INSTALACIONES LABORATORIO DE RESISTENCIA DE MATERIALES

MARIO ENRIQUE BAUTISTA BERMUDEZ COD. 3102116

WINSTON YOUSEF TORRES SIERRA COD. 3055116
LADY CAROLINA ALFONSO LOPEZ COD. 3033113
JUAN SEBASTIAN RIVERA LOPEZ COD. 3065113

CORPORACION UNIVERSITARIA REPUBLICANA

INGENIERIA INDUSTRIAL
BOGOTÁ
2018
Contenido
1. INTRODUCCION ............................................................................................................................2
2. ENSAYO Y DUREZA DE LOS MATERIALES .....................................................................................3
2.1. Concepto de dureza. ............................................................................................................3
2.2. Antecedentes (escala Mohs, ensayos de dureza a la lima, Martens, Turner). .........................4
3. ENSAYO DE DUREZA BRINELL ...........................................................................................................6
3.1. Generalidades. ..........................................................................................................................6
3.2. Definición del ensayo ................................................................................................................6
3.3. Designación de la dureza Brinell ............................................................................................ 10
3.4. Relación entre la dureza Brinell y la resistencia .................................................................... 11
3. ENSAYO DE DUREZA VICKERS ................................................................................................... 13
4.1. Generalidades ........................................................................................................................ 13
4.2. Definición del ensayo ............................................................................................................. 13
4.3. Designación de la dureza Vickers ........................................................................................... 14
4.4. Aplicaciones ........................................................................................................................... 14
5. ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL ................................................................................................... 15
5.1. Generalidades ........................................................................................................................ 15
5.2. Definición del ensayo ............................................................................................................. 15
5.3. Escalas de dureza Rockwell .................................................................................................... 19
5.4. Designación de la dureza Rockwell ........................................................................................ 22
5.5. Aplicaciones ........................................................................................................................... 22
6. TRATAMIENTOS TERMICOS........................................................................................................... 29
7. INCLUSIONES EN LOS METALES .................................................................................................... 32
7.1. Aceros, metodo de analisis de inclusiones según astm45 .................................................... 36
7.2. Clasificación de inclusiones .................................................................................................... 36
7.3 métodos microscópicos .......................................................................................................... 36
8. FUNDICIONES ................................................................................................................................ 39
8.1. Tipos de fundiciones: ............................................................................................................. 39
9. ESTRUCTURA METALOGRÁFICA .................................................................................................... 42
10. PROCESO Y DESARROLLO DE LABORATORIO “DUREZA” ............................................................ 46
11. ESFUERZO DE COMPRESIÓN ....................................................................................................... 69
12. ESFUERZO TRACCIÓN .................................................................................................................. 80
13. ESFUERZO COMPRESIÓN ............................................................................................................ 86
 1. INTRODUCCION

En la actualidad los metales, en especial los aceros es uno de los materiales

pioneros en la elaboración de casi el cien por ciento de las cosas que
comúnmente utilizamos, además están presente en casi todo el medio físico y
estructural que nos rodea, por tal razón es una prioridad poder estudiarlos a tal
punto de verificar sus diversas composiciones y características físicas y químicas
que poseen estos materiales. Como bien sabemos, los metales; el acero los
encontramos en un estado mineral cuyos diversos procesos conllevan a adoptar
propiedades específicas de los mismos, una de las mayores propiedades que
estos tienen son sus porcentajes de hierro (97.9%) aproximadamente y sus
porcentajes de carbono –hasta el (2.40%), aproximadamente; los cuales
caracterizan, y nos brindan propiedades específicas para el uso adecuado de cada
uno de ellos. estas propiedades son analizadas en los diversos laboratorios para
garantizar que las propiedades de los metales sean las adecuadas para utilizar en
la industria.

Es grato para nosotros poder brindar a los lectores de este informe un ensayo que
permita demostrar la dureza de un material específico en este caso material en
probeta 1045.

2
 2. ENSAYO Y DUREZA DE LOS MATERIALES

2.1. Concepto de dureza.

Se entiende por dureza de un material a la resistencia que opone el material a su
deformación plástica permanente superficial por rayado o penetración. Siempre se
cumple que la dureza de un material resulta inversamente proporcional a la huella
que queda en su superficie al aplicarle una fuerza.
En este sentido, se puede definir también a la dureza de un material como aquella
propiedad de la capa superficial del material de poder resistir toda deformación
elástica, plástica o destrucción debido a la acción de esfuerzos de contacto locales
originados por otro cuerpo (llamado indentador o penetrador), más duro, de
determinada forma y dimensiones, el cual no sufre deformaciones residuales
durante el contacto.
Es decir, se entiende por dureza a la propiedad que tienen los materiales en
general de resistir la penetración de un indentador sometido bajo carga, de
manera que la dureza representa la resistencia del material a la deformación
plástica localizada en su superficie.

De la anterior definición de dureza se pueden deducir las siguientes conclusiones:

1) La dureza, por definición, es una propiedad de la capa superficial del
material, y no es una propiedad del material en sí;
2) Los métodos de dureza por indentación presuponen la presencia de
esfuerzos de contacto, y por lo tanto, la dureza puede ser cuantificada
dentro de una escala;

3
 3) En todo caso, el indentador o penetrador no debe sufrir deformaciones
residuales durante el ensayo de medición de la dureza del cuerpo que se
esté ensayando.

2.2. Antecedentes (escala Mohs, ensayos de dureza a la lima, Martens,

Turner).
El concepto de Dureza Mineralógica fue establecida por primera vez por el
geólogo alemán Friedrich Mohs en 1820, siendo la suya la primera de las escalas
de dureza que se crearon. Fijó la siguiente escala arbitraria de minerales:

El ensayo para asignar la anterior escala de dureza a un material consiste en ir

rayando una probeta de ese material en orden con cada uno de los minerales
hasta que la probeta se deje rayar, de manera que ésta tendrá el número de
dureza correspondiente al mineral que lo ha rayado.
Otro tipo de ensayo muy simple para la comprobación rápida de la dureza es el
conocido como dureza a la lima, que está reservado exclusivamente para
determinar el templado en metales, y permite saber si un metal es más o menos
duro de los 60 Rockwell C (escala que se verá más adelante en este tutorial) que
es la que tiene la lima.
Este ensayo consiste en dar unos pases con una lima (de sección 1" x 1/4") sobre
la probeta del metal la cual se pretende determinar su dureza. Si se observa
penetración, es decir, la lima raya al metal, se concluye que el metal no es
templado y su dureza será inferior a 60 Rockwell C. Si no hay penetración por

4
parte de la lima, se concluye que la dureza del metal es superior a 60 Rc y puede
considerarse templado.

-Dureza MARTENS (ensayo dinámico por rozamiento):

Se trata del primer ensayo normalizado donde la dureza se va a medir mediante el
grado de oposición que un material ofrece a ser rayado por una pieza de diamante
de forma piramidal, base cuadrada y con un ángulo en el vértice de 90º.
Desplazando la punta de diamante sobre la probeta sometida bajo una carga
determinada y constante, se produce una ralladura de la que medimos su anchura
"a".
Una vez medida calculamos la dureza Martens según la fórmula siguiente:
HM = 104 / a2
donde "a" es la anchura de la huella.
-Dureza TURNER (ensayo dinámico por rozamiento):
Es una variante del ensayo de dureza Martens. Se realiza en dos pases de la
punta de diamante Martens (adelante y atrás). En este caso la dureza viene
determinada por la carga necesaria (P) para conseguir que la anchura de la huella
(a) sea igual a 10 micras. El valor de la carga necesaria será el valor de la dureza
Turner.
Como se aprecia, en los dos ensayos anteriores (Martens y Turner) se raya la
probeta con una punta de diamante de forma piramidal y de ángulo en el vértice
de 90º. La diferencia entre ambos ensayos radica en que en la dureza Martens la
carga aplicada es constante y se mide la anchura de la ralladura para obtener la
dureza, mientras que en la dureza Turner se aplica la carga necesaria para
obtener siempre una anchura constante de la huella, de manera que la dureza
será función de la carga aplicada.

5
 3. ENSAYO DE DUREZA BRINELL
3.1. Generalidades.
La norma ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un método de ensayo por
indentación por el cual, con el uso de una máquina calibrada, llamada durómetro,
se fuerza una bola fabricada de un acero templado extraduro de un diámetro (D)
determinado (función del espesor de la probeta a ensayar), y bajo unas
condiciones específicas, contra la superficie del material que se quiere calcular su
dureza, mediante la aplicación de una fuerza (P) durante un tiempo (t) dado.
Como resultado del ensayo aparecerá una huella que tendrá forma de casquete
esférico de diámetro (d) en la superficie de la probeta ensayada.
El valor que hay que medir en el ensayo es precisamente este diámetro (d) del
casquete que se forma en la superficie del material. La dureza Brinell (HB) viene
definida entonces por la siguiente expresión:
HB = P / S
Siendo (S) la superficie de la huella que queda sobre la probeta del material
ensayado, que suele resultar con forma de casquete esférico, como se ha dicho.
La fuerza (P) de la expresión anterior se expresa en kp (kilopondios) y la superficie
de la huella (S) en mm2.

3.2. Definición del ensayo.

Como ya se ha indicado, para la realización de los ensayos de dureza Brinell se
utiliza una máquina calibrada llamada durómetro, que es el tipo de máquina
empleada para medir la dureza de los materiales.

6
Esta máquina tiene la función de sujetar la probeta que se vaya a ensayar, a la
vez que se le aplica la carga (P) mediante el empleo de un indentador (la bola de
acero), durante un determinado tiempo (t).
Como resultado del ensayo, el indentador va a dejar una huella sobre la superficie
de la probeta, que según su tamaño servirá para poder calibrar la dureza del
material.
De manera genérica y resumida, los pasos a seguir para llevar a cabo el ensayo
de dureza son:
1º. Preparación de la pieza o probeta a ensayar: limpiar, aplanar y pulir.
2º. Colocación de la base de sujeción sobre la que se colocará la probeta.
3º. Establecimiento del nivel de la carga adecuada que hay que aplicar sobre la
probeta.
4º. Colocación del indentador adecuado al tamaño de la probeta.
5º. Regulación del tiempo de aplicación de la carga.
6º. Posteriormente, se acerca el indentador a ras sobre la superficie de la probeta.
7º. Aplicamos la carga durante el tiempo estipulado.
8º. Transcurrido este tiempo se quita la carga.

