Mant. Predictivo y TPM PDF

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
MECÁNICO DE
MANTENIMIENTO
MANUAL DE APRENDIZAJE
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Y TPM
CÓDIGO: 89000443
NIVEL: PROFESIONAL TÉCNICO

Nº Orden de ejecución Herramientas / Instrumentos
01 Operar equipos de medición / control Termómetro de extremada precisión multifunción.
02 Controlar la vibración / sonido de máquinas Tacómetro óptico multifunción.
03 Controlar temperatura de máquinas rotativas Medidor de vibraciones multiparámetro.
04 Controlar estado de los lubricantes Analizador del cambio del estado del aceite.
05 Controlar el alineamiento de los ejes y árboles Alineador de ejes, Medidor de vibraciones.
06 Controlar el alineamiento de acoples Analizador potente de vibración, Juego de llaves.
PZA CANT DENOMINACIÓN . NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
MANTENIMIENTO PREDICTIVO DE HT 01 REF

MÁQUINAS Y EQUIPOS
TIEMPO HOJA 1/1
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
ESCALA: 2004
MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y TPM
OPERACIÓN:
Operar equipos de medición / control.
Es una actividad donde el participante aprenderá el principio de funcionamiento de los

diversos equipos que permitirá la reducción de posibles fallos de consideración o
graves, permitirá también disponer de los recambios con anterioridad, planificar los
trabajos y planificar otras reparaciones durante la parada.
.
TERMÓMETRO DIGITAL.
1er Paso.
Leer las instrucciones del fabricante y cumplir
con todas sus recomendaciones:
- Asegurarse que la sonda de temperatura
esté limpia y en buen estado.
- Para evitar daños en el termómetro, las pilas
no deberán dejarse en el instrumento. Retirar
la pila cuando no se utilice el termómetro por
un tiempo largo.
- Con el fin de evitar mediciones defectuosas,
DATOS TÉCNICOS
deberá sustituirse la pila cuando aparezca el
símbolo de la pila en la pantalla. RANGO DE
TEMPERATURAS
-40 a 200 ºC
- Considerar el impacto medioambiental de
Temperatura, ºC o ºF,
eliminar las pilas usadas.
INDICACIONES temperatura máxima, fuera de
DE PANTALLA rango, sonda defectuosa,
Importante: Las regulaciones pertinentes batería baja.
referidas a la devolución, reciclado y PRECISIÓN
≤ 0,5 ºC
ELECTRÓNICA
eliminación de las pilas usadas deberán
respetarse en todo momento. RESOLUCIÓN DE
1 ºC/ºF
LA PANTALLA
2do Paso. SONDA Tipo K

Medir con el termómetro en zonas que estén
Mediante botón o
libres de suciedad y grasa, así como en zonas FUNCIÓN DE
APAGADO
automáticamente después de
libre de energía eléctrica. 5 minutos
COEFICIENTE DE
RESISTENCIA
IP 65
DURACIÓN DE LA 4000 horas (duración media

BATERÍA utilizando baterías alcalinas)
DIMENSIONES 163 x 50 x 21 mm
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 6
ANALIZADOR DEL ESTADO DEL ACEITE.
1er Paso.
Para obtener los mejores resultados, asegu-
rarse de seguir las siguientes directrices:
- El Oil Check es muy sensible a la

humedad. Asegúrese de que la superficie
del sensor está seca y que la unidad no se
utiliza en condiciones de humedad alta,
nieve, lluvia o niebla.
- Las temperaturas extremas también
afectarán los resultados, asegurarse que la
unidad se calibra a la temperatura
ambiente en la que se realizarán las
pruebas. La temperatura operativa normal
está entre 5 y 25 °C.
- Asegurarse que la muestra tomada del
motor no capte la contaminación de las
partículas en suspensión del aire o la
humedad. Utilizar un muestreador de vacío DATOS TÉCNICOS
si se dispone de él. TIPO DE
- Tratar la superficie del sensor con cuidado ACEITE Mineral y sintético
ya que el rayado y la abrasión excesiva de ADECUADO
las pistas dañarán el producto. Escala verde/rojo + valor
LECTURAS
numérico (0 – 100)
- La unidad no puede ser utilizada para
fluidos ignífugos (emulsión de agua en BATERÍA 9V alcalina IEC 6LR61
aceite).
DURACIÓN
Importante: Mantener el instrumento limpio y >150horas o 3000 análisis
BATERÍA
no permitir que se moje. Si se deja caer o se
250 x 95 x 32 mm
golpea se debe volver a calibrar el dispositivo DIMENSIONES
(instrumento)
para comprobar de nuevo su funcionamiento.
Para reemplazar la batería retirar los 2 tornillos
que sostienen la tapa de la batería en su sitio.
2do Paso
Determinar con el indicador del Oil Check por
comparación, la resistencia dieléctrica de los
aceites.
ALINEADOR DE RAYO LASER.
1er Paso.
Para obtener los mejores resultados, leer y
seguir siempre las instrucciones de
funcionamiento:
- Configurar la máquina durante el proceso
de alineación (se refiere a la parte de la
maquinaria que se va a ajustar como la
“máquina móvil” y la otra parte como
“maquina estacionaria”.
- Definir las diversas posiciones de medición
durante el procedimiento de alineación (La
DATOS TÉCNICOS
posición con las unidades de medición en
UNIDAD DE
posición vertical se define como las 12 en MEDICIÓN TIPO Láser de diodo.
punto, mientras que los 90º a la izquierda o LASER
a la derecha se define como las 9 y las 3 LONGITUD DE
670 – 675 mm
ONDA DE LASER
en punto).
- Seleccionar las unidades de medición UNIDADES DE
0,85 m
MEDICIÓN.
(métricas o en pulgadas).
- Fijar las unidades de medición de los ejes TIPO DE
Eje simple PSD, 8,5 x 0,9 mm
DETECTORES.
(magnético o cadenas).
- Manejar con cuidado el equipo ya que las RESOLUCION DE 0,01 mm; (0,1 mil seleccionado
PANTALLA. pulgadas).
unidades de medición están equipadas con
Unidad de visualización, 2
piezas ópticas y electrónicas sensibles. unidades de medición con
- Las lentes ópticas cerca del láser y del niveles de burbuja, 2 fijaciones
CONTENIDO. de ejes mecánicas/magnéticas,
detector no deben tener huellas dactilares. 2 cadenas de retensión, 5
- Calibrar el equipo periódicamente. conjuntos de chapas, cinta
métrica.
RANGO DE
Importante: DIÁMETROS DE 30 – 500 mm
No apuntar nunca el rayo láser a los ojos de EJE.
una persona. RANGO DE
0 ºC a 40 ºC
El equipo no debe ser utilizado en áreas donde TEMPERATURA.
existe peligro de explosión.
No mirar nunca directamente al transmisor del HUMEDAD DE
< 90%
FUNCIONAMIENTO.
láser.
FIJACIONES. Magnéticas y/o cadena

