FACULTAD DE INGENIERÍA

INGENIERÍA MECATRÓNICA

Sistemas de automatización para la

elaboración de cerveza
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TRABAJO FINAL

CURSO:
SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
(EL224 – LS9A)

DOCENTE:
EDDIE ANGEL SOBRADO MALPARTIDA

AUTORES:
● MANUEL ORTIZ ROJAS
● ANDRÉ HUERTA SÁNCHEZ
● EDGAR RUIZ MUNDACA
● ANDRÉ GUILLÉN

UPC - SAN MIGUEL

2019 – 02
ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN

2. OBJETIVOS

3. DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DEL PROCESO PRODUCTIVO

4. OPERACIONES SUSCEPTIBLES A SER AUTOMATIZADAS

5. PLAN DE AUTOMATIZACIÓN

6. DESARROLLO TÉCNICO

a. Instrumentación
b. Diagrama P&ID
c. Diagrama de integración: redes y SCADA
d. Robótica y neumática

7. Conclusiones

8. BIBLIOGRAFÍA
1. INTRODUCCIÓN

El presente proyecto tiene como finalidad describir el proceso de la elaboración de

cerveza de forma artesanal e industrial, así como el estudio de las técnicas y procesos
unitarios que garanticen la calidad de la misma. La cerveza es una bebida fermentada
cuya preparación se realiza a partir de cereales germinados, principalmente cebada
(malta), y está aromatizada con flores de lúpulo. Se compone de alcohol, glicerina,
anhídrido carbónico, maltosa, dextrina, sustancias nitrogenadas, materias minerales
y pequeñas proporciones de taninos, sustancias amargas y ácidos orgánicos. Su
elaboración está ligada a una sucesión de tres procesos bioquímicos:

 La formación de enzimas en el grano de cereal germinante.

 La degradación de almidón a azúcar por parte de estas encimas.
 La fermentación del azúcar a alcohol y CO2.

Estos procesos eran conocidos desde hace miles de años, sin que se supiera cómo
estaban relacionados y como se podían controlar. La elaboración de cerveza era
realizada por la gran mayoría de las civilizaciones antiguas conocidas. Pero no fue
hasta el siglo XIV cuando se crearon las primeras industrias cerveceras en los
monasterios. Tras la revolución industrial y tras los avances conseguidos en los siglos
XVIII y XIX, se crearon grandes fábricas de cerveza. Estas fábricas comenzaron a
elaborar cervezas de baja fermentación o lager, añadiendo adjuntos tales como el
maíz o el arroz que son fuentes de almidón mucho más económicas que la cebada
malteada. Actualmente son estas grandes fábricas las que producen casi la totalidad
de la cerveza consumida en todo el mundo. En algunos países europeos, se
continuaron elaborando estilos tradicionales de cerveza en pequeñas fábricas de
carácter local. La mayor parte de estas cervezas correspondían a estilos de alta
fermentación o ale. Actualmente están volviendo a aparecer muchas micro-
cervecerías en todo el mundo. Su principal característica reside en que utilizan las
técnicas de elaboración y las materias primas que proporcionan mayores cualidades
organolépticas a sus productos. Es un mercado muy exigente que está en creciente
expansión.

2. OBJETIVOS

1.1. Objetivos generales

Describir y analizar el proceso industrial de la elaboración de la cerveza en base a un estudio
minucioso de los procesos involucrados en su fabricación. Asimismo, se busca brindar
recomendaciones para solucionar problemas existentes durante el proceso o
recomendaciones con las cuales se pueda mejorar la eficiencia.

1.2. Objetivos específicos

 Describir cada operación unitaria empleada dentro del proceso.
  Realizar un P&ID de los procesos.
 Describir los lazos de control utilizados.
 Describir los sensores y actuadores utilizados.
 Realizar recomendaciones para mejorar algunos procesos.
 Poner en práctica los conceptos y técnicas desarrollados en clase a través del
análisis de un proyecto de automatización industrial que se presenta en una
empresa industrial o de servicios.

3. Descripción y diagrama esquemático del proceso productivo

Los ingredientes principales para la fabricación de cerveza es malta de cebada, lúpulo,

levadura y agua. La malta llega a la planta y lo primero que se realiza es un proceso de limpieza,
luego llega el proceso de molienda, que consiste en desmenuzar el grano de malta,
respetando al máximo posible la cáscara o envoltura y provocando la pulverización de la
harina. La malta es comprimida entre los cilindros del molino de grano, pero evitando destruir
la cáscara, ya que ésta servirá de lecho filtrante en la operación de clarificación del mosto, a
la vez que se transforma el interior del grano en una harina lo más fina posible.