9º. Se mide la superficie de la huella creada en la superficie de la probeta para

obtener el valor de su dureza.
El indentador empleado en el ensayo es una bola de acero templado, o bien, una
bola de carburo de tungsteno para ensayar materiales más duros cuya dureza
Brinell se presuponga que vaya a resultar superior a los 400 HB.
El tamaño de la bola indentadora se elegirá en función del espesor de la probeta a
ensayar. En la siguiente tabla se indican los diámetros (D) de la bola indentadora
en función del espesor de la probeta:

7
Una vez determinado el diámetro (D) de la bola indentadora que hay que utilizar
en el ensayo haciendo uso de la tabla anterior, se pasa a determinar el valor de la
carga (P) que hay que aplicar.
Para la ejecución del ensayo, al principio esta carga se hace aumentar lentamente
hasta alcanzar el valor determinado y se mantiene así constante durante un cierto
tiempo (t), cuyo valor se verá más adelante cómo calcularlo.
El valor de la carga (P) a aplicar sobre la probeta de ensayo se obtiene con la
siguiente fórmula:

P = K · D2

siendo D el diámetro de la bola indentadora y K una constante que depende del

tipo de material a ensayar. En la siguiente tabla se indican los valores usuales de
esta constante para distintos materiales:

Por último, sólo falta determinar el tiempo (t) durante el cual hay que aplicar la
carga en el ensayo. Este tiempo (t) también dependerá del material de la probeta a
ensayar, de manera que conforme más blando sea el material a ensayar más
tiempo de aplicación de la carga resultará.
En la siguiente tabla se indican los tiempos (t) de duración del ensayo en función
del material a ensayar:

8
Como resultado del ensayo se mide el diámetro de la huella que ha dejado el
indentador (la bola) en la superficie de la probeta. El valor de la dureza entonces
resultará como el cociente entre la carga (P) y la superficie (S) de la huella del
casquete esférico que resulta:
HB = P / S
Para información del lector, algunos valores orientativos de la dureza Brinell (HB)
se muestran en la siguiente tabla:

La expresión anterior también se puede expresar sustituyendo S por la fórmula

que proporciona el valor de la superficie geométrica de un casquete esférico, de
forma que la dureza Brinell (HB) también puede expresarse de la siguiente
manera:

Sin embargo, en la práctica se utiliza la siguiente formulación de trabajo más

simplificada:

9
Donde,
P es la carga a utilizar en el ensayo, medida en kp.
D es el diámetro de la bola (indentador) medida en mm.
d es el diámetro medio de la huella creada en la superficie de la probeta, en mm.

3.3. Designación de la dureza Brinell

Cuando se realiza un ensayo para determinar la dureza de un material, lo usual es

seguir el método estándar, que implica realizar el ensayo bajo las siguientes
condiciones específicas:
• Diámetro de la bola (D): 10 mm
• Carga aplicada sobre la bola indentadora (P): 3000 kp
• Tiempo de duración de aplicación de la carga (t): 10 ... 15 s
De esta manera, en el caso de realizarse el ensayo bajo estas condiciones
estándar, el número de dureza Brinell que resulte se denota en la forma que a
continuación se indica, sin necesidad de hacer uso de ningún sufijo adicional.
Ejemplo de designación de la dureza Brinell:

220 HB

Esta notación indica una dureza Brinell de 220 para un material ensayado bajo las
condiciones estándar (10/3000/15) arriba ya mencionadas, se refiere a (D=10 /
P=3000 / t=15).
Si por alguna razón no pueden aplicarse las condiciones estándar en el ensayo
para calcular el valor de la dureza Brinell, es posible aplicar cargas menores y
utilizar indentadores esféricos de diámetros menores (aunque estas mediciones
que resulten no se consideran como estándar).
De hecho, se recomienda seguir el siguiente criterio para el valor de la carga (P) a
aplicar sobre el indentador, según el valor de dureza que se espera obtener:

• Carga P = 3000 kp para durezas de 160 a 600 HB

• Carga P = 1500 kp para durezas de 80 a 300 HB
10
• Carga P = 500 kp para durezas de 26 a 100 HB

En este caso la obtención de resultados comparables de los ensayos exige la

observación del criterio de semejanza, que para el caso dado corresponde a la
constante K ya vista anteriormente, de la relación de la carga respecto al cuadrado
del diámetro de la bola, es decir:

P / D2 = K

El valor de esta constante K dependía de la naturaleza del material investigado,

según la tabla anteriormente vista.
Por tanto, en caso de realizarse el ensayo bajo condiciones distintas a las
estándar y atendiendo a la consideración anterior, la dureza Brinell se denota
también como HB, pero con la adición de sufijos que indiquen el diámetro de la
bola, la carga y el tiempo de aplicación de la misma (D/P/t).
Ejemplo:
63 HB 10/500/30
Esta notación indica una dureza Brinell de 63 medida en un ensayo con una bola
indentadora de 10 mm de diámetro y una carga de 500 kp aplicada durante 30 s.

3.4. Relación entre la dureza Brinell y la resistencia

En ciertas ocasiones es posible correlacionar el valor de dureza (HB) con el valor

de la resistencia estática (σe) del material. De esta manera, la resistencia de un
acero puede obtenerse, de una manera aproximada, multiplicando el número
Brinell por un factor que varía según el material. Esta fórmula es válida sólo para
durezas hasta 400 Brinell.

Resistencia, σe = HB · Factor

En la siguiente tabla se incluye de manera resumida algunos valores de este factor

para distintos materiales:

11
Así, por ejemplo, para aceros ordinarios recocidos y con menos de 0,8% de
contenido de carbono, se tiene la siguiente relación entre la dureza Brinell y su
resistencia mecánica:

σe = 0,346 · HB [kg/mm2]

Para aceros al cromo-níquel y algunas aleaciones de aluminio se adoptan valores

para la resistencia de entre 0,34 y 0,35·HB; para fundición gris se suele tomar con
buena aproximación σe = 0,10·HB

Es importante notar que la estimación del valor de resistencia a la tracción a través

de la ecuación anterior debe ser considerada como una primera aproximación y no
debe ser tomado como un valor enteramente fiable si no se conoce de antemano y
empíricamente que dicha relación se cumple para el material y las partes
ensayadas. Cualquier irregularidad superficial, tal como endurecimiento localizado
por deformación, tratamiento superficial, etc., puede causar una estimación
errónea de la resistencia a la tracción.

12
 3. ENSAYO DE DUREZA VICKERS

4.1. Generalidades
El ensayo Vickers se recomienda especialmente para determinar la dureza de
materiales muy duros, con valores de dureza superiores a 500 HB. Para
materiales con una dureza inferior, se recomienda emplear el ensayo de dureza
Brinell.
En todo caso, el ensayo Vickers se considera una mejora del ensayo de dureza
Brinell, en tanto en cuanto permite ensayar materiales con superficies no planas,
con espesores más pequeños, además de permitir la medida de todo tipo de
dureza.

4.2. Definición del ensayo

En el ensayo Vickers se emplea como elemento indentador una pirámide regular
de diamante, de base cuadrada, cuyas caras laterales forman un ángulo de 136º.
En la penetración del indentador contra la probeta, éste dejará una impresión
cuadrada sobre el material de la probeta, que resulta más fácil de medir (más
precisa) en este tipo de ensayo.

La carga que se utiliza para presionar el indentador contra la probeta oscila entre 1
y 120 Kp, empleándose principalmente valores de carga de 1, 2, 3, 5, 10, 20, 30,
50, 100 y 120 Kp. No obstante, la carga más empleada es de 30 Kp.
Por otro lado, el tiempo de aplicación de la carga durante el ensayo Vickers
oscilará entre 10 y 30 segundos, siendo 15 segundos el tiempo más empleado
para la duración del ensayo.
Una vez realizado el ensayo, se miden las diagonales de la impresión cuadrada
que resulta sobre la superficie de la probeta ensayada y se calcula el promedio
(media aritmética) de las medidas obtenidas.

13
El valor numérico de la dureza Vickers (HV) se obtiene dividiendo la carga P (kp)
aplicada entre la superficie de la huella S(mm²) dejada sobre la probeta:

HV = P / S = 1,854·P / d2

siendo,
P la carga aplicada en el ensayo (Kp)
S es la superficie de la huella (mm2)
d es el valor promedio de la diagonal de la huella impresa en la probeta (mm).

4.3. Designación de la dureza Vickers

A continuación, se adjunta un ejemplo de la forma de designación de la dureza
Vickers para cualquier material:
650 HV 30 (siendo en este caso, P = 30 la carga aplicada en el ensayo)

4.4. Aplicaciones
Como ya se ha indicado, el ensayo de dureza Vickers se recomienda para
materiales con durezas superiores a 500 HB. Los ensayos Brinell y Vickers
proporcionan resultados muy parecidos hasta un valor de 300 HB. A partir de los
300 HB la deformación de la bola puede falsear los resultados obtenidos mediante
el ensayo Brinell, por lo que se recomienda usar el ensayo Vickers a partir de los
300 HB.
El ensayo de dureza Vickers tiene ciertas ventajas frente a otros métodos de
ensayo para calcular la dureza, como son:
• En el ensayo Vickers los espesores de los materiales ensayados pueden
ser mucho más pequeños que los del ensayo Brinell (hasta 0,2 mm).
• Se puede utilizar el ensayo Vickers en materiales con superficies cilíndricas
o esféricas.
• El ensayo Vickers se puede utilizar tanto para materiales muy duros como
en materiales blandos.
• El ensayo Vickers es el ensayo más sensible para realizar el cálculo de la
dureza de los materiales.
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 5. ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL

5.1. Generalidades
El ensayo Rockwell es quizás el método más extendido, ya que la dureza se
obtiene por medición directa y es un modelo de ensayo apto para ser empleado en
todo tipo de materiales.
Este método de cálculo de la dureza se basa también en la medición de la
profundidad de penetración de una determinada herramienta (indentador) en el
material bajo la acción de una carga prefijada. Se suele considerar también un
ensayo no destructivo, por el pequeño tamaño de la huella que deja sobre la
superficie del material ensayado.
El número de la dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y es
igual al tamaño de la penetración sobre cargas determinadas.
En el ensayo Rockwell, como herramienta indentadora se va a emplear un tipo u
otro en función de la dureza del material a ensayar, debiéndose consultar las
correspondientes tablas Rockwell para su elección, según el caso. De manera
genérica, se tendrá que:
• Para materiales duros (HB>200): se empleará como indentador un
diamante en forma de cono de 120º de punta redondeada y radio de 0,2 - 0,01
mm.
• Para materiales blandos (HB<200): se empleará como indentador una bola
de acero templado de 1/8" y 1/16", y también de 1/2" y ¼".

