Conchas de Abanico

INFLUENCIA DEL REEMPLAZO
PARCIAL DE CEMENTO POR

CONCHAS DE ABANICO CALCINADAS
Y TRITURADAS SOBRE LAS
PROPIEDADES MECÁNICAS Y
FÍSICAS DE UN MORTERO
UTILIZANDO EL CEMENTO
PACASMAYO TIPO I
Culquicondor Calixto, Ronaldo.
Collantes Silfuentes, Christofer.
De la Cruz García, Ángel.
Tuesta Vera, Derlis.
Trujillo-2018
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO Escuela de Ingeniería Civil
RESUMEN
El presente proyecto de investigación pretende en primer lugar mediante un estudio preliminar
brindar una alternativa ecológica para el cemento; mediante el análisis de la influencia de sustituir
parcialmente porcentajes del cemento tradicional tipo I por cenizas de conchas de abanico y por
conchas de abanicos trituradas, sobre resistencia a la compresión para analizar el desarrollo de
la misma y obtener el índice de actividad de las adiciones. Y en segundo lugar aplicar la
sustitución con que se obtuvieron los mejores resultados, en morteros para asentado de ladrillos;
donde se evalúo fluidez, tiempo de fraguado, resistencia a la compresión a los 7 días de curado,
densidad, entre otros ensayos. Para la elaboración de las muestras de estudio de la primera
parte se utilizó: cemento portland tipo I, agregado fino, ceniza de concha de abanico y concha
de abanico previamente triturado de tamaño de partícula menor a 45 µm como adición al 10,20
y 30% en peso del cemento. Para cada una de las relaciones se elaboraron 3 probetas cubicas
de 5cm de arista. La arena gruesa se tamizo para obtener una arena estándar (Ottawa) según
norma ASTM C-778. La dosificación de la arena fue trabajada en relación constante con el
cemento en 2.75:1 en peso y una relación agua- cemento de 0.485 según norma ASTM C-109.
El conformado de probetas y ejecución del ensayo de compresión e índice de actividad de las
adiciones se hizo en base a la Norma ASTM C-109 y C-311 respectivamente. Curándose en una
solución saturada de cal a los 7 días, posteriormente ensayándose, con la finalidad de adquirir
los valores comparativos de la resistencia a la compresión e Índice de actividad de las adiciones.
Se pudo concluir que la mejor resistencia a la compresión a los 7 días se obtiene con adición de
solo cenizas de conchas de abanico con una resistencia de 211.95 Kg/cm 2 presentando además
un Índice de Actividad de 86.09%.
Siguiendo con la línea de investigación para la segunda parte se elaboraron morteros usando
una relación de agua/cemento de 0.65 para la muestra patrón y 0.68 para los adicionado y con
sustitución al 10,15 y 20% solo cenizas de conchas de abanico. La relación de arena/cemento
fue de 2.75:1. Para evaluar la resistencia a la compresión y fluidez de los morteros se hizo de
acuerdo a la norma ASTM C-109 y ASTM C-230 respectivamente. Obteniéndose en el mortero
patrón una resistencia de 217.93 Kg/cm2 y en el mortero adicionado un 20% de cenizas de
concha de abanico una resistencia de 152.31Kg/cm 2. Así mismo para la fluidez en las muestras
patrón con relación 0.65 se obtuvo 110%; mientras que con la sustitución de cenizas de conchas
de abanico en una relación de 0.68 se obtuvo 107.33%.
PALABRAS CLAVES: Cemento ecológico, Mortero, Resistencia a la compresión, Índice de
actividad, ASTM.
Tecnología del Cemento

1
ABSTRAC
The present research project intends in the first place through a preliminary study to provide an
ecological alternative for cement; by analyzing the influence of partially replacing percentages of
the traditional type I cement with ashes of fan shells and crushed fan shells, on resistance to
compression to analyze the development of the same and obtain the index of activity of the
additions. And secondly, apply the substitution with which the best results were obtained, in
mortars for laying bricks; where flowability, setting time, resistance to compression after 7 days
of curing, density, among other tests were evaluated. For the elaboration of the study samples of
the first part, we used: type I portland cement, fine aggregate, fan shell ash and previously
crushed fan shell with a particle size smaller than 45 μm as an addition to 10,20 and 30 % by
weight of cement. For each of the relationships, 3 cubic samples of 5cm of edge were prepared.
The coarse sand was sieved to obtain a standard sand (Ottawa) according to ASTM C-778
standard. The dosage of the sand was worked in constant relation to the cement in 2.75: 1 by
weight and a water-cement ratio of 0.485 according to ASTM C-109. The conforming of
specimens and execution of the compression test and activity index of the additions was made
based on ASTM C-109 and C-311 respectively. Curing in a saturated solution of lime at 7 days,
subsequently testing, in order to acquire the comparative values of the resistance to compression
and Index of activity of the additions. It was concluded that the best resistance to compression at
7 days is obtained with the addition of only ashes from fan shells with a resistance of 211.95 Kg
/ cm2, also presenting an Activity Index of 86.09%.
Following with the research line for the second part, mortars were elaborated using a water /
cement ratio of 0.65 for the standard sample and 0.68 for the additions and with replacement to
10.15 and 20% only ashes of fan shells. The sand / cement ratio was 2.75: 1. To evaluate the
compressive strength and fluidity of the mortars was done according to ASTM C-109 and ASTM
C-230 respectively. Obtaining in the standard mortar a resistance of 217.93 Kg / cm2 and in the
mortar added 20% of fan shell ashes a resistance of 152.31Kg / cm2. Likewise for the fluidity in
the standard samples with relation 0.65, 110% was obtained; while with the substitution of ashes
of fan shells in a ratio of 0.68, 107.33% was obtained.
KEYWORDS: Ecological cement, mortar, compression resistance, activity index, ASTM.

2
INDICE
RESUMEN......................................................................................................................................................................1
ABSTRAC .......................................................................................................................................................................2
LISTA DE NOMENCLATURA ...........................................................................................................................................5
CAPITULO I. INTRODUCCION ........................................................................................................................................7
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA ...........................................................................................................................7
1.2. ANTECEDENTES.............................................................................................................................................9
1.3. JUSTIFICACION ............................................................................................................................................10
1.4. OBEJTIVOS ..................................................................................................................................................11
Generales ............................................................................................................................................................11
Específicos ..........................................................................................................................................................11
1.5. FUNDAMENTO TEORICO.............................................................................................................................12
MORTERO ...........................................................................................................................................................12
TIPOS DE MORTERO............................................................................................................................................12
COMPONENTES DEL MORTERO ..........................................................................................................................13
ENSAYOS AL AGREGADO FINO ...........................................................................................................................19
ENSAYOS A LOS MORTEROS ...............................................................................................................................22
ENSAYOS AL CEMENTO .......................................................................................................................................26
CAPITULO II. MATERIALES Y METODO ........................................................................................................................27
2.1. MATERIALES, INTRUMENTOS Y EQUIPOS ...................................................................................................27
MATERIALES........................................................................................................................................................27
INSTRUMENTOS ..................................................................................................................................................27
EQUIPOS .............................................................................................................................................................27
2.2. METODOS Y TECNICAS ................................................................................................................................28
2.2.1. DISEÑO DE INVESTIGACION ................................................................................................................28
2.2.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ......................................................................................................29
CAPITULO III. RESULTADOS Y DISCUCIONES ...............................................................................................................35
3.1. INFLUENCIA DE LOS RESIDUOS CALIZOS Y PUZOLÁNICOS SOBRE PROPIEDADES DEL CEMENTO..............35
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN ........................................................................................................................35
INDICE DE ACTIVIDAD .........................................................................................................................................37
3.2. INFLUENCIA DE LAS CENIZAS DE CONCHAS DE ABANICO SOBRE LAS PROPIEDADES DE MORTEROS DE
ASENTADO DE LADRILLO ........................................................................................................................................39
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN ........................................................................................................................39
FLUIDEZ ...............................................................................................................................................................41
TIEMPO DE FRAGUADO – MEDIANTE LA AGUJA BICAT ......................................................................................42
3.3. CARACTERIZACION DE LA ARENA ...............................................................................................................43

3
GRANULOMETRIA ...............................................................................................................................................43
PESO UNITARIO...................................................................................................................................................45
CONTENIDO DE HUMEDAD ................................................................................................................................46
3.4. DENSIDAD DEL CEMENTO...........................................................................................................................46
3.5. REACCIÓN ÁLCALI -SÍLICE............................................................................................................................47
CAPITULO IV. CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES ..............................................................................................48
CONCLUCIONES ......................................................................................................................................................48
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS...................................................................................................................................50
APENDICES ..................................................................................................................................................................51
APENDICE A. FORMULAS EMPLEADAS ...................................................................................................................51
APENDICE B. DOSIFICACIONES EMPLEADAS...........................................................................................................53
APENDICE C. DATOS EXPERIMENTALES DE LOS ENSAYOS......................................................................................53
APENDICE D. TIEMPO DE FRAGUADO ....................................................................................................................55
APENDICE E. ENSAYO DE FLUIDEZ ..........................................................................................................................56
ANEXOS .......................................................................................................................................................................57

4
LISTA DE NOMENCLATURA
Peso unitario
• V = Volumen
• 𝐴 = Área
• ℎ = Altura
• 𝑀𝑅 = Masa del recipiente
• 𝑀𝐶𝑅𝑆 = Masa del concreto reciclado suelto
• 𝑀𝐶𝑅𝐴 = Masa del concreto reciclado apisonado
• 𝑀𝐴𝐺𝑆 = Masa de la arena gruesa suelta
• 𝑀𝐴𝐺𝐴 = Masa de la arena gruesa apisonada
• PUS = Peso unitario suelto
• PUA = Peso unitario apisonado
Peso específico de masa
• P.E.= Peso específico de masa
• W o= Peso en el aire de la muestra secada en el horno, g.
• V= Volumen del frasco en cm3
• Va= Peso en gramos o volumen en cm3 de agua añadida al frasco
Humedad
• m = Masa de la muestra al ambiente
• mSh = Masa seca al horno
Fluidez
• 𝐷𝑖 = Diámetro inicial
• 𝐷𝑓 = Diámetro final
Para propiedades físicas
• S = Masa sumergida
• D = Masa seca
• M = Masa saturada
Resistencia a la compresión
• P= Carga máxima aplicada en kg.
• A= Área de la sección transversal en cm2

5
• Rc= Resistencia a la compresión del cilindro en kg/cm2, con aproximación a 1kg/cm2.

Términos del Marco teórico
NaOH: hidróxido de sodio
C3S: silicato tricálcico
C2S: silicato dicálcico
C3A: aluminato tricálcico
C4AF: ferro aluminato tetracálcico
NTP: Norma Técnica Peruana
CaO: oxido de calcio
SiO2: óxido de silicio
Al2O3: óxido de aluminio
Fe2O3: óxido de hierro (III)
SO3: óxido de azufre (IV)
MgO: óxido de magnesio
K2O: óxido de potasio
Na2O: óxido de sodio
Mn2O3: óxido de manganeso (III)
ASTM: Sociedad Americana para Pruebas y Materiales
AASHTO: La Asociación Americana de Oficiales de Carreteras Estatales y Transportes CO 2:
Dióxido de carbono
CS: Ceniza sin moler
CM: Ceniza molida

6
CAPITULO I. INTRODUCCION
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA
Actualmente gran parte de la investigación científica y tecnológica está enfocada hacia el
desarrollo sostenible. Esto implica el desarrollo de nuevos materiales que se caractericen por ser
amigables con el ambiente, reduciendo el impacto ambiental que implican los procesos de
obtención, transporte, producción, aplicación y reciclaje de los mismos.
Uno de los sectores industriales más preocupados en reducir dicho impacto, es el de la
construcción, en especial la industria cementera. El proceso de producción de cemento
tradicional requiere de una gran cantidad de energía, además de una enorme demanda de
materia prima no renovable, tal como el uso de calizas, arcillas y combustibles fósiles, necesarios
para la producción de Clinker. En el Perú existe una buena cantidad de industrias dedicadas a la
producción de este material, este proceso emite grandes cantidades de CO2 y otros gases que
causan un gran impacto al medio ambiente (SO2, NOX, etc.) y los cuales contribuyen al
calentamiento global.
Figura Nº1.1. Contaminación de la industria cementera.
FUENTE: Steve P. B., 2015, de:

https://www.sertox.com.ar/modules.php?name=News&file=article&sid=9028
Figura N°1.2: Producción global de cemento y emisiones netas de CO2 con el tiempo.
FUENTE: Grisel García, 2011, de: http://eprints.uanl.mx/2416/1/1080221573.pdf

