GESTION DE LAS OPERACIONES

FASE 4

ENTREGADO POR:

JULIAN ANDRES CASTILLA SANCHEZ

CODIGO: 1.134.854.442

GRUPO: 212028_68

PRESENTADO A:

JULIAN ANDRES BOLAÑOS

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA “UNAD”

FACULTAD DE ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
GESTION DE LAS OPERACIONES
YOPAL-CASANARE
09 DE MAYO DEL 2019
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INTRODUCCION

Teniendo en cuenta la base con la que se dio aplicabilidad a las estrategias constantes
del curso de gestión de las operaciones, realizamos este laboratorio basados en la
apropiación de la conceptualidad teórica en el momento de poner en practica la
composición de procesos y la importancia de generar derivadas de mejoras continuas.
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OBJETIVOS

Objetivo General

Desarrollar la capacidad y habilidad para planear la productividad de los recursos

empresariales de acuerdo con las metas estratégicas, criterios e indicadores técnicos

con el propósito de lograr mejoras en la competitividad de una organización

Objetivos Específicos

Adquirir la habilidad para definir las funciones, concepto y arquitectura del sistema o

proceso prudcitvo9.

Fomentar la capacidad para aplicar conocimiento técnico, científico y disciplinario en

el diseño de sistemas y procesos productivos y logísticos.

Adquirir destreza para proponer una estructura de proceso con base en la metodología

IDEF-0 y el software Ramus Educational en cualquier empresa

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Proceso De Ensamblaje

En el proceso de ensamble la programación le indica a la celda de manufactura lo

que debe
realizar en este caso en el proceso de ensamble. se deja la caja sobre la bandeja y
la bandeja
se coloca en la parte de la banda, se deja el perno en la parte donde se empieza el
ensamble
con la caja para que empiece el proceso ,en este caso la caja es llevada por la
banda a la
parte del ensamble en el cual al llegar ahí, baja un pistón detiene la bandeja para
que en la
otra parte empiece la unión ,el perno está ubicado en una parte especifica donde lo
empuja
otro pistón y realice la unión con la caja con el perno al finalizar el ensamble el
pistón que
había bajado para detener la bandeja sube y sigue hacia el otro proceso.

Proceso De Verificación o Control

Al finalizar el proceso de ensamble la bandeja se dirige por medio de la banda hacia

el
proceso de verificación donde baja un pistón detiene la bandeja por unos segundos
y unos
sensores verifican que el color de la caja sea completamente blanco ,y otro sensor
verifica
que el perno sea plateado de acero, si el sensor verifica que hay algo diferente sube
el pistón
y lo devuelve al proceso de ensamble ,pero si el sensor verifica que las condiciones
de la
caja con el perno son perfectas sube el pistón que había bajado para que se
detuviera la
bandeja y lo deja avanzar hacia el proceso de almacenamiento.

Proceso De Almacenamiento

Al finalizar el proceso de verificación la bandeja con la caja y el perno pasan al

proceso de
almacenamiento en donde llega la bandeja se detiene, baja un pistón donde en la
punta tiene
una chupa succiona la caja ,avanza da abajo hacia arriba hasta el nivel que quiere
almacenar
la caja terminada ,se detiene en el nivel donde sea requerido por la programación
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brindada,
un pistón lleva la caja de un lado hacia otro en este caso la lleva hacia la derecha y
suelta la
caja terminada para finalizar el proceso de almacenamiento

1.1 Actividad Individual

A partir del tiempo de fabricación determinado, el estudiante deberá calcular la

capacidad de producción y los tiempos de cumplimiento de la demanda de producto
para el mes 1 en un turno de 8 horas, con base en los siguientes datos:

Meses MES
1
Demanda 2500
0
Día 22
Productivos
El tiempo de fabricacion determinado es
𝑡 = 1 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑡 = 65 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠

Si un nuevo cliente realiza un pedido por 10500 unidades de producto determine:

1. El tiempo de fabricación en un turno de 8 horas.

Determinamos cuantas piezas se realizan en 8 horas

3600 𝑠
𝑡 = 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ∗ = 28800 𝑠
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
Ahora calculamos cuantas piezas se hacen en este turno

28800 𝑠
# 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 = 𝑠 = 443.0769 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 ≈ 443 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
(65 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎)

Calculamos número de días que necesitamos para entregar 10500 unidades

10500
𝐷𝑖𝑎𝑠 = = 23.70 𝑑𝑖𝑎𝑠 ≈ 24 𝑑𝑖𝑎𝑠
443 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠/𝑑𝑖𝑎

