UNIVERSIDAD NACIONAL DE

TRUJILLO

E.A.P. INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

IMPLEMENTACIÓN DE LA
NORAMO ISSO 22000 EN EMPRESA
PROCESADORA DE PALTA HASS
EN FRESO “HORTIAGRO S.A.”

INTEGRANTES:

 Ávalos Rojas, Brayan

 Álvarez Ledesma, Manuel
 Blas Sanchez, Jhordy
 Cárdenas Serrano, Alicia
 Maximiliano Gomez, Jhoel
 Orrillo Mego, Imer
 Sandoval Reyes, David
 Tirado Gomez, Ivan
4. Sistema De Gestión De La Inocuidad De Los Alimentos

4.1 Requisitos generales

La organización deberá establecer, documentar, implantar y mantener su sistema
gestión de la calidad y continuamente mejorar su efectividad.
Para implantar el S.G.I la organización deberá:
— Identificar los procesos necesarios para el SGC y su aplicación a través de
la organización.
— Determinar la secuencia e interacción de esos procesos.
— Determinar los criterios y métodos requeridos para asegurar que la
operación y el control de estos procesos sea efectiva.
— Asegurar la disponibilidad de recursos e información necesaria para
sostener la operación y monitoreo de estos procesos.
— Medir, dar seguimiento y analizar estos procesos.
— Implementar la acción correctiva necesaria para alcanzar los resultados
planeados y la mejora continua de los procesos.

4.2 Requisitos de Documentación

4.2.1 Generalidades
El SGI deberá incluir:
— Establecer una política y objetivos de calidad documentados
— Un Manual de la Calidad.
— Procedimientos documentados requeridos por la norma
 Control de documentos.
 Control de los registros de calidad.
 Auditorías internas.
 Control de productos no conformes.
 Acciones correctivas.
 Acciones preventivas.
— Documentos requeridos por la organización para asegurar la
planeación, operación y control efectivo de sus procesos.
— Registros de la inocuidad basados en la ISO 22000:2005, sistemas
de gestión de la inocuidad, Requisitos:
 Revisiones efectuadas por la dirección al sistema de
gestión de la Inocuidad.
 Educación, formación, habilidades y experiencia del
personal.
 Procesos de realización del producto y cumplimiento de los
requisitos del producto.
 Revisión de los requisitos relacionados con el producto.
 Elementos de entrada del diseño y desarrollo.
 Resultados de la verificación del diseño y desarrollo.
 Resultados de la validación del diseño y desarrollo.
 Control de cambios del diseño y desarrollo.
 Evaluación de proveedores.
 Control de los equipos de medición y seguimiento cuando
no existen patrones nacionales o internacionales.
 Resultados de la verificación y calibración de los
instrumentos de medición.
 Auditorías internas.
 Autoridad responsable de la puesta en uso del producto.
4.2.2 Control de Documentos
Para su administración, la empresa utiliza el documento denominado
“Procedimiento de Control de Documentos”, el cual establece los siguientes
criterios:
— Las responsabilidades de elaboración, revisión, verificación y
aprobación de los documentos del SG están establecidas en el
Manual de Calidad y se aplican de acuerdo a la Matriz de
responsabilidades y participación del SG. La Gerencia General es
responsable del control, actualización y revisión.
— Las responsabilidades de control de nuevos documentos cuya
responsabilidad no esté identificada en el Manual de Calidad, serán
establecidas provisionalmente por el Responsable de Calidad hasta
su aprobación definitiva por el Consejo de Dirección.
— Las propuestas de documentos, en su fase de elaboración o de
revisión, según proceda, serán asesoradas por la Coordinación
Técnica del SG o, en su caso, verificadas para asegurar su
adecuación a los requisitos de la Norma ISO 22001:2005 y los
requisitos específicos.
— La ficha de control de la documentación identificará para cada fase
de la elaboración, revisión y aprobación del documento la siguiente
información:
 El órgano, equipo o persona responsable.
 El nombre del representante del órgano, equipo o persona.
 El cargo del representante del órgano, equipo o persona.
 La fecha de elaboración, revisión y aprobación del
documento. Codificada mediante la siguiente expresión:
XX-mes-año.
 La firma del representante del órgano, equipo o persona.
— La ficha de edición del documento identificará la siguiente
información:
 El número correspondiente de la edición. Codificado
mediante una secuencia numérica consecutiva iniciada en
su primera edición con la expresión “01”.
 La fecha de entrada en vigor del documento. Codificada
mediante la siguiente expresión: XX-mes-año.
— La ficha de historial de modificaciones identificará la siguiente
información:
 Número de la versión que coincidirá con el número
correspondiente de la edición del documento.
 La fecha de vigencia de la modificación que se
corresponderá con la fecha de entrada en vigor del
documento.
 Indicación expresiva del apartado correspondiente del
documento que ha sido modificado.
 Indicación expresiva del alcance o naturaleza de las
modificaciones realizadas en el documento

4.2.3 Control de Registros

La norma define registro como un “documento que presenta los resultados
obtenidos o proporciona evidencia de las actividades realizadas “, para su
administración, la empresa utiliza el documento denominado “Procedimiento
de Control de Registros, el cual establece los siguientes criterios:
— Antes de poner el registro en marcha, es preciso que el personal
encargado de cumplimentarlo posea la suficiente información
acerca de su utilidad, su objeto y el modo de cumplimentarlo.
 — El responsable de Gestión de Calidad incluye cada uno de los
registros que intervienen en el SGC en un Listado de Registros en
Vigor (Ver tabla 1) Este listado le permite inspeccionar
periódicamente la correcta gestión de cada uno de ellos.

Tabla 1: Formato del Listado de registros en vigor.

— Los registros se encuentran en soporte físico o digital. Los que se

encuentran en soporte físico se archivan en las carpetas
correspondientes a las áreas a las que pertenecen. Lo mismo ocurre
con los que se encuentran en soporte digital. Los registros en papel
se guardarán de manera que se evite su deterioro y se permita su
recuperación en carpetas de archivos identificadas.
— El registro de datos, deben de ser legibles, identificables con la
actividad a que se refieren y con la persona que realizo a través de
la codificación adecuada.
— Los registros son archivados en el Área Administrativa según su
fecha y tipo de registro en archivadores personales.
— Tiempo de archivo, debe ser mínimo tres años, salvo que se indique
lo contrario en el Manual de Gestión de la Calidad o procedimiento.

5. Responsabilidad de la dirección
5.1 Compromiso de dirección

La empresa, a través de su Gerente General establece el Sistema de Gestión de la Calidad bajo

la norma ISO 22000:2005 y se compromete a brindar productos inocuos y de alta calidad a través
del cumplimiento de los procedimientos y disposiciones establecidas por la organización.

Además la Gerencia General de la empresa se compromete a:

 Planificar un Sistema de Gestión eficaz a través de la aplicación del Programa BPM y el

Plan HACCP.
 Proporcionar los recursos necesarios para implementar y actualizar el sistema de gestión
de calidad.
  Definir y comunicar las responsabilidades del personal a través del Manual de
Organización y Funciones.
 Establecer eficientes mecanismos de comunicación con los clientes, proveedores y
personal a través de la publicación de boletines informativos, llamadas telefónicas y
correos electrónicos.
 Implementar planes de contingencia para solucionar posibles situaciones de emergencia
y accidentes que puedan afectar la inocuidad de los alimentos y la seguridad del
personal.
 Revisar mensualmente el funcionamiento y eficacia del sistema para incluir decisiones y
acciones de mejora.

5.2 Política de la inocuidad de alimentos

La Política de la Calidad contiene las directrices que la dirección desea comunicar a todo su
personal para que la conozcan, entiendan y apliquen en sus funciones y actividades.

Cabe resaltar que dicha política debe ser revisada periódicamente por la dirección para ser
actualizada y asegurar su conformidad con los objetivos de la empresa. A continuación se
menciona la Política de Calidad que asume la organización:

“La Política de empresa “HORTIAGRO S.A.”, dedicada a la producción y exportación de Palta

Hass en fresco, se basa en la satisfacción de las necesidades y expectativas de los clientes
mediante la elaboración de productos inocuos y de calidad, basados en un estricto control de
procesos, el cumplimiento de la normativa de seguridad alimentaria, la adecuada organización
de recursos para la mejora continua; así como el compromiso y eficiencia del personal para
garantizar la entrega oportuna de los productos a los clientes.”

5.3 Planificación del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos

La alta dirección debe asegurarse de que:
a) se lleva a cabo la planificación del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos para
cumplir los requisitos citados en el apartado 4.1, así como los objetivos de la organización que
apoyan la inocuidad de los alimentos, y
b) se mantiene la integridad del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos cuando se
planifican e implementan cambios en este.

La documentación a realizar, se divide en tres partes: proceso del sistema de inocuidad, procesos
de apoyo y gestión del sistema de calidad; se desglosan a continuación en la “tabla 29
Documentación del sistema de calidad e inocuidad”.
 Proceso Documento a elaborar Responsable
Buenas prácticas de manufactura Producción
Higiene del personal Control de Calidad y Recursos Humanos
SISTEMA DE INOCUIDAD Limpieza y saneamiento (POES) Producción y Control de Calidad
Control de plagas Control de Calidad
Control de Alergenos Producción y Control de Calidad
Control de productos químicos Control de Calidad
Medidas de prevención de la Producción y Control de Calidad
contaminación cruzada
Control de vidrio, astillables y madera Aseguramiento y Control de Calidad
Control del agua Control de Calidad
Desarrollo de Nuevos Productos Desarrollo de Nuevos Productos, Finanzas y
Producción
Programa de infraestructura y Producción y Mantenimiento
mantenimiento
Procedimientos del empaque Producción y Control de Calidad

Gestión y control de suministros Administración de planta

Compras de materia prima, empaque y Compras

servicios
PROCESO DE APOYO

Administración de la competencia del Recursos Humanos

personal
Administración de la infraestructura Administración de planta
Contabilidad Finanzas
Logística Administración de planta
Capacitación Recursos Humanos
Sistemas informáticos Finanzas
Procedimientos de operación de Producción
producción
Ventas Área comercial
Programa de calibración y verificación Control de calidad
de balanzas electrónicas
Planeación Servicio al cliente y Producción
Control de documentos Aseguramiento de la Calidad
Control de registros Control de Calidad y Aseguramiento de la
Calidad
CONTROL DE CALIDAD

Auditorías internas Aseguramiento de la Calidad

Control y manejo de producto no Control de Calidad
conforme
Acciones correctivas Comité de Calidad e Inocuidad
Acciones preventivas Comité de Calidad e Inocuidad
Mejora continua Comité de Calidad e Inocuidad
Trazabilidad Control de Calidad
Plan HACCP Equipo de Calidad e Inocuidad
Revisión del sistema SGIA Comité de Calidad e Inocuidad
Manual de Calidad e Inocuidad Aseguramiento de la Calidad
Cumplimiento legal Desarrollo de Nuevos Productos

Además deben ser asignados los recursos necesarios para la elaboración, implementación,
mantenimiento y actualización del sistema. No hay que olvidar que también hay que hacer un
estudio de las infraestructuras y posibles carencias de la organización a la hora de cumplir con
la política y los requisitos de la norma, para lo cual también habrá que asignar los recursos
necesarios si se quiere que el sistema sea eficiente y veraz.

