo lo cual, la nueva tecnología el proceso si no se dispone de operadores muy cualifica-
asegura que no se produzcan paradas no programadas, dos y con experiencia suficiente1 y, aun así, no puede ser
que aumentan el coste, tanto por afectar al rendimiento del totalmente completo (ver figura 1).

Fig. 1. Situación óptima

del relleno del gap con
mortero en escudos no
presurizados

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A lo anterior hay que añadir el riesgo de dejar huecos sin

rellenar, causa de descolocación de las dovelas, que re-
cibirán cargas excéntricas al excavar el módulo del anillo
siguiente, con aumento del efecto bursting hasta niveles
superiores a los de diseño, lo que puede originar una fisu-
ración importante.

En cambio, la “gelificación” casi inmediata del bicompo-

nente, junto con su rápido aumento de la resistencia 2, per-
miten fijar adecuadamente el anillo y, a la vez, favorecen la
estabilidad de terreno excavado.

5) Por último, el bicomponente tiene mucho menor permeabi-

lidad que el mortero fresco, por lo que es más resistente al
lavado, habiéndose demostrado su efectividad en cuanto al
sellado del relleno del gap frente a aportaciones freáticas.

3. Los proyectos de los túneles de Bolaños

Los proyectos de los túneles gemelos de Bolaños, situados
en la provincia de Orense (Galicia), actualmente en cons-
trucción, se inscriben en el tramo Vilariño-Campobecerros
(eje Lubián-Orense), de la línea del nuevo acceso ferroviario Figura 2. Distribución de los puntos de inyección
de Alta Velocidad al norte y noroeste de España.

Los túneles, de un diámetro interior de 8,75 m, con una todo lo satisfactorias que se esperaba. La causa princi-
separación entre ejes de unos 30 m y longitud total de unos pal se atribuyó, principalmente, a la permeabilidad de los
6.723 m cada uno, se están excavando desde el presente rellenos del gap anillo/terreno, construidos con morteros
verano con tuneladoras del tipo “escudo simple”, con rue- convencionales, ya comentada entre otros inconvenientes
das de corte de unos 9,90 m, y se revestirán con anillos de de los mencionados morteros.
dovelas prefabricadas de hormigón armado de 1,60 m de
largo y 0,37 m de espesor, con doble junta de estanquei- Por otra parte, la aplicación de los rellenos con bicompo-
dad (double gasket), de anchura normal la más próxima al nente por inyección por cola en escudos presurizados (prin-
terreno y anchura menor la próxima al intradós. Además de cipalmente de tipo EPB) ha resuelto de forma satisfactoria
una garantía adicional de impermeabilidad, se evita también dicho inconveniente en un número significativo de túneles
el riesgo de contacto directo entre hormigones. construidos desde 2005. Ello unido a las otras ventajas,
ya comentadas, que ofrece el relleno con bicomponente
La elección de dicho tipo de máquinas se justificó en los pro- respecto de los morteros convencionales, fueron el motivo
yectos, atendiendo a las características de los terrenos del por el que la dirección de obra de los túneles de Bolaños
macizo a atravesar, que se distribuyen, aproximadamente, se mostró interesada en que se estudiase la posibilidad de
en unos 2.855 m (un 42,5 % de la longitud total) en areniscas la aplicación de la nueva tecnología, con relleno por cola,
y cuarcitas duras y abrasivas, con recubrimiento máximo a un escudo simple.
de 205 m y unos 3.870 m (un 57,5 % de la longitud total) en
pizarras, con un recubrimiento máximo de 200 m. Se eligió para el estudio un escudo Herrenknecht, que ha-
bía trabajado ya en los túneles de Pajares en formaciones
Las experiencias anteriores en los túneles con tuneladora similares y con recubrimientos bastante mayores (próximos
de la red nacional de Alta Velocidad sobre el control de a los 1.000 m) contando, a la vez, con la colaboración de
las aguas procedentes de los macizos, cuya afluencia es dicho fabricante, de amplia experiencia en la nueva tecno-
consecuencia del efecto drenante de los túneles, no fueron logía en escudos EPB.

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LOS ESCUDOS NO PRESURIZADOS

unos 10 m de diámetro fueron utilizados por las empresas

Acciona Infraestructuras y FCC Construcción, pertenecientes
a sendas UTE adjudicatarias de este túnel de Bolaños, en las
respectivas obras, recientemente terminadas, del acceso al
aeropuerto de Brisbane (Australia) y del Metro de Panamá.