Figura 1 Maceración

Luego llega el proceso de maceración, esta es una de las fases más importantes del proceso
de elaboración de cerveza y es donde se extrae de la malta, la mayor cantidad de extracto y
de la mejor calidad posible, en función del tipo de cerveza que se quiere elaborar y es donde
será transformado el almidón contenido en la malta, en azúcares, mediante procesos
enzimáticos y bioquímicos naturales. Esta fase de la producción de cerveza se lleva a cabo en
el macerador-hervidor, donde se mezcla la malta molida con agua a una temperatura entre
60 y 70º C, dependiendo del tipo de cerveza que se quiera elaborar, para favorecer los
procesos de extracción e hidrólisis enzimática. La maceración suele durar entre una y dos
horas y el resultado al finalizar este proceso es un mosto azucarado. El agua se calienta y
mantiene su temperatura a través del vapor aportado por la caldera de vapor de alta
eficiencia. En esta fase se decide el grado alcohólico y el cuerpo de la futura cerveza, en
función de la concentración de azúcares del mosto. Éstos dependerán de la cantidad de malta
empleada y de la temperatura y tiempo de maceración, que darán más o menos azúcares
fermentables para ser transformados en alcohol durante la fermentación y más o menos
azúcares no fermentables, que contribuirán al cuerpo y carácter de la cerveza. Para desdoblar
el almidón contenido en la malta en azúcares, se necesitan varias enzimas que son producidas
de manera natural durante el proceso de malteado. El siguiente proceso es el filtrado, es
necesario separar el mosto de la parte insoluble de la malta llamada bagazo. La operación se
realiza en dos fases en el lauter, al que es enviado el mosto y bagazo, tras su maceración en
el macerador-hervidor. Primero se separa y clarifica el mosto del bagazo, mediante el
recirculado de éste a través de la cama de bagazo, que se depositará sobre el fondo ranurado
del lauter.

Figura 2 Filtración

Una vez este mosto está clarificado, se envía de nuevo al macerador-hervidor. Después, se
realiza la operación de lavado del extracto, que continúa retenido en el bagazo (agotamiento),
mediante una ducha de agua caliente. Esta agua, junto con el extracto que quedaba en el
bagazo y una vez clarificado de la misma manera que el mosto, es enviado al macerador-
hervidor, donde se mezcla con éste a la espera de que dé comienzo la siguiente fase. El bagazo
obtenido en ese proceso es un producto rico en fibra, proteína y minerales, por lo que es
usado como alimento animal. De esta manera se reduce la generación de residuos sólidos y
se convierte un producto de desecho, en un producto de alimentación animal altamente
nutritivo. El mosto obtenido se hierve enérgicamente en el proceso de cocción o ebullición.
La finalidad de la ebullición es estabilizar enzimática y microbiológicamente el mosto y
coagular las proteínas. La esterilización del mosto es obtenida por simple ebullición. Por
último, a lo largo de la ebullición se forman productos reductores, que contribuyen a la calidad
y estabilidad de cerveza. El lupulado del mosto se realiza durante esta operación. Consiste
en añadir el lúpulo al mosto en ebullición. Dependiendo de la cantidad y de la variedad de
lúpulo que se utilice, la cerveza tendrá un mayor o menor amargor, sabor y aroma a éste.
Nunca se incorpora todo el lúpulo al principio de la ebullición, sino que añadimos distintas
variedades de lúpulo, en diferentes momentos de la ebullición, en función del amargor, sabor
y aroma que se quiera transferir a la cerveza. Este proceso normalmente dura entre una hora
y media y dos horas. El siguiente proceso es la sedimentación, es necesario separar los restos
de lúpulo y las partículas sólidas generadas durante la ebullición (turbios calientes), del resto
del mosto. Este proceso, también llamado clarificación, se realiza impartiendo un movimiento
centrífugo al mosto contenido dentro del equipo sedimentador. Este movimiento crea un
remolino o torbellino que arrastra las partículas sólidas hacia el centro y hacia el fondo. Tras
dejar que decanten estas partículas en el fondo del equipo, son extraídas por medio de la
válvula situada en el centro del fondo de este. Después de haber hervido el mosto y realizada
la separación de las partículas sólidas, éste está caliente (a unos 95ºC), por lo que antes de
pasar a la fermentación, hay que enfriarlo y prepararlo para que tenga la temperatura
adecuada para que las levaduras trabajen bien.