2do Paso.
Registrar la operación de alineación en un
formato de alineación suministrado por el TIPO DE BATERÍA. 2 x 1,5V LR14 Alcalina.
fabricante.
. TIEMPO DE 20 horas de funcionamiento
FUNCIONAMIENTO continuo.
MEDIDOR DE VIBRACIONES.
1er Paso.
Para obtener los mejores resultados, cumplir
con las recomendaciones del fabricante:
- Comprobar la funcionabilidad mecánica del
teclado.
- Rozar suavemente el sensor para comprobar
si el sistema está operativo (es normal que la
pantalla oscile tras adaptar el sensor).
- Seleccionar el rango de medida en mm/s
(RMS) o en pulg./s (eq.Pico).
- Identificar la banda de baja frecuencia entre
10Hz y 1 KHz para detectar problemas
rotacionales y estructurales tales como
desequilibrios, resonancias, desalineación,
holguras y tensiones que actúan sobre el
componente sobre el que se mide.
- Identificar la banda de alta frecuencia entre
10KHz a 30 KHz, obteniéndose con ello una
media de valor pico para la detección de
problemas en rodamientos y cajas de
engranajes.
DATOS TÉCNICOS
Importante: Sensor de aceleración
SENSOR DE
Soportes flexibles: La frecuencia natural de piezoeléctrico integrado (por
VIBRACIÓN.
compresión).
un sistema máquina/soporte es menor que su 0,7 a 55,0 mm/s (RMS) con 0,1 de
frecuencia principal de excitación. incremento.
RANGO DE 0,01 a 3,00 pulg/s (eq.Pico) con 0,01
Soportes rígidos: La frecuencia natural de un
MEDIDA. de incremento.
sistema máquina/soporte es mayor que su Tolerancia: ± 10% (2 dígitos) 0,1 a
E
frecuencia principal de excitación 19,99 g con 0,1 de incremento.
Vibración global - 10 Hz a 1000 Hz.
RANGO DE
Envolvente de aceleración - 10 KHz
do FRECUENCIA
2 Paso. a 30KHz.
Determinar con el medidor de vibraciones PANTALLA Valor de medida: 3,5 dígitos LCD.
todas las tomas de lectura el los puntos de
apoyo en tres direcciones así como en los CICLO DE
Aproximadamente 1 segundo.
PANTALLA
puntos de anclaje.
CONDICIONES
AMBIENTALES - 10 a 50 ºC, 20 a 90% de humedad
DE OPERA- relativa.
CIÓN.
OPERACIÓN: CONTROLAR LA VIBRACION / SONIDO DE MÁQUINAS.
MEDIDOR DE VIBRACIONES
Es una actividad donde el participante aprenderá el principio de funcionamiento del

medidor de vibraciones, considerando a la vibración como el mejor parámetro de
operación para juzgar las condiciones dinámicas; tales como: desalineación,
desbalance, holgura mecánica, resonancias estructurales, eje doblado, desgaste
excesivo en rodamientos, etc.
PROCESO DE EJECUCIÓN.
1er Paso.
- Limpiar zona de trabajo.
- Alistar medidor de vibraciones
y herramientas necesarias.
2do Paso.
Seleccionar el rango de frecuencia en que se
va a usar el vibrómetro para la toma de datos.
3er Paso
Determinar las características de diseño y
funcionamiento de la máquina (velocidad de
rotación de la máquina, tipo de rodamiento,
engranaje y condiciones del entorno en que
esté situada como es el tipo de apoyo,
acoplamientos, ruido, etc. También habrá que
tener en cuenta las condiciones de
funcionamiento como velocidad y cargas entre
otras que normalmente afectarán a las
mediciones de vibración).
4to Paso.
- Determinar la posición y dirección de las
medidas con el vibrómetro (la vibración se
tomará generalmente en rodamientos de la
máquina o puntos donde sea más probable
un fallo por acoplamiento, equilibrio, puntos
donde se transmitan las fuerzas
vibratorias).
- Medir en los tres sentidos principales:
horizontal, vertical y axial. Los sentidos
radiales son horizontal y vertical, y se toma
con el vibrómetro a 90º respecto al eje de
rotación.
5to Paso
Tomar datos. Paso esencial en el análisis,
precisa de atención y fiabilidad de las medidas
tomadas.
Importante. A la hora de la adquisición de
datos es importante tener en cuenta:
- Secuencias de medición, tomar datos
correctos y lo más rápido posible, evitan
tiempo perdido.
- Lugar de toma de datos siempre será el
mismo, con el vibrómetro de una forma
firme, para la veracidad de los datos.
- Seguimiento de la máquina, mantener un
contacto con los operarios que trabajan con
ella y los de mantenimiento, ellos son las
personas que conocen de cerca la
máquina.
- Controlar el entorno exterior de la máquina,
aspecto, ruido, etc.
- Atender tendencias inesperadas. Estar
preparado para tomar más datos, medidas
cuando pueda haber signos de algún
problema.
- Mantener sólo datos coherentes, tomados
con precisión.
- Comparar con máquinas similares y en
igual forma de trabajo.
6to Paso.
Contrastar los valores obtenidos con el vibrómetro con respecto a la Normativa ISO
para vibraciones mecánicas en máquinas y equipos rotativos.
NORMATIVA ISO PARA VIBRACIONES MECÁNICAS EN MÁQUINAS Y EQUIPOS

ROTATIVOS
PEQUEÑO MEDIANO
GRANDE TURBO
15 KW 15 KW – 75 KW
VELOCIDAD VELOCIDAD VELOCIDAD VELOCIDAD
mm/s RMS mm/s RMS mm/s RMS mm/s RMS
0,28 A 0,28 0,28 0,28
A
0,45 0,45 0,45 A 0,45
A
0,71 0,71 0,71 0,71
1,12
B 1,12 1,12 1,12
1,80 1,80
B 1,80 1,80
2,80
C 2,80 2,80
B 2,80
4,50 4,50
C 4,50 4,50
B
7,10 7,10 7,10
C 7,10
11,20 11,20 11,20 11,20 C
D
18,00 18,00 D 18,00 18,00
28,00 28,00 28,00 D 28,00
D
45,00 45,00 45,00 45,00
A = bueno B = aceptable C = aún aceptable D = inaceptable
7mo Paso.
Registrar datos y procesarlo en un computador.
OPERACIÓN: CONTROLAR TEMPERATURA DE MAQUINAS ROTATIVAS.
TERMÓMETRO DIGITAL
Es una actividad donde el aprendiz / participante aprenderá el principio de

funcionamiento del termómetro digital y de esa manera controlar la temperatura de
funcionamiento de los diversos equipos y permitirá la reducción de posibles fallos de
consideración o graves, permitirá también disponer de los recambios con anterioridad,
planificar los trabajos y planificar otras reparaciones durante la parada.
TERMÓMETRO DIGITAL.
1er Paso.
- Alistar termómetro y herramientas
necesarias.
- Conectar una sonda de temperatura a la
toma, asegurándose de que la polaridad es
la correcta.
2d0 Paso.
- Pulsar el botón ON/OF para encender la
unidad.
3er Paso.
- Utilizar el botón ºC/ºF para seleccionar la
escala
4to Paso.
- Para medir temperaturas en superficie,
debe haber un contacto entre la sonda de
temperatura y el objeto a medir.
- La superficie, tanto de la sonda de
temperatura como del objeto, deben estar
limpias y la sonda de temperatura debe
estar perpendicular a la superficie del
objeto (Fig. A). El ángulo de desviación
máximo permitido de la perpendicular es de
± 5º.
- El área de la superficie a medir deberá ser
mayor que el diámetro de la punta de la
sonda de temperatura
5to Paso.
- Poner la sonda de temperatura en contacto
con el objeto a medir.
- Esperar hasta que se muestre un valor
estable. El tiempo necesario para obtener
una medida precisa depende de la
aplicación (hasta 30 segundos).
PRECAUCIÓN: No aplicar la sonda de

temperatura a superficies con alguna corriente
eléctrica. El no cumplimiento de esta
instrucción puede ocasionar daños personales
severos, la muerte o dañar el termómetro.
6to Paso.
- Pulsar la tecla indicada para retener la
lectura actual en la pantalla, si se desea. La
pantalla muestra “HOLD”.
- Asegurarse que la función HOLD está
desactivada antes de realizar cualquier
medición.
- Pulsar el botón MAX para mostrar el valor
más alto registrado, si se desea.
7mo Paso.
- Registrar datos y procesarlos en un
computador.
OPERACIÓN: CONTROLAR EL ESTADO DE LOS LUBRICANTES.
ANALIZADOR DEL ESTADO DE

LUBRICANTES
Es una operación donde el aprendiz / participante aprenderá a detectar y medir la

constante dieléctrica de los lubricantes. Por comparación de las mediciones obtenidas
con un mismo aceite (misma marca y características) nuevo y usado. El cambio
dieléctrico está directamente relacionado con la degradación y el nivel de
contaminación del aceite y permitirá conocer los intervalos óptimos para el cambio de
aceite, así como detectar aumentos en el desgaste mecánico como consecuencia de
la pérdida de propiedades lubricantes del aceite.
1er Paso Pantalla