7
El incremento en la demanda de cemento y el impacto ambiental que implica el proceso de

producción han provocado que sea necesario optar por materiales alternativos y tecnologías
que permitan su uso.
Dentro de las acciones que se han tomado para reducir las emisiones de CO2 y gastos
energéticos en la producción de Clinker de cemento portland, están el uso de residuos orgánicos
utilizándolos como combustibles, y el uso de residuos minerales generados por otros procesos
industriales como materiales alternativos. Los materiales alternativos tienen cabida como
materias primas o como materiales de reemplazo parcial o total del cemento portland. Además,
el uso de residuos minerales generados por otros procesos representa un área de oportunidad
de investigación y desarrollo de los llamados cementos compuestos, que son aquellos que
utilizan uno o más residuos minerales como constituyentes.
Es por ello que en el Perú ahora se está dejando de lado solo producir cementos tradicionales y
se está poco a poco haciendo primordial la producción de cementos adicionados. Según
ASOCEM: “En el Perú cada vez se fabrican más tipos y mayores volúmenes en todas las plantas
de cemento. Tenemos nueve cementos adicionados producidos por cementeras como
Pacasmayo, Unasem, Yura; y proyecciones para la fabricación de algunos nuevos cementos con
muy buenas características.
Por ese motivo que muchas investigaciones y tesis se han centrado en la búsqueda de materiales
nuevos por lo general residuos, que sustituyan parcialmente al cemento y mejores las
propiedades para su posterior aplicación en morteros o en el concreto. Tal es el caso del uso de
Cenizas de Bagazo de Caña de Azúcar, Cenizas de Cascarilla de Arroz, Caolín de los cuales
hay información importante y la cual aún falta aplicar con un mayor impacto en la construcción.
Siguiendo esa línea de investigación, en esa diversidad de materiales encontramos las conchitas
de abanico, el cual se les desea dar un valor adicional analizando su influencia en el cemento.
Pero para eso este nuevo material debe de ser económico y se debe encontrar disponible y en
gran cantidad para usarse. El caso de la disponibilidad, las conchas de abanico están muy
relacionadas con la acuicultura en el Perú, presente en las zonas de Sechura (Piura), Paracas
(Ica), Casma (Áncash) alcanzando una acumulación de residuos conchas de abanico de 25000
TM anuales. Así se genera un exceso de material cosechado que actualmente es arrojado al
botadero en Sechura generando la putrefacción y descomposición asimismo el origen de malos
olores, proliferación de moscas y gusanos; que influyen de manera perjudicial a los habitantes
de la zona.
Figura N°1. 3. Situación actual de las Conchas de Abanico

FUENTE: https://www.aquahoy.com/component/tags/tag/concha-de-abanico

8
Por otro lado, también se busca lograr mejorar propiedades de los morteros; para ello nos
centramos en su actualidad empezando por la elaboración, donde se da uso al cemento como
material conglomerante, el cual se usa en la construcción de las edificaciones de albañilería que
por lo general representa el sistema de construcción más usado de las viviendas en el Perú. El
uso de los morteros se debe, dado que el Perú es un país sísmico, las edificaciones de albañilería
deben tener una adecuada resistencia al corte además de su capacidad portante, la cual es dada
principalmente por la adherencia que se genera entre el mortero y el ladrillo.
Los morteros por lo general usan cemento portland tipo tradicional destacando el tipo I, además
se usa arena para reducir los costos y formar una estructura más estable al ser aglomerados por
la pasta de cemento ya que si se usáramos mucha cantidad de cemento es casi seguro que
ocurriría la formación de micro fisuras que afectarían a la estructura; pero estos por lo general al
mezclarse con la arena resultan ser un poco ásperos, poco trabajables y poco retentivos dado
que la norma del Reglamento Nacional de Edificaciones E-070 de albañilería manifiesta que se
deben usar proporciones de cemento/arena 1:3 y 1:4; lo cual en la mayoría de casos dificulta una
adhesión uniforme entre las unidades de albañilería. Dado la calidad de los morteros se recurre
a usar cal hidratada en algunos casos, pero esto también tiene ciertos efectos negativos en
cuanto a la resistencia del conjunto; por lo que evaluar otra alternativa como solución o reduzca
en cierta parte estos efectos, resulta importantísimo para el ámbito de la construcción en el Perú.
1.2. ANTECEDENTES
A nivel Nacional tenemos los siguientes estudios:
FLORES SALAZAR, LUZ YESSENIA, 2014, TITULO: UTILIZACIÓN DE RESIDUOS DE
CONCHAS DE ABANICO COMO MEJORAMIENTO EN LAS PROPIEDADES RESISTENTES
DEL CONCRETO.
Las mezclas de concreto obtenidas con adición de polvo de conchita son sometidas a la medición
de su resistencia a la compresión para los periodos de 7, 14, 21 y 28 días. estos resultados se
compararon con las propiedades de una mezcla patrón en la cual el cemento no es sustituido en
absoluto y de esta manera se determinó si es que la adición de residuos calcáreos de concha de
abanico favorece o no a las propiedades resistentes del concreto. De los ensayos se pudo afirmar
que la adición de residuos calcáreos de 5% a 15% mejora la resistencia de concreto, observando
que a mayor adición de residuos calcáreos el asentamiento disminuye en 1”.
NIZAMA LAZO, DOUGLAS RENATO, 2014, TITULO: VALORACIÓN DE RESIDUOS
CRUSTÁCEOS PARA CONCRETOS DE BAJA RESISTENCIA.
La tesis tiene como objetivo explorar la posibilidad de utilizar residuos de conchas de abanico,
como reemplazo de agregado grueso, para la producción de concreto. uno de los problemas que
se presentan en el rubro de la construcción es la sobre explotación de canteras y nuestra región
no es ajena a este problema. Además, se optó por este molusco, porque la provincia de Sechura
existen altos niveles de contaminación por acumulación de estos residuos. este estudio es una
alternativa de solución a estos dos problemas. Finalmente, el análisis concluye que es posible
obtener un concreto de características mecánicas aceptables al reemplazar parte del agregado
grueso por conchas de abanico trituradas.
CARRILLO SIANCAS, SHIRLEY MARINA, 2017, TITULO: VIABILIDAD DEL RECICLAJE DE LA
CONCHA DE ABANICO EN LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN.

9
El objetivo del trabajo es determinar la viabilidad económica del uso del residuo de concha de
abanico como insumo en la industria de la construcción, específicamente como insumo
(agregado) en el concreto y como insumo en la manufactura del cemento. Asimismo, evaluar la
factibilidad económica de la implementación de una planta bloquetera, dedicada a la producción
de adoquines y bloques, teniendo como insumo el residuo de concha de abanico, así como
evaluar de manera breve el negocio del uso del residuo de la concha de abanico como insumo
en la manufactura del cemento, teniendo como dato de entrada la cantidad de conchuela adición
y conchuela clinker utilizada por la cementera Cementos Pacasmayo, ubicada en la ciudad de
Piura.
SAAVEDRA GONZAGA, JOSÉ RICARDO, 2016, TITULO: INTERACCIÓN DE LA CONCHA DE
ABANICO TRITURADA CON LOS AGREGADOS TRITURADOS Y REDONDEADOS EN
MEZCLAS DE CONCRETO.
La tesis tiene como objetivo evaluar la interacción de la concha de abanico triturada (entre los
tamaños 4.76 y 1.19 mm) centrándose en cuantificar las propiedades del concreto fresco y
endurecido al cambiar la forma del agregado grueso. el plan experimental consta de la
elaboración de dos mezclas de concreto, diseñadas con la misma resistencia a la compresión
(210 kg/cm2), la misma relación agua-cemento (0.55) y con el mismo agregado grueso, pero, en
dos condiciones distintas: triturada y redondeada. a dichas mezclas se les reemplazó
parcialmente el agregado fino (5%, 20%, 40% y 60% en peso) por concha de abanico triturada
con un tamaño comprendido entre los tamices n°4 y n°16. de ellas se evaluó: la trabajabilidad, el
peso unitario y el contenido de aire en el concreto fresco, además de la resistencia a la
compresión y tracción indirecta en el concreto endurecido.
1.3. JUSTIFICACION
El mercado actual está demandando la producción de materiales de construcción generados con
consumos cada vez menores de energía y menores emisiones de gases de efecto invernadero
a nuestra atmósfera. Por ello este proyecto de investigación está centrado en la elaboración de
un cemento que tenga carácter ecológico en base a la utilización de materiales alternativos que
sustituyan parcialmente al Cemento Portland tradicional y a su vez se le dé una aplicación en
morteros de asentado de ladrillos; para así minimizar la contaminación ambiental, debido a que
el Cemento Portland es un bien que si bien es cierto de muchas formas mejora nuestra calidad
de vida, también genera alto consumo de energía e incurre en fuertes emisiones ambientales de
CO2. Además de la factibilidad económica y ecológica; también se pretende demostrar que, con
la sustitución parcial del cemento por estos materiales alternativos se logra una mejora de las
propiedades físicas y mecánicas en el cemento que se pueden aprovechar en los morteros.
El material reciclado o alternativo que utilizamos en esta oportunidad son las conchas de abanico.
Dado el conocimiento de materiales puzolanicos, los cuales cada vez toman mayor importancia
debido a que sus componentes reaccionan al incorporarse con el cemento, muestra que una de
las razones por las que se usó estos materiales fue su composición química; las conchitas
poseen en su estructura una capa cuyo principal componente es el CaCO3, si bien es cierto las
calizas no son muy recomendadas, esta caliza no es de gran pureza lo cual la hace idónea en
ese sentido para ser analizada. Otra de las razones por las que se usó estos materiales como
adiciones son por la gran disponibilidad que hay en el Perú tal es el caso de la concha de abanico
que en la última década. La acumulación y no utilidad de la "concha de abanico" viene generando
una serie de impactos ambientales negativos en el ecosistema de la bahía de Samanco y la zona

10
costera hasta Casma, esta se ve potenciada por prácticas insostenibles entre las cuales se
incluyen la disposición de los desechos en lugares no apropiados, las cuales muchas veces son
arrojados en las mismas zonas de cultivo o alrededor de las orillas. Esto acarrea el incremento
de la materia orgánica y por ende el sedimento lo que eventualmente podría impactar
negativamente el cultivo.
Las conchas de abanico se activaron mediante tratamiento térmico, obteniendo cenizas de
conchas de abanico y así obtener alto porcentaje de CaO activo y en menor proporción SiO2 y
Al2O3 activos. Posteriormente se aplicó una activación mecánica por molienda y tamizado por
la malla N°325 dado que mientras más fino y más cerca a la granulometría del cemento este nos
aseguraremos mayor eficiencia durante el proceso de hidratación del cemento.
Para la caracterización de la influencia de estas adiciones sobre propiedades en el cemento se
usó cemento portland tipo I, ya que siendo el Índice de Actividad Puzolanica una de las
propiedades a evaluar, la cual según NTP 334.051(ASTM C-311) exige se use cemento tipo I en
la elaboración de las muestras y ensayos.
Lo que queremos es de alguna forma con la adición por lo menos ofrecer una alternativa que se
asemeje a las propiedades mecánicas del mortero tradicional y reduzca el uso de grandes
cantidades de cemento. Por tanto, consideramos necesarios realizar los ensayos de Resistencia
a la compresión a los 7 días de curado; y además el ensayo de extensión de flujo para tener una
noción y analizar cómo influye la adición en la fluidez de la mezcla. La arena que se uso fue
arena gruesa ya que tiene una distribución granulométrica y módulo de finura que cumple con el
reglamento de Edificaciones E-070 de albañilería.
1.4. OBEJTIVOS
Generales
 Analizar el comportamiento de las propiedades mecánicas y físicas de un mortero en el que
se utilizó cemento tipo I cuando se le reemplaza parcialmente cemento por cenizas de concha
de abanico en porcentajes del 10 15 20 y 30 %
Específicos
 Determinar los resultados y compararlas con la norma ASTM C-595, mediante el cálculo y
análisis del desarrollo de las resistencias a la compresión del cemento adicionado con cenizas
de conchas de abanico a los 3 y 7 días de curado de acuerdo a norma ASTM C-109.
 Calcular, evaluar y caracterizar el grado de actividad de las cenizas de conchas de abanico
al ser incorporados como adición en el cemento, mediante el cálculo del índice de actividad
siguiendo la norma ASTM C-311.
 Determinar el porcentaje óptimo de reemplazo de cemento I por ceniza de conchas de
abanico.
 Determinar la resistencia a la compresión alcanzada por el nuevo cemento adicionado con el
porcentaje óptimo seleccionado.
 Analizar la caracterización del agregado fino empleado en la dosificación del mortero
haciendo usos de los ensayos de granulometría según la NTP 402.012, humedad según la
NTP 339.185, PUC y PUS.