Figura 3 Enfriamiento

Este enfriamiento se realiza en un intercambiador de calor de doble efecto. El mosto caliente

es enviado al intercambiador de calor, donde el mosto es enfriado en una primera fase, desde
los 95ºC iniciales, hasta los 25-30ºC, por medio de agua que circula a contracorriente, mientras
se calienta por el efecto de intercambio de calor entre el mosto y el agua. Esta agua caliente
se recuperará en el tanque de agua caliente para su uso durante el agotamiento del bagazo,
o para la limpieza de los equipos, reduciendo así el consumo energético y de agua de la planta.
En una segunda fase, se enfriará el mosto desde los 25-30ºC de la primera fase, hasta los 10-
22ºC necesarios para que las levaduras trabajen de manera óptima durante la fermentación
de los diferentes tipos de cerveza. El siguiente proceso es la fermentación, que junto a la
maceración son los procesos más importantes en la fabricación de cerveza. El mosto, enfriado
en el intercambiador de calor, se envía a alguno de los tanques de fermentación, a la vez que
se oxigena este mosto para permitir el crecimiento de la levadura, que es añadida al
fermentador para iniciar el proceso de fermentación, que consiste en la transformación de los
azúcares del mosto en alcohol y anhídrido carbónico. Para que la levadura trabaje en
condiciones óptimas necesita una temperatura adecuada que varía entre los 10 y 22ºC,
dependiendo del tipo de cerveza. Esta temperatura se mantendrá constante por medio de la
circulación de agua glicolada a través de la cámara de refrigeración que disponen los
fermentadores para este cometido, ya que, durante el proceso de fermentación, se emite
calor que debe ser eliminado para no alterar los sabores y características de la cerveza que se
quiere elaborar. Al finalizar la fermentación, las levaduras se depositan en el fondo del
fermentador y son retiradas de éste por medio de la válvula de fondo que poseen estos
equipos, para que su descomposición no altere el sabor de la cerveza. El proceso de
fermentación dura entre 5 y 20 días, dependiendo del tipo de cerveza.

Figura 4 Maduración

El líquido resultante del proceso de fermentación se almacena por un tiempo en tanques de

maduración donde reposa en frio para que el sabor y lo aromas logrados durante el proceso
se estabilicen y el producto final mantenga el carácter deseado. Para eliminar algunas
levaduras y proteínas restantes, se realiza el proceso de filtrado, en donde la cerveza es
clarificada de manera natural y adquiere una brillantez única. Luego de esto la cerveza esta
lista para el consumo y solo restan los procesos de envasado, inspección, codificación y
almacenado.
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO COMPLETO
DIAGRAMA DE ESQUEMÁTICO DEL PROCESO COMPLETO
4. Operaciones susceptibles a ser automatizadas

a) Monitoreo de nivel
La medición continua del nivel es una operación vital a lo largo de todo el desarrollo
de cerveza, ya que de esta forma se puede gestionar óptimamente el inventario de
malta y otras materias primas, así como para evitar el llenado excesivo de silos. Esta
operación la podemos implementar en el macerado, siendo importante controlar la
calidad y cantidad de extracto de malta. Por otra parte, en el proceso de lupulado se
tiene que controlar la cantidad de lúpulo que se agrega a lo largo de todo el proceso,
ya que de esto depende el amargor sabor y aroma que tendrá la cerveza. Para poder
garantizar el control de los insumos utilizados en estos procesos, así como la calidad
de estos, es necesario automatizar el monitoreo de nivel. Por último, es importante
recalcar que la instrumentación utilizada debe hacer frente a altos niveles de ruido,
vibración y polvo ya que estos suelen causar errores en los datos percibidos.