- Alistar analizador de estado de lubricantes. Sensor
de Botón Test
muestra (Prueba)
Botón
Re Cal
ON/OFF
( Encendido/
Apagado)
Interruptor
HI/LO
2do Paso.
Antes de la calibración es importante asegurarse
de que el sensor esté limpio y seco, ya que la
humedad y la contaminación actúan
adversamente sobre los resultados. La prueba se
debe realizar generalmente con la unidad
conmutada en la posición HI.
3er Paso.
Llenar el sensor hasta la mitad con aceite limpio
(asegurarse que toda la superficie está bien
cubierta de aceite). Para la calibración se debe
utilizar aceite de la misma marca que el aceite del .
equipo que se está evaluando.
4to Paso.
Poner el conmutador rotatorio desde la posición
OFF a la posición HI, el indicador completará un
barrido entero y volverá a la posición cero.
El símbolo CAL saldrá parpadeando en la pantalla.
Si durante la prueba el símbolo CAL parpadea, la
unidad necesitará que se vuelva a calibrar.
5to Paso.
Pulsar el botón Test. El símbolo CAL
desaparecerá y se visualizará un segmento. El
instrumento se ha calibrado a sí mismo contra la
muestra limpia y está listo para realizar la prueba
con el aceite de su equipo.
Importante: Asegurarse que el mando CAL no
esté pulsado ya que esto volvería a poner al
instrumento de nuevo en el modo de calibración y
la unidad necesitaría volver a ser calibrada.
6to Paso.
Retirar la muestra de aceite sin utilizar del sensor
con un paño o papel limpio. Limpie el sensor con
un producto de limpieza de contacto (solución
penetrante de alta evaporación y que no deje
residuos), como Loctite TM 7070.
7mo Paso.
Para conseguir resultados óptimos asegurarse en
utilizar una muestra de aceite representativa y de
que su temperatura no sea mayor de 40 ºC.
Colocar suficiente aceite en el sensor para cumplir
completamente su superficie. Pulsar el botón Test
y mantenerlo pulsado durante 10 segundos o

hasta que los segmentos hayan detenido su
desplazamiento por la pantalla (ésta parpadeará
para mostrar que la unidad está probando).
El resultado permanecerá en la pantalla cuando se

suelte el botón y hasta que se lleve a cabo la
siguiente prueba.
Para probar de nuevo, limpie bien el sensor con

un paño o papel limpio. Volver a llenar bien el
sensor y pulsar el botón Test de nuevo.
Aparecerá una nueva lectura en la pantalla. En

caso de comprobar un aceite de otra marca, se
necesitará la recalibración del instrumento.
8vo Paso.
Los usuarios deben utilizar el Oil Check para
monitorizar el cambio de aceite y las propiedades
del aceite y formarse una imagen de la
degradación del aceite basado en su experiencia y
sus propios criterios operativos.
Las áreas roja y verde se designan como

indicadores de la condición del aceite de la
unidad. Dentro de la banda verde el aceite se
considera aceptable y dentro del área roja se debe
cambiar el aceite y comprobar después de un
breve período de funcionamiento para garantizar
que no existen problemas mecánicos.
OPERACIÓN: CONTROLAR EL ALINEAMIENTO DE EJES Y ÁRBOLES.
ALINEADOR DE RAYO LÁSER
Es una operación donde el aprendiz / participante aprenderá a controlar la alineación

de los ejes y árboles de las distintas máquinas rotativas que permitirá la reducción de
posibles fallos de consideración o graves, permitirá también disponer de los recambios
con anterioridad, planificar los trabajos y planificar otras reparaciones durante la
parada.
1er Paso.
- Alistar alineador láser y herramientas
necesarias.
2do Paso.
- Montar las unidades de medición en las
máquinas estacionarias y móviles.
MECÁNICO DE MANTINIMIENTO 18
3er Paso
- Introducir las distancias entre las
unidades de medición y las patas de
la máquina.
- La configuración de la máquina
está definida por tres dimensiones.
A: La distancia entre las dos
unidades de medición (medidas
entre las dos marcas centrales del
accesorio).
B. La distancia entre la unidad de
medición marcada M y las patas
delanteras de la máquina móvil.
C: La distancia entre las patas
delanteras y las patas traseras
de la máquina móvil.
4to Paso
Poner las dos unidades de
medición en la posición de las 12
en punto con ayuda de los niveles.
5to Paso.
Apuntar con las líneas láser de tal
manera que acierten en el centro
del objetivo de la unidad de
medición opuesta.
6to Paso.
Para un ajuste aproximado liberar la
unidad de medición desenganchando el mando
del lateral de la unidad, permitiendo que la
unidad de medición se desplace hacia arriba y
hacia abajo del vástago a la vez que puede
bascular libremente.
7mo Paso.
Si la alineación horizontal es insuficiente, se
debe llevar a cabo una alineación aproximada.
Hacer esto apuntando las líneas láser a los
detectores de posición en la posición de las 9
en punto. Girar las unidades de medición a la
posición de las 3 en punto cuando los rayos
incidan fuera de las áreas del detector.
Alinear la máquina móvil hasta que los rayos
acierten en el centro del detector de posición.
8vo Paso
Ajustar las unidades de medición a la posición
de las 9 en punto con la ayuda de los niveles
de burbuja.
Confirmar la medición pulsando el botón. .
9no Paso
Seguir la indicación del símbolo de círculo en la
pantalla y girar las unidades de medición a la
posición de las 3 en punto.
Confirmar la medición pulsando el botón ..
¡Nota!
Al pulsar el botón "anterior", invertirá el
proceso para repetir cualquiera de los pasos de
medición o ajustar cualquiera de las
dimensiones de la máquina.
10mo Paso.
Alineación vertical.
Ajustar las unidades de medición a la posición
de las 12 en punto con la ayuda de los niveles
de burbuja.
Observar el ajuste directo de los valores de
acoplamiento y de las patas.
La desalineación de la máquina siempre debe
estar dentro de las tolerancias especificadas
por el fabricante. En caso de que no se
disponga de dichas tolerancias, se puede
utilizar la Tabla 1 como guía orientativa
aproximada.
11mo. Paso.
Alineación horizontal.
Mover las unidades de medición a la posición
de las 3 en punto.
Observar el ajuste directo de los valores de
acoplamiento y de las patas.
La desalineación de la máquina debe estar
dentro de las tolerancias especificadas por el
fabricante. En caso de no disponer de dichas
tolerancias, se puede utilizar de nuevo la
Tabla 1 como recomendación general.
IMPORTANTE: Cuando las mediciones sobre

distancias largas se dificulten por variaciones
de la temperatura del aire o las vibraciones
lleguen a las máquinas, los valores de
medición pueden ser inestables. Al activar el
filtrado de los valores de medición, se
obtienen también valores estables en estos
casos.
12do. Paso
Almacenar los resultados en la memoria,
imprimirlos o enviarlos a una computadora.
INFORME DE ALINEACIÓN.
OPERACIÓN: CONTROLAR EL ALINEAMIENTO DE ACOPLES.
Alineador de rayo láser.
Es una operación donde el aprendiz / participante aprenderá a controlar la alineación

de los acoplamientos de las distintas máquinas rotativas que permitirá la reducción de
posibles fallos de consideración o graves, permitirá también disponer de los recambios
con anterioridad, planificar los trabajos y planificar otras reparaciones durante la
parada.
1er Paso.
- Alistar alineador láser y herramientas
necesarias.
2do Paso
- Montar las unidades de medición en las
máquinas estacionarias y móviles.
3er Paso
Introducir las distancias entre las unidades de
medición y las patas de la máquina.
4to Paso.
Girar los ejes con las unidades de medición a
la posición 9 horas y oprima enter.
5to Paso.
Girar los ejes a la posición 12 horas y oprima
enter.
6to Paso.
Girar los ejes a la posición 3 horas y oprimir
enter.
7mo Paso.
Observar en la pantalla la desalineación
paralela y angular, y las correcciones lateral y
de calzas. Los resultados horizontales y
verticales se enseñan a mismo tiempo para
mover la máquina a la posición correcta.
IMPORTANTE: Verificar la alineación de los