Proceso
del Proceso de
sistema de apoyo
inocuidad

Proceso
del
sistema de
calidad
Procesos del sistema de inocuidad
Los procesos del sistema de inocuidad son aquellos que forman parte de la cadena para
proporcionar productos inocuos que no afecten la salud de nuestros clientes y a los consumidores
de los productos.

Procesos de apoyo
Los procesos de negocio son aquellos que no forman parte de la cadena de valor para
proporcionar productos o servicios al cliente, pero son necesarios para que los procesos de
negocio funcionen correctamente.

Procesos del sistema de calidad

Los procesos del sistema de calidad e inocuidad forman parte de las actividades cotidianas
del personal de la empresa y tienen el objetivo de asegurar la satisfacción del cliente, así
como mejorar consistentemente el desempeño de la organización.

5.4 Responsabilidad y autoridad

La Política de la Calidad contiene las directrices que la dirección desea comunicar a todo su
personal para que la conozcan, entiendan y apliquen en sus funciones y actividades.

Cabe resaltar que dicha política debe ser revisada periódicamente por la dirección para ser
actualizada y asegurar su conformidad con los objetivos de la empresa. A continuación se
menciona la Política de Calidad que asume la organización:

“La Política de empresa “HORTIAGRO S.A.”, dedicada a la producción y exportación de Palta

Hass en fresco, se basa en la satisfacción de las necesidades y expectativas de los clientes
mediante la elaboración de productos inocuos y de calidad, basados en un estricto control de
procesos, el cumplimiento de la normativa de seguridad alimentaria, la adecuada organización
de recursos para la mejora continua; así como el compromiso y eficiencia del personal para
garantizar la entrega oportuna de los productos a los clientes.”
En la figura 05 se muestra el Organigrama del Equipo de Calidad de la empresa.

LIDER DEL EQUIPO HACCP

GERENTE GENERAL

ADMINISTRADOR
GERENTE DE
PLANTA

AUDITOR
COORDINADOR INSTRUCTOR MIEMBROS
INTERNO
JEFE DE JEFE DE JEFE DE JEFE DE ALMACÉN
MANTENIMIENTO PRODUCCIÓN ASEGURAMIENTO DE
LA CALIDAD

Responsable del Sistema de Calidad

La Dirección designa al Jefe de Producción como responsable del sistema de calidad, debido a
su conocimiento de la Industria Alimentaria, su capacidad de liderazgo y la autoridad que pose
para delegar funciones y cumplir con los requerimientos del sistema. Sus principales funciones
son las siguientes:

 Supervisar el funcionamiento del sistema de gestión e informar a la Dirección

mensualmente del estado del sistema de calidad.
 Analizar quincenalmente los indicadores y realizar el seguimiento a los reclamos para
medir el nivel de satisfacción de los clientes.
 Realizar reuniones quincenales con el Comité de Calidad para evaluar el desempeño de
la organización, comunicar las dificultades del sistema y acordar las medidas a tomar.
 Revisar mensualmente los procedimientos y los registros de acciones correctivas con
cada uno de los responsables de los procesos para establecer oportunidades de mejora.
 Controlar la distribución y codificación de los documentos del sistema de gestión y apoyar
la difusión de los mismos entre el personal.
 Establecer los planes de capacitación anuales del personal en materia de calidad que
incluyen visitas de profesionales, cursos y videos relacionados a sus funciones.
 Actualizar mensualmente la documentación del sistema de gestión para su posterior
aprobación por parte de la Dirección.

Comité de la Calidad

La Dirección y el Responsable de Calidad designan al Comité de Calidad para formar en conjunto

el Equipo de Control de Seguridad Alimentaria. Dicho comité debe poseer amplios conocimientos
en la aplicación del plan de control y análisis de puntos críticos, así como de los programas de
buenas prácticas de manufactura en la industria de los alimentos.
A continuación se mencionarán a sus integrantes y principales funciones dentro del sistema de
calidad:
  El Jefe de Planta, el cual se encarga de monitorear las actividades en la línea de
producción, realiza y documenta los registros de calidad, colabora con la supervisión del
Plan HAACP, comunica los resultados de la aplicación del sistema y participa en las
revisiones semanales del Equipo de Calidad.

 El Jefe de Aseguramiento de la Calidad, el cual se encarga de realizar el muestreo de

calidad de la materia prima e insumos, identifica y valida los certificados de conformidad
de los productos a utilizar, supervisa el cumplimiento de los programas de sanidad en
los almacenes de la empresa y participa en las revisiones semanales del Equipo de
Calidad.

 El Supervisor de Mantenimiento, el cual se encarga de garantizar el funcionamiento de

la maquinaria de la planta, realiza la calibración de instrumentos, supervisa el
cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo de los equipos y participa en
las revisiones semanales del Equipo de Calidad.

 El Supervisor de Saneamiento, el cual se encarga de monitorear las actividades de

limpieza y desinfección de áreas, equipos y utensilios, supervisa el cumplimiento del
programa de buenas prácticas de manufactura, apoya la difusión de la política de higiene
y sanidad de los alimentos y participa en las revisiones semanales del Equipo de Calidad.

5.5 Líder del equipo de la inocuidad de los alimentos

El comité de calidad e inocuidad designa a las personas con las jerarquías y responsabilidades
que van a llevar el peso de la parte técnica y organizativa del proceso; entre los cuales está el
líder o coordinador del equipo, además de servir como enlace entre la dirección y el sistema de
gestión, es el responsable de comunicar al comité de inocuidad y calidad, las acciones
correctivas y las no conformidades halladas o reportadas por los clientes. En el equipo de la
Inocuidad de los Alimentos (ver tabla 27 equipo de inocuidad y calidad) están los responsables
de las áreas relacionadas con la inocuidad de los alimentos.

Tabla (x): equipo de inocuidad y calidad.

CONOCIMIENTO ÁREA
Coordinador de HACCP Gerente de aseguramiento de la calidad
Recursos materiales y económicos Gerencia de administración de la planta
Proceso de paletizado y enzunchado Gerencia de producción
Verificación de especificaciones y
Jefe de control de calidad
normas
Empacado de productos Jefe de operadores
Mantenimiento de los equipos Mantenimiento
Almacenamiento y resguardo de
Almacenista de materias primas
materias primas
Almacenamiento y resguardo de
Almacenista de empaques
empaques
Almacenamiento y resguardo de
Almacenista de producto terminado
producto terminado
Proceso de calibrado y empacado Asistente de producción
Conocimiento en microbiología Desarrollo de nuevos productos
Respaldo de la dirección Administrador general
Apoyo financiero Gerente de finanzas

5.6 Comunicación
5.6.1 Comunicación externa
 En la siguiente tabla 30, se explica la matriz de interrelación de los canales oficiales de
comunicación externa de la empresa y quien es el responsable de cada área para el seguimiento,
actualización o búsqueda de alternativas para garantizar la calidad e inocuidad del producto.

Tabla (x): matriz de comunicación externa

Herramienta de
Actividad Objetivo Responsable Contacta a:
comunicación

Solicitar certificados de Garantizar la inocuidad Área de Proveedores Correo electrónico,

análisis de calidad y MSDS de la materia prima Compras carta de solicitud
de las materias primas y
empaques.

Solicitar que todas las Garantizar la

materias primas y empaques trazabilidad del producto
estén lotificados y en su terminado
caso de caducidad si es
requerido

Solicitar carta de si es Garantizar el origen de

transgénico o no, de las la materia prima y la
siguientes materias primas trazabilidad de la misma
como harina de trigo, de
soya, de maíz.

Contratación de servicios Garantizar la calidad e

como: control de plagas, inocuidad del producto
calibración de equipos de elaborado en las
pesado entre otros. instalaciones de la
empresa

Es el intermediario entre el Mantener la Área de Clientes Minutas de reunión,

cliente y las diferentes áreas comunicación de los Ventas “brief”,
de la empresa, como es requisitos del cliente y aprobaciones de un
desarrollo, producción, las especificaciones de nuevo desarrollo,
finanzas, control de calidad. la planta órdenes de compra
y contrato.

Es el intermediario para Coordinar a la planta y Representante Correo electrónico

representar a la empresa en cliente para el proceso del comité de
las auditorias de calidad e de la auditoria y ser el calidad e
inocuidad de los clientes anfitrión de la misma inocuidad
Es el intermediario de la Mantener la Representante Autoridades Oficios
empresa y las diferentes comunicación con las legal competentes gubernamentales.
dependencias autoridades
gubernamentales con las apoyándose en las
que se interrelaciona la áreas involucradas
empresa como Secretaria del para dar seguimiento de
Trabajo, de Salud, los requerimientos y
SAGARPA, Administración cumplir con los
Tributaria entre otras. requisitos legales para
poder tener un producto
inocuo.

5.6.2 Comunicación interna

Aunque la falta de recursos financieros es con frecuencia la debilidad más visible en cualquier
empresa, tal vez la más importante es la falta de comunicación, en este sentido la tabla 30. Matriz
de comunicación interna se propone la interrelación de las áreas dentro de la empresa.

En este sentido, es importante recordar que el sistema de HACCP es una herramienta gerencial
o, como la describe Jouve (1998), "un enfoque complementario cuyo propósito es desarrollar un
plan de aseguramiento de la inocuidad específico para condiciones particulares de producción
dentro del marco de un enfoque integral hacia la calidad y la inocuidad de los alimentos". Una
estrategia sensata debiera incluir la capacitación de la gerencia en aspectos de largo alcance,
en particular control estadístico de procesos y trabajo en equipo.

Tabla (x): matriz de comunicación interna

Actividad Objetivo Responsable Contacta a: Herramienta de

comunicación

Comunicación de la Que todo el personal Comité de Todo el Manta con la política y

política y objetivos de conozca la dirección Calidad personal comunicación directa
calidad e inocuidad de la empresa en verbal y no verbal (vía
materia de inocuidad electrónica y
y calidad documental.
Reuniones, charlas y
comidas de empresa

Cambio en la Garantizar la Desarrollo de Equipo de Correo electrónico,

formulación por inocuidad y calidad nuevos inocuidad, carta de solicitud y hoja
materia prima o en la elaboración del productos Finanzas y de prueba de
proceso o nuevo producto terminado Producción mezclado, orden de
producto
adicción

Cambio de equipo de Mejorar y asegurar Producción Equipo de Minuta de reunión, hoja

producción o la inocuidad del inocuidad de evaluación de
redistribución del producto riesgos
equipo

Programa de limpieza y Mantener la Producción Equipo de

sanitización seguridad para inocuidad y
evitar contaminación áreas
química responsables

Cambio o rotación del Mantener la Recurso Áreas Curso de inducción,

personal capacitación del Humanos involucradas competencia del
personal en peligros personal
 de inocuidad y
calidad

Cambio en la Cambiar los Aseguramiento Áreas Correo electrónico,

normatividad por la procedimientos o de la calidad involucradas modificación de
autoridad competente adaptar las medidas procedimientos
requeridas para
garantizar el
cumplimiento de
legalidad

Capacitación del Garantizar la Administrador Áreas Cuestionarios, minutas

personal en análisis de inocuidad del de planta involucradas de reunión
peligros para la producto elaborado
inocuidad del producto

Requisitos del cliente y Verificar los Desarrollo de Área comercial, Correo electrónico y
otros del sector que la requisitos de nuevos Calidad, minutas de reunión
empresa toma en cumplimiento legal producto Producción,
cuenta Almacén

Reclamos o quejas Garantizar al Aseguramiento Calidad, Vía telefónica, formato

indicando los peligros consumidor que hay de la calidad Producción y de recepción de queja
relacionados con la una respuesta sobre y seguimiento de la no
inocuidad del producto las dudas o Desarrollo de conformidad
o que tenga un impacto comentarios sobre la nuevos
sobre la inocuidad inocuidad del productos
producto

5.7 Preparación y respuesta ante emergencias

Los planes de emergencias se cuentan en aquella categoría de cosas que las empresas y
organizaciones no pueden darse el lujo de “tomar a la ligera”, por ello, es necesario que se tenga
conciencia de que es una responsabilidad empresarial que debe atenderse seriamente y en
tiempo real sin que esto implique grandes costos adicionales. Pero lo importante es tener un plan
eficaz.