b) Monitoreo de temperatura

Dentro del desarrollo de la cerveza se requiere un estricto control en la temperatura,

ya que en muchas de sus fases se debe mantener una temperatura constante para
que el proceso sea el óptimo. El monitoreo preciso de la temperatura permite
identificar la existencia de posibles fallas durante la elaboración de la cerveza, para
así poder brindar una solución en una etapa temprana. Los procesos en los que es
importante el control de la temperatura son: en el macerado de la malta molida con
agua, en la fermentación del mosto con la levadura, donde es necesario que la
temperatura se mantenga entre los 10 y 22°C. Esto se realiza por medio de cámaras
de refrigeración. Además, es importante controlar la temperatura del mosto, la
temperatura en la cuba de lavado, el tanque de levadura y la temperatura de
almacenamiento para garantizar una calidad constante de la cerveza. Debido a que
es un proceso que requiere de una toma de datos continua, es una operación
susceptible para ser automatizada. Esto significaría un ahorro de recursos tanto
económicos, ya que disminuiría la probabilidad de que el producto no sea el deseado.

c) Monitoreo de flujo
La dosificación precisa de aditivos no solo es un factor decisivo para la calidad de la
cerveza, sino que también ayuda a reducir los costos al hacer que la operación de la
cervecería sea más eficiente y optimiza el consumo.
La calidad del producto final depende de la dosificación precisa de los ingredientes.
En la elaboración de la cerveza, se agrega agua durante la maceración y la filtración.
Se añaden lúpulos durante la ebullición del mosto. Se debe agregar levadura para la
fermentación.
Para garantizar el rendimiento óptimo y la calidad constante de la cerveza, este
proceso se puede automatizar, garantizando una dosificación precisa, mediante
mecanismos encargados de controlar el flujo de los ingredientes para la elaboración
de la cerveza.
 d) Monitoreo de presión
El monitoreo y control preciso de la presión es otro de los factores decisivos en el
proceso de preparación de la cerveza. La medición de la presión juega un papel
importante, ya que, con una presión variante, pueden cambiar las propiedades del
producto y por ende su calidad. El nivel en los tanques de fermentación y
almacenamiento a menudo se registra midiendo la presión, para ello se utiliza la
técnica de medición de presión diferencial a través de los sólidos de preparación en
la cuba de lavado, además se usa para controlar el CO2 en el tanque de fermentación.
Los diversos filtros también se controlan midiendo presiones diferenciales.
Por lo general, se suele tomar estas medidas utilizando recursos humanos, por lo que
el gasto se incrementa y la precisión no se mantiene constante.
Por ello, este es un proceso susceptible a ser automatizado, los transmisores de
presión de Siemens son adecuados para diferentes aplicaciones de medición, y
cumplirían con este propósito.

5. Plan de automatización

a) Monitoreo de nivel
Para la automatización dentro del monitoreo de nivel, se utilizará el interruptor
compacto Pointek CLS100. Este producto es de capacitancia de cambio de frecuencia
inversa de 2 hilos y nos servirá para detección de nivel en espacios restringidos,
interfaces, sólidos, líquidos, lodos y espuma. La corta longitud de inserción de Pointek
CLS100 de 100 mm (4 ") y su versatilidad en diversas aplicaciones y en recipientes o
tuberías lo convierten en un buen reemplazo para los sensores de capacitancia
tradicionales. La información que brindaría este sensor seria utilizada por un PLC que
monitorearía el nivel y control en los procesos antes mencionados para asi poder
brindar la mejor calidad en el producto.

b) Monitoreo de temperatura
Para el desarrollo de la automatización del monitoreo de la temperatura se utilizará el
sensor SITRANS TS300 ya que proporciona una amplia gama de conexiones de
proceso apropiadas para la medición de temperatura clásica. Este sensor podrá
brindar los datos que serán monitoreados constantemente mediante un PLC que se
encargara de mantener la temperatura ideal, dependiendo del tipo de proceso que se
estaría realizando.
c) Monitoreo de flujo

Para la automatización en el monitoreo y posteriormente en el control del flujo, es

necesario que este proceso sea lo más preciso posible, para ello se elige el sensor
SITRANS F M MAGFLO MAG 1100 F, que se usa principalmente en la industria
alimentaria, de bebidas y farmacéutica. Con la información brindada por el sensor se
puede hacer un buen monitoreo del flujo que llega a los contenedores, adicionalmente
con la ayuda de un PLC, se usaría la dicha información, recogida por el sensor, para
el control de unas válvulas, las cuales permitirían el paso de los ingredientes de
manera apropiada y de forma automática.

d) Monitoreo de presión

Para el monitoreo automático de la presión, se elige el transmisor de presión

digital Sitrans P300, ya que se puede implementar tanto en tanques abiertos
como en cerrados, para medir la presión absoluta en líquidos corrosivos o no
corrosivos, lo cual es ideal para su uso en aplicaciones alimentarias.
Con la implementación de este sensor, y la ayuda de un PLC que verifique que
la presión sea la óptima, se elimina la necesidad de utilizar recursos humanos
para la medición y posterior toma de decisiones respecto a la presión.
 6.DESARROLLO TÉCNICO
a. Instrumentación
Proceso de sedimentación:

LAZO CÓDIGO DESCRIPCIÓN IMAGEN

Alarma de bajo y alto nivel

 LAL Sensor de nivel que indica si el nivel del material que se
LAH pone en la tolva de inicio y las de almacenamiento está
muy alto o muy bajo.

