Introducción

En el siguiente informe se encontrara información referente al sector químico y las

industrias que se derivan de este importante sector.

Podemos decir que este sector productivo se caracteriza por ser el primer eslabón en
la cadena de elaboración de materias primas básicas. Así, sus operaciones concluyen
con la fabricación de productos que generalmente son usados como insumos por otras
industrias, aunque también hay un porcentaje importante destinado a consumo final.
A nivel mundial, la industria química y la petroquímica juegan un papel clave en la
economía moderna, ya que está presente en todas las áreas de la vida: alimentación,
vestimenta, vivienda, comunicaciones, transporte, etc. Desde el punto de vista de la
producción se puede dividir en tres grandes grupos:

* Elaboración primaria, transformación o tratamiento de productos básicos crudos.

* Elaboración de productos con composición química específica.
* Elaboración de productos con procesos químicos y mecánicos

Las industrias que se derivan de este sector son:

 Petroquímica. Se ocupa de los productos derivados del petróleo y su utilización.

 Metalúrgica. Obtención de metales (acero, cobre, aluminio) a partir de sus menas
naturales.
 Agrícola. Fabricación de abonos, insecticidas, pesticidas y otros productos similares.
 Farmacéutica. Investigación, preparación y comercialización de toda clase de
medicamentos.
 Alimentaria. Preparación de alimentos y su conservación.
 Textil. Obtención de fibras que se transforman en tejidos.
 Materiales de construcción. Fabricación de cementos, cerámicas, yesos, pinturas,
etc.
 Productos intermedios. Obtención de ácido sulfúrico, amoniaco, etc., utilizados por
otras industrias.

En este informe profundizaremos la industria farmacéutica, la cual a nivel nacional

como internacional tiene un importante rol en el ámbito medico.
Sector Químico chileno

En los datos manejados por el Instituto Nacional de Estadísticas INE, se registran más
de 300 empresas que componen el sector químico nacional. Estas empresas se
dedican a la fabricación y distribución de más de 400 sustancias químicas industriales
que pertenecen a la Agrupación 351 de la Clasificación Industrial Estándar
Internacional de las Naciones Unidas.

Nuestro sector da empleo directo e indirecto a más de 50.000 personas.

Sus ventas representan el 4 % del PIB Nacional y alrededor de un 25% del PIB
Industrial.

Año 2010

Importaciones: MUS$ 9.300

Exportaciones: MUS$ 2.900

En Chile, el comercio internacional de productos químicos es muy activo, alcanzando

durante el año 2010 un estimado de 14.000 millones de dólares, comercializados
directa o indirectamente. Se debe agregar además una importación de sustancias
químicas que a pesar de la baja producida en 2009, toma fuerza con un monto
superior de MUS$ 9.000, el año 2010. Los productos importados, se utilizan
directamente en otros sectores productivos como materia prima, energéticos,
solventes, u otros usos industriales, transformándolos en productos de mayor valor
agregado.

Las exportaciones principales corresponden a metanol, compuestos inorgánicos

(nitratos, yodo, carbonato de litio y cloruro de sodio), combustibles (gasolinas, petróleo
diésel y fueloil), derivados de algas (carragenina y Agar Agar) y resinas plásticas
(polipropileno y polietileno de baja densidad).

Se registra también una cantidad importante de exportaciones químicas indirectas, que

corresponde a productos químicos utilizados por los sectores exportadores más
importantes del país, como la minería del cobre, la industria de la celulosa-papel y la
agroindustria.
Por otro lado, los productos químicos fabricados en Chile están accediendo a nuevos
mercados apoyados por los 58 acuerdos comerciales bilaterales y multilaterales, con
países tales como aquellos pertenecientes al MERCOSUR, P4, Unión Europea, Japón,
China, Canadá y EEUU por mencionar los más importantes para el sector químico.