El objetivo general de este Plan es garantizar la seguridad de los productos puestos en el

mercado, asegurando una eficiente retirada del producto y estableciendo sistemas de
comunicación, información y coordinación eficaces de forma que se eviten daños al consumidor
y a la empresa.

Los objetivos específicos son:

 Realizar un análisis de riesgos de emergencias que pueden presentarse en la empresa.

El análisis de riesgos de las emergencias en base a la severidad y probabilidad, donde se explica

en la tabla 40, Análisis de tipos de riesgo y se observa que los riesgos son: Incendio, emergencia
médica y/o accidente laboral, accidente vial, producto no inocuo y producto no conforme; de los
cuales los tres primeros están en el plan de protección civil y los dos siguientes se incluyen dentro
de la gestión de crisis y que se dividen en retiro técnico y plan de comunicación; los cuales
hablaremos a continuación de la gestión de crisis. Una gestión de crisis es cualquier evento que
se presente en la planta y afecte a la empresa a los clientes o consumidores.
Tabla (x): evaluación del tipo de riesgo.
Calificación Alto = 5 Medio = 3 Bajo = 1 N/A = 0

5.8 Revisión por la dirección

La revisión del sistema se realizará cada 3 meses, donde el comité de calidad e inocuidad se
propone que se base en la tabla 32 (Revisión del sistema por el comité de calidad e inocuidad).
Donde se verificará si se cumple o no cumple y los comentarios resultado de la evaluación del
cumplimiento o no cumplimiento.

Para elaborar la herramienta de revisión del sistema, nos apoyaremos en los puntos de la Norma
ISO-22000 y proponemos el listado de verificación del SGIA y se encuentra dividido por
elemento, sección, guía, cumple (S, S*, N), comentarios y la evaluación de cada punto, ver el
anexo I: Listado de verificación del SGIA.

Tabla (x): Revisión del sistema por el comité de calidad e inocuidad

 No
Descripción Cumple cumple Comentarios
Revisiones gerenciales previas.
Auditorías.
Investigación de accidentes, incidentes y no
conformidades
Objetivos y metas del Sistema de Gestión de Calidad e
Inocuidad
Efectividad de acciones correctivas y preventivas.
Indicadores de desempeño en Calidad, seguridad e
inocuidad alimentaria, medio ambiente, seguridad y
salud ocupacional.
Resultados de los monitoreos y de las mediciones de
las variables operacionales, seguridad e inocuidad
alimentaria, ambientales y accidentes.
Satisfacción de las expectativas de los clientes.
Emergencias y simulacros de emergencias.

6. GESTIÓN DE LOS RECURSOS

6.1 Provisión de recursos

La organización debe determinar, y proporcionar los recursos necesarios para:

a. Implementar y mantener el sistema de gestión de la calidad y mejorar continuamente

su eficacia.

La calidad depende del oportuno suministro de todos los recursos necesarios para realizar
adecuadamente los procesos. La implementación de un sistema de gestión de calidad, así como
d las actividades que tienen por objetivo la mejora de los procesos, requieren de recursos
adicionales:

 Concientización y capacitación del personal.

 Tiempo disponible como para llevar a cabo las actividades
 Actitud de la dirección para auspiciarlas y orientarlas.

b. Aumentar la satisfacción del cliente mediante el cumplimiento de sus requisitos.

La satisfacción del cliente se obtiene mediante dos componentes: Las características del
producto y la falta de deficiencias.

Se dice que los clientes están satisfechos con el producto cuando las características de éstos
responden ante las necesidades de los clientes. El grado de satisfacción del cliente puede afectar
la participación en el mercado y las posibilidades de venta del producto por parte de los
proveedores. Es necesario que toda organización se asegure de estar al tanto de las
necesidades presentes del cliente y que impliquen parámetros como: cantidad, calidad y tiempo
al menor costo posible para así lograr incrementar la satisfacción del cliente hacia el producto.

6.2 Recursos Humanos

6.2.1 Generalidades
El personal que realice trabajos que afecten a la calidad el producto debe ser competente con
base en la educación, formación, habilidades y experiencias apropiadas. Se hace referencia
sobre la evaluación del desempeño del trabajo individual que, por lo general, se conoce como
valoración del desempeño. La selección del personal que incluye las características de las
personas que tienen la probabilidad de tener éxito en un trabajo dado una organización,
reclutamiento de los candidatos, obtención de la información relevante acerca de cada candidato
y la aplicación de las reglas apropiadas de decisión para elegir a aquellos a quienes se ofrecerá
el trabajo.

6.2.2. Competencia, Toma de Conciencia y Formación

 Competencia
La dirección debería asegurarse de que se dispone de la competencia necesaria para la
operación eficaz y eficiente de la organización. Al igual considerar el análisis tanto de las
necesidades de competencia presentes como de las esperadas en comparación con la
competencia ya existente en la organización.

La consideración d necesidades de competencia incluye fuentes tales como:

 Demandas futuras relacionadas con los planes y los objetivos estratégicos y

operacionales.
 Anticipación de las necesidades de sucesión de la dirección y de la fuerza laboral.
 Cambios en los procesos, herramientas y equipos de la organización.
 Evaluación de la competencia individual del personal para desempeñar actividades
definidas.
 Requisitos legales y reglamentarios y normas que afecten a la organización y a sus
partes interesadas.

 Toma de Conciencia y Formación

La planificación de las necesidades de educación y formación debería tener en cuenta el cambio

provocado por la naturaleza de los procesos de la organización, las etapas de desarrollo del
personal y la cultura de la organización.

El objetivo es proporcionar al personal los conocimientos y habilidades que, junto con la

experiencia, mejoren su competencia.

La educación y la formación deberían de enfatizar la importancia del cumplimiento de los

requisitos y las necesidades y expectativas del cliente y de otras partes interesadas. Debería
también incluir la toma de conciencia de las consecuencias sobre la organización y su personal
debido al incumplimiento de los requisitos.

Para apoyar el logro de los objetivos de la organización y el desarrollo de su personal, la

planificación de la educación y la formación debería considerar:

 La experiencia del personal.

 Los conocimientos tácitos y explícitos.
 Las habilidades de liderazgo y gestión.
 Las herramientas de planificación y mejora.
 La creación de equipos.
 La resolución de problemas.
 Las habilidades de comunicación.

Para facilitar la participación activa del personal, la educación y la formación también incluyen:

 La visión para el futuro de la organización.

 Las políticas y objetivos de la organización.
 El cambio y desarrollo de la organización.
 La iniciación e implementación de procesos de mejora.
 Los beneficios de la creatividad e innovación.
 El impacto de la organización en la sociedad.
Los planes de formación deberían incluir:

 Objetivos.
 Recursos necesarios.
 Identificación del apoyo interno necesario.
 Evaluación en términos de aumento de la competencia del personal.
 Medición de la eficacia y del impacto sobre la organización.

La educación y formación proporcionada deberían evaluarse en términos de expectativas e

impacto en la eficacia y eficiencia de la organización como medio para la mejora de futuros planes
de formación.

6.3 Infraestructura

La organización debe determinar, proporcionar y mantener la infraestructura necesaria para

lograr la conformidad con los requisitos del producto.

INFRAESTRUCTURA

EDIFICIOS, ESPACIOS EQUIPOS PARA LOS

SERVICIO DE APOYO
DE TRABAJO, PROCESOS
COMUNICACIÓN
INFRAESTRUCTURAS HARDWARE
TRANSPORTE
ASOCIADAS SOFWARE

El proceso por el que se define la infraestructura necesaria para lograr la realización eficaz y
eficiente del producto debería incluir lo siguiente:

 Proporcionar una infraestructura en términos tales como objetivos, función, desempeño,

disponibilidad, costo, seguridad, protección, y renovación.
 Desarrollar e implementar métodos de mantenimiento, para asegurarse de que la
infraestructura continué cumpliendo las necesidades de la organización.
 Evaluar la infraestructura frente a las necesidades y expectativas de todas las partes
interesadas.
 Considerar aspectos ambientales asociados con la infraestructura tales como
conservación, contaminación, desechos y reciclados.

EDIFICIOS

Los ámbitos de trabajo tienen que resultar apropiados para las acciones a desarrollar y la
población a albergar durante las mismas

 Confortables
 Higiénicos
 Seguros
 Instalaciones
 Electricidad
 Comunicaciones
 Equipamiento
 Flexibilidad De Los Espacios.

6.4 Ambientes de trabajos. (BPM-3)

1. Comedor
2. Servicios higiénicos y vestuarios hombres
3. Servicios higiénicos y vestuarios mujeres
4. Oficinas de recursos humanos
5. Tópico y bienestar social
D. Pediluvio de ingreso del personal
6. Acopio
7. Oficinas de Acopio
8. Oficinas de investigación y desarrollo
9. Sala de packing o de producción
10. Oficinas y laboratorios del área de aseguramiento y control de la
calidad
11. Oficinas del área de producción
12. Oficinas de gerencia
13. Almacén de producto terminado
14. Sala de máquinas de refrigeración
15. Oficina central de mantenimiento
16. Oficina de almacén de embalajes y producto terminado
17. Almacén de embalajes
18. Oficina de mantenimiento de maquinarias y equipos de producción
19. Playa de estacionamiento para descarga de materia prima y para
carga de producto terminado
20. Zona de almacén y de lavandería de indumentaria
A. Entrada de vehículos
B. Zona de entrada de personal

7. Planificación y realización de productos inocuos (BPM-7)

7.1.1 Prerrequisitos de inocuidad.

▲ Muestreo: evaluación de los daños físicos,

penetrabilidad, % de materia seca y grasa
 RECEPCIÓN

ELIMINACIÓN DE IMPURESAS ▲ Metales (control de imán) y algunos residuos que

pueda traer en las jabas del campo

DESINFECTADO ▲ Frecuencia de dosificación de hipoclorito de sodio

a 150 ppm.

▲ Inspección visual de la humedad de la superficie

SECADO de la palta en un intervalo de tiempo (cada media
hora)

SELECCIÓN ▲ Control de la separación de paltas defectuosas

LLENADO DE BANDEJAS ▲ Evaluación de defectos de la palta y de la

bandeja

DETECTOR DE METALES ▲ Inspección y calibración del detector de metales

(cada media hora)
PALETIZADO ▲ Control de paletizado

ALMACENAMIENTO EN ▲ Evaluación del descenso de temperatura en la

TUNEL PRE FRIO fruta.