Relé de nivel

LY
Contactor on/off del motor que acciona las fajas.

Indicador de corriente

II
100 Indica la cantidad de corriente que se le suministra al
motor, este es un indicador para verificar el correcto
funcionamiento de la bomba.

Alarma de alto nivel

LL
Indicador visual de nivel alto en las tolvas del sistema.

Control de nivel

LIC
Controlador lógico programable de la marca Siemens,
este autómata controla todo el sistema y a la vez se
comunica con la pantalla táctil.
 Procedimiento de enfriamiento:

LAZO CÓDIGO DESCRIPCIÓN IMAGEN

Transmisor de temperatura

TT1
onsiste en un alambre de platino que a 0 °C tiene 100 ohms y
que al aumentar la temperatura aumenta su resistencia
eléctrica.

Control indicador de nivel

101
TIC
Controlador lógico programable de la marca Siemens,
(100)
este autómata controla todo el sistema de nivel una vez
se comunica que la faja está en posición.

Transmisor de temperatura

TT2
SITRANS TS300 ya que proporciona una amplia gama de
conexiones de proceso apropiadas para la medición de
temperatura clásica
 Proceso de filtración:

LAZO CÓDIGO DESCRIPCIÓN IMAGEN

Transmisor indicador de nivel

LIT
Transmisor de nivel tipo ultrasónico que entrega una
lectura real del nivel de agua del sistema en una magnitud
eléctrica normalizada en corriente para su posterior
procesamiento

Conversor corriente a presión

I/P
Se encarga de convertir una señal eléctrica de 4 – 20 mA
a una señal neumática de 3 – 15 PSI

Válvula de control de nivel

LCV
Es una válvula de control proporcional de presión
encargada de regular el caudal en la tubería.

Control indicador de nivel

 Instrumento que contiene una HMI de configuración y
LIC monitoreo de tal forma que sea un vínculo entre el
103 operador y el proceso controlado.

Control de nivel

LC
Controlador lógico programable de la marca Siemens,
este autómata controla todo el sistema y a la vez se
comunica con la pantalla táctil.

Bomba centrifuga de agua

Bomba
Permite succionar agua del tanque para hacerla circular
por las tuberías para poder llenar o mantener el nivel de
agua en la columna.

Válvula de agua

Es un elemento de unión de tuberías, además sirve para

VC
proporcionar un caudal constante al sistema.

Alarma de bajo nivel

LAL
Es una boya colocada en la parte inferior de la columna
de agua, esta indica si el tanque está en un nivel
alarmante de agua

Transmisor de Presión

PT
Es un transmisor de presión diferencia, este tiene el
objetivo de indicar si existe un flujo de agua por la bomba
y que esta no esté trabajando en vacío.

Indicador de Corriente

II
Indica la cantidad de corriente que se le suministra al
motor, este es un indicador para verificar el correcto
funcionamiento de la bomba.
LAZO CÓDIGO DESCRIPCIÓN IMAGEN

Alarma de alto nivel

LAH
Sensor de nivel que indica si el nivel del material en la
tolva está muy alto.

Relé de cantidad

QY
Contactor on/off del motor que acciona la faja que
entregan los materiales al CPM-60.

105 Indicador de Corriente

II
Indica la cantidad de corriente que se le suministra al
motor, este es un indicador para verificar el correcto
funcionamiento de la bomba.

Control indicador de cantidad

QIC
Controlador lógico programable de la marca Siemens,
este autómata controla la cantidad de los materiales
entregados al CPM-60.

Proceso de sedimentación:
LAZO CÓDIGO DESCRIPCIÓN IMAGEN

Transmisor de nivel

LT
Transmisor de nivel tipo ultrasónico que entrega una
lectura real del nivel de cemento del sistema en una
magnitud eléctrica normalizada en corriente para su
posterior procesamiento

Alarma de bajo nivel

LAL
Sensor de nivel que indica si el nivel del material en la
columna de almacenamiento está muy bajo.