2. Los turnos requeridos para entregar el pedido en una semana.

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Suponemos que la empresa trabaja 5 días a la semana en dos turnos diarios de 8

horas
3600 𝑠
𝑡 = 5 ∗ 16 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ∗ = 288000 𝑠
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
Ahora calculamos cuantas piezas se hacen a la semana

288000 𝑠
# 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 = 𝑠 = 4430.76 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 ≈ 4430 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
(65 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎)

Por lo cual trabajando 2 turnos a la semana por 5 días no se cumplirá con meta del
pedido

Ahora si trabajamos 24/7

3600 𝑠
𝑡 = 7 ∗ 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ∗ = 604800 𝑠
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
Ahora calculamos cuantas piezas se hacen a la semana

604800 𝑠
# 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 = 𝑠 = 9304.61 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 ≈ 9304 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
(65 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎)

Lo cual veremos que imposible cumplir con ese pedido tendríamos que contratar otra
empresa para cumplirlo

Ejercicio 2: Programa de requerimientos de materiales proceso productivo

Automatizado.

En este ejercicio se abordarán temas sobre la programación de requerimientos de

materiales desarrollados en la segunda unidad del curso.

Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:

decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 146–193). Barcelona, España: Editorial
UOC.
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Descripción del ejercicio:

El ejercicio 2 se desarrollará con la siguiente secuencia de actividades:

1. El estudiante analizara la composición del producto final fabricado por la celda

de manufactura flexible, e identificara los componentes de cada unidad de
producto fabricado.

2. Una vez se realice identificación de los componentes deberá listar la

información de necesidades de componentes de la siguiente forma:

Componente Cantida
d
Tapa superior 1
Sujetador del 1
perno
Perno 4
Laterales no 2
perforados
Laterales 2
perforados
Base 1
Tornillos 2

2.1 Actividad Individual

Con base en la lista de necesidades de componentes establecida, el estudiante deberá

proponer el árbol de ensamble del producto según los conceptos y fundamentos
teóricos del MRP y además determinar las necesidades de cada componente aplicando
técnica de dimensionado lote a lote. Para esta actividad se asumirá que no existen
inventarios de los compontes y su Lead Time es de 2 semanas.

Como resultado final de este ejercicio, cada estudiante deberá entregar el árbol de
ensamble del producto y el programa de requerimientos de materiales desarrollado
bajo la técnica de dimensionado lote a lote para la cantidad de demanda establecida
en el ejercicio 1, en el informe final de trabajo practico.
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Árbol ensamble

Pieza

Base

Tapa superior Laterales no perforado Laterales perforados

Pernos Sujetador de
pernos

Registro de inventario
Cód Descripción Ni Inven Stock Elem Canti Le Recepcione
igo vel tario de ento dad ad s
dispo segur padre para ti programada
nible idad elabo m s
rar e Sem Canti
elem ana dad
ento
padre
1 Base 1 0 0 1 2
2 Tapa superior 1 0 0 1 2
3 Laterales 2 0 0 2 2
perforados
4 Laterales no 1 0 0 2 2
perforados
5 Perno 2 0 0 4 2
6 Tornillos 2 0 0 4 2
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Planificación de materiales
Cantida Periodo
d para Lea Inventari de
Stock de
elabora d o tiempo
Artículo segurida Conceptos
r tim disponibl
d
element e e 1 2 3 4
o padre
Necesidades brutas 1 1 1 1
Recepciones
programadas 0 0 0 0
Base 1 2 0 0 Disponible 0 0 0 0
Necesidades netas 1 1 1 1
Recepcion de orden 1
Lanzamiento de orden 1 1 1 1
Necesidades brutas 1 1 1 1
Recepciones
programadas 0 0 0 0
Tapa
1 2 0 0 Disponible 0 0 0 0
superior
Necesidades netas 1 1 1 1
Recepcion de orden
Lanzamiento de orden
Necesidades brutas 2 2 2 2
Recepciones
Laterales programadas 0 0 0 0
perforad 2 2 0 0 Disponible 0 0 0 0
os Necesidades netas 2 2 2 2
Recepcion de orden
Lanzamiento de orden 2 2 2 2
Necesidades brutas 2 2 2 2
Recepciones
Laterales programadas 0 0 0 0
no Disponible 0 0 0 0
2 2 0 0
perforad
os Necesidades netas 2 2 2 2
Recepcion de orden 2 2 2
Lanzamiento de orden 2 2 2 2
Necesidades brutas 4 4 4 4
Perno 4 2 0 0 Recepciones
programadas 0 0 0 0
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Disponible 0 0 0 0
Necesidades netas 4 4 4 4
Recepcion de orden 4 4 4
Lanzamiento de orden 4 4 4 4
Necesidades brutas 4 4 4 4
Recepciones
programadas 0 0 0 0
Tornillos 4 2 0 0 Disponible 0 0 0 0
Necesidades netas 4 4 4 4
Recepcion de orden 4 4 4
Lanzamiento de orden 4 4 4 4

Ejercicio 3: Caracterización del proceso productivo Automatizado

(Metodología IDEF-0).