ALMACENAMIENTO EN
CAMARAS DE FRIO ▲ Control de temperatura 5 a 6º C, %HR

▲ Conformidad de limpieza de las unidades de

transporte.
EMBARQUE
▲ Control de embarque (toma de fotos antes y
durante el llenado del camión)

7.1.2 LIMPIEZA Y DESINFECCION DE AMBIENTES, EQUIPOS Y

UTENSILIOS. (PHS-7.1)
• Enjuague previo, eliminando todos los restos orgánicos e inorgánicos de las
superficies
• Aplicación del detergente
• Lavado del objeto
• Aplicación del desinfectante
• Enjuague final.
Independientemente de que el procedimiento de limpieza se realice en cinco o en tres
fases, cuando se utiliza un detergente-desinfectante, hay determinó las zonas de la
instalación que requieren de procedimientos higiénicos específicos para conseguir un
nivel óptimo de limpieza y desinfección.
 No
Condiciones del Área de elaboración Cumple Observaciones
cumple
Los pisos se encuentran limpios sin residuos
Las mesas se encuentran limpias y desinfectadas
antes de iniciar el proceso
Equipos y utensilios
Las espátulas, ollas, se encuentran limpias y
desinfectadas antes de iniciar el proceso
Personal manipulador
El personal se presenta con dotación limpia y
completa al lugar de trabajo
El personal tiene unas cortas, limpias sin esmalte ,
joyas y maquillaje
Estado de limpieza
Los vestuarios y servicios sanitarios se encuentran
limpios
Comedores y áreas de servicios están ordenadas y
limpias
El área de empaque y almacenamiento se encuentra
limpia y ordenada, facilitando la ubicación de los
insumos

OBSERVACIONES/ACCIONES CORRECTIVAS

____________________
FIRMA DEL RESPONSABLE DEL REPORTE

Cuadro 1: Formato de control.

7.1.3 Limpieza y desinfección de ambientes, equipos y utensilios.

(PHS-7.1.1)
ACCION
FECHA VERIFICACION
CORRECTIVA
HORA
Pisos
ZONA DE RECEPCION Paredes
Techo
Pisos
ZONA DE Paredes
DESINFECTADO
Techo
Pisos
Paredes
ZONA DE SECADO
Techo

Pisos
ZONA DE SELECCIÓN Paredes
Techo
Pisos
ZONA DE CALIBRADO Paredes
Techo
Pisos
Paredes
 ZONA DE LLENDANO DE Techo
BANDEJAS
Pisos
ZONA DE DETECCIÓN DE Paredes
METALES
Techo
Pisos
ZONA DE PALETIZADO Paredes
Techo
ZONA DE Pisos
ALAMACENAMIENTO Paredes
EN
Techo
TUNEL PRE-FRÍO
ZONA DE Pisos
ALMACENAMIENTO EN Paredes
CÁMARAS DE FRÍO
Techo
Pisos
ZONA DE EMBARQUE Paredes
Techo
Cuadro 2. Formato de verificación de la limpieza de paredes, piso y techo de las
zonas de proceso.

7.1.4 Limpieza y desinfección de la maquinaria y equipo. (PHS-7.1.2)

Acción
HORA FECHA Y HORA Verificación
correctiva
BALANZAS
FAJA
TRANSPORTADORA
LAVADORA DE
PALTAS
DETECTORA DE
METALES
ETIQUETADORA
EMPACADORA
MONTACARGA
Cuadro 3. Formato para la verificación de la limpieza de equipos

7.1.5 Limpieza y desinfección de los utensilios y herramientas de

trabajo. (PHS-7.1.3)
FECHA Y HORA Verificación Acción
correctiva
Mesas
Cuchillos
Jabas
Pallets
Cuadro 4. Formato para la verificación de la desinfección de materiales, herramienta e
utensilios.
 7.1.6 Control de plagas. (PHS-7.2)

Medidas preventivas:
• No acumular basura, tener la basura bien empaquetada, rociada con
insecticida y dentro de contenedores metálicos.
• Las ventanas deben estar protegidas por mallas anti insectos.
• Limpiar y desinfectar diariamente los ambientes del establecimiento.
• Cerrar las grietas, agujeros y otras aberturas al exterior para evitar la
entrada de insectos.
• Eliminar los utensilios o materiales que estén deteriorados por constante
uso porque pueden albergar bacterias (cascadas, astilladas, rajadas).

Medidas correctivas:
• Insecticidas para moscas y hormigas.
• Fumigación del ambiente o establecimiento en caso de insectos.
• Trampas eléctricas de luz en la entrada del establecimiento. Rociar
insecticidas en las áreas verdes del establecimiento.

Nombre del inspector Fecha

Responsable de la planta
Fecha Área Cebos Insecticidas
Ratas Volumen Evidencia
Producto Colocados Consumo muertas Producto aplicado vectores

Cuadro 5. Formato de control de plagas.

7.1.7 Manejo de residuos sólidos. (PHS-7.3)

Residuos no Peligrosos
Residuos Peligrosos
Amarillo Metales Baterías Pilas
Verde Vidrio Cartuchos de tinta
Reactivos
Papel, Cartón Escoria
Azul Medicinas vencidas
Blanco Plástico Rojo Productos químicos
Lodos
Marrón Orgánicos Waypes, etc

Negro General
Cuadro 6. Identificación de registros peligrosos de los no
peligrosos.
 FECHA DE INSPECCIÓN

NO
CUMPLE
ASPECTOS A EVALUAR CUMPLE OBSERVACIÓN
Los depósitos se encuentran
tapados y con su respectiva
bolsa.
Los depósitos están etiquetados
según el tipo de residuo

Se hace evacuación frecuente de

desechos sólidos.
Los depósitos están en el lugar
destinado para tal fin.
Cuadro 7. Formato de inspección de residuos

7.1.8 Control de calidad del agua. (PHS-7.5)

CARACTERÍSTICAS DEL AGUA POTABLE

PARAMETRO Ppm

Cloro Residual 0.5 1.5

Evaluación Microbiológica

Límites por g/mL M M

Bacterias Heterotróficas 1º 5 X 102

Coniformes <2 --------

Cuadro 8. Características del agua potable.

7.1.8.1 Procedimiento de análisis microbiológicos y fisicoquímicos

del agua. (PHS-7.6)
Cuadro 10. Parámetros microbiológicos

PARÁMETROS UNIDAD DE LÍMITE MÁXIMO

MEDIDAD PERMISIBLE
1 Bacterias Coliformes Totales UFC/100 mL a 35°C 0 (*)
2 E. Coli UFC/100 mL a 44,5°c 0 (*)
3 Bacterias Coliformes Termotolerantes o fecales UFC/100 mL a 0 (*)
44,5°C
4 Bacterias Heterotróficas UFC/mL a 35°C 500
Huevos y larvas de Helmintos, quistes y
5 ooquistes de protozoarios patógenos N° org/L 0

6 Virus UFC/mL 0
Organismos de vida libre, como algas,
7 protoarios, copépodos, rotíferos, nemátodos en N° org/L 0
todos sus estadios evolutivos
Cuadro 9. Parámetros microbiológicos
 UNIDAD DE LÍMITE MÁXIMO
PARÁMETROS MEDIDAD PERMISIBLE
1 Olor … Aceptable
2 Sabor … Aceptable
3 Color UCV escala Pt/Co 15
4 Turbiedad UNT 5
5 pH Valor de pH 6,5 a 8,5
6 Coductividad (25°C) µmho/cm 1500
7 Sólidos totales disueltos mgL-1 1000
8 Cloruros mg CI- L-1 250
9 Sulfatos mg SO4 = L-1 250
10 Dureza total mg CaCO3 L-1 500
11 Amoniaco mg N L-1 1,5
12 Hierro mg FE L-1 0,3
13 Manganeso mg Mn L-1 0,4
14 Aluminio mg Al L-1 0,2
15 Cobre mg Cu L-1 2,0
16 Zinc mg Zn L-1 3,0
17 Sodio mg Na L-1 200
Cuadro 10. Límites máximos permisibles de parámetros de calidad fisicoquímica

LUGAR ANALISIS ANALISIS CLORO LIBRE

MICROBIOLOGICO FISICOQUIMICO
TANQUE CADA MES CADA DOS MESES DIARIO
CISTERNA CADA MES CADA DOS MESES DIARIO
PUNTOS DE USO CADA MES CADA DOS MESES DIARIO
Cuadro 11. Frecuencia de análisis de la calidad microbiológica y fisicoquímica dela gua

7.1.9 Control de higiene y salud del personal. (PHS-7.7)

• Un baño diario, el lavado frecuente del cabello (al menos dos veces por semana),
• Lavarse las manos frecuentemente y de la manera correcta,
• Usar uñas cortas y mantenerlas limpias,
• Usar ropa limpia y delantales o gabachas limpias mientras realizas las operaciones de
empaque.
• Las gabachas o delantales no deben tener bolsas en la parte superior, para evitar que
caigan objetos sobre el producto (lapiceros, papeles, etc.).
• El personal no debe comer, masticar, fumar, escupir ni tomar bebidas dentro del área
de proceso.
 7.2 SISTEMA DE VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN. (PRINCIPIO 6)
ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN

Se realiza las siguientes actividades:

 Los registros de los puntos críticos de control (PCC). Todos los registros de los puntos
críticos de control serán revisados y firmados diariamente por el Jefe de Aseguramiento
de la Calidad.
 De las Acciones Correctivas; Todos loso registros de las acciones correctivas serán
firmadas y revisadas por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.


Las actividades de verificación también incluyen:

 Confirmación de monitoreo de los PCC.

 Verificación de la ejecución del monitoreo de los PCC.
 Recolección de opiniones de cambio, modificaciones y revisiones del Plan HACCP.
 Cumplimiento de Medidas Preventivas en general.
 La verificación se realiza siguiendo lo indicado en el formato de Verificación Técnica
del Plan HACCP.

ACTIVIDADES DE VALIDACIÓN
 Límites Acciones
Monitoreo Verificación Validación
Etapa del Peligros críticos para Correctivas
proceso Significativos cada medida
preventiva Qué Dónde Cómo Cuándo Quién

se recepciona el lote
producto cosechado
guías de remisión la

Todas las veces que

Verificando en las

hora de salida del

Rechazo inmediato Control al Jefe de Cultivos de la

En el control de
Másimo de
de la materia prima Empresa
12 horas control

acopio
PCC #1 Plagas y

Encargados
desde de Permanente

recepción
Recepción parásitos Cambio de
cosecha hasta tiempo

de la
proveedores Control de porveedores
recepción
(certificados).

operario y Técnico de
Análisis de cloro libre
Parar el proceso y

Cada 30 minutos
Kit de medición
Residuo de

pH del a gua

En producto

producción
cambiar agua

pH meter
cloro: 120
PCC #2 Compuestos
ppm - 150 Diario Análisis químico
Desinfección clorados Control de cloro
ppm
residual en la
pH agua: 7
materia prima cada
media hora

Uso de equipo detector

de pasar las cajas a ser

Todas las veces antes
funcionamiento del

Responsable sdel
Parar el proceso y

empacadas

paletizadas
En las cajas
Ausencia cambiar agua

de metales
Control de

PCC #3 detector

equipo
Partículas total de Revisión técnica de las máquinas
Detección de Permanente
metálicas partículas Control de cloro detectorar de metal
metales
metálicas residual en la
materia prima cada
media hora
Mantenimiento al
En cámaras de refrigeración y misma
Control de temperatura y humedad

equipo de
Termómetro e higrómetro digital
El valor crítico

Operador de cámara de frío y/o

encargado de almacenamiento
de la refrigeración en
temperatura caso este exceda

cada 60 minutos
está entre 4 a los límites críticos Revisión técnica de todo el
5°C. de temperatura y sistema de Refrigeración a cargo
relativa

PCC #4 Proliferacipon
fruta

Humedad humedad relativa Semestralmente de egresados del Servicio

Almacenamiento de patógenos
relativa de Nacional de Adiestramiento para
cámara de Posibles fallas el trabajo Industrial (SENATI)
refrigeración (compresor-
de 85% a 3% condensador-
de variación evaporador-válvula
de expansión).