11
 Analizar el comportamiento de las propiedades físicas de las probetas de mortero

conformadas con el cemento puzolánico seleccionado (nuevo) para diferentes relaciones de
agua/cemento y cemento/arena.
 Determinar el comportamiento de la resistencia a la compresión en las probetas de mortero
conformadas con el cemento puzolánico nuevo, para diferentes relaciones de agua/cemento
y cemento/arena.
1.5. FUNDAMENTO TEORICO
MORTERO
Los morteros son mezclas plásticas obtenidas con un aglomerante, arena y agua actuando
principalmente como un adhesivo que sirven como material de agarre para unir o pegar ladrillos
que integran las obras de construcción y para revestirlos con enlucidos u otras aplicaciones como
las paredes. Consiste en una mezcla de un conglomerante (cemento, yeso, cal) junto a la arena
y agua.
TIPOS DE MORTERO
Los tipos de mortero se definen en función del conglomerante que se utiliza
A. MORTEROS DE CEMENTO Y ARENA
El mortero de cemento es un material de construcción obtenido al mezclar arena y agua con
cemento, que actúa como conglomerante.
Se utiliza para:
 Para enlucidos y zócalos, se utiliza una parte de cemento y dos de arena.
 Para enlucidos de pavimento, bóvedas tabicadas y muros muy cargados; utilizar una de
cemento y tres de arena.
 Para morteros más pobres, utilizaremos siempre una parte de cemento por 6, 8 o 10 partes
de arena.
B. MORTEROS DE CAL Y ARENA

Los morteros de cal, formados por cal, arena y agua, se caracterizan por su gran plasticidad.
Mediante la correcta aplicación de los morteros de cal se consiguen mejores terminaciones,
resistentes y duraderas, manteniendo la estética original.
C. MORTEROS DE CEMENTO Y CAL
Los morteros de cemento y cal son más fáciles de trabajar, ya que aumenta su plasticidad y
receptividad, lo cual permite unir mejor las unidades de albañilería confiriéndole monolitismo,
impermeabilidad y durabilidad al muro.
NORMA E 0-70 DE ALBAÑILERÍA DEL REGLAMENTO NACIONAL DE EDIFICACIONES
La norma establece la siguiente clasificación de los morteros para fines estructurales. Los
morteros se clasifican en: tipo P, empleado en la construcción de los muros portantes; y NP,
utilizado en muros no portantes. (ver la tabla 1.1)

12
Tabla 1.1. Proporciones Volumétricas de los componentes del mortero.

TIPOS DE MORTERO
COMPONENTES USOS
TIPO CEMENTO CAL ARENA
P1 1 0A¼ 3A3½ MUROS
PORTANTES
P2 1 0A½ 4A5 MUROS
PORTANTES
NP 1 - HASTA 6 MUROS NO
PORTANTES
FUENTE: Oscar Gonzales, 2008, de: http://electricidad-

okar.blogspot.com/2008/08/materiales-de-construccin.html
Tabla 1.2. Resistencia requerida para morteros de cemento y arena (Universidad de Castilla)
Tipo de Proporción de volumen Empleo preferente Resistencia
Mortero (kg/cm2)
Cemento Arena
Ricos 1 1 Bruñidos y revoques impermeables. 160
1 2 Enlucidos, revoque de zócalos,
corrido de cornisa.
1 3 Bóvedas tabicadas, muros muy
cargados, enlucidos de pavimento,
enfoscados.
Ordinarios 1 4 Bóvedas de escalera, tabiques de 130
rasilla.
1 5 Muros cargados, fábrica de ladrillos, 98
enfoscados.
Pobres 1 6 Fábricas cargadas. 75
1 8 Muros sin carga. 50
1 10 Rellenos para solado 30
FUENTE: http://bdigital.unal.edu.co/6167/17/9589322824_Parte5.pdf
COMPONENTES DEL MORTERO

1. CEMENTO PORTLAND
Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas, areniscas y arcillas,
de manera de obtener un polvo muy fino que en presencia de agua endurece adquiriendo
propiedades resistentes y adherentes. (Pasquel, 1993)
(Cemento Portland= Clinker Portland + Yeso)

13
A. COMPOSICIÓN QUÍMICA
Los componentes químicos del cemento portland se expresan por el contenido de óxidos en
porcentajes. Los principales óxidos son: cal, sílice, alúmina y óxido férrico, siendo el total de
estos del 95% al 97%. En pequeñas cantidades también se presentan otros óxidos: magnesia,
anhídrido sulfúrico, álcalis y otros de menor importancia. Así tenemos:
Tabla 1.3. Componentes Químicos del cemento Portland.
OXIDO PORCENTAJE (%) ABREVIATURA

CaO 58-67 C
SiO2 16-26 S
Al2O3 4-8 A
Fe2O3 2-5 F
SO3 0.1-2.5
MgO 1-5
K2O y Na2O 0-1
Mn2O3 0-3
TiO2 0-0.5
P2O5 0-1.5
PÉRDIDA POR CALCINACIÓN 0.5-3
FUENTE: David Apaza, 2012, de:

https://www.monografias.com/trabajos94/caracteristicas-historia-del-
cemento/caracteristicas-historia-del-cemento.shtml
Durante la calcinación en la fabricación del Clinker del cemento portland los óxidos se combinan
con los componentes ácidos de la materia prima entre si dando lugar a cuatro componentes
compuestos principales o denominados fases. Las principales fases constituyen
aproximadamente entre el 90% al 95% del cemento, también se presentan en menores
cantidades, otros compuestos. Entre los principales compuestos en el cemento tenemos:
(Pasquel,1998)
 SILICATO TRICÁLCICO (3CaO.SiO2 = C3S = ALITA): Define la resistencia Inicial (en la
primera semana) y tiene mucha importancia en el calor de hidratación. Presenta un calor
de hidratación de 123 cal/g.
 SILICATO DICÁLCICO (2CaO.SiO2 = C2S = BELITA): Define la resistencia a largo plazo,
es de crecimiento sostenido y tiene bajo calor de hidratación (62 cal/g).
 ALUMINATO TRICÁLCICO (3CaO.Al2O3 = C3A = CELITA): En gran cantidad se
produce el fraguado y endurecimientos, rápidos. Por su elevado calor de hidratación (300
cal/g), hay tendencia a fisuración. Además, es el responsable de la resistencia del
cemento a los sulfatos ya que al reaccionar con estos produce Sulfoaluminatos con
propiedades expansivas.
 FERRITO-ALUMINATOTETRACÁLCICO (4CaO.Al2O3.Fe2O3 = C4AF = FERRITA):
Endurecimiento lento; resistente a las aguas seleniosas.
 CAL LIBRE (CaO): En pequeñas cantidades no es perjudicial; de lo contrario provoca
expansión y fraguado rápido. Presenta un calor de Hidratación de 277 cal/g.

14
 MAGNESIA LIBRE (MgO): Pese a ser un componente menor, tiene importancia pues
para contenidos mayores trae problemas de expansión en la pasta hidratada y endurecida.
 ÁLCALIS (Na2O y K2O): Tiene importancia para casos especiales de reacciones
químicas con ciertos agregados, y los solubles en agua contribuyen a producir
eflorescencias con agregados calcáreos.
Tabla 1.4. Porcentajes de los Compuestos del cemento Portland.
ÓXIDO FÓRMULA ABREVIATURA PORCENTAJE

SILICATO TRICÁLCICO 3CaO.SiO2 C3S 44-55
SILICATODICÁLCICO 2CaO.SiO2 C2S 25-30
ALUMINATO 3CaO.Al2O3 C3A 4-15
TRICÁLCICO
FERRO ALUMINATO 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 5-10
TETRA CÁLCICO
CAL LIBRE CaO 0.1-2
MAGNESIA LIBRE MgO 0.7-1.5
ÁLCALIS K2O + Na2O 0.25-1.5
FUENTE: Anónimo, 2017, de: http://www.elconstructorcivil.com/2011/01/composicion-quimica-

del-cemento.html
Estos compuestos en presencia de agua se hidratan y forman nuevos compuestos que forman
la infraestructura de la pasta de cemento endurecido.
2. ADICIONES
Las adiciones son materiales inorgánicos que son incorporados al cemento o al concreto, en
diferentes porcentajes, con el fin de mejorar ciertas propiedades o conseguir propiedades
especiales.
PRINCIPALES ADICIONES:
 PUZOLANAS
 ESCORIAS DE ALTO HORNO
 MATERIAS O FILLERS CALIZOS
VENTAJAS
 Mejores propiedades
 Mayor durabilidad
 Menor calor de hidratación
 Mayores resistencias
 Ahorro de energía no renovable
 Protección del medio ambiente
 Reducción de la emisión de CO2, SO2.
 Uso de subproductos industriales.

15
Por lo general las adiciones que más son tomadas en cuenta son las comúnmente denominadas
Puzolanas cuya clasificación está determinada de acuerdo a la norma ASTM C-618. Sin
embargo, además de estos materiales, también existen las adiciones de tipo caliza o escorias
que al ser incorporadas al cemento presentar una actividad tal que las hace participes y generan
de alguna forma modificaciones durante el proceso de hidratación de la pasta. El grado de
actividad para estos materiales tanto calizos, escorias y en mayor caso las puzolanas, puede ser
medido en base al desarrollo de las resistencias que se dan a cierto tiempo de curado
comparados a una muestra patrón cuyo procedimiento esta descrito por la norma ASTM C-311.
Es así que obtenemos el Índice de actividad Puzolanica, Índice de caliza, Índice de Escoria e
incluso Índice Mixto o si no podemos referirnos de manera general como Índice de Actividad. Se
considerará eficiente la incorporación de la adición cuando alcancen un Índice de Actividad mayor
o igual al 75%.
La actividad de las adiciones dependerá de:
 Composición química y mineralógica (fase vítrea y cristalizada).
 Estado de división (Distribución granulométrica).
 Estructura y estado de la superficie.
Sin embargo, no todos los materiales que se usan como adiciones poseen forzosamente esta
actividad. Se puede entonces. en ciertos casos “activar” dichos materiales. Los procedimientos
de activación pueden ser:
 Adición de productos químicos (activación química).
 Molienda a una finura más elevada (activación mecánica).
 Tratamiento térmico (activación térmica).
ÍNDICE DE ACTIVIDAD DE LAS ADICIONES
El Ensayo de Índice de actividad de las adiciones adoptará la denominación de índice de
puzolanidad, caliza, escoria o mixto de acuerdo a la composición que presente cada adición, lo
cual nos da idea de la reactividad química del material, es decir del grado de reacción de la
adición al ser incorporada en el cemento Portland y por tanto en el desarrollo del proceso de
hidratación. Si bien es cierto la norma indica que un material se considerará como puzolana si
su IP a los 28 días de curado de las probetas es mayor o igual al 75%. Realizaremos una
adaptación de esta norma para aplicarlo a adiciones del tipo calizo y escorias con la finalidad de
medir su grado de actividad.
𝑨
𝑰𝑷 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑩
A = Resistencia a compresión de los cubos del mortero de ensayo (adición y cemento) en kg/cm2.
B= Resistencia a la compresión de los cubos del mortero patrón (cemento) en kg/cm2.
*Para nuestro proyecto consideraremos esta fórmula como medida del grado de actividad en
adiciones del tipo caliza; lo cual denominaremos Índice de Caliza.

16
A. CONCHAS DE ABANICO
 GENERALIDADES
Familia: PECTINIDAE
Tamaño y peso comercial: 75-80 mm. 80-110 g.
Zonas propicias para el cultivo: Zonas marinas desde Paita – Perú hasta Coquimbo –
Chile.
 HÁBITAT
Especie bentónica que habita en aguas costeras, en lugares protegidos, sobre fondo arenoso,
areno-fangoso, limoso, pedregoso, algoso y de conchuela con algas y cascajo, especialmente
en pequeños bosques formados por las algas Rhodymenia. Actualmente las principales áreas
de cultivo de conchas de abanico se encuentran en las costas de Ancash, en zonas como
Samanco y Guaynumá, entre otros; mientras que, en Lima, sobresale la zona de Pucusana.
 COMPONENTE PRINCIPAL: CARBONATO DE CALCIO
El carbonato de calcio es un compuesto químico, de fórmula CaCO3. Se trata de un
compuesto ternario, que entra dentro de la categoría de las oxosales.
Es una sustancia muy abundante en la naturaleza, formando rocas, como componente
principal, en todas partes del mundo y es el principal componente de conchas y esqueletos
de muchos organismos (moluscos, corales) o de cáscara de huevo.
Es fundamental en la producción de vidrio y cemento, entre otros productos, además es el
componente principal de la Calcita, Aragonito, Caliza, Travertino, Mármol.
 PROPIEDADES DEL CARBONATO DE CALCIO
 Alta pureza, lo que deja de lado cualquier efecto catalítico adverso en el

envejecimiento de los polímeros.
 Alto grado de blancura.
 Bajo índice de refracción, permitiendo tonos pastel y blancos
 Baja abrasividad, mejorando el tiempo de vida de las máquinas y equipos.

Figura Nº1.4. Conchas de abanico.
FUENTE: https://www.aquahoy.com/mercado/general/32226-norma-sanitaria-para-conchas-de-
abanico-impulsara-exportaciones

17
3. AGUA:
El agua utilizada, tanto en el amasado como durante el curado de las probetas, debe ser de
naturaleza inocua. No contendrá ningún agente en cantidades que alteren las propiedades del
mortero, tales como sulfatos, cloruros, etc. De lo contrario pueden derivarse, por ejemplo,
eflorescencias si el contenido en sales solubles es elevado. Se recomienda usar agua potable.
A. RELACION AGUA CEMENTO:
La relación agua-cemento,es uno de los parámetros más importantes de la tecnología del
hormigón, pues influye considerablemente en la resistencia final del mismo.
Expresa la íntima relación que existe entre el peso del agua utilizada en la mezcla y el peso
del cemento. Como es matemáticamente una razón, debe usarse un signo de división (barra:
/) y nunca un guion.
Dado que el peso del agua utilizada siempre debe ser menor que el peso del cemento, el
guarismo resultante es menor que la unidad.
Una relación (agua/cemento) baja, conduce a un hormigón de mayor resistencia que una
relación (agua/cemento) alta. Pero cuanto más alta sea esta relación, el hormigón será más
trabajable.
La menor relación a/c para obtener una hidratación completa del cemento se considera igual
a 0,42.
Figuras Nº1.5. Influencia de la relación agua/cemento.