4. Adaptación del escudo abierto

Los estudios del fabricante en relación con la adaptación de
los escudos fueron discutidos ampliamente con la dirección
de obra, llegándose a la siguiente solución.

4.1. Líneas para la salida de la inyección

El esquema aprobado que se representa en la figura 2 re-
produce la sección del escudo de cola con que se dotará la
Fig. 3. Escudo de cola preparado para colocar las líneas de inyección máquina, con 6 salidas o puntos de inyección. En la figura
3 puede verse el escudo de cola de la máquina tal como se
presentó en taller para la adaptación de las tuberías de inyec-
Respecto de la experiencia del fabricante, debe decirse, por ción, en forma similar a las anteriormente empleadas para el
una parte, que estaba iniciando un desarrollo similar para mortero, también dobles (una de reserva) para cada salida.
un escudo simple de unos 8 m de diámetro, que construirá
un túnel de unos 53 km en los Estados Unidos, en la loca- Por otra parte, para estas líneas de inyección del “Com. A”
lidad de Cleveland (Ohio), obra con el que mantenemos un y “Com. B” situadas en el interior del escudo de cola, se
intercambio de información. adoptó la disposición y salida de la figura 4.

Y, respecto de la experiencia de fabricante y constructores, La pieza que figura en el esquema protegiendo el punto de
se ha de añadir que dos escudos Herrenknecht tipo EPB, de unión de los dos componentes es fácilmente retirable para

Fig. 4. Esquema de las

líneas de inyección
del bicomponente en el
escudo de cola

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Más que agua
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poder sustituir, si es preciso, una de las líneas de inyección

- Potencia total: 6.150 kW (14 mot.
o, simplemente, para limpiar dichas líneas. Por el buen
Elect. x 350kW/u) resultado de experiencias del fabricante, se mantendrá, en
- Max. veloc. rotac.: 3,60 rpm cada uno de los 6 puntos de inyección, la distancia de 1,45
ESCUDOS m entre el punto de inyección y el final de la cola del escudo.
- Max. par de giro nominal: 19.960
Datos
kNm (64 cortadores de disco) Para lograr el necesario confinamiento del gap a rellenar
- Max. empuje: 17.088 kN con bicomponente, en el diseño propuesto por el fabricante
se adoptan en principio las “juntas de grasa” típicas de los
(24=11x2+2 cilindros. Carrera: 1,8 m)
EPB, con 2 filas de cepillos metálicos y, se añade un obtu-
- Diámetro rueda de corte: 9,90 m rador desplazable, que fue probado ya anteriormente para
los morteros convencionales con los que sufría excesivo
- Diámetro escudo delantero: 9,84 m
desgaste debido a su agresividad.
Dimensiones (6,38 m largo)
de los escudos - Diámetro escudo de cola: 9,82 m 4.2. Resumen de características del escudo
Por último, en el cuadro 1 se han resumido las caracte-
(3,41 largo)
rísticas principales que tendrán los escudos terminada la
- Superficie del gap: 8,37 m2 adaptación en curso.
- 6 dovelas + 1 llave
5. Medios de fabricación, transporte y aplicación del
Anillo - 1,60 m de anchura media (sentido: bicomponente
prefabricado eje del túnel)
5.1. Ensilado de los productos
de H. armado - 9,49 m de diámetro exterior
5.1.1. Ensilado del cemento
- 8,75 m de diámetro interior El cemento se almacenará en obra en silos, con una ca-
pacidad total unas 500 t que puede ser el consumo de 1,5
- 11,63 m3 volumen del gap anular
semanas, con el fin de tener un 75 % del total en producción
- 50 mm/min máximo avance medio (máximo del orden de las 50 t/día). Y el otro 25 % para re-
(32 min/anillo) cibir el material de fábrica y hacer los controles de calidad
Relleno del y temperatura necesarios.
- 26,2 m3/h capacidad de inyección
hueco
necesaria (Cs=1,2) 5.1.2. Hidratación de la bentonita
- 23,6 m3/h de “Com. A” Dependiendo de las condiciones de suministro de este
producto, está prevista la instalación de una planta de hi-
- 2,6 m3/h de “Com. B”
dratación, por si fuese necesario, con una capacidad de
- Tanque de agitación de 10 m3 ensilado del orden de las 75 t, es decir, un 15 % de la del
Inyección de cemento.
- 6 bombas helicoidales (7,5 kW/u)
“Com. A”
- 6,9 m3/h de capacidad/u 5.2. Planta de dosificación del “Com. A”
Para la dosificación del “Com. A” la obra dispondrá de una
- Tanque de 15 m 3