5.2. Definición del ensayo

Al igual que en otros tipos de ensayos de dureza, para realizar el ensayo Rockwell
se empleará una máquina calibrada llamada durómetro, ya vista en un apartado
anterior de este tutorial.
A continuación se define la técnica operativa, paso a paso, para llevar a cabo el
ensayo de dureza Rockwell:
- En primer lugar, se deberá realizar la preparación de la probeta del material
a ensayar: limpiar, aplanar, pulir.
- En segundo lugar, y haciendo uso de tablas, habrá que seleccionar, en
función del tipo de material a ensayar, la carga a aplicar, el tipo de indentador, y la
escala, roja o negra, que habrá que leer en el dial del reloj graduado de la
máquina.

15
16
- A continuación, y una vez colocada la probeta sobre la base de sujeción de
la máquina, se deberá aplicar una carga inicial (P0) de forma perpendicular y
gradual sobre la superficie de la probeta. Esta carga inicial será igual a 10 Kp si se
trata de un ensayo de dureza general, y de 3 Kp para la dureza superficial o de
materiales finos. La aplicación de esta carga inicial (P0) tiene como finalidad:

• Eliminar la influencia de la rugosidad de la superficie de la pieza.

• Determinar el punto de partida de la medición de la penetración.
• Establecer la ubicación correcta del dial de lectura de la dureza.
- Precisamente, para conseguir esto último, se hará coincidir el cero de la
escala elegida (roja o negra) del dispositivo de medida con la aguja indicadora de
la profundidad de penetración (aguja grande).
- Una vez realizado el paso anterior, se aplicará el valor de la carga principal
(P1) indicada en la tabla anterior. El aumento de dicha carga, hasta su valor límite,
deberá ser de manera lenta y gradual, entre unos 3 y 6 segundos, y aplicada de
manera uniforme y exenta de vibraciones.

Como se ha dicho, tanto el valor de la carga principal (P1) a aplicar como el tipo
de indentador a usar vienen definido por lo indicado en la tabla anterior.
La aplicación de la carga principal (P1) tiene por finalidad la determinación de la
dureza de la pieza con la carga total.
La carga total ejercida se mantendrá durante al menos un tiempo de 15 segundos
o hasta que la aguja del dial del durómetro indique que el valor de la dureza haya
alcanzado un valor estabilizado.
Se retirará la carga principal (P1) de manera lenta y uniforme, pero manteniendo la
carga inicial (P0). La eliminación de esta carga, permite al material recuperar su
elasticidad, lo que va a generar una elevación del penetrador hasta un
determinado punto, que se encuentra expresado en el dial del durómetro.

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Finalmente, para obtener el valor de la dureza, ésta se podrá leer directamente en
el dial del durómetro, en una de las dos escalas (roja o negra) según esté indicado
en las tablas.

Así, para leer el valor de dureza en la escala C del dial del durómetro, se deberá
leer directamente en la escala negra del dial, ubicada hacia el interior del
dispositivo. Y para leer el valor de dureza en la escala B, se deberá leer
directamente en la escala roja del dial, ubicada hacia el exterior del dispositivo. La
roja se empleará para el indentador de bola y la negra, para el indentador de cono.
Para llevar a cabo el ensayo de dureza Rockwell deberá atenderse a las
siguientes restricciones:
- La temperatura de ensayo deberá ser de 23º C ± 5.
- La superficie de la probeta deberá estar plana, limpia y perpendicular a la
bola o cono indentador.
- El espesor de la probeta deberá ser al menos 10 veces la profundidad de
penetración del cono o de la bola indentadora.
- Cada vez que se realice un cambio de indentador en la máquina, la primera
huella obtenida no se tendrá en cuenta, para dar lugar a que el indentador se
asiente.
- Se realizarán de 5 a 10 indentaciones por probeta, teniendo en cuenta que
la separación del borde de la probeta y de una huella al borde de la otra deberá
ser mayor a 2,5 veces el diámetro de la huella.

18
5.3. Escalas de dureza Rockwell
En la tabla siguiente se indican las escalas de dureza Rockwell. De manera
genérica, las escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, L, M, P, R, S y V, son las
empleadas en los ensayos para medir materiales gruesos, mientras que para
materiales finos se emplearán las escalas 15-N, 30-N, 45-N, 15-T, 30-T y 45-T.

Escalas de dureza Rockwell

Símbolo de la
escala Indentador Carga Principal (kp) Aplicaciones

tratado
Aceros s y sin
tratar. mu
Materiales y
A Diamante 60 duros. Chapas
duras y
delgadas.
recocido
Aceros s y
B Esfera de 1/16" 100 normalizado
s.
tratado
Aceros s
C Diamante 150 térmicament
e.
D Diamante 100 Aceros cementados.
Metale
s blandos y
E Esfera de 1/8" 100
antifricción.

19
 Bronce
F Esfera de 1/16" 60 recocido.
Bronce fosforoso y
G Esfera de 1/16" 150 otros
materiales.
Metale co
s blandos n
homogeneid
poca ad,
H Esfera de 1/8" 60 fundiciones bas
con e
hierro.
análog
Aplicaciones as
K Esfera de 1/8" 150 al tipo
anterior.

Aceros nitrurados,
cementados y
15N Diamante 15 herramienta
s de gran
dureza.
análog
Aplicaciones as
30N Diamante 30 al tipo
anterior.
análog
Aplicaciones as
45N Diamante 45 al tipo
anterior.

20
 y
Bronce, latón aceros
15T Bola de 1/16" 15 blandos
.
y
Bronce, latón aceros
30T Bola de 1/16" 30
blandos
.
y
Bronce, latón aceros
45T Bola de 1/16" 45 blandos
.
y
Bronce, latón aceros
15W Bola de 1/8" 15 blandos
.
y
Bronce, latón aceros
30W Bola de 1/8" 30 blandos
.
y
Bronce, latón aceros
45W Bola de 1/8" 45 blandos
.

Así, de acuerdo a la tabla anterior, para ensayar materiales muy duros, se

emplearía como herramienta indentadora un cono con punta de diamante de 120°
y una carga de 60 kp, simbolizándose HRA.
Para aceros de baja resistencia se empleará una bola de acero extraduro de 1/16"
y una carga de 100 kp, y se simboliza HRB.
Si se tratara de aceros de alta resistencia se emplearía un cono con punta de
diamante de 120° y una carga de 150 kp, y se simboliza HRC.
21
5.4. Designación de la dureza Rockwell
Para designar la dureza Rockwell de un material se usa la siguiente nomenclatura:
N HR letra donde:
n es el valor numérico de la dureza obtenida HR es el identificador del ensayo
Rockwell
Letra después del identificador HR, seguirá una letra correspondiente al tipo de
escala usada.
Ejemplo: 60 HR B
Se trataría de un material en el que se ha obtenido un valor de dureza de 60 en el
ensayo Rockwell y se ha usado la escala B.
Por otro lado, para la medida de una dureza superficial de 30 para un material en
el que se hubiera aplicado un esfuerzo de 30 kp con bola de 1/16 pulgadas, sería:
30HR30T

5.5. Aplicaciones
El método de ensayo Rockwell es muy rápido de llevar a cabo (menos de 30
segundos) y fácil de realizar, y de una gran precisión, de manera que puede ser
realizado por operarios no especializados.
Es un tipo de ensayo apto para todo tipo de materiales y para toda clase de piezas
(redondas, planas, flejes, alambres…). Se usa para medir la dureza de materiales
muy duros.
Al usar los indentadores más pequeños que el ensayo Brinell, las huellas que deja
el ensayo Rockwell son casi inapreciables y las muestras pueden ser más
delgadas e incluso puede realizarse después del rectificado.
Es un ensayo que no exige un pulido perfecto de las piezas a ensayar.
Las escalas de dureza Rockwell y Brinell se relacionan con tablas, como las que
se muestran a continuación en los anexos y tablas que se incluyen en este tutorial.

22
ANEXOS
Anexo 1- Tabla de valores de Dureza Brinell (HB) de materiales
Tabla de Dureza Brinell (HB) de Materiales
Material Dureza Brinell

Aluminio 20 HB
Cobre 35 HB

Acero (blando) 120 HB

Acero inoxidable 250 HB
Acero de herramientas 500 HB
Madera entre 1 - 7 HB
Níquel 90 HB
Aleaciones de Níquel entre 95 - 476 HB
Vidrio 482 HB
Magnesio, cinc, latón fundido entre 11 - 158 HB
Metales antifricción entre 6 - 78 HB
Plomo, estaño, soldadura blanda entre 3 - 39 HB

Tabla de Dureza Brinell de Materiales

23
Anexo 2- Escala Mohs de dureza de los materiales
Escala Mohs de dureza de los materiales

Dureza Material de
Dureza Rayado Dureza Knoop Observaciones
Mohs Referencia
10 Diamante 140000 8000 La más dura
9 Corindón 1000 2000 Muy dura
8 Topacio 175 1500 Muy dura
7 Cuarzo 120 1200 Raya el vidrio
Ortoclasa/Feldesp Se raya con lima de
6 ato 37 1000 acero
5 Apatito 6,5 850 Se raya con navaja

4 Fluorita 5 750 Se raya fácil con navaja

3 Calcita 4,5 500 Se raya con un cobre
2 Yeso 1,25 450 Se raya con la uña
1 Talco 0,03 300 Se raya fácil con la uña

Escala Mohs de dureza de los materiales

24
Anexo 3- Tabla de Características Mecánicas, Dureza Rockwell y Dureza Brinell
para los Aceros

25
Anexo 4- Tabla de Características Mecánicas y Dureza Brinell para Aleaciones de
Aluminio y de Aceros Inoxidables

26
Anexo 5- Equivalencia entre las escalas de dureza Brinell, dureza Vickers, dureza
Rockwell y la resistencia a tracción de los materiales (en psi).