FUENTE: Putzmeister, 2017, de: http://bestsupportunderground.com/relacion-agua-cemento/

18
4. AGREGADO:
Es el conjunto de partículas inorgánicas, de origen natural o artificial, cuyas dimensiones están
comprendidas en la NTP 400.011. Los agregados son la parte inerte del concreto, sin embargo
al constituir entre 65% y 75% aproximadamente del total del concreto, debemos tener muy clara
su importancia, la cual antiguamente y durante muchos años fue poco considerada.
A. Agregado fino
De igual manera, el agregado fino denominado comúnmente como arena, es aquel que
proviene de fuentes naturales, pasa por el tamiz de 4.76mm (N°4) y es retenido por el tamiz
de 0.075mm (N° 200).
La cantidad de este material afecta factores directos como la operabilidad, la textura y el
terminado de la superficie. Se debe tener en cuenta la cantidad de agregado fino que se
requiere para el diseño de mezcla esperado, pues se relaciona directamente con la cantidad
de agua, es decir un cambio en la cantidad de agregado fino demanda más cantidad de agua
(pues presenta mayor absorción respecto al agregado grueso) y por lo tanto aumenta el grado
de cohesión, aumentando también la cantidad de cemento y los factores económicos
intrínsecos a la elaboración de la misma.
 CARACTERÍSTICAS
El agregado fino será arena natural. Sus partículas serán limpias, de perfil
preferentemente angular, duro, compacto y resistente.
El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones,
partículas escamosas o blandas, exquisitos, pizarras, álcalis, materia orgánica, sales
u otras sustancias perjudiciales.
 PROPIEDADES
Existen muchas propiedades que deben cumplir los agregados, tales como
propiedades físicas y mecánicas, asimismo propiedades térmicas, morfológicas, etc.
A continuación, detallamos alguna de ellas:
1. Propiedades Mecánicas: Densidad, Dureza y Adherencia
2. Propiedades Físicas: Granulometría, Peso unitario suelto y varillado, Peso
específico, Contenido de humedad y Porcentaje de absorción.
ENSAYOS AL AGREGADO FINO
1. Granulometría
La granulometría de una base de agregados se define como la distribución del tamaño de sus
partículas. Esta granulometría se determina haciendo pasar una muestra representativa de
agregados por una serie de tamices ordenados, por abertura, de mayor a menor.
Este método se usa principalmente para determinar la granulometría de los materiales
propuestos que serán utilizados como agregados. Los resultados se emplean para determinar
el cumplimiento de los requerimientos de las especificaciones que son aplicables y para
suministrar los datos necesarios para la producción de diferentes agregados y mezclas que
contengan agregados. Los datos pueden también servir para el desarrollo de las relaciones
referentes a la porosidad y el empaquetamiento.

19
El tamizado a mano se hace de tal manera que el material se mantenga en movimiento

circular con una mano mientras se golpea con la otra, pero en ningún caso se debe inducir
con la mano el paso de una partícula a través del tamiz. En consecuencia, hay factores que
se derivan de un análisis granulométrico como es:
a) Módulo de Fineza ( MF )
Es un valor que permite estimar el grosor o finura de un material; se define como la centésima
parte del número obtenido al sumar los porcentajes retenidos acumulados en los siguientes
tamices Icontec empleados al efectuar un análisis granulométrico: No. 100, 50, 30, 16, 8, 4
3/8", 3/4", 1 1/2" y los tamices siguientes cuya relación de abertura sea de 1 a 2. (1)
El uso del módulo de finura se ha restringido al agregado fino y según este módulo las arenas
se clasifican en:
 Arenas finas: Módulo de finura entre 0.5-1.5
 Arenas medias: Módulo de finura entre 1.5-2.5
 Arenas gruesas: Módulo de finura entre 2.5 - 3.5
Cuando la arena está mezclada con grava se obtienen módulos de finuras mayores y a mayor
proporción de grava en la arena mayor es el módulo de finura, en este caso la clasificación se
hace así:
 Arenas finas: Módulo de finura entre 2.2 - 2.6
 Arenas medias: Módulo de finura entre 2.6-2.9
 Arenas gruesas: Módulo de finura entre >2.9
Las absorciones en los agregados finos de origen natural rondan entre 0,8 y 1,3%, los
agregados finos de trituración andan en 0,9%, los agregados gruesos como canto rodado
andan en 0,2% y en los agregados gruesos de piedra partida andan en 0,8% para los
graníticos, 1,8% para los cuarcíticos y1,6% para los basálticos. La absorción de los agregados
de origen artificial suele ser muy elevada, como en el caso de las escorias o de las arcillas
expandidas que rondan el 15%.
2. Peso Unitario
El peso unitario es el peso de la unidad de volumen de material a granel en las condiciones
de compactación y humedad es que se efectúa el ensayo, expresada en kg/m3. Aunque
puede realizarse el ensayo sobre agregado fino y agregado grueso; el valor que es empleado
en la práctica como parámetro para la dosificación de hormigones, es el peso unitario
compactado del agregado grueso.
a) Peso unitario suelto
Se denomina PUS cuando para determinarla se coloca el material seco suavemente en el
recipiente hasta el punto de derrame y a continuación se nivela a ras una carilla. El concepto
PUS es importante cuando se trata de manejo, transporte y almacenamiento delos agregados
debido a que estos se hacen en estado suelto. Se usará invariablemente para la conversión
de peso a volumen, es decir para conocer el consumo de áridos por metro cubico de
hormigón.

20
b) Peso unitario compactado

Se denomina PUC cuando los granos han sido sometidos a compactación incrementando así
el grado de acomodamiento de las partículas de agregado y por lo tanto el valor de la masa
unitaria.
3. Gravedad Especifica
Es la característica generalmente usada para calcular el volumen ocupado por el agregado
en varias mezclas que contienen agregados incluyendo concreto de cemento Portland,
concreto bituminoso, y otras mezclas que son proporcionadas y analizadas en base al
volumen. También es usado en el cálculo de vacíos en el agregado del ensayo MTC E 203.
La gravedad especifica o densidad relativa de un material se define como el cociente de su
densidad entre la densidad del agua, esta cantidad no tiene unidades es simplemente, un
número.
 Por su naturaleza
El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda retenido en la malla
N° 200, el más usual es la arena resultante de la desintegración de las rocas
 Por su densidad
Se pueden clasificar en agregados de peso específico normal comprendidos entre2.50 a 2.75,
ligeros con pesos específicos menores a 2.5, y agregados pesados cuyos pesos específicos
son mayores a 2.75.
4. Contenido de Humedad
La humedad debe determinarse con la norma NTP 339-185, de manera que la cantidad de
los materiales en la mezcla puedan controlarse y se establezca la masa correcta de cada uno
de ellos. La estructura interna de las partículas de un agregado está conformada por materia
sólida y por poros o huecos los cuales pueden contener agua o no. Las condiciones de
humedad en las que se puede encontrar un agregado son:
 Seco: Ningún poro con agua.
 Húmedo no saturado: Algunos poros permeables con agua.
 Saturado y superficialmente seco: Todos los poros permeables llenos de agua y
material seco en la superficie.
 Húmedo sobresaturado: Todos los poros permeables contienen agua y además el
material tiene agua en la superficie (agua libre).
Cuando la humedad libre es positiva se dice que el agregado está aportando agua a la
mezcla, para el diseño de mezclas es importante saber esta propiedad; y cuando la humedad
es negativa se dice que el agregado está quitando agua a la mezcla.
Las fórmulas empleadas para calcular los valores de los ensayos mencionados se muestran
en el Apéndice A.

21
ENSAYOS A LOS MORTEROS

1. Fluidez
Una de las propiedades fundamentales del cemento en su estado fresco es la trabajabilidad
que presenta. Este término está relacionado a otros tales como la fluidez y consistencia de la
mezcla, las cuales se ven influenciados por factores como la relación agua/cemento.
La reología es la ciencia que se encarga de estudiar la relación del esfuerzo y la deformación
de los fluidos, el esfuerzo hace referencia a un conjunto de fuerzas que se encuentren
aplicadas sobre un fragmento del elemento y la deformación se refiere al cambio del tamaño
que se produce a partir de la aplicación de diversas fuerzas. Algunos de los términos que
utiliza la reología para describir los sistemas de fluidos son:
 Viscosidad: Se refiere a la resistencia de un determinado fluido al deformarse con la
aplicación de una fuerza, siendo apreciada solo cuando el fluido se encuentra en
movimiento.
 Fluidez: Lo inverso a la viscosidad. La fluidez es la capacidad que tiene un material para
deformarse con la aplicación de una fuerza. Mientras más viscoso sea una sustancia,
menos fluida es.
Figura Nº1.6. Fluidez de las probetas según la relación a/c, variable entre 0,485 y 0,60. En
el eje axial están variando las proporciones de Arena/cemento (A/c). Para A/c > 3,05, la
única manera de mantener el flujo en el rango exigido (110 ± 5) es aumentando la
relación agua/cemento
FUENTE: https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2117/9626/3112793.pdf
El ensayo de fluidez para este proyecto se hizo según la norma NTP 334.057, la cual hace
uso principalmente de la mesa de flujo.

22
2. Propiedades Físicas
a) Densidad global
La densidad global (a veces también denominada densidad aparente) es la masa por unidad
de volumen de un material en su estado natural, incluyendo poros y todo tipo de espacios
abiertos.
b) Porosidad
La porosidad de un material es el volumen de espacios abiertos que contiene relativo a su
volumen total. Los poros son pequeños espacios abiertos existentes en los materiales
rellenos por soluciones acuosas y/o gaseosas.
Los poros pueden estar abiertos (i.e., intercomunicados) o cerrados, y ser grandes o
pequeños. El tamaño de poro medio y el grado de intercomunicación entre los poros
determinan el tipo y grado de movimiento de soluciones líquidas y gaseosas por el interior de
los materiales. Esto controla en gran parte su durabilidad.
La densidad de los materiales porosos
La densidad de un material es la masa por unidad de volumen que ocupa. Son unidades
habituales de densidad el g/𝑐𝑚3, kg/𝑚3 o Mg/𝑚3.
Sin embargo, los materiales porosos no rellenan todo el espacio. En el volumen que ocupan
dejan unos espacios vacíos o huecos que se denominan poros. Normalmente los poros se
encuentran llenos de gas o de líquido y van a dificultar la determinación del volumen y de la
masa real de sólido a la hora de medir su densidad.
Por muy pequeña que sea una partícula sólida puede contener poros. Al igual que el tamaño
de partícula, el tamaño de poro es muy variado: desde los macroporos que se observan a
simple vista (> mm) hasta los micro y nanoporos de unos pocos nanómetros. La porosidad
es una característica del material que tiene un gran efecto en las propiedades del objeto final.
La porosidad total (n) se define como el volumen total de vacíos por unidad de volumen total
de roca. En este caso deben contabilizarse todos los espacios vacíos presentes: abiertos y
cerrados, accesibles y no accesibles. Su valor no puede obtenerse de forma experimental, ya
que incluye entre los espacios vacíos los no comunicados con el exterior (poros no
accesibles). Su determinación se realiza de forma indirecta a partir del valor de ambas
densidades.
La porosidad abierta se conoce también como porosidad accesible o comunicada, y se define
de la misma forma como el volumen de poros abiertos (Va) o comunicados entre sí y con el
exterior (accesibles al agua normalmente) por unidad de volumen total (Vt). La porosidad
abierta es el parámetro más significativo de los materiales, y en particular de las rocas
industriales, ya que condiciona su capacidad

23
para almacenar fluidos, influyendo en sus restantes propiedades físicas, así como en su
actividad química y, en última instancia, en su durabilidad y calidad.
Figura Nº1.6. Tipos de poros en un material sólido.

FUENTE: http://www.uco.es/~iq2sagrl/TranspAdsGases.pdf
En un sólido poroso se pueden definir tres tipos de volúmenes:
 El volumen total (Vt): se determina utilizando instrumentos como un calibre o un
micrómetro para medir las dimensiones principales del objeto, y corresponde al volumen
que ocupa el sólido con todos sus poros.
 El volumen aparente (Va): es el volumen que desplaza el sólido cuando se sumerge en
un líquido, el cual será el volumen de sólido y el volumen de poro cerrado ya que el líquido
penetra en los poros abiertos.
 El volumen último del sólido (Vu): es el volumen real de sólido, y su determinación
experimental es bastante más laboriosa.
Se tiene que cumplir que: Vt = Vu + VPoro cerrado + VPoro abierto = Va + VPoro abierto
La porosidad es el porcentaje de volumen total de poro (VPoro cerrado + VPoro abierto)
respecto del volumen total (Vt).
c) Absorción
Es la incorporación o asimilación de líquidos en el interior del sistema poroso del material. La
succión de agua es la propiedad de los materiales de absorber agua líquida en contacto con
los mismos.
3. Resistencia a la compresión
Un cuerpo está sometido a un esfuerzo de compresión cuando se le aplican dos fuerzas con
la misma dirección y sentidos contrarios provocando un abombamiento en su parte central y
reduciendo su longitud inicial. Las fuerzas aplicadas tienden a aplastarlo o comprimirlo .
En piezas estructurales suficientemente esbeltas, el esfuerzo de compresión puede producir
además abolladura o pandeo.
Entonces a resistencia a la compresión se mide tronando probetas de concreto en una
máquina de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se calcula a partir

24
de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se reporta
en megapascales (MPa) en unidades SI.
Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 17 MPa para
concreto residencial hasta 28 MPa y más para estructuras comerciales. Para determinadas
aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta de 170 MPa y más.
4. REACTIVIDAD POTENCIAL ÁLCALI -SÍLICE DE LOS AGREGADOS EN LAS BARRAS
DE MORTERO
El hormigón es un material de construcción que está sujeto a numerosas manifestaciones
patológicas y el origen más común está relacionada con los materiales que lo componen
como el cemento, los agregados, el agua y las adiciones.
Determinados agregados reaccionan con los cementos Portland dando expansiones
peligrosas para el hormigón. Una reacción muy importante es la que puede producirse entre
los álcalis del cemento y ciertos agregados que contengan sílice reactiva, siempre que existan
condiciones adecuadas de humedad.
La reacción entre la sílice de los agregados y los álcalis está en razón directa a su hidratación.
Los factores que influyen en esta reacción son múltiples y dependen de la cantidad total de
álcalis, dosificación de cemento, finura del cemento, granulometría del agregado, reactividad
de los mismos, humedad y temperatura.
Los deterioros que puede llevar a las estructuras de hormigón a su destrucción tienen su
origen en la reacción química que ocurre entre los óxidos alcalinos y algunos tipos de
minerales presentes en los agregados. Esta reacción origina la formación de un gel que en
contacto con el agua produce una expansión importante con la consecuente fisuración,
pérdida de resistencia y durabilidad de la estructura.
Actualmente existen tres métodos normalizados para la determinación de la reacción álcali
sílice: el método químico, el método petrográfico y el método de las barras de mortero, que
puede ser normal o acelerado. El método de las barras de mortero es el normalmente utilizado
por los ingenieros, y en especial, el acelerado, pues nos da una evaluación importante en la
identificación de minerales con potencialidad reactiva. El método acelerado NBRI, cuya
metodología se basa en investigaciones desarrolladas por R.E. Oberhoster y G. Davis, es
una variante del método de las barras.
Adoptado como procedimiento de ensayo por la Nacional Building Research Institute (NBRI)
de África del Sur y normalizado como ASTM C 1260 y por la IRAM 1674, este método hace
posible, en corto plazo, el análisis del comportamiento de los agregados en fase de
reactividad potencial.
En este trabajo estudiaremos a través del ensayo por el Método Acelerado de las Barras de
Mortero la posible potencialidad reactiva de los agregados usados en los ensayos del mortero
con cemento patrón adicionado en un 20% de conchas de abanico calcinadas.