Inyección de planta de dosificación por peso de todos y cada uno de

- 6 bombas helicoidales (1,5 kW/u) los materiales y productos que lo constituyen, es decir:
“Com. B”
- 0,8 m3/h de capacidad/u agua/cemento portland ordinario/bentonita y un aditivo
dispersante y estabilizador.
Tuberías - 6 salidas (2 en reserva)
Históricamente, algunos de los intentos para desarrollar esta
técnica añadieron también como componentes de la mezcla
Cuadro 1. Características más importantes de los escudos una parte de áridos finos, en concreto, arenas de tamaño

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LOS ESCUDOS NO PRESURIZADOS

Fig. 5. Esquema de una

mezcladora coloidal de alto poder
de cizallamiento

máximo 1,2 mm, para reducir el coste de los materiales. No hace rápidamente por la fuerte acción del vórtice creado
se llegó a resultados prácticos positivos y, por ello, ya a partir por la máquina.
de los años 2004 a 2007, en todas las obras con escudos
presurizados, en las que se aplicó lo que podemos llamar El lodo resultante tiene propiedades de coloide, es de-
tecnología de última generación, se ha prescindido totalmen- cir, las partículas de cemento, como sucede con las de
te de intentar el empleo de áridos finos, al comprobar la ne- las arcillas (y la bentonita es una arcilla) permanecen en
cesidad de que el “Com. A” ha de ser una solución coloidal. suspensión, con una sedimentación o pérdida de liquidez
mínima a lo largo de más de 72 horas. En la práctica, y
5.3. Mezcladoras para el “Com. A” comparadas con las mezcladoras de paletas, no solo es
La planta de fabricación dispondrá de dos mezcladoras posible conseguir este efecto, sino también un aumento
coloidales de alta turbulencia, que se han utilizado ya para de resistencia, hasta del orden del doble de la de una
fabricar las muestras de los ensayos realizados, a los que mezcla elaborada en una de paletas (Reschke), lo que hace
se referirá esta comunicación más adelante. imprescindible este tipo de mezcladora para la utilización
del relleno de bicomponente.
Las mezcladoras coloidales, cuyo esquema se reproduce
en la figura 5, son las más eficientes para mezclas de ce- Las mezcladoras coloidales reciben los materiales de la
mentos. El “molino” coloidal tiene un disco que gira a 2.100 planta de dosificación y, una vez lograda la suspensión
rpm y su separación con las paredes de la carcasa es de coloidal se bombean a los depósitos de almacenamiento.
unos 3 mm, con lo cual en esta zona es donde se crea una En cuanto a estos, se pueden montar en el exterior, con
fuerte turbulencia, con alto poder de cizallamiento, que capacidad para las necesidades de una semana (depósitos
puede romper las partículas con que se sirve el cemento protegidos del frío si la temperatura ambiente en invierno
seco ordinario. El caudal máximo de cada una de las mez- baja de los 0 ºC durante días) o bien en el interior del túnel,
cladoras es del orden de los 750 litros por minuto. en tanques de gran tamaño, con capacidad suficiente, en
este caso, para el consumo de 24 horas, como mínimo.
La incorporación al agua de la mezcla de los otros mate- Desde estos depósitos, el “Com. A” se bombea al depósito
riales del “Com. A” (cemento, bentonita y estabilizador) se agitador montado en el backup del escudo, de donde lo

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Fig. 6. Bombas
helicoidales

aspiran las bombas helicoidales (Fig. 6) que lo envían a las - Agua: red de agua Comunidad de Madrid3.
líneas del escudo de cola.
Como aditivos químicos se utilizaron los productos de tres su-
5.4. Manejo del “Com. B” ministradores acreditados. Con todo ello, se llevó a cabo una
En cuanto al “Com. B”, los bidones cerrados que contienen 1ª etapa de ensayos con un equipo de pruebas diseñado por
ese producto se depositan en el remolque del backup don- el fabricante Herrenknecht (Fig. 7) en el que se definieron las
de están las bombas de aplicación del mismo. Los bidones diversas dosificaciones de las mezclas a ensayar en labora-
se vierten sucesivamente al depósito correspondiente, del torios, formando tres grupos de dosis similares de materiales
que toman bombas helicoidales de menor caudal. básicos y cada una con los productos químicos del mismo
suministrador. Los resultados fueron similares.
6. Ensayos previos y pruebas en banco de ensayo sis-
tema de inyección bicomponente Este equipo puede reproducir el funcionamiento del sis-
tema tanto en “automático”, como en “semiautomático”
6.1. Selección de materiales y 1ª etapa de ensayos que es la alternativa para poder cambiar el porcentaje de
Los materiales básicos seleccionados fueron los siguientes: “Com. B”.