Nuestro País, presenta fabricación a escala mundial de sustancias químicas

esenciales, debido a sus condiciones favorables y la presencia de los recursos
naturales requeridos para dicha fabricación. Este es el caso del Litio, yodo, Cloruro de
potasio, Molibdeno, entre otros. Debido a la creciente demanda de la industria minera,
el año 2010 se inauguró en Mejillones una nueva planta para la producción de Nitrato
de Amonio de baja densidad, poniendo a nuestro país como el mayor productor a
escala mundial, con cerca de 800.000 ton/año de dicho producto.
Desde ese punto de vista, es posible clasificar a la industria química chilena en tres
categorías diferentes:

• Empresas de escala mundial: Esta categoría corresponde a empresas cuyos

productos se consideran totalmente competitivos en los mercados globales gracias a
que cuentan con ventajas comparativas y/o competitivas importantes. Son ejemplos de
empresas pertenecientes a esta categoría: Methanex Chile (productor de metanol), el
Grupo SQM (nitratos, yoduros, yodo) y Sociedad Chilena del Litio (carbonato de litio),
Enaex S.A. (Nitrato de amonio) y Molymet (Trióxido de molibdeno).

• Empresas orientadas principalmente al mercado externo: Corresponde a productores

orientados a servir nichos específicos del mercado, con productos adaptados a los
requerimientos de clientes internos y externos de importancia. Estas empresas
cuentan con tecnologías competitivas en relación a la de productores de países
industrializados. Además poseen capacidades administrativas y estrategias
corporativas adecuadas para competir en mercados internacionales. Son ejemplo de
empresas destacadas en este sector: Härting (aromas terpénicos, resinas, etc.),
Sociedad Punta de Lobos, etc.

• Empresas orientadas principalmente al mercado interno: Esta categoría está formada

por un centenar de productores que orientan sus operaciones principalmente a
satisfacer la demanda por productos químicos del mercado interno, en las áreas de
Alimentos, Farmacéutica, Celulosa y Papel, Minería extractiva, etc. En este grupo
están empresas como Enaex Servicios S.A., que abastece de insumos y servicios a la
Minería Chilena, a la que se suma las geográficamente ubicadas en la Región del
Biobío, en un Polo Petroquímico, compuesto por la planta de Enap, Refinerías Biobío,
Occidental Chemical (planta de cloro-soda), Eka Chemicals (productor de clorato de
sodio), Petroquim (productor de polipropileno) y Petroquímica Dow (productor de
polietileno de baja densidad).
Industria farmacéutica

La industria farmacéutica es un importante elemento de los sistemas de asistencia

sanitaria de todo el mundo; está constituida por numerosas organizaciones públicas y
privadas dedicadas al descubrimiento, desarrollo, fabricación y comercialización de
medicamentos para la salud humana y animal. Su fundamento es la investigación y
desarrollo (I+D) de medicamentos para prevenir o tratar las diversas enfermedades y
alteraciones. Los principios activos que se utilizan en los medicamentos presentan una
gran variedad de actividades farmacológicas y propiedades toxicológicas.
Son muchos los factores dinámicos científicos, sociales y económicos que configuran
la industria farmacéutica. Algunas compañías farmacéuticas trabajan tanto en los
mercados nacionales como en los multinacionales.
Los proveedores de asistencia sanitaria (p. ej., médicos, odontólogos, enfermeras,
farmacéuticos y veterinarios) de hospitales, clínicas, farmacias y consultas privadas
pueden prescribir fármacos o recomendar cómo dispensarlos. Los reglamentos y las
políticas de asistencia sanitaria aplicables a los productos farmacéuticos son sensibles
intereses públicos, de grupos de defensa y privados. La interacción de todos estos
complejos factores influye en el descubrimiento, desarrollo, fabricación,
comercialización y venta de fármacos.
La industria farmacéutica avanza impulsada por los descubrimientos científicos y por la
experiencia toxicológica y clínica. Existen diferencias fundamentales entre las grandes
organizaciones dedicadas a un amplio espectro de actividades de descubrimiento y
desarrollo de fármacos, fabricación y control de calidad, comercialización y ventas, y
otras organizaciones más pequeñas que se centran en algún aspecto específico.
Aunque la mayor parte de las compañías farmacéuticas multinacionales participan en
todas esas actividades, suelen especializarse en algún aspecto en función de diversos
factores del mercado nacional. El descubrimiento y desarrollo de nuevos fármacos
está en manos de organizaciones universitarias, públicas y privadas. En este sentido,
la industria de la biotecnología se ha convertido en un sector fundamental de la
investigación farmacéutica innovadora.
Los fármacos para la salud humana y veterinaria comparten actividades de I+D y
procesos de fabricación similares; no obstante, tienen beneficios terapéuticos y se
ajustan a mecanismos de autorización: distribución, comercialización y venta
diferentes (Swarbick y Boylan 1996). Los productos veterinarios ayudan a controlar
enfermedades infecciosas y parásitos en los animales para la agricultura y de
compañía; normalmente se trata de vacunas y de agentes antiparasitarios y
antiinfecciosos. Los suplementos nutricionales, los antibióticos y las hormonas son
productos de amplio uso en la agricultura moderna para promover el crecimiento y la
salud de los animales de explotaciones ganaderas. La I+D de los medicamentos para
la salud humana y animal se realiza a menudo en colaboradores, debido al interés
común en controlar enfermedades y agentes infecciosos.