25
ENSAYOS AL CEMENTO
1. DENCIDAD DEL CEMENTO
Para el cálculo de la densidad del cemento se tiene que estudiar la relación existente entre la
masa de una cantidad dada y el volumen absoluto de esa masa, la densidad es un factor de
cierta relevancia en el estudio de las propiedades del mismo, aunque cabe resaltar que la
densidad no está relacionada con la calidad de éste, sino por el contrario es usado para el cálculo
de peso y volúmenes en una mezcla de concreto, principalmente
Su valor varía muy poco y en un cemento portland normal cuando no hay adiciones distintas al
yeso, suele estar comprendida entre 3.10 y 3.15 gr/cm3.
Generalmente la densidad del cemento Portland de escoria de alto horno y los cementos
Portland-puzolana pueden tener valores de densidades de aproximadamente 2.70
En el caso de los cementos con adiciones, desde luego es menor, ya que el contenido de Clinker
por tonelada de cemento, es menor y su valor puede estar comprendido entre 2.9 y 3.10 gr/cm3
dependiendo del porcentaje de adiciones que tenga.
La densidad del cemento como se mencionó, nos indica directamente la calidad del mismo, pero
a partir de él se pueden deducir otras características cuando se analiza en conjunto con otras
propiedades. Su utilidad principal está relacionada con el diseño y control de mezclas de
concreto, debido a que estas se diseñan “por peso” para un volumen unitario de concreto (1 m3),
de manera que hay necesidad de conocer el volumen que ocupa una masa determinada de
cemento dentro de un metro cubico de concreto

26
CAPITULO II. MATERIALES Y METODO

2.1. MATERIALES, INTRUMENTOS Y EQUIPOS
MATERIALES
 Cemento Portland Tipo I
 Conchas de Abanico
 Azufre
 Agua
 Arena Ottawa
 Badilejo de Acero
 Moldes para capiado y ensayo de extensión de flujo
 Gaveras
 Bandejas y bolsas
 Compactadores y varillas
 Tamices N° 16, 30, 40 ,50 ,100 ,200 y 325
 Aceite
 Rollo de plástico
 Cinta adhesiva
INSTRUMENTOS
INSTRUMENTOS PRECISION
Balanza Analítica 0.01 g
Calibrador o Vernier 0.01 mm
EQUIPOS
 Máquina para ensayo de Compresión
 Olla para Capín
 Mesa de flujo
 Picometro o Fiola de 250 ml
 Aparato Vicat

27
2.2. METODOS Y TECNICAS

2.2.1. DISEÑO DE INVESTIGACION
VARIABLES
VARIABLE INDEPENDIENTE: Proporciones de mezcla cemento/arena de 2.75:1 en mortero
de cemento portland Tipo I y mortero de cemento Tipo I sustituido en 10,15 y 20% por cenizas
de conchas de abanico.
VARIABLE DEPENDIENTE: Resistencia a la compresión a los 3 y 7 días de curado, índice
de actividad y ensayo de fluidez.
Tabla 2.1. Relación de las Variables.
VARIABLE DEPENDIENTE
VARIABLE INDEPENDIENTE ESTADO ESTADO
ENDURECIDO PLÁSTICO
MUESTRA  RESISTENCI  FLUIDEZ
PATRÓN A A LA
PROPORCIÓN 2.75
(CEMENTO COMPRESIÓ
CEMENTO/ARENA
PORTLAND N A LOS 3 y
TIPO I) 7 DÍAS DE
CURADO.
ADICIÓN DE PROPORCIÓN
10%, 15% y CEMENTO/ARENA  INDICE DE
2.75
20% ACTIVIDAD
(CENIZAS
DE
CONCHAS
DE
ABANICO)
El número total de pruebas que se realizaron en estado endurecido para resistencia a la

compresión fue de 12 probetas (3 por cada relación) por edad de ensayo y en estado plástico
para ensayo de fluidez se hicieron 4 pruebas (1 por cada relación).

28
2.2.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
Figura Nº2.1. Diagrama de flujo del procedimiento experimental.

FUENTE: Elaboración Propia
A. RECOLECCIÓN DE MATERIALES E INSUMOS:
 CONCHAS DE ABANICO
Se recolectaron conchas de abanico procedentes del puerto de Buenos Aires.
 CEMENTO Y ARENA GRUESA
Se compró una bolsa de cemento Portland tipo I de Maestro y se recolecto arena gruesa en
los terrenos de la UNT.

29
B. LAVADO:
Las conchas de abanico fueron lavadas con agua y detergente usando una escobilla, luego
de eliminar la mayor cantidad de material orgánico adherido a las conchas de abanico, estas
fueron sumergidas con una malla en solución de NaOH durante un periodo de 20 min y
finalmente fueron enjuagadas en agua destilada para eliminar la presencia de grasas, polvo
y suciedad de la superficie.
C. CALCINACIÓN:
Las conchas de abanico se colocaron dentro del horno y se calcinaron primero a 600° por
cuatro horas, para luego llevar a cabo una recalcinación a los 800°C por cuatro horas
adicionales con la finalidad de lograr la máxima activación de las conchitas.
Reacciones principales para la obtención de las cenizas de conchas de abanico:
Conchitas + 600°C → CaCO3 + Impurezas
CaCO3 + 800°C → CaO (activo) + Sales Cálcicas CO2
Para el apagado de la cal se produce la siguiente reacción:
CaO + H2O → Ca (OH)2 + calor
Luego se dejó enfriar libremente.
D. AFINADO DEL MATERIAL:
CONCHAS DE ABANICO
 MOLIENDA
En la etapa de molienda se colocaron las conchas de abanico calcinadas y sin calcinar dentro
del molino de bolas de acero para reducir el tamaño de las conchas hasta partículas menores
a 0.045mm, es decir que pasan la malla N° 325.
E. TAMIZADO DEL MATERIAL:
 CENIZAS
En la etapa de tamizado, se pasó el material (cenizas de conchas de abanico) por la malla N°
325 para obtener granulometría similar a la del cemento.
*Además el material sin calcinar también se pasó por la malla.
 ARENA GRUESA
Así mismo una parte de la arena gruesa se tamizo por las mallas N° 16, 30, 40, 50, 100 para
el estudio preliminar del cemento, hasta cumplir con la norma ASTM C-778 y tener Arena de
Ottawa.

30
F. CARACTERIZACION
ADICIONES:
Tabla 2.1. Propiedades Físicas de la Ceniza de Concha de Abanico
CENIZAS DE CONCHAS DE ABANICO

TAMAÑO DE PARTÍCULA PASA LA MALLA N° 325
COLOR BLANCO
FORMA FÍSICA POLVO
 COMPOSICIÓN QUÍMICA
Blas, Avendaño y Prieto (2002) dejan establecido que una calcinación por cuatro horas a
600°C genera en estos residuos un 98% de carbonato de calcio y una recalcinación por cuatro
horas adicionales a 800°C convierten estos altos porcentajes de carbonato de calcio en
aproximadamente un 62% de óxido de calcio (CaO) más otras sales cálcicas de silicio y
aluminio.
Tabla 2.2. Composición Química de la Ceniza de Concha de Abanico
COMPONENTE PORCENTAJE (%)

SiO2 10.20
Al2O3 4.81
Fe2O3 3.15
CaO 61.95
K2O 0.05
Na2O 0.04
SO3 0.03
MgO 0.18
P2O5 0.01
MnO3 0.01
TiO2 0.01
PÉRDIDA POR IGNICIÓN -

31
AGREGADO FINO
Para la realización de este proyecto de investigación se utilizó cemento Pacasmayo tipo I,
arena gruesa y agua potable.
Para la arena gruesa se procedió a tomar una muestra representativa según la norma ASTM
D3665, y con esta, realizar el Análisis granulométrico del agregado según norma ASTM C136,
además de la determinación del peso unitario del agregado según la norma ASTM C 29, el
porcentaje de humedad de acuerdo a la norma NTP 339-185, densidad relativa (gravedad
específica) y la absorción del agregado según la norma ASTM C 128.
G. ENSAYO DE FLUIDEZ
Para determinar la relación a/c a utilizar en la dosificación de mezcla se realiza este ensayo
según la norma NTP 334.057.
H. DOSIFICACIÓN, MOLDEADO Y CODIFICACIÓN PROBETAS CÚBICAS
 DOSIFICACIÓN ESTUDIO PRELIMINAR DEL CEMENTO ECOLÓGICO

Se preparó los morteros con una relación agua/cemento de 0.485 como patrón y 0.68 con el
aditivo y con una proporción de 2.75 partes de arena estandarizada por 1 parte de cemento
(NTP334.051) los porcentajes reemplazados de cemento fueron de 10,20 Y 30% en peso de
Cenizas de concha de abanico, y conchas de abanico trituradas por cemento tipo I.
 DOSIFICACIÓN MORTEROS Y MOLDEADO DE PROBETAS
Se prepararon los morteros con una relación agua/cemento de 0.65, una relación de 0.68 con
el aditivo (Obtenidas mediante el ensayo de fluidez) y proporciones de cemento/arena de
2.75. Donde se usó cemento portland Tipo I y además una sustitución del 10%, 15% y 20%
de cenizas de conchas de abanico.
Posteriormente se procedió a llenar la mezcla en moldes previamente engrasados y
colocados sobre una base firme y plana.
Se llenó los moldes en dos capas aproximadamente iguales, cada capa se compacto
manualmente para luego realizar el enrasado de la superficie. El moldeo de las muestras de
ensayo no demoró más de 3 minutos.
El número de probetas realizadas fueron 12 (2 por cada relación) por periodo de ensayo.
Una vez que las probetas han sido estandarizadas dimensionalmente de acuerdo a cada
ensayo a realizar, se procedió al rotulado de cada probeta, identificando el número de probeta
y el tipo de reemplazo de la adición por cemento tipo I usada.
I. CURADO
Luego de pasado un día para las probetas de la muestra patrón y para las probetas
adicionadas se colocaron en una poza que contenía una solución saturada de cal, y se
dejaron curar por periodos de 3 y 7 días. Al cabo de esos tiempos se retiraron las probetas
de los depósitos de curado.

32
J. ENSAYO DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

Las probetas luego de haber cumplido con su tiempo de curado son ensayados por la
maquina compresora según la norma ASTM C109. Primero realizamos el capeado de las
probetas para poder conseguir una superficie plana y la carga pueda distribuirse
uniformemente al estar en la máquina de compresión. Se coloca cuidadosamente el cubo,
centrándolo debajo del bloque superior de la máquina de ensayo. Se ajustará la velocidad de
aplicación de la carga para que el resto de esta sea aplicado, sin interrupción, hasta producir
la falla tal que el valor máximo de carga sea alcanzado en no menos de 20s ni más de 80s,
desde el inicio de la carga.
Figura Nº2.1. Muestra representativa de los cubos a ensayar.
K. CALCULO DE LA DENSIDAD DEL CEMENTO CON 20% DE ADICION

Llenar el frasco con cualquiera de los líquidos especificados en el numeral 4 hasta un punto
situado entre las marcas 0 mL y 1 mL, secar el interior del frasco por encima del nivel líquido,
si es necesario.
Sumergir el frasco en el baño de agua como indica 6.4, agregar cemento Pórtland,
aproximada mente 64 g, en pequeñas cantidades, a la misma temperatura que el líquido,
procurando evitar salpicaduras y observando que el cemento no se adhiera a las paredes del
frasco por encima del líquido
Debe sumergirse el frasco en un baño de agua a temperatura ambiente durante un tiempo
suficiente, antes de hacer cualquiera de las lecturas, para evitar variaciones mayores de 0,2
ºC en la temperatura del líquido dentro del frasco
CALCULOS E INFORME
La diferencia entre las lecturas inicial y final representa el volumen líquido desplazado por el
peso de cemento usado en el ensayo. La densidad debe calcularse como Sigue:
EQUIPO ALTERNO PARA CALCULAR LA DENSIDAD DEL CEMENTO (No especificado
por la norma)
Otra forma de calcular la densidad del cemento, es utilizando una fiola en el caso que no se
disponga del frasco de CHATELIER. Como en laboratorio fue complicado la adquisición del
frasco de le CHATELIER se optó por calcular la densidad del cemento con una fiola. Para lo
cual se sigue el procedimiento siguiente.