27
Anexo 6- Equivalencia entre las escalas de dureza Brinell, dureza Rockwell,
dureza Vickers, Shore y la resistencia a tracción de los materiales (en kg/mm2)

28
 6. TRATAMIENTOS TERMICOS

Los tratamientos térmicos convencionales de los aceros al carbono, se pueden

clasificar según las características mecánicas que se deseen para el producto
final. Las estructuras metalográficas derivadas de cada uno de los tratamientos
térmicos, son muy diferentes. La relación estructura-propiedades mecánicas es la
relación que condiciona toda la Ciencia de Materiales; teniendo en cuenta que la
estructura viene definida por:

Composición química.
Tamaño de las fases y constituyentes.
Forma de las fases y constituyentes.
Distribución de éstos.
Pues bien, para cambiar estos cuatro aspectos de las estructuras metalográficas,
disponemos en los tratamientos térmicos, de los siguientes procesos:

Trabajo de conformación plástica en caliente.

Es la forma más adecuada de trabajar los aceros para darles forma. Este trabajo
en caliente lleva aparejado, ineludiblemente, el hacerlo en el campo de existencia
de la austenita, que es la fase más compacta y más plástica de todos los
constituyentes de los aceros. Dándose el caso de que a la vez que deformamos,
de forma simultánea se produce la re cristalización del acero.

Recocido.
Consiste en calentar el acero dentro del campo de la austenita un tiempo
determinado que va a implicar consecuencias muy interesantes. Dependiendo de
estos tiempos de austenización se puede perseguir la relajación de tensiones de la
deformación, el ablandamiento, la recristalización en mayor o menor proporción,
etc....

Enfriamiento desde el campo austenítico.

Puede haber diversos tipos según se desee el estado final del acero a temperatura
ambiente.

29
Los enfriamientos en el horno y normalizados (al aire), sólo pretenden conseguir
un mayor o menor espaciado interlaminar, lo que conlleva una ganancia o pérdida
de resistencia y tenacidad. El enfriamiento al horno (espaciado interlaminar
grosero) provoca una gran plasticidad del producto final. Mientras que el
normalizado consigue un espaciado interlaminar más fino y, por tanto, mayor
resistencia y mayor tenacidad. El normalizado es el tipo de enfriamiento más
Común en la metalurgia del acero; ya que después del trabajo en caliente, el
enfriamiento al aire, es el menos costoso, y se obtiene un producto final con
buenas características mecánicas.
El enfriamiento al aire de productos en bruto o colada, desde altas temperaturas,
puede provocar la aparición de perlitas de espaciado muy fino y formas muy
irregulares en ocasiones.

Temple.
Con este proceso, de enfriamiento brusco desde el campo austenítico, en distintos
medios de temple: agua con sal muera, aceite o, incluso al aire, en algunos aceros
aleados; provoca la aparición de una estructura extremadamente dura, cuya
resistencia mecánica varía desde 170 kg/ mm2 (1700 MPa) hasta los 250 kg/ mm2
(2500 MPa), y durezas entre 58 HRC y 68 HRC (unidades Rockwell C). Estos
valores se obtienen dependiendo del medio de temple y contenido en carbono;
consiguiéndose las máximas resistencias, para agua con sal muera y alrededor de
un 0´9% de carbono en masa. Esta estructura denominada martensita, como ya se
ha mencionado anteriormente, es extremadamente dura y frágil, ya que sus
alargamientos se encuentran situados entre el 2´5% y el 0´5%.

Revenido.
El revenido consiste en un calentamiento más o menos prolongado, a
temperaturas inferiores a la isoterma eutectoide. Es un proceso que nos permite,
para un acero de un contenido en carbono determinado, una variedad de
productos con características mecánicas muy diferentes y adaptadas a cualquier
requerimiento mecánico. Así pues, de una forma fácil y económica, utilizando los
procesos de temple y revenidos convenientes, tenemos una herramienta útil y fácil
para conseguir el acero deseado con las características adecuadas.
El revenido consigue liberar el carbono retenido en los cristales de martensita, en
forma de carburos de hierro esferoidizados (globulizados) y la aparición o
liberación de ferrita. La temperatura de revenido y los tiempos utilizados,

30
consiguen liberar más o menos carburo de hierro y ferrita, lo que va a ablandando
progresivamente la martensita y, por tanto, disminuyendo su dureza y aumentando
su tenacidad.

Globulización.
Este es un proceso, a veces inevitable, en que el acero acaba constituido por
ferrita y carburos de hierro más o menos globulizados. Esta estructura es la más
plástica de un acero y, por tanto, la más fácil de mecanizar; ya que, además,
Produce una viruta muy fina, lo que permite mecanizaciones a muy grandes
velocidades, produciendo piezas de buen acabado y dimensionalidad.
En un acero perlítico, sólo basta con calentar (revenir) de forma prolongada, a
temperaturas próximas a la isoterma eutectoide para conseguir el efecto.
En los aceros templados, con revenidos muy prolongados a temperaturas
elevadas, el efecto final, es la globulización total de los carburos de hierro,
ablandándose totalmente la Martensita. También el enfriamiento excesivamente
lento, en aceros de alto contenido en carbono, hace que la estructura final no sea
perlítica sino globulizada.
La forja en caliente de aceros de alto contenido en carbono también consigue este
fin, incluso en los aceros de ultra alto contenido en carbono, aquellos que tienen
contenidos en carbono por encima del 1´4% de carbono en masa. Un ejemplo
conocido son los célebres aceros de Damasco.
La presencia de algunos elementos de aleación, como por ejemplo el cromo, en
porcentajes en masa entre el 3% y el 5% y, aún mayores, consiguen este efecto
durante la forja. Aunque en este caso, aparecen carburos de hierro, de cromo y
carburos mixtos.

31
 7. INCLUSIONES EN LOS METALES

Acero: aleación de hierro y carbono, en la que este entra en una proporción entre
el 0.02 y el 2%, y que según su tratamiento, adquiere especial elasticidad, dureza
o resistencia.
Fundición: aleación de hierro y carbono que contiene más de 2% de este
Inclusión: partícula de mayor tamaño que 0.5 um y que se encuentra
generalmente en todos los aceros, incluso en los aceros más puros.

32
METODO OBJETIVO PROCEDIMIENTO ALCANCE
con este
método
se corta y se maquina la
identificar el contenido y podemos
superficie de la sección
la distribución de identificar los
deseada, y se le aplica al

inclusiones , sulfitos como

MACROTECH generalmente en la Reactivo adecuado. La pequeños
TEST superficie a la que se le ha
sección transversal a la pozos, en
aplicado el relativo, se
dirección de laminado o examina a simple vista o con cuanto a los
forjado óxidos, solo
bajo aumento
se ven los
grandes

con este
las muestras no deben tener
metodo
demasiadas hendiduras o
podemos
determinar la presencia muescas, de manera que la
y localización de fractura no sea guiada por las apreciar la
longitud y la
inclusiones que Mismas. Es preferible que la distribución de

33
FRACTURE aparecen en la fractura fractura se de en dirección
las
TEST de las rebanadas longitudinal y centrada en la
Inclusiones.
endurecidas de entre 9 Rebanada. Las superficies
Un tintado de
y 13 mm fracturadas se examinan
calor
aproximadamente visualmente hasta
aumentará la
aproximadamente 10
visibilidad de
diámetros
los óxidos
la muestra se mecaniza a
diámetros específicos por este método
debajo de la superficie y se se usa
aprecian a las inclusiones a esencialmente
determinar la presencia
simple vista bajo una buena para
de inclusiones en
STEP- DOWN superficies iluminación o con bajo determinar la
METHOD Aumento. Aveces las piezas presencia de
mecanizadas de acero
se mecanizan a diámetros inclusiones de
laminado o forjado
más pequeños para un 3 mm de
estudio más exhaustivo, longitud y
34
 después de haber estudiado superiores
los diámetros originales
la muestra es mecanizada y
con este
sobre ella se aplica energía
método
Magnética. de esta manera,
se emplea para podemos
MAGNETIC discontinuidades tan
determinar inclusiones identificar
PARTICLE pequeñas como 0,4 mm de
en materiales inclusiones
METHOD longitud, dan lugar a campos
ferromagneticos con un
de fuga magnéticos que
tamaño de 0,4
atraen la energía magnética
mm o mayor
señalando así la inclusión

Grafito: mineral untuoso, de color negro y lustre metálico, constituido por carbono
cristalizado. lo podemos encontrar en fundiciones.

35
7.1. Aceros, metodo de analisis de inclusiones según astm45

Ventajas
Facilitan el estudio de piezas con grandes áreas
Las piezas se pueden preparar rápidamente maquinando y lijando sin necesidad
de un buen pulido de la superficie
Desventajas
En estos métodos no se distingue la forma de las inclusiones
No son válidos para la detección de inclusiones globulares pequeñas o alongadas
muy finas
El método de las partículas magnéticas puede conducir a error (rayas de ausentita
retenida, micro segregación o carburos)

7.2. Clasificación de inclusiones

La norma astm e45 divide las inclusiones de siguiente modo:
Según su morfología
A sulfide type
B alumina type
C silicate type
D globular oxide type
Según su espesor o diámetro:
Heavy
Thin

7.3 métodos microscópicos

METHOD A worst fields
METHOD B length
METHOD C oxides and silicates
METHOD D low inclusión content
METHOD E sam rating
36
VENTAJAS
Se pueden caracterizar las inclusiones por su tamaño tipo y numero
Se pueden detectar inclusiones extremadamente pequeñas
DESVENTAJAS
Campos de visión muy pequeños (0.5 mm2), lo que limita el tamaño de inclusión
que podemos analizar

¿COMO PODEMOS DISTINGUIR LAS INCLUSIONES?