La industria farmacéutica destaca por la mayor diversidad, la menor escala y la

especificidad de sus aplicaciones. Debido a que su objetivo primario es producir
sustancias con actividad farmacológica, muchos agentes utilizados en la
I+D y fabricación farmacéutica son peligrosos para los trabajadores. En consecuencia,
deben establecerse medidas de control adecuadas para proteger a los trabajadores de
los productos químicos industriales y los principios activos durante las operaciones de
I+D, fabricación y control de calidad.
La industria farmacéutica utiliza agentes biológicos (p. ej., bacterias y virus) en muchas
aplicaciones especiales, como la producción de vacunas, los procesos de
fermentación, la obtención de productos hemoderivados y la biotecnología.
Los agentes químicos se pueden clasificar en dos grupos: productos químicos
industriales y sustancias relacionadas con fármacos que pueden ser materias primas,
productos intermedios o productos terminados. Se presentan situaciones especiales
cuando los productos químicos industriales o los principios activos se utilizan en
laboratorios de I+D, ensayos de control y garantía de calidad, ingeniería y
mantenimiento, o cuando se generan como subproductos o residuos.

Productos químicos industriales

Se utilizan productos químicos industriales en la investigación y desarrollo de

principios activos y en la fabricación de sustancias base y de productos farmacéuticos
terminados. Se trata de materias primas que sirven de reactivos, catalizadores y
disolventes. Su utilización está determinada por los procesos y las operaciones
específicas de fabricación. Muchos de ellos pueden ser peligrosos para los
trabajadores. Por este motivo, las organizaciones gubernamentales, técnicas y
profesionales han establecido límites de exposición profesional, como el Valor Límite
Umbral (TLV).

Sustancias relacionadas con los fármacos

Los principios farmacológicamente activos pueden clasificarse en dos grupos:

productos naturales y fármacos sintéticos. Los primarios derivan de fuentes vegetales
y animales, mientras que los segundos son producidos mediante técnicas
microbiológicas y químicas. Los antibióticos, las hormonas esteroideas y peptídicas,
las vitaminas, las enzimas, las prostaglandinas y las feromonas son productos
naturales importantes.
Durante la fabricación farmacéutica se combinan principios activos y materiales inertes
para producir diferentes formas galénicas (p. ej., comprimidos, cápsulas, líquidos,
polvos, cremas y pomadas). Los fármacos se pueden clasificar según su proceso de
fabricación y los beneficios terapéuticos y se administran por vías (p. ej., vía oral,
inyección, vía dérmica) y a dosis prescritas estrictamente. Los trabajadores pueden
estar expuestos a los principios activos a través de la inspiración inadvertida de polvo
transportado por el aire o vapores o la ingestión accidental de alimentos o bebidas
contaminados. Toxicólogos e higienistas industriales han desarrollado límites de
exposición profesional para limitar las exposiciones de los trabajadores a los principios
activos.
Muchos excipientes farmacéuticos tienen un valor terapéutico bajo o nulo y son
relativamente inocuos para los trabajadores durante el desarrollo y la fabricación del
fármaco. Se trata de antioxidantes, conservantes, colorantes, aromatizantes y
diluyentes, agentes emulsionante y de suspensión, bases de pomadas, disolventes y
excipientes farmacéuticos.