33
1. Llenar el picnómetro de líquido hasta la línea de enrase de dicho picnómetro, la cual marca
la capacidad máxima del mismo (250ml). Posteriormente medir la masa de todo el
conjunto (picnómetro + liquido).
2. Retirar el líquido, procediendo así a limpiar nuevamente el picnómetro hasta que quede
total o parcialmente (si el caso lo amerita), libre del líquido utilizado anteriormente dentro
del mismo
3. Colocar 64 gramos de cemento dentro del picnómetro, sucesivamente agregar el líquido
hasta llegar a la línea de enrase (graduación 250ml o 500ml) que es fácilmente observable
en el mismo. Posteriormente realizar el correspondiente pesaje en la balanza electrónica
L. ENSAYO DE LA REACCIÓN ÁLCALI -SÍLICE EN LOS AGREGADOS DE UN

MORTERO
El Método de las Barras de Mortero Acelerado consiste básicamente en verificar la variación
de longitud de las barras de mortero sumergidos en una solución de 1N de Hidróxido de Sodio
(NaOH).
Las barras de mortero, preparadas de acuerdo a las normas ASTM C-227 o NBR 9773, tienen
una dimensión de 25mm x 25mm x 285mm
Luego los cuerpos de prueba se colocan en cámara húmeda inmediatamente después de
haberlos moldeados y se mantienen en ella durante 24 ± 2 horas. Luego se desmoldan las
probetas y se efectúa una lectura preliminar. Después las probetas son colocadas en agua a
80 ± 2ºC, durante 24 horas. Luego de este periodo las barras son medidas (lectura inicial) y
comparadas con la medida de la barra de referencia (lectura cero). Después las barras son
almacenadas en solución de Hidróxido de Sodio 1N a 80ºC por 14 días, después de la lectura
inicial, y se realizan las lecturas finales verificando el porcentaje medio de tres lecturas de
expansión de esos cuerpos de prueba.
Después de transcurridos los 16 días, se calcula la diferencia porcentual entre la lectura inicial
de la probeta y la lectura final con respecto al largo de la barra de referencia, con aproximación
al 0,001 % y se registra la expansión promedio de las tres probetas para una combinación de
cemento/agregado como la expansión para dicha combinación, con aproximación al 0,01 %.
a.- Cuando la expansión media de las probetas de ensayo excede de 0,20% a los 16 días
del moldeo (14 días desde la medición cero), es indicativo de una expansión potencialmente
perjudicial.
b.-Cuando la expansión media de las probetas de ensayos es menor que el 0,10% a los 16
días del moldeo, es indicativo de un comportamiento inocuo.
c.- Cuando la expansión media de probetas de ensayo está sobre el 0,10% y menos del
0,20% a los 16 días del moldeo, los resultados no son conclusivos todavía y se deben realizar
estudios complementarios.

34
CAPITULO III. RESULTADOS Y DISCUCIONES

3.1. INFLUENCIA DE LOS RESIDUOS CALIZOS Y PUZOLÁNICOS SOBRE
PROPIEDADES DEL CEMENTO
Primero tenemos el ensayo del estudio preliminar con las adiciones; donde obtuvimos valores
de resistencia a la compresión, lo cual además nos permitirá determinar el Índice de Actividad
a las muestras al 20% de adición de cenizas de conchas de abanico y conchas de abanico
solo triturado en reemplazo del cemento portland Tipo I.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Tabla 3.1. Propiedades Físicas de la Ceniza de Concha de Abanico al 20%
RESISTENCIA(N/mm2)
MUESTAS
3 días 7 días
CENIZAS DE CONCHA DE ABANICO 17.5 20.8
9.6 13.72
CONCHAS TRITURADAS DE ABANICO
PATRON 21.8 24.16
TEORICO 24.5 29.6
RESISTENCIA(N/mm2)
TEORICO
PATRON
CENIZAS DE CONCHA DE ABANICO
0 5 10 15 20 25 30 35
RESISTENCIA(N/mm2) 7 dias RESISTENCIA(N/mm2) 3 dias
Figura Nº3.1. Desarrollo de la resistencia a los 3 y 7 días de curado.

35
Figura Nº3.2. Desarrollo teórico de los compuestos del cemento.

FUENTE: ORLANDA ELIZONDO, 2017, de:
https://repositoriotec.tec.ac.cr/bitstream/handle/2238/3211/resistencia_relacion_ac_concreto_tr
es_edades.pdf?sequence=1&isAllowed=y
 En la figura 3.1 obtuvimos que al sustituir parcialmente en un 20% cemento portland tipo
I con las cenizas de conchas de abanico y concha de abanico triturada, la resistencia a
los 3 y 7días de curado fueron menores que los valores de la muestra patrón. Además, se
observa que los valores de la muestra patrón obtenidos difieren de los valores de
resistencia teóricos que debería alcanzar los cuales brinda el servicio de calidad de
cementos Pacasmayo en la ficha técnica. Esto podría deberse principalmente al
procedimiento que se siguió para la elaboración de las probetas, el cuidado de cada
detalle (los materiales) además de contar con laboratorios más especializados evitan
errores como por ejemplo, durante la medición de los pesos exactos para la dosificación
de los materiales, el estado de los materiales, el amasado o compactación ya que por lo
general incurrirían en un mayor tamaño de los poros como la formación de poros de aire,
una menor hidratación por el estado del cemento que por un mal almacenamiento podría
aumentar el tiempo de fraguado y disminuir la resistencia; o la arena que se utilizó que es
una cercana a la arena de Ottawa diversos factores que significan una variación de los
resultados reales de los teóricos.
Retomando al enfoque inicial de la disminución de resistencias respecto de las
sustituciones con residuos calizos; esta disminución se debe a que se sustituye un
porcentaje de cemento por la adición. Éstas adiciones en su composición química
contienen un menor porcentaje de CaO y Al2O3, SiO2 y además no se encuentran
formando los compuestos comunes respecto al cemento portland tipo I. Esto significa que
en las muestras con adición se reduce la presencia de C3S, C3A, C2S y C4AF; lo cual
teóricamente afecta el proceso de hidratación reduciendo los productos de hidratación y
por ende las resistencias de la muestra. Esta relación se muestra en la figura 3.2,
manifestando que conforme se hidraten estos compuestos aumentarán sus resistencias
lo cual se reflejara en las muestras. Además, también nos muestra que principalmente el

36
C3S y el C2S son los que al hidratarse proporcionarán valores altos de resistencia ya que
son éstos los que formarán el gel CSH. Si hacemos un análisis teórico de la presencia de
estos compuestos notaremos que en las muestras patrón habrá entre un 69-85 % de C3S
y C2S; mientras que en las muestras que se sustituyó un 20 % de cemento existirá
solamente entre 55-68 % de estos compuestos reduciendo entonces la resistencia.
INDICE DE ACTIVIDAD
Tabla 3.2. Propiedades Físicas de la Ceniza de Concha de Abanico
IP(%)
MUESTAS
3 días 7 días
CENIZAS DE CONCHA DE ABANICO 80.27522936 86.09271523
44.03669725 56.78807947
INDICE DE ACTIVIDAD
7 dias
IP(%)
3 dias
0 20 40 60 80 100
CONCHAS TRITURADAS DE ABANICO CENIZAS DE CONCHA DE ABANICO
Figura Nº3.3. Comparación del Índice de actividad de las muestras analizadas a los 3 y 7 días.
 La gráfica de la figura 3.3 nos reporta los valores del Índice de Actividad de las adiciones
al ser incorporadas como sustitución parcial de un 20% del cemento. Para un mejor
análisis se tomaron valores del índice de actividad a los 3 y 7 días, para también tener una
idea de la velocidad de reacción de estas adiciones.
Se observa que las cenizas de conchas de abanico presentan una reactividad creciente
con el transcurso del tiempo de curado, por lo tanto, su índice de actividad está por encima
del 75%. Y para las conchas de abanico solo triturado se presenta una reactividad baja,
pero creciente con el transcurso de los días de curado. Su índice de actividad es muy bajo
e inferior a 75% por lo cual no cumple con la norma ASTM C-618.

37
Figura Nº3.4. Micrografía de las partículas de adiciones minerales y cemento.

FUENTE: Robinson Villamil, 2017, de:
https://www.slideshare.net/ROBINSONVILLAMIL1/cemento-portland-adicionado
 Para dar una explicación coherente de la actividad de las adiciones debemos considerar
un factor que es muy importante en el rendimiento de las adiciones minerales que se
incorporan al cemento, y es su composición mineralógica, mientras se tenga mayor
cantidad de fase vítrea o amorficidad mejor será la actividad que alcancen estas adiciones.
En la figura 3.4 se puede observar que la mayoría de las puzolanas que se usan con el
cemento presentan ese estado. Entonces en la reactividad de las cenizas de conchas de
abanico y conchas trituradas tiene que ver con su porcentaje de amorficidad, y esto se
obtiene por medio de un tratamiento térmico controlado, pero sobre todo con un rápido
enfriamiento luego de la calcinación, lo cual en nuestro caso se aplicó a un porcentaje del
procesamiento de las conchas de abanico, pero no hemos sido cuidadosos con el
enfriamiento rápido, y las conchitas luego de haber sido calcinadas se han dejado enfriar
libremente, por lo cual podemos decir que tendríamos una menor cantidad de fase amorfa
de los esperado y por lo tanto la reactividad de las cenizas con el agua(reacción hidráulica)
y con la portlandita(reacción puzolánica) hubiera mejorado .
 La figura 3.3 justifica un poco lo explicado anteriormente. Y es que se obtuvo mejores
resultados en las adiciones que recibieron un tratamiento térmico, mediante el cual se
obtiene mayor porcentaje de amorficidad en la estructura de la adición .Y eso se nota por
ejemplo con las cenizas de conchas de abanico las cuales presentaron una mejor
actividad al adicionarse en el cemento y fue generado básicamente por su alto contenido
de CaO reactivo con parte de SiO2; eso sí fue producto de un crecimiento progresivo con
el tiempo; esto se explicaría un poco con las resistencias tardías; ya que necesita de la
formación de los activadores (Na(OH) y Ca(OH)2) para poder reaccionar en toda su
magnitud lo cual se logra con el tiempo. Además, no podemos olvidarnos de la activación
mecánica, es decir, la finura o el aumento de la superficie específica de las partículas;
algunos autores aseguran que a mayor superficie específica las reacciones se producen
con una velocidad mayor, ya que la energía necesaria para activar la reacción es menor,

38
por ser porcentualmente mayor el número de puntos activos de una adición que le
permitirá tener mayor área de contacto con el agua (propiedades hidráulicas) o con los
activantes y así reaccionar rápidamente, pero esto debe estar acompañado de un
tratamiento térmico.
3.2. INFLUENCIA DE LAS CENIZAS DE CONCHAS DE ABANICO SOBRE LAS
PROPIEDADES DE MORTEROS DE ASENTADO DE LADRILLO
Ahora se presentarán los resultados obtenidos al realizar ensayos a los morteros elaborados
a base Cemento Portland Tipo I y la adición al 20% de cenizas de conchas de abanico. Se
hicieron ensayos de Resistencia a la Compresión a los 7 días de curado y también el ensayo
de Extensión de Flujo para conocer la Fluidez del mortero en estado plástico.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Figura Nº3.5. Resistencia vs Relación agua/cemento en morteros a 28 días de curado.

Fuente: Geidel Orlanda Elizondo Valverde ,
https://repositoriotec.tec.ac.cr/bitstream/handle/2238/3211/resistencia_relacion_ac_concreto_tr
es_edades.pdf?sequence=1&isAllowed=y
 Teóricamente hablando la resistencia en un mortero va a estar influenciada por el
contenido de cemento, de la relación agua/ cemento, del contenido de arena y el módulo
de finura de la arena. En la figura 3.5 se observa como es tan determinante la relación
agua/cemento en la resistencia de los morteros; ya que una cantidad adecuada de esta
permitirá una mejor hidratación, pero si se aumenta demasiado habrá mayor
espaciamiento de las partículas y eso representaría una estructura menos densa
representada en la gráfica por una disminución de las resistencias.
Otro factor importante es la cantidad de cemento o masa cementante presente en el
mortero, ya que, a mayor cantidad de esta, entonces mayor cantidad de solidos de
hidratación y mayor anclaje, cohesión y adherencia con la arena se producirá. Además,
que permitirá una competencia por el agua con la arena. Finalmente, no debemos olvidar
la cantidad de arena y el tipo de arena representado por el módulo de finura; ya que
mientras mayor sea el módulo de finura mejor distribución granulométrica y mejor
compacidad y facilidad de aglomeración, además de proporcionar una estructura más

39
densa y menos poros. Por último, la cantidad de arena será determinante en la absorción
del agua.
Resistencia a la compresion
(Kg/cm2)
250
200 217.9301333
150
152.3065333
100
50
0
PATRON 0.65 CENIZAS DE
CONCHAS DE
ABANICO 0.68
Figura Nº3.6. Influencia de las cenizas sobre la resistencia en morteros a los 7 dias con
diferente relación agua cemento.
La gráfica de la figura 3.6 nos reporta los valores de resistencia a la compresión de las
probetas cúbicas de mortero donde se ha sustituido el cemento portland tipo I por un 20%
de cenizas de conchas de abanico donde se ha utilizado arena gruesa; y donde la relación
agua/cemento que se utilizó fue de 0.65 patrón y 0.68 para la adición, además de una
relación de 2.75:1 de arena/cemento, y a su vez establece una comparación de las
resistencias respecto a los valores de la muestra patrón a los 7 días de curado.
Se observa que para la relación 0.68 la resistencia alcanzada por las probetas con adición
a los 7 días de curado respecto de la muestra patrón es menor. Esto se debe a que al
tener mayor cantidad de agua, pierde resistencia, a pesar que gana trabajabilidad. Sin
embargo, hay otro factor que es la arena gruesa que es determinante en la resistencia
tanto para la muestra patrón como de las cenizas; ya que mientras mejor sea la
distribución granulométrica y más densas sean sus partículas mejor será la adherencia en
la interfaz cemento-arena, menor la cantidad de vacíos y mejor estabilidad y resistencia
se obtendrá. El otro factor determinante sería la cantidad de cemento o material que actúa
como cemento está presente en el mortero ya que a mayor cantidad de esto será mayor
la resistencia lograda ya que habrá mayor cantidad de productos de hidratación, en un
principio en su estado fresco aglomera los áridos al rodear las partículas de arena y en
estado endurecido rellena huecos o poros que aparecen en la estructura del mortero, y
además menor absorción del agua por parte de la arena que puede ser aprovechada en
la hidratación.