Válvula de control de nivel

LCV
Es una válvula de encargada de permitir el paso del
caudal de cemento en la tubería.
106

Control de nivel
 Controlador lógico programable de la marca Siemens,
LC este autómata controla el nivel en la torre de cemento.

Indicador de Corriente

II
Indica la cantidad de corriente que se le suministra al
motor, este es un indicador para verificar el correcto
funcionamiento de la bomba.

Transmisor de Presión

Es un transmisor de presión diferencia, este tiene el

PT
objetivo de indicar si existe un flujo de agua por la bomba
y que esta no esté trabajando en vacío.

LAZO CÓDIGO DESCRIPCIÓN IMAGEN

Alarma de bajo

LAL
Sensor de nivel que indica si el nivel del material en el
tanque está muy bajo.

Transmisor de Presión

Es un transmisor de presión diferencia, este tiene el

PT
objetivo de indicar si existe un flujo de agua por la bomba
y que esta no esté trabajando en vacío.
107
Indicador de Corriente

II
Indica la cantidad de corriente que se le suministra al
motor, este es un indicador para verificar el correcto
funcionamiento de la bomba.

Control de nivel

LC
Controlador lógico programable de la marca Siemens,
este autómata controla el nivel en la torre de cemento.
b. DIAGRAMAS P&ID
c. Diagrama de integración: redes y SCADA

Para la integración a nivel de sensores y actuadores se usará el AS-INTERFACE con medio de

transmisión de 2 hilos sin pantalla, para lograr inmunidad al ruido, con un número máximo de
estaciones de 61 esclavos y una amplitud de red de hasta 300 metros con repetidores. A nivel
de campo se usará el bus de campo FIELDBUS FOUNDATION con una longitud de hasta
2000 metros con protocolo FF y una transmisión de 32.25 KBits/s. Y para el nivel de célula
(PLC, PC) y en el nivel administrativo se usará FF-HSE, puesto que es compatible con la
comunicación del bus de campo FIELDBUS FOUNDATION con una transmisión Ethernet de
hasta 100 MBits/s con una distancia de 100m por nivel

AS-Interface a nivel de sensor-actuador

 Información técnica:

Norma AS-Interface según IEC TG 178

Índice de Transmisión 167 Kbps
Medio de Transmisión Dos hilos sin pantalla
Max. No. Estaciones 61 esclavos
Amplitud de la Red 300 m (con repetidores)
Topología Bus, árbol, estrella, anillo
Protocolo AS-Interface
Aplicaciones Actuadores y sensores

Características:
• El cable consta de dos hilos sin apantallamiento. Para lograr inmunidad al ruido,
la transmisión se hace basándose en una codificación Manchester.
• Hay esclavos que dispone de hasta 4 entradas/salidas, lo que hace que la red
pueda controlar hasta 124 E/S digitales.
• La comunicación sigue un esquema maestro - esclavo, en la cual el maestro
interroga a las estaciones enviándoles mensajes (llamados telegramas) de 14 bits
y el esclavo responde con un mensaje de 7 bits.
• Un tiempo de ciclo máximo de-5ms ó 10ms según la versión del bus.

FIELDBUS a nivel de campo

Contiene PLC que gestionan las áreas del proceso interrelacionadas tecnológicamente (por
ejemplo, líneas de montaje, líneas de transporte, máquinas complejas)

Hay dos partes importantes de la arquitectura del sistema Fieldbus: la interconexión y aplicación.
La interconexión se refiere a la transmisión de datos desde un dispositivo a otro, puede ser un
dispositivo de campo, operador de consola o un configurador. Esta es la parte del protocolo
de comunicación de bus de campo.
FIELDBUS a nivel de célula

En este nivel de automatización se visualizan todas las operaciones del proceso y se puede
intervenir manualmente en el mismo.

Características:
 Se basa en el uso del computador con un software tipo SCADA.
 Se representa en forma gráfica y dinámica el comportamiento de la planta.
 La estación de operador se conecta al controlador
 SCADA es un software de arquitectura abierta.
 Ahorro de costos de instalación de equipos periféricos
  Permite la comunicación al nivel superior, ejemplo redes de administración tipo
Ethernet, etc.