Operaciones farmacéuticas, riesgos relacionados y medidas de control del lugar de

trabajo

Dentro de las operaciones de fabricación farmacéutica se puede distinguir entre la

producción básica de principios activos a granel y la fabricación farmacéutica de
formas galénicas esquematiza el proceso de fabricación. En él se aplican tres tipos de
procesos: fermentación, síntesis de productos químicos orgánicos y extracción
biológica y natural.
Estas operaciones pueden ser discontinuas, continuas o una combinación de ambas.
Los antibióticos, los esteroides y las vitaminas se producen por fermentación, mientras
que muchos principios activos nuevos se producen por síntesis orgánica.
Históricamente, la mayor parte de los principios activos derivan de fuentes naturales,
como plantas, animales, hongos y otros organismos. Las medicinas naturales son
farmacológicamente muy diversas y difíciles de producir comercialmente debido a su
complejidad química y actividad limitada.
Proceso de fabricación en la industria farmacéutica
Fermentación

La fermentación es un proceso bioquímico en el que se utilizan microorganismos

seleccionados y técnicas microbiológicas para obtener un producto químico. Los
procesos de fermentación discontinua comprenden tres etapas básicas: preparación
del inóculo y siembra, fermentación y recuperación o aislamiento del producto.
La preparación del inóculo comienza con una muestra de esporas de una cepa
microbiana. La cepa se cultiva selectivamente, se purifica y se desarrolla utilizando
una batería de técnicas microbiológicas para obtener el producto deseado. Se activan
las esporas de la cepa microbiana con agua y nutrientes en condiciones de
temperaturas elevadas y se desarrollan las células del cultivo en una serie de placas
de agar, tubos y matraces de ensayo en condiciones ambientales controladas,
obteniéndose una suspensión densa.
Las células se transfieren después a un tanque de siembra para su crecimiento. El
tanque de siembra es un recipiente pequeño de fermentación diseñado para optimizar
el crecimiento del inóculo. En él, las células se cargan en un fermentador de
producción esterilizado por vapor. Se añaden nutrientes esterilizados y agua purificada
al recipiente para comenzar la fermentación. Durante la fermentación aerobia, el
contenido del fermentador se calienta, agita y ventila mediante una tubería perforada o
tubo burbujeador, manteniendo un flujo de aire y una temperatura óptimos. Una vez
terminada la reacción bioquímica, se filtra el caldo de fermentación para retirar los
microorganismos, o micelios. El fármaco, que puede estar presente en el filtrado o en
el micelio, se recupera en varias etapas, como las de extracción en disolventes,
precipitación,intercambio iónico y absorción.
En general se pueden recuperar los disolventes utilizados para la extracción del
producto no obstante, en el agua residual pueden quedar pequeñas porciones en
función de su solubilidad y del diseño del equipo. La precipitación es un método para
separar el fármaco del caldo acuoso. El producto se separa del caldo por filtración y se
extrae de los residuos sólidos; el cobre y el zinc son agentes precipitantes comunes en
este proceso. El intercambio iónico y la adsorción retiran el producto del caldo
mediante una reacción química con materiales sólidos, como resinas o carbón
activado. El principio activo se recupera de la fase sólida mediante un disolvente que
se puede recuperar por evaporación.
Diagrama de un proceso de fermentación
Salud y seguridad de los trabajadores