40
FLUIDEZ
Este ensayo se realizó de acuerdo a la norma ASTM C230. Para dicho ensayo se diseñó
las mezclas con una relación agua/cemento de 0.65 y 0.68 y una relación constante de
arena de 2.75:1 de cemente.
Tabla 3.3. Porcentajes de fluidez de la muestra patrón y adición.
DIAMETRO
MUESTAS RELACION FINAL %FLUIDEZ
PROMEDIO
PATRON 0.65 21 110
0.68 20.73333333 107.3333333

CENIZAS DE CONCHA DE ABANICO
PATRON
140
120
100
80
60
40
20
0
0.6 0.65 0.68 0.7
Figura Nº3.7. Porcentaje de fluidez para la muestra patrón por relación de agua/Cemento.
ADICION
140
120
100
80
60
40
20
0
0.65 0.67 0.68 0.69
Figura Nº3.8. Porcentaje de fluidez para la adición por relación de agua/Cemento

41
 De la figura 3.8 con respecto a la figura 3.7 se puede observar que, al agregar aditivo,
se tiene que aumentar la relación agua cemento, esto se debe a la elevada absorción de
agua de las cenizas adicionadas debido a su extremada sequedad inicial, a su textura
irregular y porosa, al grado de finura que ofrece gran superficie de contacto ya que se
hallan todas las partículas por debajo del tamaño de la abertura de la malla n°325 (45um);
además debido a su contenido de SiO2, a su elevado contenido de CaO, a la activación
térmica a la que han sido sometidas y a la presencia de activadores iónicos disociados al
contacto con el agua, reaccionan rápidamente con el agua formando productos de
hidratación (CSH), y así emplean parte del agua de hidratación disminuyendo la
disponibilidad de agua por tanto disminuyen la fluidez de la mezcla.
Esto quiere decir que se requerirá mayor relación agua/cemento conforme adicionemos
mayor porcentaje de ceniza de conchas de abanico o en todo caso usar aditivos
plastificantes o superplastificante.
TIEMPO DE FRAGUADO – MEDIANTE LA AGUJA BICAT
Determinaremos el tiempo de fraguado de la muestra patrón al 0.485 de relación agua/cemento
y a la misma relación, pero con adición del 20% de cenizas de conchas de abanico.
MUESTRA PATRON
50
PENETRACIÓN(mm)
40
30
20
10
0
0 100 200 300 400
TIEMPO(minutos)
Figura Nº3.9. Grafica de la relación 0.485 para la muestra patrón.
ADICION 20%
50
PENETRACIÓN(mm)
40
30
20
10
0
0 100 200 300 400 500
TIEMPO(minutos)
Figura Nº3.10. Grafica de la relación 0.485 para una adición al 20%.

42
 Comparando la figura 3.9 y la 3.10 podemos determinar que al agregar el aditivo de

cenizas de conchas de abanico esta tarda mucho más tiempo en fraguar, y que ambos
comienzan a perder la plasticidad al cabo de dos horas aproximadamente.
3.3. CARACTERIZACION DE LA ARENA

GRANULOMETRIA
Tabla 3.4. Análisis Granulométrico del Agregado Fino Natural (Arena gruesa), Norma ASTM
136(NTP 400.012)
% Ret.
Tamiz Peso retenido(g) % Retenido Acum % Pasa
2 ½"
2"
1 ½"
1"
3/4"
1/2"
3/8" 0 0 0 100
N°4 27.89 2.79 2.8 97.2
N°8 93.22 9.32 12.1 87.9
N°16 73.43 7.34 19.5 80.5
N°30 118.27 11.83 31.3 68.7
N°40 46.79 4.68 36 64
N°50 65.54 6.5 42.5 57.5
N°100 506.37 50.64 93.2 6.8
N°200 59.38 5.94 91.1 0.9
Fondo 9.05 0.91 100 0
∑ 999.94 100
𝑴𝑭 = 𝟐. 𝟑𝟕𝟒

43
Figura Nº3.11. Representación en escala logarítmica de la granulometría de la arena.
 Se considera que una buena granulometría es aquella que está constituida por partículas
de todos los tamaños, de tal manera que los vacíos dejados por las de mayor tamaño
sean ocupados por otras de menor tamaño y así sucesivamente.
Al realizar el cálculo del módulo de finura se obtuvo un resultado de 2.37. Esto nos indica
que contamos con una arena que se encuentra entre los intervalos especificados que son
2,3 y 3,1; concluyendo de esta manera que es una arena adecuada para diseñar una
buena mezcla para mortero.
El tamaño máximo nominal obtenido fue de 3/8" que es el tamaño promedio delas
partículas de Agregado.
En el agregado fino se observó que hay gran variedad de tamaños; ya que si tenemos
arenas muy finas se obtienen mezclas segregadas y costosas mientras que con arenas
gruesas mezclas ásperas; por esto se debe evitar la utilización de cualquiera de los dos
extremos.
 Según el análisis químico del laboratorio, con respecto a la arena Ottawa, la arena tiene
un pH igual a 7.08 siendo un pH neutro por lo cual no afectara ni positiva ni negativamente
la composición química del cemento además el análisis químico arrojo q la arena tiene
una conductividad de 374.6 us/cm

44
PESO UNITARIO
Tabla 3.5. Datos obtenidos de los ensayos de peso unitario suelto y compactado de la arena.
Peso del Peso del

Peso Peso de la Volumen Peso Peso
Peso del molde + molde +
del muestra del unitario unitario
Material molde + Muestra muestra
molde compactada molde suelto compactado
agua (Kg) compactada suelta
(Kg) (Kg) (m3) (Kg/m3) (Kg/m3)
(Kg) (Kg)
Arena
0.987 8.178 13.518 11.892 12.531 7.191 1.516 1.742
ottawa
11.742 − 0.987
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 = = 1.516
7.191
13.518 − 0.987
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜 = = 1.742
7.191
Tabla 3.6. Rangos de agregados según la norma ASTM C29
Agregado
Rangos Agregado Fino
Grueso
PUCS 1.600-1.900 1.500-1.700
PUSS 1.500-1.800 1.400-1.600
 Según los datos obtenidos del ensayo el peso unitario suelto es 1.516 y se encuentra
dentro del rango del agregado fino, y el peso unitario compactado 1.742 también se
encuentra dentro de lo establecido, por lo cual podemos decir la arena cumple con lo
estipulado en la ASTM C29.
Con estos datos se reafirma que el PUC siempre será mayor al PUS porque el apisonado
y compactación permiten un mejor acomodamiento de las partículas de diferentes
tamaños, entrando así más material al recipiente.

45
CONTENIDO DE HUMEDAD
Tabla 3.7. Datos para el cálculo de la humedad.
PESO HUMEDO PESO SECO +PESO LATA

PESO LATA(g) PESO SECO(g)
(g) (g)
AGREGADO 129.13 500 618.7 489.57
% = 2.1304
 Los morteros hidráulicos están compuestos entre un 50 y 80% de agregados por lo tanto
gran parte de las características de las mezclas de mortero o concreto dependen de las
características y propiedades de éstos, se sabe también que todo material contiene agua,
la cual influye en las propiedades del mortero es por eso que determinar la humedad de
los agregados, en este caso la arena gruesa, es de vital importancia ya que le aporta
propiedades a la mezcla.
 Como podemos ver el porcentaje de humedad es relativamente alto comparado con
similares tipos de agregado, esto quiere decir que tiene una humedad libre positiva, lo cual
le aportará agua a la mezcla.
 Sabemos también que es importante la relación agua/cemento, la cual influye en el
mortero ya que reaccionará con el cemento en la hidratación, la cual se podría ver
afectado por la humedad que presenta este agregado. Al saber que este posee una
humedad será un factor para que esta relación disminuya.
3.4. DENSIDAD DEL CEMENTO
Tabla 3.8. Datos para el cálculo de la densidad del cemento.
A masa de la fiola vacía(g) 115.94
B masa de la fiola +cemento(g) 179.94
masa de la fiola +cemento
C +liquido(g) 349.5
D masa de la fiola +liquido(g) 300
Vol.Liq volumen del liquido (ml) 250
𝑣𝑜𝑙 𝑙𝑖𝑞 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜 = 19.69573
Densidad del cemento con 20% de adición de cenizas de conchas de abanico

ƿ = 𝟑. 𝟐𝟒𝟗4
 Al comparar los valores obtenidos en el ensayo con los datos de la ficha técnica de
cementos Pacasmayo tipo I observamos que el cemento ecológico que estamos
trabajando tiene una densidad un tanto mayor, eso se debe a que la adición de cenizas
de conchas de abanico tiene una mayor densidad que el cemento con el que trabajamos.
La densidad obtenida cumple con las establecidas en la norma técnica de cemento con
adición.

46
3.5. REACCIÓN ÁLCALI -SÍLICE

El ensayo de la reacción álcali -sílice de los agregados de los morteros trabajados se realizó
siguiendo la norma ASTM C1260 obteniendo los siguientes resultados.
Tabla 3.9. Datos de la reacción álcali – sílice de la muestra patrón

Lectura Lectura % de
Probeta N° inicial (L1) final (L2) L2-L1 expansión promedio
1 2.862 -3.55 0.688 0.2403
1 2.936 -3.326 0.39 0.1328
3 2.963 -3.415 0.452 0.1525 0.1752
Tabla 3.8. Datos de la reacción álcali – sílice de la muestra con 20% de adición de conchas
de abanico calcinadas
Lectura Lectura % de
Probeta N° inicial (L1) final (L2) L2-L1 expansión promedio
4 2.81 -3.065 0.255 0.0974
5 2.92 -3.2914 0.3714 0.1271
6 3.2 -3.55 0.35 0.1093 0.111266
Las muestras del cemento adicionando al 20% de conchas de abanico calcinadas como
también la muestra patrón arrojan que los resultados no son conclusivos por lo que se deben
realizar ensayos complementarios

47
CAPITULO IV. CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUCIONES
 Las resistencias a la compresión de las cenizas de concha de abanico calcinadas poseen
mejores propiedades que las sin calcinar, puesto que se activa el CaO.
 Al sustituir un 20% de cemento por cenizas de conchas de abanico las resistencias
respecto de la muestra patrón disminuyen un poco a corto plazo; sin embargo, conforme
transcurre el tiempo de curado se van aproximando a los valores de la muestra patrón
dependiendo de las propiedades físicas, químicas y mecánicas de estos residuos que
pueden mejorar o disminuir su eficiencia como reemplazo del cemento.
 Concluimos que a los 7 días se obtuvo una mejor resistencia de 212 kg/cm2 al reemplazar
un 20% del cemento con una mezcla de cenizas de conchas de abanico. Por lo tanto, la
sustitución ceniza de conchas de abanico cumple con la resistencia mínimas de la norma
ASTM C-595.
 Presentaron un mayor índice y desarrollo creciente de actividad las cenizas de conchas
de abanico con un valor a los 7 días de 86.09%; mientras que las conchas de abanico
trituradas presentaron un muy bajo pero creciente índice de actividad con un valor a los 7
días de 56.78%.
 Concluimos que al sustituir 20% del cemento por cenizas de conchas de abanico en
morteros de relación agua/cemento 0.68 se reduce la resistencia a los 7 días de curado a
152.31kg/cm2 , y respecto de la muestra patrón a los 7 días alcanzo una resistencia de
217.93Kg/cm2 a un relación de 0.65.
 Si bien es cierto no se lograron mejorar las resistencias ni la fluidez del mortero patrón, la
diferencia es relativamente poca, por lo que puede usarse como una alternativa aún
pendiente de un mayor análisis, para reducir los altos contenidos de cemento que pueden
causar efectos negativos en su puesta en obra como peligro de fisuración y expansión.
RECOMENDACIONES
 Analizar la influencia de la sustitución parcial del cemento al 20 % con una combinación
de cenizas de conchas de abanico tratado térmicamente y una puzolana con alto grado
de reactividad; sobre las propiedades del cemento portland.
 Realizar el ensayo de compresión y analizar el desarrollo de su resistencia para las
muestras analizadas en el presente trabajo a 14,21 y 28 días de curado.
 Mediante un análisis de Termogravimetría (TGA) y difracción de Rayos X (DRX) hacer un
seguimiento de la influencia de las adiciones durante el proceso de hidratación en base a
los productos de hidratación formados, así como verificar que nuevos productos se
forman.
 Complementar con ensayos de calorimetría y aspectos de durabilidad en base a análisis
de expansión, reactividad álcali-agregado, resistencia a los sulfatos y peligro de
carbonatación para las muestras analizadas, especialmente en las muestras de cenizas
de conchas de abanico; y examinar si cumple con las normas ASTM C-595 y mejoras
características respecto del cemento portland tipo I.
 Analizar la influencia de la sustitución parcial del cemento a un porcentaje mayor del 20%
para cada adición usando otro tipo de cemento portland tradicional.