acoplamientos tanto horizontalmente como
verticalmente (como se muestra en las figuras),
teniendo en cuenta los valores de la tabla que
muestra la desalineación angular así como la
desalineación lineal.
8vo Paso.
Copiar el informe de alineación.
La copia contiene los siguientes campos de
datos:
a) Nombre del equipo.
b) Máxima velocidad de giro.
c) Nombre del operador.
d) Fecha y hora de los datos de medida
guardados.
e) Unidad de dimensiones seleccionada:
métrica.
f) Configuración de las máquinas distancias
A, B y C (mm).
g) Alineación vertical.
h) Alineación vertical error angular resultante
(mm/100 mm).
i) Alineación vertical offset paralelo
resultante (mm).
j) Alineación vertical posición de altura
resultante de las patas delanteras.
k) Alineación vertical posición de altura
resultante de las patas traseras.
l) Alineación horizontal.
m) Alineación horizontal error angular
resultante (mm/100 mm).
n) Alineación horizontal offset paralelo
resultante (mm).
o) Alineación horizontal posición lateral
resultante de las patas delanteras.
p) Alineación horizontal posición lateral
resultante de las patas traseras.
q) Notas.
9no Paso.
Almacenar los resultados en la memoria,
imprimirlos o enviarlos a una computadora.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
INTRODUCCIÓN.
Debido a los altos costos de mantenimiento que se recargan en los costos de

producción, se ha hecho necesario implantar un Sistema de Mantenimiento diferente a
los tradicionales, correctivo y preventivo, que se basa en el estado de funcionamiento
de los equipos, llamado Mantenimiento Predictivo.
El Mantenimiento Preventivo ha sido valioso para aumentar la producción y disminuir

los tiempos de paradas imprevistos, pero la filosofía del Mantenimiento ha
evolucionado y la medición directa de la condición de la máquina, es ahora la base de
los Programas de Mantenimiento.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Definición. Se basa en el monitoreo regular de síntomas de los equipos mediante

instrumentos, controlando primordialmente su estado de funcionamiento, se interviene
para la reparación del equipo cuando es absolutamente necesario.
BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
1. Se obtiene la máxima vida útil de los componentes de una máquina o equipo.

2. Incluye ventajas del Mantenimiento Preventivo.
3. Elimina pérdidas de producción
4. Elimina la necesidad de una inspección periódica programada para el equipo.
5. Reducir las horas extras de mantenimiento.
6. Encuentra serios problemas.
7. Reduce las paradas imprevistas.
8. Se conoce con precisión cuando y que debe ser cambiado en la máquina.
9. Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de las máquinas.
FALLA: Se puede definir como cambio en algún elemento o parte de la

maquinaria lo cual provoca que no pueda operar satisfactoriamente.
ETAPAS QUE PRECEDEN A LA FALLA FINAL
1. Defecto incipiente.
2. Daño incipiente.
3. Malestar del equipo.
4. Deterioro.
5. Daño generalizado.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
1. Cuando la falla no está relacionada con el tiempo de funcionamiento pero la

máquina da alguna clase de advertencia, en la etapa final de la falla.
2. Intervalo Neto P-F, es el intervalo mínimo probable al transcurrir entre el
descubrimiento de una potencial falla y la ocurrencia, regula el tiempo disponible
para realizar una acción correctiva. Las consecuencias operacionales de falla son
evitadas.
3. La tarea según condición es técnica factible si:
- Es posible definir una clara potencial condición de falla.
- El intervalo P-F es razonablemente consistente.
- Es práctico monitorear el ítem en intervalos menores que el intervalo P- F.
El intervalo neto P- F es suficientemente largo para ser de algún uso (en otras
palabras, lo suficientemente largo para que la acción sea tomada para reducir o
eliminar las consecuencias de la falla funcional).
TÉCNICAS SEGÚN CONDICIÓN DEL EQUIPO.

- Técnicas de monitoreo de condición, las cuales impliquen el uso de equipo
especializado para monitorear la condición de otro equipo.
- Técnicas basadas según variaciones en calidad de producto.
- Técnicas de monitoreo de efectos primarios (velocidad, caudal, presión,
temperatura, potencia, corriente, etc.).
- Técnicas de inspección basadas según los sentidos humanos.
Diferentes fallas potenciales pueden predicar un modo de falla.
Por ejemplo, considerar un rodamiento de bolas cuya falla sea descrita cómo se
obstruye debido a desgaste y desmejoramiento. La siguiente figura muestra cómo
esta falla podría ser precedida por una variedad de fallas potenciales, cada una de la
cuales podría ser detectada por una diferente tarea según condición.
DETERMINAR AL INTERVALO P- F.
1. Selección de intervalos arbitrarios: Sugiere intervalos cortos o largos.
2. Observación Continua: Observar desde la falla potencial hasta que falle.
3. Investigación: Simular la falla en laboratorio y/o módulos.
4. Procedimiento Racional: En base a la experiencia y juicio.
Procedimiento racional:
Trabajo en grupo: Mantenimiento, operador y supervisores.
Preguntas a realizar:
- Qué tan rápido al ítem falla (días, semanas, meses).
- Forma de falla y los síntomas de fallas.
- Concentrarse en modo falla.
EQUIPOS DE MEDICIÓN Y CONTROL DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Vibrómetros.
Son instrumentos de vibración que dan un único nivel de vibración medido en una
extensa gama de frecuencias, este valor se le denomina vibración total y mediante
tablas normalizadas se puede determinar la severidad de vibración del equipo.
Algunos vibrómetros pueden incluir características. particulares como son control de

cavilación, medidor de velocidad de rotación, etc..
En la siguiente tabla se muestra algunas consideraciones en cuanto a rango de

medición y alcances de un instrumento de este tipo:
MEDIDA ALCANCE
1. Características: 1. Condición de funcionamiento de

- Valor global. los equipos.
2. Unidades: 2. Desmejoramiento de la condición

- Desplazamiento en micras. del equipo en el tiempo.
- Velocidad en mm/s
3. Rango de frecuencia:
- 600 a 60 000 C.P.M.
Las siguientes figuras ilustran dos tipos de vibrómetros portátiles típicos.
Medidor de vibraciones.
Detector del estado mecánico.
Analizadores.
Son instrumentos que filtran la señal de la vibración dejando pasar aquellas partes de
la señal de vibración que están contenidas en una estrecha banda de frecuencia así
puede presentarse un espectro de frecuencia Vs. amplitud y esto permite identificar
que parte del equipo está fallando. Podemos establecer dos tipos de analizadores:
Analizador de vibración (Analógicos). Son instrumentos que permiten medir la

amplitud, frecuencia y fase de los diferentes componentes de la señal eléctrica
proveniente de los sensores. A fin de obtener esta Información el instrumento analiza
la señal mediante filtros accionados en forma manual y que dejan pasar sólo las
componentes de la señal cuya frecuencia corresponde a la Indicada por el filtro. A
continuación se muestra algunas características básicos de un analizador de este tipo:
Características básicas:
- Rango de Frecuencia: 300 40,000 CPM.
- Amplitud: 0.1- 100 míls, pulg/seg, 3 - 3000 µM, mm/s
- Registrador: Manual, con plumillas.
- Transductor: Tipo velocidad sísmica.
En la figura se muestra un analizador de este tipo.
Analizador de vibraciones y
balanceo dinámico.
Analizador de Tiempo Real (F.F.T.). Son instrumentos para el análisis de

vibraciones, su funcionamiento está basado en el uso de un microprocesador
Incorporado al Instrumento (Ver figura). Entre sus principales características se tienen:
- Funciona como analizador de espectros de amplitudes y fases en el campo de las

frecuencias. Los espectros de frecuencia son hallados utilizando técnicas digitales
basadas en la transformada de Fourier (F.F.T.).
- Las memorias del Instrumento permiten la comparación de espectros, cálculo del
promedio de espectros.
- El uso de las técnicas digitales permite el análisis exacto sin distorsión de las
vibraciones transitorias.
Características básicas:
- Espectro de Amplitud vs. Frecuencia.
- Espectro de Amplitud vs. Tiempo.
- Tabulación de valores representativos en amplitud.
- Rango de Frecuencia 25 a 600 000 Hz
- Transductor: Acelerómetro.
Analizador / Balanceador
Colector de Datos/analizador. Es un instrumento capaz de adquirir, transferir y

analizar la información, puede colectar datos multiparamétricos y funciona junto con
un sistema de software analíticos; pueden proporcionar análisis espectral completo
FFT, formas de onda en función del tiempo y fase que permiten realizar un análisis in
situ del estado de la Máquina, así como el balanceo de rotores. En la figura se ilustra
este tipo de instrumento.
Analizador Microlog
A continuación se mencionan algunos de estos equipos que existen en el Mercado