- Cemento: Cemento III/32,5 N-SR (Proveedor Tudela Ve- Esta 1ª etapa de ensayos se completó con los resultados
guín). de los ensayos de laboratorio relativos a los parámetros de:

- Bentonita: CV-15 (Proveedor Süd-Cheme). - viscosidad (Cono de Mash),

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LOS ESCUDOS NO PRESURIZADOS

Fig. 7. Equipo Herrenknecht de pruebas Fig. 8. Vista del Banco de pruebas

- densidad, • Estructura metálica con volumen interior de 2,5 m3 aprox.

Compuesta por una parte fija y otra que puede ser des-
- exudación, montada para la limpieza de restos de la masa que haya
quedado en el interior del encofrado metálico.
- punto de gelificación y
• Bastidor de apoyo y de absorción de las reacciones y
- resistencias mecánicas a 24 h/7 días/28 días, cargas generadas por la estructura metálica durante las
pruebas de la fase de volteo.
realizados por los laboratorios de los contratistas, por una
parte, y los de los suministradores, por otra, cada uno de • Conjunto de charnelas de giro de la estructura para la
estos utilizando sus productos químicos. simulación del efecto de la gravedad en los diferentes án-
gulos de inyección de las líneas de la tuneladora.
6.2. Segunda y tercera etapa de ensayos: diseño de un
banco de ensayo para las pruebas del sistema de inyección − El desplazamiento de la TBM está simulado por un émbolo
Una vez obtenidos los resultados satisfactorios de la 1ª que se desplaza, moviendo la masa inyectada a velocidades
etapa, la dirección de obra consideró necesario verificar similares a las habituales del escudo durante los trabajos
también el correcto funcionamiento del sistema diseñado de excavación del módulo del anillo siguiente (unos 40 a
de inyección a través de la cola del escudo. 50 mm/min).

A este fin, se proyectó un banco de ensayos para poder − La orientación de cada una de las salidas del producto
simular: las condiciones de velocidad de avance de la TBM; en los puntos de inyección se reprodujo, dando al banco la
el volumen generado por ésta para rellenar una línea de inclinación correspondiente al ángulo de cada salida, antes
inyección a través del escudo de cola; la pérdida de carga de empezar las pruebas de la misma (figura 9):
que habría en la tubería a través de dicho escudo y el efecto • La sección es la representación geométrica de los
de la gravedad en cada uno de los 6 puntos de inyección. puntos de inyección, con los respectivos ángulos de
salida de la masa (16º para las líneas L1 y L2, 53º para
Se construyó el banco de ensayos, con una cabida igual a las L3 y L4 y 29º para las L5 y L6).
la del sector del gap del escudo de cola a rellenar por cada • Se añaden las tres posiciones correspondientes a
una de las 6 líneas de inyección dispuestas en la forma dichos ángulos en las que se situó el banco para efec-
indicada en la anterior figura 2. El banco construido consta tuar las pruebas. El movimiento se daba con un puente
de los elementos principales siguientes (figura 8): grúa que soportaba además el peso.

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Fig. 9. Geometría de los puntos de inyección en

la cola del escudo y posiciones correspondientes
del Banco de pruebas para los ensayos

En cuanto estuvo disponible el banco, y pese a las muy Y, en la figura 10b puede observarse el estado de las vías
bajas temperaturas reinantes, en abril de 2013 se hicieron de aporte de agua tras la realización de las pruebas. Las
las pruebas de la 2ª etapa de ensayos, en las que se com- vías han sido totalmente obstruidas por el mortero bicom-
probó el buen funcionamiento de todos los dispositivos. ponente, llegando éste incluso a adentrarse dentro del
propio depósito.
Aunque los resultados de los ensayos sobre muestras to-
madas in situ fueron aceptables, se decidió realizar una − Eficacia del sistema, en caso de sobreexcavación. El
tercera y última etapa de ensayos que se llevó a cabo en diseño del banco responde a un espesor del gap de unos
mayo 2013 para simular unas condiciones ambientales pa- 0,25 m que es ampliamente suficiente para la simulación
recidas a las esperables dentro del túnel y ensayar, además, de la sección de excavación previsible en condiciones nor-
los efectos de una afluencia de agua del terreno y de las males del terreno.
posibles sobreexcavaciones. A esta última etapa se refiere
lo que sigue. No obstante, como pueden producirse cortes imperfectos
de la roca, con sobreexcavación por encima del diámetro
− Para simular las condiciones de la posible afluencia de máximo en las citadas condiciones normales, se colocaron
agua del terreno durante la excavación, y los efectos que 4 moldes troncopiramidales que se ven en la mitad superior
pudieran derivar de las diferentes vías de entrada de agua de la siguiente figura 11, duplicando el espesor para simular
las capas superficiales del relleno, dispuso un depósito dicha situación.
de agua en la parte superior de la estructura metálica del
banco, del que se derivan dos vías de aporte continuo de En la mitad inferior de dicha figura puede observarse el
agua sobre la masa de inyección que se va generando en el aspecto de los bloques representativos de la sobreexca-
banco de ensayo. El sistema se representa en la figura 10a. vación, una vez terminado el ensayo.