Cuadro 12. de Principio de verificación como parte de un Plan HACCP

 Límites
Etapa del Peligros críticos para Monitoreo Acciones Correctivas Registros Verificación Validación
proceso Significativos cada medida
preventiva Qué Dónde Cómo Cuándo Quién

Verificando en las guías

En el control de acopio

Todas las veces que se

de remisión la hora de
Rechazo inmediato de Control al Jefe de

salida del producto

recepciona el lote
Másimo de 12 la materia prima Cultivos de la Empresa

cosechado
control Registro
PCC #1 Plagas y horas desde
de Control Permanente

Encargados

recepción
Recepción parásitos cosecha hasta Cambio de
tiempo PCC N°1 Control de

de la
recepción proveedores
porveedores
(certificados).

operario y Técnico de
Análisis de cloro libre

Cada 30 minutos
Kit de medición
Residuo de Parar el proceso y

pH del a gua

En producto

producción
pH meter
cloro: 120 cambiar agua Registro
PCC #2 Compuestos
ppm - 150 Control Diario Análisis químico
Desinfección clorados
ppm Control de cloro PCC N°2
pH agua: 7 residual en la materia
prima cada media hora

Uso de equipo detector

de pasar las cajas a ser

Todas las veces antes
funcionamiento del

Responsable sdel
Parar el proceso y

empacadas

paletizadas
En las cajas

de metales
Control de

cambiar agua
detector
PCC #3 Ausencia total Registro Revisión técnica de las

equipo
Partículas
Detección de de partículas Control Permanente máquinas detectorar
metálicas
metales metálicas Control de cloro PCC N°3 de metal
residual en la materia
prima cada media hora
Control de temperatura y humedad

Mantenimiento al
Termómetro e higrómetro digital
El valor crítico

Operador de cámara de frío y/o

encargado de almacenamiento
En cámaras de refrigeración y

equipo de
de la
refrigeración en caso Revisión técnica de
temperatura
este exceda los límites todo el sistema de

cada 60 minutos
está entre 4 a
misma fruta

críticos de Refrigeración a cargo

5°C. Registro
relativa

PCC #4 Proliferacipon temperatura y de egresados del

Humedad Control Semestralmente
Almacenamiento de patógenos humedad relativa Servicio Nacional de
relativa de PCC N°4
Posibles fallas Adiestramiento para el
cámara de
(compresor- trabajo Industrial
refrigeración
condensador- (SENATI)
de 85% a 3%
evaporador-válvula de
de variación
expansión).
 7.3 Pasos preliminares para permitir el análisis de peligros

7.3.1 Equipo de inocuidad de los alimentos

Organigrama de Equipo de HACCP

LIDER DEL EQUIPO HACCP

GERENTE GENERAL

ADMINISTRADOR
GERENTE DE
PLANTA

AUDITOR
COORDINADOR INSTRUCTOR MIEMBROS
INTERNO
JEFE DE JEFE DE JEFE DE JEFE DE ALMACÉN
MANTENIMIENTO PRODUCCIÓN ASEGURAMIENTO DE
LA CALIDAD

Conformado por:

ITEM FUNCIÓN NOMBRES Y APELLIDOS CARGO

1 LIDER DEL EQUIPO JHORDY BLAS SANCHES GERENTE GENERAL
HACCP
2 ADMINISTRADOR IMER SILVESTRE ORRILLO GERENTE DE PLANTA
MEGO
3 COORDINADOR MANUEL ALVAREZ JEFE DE
LEDESMA MANTENIMIENTO
4 INSTRUCTOR BRAYAN AVALOS ROJAS JEFE DE
PRODUCCION
5 AUDITOR INTERNO ALICIA CARDENAS JEFE DE
SERRANO ASEGURAMIENTO DE
LA CALIDAD
6 MIEMBROS EDUAR MONTOYA JEFE DE ALMACEN
ABANTO
  Formato de requisito de experiencia laboral de los que formaran parte del equipo de
HACCP:

Versión: 01
REQUISITO DE EXPERIENCIA LABORAL Fecha: 29/10/18

TIPO DE Gerente general

REQUERIMIENTO: Gerente de planta

Jefe de producción

CARGO: GERENCIA:

PRINCIPALES FUNCIONES:

DURACIÓN: N° DE VACANTES:

INSTITUCIÓN EDUCATIVA:

CARRERA: NIVEL ACADÉMICO Alumno

(escribir ciclos)

Recién egresado

Egresado

Bachiller

Titulado
Maestría

CONOCIMIENTOS: (Post grados, especializaciones, idiomas, etc.)

EXPERIENCIA REQUERIDA:
 7.3.2 Descripción del producto: Ficha técnica

FICHA TÉCNICA AGUACATE FRESCO

Variedad: Hass

Nº versión: 01 Preparó: Revisó: Ing. Carmen Rosa Aprobó: ing. Carmen

Fecha: 8 de septiembre Rojas Padilla Rosa Rojas Padilla

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

El aguacate en fresco es un producto de variedad hass en estado de madurez verde, empacada en bandejas de
cartón apilable flauta E, código de calibre 12, peso por unidad de 300 a 371 gr, tamaño de pedúnculo 5 a 10 mm,
contiene 12 unidades por bandeja, capacidad por bandeja 3.600 a 4.460 Kg.

CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS
Color: Verde oscuro
Olor: Característicos de la palta has, sin olores extraños
Textura: compacta
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
COMPOSICIÓN DESCRIPCIÓN LÍMITE
Peso menor o mayor Unidades menor a 300g y unidades 5%
mayor a 371 g
Longitud mayor y menor Paltas de longitud mayor a 12 cm. y 1 unidad
menores a 10 cm. de largo.
Madurez leve Paltas índices de madurez temprana. 3 unidades
Madurez severa Paltas que presenten madurez excesiva. No se acepta
Daño mecánico leve Paltas con aberturas leves en la No se acepta
superficie.
Daños por insectos Paltas que presenten daño por No se acepta
mordedura de insecto/larva.
Rameado, rozadura o raspado Paltas que presenten estos tipos de No se acepta
defectos
Materiales extraños Presencia de material ajeno a la No se acepta
naturaleza del producto, orgánica e
inorgánica.
Russet leve Paltas que presenten heridas 1 unidad
cicatrizadas menor a 0.2 cm 0.5 medido
en su superficie
Russet severo Paltas que presenten heridas No se acepta
cicatrizadas severas sobre 1 cm2
medido en su superficie.
Daños por frio Paltas afectadas por bajas No se acepta
temperaturas
CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS
Humedad 79.2%
Grasas 12.5%
PH Neutro
Peroxidasa Negativa, sin actividad enzimática
 FICHA TÉCNICA AGUACATE FRESCO
Variedad: Hass

Nº versión: 01 Preparó: Revisó: Ing. Aprobó: ing. Carmen

Fecha: 8 de septiembre Carmen Rosa Rosa Rojas Padilla
Rojas Padilla
INFORMACION NUTRICIONAL
COMPONENTE VALOR
Calorías 131 cal
Proteínas 1,7g
Carbohidratos 5,6g
Fibra 5,8g
Ceniza 1g
Calcio 30mg
Fósforo 67mg
Hierro 0,6mg
Retinol 0,05ug
Vit B1 (Tiamina) 0,03ug
Vit B2 (Riboflamina) 0,1ug
Vit B5 (Niacina) 1,82ug
Acido Ascorbico Reducido 6,8ug
CARACTERÍSTICAS DEL EMBALAJE
Envase: Cajas de cartón corrugado o tablero de fibra.
Bandejas de cartón Litografiado de 270 mm ancho, 360 mm longitud, y 120 mm de altura.
Sin sellar (suelto).
Marca: impreso en el lateral, aprobado por el detector de metales y código interno de la planta indicando fecha,
lote.

TIEMPO DE VIDA UTIL

2- 3 semanas desde su empaque.
ALMACENAMIENTO
Duración aproximada en almacén 2-3 semanas con temperatura de 7 º C y con una humedad relativa de 85 a
90%.
REGULACIONES
De acuerdo a las exigencias requeridas por el Reglamento DEL CODEX ALIMENTARIUS (Codex Stan 197-1995),
las regulaciones de acuerdo a los requerimientos de los requisitos técnicos de acceso al mercado de EE.UU y de
acuerdo a la NTP-011.018 2014 apartado 145.

7.3.3 DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTO DEL PALTA

Uso de la palta:
 La forma más sencilla de disfrutar de la palta es rociándolos con una pizca de sal y pimienta.
 Hecho puré para untarlo en tostadas y bocadillos.
 Se puede hacer guacamole usando sólo aguacates, hierbas y condimentos.
 Como sustituto de la mayonesa
 En ensaladas
Es recomendable para personas de toda edad.
 7.3.4 DIAGRAMA DE FLUJO, ETAPAS DEL PROCESO Y MEDIDAS DE CONTROL
7.3.4.1 Diagrama de flujo

 Control de peso
RECEPCIÓN  Muestreo: evaluación de los daños físicos,
PC 1 penetrabilidad, % de materia seca y grasa

 Metales (control de imán)) y algunos

PC 2 ELIMINACIÓN DE
residuos que pueda traer en las jabas del
IMPURESAS campo

 Frecuencia de dosificación de
PC 3 DESINFECTADO hipoclorito de sodio a 150 ppm.