Las piezas móviles de las máquinas y el equipo presentan riesgos para la seguridad
del trabajador; otros factores de riesgo son el vapor a alta presión, el agua y las
superficies calientes y los ambientes calurosos en el lugar de trabajo; los productos
químicos corrosivos e irritantes; la manipulación manual de materiales y equipos, y los
niveles altos de ruido. Pueden producirse exposiciones a vapores de disolventes al
recuperar o aislar los productos, y a los disolventes como consecuencia de la falta de
confinamiento de los equipos de filtración y las emisiones fugitivas de bombas,
válvulas y estaciones colectoras durante los procesos de extracción y purificación.
Dado que el aislamiento y el crecimiento de microorganismos son esenciales para la
fermentación, los riesgos biológicos se reducen utilizando microbios no patógenos,
manteniendo los equipos cerrados y tratando el caldo utilizado antes de su vertido.
Generalmente, la preocupación por la seguridad del proceso es menor durante la
fermentación que durante las operaciones de síntesis orgánica, ya que la fermentación
se basa en técnicas de química acuosa y requiere el confinamiento del proceso
durante la preparación de la siembra y la fermentación.
Durante las extracciones de disolventes hay riesgos de incendio y explosión; no
obstante, la inflamabilidad de los disolventes se reduce por dilución con agua en
etapas de filtración y recuperación. Los grandes volúmenes de vapor a presión y de
agua caliente asociados a las operaciones de fermentación plantean riesgos de
seguridad (p. ej., quemaduras térmicas y escaldado).

Síntesis química

Los procesos de síntesis química utilizan productos químicos orgánicos e inorgánicos

en operaciones discontinuas para producir principios activos dotados de determinadas
propiedades físicas y farmacológicas. Por lo general se realiza una serie de reacciones
químicas, aislándose los productos por extracción, cristalización y filtración. Los
productos terminados se secan, trituran y mezclan. Las plantas de síntesis orgánica,
los equipos de procesado y los servicios son comparables en industria farmacéutica y
en la de productos químicos muy puros.
La química farmacéutica es cada vez más compleja, caracterizándose por el empleo
de procesos de varias etapas en los que el producto de una etapa es el material de
partida de la siguiente, hasta que se sintetiza el principio activo terminado. Se pueden
transferir productos químicos base intermedios entre distintas plantas de síntesis
orgánica por varios motivos técnicos, económicos y jurídicos. La mayoría de los
productos intermedios y terminados se obtienen en una serie de reacciones
discontinuas.
Los procesos de fabricación funcionan durante períodos de tiempo limitados, antes de
modificar los materiales, el equipo y los servicios para preparar un nuevo proceso.
Muchas plantas de síntesis orgánica de la industria farmacéutica están diseñadas para
aumentar al máximo sus posibilidades, debido a la diversidad y complejidad de la
química médica moderna. Esto se consigue construyendo centros e instalando
equipos de procesado que se pueden modificar y adaptar a nuevos procesos de
fabricación, además de sus requisitos de servicios.
Diagrama de un proceso de síntesis química

Los reactores son el equipo principal de procesado en las operaciones de síntesis

química Se trata de recipientes a presión reforzada con revestimiento inoxidable de
vidrio o aleaciones de metales. La naturaleza de las reacciones químicas y las
propiedades físicas de los materiales (p. ej., reactivos, corrosivos, inflamables)
determinan el diseño, las características y la construcción de los reactores. Estos
tienen cubierta externa y serpentines internos rellenos de agua fría, vapor o productos
químicos con propiedades especiales de transferencia de calor. La cubierta se calienta
o enfría según los requisitos de las reacciones químicas. Agitadores, compuertas y
diferentes entradas y salidas permiten la conexión con otros recipientes, equipos y
suministros de productos químicos a granel. Se instalan además sensores de
temperatura, presión y peso, para medir y controlar los procesos químicos. Los
reactores pueden funcionar a presiones elevadas o al vacío, en función del diseño, las
características técnicas y los requisitos de la química del proceso.
Diagrama de un reactor químico