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 Fig. 10a. Vías de
aporte de agua
sobre la masa

Fig. 10b

Fig. 11.
Simulación de
sobreexcavaciones

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Componente A (kg/m3) Componente B Resistencias (kg/cm2)

Agua+estab/ “Gel time”
Cemento Bentonita % silicato 24 h. 7 d. 28 d.
retardante sg
300 35 867 + 5 2 18 0 9
300 35 847 + 5 4 28 4 25,3
300 35 827 + 5 6 48 12 46,7
300 40 830 + 3 5 9 3,8 21,1 22,1
300 40 830 + 3 6,5 23 6,5 30,5 31,1
300 40 830 + 3 8 28 9,34 34,9 35,2
325 35 859 + 5 2 14 1 Pendiente
325 35 839 + 5 4 23 6 25 Pendiente
325 35 819 + 5 6 38 12,5 47,2 Pendiente
*350 40 791 7,5 25 3,5 17,0 18,1
*350 40 815 5,8 23 3,4 11,4 22,4
*350 40 796 7,9 28 4,3 17,0 24,1
*350 40 778 10,0 32 4,2 11,9 19,2
*350 40 807 6,6 14 3,6 11,2 20,7
375 35 827 + 5 3,5 12 3,5 28 60
375 35 812 + 5 5 27 8 26 Pendiente
375 35 803 + 5 6 29 11,8 60,1 Pendiente
400 40 792 6,6 19 5,4 16,3 26,4
(*) Resultados de la Etapa 2ª afectados por bajas temperaturas Cuadro 2. Resultados de las pruebas

6.3. Resultados de las pruebas finales clusiones que nos permiten formular los trabajos realizados
En el cuadro nº 2, se recogen los resultados de los ensayos y que esperamos sean confirmadas por dichas pruebas
realizados en los laboratorios de Acciona Infraestructuras y en obra.
de FCC Construcción, correspondientes a las muestras de
bicomponente tomadas a lo largo de la 2ª y 3ª etapas de • No existen grandes diferencias entre la formulación del
pruebas del sistema, realizadas fuera de la obra. “Com. A” de 350 kg/m3 de cemento (y 30 kg/m3 de bento-
nita) y la formulación de 300 kg/m3 de cemento (con 40 kg/
Se debe indicar que, si bien hay datos suficientes para m3 de bentonita).
que la dirección de obra tome las decisiones pertinentes,
respecto de la formulación delbicomponente, se harán en la Las formulaciones de 300 kg/m3 de cemento y 40 kg/m3 de
obra las pruebas finales del funcionamiento de la inyección bentonita alcanzan, a diferentes dosificaciones de “Com.
en los primeros avances con escudo y con los equipos B”, más de 3,5 kg/cm2 a las 24 horas y rebasan los 2 MPa a
montados en la propia máquina. los 7 días, por lo que dichas formulaciones se consideran,
en principio, adecuadas.
7. Conclusiones
No obstante lo dicho en el anterior punto 6.3 respecto de • Para una formulación de 300 kg/m3 de cemento, el tiem-
las pruebas finales en obra, es de interés adelantar las con- po de gelificación es muy elevado en dosificaciones altas