 Inspección visual de la humedad de la

PC 4 SECADO superficie de la palta en un intervalo
de tiempo (cada media hora)

 Control de la separación de paltas

PC 5 SELECCIÓN defectuosas

 Control de pesos de las unidades de

PC 6 CALIBRADO fruta

 Evaluación del correcto conteo de

paltas en las cajas
PC 7
LLENADO DE BANDEJAS  Evaluación de defectos de la palta y
de la bandeja

 Inspección y calibración del

detector de metales (cada media
PC 8 DETECTOR DE METALES hora)

PC 9 PALETIZADO  Control de paletizado

 Evaluación del descenso de

ALMACENAMIENTO EN temperatura en la fruta
PC 10
TUNEL PRE FRIO

 Control de temperatura 5 a 6º C,
PC 11 ALMACENAMIENTO EN
%HR
CAMARAS DE FRIO

 Conformidad de limpieza de las

unidades de transporte.
PC 12 EMBARQUE  Control de embarque (toma de
fotos antes y durante el llenado del
camión)
 7.3.4.2 DESCRIPCION DE LOS PROCESOS Y MEDIDAS DE CONTROL
A. RECEPCIÓN

Luego de cosechada la fruta, debe llevarse en poco tiempo, al establecimiento de empaque para su
procesamiento, no deberán transcurrir más de doce (12) horas entre la cosecha y el pre enfriado, pero
si esto no es posible, debe evitarse que la fruta alcance temperaturas internas superiores a veintiséis
grados centígrados (26ºC) en campo y durante el transporte al empaque.
La planta de empaque debe tener totalmente protegido la zona de recepción de la fruta hacia la misma
planta; es decir, el camión o vehículo que traslada la fruta desde el campo debe ingresar a una zona
totalmente cerrada con malla anti-insectos, una vez que el camión ingrese, se cierra y recién se procede
a abrir el camión y a descargar la fruta.
Resguardo fitosanitario de la zona de despacho: al igual que el caso anterior, el contenedor ingresa
a una zona protegida totalmente con malla anti-insectos, limpia y con piso afirmado, se cierra el acceso
y recién se abre el contenedor para que el contenedor acodere en la zona de despacho de la fruta. Los
responsables de las plantas de empaque, deben verificar que la fruta que ingrese a la planta de
empaque debe ser fruta procedente del lugar de producción certificado por SENASA, debe contar con
la guía de remisión en el cual debe estar indicado el código del lugar de producción de donde se está
movilizando la fruta, además este código debe estar indicado en cada jaba donde está contenido la
fruta.
Si el proceso de la fruta no puede realizarse de forma inmediata, ésta debe ser conservada en cámara
a temperatura entre diez grados centígrados (10ºC) y quince grados centígrados (15ºC, para frenar los
procesos de maduración del fruto).

B. ELIMINACIÓN DE IMPURESAS

Se controla presencia de metales, (control de imán) y algunos residuos que puede traer en las jabas
que vienen desde el campo.

También se debe escobillarse con rodillos de pelo suave que permitan remover el polvo y otros
residuos, dejándola brillante, pero sin causarle daño. Este debe ser rápido evitando que los frutos se
dañen o golpeen entre sí.

C. DESINFECTADO

Se realiza para disminuir la presencia de plagas, y fungicidas que pueda contener el fruto, mediante
inmersión en agua con una dosificación de hipoclorito de sodio a 150 ppm.

D. VACIADO EN SECO O SECADO

Controlar cuidadosamente en esta etapa, evitando que la palta sufra daños físicos.

E. SELECCIÓN
Aquí se descartan todas las paltas que no cumplan con las normas de calidad (calibre pequeño, golpe
de sol, deformaciones, russet). Durante 45 a 50 minutos.

F.CALIBRACIÓN

Se calibran de acuerdo a su peso y tamaño. Se busca un calibre homogéneo en cada caja. Debe haber
más de un 10% de paltas descalibradas por caja. Si en una caja se encuentran más de un 10% de
descalibre o bien paltas con dos calibres de diferencia al respecto al indicado, esta será rechazada por
el control de calidad y tendrán que ser reembalada para corregir el defecto

G. EMBALAJE O LLENADO EN BANDEJAS

Se hace en caja de cartón de 1102 kg netos granel y bandejas principalmente. Las paltas dentro de las
cajas deben llevar un autoadhesivo PLU con un código propio de variedad y de calibre. Existe una
tolerancia máxima de un 15% de las paltas dentro de las cajas que pueden ir sin el autoadhesivo PLU.
A continuación, se detallan las normas de embalaje expuesta en el empaque:

CALIBRE 40 Y 50 CÓDIGO: 4225

CALIBRE 60,70 Y 84 CÓDIGO: 4046

CALIBRE 32 Y 36 CÓDIGO: 4770

 Los rótulos tienen la siguiente información:

 Identificación de la empresa exportadora
 Razón social
 Dirección
 Teléfono/fax
 País de Origen
 Información del producto: Variedad, Categoría, Embalaje, Productor, Packing
 Peso Neto, Calibre
 Las etiquetas deben estar firmemente adheridas a los envases o ser de impresión permanente
sobre los mismos. La información debe estar en castellano o en el idioma acordado con el país en
el que se va a comercializar el producto.
 Las paltas contenidas en un mismo envase deben ser uniforme en tamaño, color y presentación,
estos frutos deben estar sanos libre de tierra u otras materias extrañas, así como libres de olores
y sabores extraños ajenos a su naturaleza.
 Además, las paltas deben estar libres de residuos de pesticidas por encima de los límites máximos
permitidos por las normas del mercado de destino.
 Refiriéndose a los requisitos de calidad de paltas, es necesario que para determinar la madurez
mínima de los frutos se debe medir el contenido de materia seca de las paltas, siendo como mínimo
20.8%. Las firmezas para las paltas de exportación se sitúan en 22lbs o mayor, al medirse con un
perionametrode vástago de 7.94 mm (5/16 pulg) de diámetro (ARPAIA, 2004), la fruta para su
posterior encerado.
 Pesaje Una vez embalada cada caja debe ser pesada en forma individual. El contenido neto
promedio de las cajas de la muestra no debe ser inferior al peso nominal rotulado de humedad.

H. DETECCIÓN DE METALES

Se realiza con el fin de eliminar cualquier tipo de partículas metálicas, mediante un detector de metales,
dicho detector de metales es capaz de detectar tres testigos, Férrico de 1,5 mm, No Férrico de 2 mm y
de Inoxidable de 2 mm.

I. PALETIZADO

Para el caso de las paltas cv. Hass ya procesadas el empacado usa dos tipos de cajas:

Caja tradicional: Pallet de 1.03 x 1.30 m, con ocho cajas de base. La altura de los pallets es de 12
corridas, compuesto con 96 cajas.
Caja tipo USA: Pakkets de 1.02 x 1.22 m, con ocho cajas de base. La altura de los pallets es de 11
corridas de cajas, con 88 cajas totales.

J. ALMACENAMIENTO EN CÁMARAS DE FRIO

Los pallets se almacenan en frigorífico, a temperatura 5 y 6° C (dependiendo del contenido de aceite

de la fruta), y 85% de humedad relativa, hasta el momento del embarque.

K. TRANSPORTE O EMBARQUE

Se efectúa en camiones frigoríficos, los cuales deben tener los equipos funcionando previo al embarque
de modo de monitorear su óptimo funcionamiento. La temperatura de los camiones a puerto debe ser
la misma que se esté usando en las cámaras. Al cargar los pallets al camión se les debe tomar
temperatura de pulpa por lo menos a cuatro de éstos. Estas temperaturas deben quedar registradas en
el anexo de la guía indicando el número de pallets del que se tomaron. Cada camión debe llevar un
termógrafo reutilizable previamente programado para que mida la temperatura, al interior de los
camiones durante su tránsito a puerto SAIEG, (2004).

7.4 SISTEMA HACCP

El Equipo de Calidad de la empresa establece el Sistema HACCP para controlar la seguridad de los
alimentos, mediante el análisis de peligros de los procesos, la identificación de los puntos críticos de
control y la implementación de mecanismos de supervisión que permitan controlar:
Las causas de los peligros identificados
• Los límites de control apropiados
• Las medidas preventivas
• Los procesos de monitoreo
• Las acciones correctivas
• Los registros del sistema HACCP

7.4.1 Análisis de peligros.

En esta primera etapa se identifican los peligros asociados a la realización del producto. Para esto se
analizan los peligros biológicos, físicos y químicos relacionados a la recepción de insumos, a la
elaboración del producto y a la distribución del producto terminado.
Para realizar el análisis de peligros de los procesos se considera la clase de peligro, las causas que
lo originan, el nivel de riesgo y las medidas preventivas para evitar los peligros. A continuación, se
presenta el “Análisis de Peligros del Proceso de Recepción de Materia Prima e Insumos” (Tabla 1).

7.4.2 Determinación de los puntos críticos de control (PCC).

En esta segunda etapa se establecen los puntos críticos de control o etapas que presentan un peligro
con riesgo moderado y/o alto. Para esto se utiliza el Diagrama de Identificación de Puntos Críticos de
Control (PCC) (Fig. 1). Se simplificó en la Tabla 2.
Fig. 1 Diagrama de Identificación de Puntos Críticos de Control (PCC)

7.4.3 Establecimiento de Límites Críticos para cada PCC. (Tabla 3)

7.4.4 Establecimiento de un sistema de vigilancia o monitoreo para cada
PCC. (Tabla 4)
7.4.5 Establecimiento de Medidas Correctivas. (Tabla 5)
7.5 Formatos de registros
Los registros de control para el Plan HACCP que se establecieron fueron:
 REGISTRO DE RECEPCION DE PALTA HASS
 REGISTRO DE MEDICIÓN DE TEMPERATURA
 VALIDACION TÉCNICA DEL PLAN HACCP
 VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
 RESUMEN DE NO CONFORMIDADES
  REGISTRO DE MODIFICACIÓNES DE PLAN HACCP
 REGISTRO DE CAPACITACIÓN DEL PERSONAL

FORMATO 01

FORMATOS DE LOS REGISTROS. (PRINCIPIO 7). CODIGO: CV-PLHA01-01

PLAN HACCP PALTA HASS
REVISION : 001
4.1 RECEPCION DE PALTA FECHA : Octubre 2018
HASS
APROBADO: C. R. P

INDICE DE APARIENCIA OBSERVACIONES/

FECHA CERTIFICADO RESPONS.
MADUREZ FISICA AC. CORRECTIVA

 : Conforme
X: No conforme

__________________________________

JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

 FORMATO 02

PLAN HACCP PALTA HASS CODIGO: CV-PLHA01-02

REVISION : 001
4.2 REGISTRO DE
MEDICIÓN DE FECHA : Octubre 2018
TEMPERATURA APROBADO: C. R. P

TEMPERATURA TIEMPO OBSERVACIONES/

FECHA LOTE RESPONS.
(°C) (MIN) AC. CORRECTIVA

________________________________

JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

 FORMATO 03

PLAN HACCP PALTA HASS CODIGO: CV-PLHA01-03

REVISION : 001
4.3 VALIDACION
4.4 TÉCNICA DEL PLAN FECHA : Octubre 2018
HACCP
4.5 APROBADO: C. R. P

N° ASPECTO C N COMENT
C ARIOS
1 El equipo HACCP ha sido conformado y capacitado de acuerdo con
los requerimientos técnicos del producto y el proces
2 La descripción del producto cobija todos los aspectos claves para la
inocuidad
3 Identificación del tipo de consumidor y la forma de consumo
4 Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto
5 Identificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos,
físicos y químicos potencialmente capaces de afectar la inocuidad del
producto6
6 Criterios claros de evaluación de la probabilidad de presentación de los
peligros potenciales
7 Identificación clara y precisa de las medidas requeridas para controlar los
peligros
8 Se detecta una clara conexión del plan HACCP y los programas de limpieza
y desinfección, mantenimiento y calibración y control de aguas y materias
primas
9 Los puntos críticos de control y límites críticos se han establecido sobre
bases científicas
10 Los limites críticos establecidos garantizan el control de los peligros de
inocuidad y no contradicen ninguna descripción legal
11 El monitoreo es capaz de detectar posibles salidas de control
12 Las técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo se
encuentran claramente establecidas y/o referenciadas en el plan
13 Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los peligros
derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas
14 Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones
de limites críticos
15 Claramente establecidas en el plan las acciones correctivas en
términos de criterios, acciones, responsabilidades, identificación, manejo y
destino de los productos desviados
16 Se han establecido procedimientos, variables, rangos, técnicas
instrumentos, frecuencias y responsabilidades de validación y verificación
del plan HACCP
17 Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer verificación del
plan HACCP
18 Se han diseñado correctamente formatos para el registro del control
de todos los puntos crítico de control
19 Se han diseñado formatos para el control de desviaciones, quejas y
reclamos asociados con desviaciones de puntos crítico de control
20 Hay evidencia de la capacitación de todo el personal involucrado en el
HACCP
C: CONFORMIE; NC: NO CONFORME