Los intercambiadores de calor están conectados a los reactores y se utilizan para

calentar o enfriar la reacción y condensar los vapores de disolventes cuando se
calientan por encima de su punto de ebullición, creando un reflujo o reciclado de los
vapores condensados. Se pueden conectar dispositivos de control de la contaminación
del aire (p. ej., purificadores de aire e impactores) a las salidas de escape de los
recipientes de procesado, reduciendo las emisiones de gas, vapor y polvo. Se pueden
liberar al lugar de trabajo o a la atmósfera disolventes volátiles y productos químicos
tóxicos, a menos que estén controlados durante la reacción por intercambiadores de
calor o dispositivos de control de aire. Es difícil condensar, absorber o adsorber en
dispositivos de control de aire algunos disolventes y reactivos (ej., cloruro de metileno
y cloroformo), debido a sus propiedades químicas y físicas.
Los productos químicos se recuperan o aíslan mediante separación, purificación y
filtración. Estos productos están contenidos en las aguas madre como sólidos
disueltos o suspendidos en una mezcla de disolventes. Las aguas madre pueden
transferirse entre recipientes o equipos del proceso a través de tuberías o
montacargas temporales o permanentes, mediante bombas, gases inertes a presión,
vacío o gravedad. La transferencia de materiales puede crear problemas debido a las
velocidades de reacción, las temperaturas o las presiones críticas, las características
del equipo de procesado y la posibilidad de fugas y vertidos.
Se requieren precauciones especiales para minimizar la electricidad estática cuando
los procesos utilizan o generan gases y líquidos inflamables. La carga de los líquidos
inflamables mediante tubos de inmersión, la unión a tierra y eléctrica de los materiales
conductores y el mantenimiento de atmósferas inertes dentro del equipo del proceso
reducen el riesgo de incendio o explosión.

Salud y seguridad de los trabajadores

Las operaciones de síntesis plantean muchos riesgos para la salud y seguridad de los
trabajadores; algunos como consecuencia de las piezas móviles de las máquinas,
equipos y tuberías a presión, manipulación manual de materiales y equipos, vapor,
líquidos y superficies calientes y ambientes calurosos en el lugar de trabajo; espacios
confinados y fuentes de energía peligrosas (p. ej., electricidad), y altos niveles de
ruido.
Los riesgos agudos y crónicos para la salud son resultado de la exposición del
trabajador a productos químicos peligrosos durante las operaciones de síntesis. Los
productos químicos con efectos agudos sobre la salud pueden dañar los ojos y la piel,
ser corrosivos o irritantes para los tejidos corporales, provocar sensibilización o
reacciones alérgicas o ser asfixiantes, provocando asfixia o deficiencia de oxígeno.
Los productos químicos con efectos crónicos sobre la salud pueden provocar cáncer,
alteraciones hepáticas, renales o pulmonares o afectar los sistemas nervioso,
endocrino, reproductor u otros órganos. Los riesgos para la salud y la seguridad se
pueden controlar aplicando las medidas de control adecuadas (p. ej., modificaciones
del proceso, controles técnicos, prácticas administrativas, equipo de protección
personal y respiratoria).
Las reacciones de síntesis orgánica pueden provocar riesgos importantes que
comprometen la seguridad del proceso debido a los materiales altamente peligrosos,
el fuego, las explosiones o las reacciones químicas incontroladas que afectan a la
población establecida en los alrededores de la planta. La seguridad del proceso puede
ser muy complicada en la síntesis orgánica, por lo que se adoptan distintas técnicas de
enfoque: examen de la dinámica de las reacciones químicas y de las propiedades de
los materiales altamente peligrosos, diseño, funcionamiento y mantenimiento de los
equipos y servicios, formación del personal técnico y operativo, y preparación y
respuestas de emergencia de la instalación y la comunidad local. Se dispone de
normas técnicas sobre el análisis de riesgos del proceso y las actividades de gestión
para reducir los riesgos de las operaciones de síntesis química.

Conclusión