Nacional:
MARCA EQUIPO SOFTWARE
SKF Microlog PrismPro

CSI Modelo 2115 Master Trend
IRD Fast Track IQ2000
Limitaciones y alcances de los instrumentos: Los instrumentos pueden evaluar la

vibración de las máquinas rotativas o alternativas, el más simple sólo nos indica la
severidad vibracional hasta el más completo que realiza un análisis completo de las
vibraciones así como su colección automática.
Los accesorios como los sensores también son importantes para identificar
frecuencias en rangos específicos.
PARÁMETROS A CONSIDERAR PARA EL ANÁLISIS DE UNA DETERMINADA

MÁQUINA.
PARÁMETROS DE MEDICIÓN.
Para determinar la cantidad de vibración se utilizan varias unidades de medición

diferentes, tales como velocidad, aceleración, desplazamiento y fase. Sería más
fácil si se pudiera utilizar sólo una unidad para describir las características y la
intensidad de la vibración, sin embargo, se necesitan diferentes unidades de medición
para identificar y confirmar los diferentes tipos de problemas de la máquina.
Se revisarán algunas de las diferentes formas de medición y se descubrirá cuándo y

porqué se utilizan. A continuación se muestra un cuadro con las unidades de medición
utilizadas en el análisis de vibración.
SISTEMA DE MEDICIÓN UNIDADES DE MEDICIÓN COMUNES

Sistema Inglés Sistema Métrico
FRECUENCIA CPM CPM
DESPLAZAMIENTO Mili pulgadas pico a pico µm pico a pico
Pulg./seg. RMS Mm/ seg. RMS

VELOCIDAD
Pulg./seg. Pico Mm / seg. Pico
ACELERACIÓN g RMS g RMS
g SE pico g SE pico
ENERGÍA DE PICOS
FASE grados grados
Unidades de medición en análisis vibracional
Las tablas de la intensidad de la vibración que aparecen en las páginas siguientes se

pueden utilizar para establecer los límites iniciales de alarma de vibración si no se
dispone de datos históricos o especificaciones de vibración.
El objetivo de este paso es establecer los niveles 'normales' de los parámetros de

vigilancia de estado que representan el estado de funcionamiento aceptable de la
máquina.
Realmente, estos parámetros solamente se pueden establecer basándose en la

experiencia y en los datos históricos. Sin embargo, ya que durante las etapas iniciales
estos datos no existen, se pueden utilizar las recomendaciones del fabricante y tablas
generales de intensidad adecuadas.
Con estos niveles "normales', se establecen límites de acción que corresponden al

deterioro significativo del estado de la máquina y con los que se puede detectar de
antemano una falla inminente.
Es de vital importancia examinar los límites establecidos tomando en cuenta la

experiencia y los datos históricos.
Cómo utilizar la tabla general de la intensidad de la velocidad.
En la Tabla general de la intensidad de la vibración, la escala del eje horizontal

corresponde a las unidades de frecuencia de vibración y el eje vertical a las unidades
de desplazamiento. la zona entre las líneas diagonales representa los niveles de
intensidad de vibración que varían entre EXTREMADAMENTE SUAVE y MUY
AGITADO.
Si la medición alcanza una amplitud de desplazamiento de 0,30 milipulgadas pico a

pico a una frecuencia de 3600 CPM y se comparan ambos valores en la tabla, se
podrá observar que la máquina está funcionando dentro del rango BUENO.
En la tabla aparece claramente que la intensidad de la vibración de una máquina

depende tanto de la cantidad de desplazamiento como de la frecuencia de vibración.
Mientras la frecuencia de vibración aumenta, la cantidad aceptable de desplazamiento
disminuye la que determina el estado de la máquina (por ejemplo, BUENO).
VELOCIDAD GLOBAL
CLASIFICACIÓN DESCRIPCIÓN
DE LA VIBRACIÓN EN
PICOS
Vibración grave. Potencialmente
peligrosa. Para identificar el problema,
haga un análisis detallado de la vibración
0,6 pulg/seg y más de inmediato. La vibración excesiva
MUY AGITADO
(15 mm/seg y más) puede causar la descomposición de la
película lubricante. Pare la máquina para
evitar que falle mientras se esté
utilizando.
Vibración potencialmente dañina. Para
identificar el problema, haga un análisis
De 0,3 a 0,6 pulg/seg detallado de la vibración. Se espera que
AGITADO se produzca desgaste precipitado. Haga
(De 8 a 15 mm/seg)
revisiones periódicas en forma más
frecuente. Fije fecha de reparación.
Fallas probables. Haga un análisis
De 0,2 a 0,3 pulg/seg LEVEMENTE detallado de la vibración. Continúe
(De 5 a 8 mm/seg) AGITADO efectuando revisiones periódicas. Fija
fecha de reparación si fuera necesario.
Fallas menores. Continúe efectuando

De 0,1 a 0,2 pulg/seg revisiones periódicas de rutina. Esté
NORMAL atento a un posible aumento de la
(De 3 a 5 mm/seg)
vibración.
Bien balanceado. Nivel típico de un

De 0,05 a 0,1 pulg/seg equipo bien balanceado y alineado. Haga
(De 1 a 3 mm/seg) SUAVE revisiones periódicas de rutina.
Excepcional. Equipo muy bien
De 0 a 0,05 pulg/seg balanceado y alineado. Haga revisiones
MUY SUAVE
(De 0 a 1 mm/seg) periódicas de rutina.
Pautas de velocidad global para medir la intensidad de la vibración.
La tabla es más fácil de utilizar cuando se trata de comparar la velocidad de vibración.

Fíjese que cada línea que divide las zonas de intensidad está rotulada con una cifra
que indica la velocidad de vibración.
Por ejemplo, las zonas denominadas LEVEMENTE AGITADO comienzan a los 0,157
pulg./seg. y terminan a los 0,314 pulg./seg. Por lo tanto, si se mide una velocidad de
0,20 pulg./seg., no importa con qué frecuencia, la tabla indicará que la máquina
presenta un funcionamiento LEVEMENTE AGITADO.
Tabla General de Intensidades de la vibración de la Maquinaria.
Cómo utilizar la tabla general de la intensidad de la velocidad en unidades

métricas.
En la Tabla general de la intensidad de la vibración, la escala del eje horizontal

corresponde a las unidades de frecuencia de vibración y el eje vertical a las unidades
de desplazamiento. la zona entre las líneas diagonales representa los niveles de
intensidad de la vibración que varían entre EXTREMADAMENTE SUAVE y MUY
AGITADO.
Tabla de la Intensidad de la Vibración de la Maquinaria en Unidades

Métricas.
Cómo utilizar la tabla de la intensidad de la velocidad/aceleración.
El rango de frecuencia, desde 1 8,000 a 600,000 CPM, está trazado a lo largo del eje
horizontal y la aceleración de pico a lo largo del eje vertical.
Tabla de la Intensidad de la Vibración

de la Aceleración y la Velocidad.
Para determinar la intensidad del estado de una máquina, se debe asociar una lectura
de aceleración dada con una frecuencia filtrada. Sin embargo, fíjese que se pueden
utilizar las líneas diagonales que representan la velocidad para determinar el estado
considerando solamente la velocidad de la vibración.
Las pautas que aparecen en estas dos tablas de la intensidad se aplican a la

maquinaria rotatoria en general donde la vibración no afecta en forma directa la
calidad del producto terminado: motores, ventiladores, compresores y bombas. Estas
tablas no serán de utilidad para máquinas que presentan alto niveles de vibración en
forma normal, tal como molinos con rotor de martillos móviles, trituradores de piedra y
carbón, etc. Esta guía será de utilidad sólo si la experiencia, los registros de
mantenimiento, la historia de la tecnología y el sentido común demuestran su validez.
Alarmas Globales sugeridas según el Tipo de Máquina Sistema Métrico