VERIFICADOR HACCP RESPONSBLE DEL ESTABLECIMIENTO

 FORMATO 04

PLAN HACCP PALTA HASS CODIGO: CV-PLHA01-04

REVISION : 001
VERIFICACIÓN
DEL SISTEMA HACCP FECHA : Octubre 2018
4.6 APROBADO: C. R. P

N° ASPECTO C M n
1 Las características del producto, la etiqueta, el empaque, el envase y
el embalaje no corresponden a lo enunciado en el Plan HACCP
2 El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo observado en el
terreno
3 Los peligros y factores de riesgo propios de la planta no han sido
bien reportados o identificados en el análisis de peligros del Plan
HACCP
4 No se aplican los prerrequisitos del HACCP
5 Los puntos críticos de control observados en planta no corresponden
con los identificados en el Plan HACCP
6 Se han modificado los límites críticos sin la debida autorización de los
responsables del proceso
7 Las técnicas de medición y muestreo no están homologadas,
documentadas o actualizadas debidamente
8 No se han definido, o se incumplen las frecuencias de monitoreo
9 No existen o no se encuentran al día los registros de control e uno o más
puntos críticos
10 Los muestreos realizados a productos terminados arrojan resultados no
conformes con las especificaciones
11 El personal a cargo de las operaciones no tiene capacidad técnica o
administrativa para decidir si el proceso se encuentra bajo control o no
12 Las medidas correctivas no se aplican o registran de acuerdo con el Plan
HACCP
13 Los productos no conformes no son fácilmente identificables y rastreables
14 No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de
desviaciones de loslímites críticos
15 Los registros no son revisados y firmados por el personal responsable
16 No se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidas en el
Plan HACCP
17 Los registros de control en puntos críticos no están debidamente
identificados, firmados, archivados y al día
18 No se encuentran registros de las actividades de validación y verificación
del plan
19 El personal responsable del Sistema HACCP no comprende
suficientemente los principios técnicos y procedimentales ni las
consecuencias de fallas en el funcionamiento del Sistema

20 No existe evidencia de la capacitación y el trabajo continuado del Equipo

HACCP
C: CRITICO; M: MAYOR, m: MENOR

VERIFICADOR HACCP RESPONSBLE DEL ESTABLECIMIENTO

 FORMATO 05

PLAN HACCP PALTA HASS CODIGO: CV-PLHA01-05

REVISION : 001
RESUMEN DE NO
CONFORMIDADES FECHA : Octubre 2018
APROBADO: C. R. P
4.7

VERIFICACIÓN HACCP REPORTE DE NO Hoja de

CONFORMIDAD

Plan HACCP de: Fecha

Verificadores

NC No. DESCRIPCIÓN DE LA NO CALIFICACIÓN SOLICITUD DE

CONFORMIDAD AC

Comentarios adicionales

Firma de los verificadores: Firma de la empresa:

Con copia a:
 FORMATO 06

PLAN HACCP PALTA HASS CODIGO: CV-PLHA01-06

ANEXO REVISION : 001
4.8 REGISTRO DE
MODIFICACIÓNES DE FECHA : Octubre 2018
PLAN HACCP APROBADO: C. R. P

FECHA MODIFICACIÓN-OBSERVACIÓN
 FORMATO 07

PLAN HACCP PALTA HASS CODIGO: CV-PLHA01-07

REVISION : 001
4.9 REGISTRO DE
CAPACITACIÓN DEL FECHA : Octubre 2018
PERSONAL APROBADO: C. R. P
Fecha: .....................................................................Hora:...............................................................
Tema: .............................................................................................................................................
Expositor: .......................................................................................................................................

Apellidos y Nombres DNI Nº Firma

Observaciones:..................................................................................................................................
............................................................................................................................................................

____________________________

JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

 7.6 Establecimiento del PLAN HACCP
TABLA 1. ANALISIS DE PELIGROS

Graveda
Etapa Peligro Justificación y/o causa del peligro Probabilidad Significancia Medidas preventivas
d
Recepción Biológico Contaminación por plagas y Alta Garantía de calidad de la materia prima mediante
Químico parásitos, como la mosca de la Poco Alta PCC su certificación fitosanitaria por parte de SENASA.
Físico fruta (Ceratitis capitata y probable 1
Anastrepha). D
Eliminación Biológico Presencia de objetos extraños por Podría Proteger la fruta durante el transporte y utilizar
de Químico transporte inadecuado de jabas. producirse Media Baja cajas de un solo uso.
impurezas C 3 No transportar la fruta junto a otros productos
Físico
alimenticios o químicos que puedan
contaminarlos.
Desinfecta Biológico Toxicidad originada por empleo de Alta Control de cloro residual en la materia prima por
do Químico compuestos clorados (Hipoclorito Poco Alta PCC cada media hora.
Físico de sodio) probable 1
D
Secado Biológico Temperatura inadecuada por fallas Se repite Seguimiento del mantenimiento en las maquinas.
Químico técnicas en maquinarias en secado. comúnment Media Baja
e 3
Físico A
Selección
------------- ---------------------- ---------------- ----------- ------------------- ----------------------

Calibrado
------------- ---------------------- ---------------- ----------- ------------------- ----------------------
Llenado de Biológico Contaminación de la materia prima Se repite Media Tolerable Implementación de un procedimiento operativo
bandejas Químico por contacto directo y con comúnment 3 estandarizado de saneamiento POES.
Físico superficies contaminadas. e Implementación de BPM.
A
Detección Biológico Contaminación por presencia de Poco Alta Alta - Autocontrol de funcionamiento detector.
de Metales Químico partículas metálicas, (función probable 1 PCC Mantenimiento de equipos.
Físico tecnológica) D -Validación de detectores por Calidad (cambio de
sensibilidad)
- Comprobación diaria (Calidad), y en
autocontroles (cada hora)
Paletizado Biológico Incorporación de materias extrañas Improbable Media Tolerable -Formación del personal en BPFeH, Plan DDD
Químico en cajas (cartón, madera B 3 -Verificación estado correcto palets
procedente de palets, insectos, (Aprovisionamientos y Producción)
Físico objetos personales) -Verificación visual del producto
Pre-frio Biológico Realizar mantenimiento a la cámara de
Químico Deficiente sistema de refrigeración. Improbable Media Tolerable refrigeración antes de iniciar campaña.
Presencia de S. aureus y B. Cereus. B 3
Físico
Almacena Biológico Deficiente sistema o fallos en las Podría Alta Alta Logística adecuada. Verificación del uso correcto
miento Químico cámaras de refrigeración. producirse 1 PCC de las BPM.
(proliferación de patógenos). C
Físico
Biológico Residuos de cargas anteriores en Inspeccionar capacidad de camiones y asegurar
Químico los “contaner” refrigerados. que se haya aplicado las correctas BPM (transporte
Malas prácticas de manufactura. Podría y desinfección) en los “contaner”.
Embarque Carrocerías deterioradas. producirse Media Tolerable
Sobrecarga de productos en el C 1
Físico
“contaner”. Contaminación
cruzada.
TABLA 2. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC). (PRINCIPIO 2).

Etapa Peligro Tipo P1 P2 P3 P4 ¿PCC?

Recepción Contaminación por plagas y parásitos, como la mosca de la fruta (Ceratitis capitata y Biológico
SI SI - - SI
Anastrepha).
Eliminación de impurezas Presencia de objetos extraños por transporte inadecuado de jabas. Físico SI NO NO - NO
Desinfectado Toxicidad originada por empleo de compuestos clorados (Hipoclorito de sodio) Químico SI SI - - SI
Secado Temperatura inadecuada por fallas técnicas en maquinarias en secado. Físico SI NO NO - NO
Selección ------------------------------ FISICO NO NO - - NO
Calibrado ------------------------------
Llenado de bandejas Contaminación de la materia prima por contacto directo y con superficies Biológico
SI NO NO - NO
contaminadas.
Detección de Metales Contaminación por presencia de partículas metálicas, (función tecnológica) Físico SI SI - - SI
Paletizado Incorporación de materias extrañas en cajas (cartón, madera procedente de palets, Físico
SI NO NO - NO
insectos, objetos personales)
Pre-frio Deficiente sistema de refrigeración. Presencia de S. aureus y B. Cereus. Biológico SI NO - - NO
Almacenamiento en Deficiente sistema o fallos en las cámaras de refrigeración. (proliferación de Biológico
SI SI NO - SI
cámaras de frío patógenos).
Embarque Residuos de cargas anteriores en los “contaner” refrigerados. Biológico,
Malas prácticas de manufactura. Carrocerías deterioradas. Físico y SI NO - - NO
Sobrecarga de productos en el “contaner”. Contaminación cruzada. Químico
TABLA 3. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC

Etapa Peligro Límite crítico

Recepción Contaminación por plagas y parásitos, como la mosca de la fruta (Ceratitis capitata Máximo 12 horas desde cosecha
y Anastrepha). hasta recepción.
Desinfectado Toxicidad originada por empleo de compuestos clorados (Hipoclorito de sodio) Residuo de cloro: 120 ppm – 150ppm
Ph agua:7
Detección de Metales Contaminación por presencia de partículas metálicas, (función tecnológica) Ausencia total de partículas metálicas

Almacenamiento en Proliferación de patógenos El valor crítico de la temperatura está

cámaras de frío entre 4 a 5 °C.
Humedad relativa de cámara de
refrigeración de 85 % +/- 3%
TABLA 4. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA O MONITOREO PARA CADA PCC.
Etapa PCC Monitoreo
¿Qué? ¿Dónde? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?
Recepción Plagas y Control de tiempo Centro de Verificación en guía Recepción de lote Encargado de
parásitos acopio de remisión de recepción
salida (Ing. Juan
Velásquez)
Desinfectado Compuestos -Analisis de cloro libre En producto -Kit de medición Cada 30 minutos Operario y técnico
clorados -Ph del agua -Ph meter de producción
(Ing. Felipe
Mendiola y Sara
Fernandez)
Detección de Metales partículas Control de En las cajas Uso de equipo Todas las veces antes de Responsable del
metálicas funcionamiento del empacadas detector de metales pasar las cajas a ser equipo.
detector paletizadas Mantenimiento
Técnico de Calidad
(inspecciones
volantes)
(Gerardo Mendez)
Almacenamiento en Proliferación Control de En cámara de Termómetro e Cada 60 minutos Operador de cámara
cámaras de frío de temperatura y refrigeración y higrómetro digital de frío y/o
patógenos humedad relativa misma fruta encargado de
almacenamiento
Etapa PCC Acciones correctivas
Inmediata Preventiva
Recepción Plagas y Rechazo inmediato de materia prima Cambio de proveedores (certificados).
parásitos
Desinfectado Compuestos Parar el proceso y cambiar agua. Control de cloro residual en la materia prima por cada
clorados media hora.
Detección de partículas -Retirar/bloquear producto fabricado desde último Comprobar el funcionamiento estado de instalaciones y
Metales metálicas control. equipos (auditorías internas e inspecciones volantes)
-Corregir detector, restableciendo funcionamiento
Almacenamiento Proliferación Parar el proceso, cambiar y/o calibrar los equipos Mantenimiento de equipos de refrigeración en caso este
en cámaras de frío de (compresor-condensador-evaporador-válvula de exceda los límites críticos de temperatura y humedad
patógenos expansión). relativa.
 7.7 Actualización de la información preliminar y de los documentos que
especifican los PPR y el plan HACCP.
Establecidos los prerrequisitos operacionales y el plan HACCP, se deberá mantener al día las
informaciones referidas a:

 Características del producto: La ficha técnica de la palta empacada (véase en 7.3.2) se

deberá mantener actualizada de acuerdo a las especificaciones (acuerdo entre el cliente y
fabricante)
 El diagrama de flujo del proceso de palta Hass en fresco (véase en 7.3.4)
 Las etapas de proceso.
 Las medidas de control.