Aplicación:

Comparativo:
H1 HSE
Transmisión 31.25 kbit/s 10 Mbit/s or 100 Mbit/s
Distancia por segmento 1.900m 100 m
2 hilos Si No
Energía en bus Si No
Seguridad intrínseca Si No
Redundancia No Si
Determinismo Si Si(con switches)

• El nivel H1 es utilizado para instrumentos de campo.

• El nivel HSE es utilizado en el nivel de Control.
• Los niveles H1 y HSE se complementan.
Nivel administrativo
En este nivel, las computadoras se encargan de funciones administrativas y comerciales
para todo el proceso.

Comunicación por HMI

Los paneles SIMATIC HMI ofrecen modernas funciones de manejo y visualización aunadas con
características tales como robustez, estabilidad y simplicidad. SIMATIC HMI está optimizado para
satisfacer sus necesidades de interfaz hombre-máquina específicos utilizando interfaces abiertas y
estandarizadas en hardware y software, que permiten la integración eficiente en sus sistemas de
automatización.
d. Robótica y neumática
En la industria generalmente se utilizan sistemas neumáticos para el enchapado, etiquetado y
empaquetado de diversos productos, pues estos sistemas reducen el consumo de energía
eléctrica ya que solamente necesitan un compresor eléctrico y un tanque de aire para poder
realizar diversas tareas, de la misma manera es muy seguro pues no se corre riesgos de
contaminación ni de exposición a lesiones. Partiendo de esta idea se diseñará el sistema
neumático 3 en 1 de llenado, enchapado u etiquetado para el agua ya procesada, de esta manera
se necesitará de 3 pistones neumáticos de doble efecto para el funcionamiento de cada tarea y
se podrá realizar una disposición 100% neumática utilizando válvulas 3-2 y 5-2, además de
fines de carrera para cada pistón o por otro lado se podrá controlar el sistema mediante una
tarjeta electrónica o bien con un PLC. El diseño del funcionamiento 100% neumático seria de
la siguiente manera:

El funcionamiento del embotellado es simple pues a partir de una banda transportadora

disponemos los 3 actuadores a lo largo de esta, primero se acciona el pistón de
embotellamiento apenas se detecte una botella vacía, inmediatamente después del llenado,
con los fines de carrera nos damos cuenta de que ya termino la acción y se procede a el
enroscado y una vez terminado se hace el etiquetado, toda esa lógica se hace a través de
válvulas neumáticas y los fines de carrera necesarios. Cabe resaltar que este funcionamiento
está calculado con una faja a cierta frecuencia y será necesario utilizar los sensores de
presencia de objetos. Además, se puede disponer los actuadores para realizar la misma tarea
para más de 2 botellas al mismo tiempo, solo dependería de una disposición mecánica
apropiada.
7.Conclusiones
8.Biblografía
- Selector para Instrumentación y Analítica de Procesos de Siemens. (2019).
Recopilado: 5 de Octubre del 2019, de https://www.pia-
portal.automation.siemens.com/SIE(cz1TSUQlM2FBTk9OJTNhREVGVEhXOTlSMjB
fUjNQXzAxJTNhdC0wTEhDYlcxTk5ySFE2QjNhUkh4UDBmS0g2SjlpcllwZU5iYmJs
Wi1BVFQ=)/Z3_PIA_PORTAL/~flNUQVRFPTMxMDQ1LjAwMi4wMS4wMQ==?~okc
ode=EV_GUI-IND

- Elaboración cerveza artesanal natural, Fabricar cerveza | Enigma. (2019). Revisado

el 5 de Octubre del 2019, recopilado de: http://www.cervezasenigma.com/es/mundo-
enigma/proceso-de-elaboracion

- Webquest Creator 2. (2019). Revisado el 5 de Octubre del 2019, recopilado de

http://www.webquestcreator2.com/majwq/ver/verr/33273?fbclid=IwAR0uhXZDTa3L1
vA40iTNWL6qUt-TeglVyhcSAnKxC44Mavwrojhhlka3SYc

- (2019). Revisado el 5 de Octubre del 2019, recopilado de

http://www.juntadeandalucia.es/medioambiente/consolidado/publicacionesdigitales/C
A-107-2_MANUAL_DE_AUDITORIA_MEDIOAMBIENTAL-
_SECTOR_DE_ELABORACION_DE_CERVEZAS/CA-107-
2/2_DESCRIPCION_DEL_PROCESO_DE_ELABORACION_DE_CERVEZAS.PDF