(Pico, Velocidad global mm / seg.)
TIPO DE MÁQUINA BUENO REGULAR ALARMA
VENTILADORES DE TORRE DE 0 -9,5 9,5 - 15 15

ENFRIAMIENTO.
COMPRESORES.
Oscilante. 0-8 8 - 13 13
Tornillo rotatorio. 0-7 7 - 11 11
Centrífugo con o sin caja de engranajes
0-5 5 - 7,5 7,5
externa.
Centrífugo. Engranajes integrales (Med.
0-5 5 - 7,5 7,5
Axial).
Centrífugo. Engranajes integrales (Med.
0-4 4 - 6,5 6,5
Radial).
VENTILADORES.
Lóbulo – Tipo rotativo. 0 - 7,5 7,5 - 11,5 11,5
Ventilador accionado por correa. 0-7 7 - 11 11
Ventiladores de accionamiento directo de 0 - 6,5 6,5 - 9,5 9,5
uso general.
Ventiladores de aire primario. 0 - 6,5 6,5 - 9,5 9,5
Ventiladores grandes de tiro forzado. 0-5 5 - 7,5 7,5
Ventiladores grandes de tiro por aspiración. 0 - 4,5 4,5 - 7 7
Ventilador integral montado en eje. 0 - 4,5 4,5 - 7 7
JUEGOS DE GENERADORES/MOTORES.
Accionado por correa. 0-7 7 - 11 11
De acoplamiento directo. 0-5 5 - 7,5 7,5
TIPO DE MÁQUINA BUENO REGULAR ALARMA
FRIGORÍFICOS.
Oscilante. 0 - 6,5 6,5 - 10 10
Centrífugo (De aire libre). 0-5 5 - 7,5 7,5
Centrífugo (Cerrado). 0-4 4-6 6
GENERADORES/TURBINAS GRANDES.
Generadores/Turbinas de 3600 rpm. 0 - 6,5 6,5 - 9,5 9,5
Generadores/Turbinas de 1800 rpm. 0 - 4,5 4,5 - 7 7
BOMBAS CENTRÍFUGAS.
Bombas verticales (Altura de 12 a 20 pies). 0 - 9,5 9,5 - 15 15
Bombas verticales (Altura de 8 a 12 pies). 0-8 8 - 13 13
Bombas verticales (Altura de 5 a 8 pies). 0 - 6,5 6,5 - 10 10
Bombas verticales (Altura de 0 a 5 pies). 0-5 5 - 7,5 7,5
Horizontal de uso general. 0-5 5 - 7,5 7,5
Bombas de alimentación de caldera. 0-5 5 - 7,5 7,5
Bombas hidráulicas. 0-3 3-5 5
MÁQUINAS HERRAMIENTAS.
Motor. 0 - 2,5 2,5 - 4,5 4,5
Entrada de la caja de engranajes. 0-4 4-6 6
Salida de la caja de engranajes. 0 - 2,5 2,5 - 4,5 4,5
USOS.
Operaciones preliminares. 0-2 2-3 3
Terminación a máquina. 0-1 1-2 2
Terminación crítica. 0 - 0,5 0,5 - 1 1
Notas de las tablas:
1. Suponiendo que la velocidad de la máquina varía de 500 a 600.000 RPM.

2. Suponiendo que las mediciones se tomaron mediante acelerómetro o captor de
velocidad lo más cerca posible del alojamiento del cojinete.
3. Suponiendo que la máquina no está montada en aislantes de vibración (para
maquinaria aislada, fijar la alarma un 30 ó 50% más alto).
4. Fijar las mismas alarmas de motor indicadas según el tipo de máquina, a menos
que se indique lo contrario.
5. Fijar las alarmas de los engranajes externos individuales un 25% más alto de lo que
indica el tipo de máquina.
ORIGEN DEL
TIPO DE ESPECTRO RELACION DE FASE
PROBLEMA
ROTOR EXÉNTRICO
La excentricidad se produce cuando el centro de rotación se desfasa del eje longitudinal geométrico
de una polea, un engranaje, un rodamiento, una armadura de motor, etc.
La vibración más alta ocurre a 1X RPM del componente excéntrico a travez del centro de los dos
rotores. Las lecturas horizontales y verticales comparativas de la fase se diferencian generalmente
por 0º o por 180º (cada apoyo indica la fase en línea recta). Siempre que se trate de balancear un
rotor excéntrico reducirá la vibración en una dirección, pero aumentara en la otra dirección
(dependiendo del grado de excentricidad).
EJE DOBLADO
Los ejes doblados causan una alta vibración axial con diferencias de fase axiales que tienden a los
180º en un mismo componente de la máquina. Normalmente la vibración dominante será de 1X, si
el doblez se encuentra cerca del centro del eje, pero aumentará a 2X si este se encuentra cerca del
acoplamiento. (No olvide tomar en cuenta la orientación del censor en cada medición axial; si se
invierte la dirección de la sonda). Confirmar el doblez del eje con un reloj comparador.
DESALINEACIÓN
ANGULAR
La desalineación angular se caracteriza por una vibración axial alta, 180º fuera de fase en el
acoplamiento. Comúnmente, se tendrá una vibración axial alta de 1x y 2x RPM. Sin embargo no es
extraño que domine 1X, 2X y 3X. Estos síntomas también pueden indicar problemas en el
acoplamiento, comparar con los espectros de falla propios del acoplamiento.
ORIGEN DEL
PROBLEMA
DESALINEACIÓN
RADIAL
La desalineación radial presenta síntomas de vibración similares a los de la desalineación angular,

pero registra una vibración radial alta que se aproxima a 180º fuera de la fase en el acoplamiento. A
menudo, 2X es mayor que 1X está determinada por el tipo y la construcción del acoplamiento.
Cuando se agrava la desalineación angular o la desalineación radial, se puede generar amplitudes
de pico altas en armónicas mucho más altas (4X - 8X) o incluso una serie completa de armónicas de
alta frecuencia similares en apariencia al huelgo mecánico.
DESBALANCE DE
MASA
(DESBALANCE
ESTÁTICO)
El desbalance estático estará en fase y será estable. La amplitud provocada por el desbalance
aumentará al cuadrado de la velocidad (un aumento de velocidad de 3X = un aumento de vibración
de 9X). 1X RPM siempre está presente y normalmente domina el espectro. Se corregirá colocando
pesa de equilibrio en un solo plano del centro de gravedad del rotor (CG). Observar la diferencia de
fase de 0º que debe existir entre AE y AI. Y también una diferencia de fase de 90º de la lectura
vertical con la horizontal de cada apoyo (±30º).
DESBALANCE DE
MASA
(DESBALANCE DE
PAR O CUPLA)
El desbalance de par tiende a estar 180º fuera de fase en el mismo eje. 1X siempre está presente y
normalmente domina el espectro. La amplitud varía según el cuadrado de la velocidad creciente.
Puede causar una alta vibración axial y radial. Para corregirlo se deben colocar pesas de equilibrio
por lo menos en dos planos. Observar la diferencia de fase de 180º que debe existir entre AE y AI
tanto en la lectura horizontal como en la vertical. Y también mostrará una diferencia de fase de 90º
entre lecturas verticales y horizontales de cada apoyo (±30º)
ORIGEN DEL
PROBLEMA
DESBALANCE DE
MASA
(DESBALANCE
DINÁMICO)
El desbalance dinámico esta dominada por fase cruzada y es la combinación del desbalance
estático con el desbalance de par. 1X RPM normalmente domina el espectro, y se requiere la
conexión en 2 planos. Observar la diferencia de fase radial entre AE y AI (±30º), la diferencia de
fase entre la lectura horizontal y vertical deben encontrarse muy cerca. Es posible también,
cuando el desbalance es severo encontrar una diferencia de fase de 90º entre lecturas
horizontales y verticales en cada apoyo (±40º).
DESBALANCE DE
MASA
(DESBALANCE
ROTOR EN
VOLADIZO)
El desbalance del rotor en voladizo origina 1X RPM alto tanto en dirección radial como axial. Las
lecturas de fase axiales tienden a estar en fase, mientras que las lecturas de fase radial pueden
ser inestables. A menudo, los rotores en voladizo presentan tanto desbalance estático como de
par, por lo que deberá ser balanceado en dos planos.
ROZAMIENTO DE
ROTOR
(HONDA TRUNCADA
Y APLANADA)
El rozamiento del rotor provoca espectros similares a los de la soltura mecánica cuando las partes
rotatorias entran en contacto con componentes fijos. Produce subarmónicas racionales de la
velocidad de funcionamiento (1/2, 1/3, ¼, 1/n X) según la ubicación de las frecuencias naturales
del rotor. Puede ser muy grave y de corta duración cuando es debido al contacto del eje con el
soporte del cojinete antifricción (cojinete babbit).
ORIGEN DEL
PROBLEMA
SOLTURA
MECÁNICA
Los espectros A, B y C indican la presencia de soltura mecánica:

Tipo A. Se produce cuando la holgura o debilidad en la base, la placa base o los cimientos de la
máquina, cuando hay juntas deterioradas, pernos de sujeción sueltos y cuando se produce una
deformación en el armazón de la estructura. El análisis de fase revelaría una diferencia de fase de
90º a 180º entre medidas verticales del perno, el pie de la máquina, la placa base y el cimiento.
Tipo B. Se produce cuando no hay fijación adecuada de los componentes, grietas en la estructura
o en el pedestal del rodamiento.
Tipo C. Se produce cuando hay holgura excesiva en los apoyos del rodamiento, en los
manguitos; o cuando un rotor se suelta del eje, lo que producirá armónicas debido a la respuesta
no lineal de las partes sueltas a las fuerzas dinámicas que provienen del rotor. Esto provoca un
corte en la onda de tiempo.
La fase es irregular y puede variar considerablemente de una medición a otra, especialmente si el
rotor cambia de posición en el eje en cada encendido de la máquina. La soltura mecánica es a
menudo altamente direccional y puede provocar lecturas muy diferentes y comparar los niveles de
incrementos a 30º en dirección radial alrededor del soporte del rodamiento. La soltura provocará a
menudo múltiplos subarmónicos exactamente a ½ o 1/3X RPM (0,5X, 1,5X, 2,5X, etc.).
ORIGEN DEL
PROBLEMA
ETAPAS DE FALLAS DE LOS RODAMIENTOS.
Etapa 1: Las primeras señales que indican problemas en los rodamientos aparecen en las frecuencias
ultrasónicas que varían de 250,000 a 350,000 Hz; luego con el aumento del desgaste disminuyen
ubicándose aproximadamente entre 20,000 a 60,000 Hz (1’ 200, 000 – 3’ 600,00 CPM). Estas
frecuencias se evalúan con energía de picos (gSE), (SEE), HFD e impulso excitador (dB). Ejemplo, en la
etapa 1, la energía de picos aparece por primera vez alrededor de 0,25 gSE (el valor real depende del
lugar de medición y la velocidad de la máquina). La obtención de envolvente de espectros de alta
frecuencia confirma la falla del rodamiento en la etapa 1:
Etapa 2: Comienza los ruidos sonoros en la frecuencia natural (fn) del rodamiento debido a la presencia
de defectos leves, las que se presentan principalmente en el rango de 30K – 120K CPM. Al finalizar la
etapa 2, aparecen las frecuencias de banda lateral en el pico de la frecuencia natural. La energía de
picos aumenta (por ejemplo de 0,25 a 0,5 gSE).
Etapa 3: Comienzan a aparecer las frecuencias y las armónicas de fallas del rodamiento. Cuando el
desgaste va en aumento aparecen más armónicas de frecuencias de fallas y aumenta la cantidad de
bandas laterales tanto alrededor de estas frecuencias de falla como de las frecuencias naturales del
rodamiento. La energía de picos continúa aumentando (por ejemplo de 0,5 a más de 1,0 gSE). En este
momento, el desgaste es visible y se puede extender por toda la periferia del rodamiento,
especialmente cuando bandas laterales bien formadas aparecen a los costados de las armónicas de
las frecuencias de falla del rodamiento. Cuando las bandas laterales de alta frecuencia desmoduló y
envolvió los espectros confirma la etapa 3. Reemplace los rodamientos inmediatamente
(Independientemente de las amplitudes de los espectros de frecuencias de fallas).
Etapa 4: Finalmente, se afectará la amplitud de 1X RPM. La amplitud aumenta y generalmente, hace

que aumenten muchas armónicas de velocidad de funcionamiento. Los espectros de defectos leves y
de las frecuencias naturales comienzan a desaparecer y son reemplazadas por niveles mínimo de ruido
y espectros de banda ancha errático de alta frecuencia con base alta, pero al final antes de producirse
la falla de energía de picos y HFD generan amplitudes muy altas.
ORIGEN DEL
TIPO DE ESPECTRO RELACIÓN DE FASE
PROBLEMA
ENGRANAJES
A. ESPECTRO
El espectro normal de los engranajes muestra velocidades de la rueda y el piñón, junto con la
frecuencia de engranamiento (GMF) y muy pequeñas GMF armónicas. Los armónicos tendrán
comúnmente bandas laterales de la velocidad alrededor de ellos. Todos los picos están en amplitud
baja, y no se amplifican ninguna frecuencia natural de engranamiento. La Fmáx recomendada deberá
ubicarse en 3.25X GMF (mínimo) cuando se conoce el número de dientes. Si el número de dientes no
se conoce fijar la Fmáx en 200X RPM en cada eje.
ORIGEN DEL TIPO DE

RELACION DE FASE
PROBLEMA ESPECTRO
ENGRANAJES
B. DESGASTE DE DIENTES
ORIGEN DEL
PROBLEMA
ENGRANAJES
C. SOBRECARGA
DE LOS DIENTES
Las frecuencias de acoplamiento del engranamiento son a menudo muy sensibles a la carga. Las
amplitudes GMF altas no siempre indican un problema especialmente si las frecuencias de banda lateral
permanecen bajas y no aparecen las frecuencias naturales del engranaje. Cada análisis se debe realizar
con el sistema funcionando a plena carga para efectuar comparaciones de espectros significativos.
ORIGEN DEL
PROBLEMA
ENGRANAJES
D. EXCENTRICIDAD
Y JUEGO DEL
ENGRANAJE.
Las bandas laterales de amplitud altas alrededor de los armónicos de GMF a menudo indican
excentricidad, soltura y ejes no paralelos del engranaje, todo lo cual permite que la rotación del
engranaje “module” la amplitud GMF o la velocidad de giro del engranaje. El engranaje defectuoso se
identifica por la separación que existe de las frecuencias de bandas laterales. También, el nivel de 1X
RPM del engranaje excéntrico será normalmente alto si la excentricidad es debido a la soltura, lo que
provocara armónicos de GMF y de frecuencia natural del engranaje; ambas aparecerán como bandas
laterales de GMF y de 1X RPM y disminuirán al aumentar la carga si la soltura mecánica es el problema.
CÁLCULOS DE COSTOS PARA SU IMPLEMENTACIÓN CON ALGUNOS EQUIPOS

DE MEDICIÓN.
COSTOS DE MANTENIMIENTO:
Los costos de mantenimiento involucran los siguientes rubros:
- Personal.
- Repuestos, materiales e insumos.
- Servicios de terceros.
- Adquisición de maquinarias y equipos para mantenimiento.
COSTOS DE LOS DIFERENTES TIPOS DE MANTENIMIENTO.