SULFITO A Y SILICATO
Iluminación:
campo claro:
sulfito se ve gris
silicato se ve oscuro
campo oscuro o luz polarizada:
sulfito se ve oscuro
silicato se ve luminiscente

ALUMINA B SILICATO C Y OXIDO D

Alúmina: cadenas de partículas de óxido (3 o más) redondas o angulares
alineados con el eje de deformación.
Relación de aspecto < 2
Silicato: una o mas partículas de oxido alargados, paralelas al eje de deformación.
Relación de aspecto >=2.
Óxidos: cualquier oxido con relación de aspecto <2 y aislado por un radio mayor
de 40 micras.

37
¿QUE PASA ENTONCES CON NUESTRAS MUESTRAS?

38
 8. FUNDICIONES

8.1. Tipos de fundiciones:

Fundición blanca
Todo el carbono se encuentra combinado

Fundición gris
La mayor parte del carbono se encuentra sin combinar en forma de grafito

39
Fundición maleable
El carbón se encuentra mayormente sin combinar en forma de nódulos irregulares
o carbono

Fundición maleable
El carbón se encuentra mayormente sin combinar en forma de nódulos irregulares
o carbono

40
¿QUE PASA ENTONCES CON NUESTRAS MUESTRAS?

41
 9. ESTRUCTURA METALOGRÁFICA

La metalografía microscópica (o micrografía de metales) estudia los productos

metalúrgicos, con el auxilio del microscopio, objetivando determinar sus
constituyentes y su textura. Este estudio es hecho en superficies previamente
pulidas y, en general, atacadas por un reactivo adecuado.
Actualmente, la metalografía ya es considerada uno de los análisis más
importantes para garantizar la calidad de los materiales en el proceso de
fabricación, y también para la realización de estudios en la formación de nuevas
aleaciones de materiales.
Esta práctica se vuelve compleja pues los materiales presentan diferentes
morfologías, dependiendo de los tratamientos térmicos aplicados y también de la
composición química empleada.

Micro constituyentes De Aceros No Aleados Templados.

Martensita
Estructuras intermedias: Sorbita, Troostita y Bainita.
Otros Micro constituyentes.
Además del micro constituyente comentados, los aceros no aleados presentan en
sus microestructuras otros elementos de interés. Entre los que se encuentran más
comúnmente, se destacan las impurezas, óxidos e inclusiones resultadas de la
deficiente desoxidación y refinas de los mismos.

42
Los óxidos se producen en la superficie de la pieza generalmente, aunque pueden
existir ciertos procesos de oxidación interna que los hacen aparecer de color gris
pálido a gris oscuro según el tiempo de pulido empleado.
Entre las inclusiones destacan las de silicatos y las de sulfuros, principalmente de
Mn, que aparecen como granos alargados en la dirección de laminación, con
coloraciones oscuras y gris paloma, respectivamente.
La observación de este micro constituyente es conveniente realizarla previamente
al ataque de la probeta metalográfica.
DIAGRAMA Fe-C

La adición de elementos de aleación al hierro influye en las temperaturas a que se

producen las transformaciones alotrópicas. Entre estos elementos, el más
importante es el carbono.
El diagrama hierro-carbono, aun cuando teóricamente representa unas
condiciones metastables, se puede considerar que en condiciones de
calentamiento y enfriamiento relativamente lentas representa cambios de
equilibrio.

43
En el diagrama aparecen tres líneas horizontales, las cuales indican reacciones
isotérmicas. La parte del diagrama situada en el ángulo superior izquierdo de la
figura se denomina región delta. En ella se reconocerá la horizontal
correspondiente a la temperatura de 1493ºC como la típica línea de una reacción
peritéctica.
La ecuación de esta reacción puede escribirse en la forma:

La máxima solubilidad del carbono en el hierro delta (de red cúbica centrado
en
el cuerpo) es 0,10

% de C, mientras que el Fe gamma (de red cúbica centrado en las Caras)

disuelve al carbono en una proporción mucho mayor.
En cuanto al valor industrial de esta región es muy pequeño ya que no se efectúa
ningún tratamiento térmico en este intervalo de temperaturas.
La siguiente línea horizontal corresponde a una temperatura de 1129ºC, esta
temperatura es la de solidificación del eutéctico y la reacción que en ella se
desarrolla es:

La mezcla eutéctica, por lo general, no se ve al microscopio, ya que a la

temperatura ambiente la fase gamma no es estable y experimenta otra
transformación durante el enfriamiento.
La última línea horizontal, se presenta a los 722ºC, esta línea corresponde a la
temperatura de formación del eutectoide, y al alcanzarse en un enfriamiento lento
la fase gamma debe desaparecer.
La ecuación de la reacción eutectoide que se desarrolla puede expresarse por:

44
En función del contenido de carbono suele dividirse el diagrama de hierro-carbono
en dos partes: una que comprende las aleaciones con menos del 2%
de carbono y que se llaman aceros, y otra integrada por las aleaciones con más
de un 2 % de carbono, las cuales se llaman fundiciones.
A su vez, la región de los aceros se subdivide en otras dos: una formada por los
aceros cuyo contenido en carbono es inferior al correspondiente a la composición
eutectoide (0,77 %C) los cuales se llaman aceros hipoeutectoides , y la otra
compuesta por los aceros cuyo contenido se encuentra entre 0,77 y 2 %, y que se
conocen por aceros hipereutectoides.
Imágenes

45
 10. PROCESO Y DESARROLLO DE LABORATORIO “DUREZA”

Este ensayo tiene como objeto tomar una probeta de acero 1045 con medidas
específicas diámetro 25.5mm y longitud 30 mm, iniciar un proceso de lijado desde
la lija número 80 hasta lija 1.200 con suficiente agua para proporcionar un mejor
acabado y con el fin de conseguir un brillo espejo de una de las dos caras de la
probeta ; para lograr este objetivo se requiere tiempos prudentes de lijado en
sentidos transversales , una vez se llegue a la lija 1.200 aplicaremos alúmina al
material para mecanizarla en una pulidora metalográfica y brindar un mejor
pulimiento del acero .
Una vez culminado este proceso se someterá el material a pruebas de dureza
“ensayos”
Brinell
Vickers
Rockwell B
Rockwell C
Estas pruebas se realizarán en un durómetro según sugerencias del instructor,
posteriormente se verificarán las huellas pertinentes dependiendo del método
utilizado y sus características en una maquina amplificadora de imagen a escala,
las cuales nos permitirá tomar medidas con instrumentos de medición adecuados
para nuestros resultados.
Para este ensayo necesitaremos:
MATERIALES:
MATERIALES
CANTIDAD DESCRIPCION
1 bata blanca
1 libreta de notas
1 probeta de 25,5mm x 30 mmm
1 envase con agua
1 cronometro
1 lija 80
1 lija 120

46
 1 lija 360
1 lija 400
1 lija 1000
1 lija 1200
1 alúmina
1 microscopio
1 durómetro
1 gramera
1 pie de rey o calibrador
1 equipo de lectura de huellas
1 regleta a escala
1 celular con cámara

PROCEDIMIENTO
1. Descripción de la probeta: probeta acero 1045

2. Medidas de la probeta

47
Diámetro 25,5 mm
Longitud 30mm
3. Peso de la probeta 118.13 gramos

4. Peso del recipiente que contendrá el agua para el lijado.

21.45gramos

5. peso de la tapa
2.02 gramos

48
6. peso total con 250 cm cúbicos de agua 270.23 gramos

7. en el siguiente paso mediremos:

Tiempos en segundos
Repeticiones de lijado
Recorrido total de lijado
Velocidad
Cantidad de agua
Todo lo anterior para tener una reseña del pulimiento del material a espejo; vale la
pena resaltar que el objetivo como tal es lograr el adecuado pulimiento de la
probeta para poder así hacer que la reflexión de la luz en el equipo de lector de
huellas sea el indicado.
Para la elaboración de esta tabla se realizó un cuadro en Excel donde nos permite
calcular mejor la información presentada:
Es preciso consignar en este informe que las repeticiones son aleatorias, ya que
este proceso se distribuyó en los 4 estudiantes que estamos en el grupo.

49
 RECORRIDO
LARGO
LIJA TIEMPO REPETICIONES LIJA AGUA

TOTAL

GRANO SEG UN CMS CMS ML

80 1.540,00 2.127,00 14,00 29.778,00 752,10
120 2.343,00 3.236,00 13,80 44.656,80 1.515,00
240 1.684,00 2.325,00 13,70 31.852,50 742,80
360 1.565,00 2.161,00 13,90 30.037,90 1.353,00
400 1.481,00 2.045,00 13,80 28.221,00 745,20
1000 1.748,00 2.414,00 13,80 33.313,20 865,90
1200 1.291,00 1.783,00 13,70 24.427,10 375,00

TOTAL 11.652,00 16.091,00 222.286,50 6.349,00

velocidad 19,08

consumo de agua 0,54

8. Evidencia fotográfica en tiempos de lijado por grano, a continuación, miraremos

imágenes a microscopio con huella de rallado de cada proceso de lijado

50
LIJA 80

Proceso dos tiempos uno en una dirección y el otro en sentido transversal al

realizado.

LIJA 120

Proceso dos tiempos uno en una dirección y el otro en sentido transversal al

realizado

51
LIJA 240

Proceso dos tiempos uno en una dirección y el otro en sentido transversal al

realizado

LIJA 360

Proceso dos tiempos uno en una dirección y el otro en sentido transversal al

realizado

52
 LIJA 400

Proceso dos tiempos uno en una dirección y el otro en sentido transversal al

realizado

LIJA 1000

Proceso dos tiempos u en una dirección y el otro en sentido transversal al

realizado

53
LIJA 1200

Proceso dos tiempos u en una dirección y el otro en sentido transversal al

realizado

9. Aplicación de alúmina, para optimizar el brillo del material, se le da un acabado

en maquina pulidora metalográfica por un periodo de tiempo de 84 segundos, a
una velocidad aproximada de rpm
A continuación, observaremos registro microscópico, pulimiento y acabado.