48
 Se recomienda usar aditivo plastificante o superplastificante en los morteros en los que se

ha sustituido con cenizas de conchas de abanico para poder realizar un mejor asentado
del ladrillo.
 Analizar el alto % de CaO presente en las conchas marinas y en base a eso usarlo en el
proceso de fabricación de la industria del cemento como un sustituto potencial de la piedra
caliza u otras materias primas; así mismo analizar otros residuos que poseen cierta
composición que puede reemplazar ciertas materias primas que generan gran cantidad
de CO2.
 Evaluación de propiedades físicas y mecánicas tales como retracción, fluencia, fisuración,
acción de cargas estáticas y dinámicas para los morteros de cemento con las cenizas de
conchas de abanico.
 Realizar ensayos de compresión en hileras usando las cenizas de concha de abanico
como sustituto de un 20% del cemento y verificar la adherencia y resistencia que
proporciona a la hilera.
 Calibrar correctamente la aguja vicat ya que si no producirá una serie de errores en la
toma de datos

49
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
[1] CIUDAD, A. J. (2017). INFLUENCIA DEL ÓXIDO DE CALCIO EN LA
TRABAJABILIDAD, FRAGUADO, COMPRESION, DENSIDAD, POROSIDAD Y
ABSORCION DEL CONCRETO PARA ELEMENTOS ESTRUCTURALES. TRUJILLO.
Obtenido de
http://repositorio.upn.edu.pe/bitstream/handle/11537/12743/Durand%20Ciudad%2C%20
Adriana%20Jes%C3%BAs.pdf?sequence=1&isAllowed=y
[2] Ruiz, G. (s.f.). CIENCIA AL DIA. Obtenido de http://cienciactiva.gob.pe/ciencia-al-
dia/peru-usan-restos-de-conchas-de-abanico-para-producir-concreto
[3] Saavedra Gonzaga, J. R. (2016). Interacción de la concha de abanico triturada con los
agregados triturados y redondeados en mezclas de concreto. Piura. Obtenido de
https://hdl.handle.net/11042/2582
[4] Yessenia, F. S. (2014). UTILIZACION DE RESIDUOS DE CONCHAS DE ABANICO
COMO MEJORAMIENTO EN LAS PROPIEDADES RESISTENTES DEL CONCRETO.
Nuevo Chimbote. Obtenido de
http://repositorio.uns.edu.pe/bitstream/handle/UNS/1912/27226.pdf?sequence=1&isAllow
ed=y
[5] Julián, B. C., Segura, T. L., Jara, F. W. (2014, febrero 13). Resistencia de nuevos
materiales para sustituir el cemento en concreto. Conocimiento para el desarrollo, 6,
pp.1-8.
[6] Kats, I., Gbayan, K., & Aghajan, H. (2011, julio 10). Sustitución parcial del cemento por
residuos calcáreos de Argopecten purpuratos (conchas de abanico)

50
APENDICES
APENDICE A. FORMULAS EMPLEADAS
A.1. Peso Específico:
𝑊𝑜
𝑃. 𝐸. = 𝑥100
(𝑉 − 𝑉𝑎)
A.2. Peso Unitario:
 Volumen del Recipiente
𝑉 =𝐴∗ℎ
 Peso Unitario Suelto
𝐺𝑠 − 𝑇
𝑃𝑉𝑆 =
𝑉
 Peso Unitario Compacto
𝐺𝑐 − 𝑇
𝑃𝑉𝐶 =
𝑉
A.3. Análisis y Curva Granulométrica;
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑖𝑛𝑢𝑟𝑎 = ∑(%𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 4,6,16,30,50,100)/100
A.4. Porcentaje de Humedad:

𝑚 − 𝑚𝑠ℎ
%Humedad= 𝑥100
𝑚
A.5. Fluidez:
(𝐷𝑓 − 𝐷𝑖)
𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = 𝑥100 + 100
𝐷𝑖
A.6. Ensayo para las Propiedades Físicas:
(𝑀 − 𝐷)
%𝑃𝑜𝑟𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑥100%
(𝑀 − 𝑆)
(𝑀 − 𝐷)
%𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑥100%
𝐷
𝐷𝑥 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐺𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 =
𝑀−𝑆
𝑀−𝐷
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑃𝑜𝑟𝑜𝑠 𝐴𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜𝑠 =
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑠𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐷−𝑆
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑃𝑜𝑟𝑜𝑠 𝐶𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 =
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑠𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎

51
𝐷
𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 =
𝐷−𝑆
A.7. Ensayo de Comprensión:
𝑃
𝑅𝑐 =
𝐴
A.8. Cálculo de la densidad del cemento con uso de una fiola
A: masa de la fiola vacía(g)

B: masa de la fiola +cemento(g)
C: masa de la fiola +cemento+liquido(g)
D: masa de la fila +liquido(g)
Vol liq: volumen del líquido (ml)
(𝐷 − 𝐴) − (𝐶 − 𝐵)
𝑣𝑜𝑙 𝑙𝑖𝑞 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜 =
𝐷−𝐴
𝑣𝑜𝑙 𝑙𝑖𝑞
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑣𝑜𝑙 𝑙𝑖𝑞 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜

52
APENDICE B. DOSIFICACIONES EMPLEADAS
Tabla B.1. Dosificación del estudio preliminar del cemento ecológico.
PATRON ES-10% ES-20% ES-30%
MATERIA PESO (g) PESO (g) PESO (g) PESO (g)

L
CEMENT 100 90 80 70
O
ARENA 275 275 275 275
CENIZA 0 10 20 30
AGUA 48.5 48.5 48.5 48.5
Tabla B.2. Dosificación para la relación 0.65 y 0.68 de agua/cemento.
PATRON ES-10% ES-15% ES-20%
MATERI PESO (g) PESO (g) PESO (g) PESO (g)

AL
CEMENT 100 90 85 80
O
ARENA 275 275 275 275
CENIZA 0 10 15 20
AGUA 65 68 68 68
APENDICE C. DATOS EXPERIMENTALES DE LOS ENSAYOS

Tabla C.1. Resistencia a la compresión a los 3 días con relación 0.485 de agua/cemento.
N° DE RESISTENCIA
RELACION CARGA RESISTENCIA(N/mm RESISTENCIA
PROBET PROMEDIO(Kg/cm
AGUA/CEMENT (KN) 2) (Kg/cm2)
A 2)
O
1 56.1 22.44 228.6636
PATRON 0 221.7344
2 52.7 21.08 214.8052
CENIZAS 3 49.2 19.68 200.5392
10 198.2974
DE 4 48.1 19.24 196.0556
CONCHA 20 5 47.7 19.08 194.4252 178.325

53
DE 6 39.8 15.92 162.2248

ABANICO 7 31.4 12.56 127.9864
30 115.9622
8 25.5 10.2 103.938
9 24.8 9.92 101.0848
CONCHAS 10 101.6962
10 25.1 10.04 102.3076
DE
11 22.1 8.84 90.0796
ABANICO 20 97.824
TRITURAD 12 25.9 10.36 105.5684
O 13 15.4 6.16 62.7704
30 64.4008
14 16.2 6.48 66.0312
Tabla C.2. Resistencia a la compresión a los 7 días con relación 0.485 de agua/cemento.
N° DE RESISTENCIA
RELACION CARG RESISTENCIA(N/mm RESISTENCIA
PROBET PROMEDIO(Kg/cm
AGUA/CEMENT A (KN) 2) (Kg/cm2)
A 2)
O
1 62.4 24.96 254.3424
PATRON 0 2 57.5 23 234.37 246.1904
3 61.3 24.52 249.8588
4 51.2 20.48 208.6912
10 5 55.6 22.24 226.6256 217.6584
6 53.4 21.36 217.6584
CENIZAS DE 7 47.8 19.12 194.8328
CONCHAS 20 8 52.4 20.96 213.5824 211.1368
DE ABANICO 9 55.2 22.08 224.9952
10 42.2 16.88 172.0072
30 11 40.8 16.32 166.3008 174.5886667
12 45.5 18.2 185.458
13 34.2 13.68 139.3992
10 14 33.4 13.36 136.1384 140.2144
15 35.6 14.24 145.1056
CONCHAS 16 39.6 15.84 161.4096
DE ABANICO 20 17 32.2 12.88 131.2472 139.8068
TRITURADO 18 31.1 12.44 126.7636
19 23.1 9.24 94.1556
30 20 25.2 10.08 102.7152 99.0468
21 24.6 9.84 100.2696

54
Tabla C.3. Resistencia a la compresión a los 7 días de la relación 20%.
N° DE CARGA RESISTENCIA RESISTENCIA

RESISTENCIA(N/mm2)
RELACION PROBETA (KN) (Kg/cm2) PROMEDIO(Kg/cm2)
AGUA/CEMENTO
1 53.5 21.4 218.066
PATRON 0.65 2 54.2 21.68 220.9192 217.9301333
3 52.7 21.08 214.8052
CENIZAS DE 4 38.1 15.24 155.2956
CONCHAS 5 37.7 15.08 153.6652
0.68 152.3065333
DE
ABANICO 6 36.3 14.52 147.9588
APENDICE D. TIEMPO DE FRAGUADO

Tabla D.1. Muestra Patrón.
Lectura Tiempo Penetración
1 30 40
2 90 40
3 120 36
4 180 30
5 210 24
6 240 16
7 270 9
8 300 3
9 340 0
Tabla D.2. Adición al 20%.

Lectura Tiempo Penetración
1 30 40
2 90 40
3 120 34
4 140 30
5 180 27
6 220 22
7 260 18
8 300 14
9 340 9
10 380 4
11 400 0

55
APENDICE E. ENSAYO DE FLUIDEZ

Tabla E.1. Diámetros finales para cada relación de agua/cemento en las diferentes muestras.
A/C 0.6 0.65 0.68 0.7

17.2 20.9 21.7 22.5
17 20.9 21.6 22.5
PATRON
17.1 21.2 21.8 22.6
17 21 21.7 22.6
A/C 0.65 0.67 0.68 0.69
17.5 18.1 20.5 23.1
17.9 18.4 20.9 22.8
10%
17.5 18.3 21.1 22.9
17.6 18 20.3 22.7
A/C 0.65 0.67 0.68 0.69
17.3 18.3 20.7 21.8
17.7 18.4 20.6 21.8
15%
17.9 18.1 20.6 22
17.6 18.6 20.4 22
A/C 0.65 0.67 0.68 0.69
17.8 18.3 20.8 21.8
18 18.4 21.2 22.3
20%
18.1 18.1 20.9 22.2
18.5 18.6 20.8 21.8

56
ANEXOS

57
ANEXO B. FOTOGRAFIAS
 MATERIALES Y EQUIPOS
Figura 1. Conchas de abanico. Figura 1. Conchas de abanico.
Figura 3. Cemento Pacasmayo tipo I. Figura 4. Agua.
Figura 3. Balanza analítica. Figura 4. Tamices

58
 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Figura Nº5y6. Conformado de las probetas cúbicas
Figura 7. Capeado. Figura 8. Ensayo de compresión.

59
Figura 7. Ensayo de extensión de flujo. Figura 8. Ensayo de tiempo de fraguado.
Figura 9. Ensayo de reacción álcali -silice

60

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INFLUENCIA DEL REEMPLAZO

PARCIAL DE CEMENTO POR

Tecnología del Cemento

Tecnología del Cemento

Tecnología del Cemento

Tecnología del Cemento

Tecnología del Cemento

• Rc= Resistencia a la compresión del cilindro en kg/cm2, con aproximación a 1kg/cm2.

Tecnología del Cemento

Figura Nº1.1. Contaminación de la industria cementera.

FUENTE: Steve P. B., 2015, de:

Tecnología del Cemento

El incremento en la demanda de cemento y el impacto ambiental que implica el proceso de

Figura N°1. 3. Situación actual de las Conchas de Abanico

Tecnología del Cemento

Tecnología del Cemento

Tecnología del Cemento

Tecnología del Cemento

 Analizar el comportamiento de las propiedades físicas de las probetas de mortero

B. MORTEROS DE CAL Y ARENA

Tecnología del Cemento

Tabla 1.1. Proporciones Volumétricas de los componentes del mortero.

FUENTE: Oscar Gonzales, 2008, de: http://electricidad-

COMPONENTES DEL MORTERO

Tecnología del Cemento

OXIDO PORCENTAJE (%) ABREVIATURA

FUENTE: David Apaza, 2012, de:

Tecnología del Cemento

Tabla 1.4. Porcentajes de los Compuestos del cemento Portland.

ÓXIDO FÓRMULA ABREVIATURA PORCENTAJE

FUENTE: Anónimo, 2017, de: http://www.elconstructorcivil.com/2011/01/composicion-quimica-

Tecnología del Cemento

Tecnología del Cemento

 Alta pureza, lo que deja de lado cualquier efecto catalítico adverso en el

Tecnología del Cemento

Figuras Nº1.5. Influencia de la relación agua/cemento.

Tecnología del Cemento

Tecnología del Cemento

El tamizado a mano se hace de tal manera que el material se mantenga en movimiento

Tecnología del Cemento

b) Peso unitario compactado

Tecnología del Cemento

ENSAYOS A LOS MORTEROS

Tecnología del Cemento

Tecnología del Cemento

Figura Nº1.6. Tipos de poros en un material sólido.

Tecnología del Cemento

Tecnología del Cemento

Tecnología del Cemento

CAPITULO II. MATERIALES Y METODO

Tecnología del Cemento

2.2. METODOS Y TECNICAS

El número total de pruebas que se realizaron en estado endurecido para resistencia a la

Tecnología del Cemento

2.2.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

Figura Nº2.1. Diagrama de flujo del procedimiento experimental.

Tecnología del Cemento

Tecnología del Cemento

CENIZAS DE CONCHAS DE ABANICO