En este ejercicio se abordarán temas sobre el análisis y diagramación de los procesos

productivos desarrollados en la tercera unidad del curso. El estudiante debe revisar
el OVI de la unidad 3.

Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones:

decisiones tácticas y estratégicas. (pp. 346–351). Barcelona, España: Editorial
UOC.

Descripción del ejercicio:

El ejercicio 3 se desarrollará con la siguiente secuencia de actividades:

3.1 Actividades desarrolladas en el aula de laboratorio:

1. El estudiante deberá revisar el OVI la unidad 3 y los recursos entregados en el

foro de noticias y entorno de trabajo practico para establecer los aspectos a
tener en cuenta para caracterizar procesos aplicando la herramienta
metodología IDEF-0.

2. El estudiante identificara cada una de las operaciones o procesos de la celda

de manufactura flexible para la fabricación del producto final.

3. De forma individual los estudiantes desarrollaran la propuesta de

caracterización del proceso y las operaciones desarrolladas por la celda de
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manufactura con base en la utilización de la herramienta metodológica IDEF-

0. Para tal fin deberá establecer el diagrama general (Diagrama padre Ao) y
los diagramas específicos del proceso (Diagramas Hijo A1, A2, A3, …An).

3.2 Actividades desarrolladas fuera del aula de laboratorio:

1. El estudiante debe instalar en su computador el software Ramus Educacional

(Versión Estudiantil) para realizar el informe utilizando los instaladores que
serán publicados en el foro de noticias del curso.

2. Las instrucciones y recomendaciones para el manejo del software Ramus

Educational serán publicadas en el foro de noticias junto con los instaladores.
Se le recomienda al estudiante investigar en internet sobre guías de uso de la
herramienta metodológica IDEF 0.

3. El estudiante debe realizar la caracterización del proceso productivo

representado en la celda de manufactura, para tal fin deberá establecer el
diagrama general (Diagrama padre Ao) y los diagramas específicos del proceso
(Diagramas Hijo A1, A2, A3, …An) utilizando el software Ramus Educational.

4. La caracterización deberá cumplir con los siguientes aspectos:

Procesos Representados: Almacenamiento, Procesamiento, Control de Calidad,

el estudiante deberá incluir otros procesos como lo son: Planeación y
Abastecimiento con el propósito de entregar una imagen más amplia del
proceso objeto de estudio.

Elementos Componentes del Modelo: el modelo debe contar con los elementos
que componen la herramienta metodológica IDEF-0, de manera clara y precisa,
además deben cumplir con las características y funciones de cada uno. Los
elementos son: cajas de proceso, entradas, salidas, controles y herramientas.

Organización del Modelo: El modelo debe presentar una secuencia lógica y

organizada para facilitar el entendimiento y revisión del trabajo entregado. En
el entorno práctico del curso se encuentra dispuesto un recurso con ejemplos
de caracterizaciones realizadas bajo esta metodología.
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3.2.1 Actividad Individual

Como resultado final de este ejercicio, cada estudiante deberá incluir en su informe
final del componente práctico el archivo generado por el software y las imágenes del
modelo diseñado, los cuales serán el producto final de esta actividad y se deben incluir
en el informe final.
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Conclusiones

 Con la realización de la practica simulada encontramos la importacia de

plasmar cada una de las actividades por medio de una estructura que
muestre la elaboración del productor
 Se coloco en practica las habilidades para la utilización de un software
 Quedo la claro la importacia de utilizar una estructura de ensamblaje y
diagrama de procesos para optimizar y reducir perdidas en la elaboración
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bibliografía

Gaither, N. & Frazier, G. (2000). Planeación y Diseño de los Procesos.

Administración de producción y operaciones (8th ed., pp. 116-117). Mexico City:
Cengage Learning. Recuperado de:
http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2081/ps/i.do?id=GALE%7CCX3002500050&v=2
.1&u=unad&it=r&p=GVRL&sw=w&asid=485c82a911f8f78010f01eae859196bc