54
10. Debido al rozamiento con la lija y la maquina pulidora metalográfica a la que se
expuso el material, para conseguir el brillo esperado, este sufre unas pérdidas de
material y peso, recopilando los nuevos datos de peso y medidas tenemos:

Nuevo peso de la probeta 117.34 gramos

Nueva longitud de la probeta 29.58 mm

11. prueba de dureza BRINELL

En este ensayo de dureza utilizaremos la maquina llamada durómetro con las

siguientes especificaciones:
Esfera de acero 2.5mm
Carga 187.5 kp
Diámetro de la huella no lo conocemos

55
Aproximación a 3kp
HB: presión, medida de la huella de la esfera en kgF /mm^2 de una superficie
esférica.
diámetro de la esfera en mm : 2.5 mm
p: carga aplicada a la esfera en kgf: 187.5
d: diámetro de la huella en mm

Una vez sometida la pieza a la prueba de esfuerzo realizada por el durómetro, es

necesario pasar a la máquina de lectura de huellas para poder ver la huella de
esta aumentada 70 veces .y así con una regla a escala poder verificar el diámetro
de la huella en mm.

56
Diámetro cráter o huella = 0.98mm
Una vez despejada la formula obtenemos:

HB = 238.85 Kp/mm^2

239Xhbx2.5x187.5x0.98

12. Prueba de dureza VICKERS

En este ensayo de dureza utilizaremos la maquina llamada durómetro con las

siguientes especificaciones:
Pirámide de diamante diagonales =0.86mm
F= 100Kp
Θ= 136º
p= 3kp aproximación
HV= 1.8544 p/d^2
Tiempo =7 segundo
HV= 2FX SEN Θ(Θ/2) /d^2

57
Diagonales aumentadas

Medida diagonal 0.86mm

Resultado despejando la ecuación: HV= 2FX SEN Θ(Θ/2) /d^2
250.72 kp/mm^2
250.72 x HV X 100Kp x 7s
13. prueba de dureza ROCKWEL B
En este ensayo de dureza utilizaremos la maquina llamada durómetro con las
siguientes especificaciones:
Esfera de acero 1/16 de diámetro escala interna
Fuerza =100 kp
Procedemos a llevarla a durómetro:

58
En esta prueba no es necesario llevar la probeta al amplificador de huella ya que
la dureza no la brinda el mismo durómetro.
Resultado:
B=86
HRV= 86
14. prueba de dureza ROCKWEL C
En este ensayo de dureza utilizaremos la maquina llamada durómetro con las
siguientes especificaciones:
Cono de diamante C= 136º
F=100KP
Procedemos a llevarlo a durómetro

En esta prueba no es necesario llevar la probeta al amplificador de huella ya que

la dureza no la brinda el mismo durómetro.
Resultado:
C=38.2

HRC=38.2

59
15. CONCLUSIONES

Se identifica los equipos para poder identificar la dureza de los materiales, en este
caso aprendemos de la operatividad del DUROMETRO y DEL LECTOR DE
HUELLA.

En un principio el proceso del lijado o preparación de la probeta, nos arroja ciertas

características del material que vamos a utilizar, ya que el rayado, y la facilidad
con la que se deja pulir con el grano de la lija son características propias de
aceros específicos, claro esta que esta conclusión solo se da cuando atreves del
tiempo se ha trabajado con los diversos aceros y podemos identificar este proceso
mediante desbastes mecánicos.

Cada tipo de material tiene características de resistencias, por esta razón una vez
elaborada la prueba con el durómetro, genera una huella; esta, según su área,
longitud y superficie según la prueba de dureza que estemos trabajando y según
la figura geométrica que se esté utilizando, nos arroja la información concisa de la
dureza del material.

Es preciso resaltar que sin el equipo de amplificador de huella es muy complejo

definir el tipo de huella, por esta razón es un procedimiento fundamental para
definir las medidas de la huella con los respectivos instrumentos de medición a
escala.

El ensayo de dureza de este tipo nos permite caracterizar los materiales mediante
métodos sencillos y rápidos.

El presente laboratorio nos permitió diferenciar el tipo de penetrador, la carga

aplicada, y la forma más acertada para evaluar la huella.

Cada tipo de ensayo realizado de dureza en este laboratorio maneja cargas,

aportes penetradores y se diferencia de las huellas dejadas en el material. A
conclusión general podemos decir que entre mayor sea la huella dejada en el
material menor es la dureza que este posee ya que permite que el aporte del

60
durómetro deforme más profundamente las estructuras que componen el acero
que estemos probando.

En la industria es sumamente importante verificar las durezas de los materiales

que vamos a utilizar, ya que tienen.

16.ENSAYO TERMICO.
Como lo definimos anterior mente en el tratamiento térmico buscamos mejorar o
transformar las características físico química de los materiales. Procedemos a
realizar el siguiente ensayo de laboratorio.
PROCEDIMIENTO:

HORNO ELECTRICO TRIFASICO

HORA DESCRIPCION TEMPERATURA

22:00 PM Se enciende el horno el día anterior 400ºC

8:00 AM Se verifica el horno 700ºC
10:00 AM Se introducen las probetas al horno 900ºC
10:00 AM
A En este lapso de tiempo las probetas son sometidas a
2:55 PM temperatura establecidas y retiradas en la ultima hora
señalada 900ºC

61
Registro del retiro de las 5 probetas del horno.

Este proceso debe hacerse de una manera rápida ya que debe someterse al
cambio brusco de temperatura que se vaya a realizar en este caso tres de las
probetas se someterán a cambio brusco en aceite mineral y las otras dos al fluido
de agua de la llave.

Registro de proceso de temple en aceite.

Obtención de muestra probeta por proceso de temple en aceite, con tipo de color
oscuro
Registro de temple en agua
62
Obtención de muestras (dos) por proceso de enfriamiento por medio de agua,
notamos un color más claro por este medio de enfriamiento en el material.

Diferenciación visual de las dos muestras.

ANEXAR PROCESO DE DUREZA BRINELL QUE LE HICIERO EN CLASE

17. CONCLUSIONES TRATAMIENTO TERMICO

En el presente laboratorio utilizamos horno eléctrico con una temperatura gradual
hasta los 900ºC. esto con el fin de efectuar cambios estructurales en la probeta,
los cuales efectivamente alteraros sus propiedades mecánicas.
El objetivo de los tratamientos térmicos es proporcionara los materiales
propiedades especificas adecuadas para su conformación o uso final . no
modifican la composición química de los materiales , pero si factores tales como
constituyentes estructurales y granulometría .
No solo basta con elevar la temperatura en el horno de la probeta, para poder
aplicar un temple debe relaizarce un cambio brusco de temperatura ya ea en

63
aceite mineral , agua , cal o cualquier proceso distinto que se utilice en este caso
solo agua y aceite .
Podemos constatar visualmente en la prueba realizada que los colores que
adoptan las probetas fueron distintos en el sometimiento de enfriamiento por agua
y por aceite esto debido a que en la fase de enfriamiento y la velocidad alta del
mismo , además la temperatura para el calentamiento optimo debe ser siempre
superior a la critica y debemos recordar que no debe ser superor a los 1.200ºC
POR QUE EMPEZARIAMOS A REALIZAR UN PROCESO DE FUNDICION , ;por
que lo mas importante es obtener la martensita .
Recordemos que la martensita es el nombre que recibe la fase cristalina BCT , en
aleaciones ferrosas .
Podemos observar por la prueba de dureza realizada al material templado que el
material es más duro pero , es mas frágil lo que quiere decir que adquirio una
composición cristalina mas compacta con niveles de carbón elevados pero pierde
otras propiedades como la resistencia a impactos , si el material fuese impactado
a fuerzas calculadas para su roptura este se desboronaria como una película de
vidrio .
Por la anterior conclusión es que la probeta se debe someter aun a segunda fase
de calentamiento donde la dejamos infriar lentamente , a aeste proceso se le
conoce como revenido , en el cual lo que hace es liberar las tensiones producidas
e las fibras del acero , asi mismo libera caras de compresión entre los átomos .

18. PRUEBA DE INCLUSION

PROCEDIMIENTO

Tomamos la probeta y aplicamos ácido nítrico HNO3 para realizar el decapado en

el área a verificar en el microscopio.

64
Posteriormente retiramos en ácido nítrico con agua H2O y limpiamos con alcohol.

Procedemos a llevar la muestra al microscopio el cual nos brinda un aumento de

300 veces. muestreamos inclusiones y estructura.
Inclusiones.

65
evidenciamos la presencia de : aluminatos ,oxidos,sulfitos
imágenes de estructura al microscopio.

Observamos totalmente claro la estructura cristalina del material, evidencia de

martensita y ferita

19. PRUEBA DE IMPACTO CHARPY

PROCEDIMIENTO
Identificación de probeta

Probeta rectangular acero 1020 de 56 mm de longitud * 10 mm de ancho con

avertura al centro de 45º
Maquina utilizada

66
METODO DE ENSAYO
Por medio de la anterior maquina sometemos a impacto la probeta teniendo en
cuenta los siguientes ítems.
El ensayo de impacto consiste en dejar caer un péndulo pesado el cual a su paso
golpea una probeta que tiene forma de paralelepípedo ubicada en unos soportes
en la base de la máquina, se debe dejar caer el péndulo desde un ángulo
Para que la velocidad del péndulo, en el momento del golpe y en el punto
de la nariz de golpeo sea de 4,11 m/s y de esta manera cumpla con los
requerimientos de la norma que especifica que la velocidad del péndulo en el
momento del impacto debe estar entre 3 m/s y 6 m/s.
El péndulo de Charpy es un dispositivo utilizado en ensayo para determinar la
tenacidad de un material. Son ensayos de impacto de una probeta entallada y
ensayada a flexión en 3 puntos. El péndulo cae sobre el dorso de la probeta y la
parte. La diferencia entre la altura inicial del péndulo (h) y la final tras el impacto
(h’) permite medir la energía absorbida en el proceso de fractura de la probeta.