7.8 Planificación de la verificación

a) Objetivo
HORTIAGRO S.A tiene como objetivo realizar la planificación de las actividades relacionadas
con la verificación del proceso de palta fresca con la finalidad de constatar el cumplimiento de
los PPR y el plan HACCP.

La planificación de la verificación deberá definir el objetivo, los métodos, la frecuencia y las

responsabilidades de la verificación que ha de confirmar los puntos siguientes:

 Los prerrequisitos y su implantación.

 Los elementos de entrada del análisis de peligros y su actualización.
 Los prerrequisitos operacionales y los elementos del plan APPCC y su implantación.
 Que los niveles de peligro sean inferiores a los niveles aceptables identificados.
 Que los demás procedimientos se encuentran aplicados y son eficaces.

Los resultados de esta verificación han de ser registrados y comunicados al equipo de seguridad
alimentaria.

Cuando la verificación del sistema se base en muestreos de producto acabado y si no son conformes
los productos pertenecientes a esos lotes se tratarán como productos potencialmente peligrosos.

7.9 Sistema de trazabilidad

Se establecerá un sistema de trazabilidad que permita identificar los lotes de productos y su
relación con los lotes de materias primas y los registros relativos al proceso y a la liberación del
producto. El sistema de trazabilidad deberá permitir identificar al proveedor directo y al cliente
directo.

Producción y Acopio Procesamiento Comercialización

 Mapa  o  Nota de  Factura
croquis de recepción comercial
ubicación de  Registro de  Conocimiento

RECEPCIÓN
parcela ingreso de de embarque

EXPORTACIONES
 Plan de materia  Certificado
PRODUCTOR

actividades prima fitosanitario

 Registro de  Registro de  Certificado de
labores de desinfección peso
campo  Certificado de
 Registro de transacción
aplicación de  Guía de  Registro de
insumos ingreso a exportaciones
 Registro de almacén
INGRESO A ALMACÉN

cosecha
 Copia de la  Etiquetado
guía. para
En la parte de acopio se debe identificación
mantener los siguientes de producto
registros: en almacén

 Guía de salida
 Lista de de producto a
JEFE DE CUADRILLA

productores proceso
aprobados
 Guía de  Registro de
cosecha producto
 Registro de terminado
acopio
PACKING

 Etiquetado
de cajas y
pallets
 Guía de
cosecha  Registro de
TRANSPORTISTA

 Guía de detección de
remisión metales
 Guía de
 Packing list.
transportista
TRANSPORTE

 Certificado
 Guía de
fitosanitario
remisión

 Guía de
transporte
7.10 Control de no conformidades
7.10.1 Correcciones
Se deberá garantizar que en caso de incumplimiento de los PCC o de pérdida de control de
los prerrequisitos operacionales, los productos afectados se controlan y se identifican en lo
referido a su uso y liberación.
Un procedimiento documentado deberá establecer y mantener los aspectos siguientes:
 Identificación y evaluación de los productos afectados a fin de determinar su
utilización posible.
 La revisión de las correcciones efectuadas

7.10.2 Acciones correctivas

En esta etapa se desarrollan las acciones correctivas que se deben aplicar cuando el sistema
de vigilancia detecte una desviación respecto de los límites críticos establecidos que indican
la pérdida de control en algunos de los PCC.
Las correcciones deberán ser aprobadas por las personas con responsabilidad para ello,
debiendo ser registradas con indicación de la naturaleza de la no conformidad y sus causas.
Los datos derivados de la vigilancia de los prerrequisitos operacionales y de los PCC deben
ser objeto de evaluación para decidir si procede una acción correctiva. Se deberá establecer
un procedimiento para el desarrollo de las acciones correctivas que comprenda:
 La revisión de las no conformidades (especialmente las reclamaciones de clientes).
 La revisión de las tendencias de los resultados de la vigilancia susceptibles de
indicar una evolución tendente a la pérdida de control.
 Determinación de las causas de no conformidad
 Evaluación de la necesidad de actuar para garantizar la no aparición de no
conformidades.
 La determinación e implantación de las acciones necesarias.
 El registro de los resultados de las acciones correctivas registradas.
 La revisión de las acciones correctivas emprendidas a fin de comprobar su eficacia.
 Las acciones correctivas deben ser registradas.
Una vez tomada la acción correctiva, se la archiva en su lugar respectivo, la misma que será
evaluada al término del mes cuando el equipo de Seguridad de la Inocuidad se reúna, y
analice los aspectos evaluados y a su vez revisar la verificación del seguimiento de la acción
correctiva. Con el propósito de no caer en una no conformidad, se evaluarán cada semana
las acciones correctivas tomadas durante y después del proceso. Se archivarán los registros
pertinentes a las revisiones.

7.10.3 Manipulación de productos potencialmente no inocuos

a) Generalidades
Los productos no conformes han de tratarse de tal forma que se impida su entrada al
proceso de empaque de palta fresca, salvo que se pueda garantizar:
 Que los peligros relativos a la seguridad se encuentren en niveles aceptables.
 Que los peligros relativos a la seguridad se encontrarán en niveles aceptables antes
de entrar en la cadena alimentaria.
Todos los lotes de productos susceptibles de no conformidad han de ser controlados
hasta que sean evaluados, es decir serán enviados a cuarentena, hasta obtener los
resultados de los informes de análisis químicos, si de este caso se tratara.
Para los casos de material o producto no conforme, se coordinará con Control de Calidad
quien dispondrá, cuando fuese aplicable, la utilización de una etiqueta de color celeste,
con la leyenda OBSERVACIÓN, que identifique al producto o material, para de esta
manera prevenir su uso o entrega no intencional.

Se comunicará a los implicados en el uso del producto o material no conforme.

 OBSERVACIÓN

El responsable del proceso debe coordinar que el material o producto no conforme, según
fuese aplicable, se segregue convenientemente. Por razones justificadas (tamaño del
lote, condiciones ambientales, limitaciones de acceso, imposibilidad de traslado, etc.) el
material identificado como producto en OBSERVACIÓN puede permanecer en el lugar
donde se detecte el defecto. En este caso, el responsable del proceso, se asegura de
establecer las medidas oportunas para impedir la utilización equivocada de dicho
material.

El responsable del proceso controla que ningún material o producto identificado como en
OBSERVACIÓN se utilice hasta que no se comunique la decisión adoptada, y una vez
comunicada, que las acciones a realizar se lleven a cabo correctamente.

En caso de producto no conforme Control de Calidad, junto con el responsable del

proceso, deciden el tratamiento a seguir con el producto: reclasificar, devolver, destruir,
reempacar, reprocesar, o someterlo a decisión del Gerente General. En este último caso,
el Gerente General, junto con las personas que considere necesario, aporta los criterios
para determinar las disposiciones a adoptar con el producto no conforme. Una vez
decidido el tratamiento a aplicar, el responsable del proceso comunica a las personas
implicadas, que actúan en consecuencia.

En el caso de que el producto sea aprobado se procede a retirar la etiqueta de

OBSERVACIÓN.

En el caso de que el producto sea rechazado, se coordinará la identificación del producto

o material, de acuerdo a su destino.

En el caso de que sea destinado a Reempaque se identifica con etiqueta amarilla

REEMPAQUE.

REEMPAQUE
En el caso de que sea destinado a destrucción se identifica con etiqueta anaranjada
DESTRUCCIÓN.

DESTRUCCIÓN

Cuando fuese aplicable, se identificará el material no conforme con una etiqueta de color
rojo con la leyenda RECHAZADO, que describa el producto y el motivo del rechazo.

El responsable del proceso controla que ningún material identificado como

“RECHAZADO” sea utilizado y que se lleve a cabo la decisión adoptada respecto al
destino.

RECHAZADO

En el caso que el producto sea aprobado, se coordinará con Control de Calidad, la

identificación del producto o material, cuando fuese aplicable, con una etiqueta de color
blanco con la leyenda APROBADO y la comunicación a las personas implicadas en su
utilización.

APROBADO
b) Evaluación para la liberación
Un lote no conforme no puede ser liberado sino se aplica una de las siguientes
condiciones:
 Las pruebas del sistema de vigilancia demuestran que las pruebas de control han
sido adecuadas, es decir los análisis han arrojado resultados favorables.
 Las pruebas efectivas indica que el efecto combinado de las medidas de control
para el producto satisface los estándares previstos.
 Los resultados del muestreo, análisis y/u otras actividades de verificación
demuestran que el lote afectado es conforme a los niveles aceptables.
Se convocará a reunión al Equipo de la Seguridad Alimentaria, para tomar la decisión de
la liberación del producto en cuarentena, se dejará constancia de esta decisión firmada,
sellada y aprobada por el dueño de la planta. Al cabo de un año se analizarán todas las
no conformidades encontradas en el período anterior con el fin de comparar los aspectos
influyentes para que ocurrieran estas desviaciones.

c) Disposición de productos no conformes

Tras ser evaluados si los productos no cumplen los requisitos para ser liberados, se
procederá:
 Mediante una nueva transformación a fin de garantizar la seguridad del producto.
 La destrucción o eliminación como residuo.
Cuando se ha tomado la decisión de catalogar a un producto como no conforme, si este
se lo puede eliminar, se procede a realizar este procedimiento, caso contrario, se busca
la manera de crear un subproducto por medio del mismo.

7.10.4 Retirada del producto

Para permitir y facilitar la retirada de productos acabados que hayan sido identificados como
peligrosos, la organización nombrará a las personas con autoridad y responsabilidad para
ello y establecerá un procedimiento para:
• Notificar a las partes interesadas.
• Definir el tratamiento de los productos retirados.
• La secuencia de acciones emprender.
Estos productos deberán mantenerse bajo control hasta su destrucción, su utilización
con otros fines, control hasta la determinación de su seguridad o una nueva
transformación.
Si el producto no causa daños alergénicos al consumidor, se lo podrá dar de baja para
el mercado local, previamente se archivarán los análisis químicos para la retirada del
producto.