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 RELLENO CON BICOMPONENTE DEL GAP DE LOS ANILLOS DE DOVELAS EN
LOS ESCUDOS NO PRESURIZADOS

de silicato, lo que podría proporcionar una mayor facilidad que el mortero fluya hacia el frente de excavación. Aun así,
para que el mortero bicomponente fluya hacia el frente es importante señalar que en ningún ensayo se ha superado
de excavación y a no asegurar un relleno compacto y la presión de 2 bar que se considera como límite admisible.
con cohesión a tiempo suficiente para evitar el lavado del
mortero en zonas donde haya afluencia de agua. • Por todas las razones expuestas se concluye que el rango
de dosificación de “Com. B” óptimo, para una formulación
En base a los ensayos realizados, se estima que el rango de de “Com. A” de 300 kg /m3 de cemento, es el abarcado entre
trabajo en cuanto a dosificación del “Com. B” debe variar los valores de 5 % y 6,5 %, si bien en los resultados de la-
entre un 5 % y un 6,5 %. boratorio se observa que con variaciones de las cantidades
de cemento y de los porcentajes de silicato cercanas a las
• A medida que aumenta la dosificación de “Com. B” en la cifras indicadas, se consiguen resultados de tiempo de gel
mezcla, se incrementa la diferencia de presiones de inyec- y resistencias similares e incluso mayores.
ción entre las líneas.
• En cualquiera de los casos, ha quedado demostrado que
Por otra parte, las presiones de inyección con dosificaciones el sistema de inyección de mortero bicomponente es capaz
medias de “Com. B”, suavizan el abanico de presiones ob- de rellenar el 100 % del volumen anular correspondiente
tenidos en los ensayos, por lo que utilizando los parámetros al arco que ha de abarcar la línea más desfavorable del
antes indicados de adición de silicato, disminuirá el riesgo de escudo de cola y sin sobrepasar la presión de 2 bar. ROP

Notas Referencias
(1) En este tipo de escudos no presurizados, el relleno de - Herrenknecht AG. “PANAMÁ METRO LÍNEA 1”. Edit.
mortero del gap va tomando un talud muy tendido, que Herrenknecht AG. Schwanau (Alemania) 2011.
obligaría a dejar sin llenar totalmente la parte superior del
gap de varios anillos, con un alto riesgo de descolocación.
- Kucher, Matias. “TEST FOR STUDY THE
Para evitarlo, es necesario lograr que el relleno incompleto
DISTRIBUTION OF THE COMPONENT A WITHIN THE 2
no afecte a más de unos 4 anillos, por lo que es
COMPONENTE A+B LAYERS”. Edit. Herrenknecht AG.
imprescindible añadir acelerante al mortero según se
Schwanau (Alemania) 2010.
produce el vertido en la parte superior del anillo anterior a los
4 últimos anillos colocados.
- Kucher, Matias. “TRAINING SYSTEM & SERVICE
(2) El tiempo de inicio de la “gelificación”, a partir del SEMINAR: BICOMPONENT BACK FILLING”. (Curso en
momento en que se mezclan los dos componente, crece Londres). Edt. Herrenknecht AG. Schwanau (Alemania).
rápidamente con el porcentaje del peso del “Comp. B” Abril 2011.
(antes de diluirlo en agua) respecto del de “Comp. A”. En
los ensayos previos realizados para Bolaños se obtuvieron - Lovat Inc. “GROUTING METHOD FOR SOFT
estas cifras: GROUND. A/B GROUTING MIX DESIGN”. Edit. Lovat
Inc. Toronto (Canada) 2005.
Peso “B”/Peso “A” 4%a5% 5%a6% ≥7 %
- Pellegrini L., Perruzza P. “SAO PAULO METRO
Tiempo de inicio del
5 s - 12 s 12 s - 30 s >35 s PROJECT. CONTROL OS SETTLEMENTS IN VARIABLE
gel (en segundos)
SOIL CONDICTIONS THROUHT EPB PRESSURE AND
En cuanto a la Resistencia a Compresión Simple (RCS), BICMPONENT BACKFILL GROUT”. Proceedings of the
se han alcanzado valores del orden de 2 MPa a los 7 días, RETC. Las Vegas, Nevada. 2009.
para los rangos a partir del 5 % de la relación de pesos. Con
menos del 4 % no es medible la RCS y con más del 6 % la - Reschke A, Noppenberger C. “BRISBANE AIPORT
RCS se aproxima al entorno de los 3,5 MPa. LINK EARTH PRESSURE BALANCE MACHINE. TWO
COMPONENET TAILSKING GROUTINGA A NEW
(3) Agua de pH y demás características similares a las del ASUSTRALIAN RECORD. 14th Australian Tunnelling
agua de la obra. Conference. 2011.

ROP 3546 SEPTIEMBRE 2013 21 a 35 / 35