Explicaremos los pasos que se tienen que realizar para llevar a cabo esta práctica:
-Conocer las medidas de seguridad que esta práctica exige.
-Identificar las partes de las máquinas y conocer las diferencias entre las pruebas
Charpy.
-Identificar los materiales que se van a utilizar en la realización de esta prueba y
conocer sus características.
- Luego de identificar los materiales con los que se van a realizar ambas pruebas,
se procederá a realizar los respectivos cortes de estos, respetando la norma

67
ASTM – E23. También se utilizará un calibrador Pie de Rey para tomar las
mediciones del material.
- Una vez se tenga cortado el material cumpliendo con la especificaciones de la
norma, se procederá a realizarle la muesca o entalla a cada probeta, Esta muesca
debe cumplir la norma ASTM –E23.
- Luego de tener la probeta lista, se procederá a colocarla en las respectivas
mordazas, dependiendo de la prueba que se vaya a llevar a cabo (Charpy).
- Una vez se tenga la probeta instalada en la máquinas, se procederá a subir el
péndulo e instalarlo inmediatamente en el soporte y colocarle el pin de seguridad.
- Una vez se tenga la máquina lista, una persona quitara el pin de seguridad y
jalara la barra de acero sobre la cual reposa el brazo. Otro se colocará al frente del
dispositivo de freno de esta y lo accionará cuando se realizado el rompimiento de
la probeta. Es muy importante que ningún estudiante se encuentre por dentro de la
zona demarcada con color amarillo para evitar accidentes.
- Luego de que la probeta se halla fracturado y el brazo de la máquina esto
totalmente parado, se quitara el registro y se realizara el estudio y análisis de los
materiales utilizados.

CONCLUSIONES
Al tomar nota de las diferentes pruebas realizadas a las probetas nos damos
cuenta de la resistencia del material del impacto.
Aprendimos a utilizar la maquina (péndulo Charpy) y a preparar las probetas con
las medidas normalizadas.
Determinamos que al bajar la temperatura la materia tiende a ser mas frágil y
romperse.

68
 11. ESFUERZO DE COMPRESIÓN

Se realizó un ensayo en clase el cual tenía como fin llegar al punto de fractura de
una probeta (material acero 1020), medir el esfuerzo realizado por la prensa
hidráulica y el tiempo que le costaba llegar a este objetivo.
El tiempo que tomó fue aproximadamente de media hora, terminando a las 5:08
p.m.

Despues de lograr el objetivo se observó como quedó la probeta,

Y con ayuda de las máquinas y fórmulas

69
 𝐹 𝜋∗𝐷^2
б= 𝐴 A= 4

Б=43.6

ξ F б

(mm) (KN) (Kg/mm)

0,1 0,4 0,00917431

0,2 0,5 0,01146789

0,3 0,7 0,01605505

0,4 0,9 0,0206422

0,5 1 0,02293578

0,6 1,1 0,02522936

0,7 1,5 0,03440367

0,8 1,8 0,0412844

0,9 2,1 0,04816514

1,0 2,5 0,05733945

1,1 2,8 0,06422018

1,2 3,9 0,08944954

1,3 4 0,09174312

1,4 4,5 0,10321101

1,5 5,1 0,11697248

1,6 5,7 0,13073394

70
1,7 6,4 0,14678899

1,8 7 0,16055046

1,9 7,8 0,17889908

2,0 8,5 0,19495413

2,1 9,4 0,21559633

2,2 10,1 0,23165138

2,3 11,1 0,25458716

2,4 12 0,27522936

2,5 13 0,29816514

2,6 14 0,32110092

2,7 15 0,3440367

2,8 16 0,36697248

2,9 17,1 0,39220183

3,0 18,3 0,41972477

3,1 19,5 0,44724771

3,2 20,7 0,47477064

3,3 22 0,50458716

3,4 23,3 0,53440367

3,5 24,6 0,56422018

3,6 25,9 0,5940367

3,7 27,3 0,62614679

71
3,8 28,7 0,65825688

3,9 30,1 0,69036697

4,0 31,6 0,72477064

4,1 33,2 0,76146789

4,2 34,8 0,79816514

4,3 36,3 0,83256881

4,4 37,9 0,86926606

4,5 39,5 0,9059633

4,6 41,2 0,94495413

4,7 42,8 0,98165138

4,8 44,6 1,02293578

4,9 46,3 1,06192661

5,0 48 1,10091743

5,1 49,8 1,14220183

5,2 51,5 1,18119266

5,3 53,3 1,22247706

5,4 55,1 1,26376147

5,5 57 1,30733945

5,6 58,8 1,34862385

5,7 60,6 1,38990826

5,8 62,4 1,43119266

72
5,9 64,1 1,47018349

6,0 66 1,51376147

6,1 67,6 1,55045872

6,2 69,3 1,58944954

6,3 70,9 1,62614679

6,4 72,6 1,66513761

6,5 74 1,69724771

6,6 75,5 1,73165138

6,7 76,9 1,76376147

6,8 78,2 1,79357798

6,9 79,4 1,82110092

7,0 80,5 1,84633028

7,1 81,5 1,86926606

7,2 82,3 1,88761468

7,3 82,9 1,90137615

7,4 83,4 1,91284404

7,5 83,7 1,91972477

7,6 84 1,9266055

7,7 84,1 1,92889908

7,8 84,3 1,93348624

7,9 84,4 1,93577982

73
8,0 84,5 1,93807339

8,1 84,5 1,93807339

8,2 84,6 1,94036697

8,3 84,6 1,94036697

8,4 84,7 1,94266055

8,5 84,7 1,94266055

8,6 84,8 1,94495413

8,7 84,8 1,94495413

8,8 84,9 1,94724771

8,9 84,9 1,94724771

9,0 85 1,94954128

9,1 85 1,94954128

9,2 85 1,94954128

9,3 85 1,94954128

9,4 85 1,94954128

9,5 85 1,94954128

9,6 85 1,94954128

9,7 85 1,94954128

9,8 85 1,94954128

9,9 85 1,94954128

10,0 85 1,94954128

74
10,1 85 1,94954128

10,2 85 1,94954128

10,3 84,9 1,94724771

10,4 84,7 1,94266055

10,5 84,5 1,93807339

10,6 84,3 1,93348624

10,7 84 1,9266055

10,8 83,6 1,91743119

10,9 83,1 1,9059633

11,0 82,7 1,89678899

11,1 82,1 1,88302752

11,2 81,6 1,87155963

11,3 81 1,85779817

11,4 80,5 1,84633028

11,5 79,9 1,83256881

11,6 79,2 1,81651376

11,7 78,7 1,80504587

11,8 78,1 1,7912844

11,9 77,4 1,77522936

12,0 76,8 1,76146789

12,1 76,2 1,74770642

75
12,2 75,5 1,73165138

12,3 74,9 1,71788991

12,4 74,2 1,70183486

12,5 73,5 1,68577982

12,6 72,8 1,66972477

12,7 72,1 1,65366972

12,8 71,4 1,63761468

12,9 70,7 1,62155963

13,0 69,9 1,60321101

13,1 69,1 1,58486239

13,2 68,4 1,56880734

13,3 67,5 1,54816514

13,4 66,6 1,52752294

13,5 65,8 1,50917431

13,6 64,9 1,48853211

13,7 63,9 1,46559633

13,8 63 1,44495413

76
Conclusión
Nos dimos cuenta en un principio que a medida que la prensa iba aumentando la
fuerza, la probeta iba aumentando también su deformación. Normal hasta ese
momento, ya después la prensa empezó a aumentar muy poco su fuerza hasta
llegar a un punto máximo (85.0 KN) y de ahí empezar a disminuirla. Lo curioso o
nuevo para nosotros es que la fuerza disminuía pero la deformación seguía
aumentando hasta el punto de la fractura, de lo cual deducimos que se necesita la
mayor fuerza hasta llegar al punto máximo de elasticidad del material, ya de ahí en
adelante solo se necesita poca presión alcanzar su rotura.

Proceso Lijado

LIJA 400

Proceso dos tiempos uno en una dirección y el otro en sentido transversal al

realizado

LIJA 600

77
Proceso dos tiempos uno en una dirección y el otro en sentido transversal al
realizado

LIJA 1000

Proceso dos tiempos u en una dirección y el otro en sentido transversal al

realizado

LIJA 1200

78
Proceso dos tiempos u en una dirección y el otro en sentido transversal al
realizado

Aplicación de alúmina, para optimizar el brillo del material, se le da un acabado en

maquina pulidora metalográfica por un periodo de tiempo de 84 segundos, a una
velocidad aproximada de 400 rpm

Nuevo peso de la probeta 117.27 gramos

79
 12. ESFUERZO TRACCIÓN

Probeta aluminio

ξ (mm) F (KN) б (KN/mm)

0,1 0,155 0,00197452
0,2 0,195 0,00248408
0,3 0,295 0,00375796
0,4 0,435 0,0055414
0,5 0,59 0,00751592
0,6 0,73 0,00929936
0,7 0,87 0,0110828
0,8 1,01 0,01286624
0,9 1,175 0,01496815
1 1,325 0,01687898
1,1 1,515 0,01929936
1,2 1,698 0,02163057
1,3 1,89 0,02407643
1,4 2,12 0,02700637
1,5 2,37 0,03019108
1,6 2,57 0,03273885
1,7 2,78 0,03541401
1,8 3,02 0,03847134
1,9 3,28 0,04178344

80
2 3,545 0,04515924
2,1 3,82 0,04866242
2,2 4,1 0,0522293
2,3 4,395 0,05598726
2,4 4,68 0,05961783
2,5 5 0,06369427
2,6 5,329 0,06788535
2,7 5,06 0,0644586
2,8 5,988 0,07628025
2,9 6,32 0,08050955
3 6,7 0,08535032
3,1 7,01 0,08929936
3,2 7,45 0,09490446
3,3 7,81 0,09949045
3,4 8,2 0,1044586
3,5 8,56 0,10904459
3,6 8,97 0,11426752
3,7 9,288 0,11831847
3,8 9,65 0,12292994
3,9 9,93 0,12649682
4 10,195 0,12987261
4,1 10,395 0,13242038
4,2 10,56 0,13452229
4,3 10,7 0,13630573
4,4 10,81 0,13770701
4,5 10,9 0,1388535
4,6 11 0,14012739

81
4,7 11,09 0,14127389
4,8 11,165 0,1422293
4,9 11,24 0,14318471
5 11,315 0,14414013
5,1 11,39 0,14509554
5,2 11,46 0,14598726
5,3 11,525 0,14681529
5,4 11,59 0,14764331
5,5 11,66 0,14853503
5,6 11,73 0,14942675
5,7 11,785 0,15012739
5,8 11,86 0,1510828
5,9 11,92 0,15184713
6 11,975 0,15254777
6,1 12,035 0,1533121
6,2 12,09 0,15401274
6,3 12,15 0,15477707
6,4 12,22 0,15566879
6,5 12,25 0,15605096
6,6 12,31 0,15681529
6,7 12,36 0,15745223
6,8 12,415 0,15815287
6,9 12,455 0,15866242
7 12,5 0,15923567
7,1 12,56 0,16
7,2 12,6 0,16050955
7,3 12,65 0,1611465

82
7,4 12,695 0,16171975
7,5 12,735 0,1622293
7,6 12,79 0,16292994
7,7 12,82 0,1633121
7,8 12,865 0,16388535
7,9 12,895 0,16426752
8 12,945 0,16490446
8,1 12,975 0,16528662
8,2 13,01 0,16573248
8,3 13,045 0,16617834
8,4 13,09 0,16675159
8,5 13,115 0,16707006
8,6 13,15 0,16751592
8,7 13,98 0,17808917
8,8 13,21 0,16828025
8,9 13,25 0,16878981
9 13,27 0,16904459
9,1 13,305 0,16949045
9,2 13,33 0,16980892
9,3 13,355 0,17012739
9,4 13,38 0,17044586
9,5 13,41 0,17082803
9,6 13,435 0,1711465
9,7 13,455 0,17140127
9,8 13,475 0,17165605
9,9 13,5 0,17197452
10 13,525 0,17229299

83
10,1 13,545 0,17254777
10,2 13,56 0,17273885
10,3 13,58 0,17299363
10,4 13,605 0,1733121
10,5 13,625 0,17356688
10,6 13,635 0,17369427
10,7 13,65 0,17388535
10,8 13,675 0,17420382
10,9 13,69 0,1743949
11 13,7 0,17452229
11,1 13,715 0,17471338
11,2 13,725 0,17484076
11,3 13,74 0,17503185
11,4 13,75 0,17515924
11,5 13,76 0,17528662
11,6 13,77 0,17541401
11,7 13,775 0,17547771
11,8 13,78 0,1755414
11,9 13,775 0,17547771
12 13,76 0,17528662
12,1 13,75 0,17515924
12,2 13,725 0,17484076
12,3 13,685 0,17433121
12,4 13,64 0,17375796
12,5 13,54 0,17248408
12,6 13,53 0,17235669
12,7 13,475 0,17165605

84
12,8 13,41 0,17082803
12,9 13,34 0,16993631
13 13,25 0,16878981
13,1 13,175 0,16783439
13,2 13,105 0,16694268
13,3 13,02 0,16585987
13,4 12,915 0,16452229
13,5 12,825 0,1633758
13,6 12,43 0,15834395
13,7 12,32 0,15694268
13,8 12,205 0,15547771
13,9 12,09 0,15401274
14 11,965 0,15242038
14,1 11,84 0,15082803
14,2 11,735 0,14949045
14,3 11,59 0,14764331
14,4 11,45 0,14585987
14,5 11,325 0,14426752
14,6 11,18 0,14242038
14,7 11,04 0,14063694
14,8 10,875 0,13853503
14,9 10,735 0,13675159
15 10,59 0,13490446
15,1 10,44 0,13299363
15,2 10,28 0,13095541
15,3 10,12 0,1289172
15,4 9,985 0,12719745

85
 13. ESFUERZO COMPRESIÓN
Probeta madera

ξ (mm) F (KN) б (Kg/mm)

0,1 0,02 6,30915E-05
0,2 0,006 1,89274E-05
0,3 0,006 1,89274E-05
0,4 0,006 1,89274E-05
0,5 0,006 1,89274E-05
0,6 0,006 1,89274E-05
0,7 0,006 1,89274E-05
0,8 0,008 2,52366E-05
0,9 0,008 2,52366E-05
1 0,008 2,52366E-05
1,1 0,01 3,15457E-05
1,2 0,01 3,15457E-05
1,3 0,01 3,15457E-05
1,4 0,01 3,15457E-05
1,5 0,012 3,78549E-05
1,6 0,014 4,4164E-05
1,7 0,016 5,04732E-05
1,8 0,017 5,36278E-05
1,9 0,018 5,67823E-05
2 0,02 6,30915E-05

86
2,1 0,138 0,000435331
2,2 0,236 0,000744479
2,3 0,445 0,001403785
2,4 0,47 0,00148265
2,5 0,495 0,001561514
2,6 0,74 0,002334385
2,7 0,82 0,002586751
2,8 0,92 0,002902208
2,9 1,02 0,003217666
3 1,11 0,003501577
3,1 1,15 0,00362776
3,2 1,225 0,003864353
3,3 1,326 0,004182965
3,4 1,35 0,004258675
3,5 1,45 0,004574132
3,6 1,58 0,004984227
3,7 1,587 0,005006309
3,8 1,65 0,005205047
3,9 1,7 0,005362776
4 1,76 0,00555205
4,1 1,8 0,005678233
4,2 1,82 0,005741325
4,3 1,87 0,005899054
4,4 1,923 0,006066246
4,5 1,94 0,006119874
4,6 2 0,006309148
4,7 2,02 0,00637224

87
4,8 2,13 0,006719243
4,9 2,18 0,006876972
5 2,22 0,007003155
5,1 2,27 0,007160883
5,2 2,32 0,007318612
5,3 2,378 0,007501577
5,4 2,422 0,007640379
5,5 2,46 0,007760252
5,6 2,5 0,007886435
5,7 2,55 0,008044164
5,8 2,59 0,008170347
5,9 2,63 0,00829653
6 2,665 0,00840694
6,1 2,714 0,008561514
6,2 2,754 0,008687697
6,3 2,778 0,008763407
6,4 2,825 0,008911672
6,5 2,86 0,009022082
6,6 2,898 0,009141956
6,7 2,414 0,007615142
6,8 2,96 0,009337539
6,9 2,998 0,009457413
7 3 0,009463722
7,1 2,922 0,009217666
7,2 2,735 0,00862776
7,3 2,274 0,007173502
7,4 2,9 0,009148265

88
7,5 2,93 0,009242902
7,6 2,98 0,009400631
7,7 3,015 0,009511041
7,8 3 0,009463722
7,9 3,04 0,009589905
8 3,07 0,009684543
8,1 3,08 0,009716088
8,2 3,114 0,009823344
8,3 3,1 0,00977918
8,4 3,135 0,00988959
8,5 3,176 0,010018927
8,6 3,18 0,010031546
8,7 3,2 0,010094637
8,8 3,2 0,010094637
8,9 3,2 0,010094637
9 3,24 0,01022082
9,1 3,266 0,010302839
9,2 3,185 0,010047319
9,3 3,23 0,010189274
9,4 3,246 0,010239748
9,5 3,28 0,010347003
9,6 3,302 0,010416404
9,7 3,302 0,010416404
9,8 3,324 0,010485804
9,9 3,34 0,010536278
10 3,31 0,01044164
10,1 3,333 0,010514196

89
10,2 3,34 0,010536278
10,3 3,06 0,009652997
10,4 3,156 0,009955836
10,5 1,832 0,00577918
10,6 1,9 0,005993691
10,7 1,9 0,005993691
10,8 2,002 0,006315457
10,9 1,59 0,005015773
11 1,84 0,005804416
11,1 1,84 0,005804416
11,2 1,66 0,005236593
11,3 1,665 0,005252366
11,4 1,608 0,005072555
11,5 1,51 0,004763407
11,6 1,556 0,004908517
11,7 1,5 0,004731861
11,8 1,496 0,004719243
11,9 1,48 0,00466877
12 1,5 0,004731861
12,1 1,2 0,003785489
12,2 1,21 0,003817035
12,3 1,145 0,003611987
12,4 1,08 0,00340694
12,5 1,04 0,003280757
12,6 1,018 0,003211356

90
PROCESO DE LIJADO
LIJA 600

El proceso es para la eliminación de imperfecciones, se debe usar este número de

lija para el suavizado y se debe estar hidratando constantemente para no rayar la
probeta.

91
LIJA 1000

El proceso es para la eliminación de imperfecciones, se debe usar este número de

lija para el suavizado y se debe estar hidratando constantemente para no rayar la
probeta.

LIJA 1200

El proceso es para la eliminación de imperfecciones, se debe usar este número de

lija para el suavizado y se debe estar hidratando constantemente para no rayar la
probeta.

92
EJERCICIOS DE ESFUERZOS
𝐹 =𝑚∗𝑔
Peso= 70 KN

Numero de cc: 644 (Mario)

∑ 𝑦 = Ra+ 0.70(644) – Rb(1.6) = 0

= 0.70(644) –Rb(1.6) = 0
= 0.45- Rb(1.6)= 0
Rb(1.6) = 0.45
Rb = 0.45/ 1.6 = 0.28 Rb = 0.28

Ra – 0.7 + Rb = 0
Ra - 0.7 + 0.28 = 0
Ra = 0.7 – 0.28 = 0.42 Ra= 0.42

Numero cc: 289 (Winston)

∑ 𝑦 = Ra+ 0.70(289) – Rb(1.6) = 0
= 0.70(289) –Rb(1.6) = 0
= 0.20 - Rb(1.6)= 0
Rb(1.6) = 0.20
Rb = 0.20/ 1.6 = 0. Rb = 0.12

Ra – 0.7 + Rb = 0
Ra - 0.7 + 0.12 = 0
Ra = 0.7 – 0.12 = 0.58 Ra= 0.58

93
Numero de cc: 332 (Sebastian)
Peso 66
∑ 𝑦 = Ra+ 0.70(332) – Rb(1.6) = 0
= 0.70(332) –Rb(1.6) = 0
= 0.45- Rb(1.6)= 0
Rb(1.6) = 0.45
Rb = 0.45/ 1.6 = 0.28 Rb = 0.28

Ra – 0.7 + Rb = 0
Ra - 0.7 + 0.28 = 0
Ra = 0.7 – 0.28 = 0.42 Ra= 0.42

Numero cc: 035 (Carolina)

∑ 𝑦 = Ra+ 0.70(035) – Rb(1.6) = 0
= 0.70(035) –Rb(1.6) = 0
= 0.20 - Rb(1.6)= 0
Rb(1.6) = 0.20
Rb = 0.20/ 1.6 = 0. Rb = 0.12

Ra – 0.7 + Rb = 0
Ra - 0.7 + 0.12 = 0
Ra = 0.7 – 0.12 = 0.58 Ra= 0.58

94