Como se puede observar en el gráfico, el índice de Costo de Mantenimiento/HP x año
es el menor para el Mantenimiento Predictivo en comparación con los otros tipos de
Mantenimiento.
Costo de Mantto.
HP / año
20 17 / 18
IMPREVISTO CORRECTIVO
15 11 / 13
7/9
10
PREVENTIVO
PREDICTIVO
Tipo
de
Mantenimiento
Algunos expertos aseguran que en la aplicación del Mantenimiento Predictivo se

puede ahorrar el 1% del valor agregado de producción por un año, de los cuales el
65% está relacionado a la producción y el 35% a los costos de mantenimiento.
COSTO DE APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO:
Activo Fijo: Inversión Inicial

Analizador IRD 838 $ 12,000
Termómetro Digital 600
Tacómetro Digital 800
Computadora 2,500
$ 15,900
Costo de Mano de Obra:

1 Jefe Dpto. de Inspección $ 600
1 Inspector 300
$ 900
Costo Anual: 12 x 900 x 2 = $ 21,600
Mantenimiento de Instrumentos: $ 1,500
Costo Total Anual Escenario 1 Escenario 2

er
1 . año $ 39,000 $ 24,600
do
2 .año $ 23,100 $ 8,700
er
3 . año $ 23,100 $ 8,700
LA ECONOMÍA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
DETERMINACIÓN DE COSTOS Y AHORROS.
Hay varios modos de medir el impacto financiero del MPd. Una manera es rastrear los
problemas de equipo que son identificados mediante el MPd y permanentemente
controlar sus paradas, y comparar los costos de reparación de esos problemas con los
costos históricos en las mismas condiciones de funcionamiento y de falla. Otro modo
de evaluar es la relación de los costos de reparación con el sobre tiempo, lo cual da
una perspectiva de la aplicación del MPd.
El análisis financiero debería reflejar las metas y objetivos de cada empresa en

particular.
Sin embargo, prescindiendo de alguna metodología propia, cada análisis financiero

deberían tener las siguientes características comunes:
- Los resultados deben ser mensurables y económicamente cuantificables.

- Los costos y estimados deben ser concordados con todas las partes concernientes.
- Los resultados financieros se deben poner en términos que la administración los
comprenda.
- La documentación periódica del rendimiento financiero debe ser una parte integral
del programa.
Estas características se discutirán en detalle a continuación:
LOS RESULTADOS DEBEN SER MENSURABLES Y ECONÓMICAMENTE

CUANTIFICABLES.
Este debe ser un parámetro de evaluación del progreso o falla del programa. No es
suficiente para decir que el programa ahorrará dinero, cuando y cuanto se deben
calcular o estimar.
Algunas empresas estiman en un 25% de reducción de paradas imprevistas, o 5% de

reducción en costos de mantenimiento, la mayor parte selecciona un rango de
perfomance de 20 a 25% de reducción en paradas imprevistas.
Cuando se calculan costos ahorros, considerar en los cálculos máquinas que tengan
estadísticas que rápidamente dispongan y faciliten la medición. Indicadores como son:
costo de mantenimiento mensual, disponibilidad de mantenimiento, costos marginales
de mantenimiento, producción perdida, etc. Indagar con los administradores y
proveerse de reportes que contengan información importante.
LOS COSTOS Y ESTIMADOS DEBEN SER CONCORDADOS CON TODAS LAS

ÁREAS.
Es muy importante que Administración, mantenimiento y producción concuerden en
como medir los resultados antes de que el programe arranque. La concentración debe
ser enriquecida con metas específicas, y sobre cuales estadísticas serán usadas y que
valores deberán ser estimados. La concertación deberá también enriquecerse con una
fórmula para determinar el costeo de paradas imprevistas de máquina.
Más aún, es importante que administración reconozca que los costos de

mantenimiento probablemente subirán durante los seis primeros meses del inicio del
MPd, después deberán bajar dramáticamente.
La razón ara este incremento es que el programa identifica problemas que

aparentemente no existían, muchos de los cuales son mayores y requieren atención
inmediata.
Los problemas menos serios no requieren de atención inmediata y pueden

programarse durante el mantenimiento preventivo normal.
Gráfico que muestra la tendencia de los costos de mantenimiento.
Hay una consideración final que hace de la concertación de costos y estimados un

asunto de vital importancia. El impacto financiero del MPd. es frecuentemente tan
significativo que mucha gente se le hace difícil creer en las estadísticas. No es inusual
que el MPd ahorre decenas de miles de dólares en los primeros meses, y miles de
dólares en los primeros meses, y miles de dólares en el primer año. Una planta de
papel en los Estados Unidos tiene ahorros documentados conservadores de 10
millones de dólares al año, basados en una inversión total de menos que un millón
de dólares por año en equipos y costos de instalación.
LOS RESULTADOS FINANCIEROS SE DEBEN EN TÉRMINOS QUE LA

ADMINISTRACIÓN COMPRENDA
Los reportes deben ser simples e informativos. Muchos reportes deberían ser un
resumen de no más allá de una página. El formato de reporte debería hacerse familiar
de manera que lo reconozcan fácilmente. Mas aún, para reportes estandar de costos
de mantenimiento y producción, ciertos análisis son usualmente requeridos. Ellos
incluyen análisis de:
ROI-Retorno sobre Inversión y
Período de devolución (Payback)
ROI: RETORNO sobre INVERSIÓN.

El ROI es un indicador que determina el valor económico que recibe la empresa por la
inversión en el programa. Un alto ROI es importante.
La gerencia usualmente apoya aquellos programas que dan el ROI más favorable
sobre un largo período de tiempo. El ROI se calcula así:
ROI = ($Ahorro - $ Inversión) / $Inversión
Por ejemplo, si el costo del programa fue de $25,000 y obtuvo ahorros de $35,000 en
el primer año, el retorno de la inversión sería:
($35,000 -$25,000)/ 25,000 = 0.40 ó 40%
Si el costo del programa fue de $10,000 en el segundo año, y los ahorros se

mantienen fijos en $35,000, entonces el ROI para el segundo año sería de 25%
PERÍODO DE DEVOLUCIÓN (PAYBAC).

Este indicador determina en el tiempo, meses o años, en un programa toma en
devolver la inversión original, se expresa en la fórmula:
pp (años) = ($ Inversión) / ($ahorro anual)
Por ejemplo, si el costo del programa fue de $25,000 y dio lugar a un ahorros de
$35.000 en el primera año, el período de devolución es de 0.71 años
aproximadamente 8.5 meses. Muchos planes de MPd. tienen un período de
devolución menor a 18 meses, y muchas más de menos de un año.
LA DOCUMENTACIÓN PERÍODICA DEL RENDIMIENTO FINANCIERO DEBE SER

PARTE INTEGRAL DEL PROGRAMA.
A largo plazo las consecuencias del MPd. requieren una completa documentación de
los beneficios en un largo período. Los datos económicos deberían ser colectados
inmediatamente después de que un problema ha sido identificado y resuelto, cuando
los hechos, gráficos y estimados están frescos en las mentes de la gente.
Desarrollar un simple formato reporte para usar cuando las reparaciones son hechas
de forma que resalten los ahorros financieros que brinda el programa de MPd.
Estos reportes mantienen informada a la Gerencia acerca de los avances y son una
conveniente fuente de información para los informes mensuales, semestrales y
anuales: de hecho, los reportes sirven para muchos propósitos:
- Resaltan hallazgos tales como, la necesidad de mejorar la práctica de los

trabajadores, o verificar la baja calidad de reparación ejecutada por un contratista o
por el taller de maestranza, o la preocupación acerca de la operación de los
equipos fuera de los límites de diseño.
- Se usan también para educar a la gente de mantenimiento y producción
exponiendo los beneficios que el programa brinda.
- Provee valiosa documentación que sirve de base para expandir el programa e
incluir nuevas áreas de la planta o incorporar nueva tecnología.
En resumen, las cuatro características comunes para todos los análisis financieros de
los programas de MPd. deben ser comprendidos por todas las partes involucradas en
él, priorizando la presentación de la justificación de costos o algún otro análisis
financiero de MPd.
JUSTIFICACIÓN DE COSTOS Y AHORROS.

La justificación de costos estima la valorización del programa de MPd. en términos
financieros estándar:
- Reparaciones totales-ahorros de mantenimiento.

- Retorno de inversión (ROI).
- Período de devolución. Cantidad de incremento de producción
Una exitosa justificación de costos requiere información de los costos de los

programas de mantenimiento existentes, de los costos del sistema de MPd., y de los
costos estimados de ahorros logrados por el MPd.
DETERMINACIÓN DE COSTOS.
Los costos del programa de mantenimiento existente, incluyendo personal, materiales

y repuestos, servicio de terceros, y costos administrativos, pueden ser determinados a
partir de los reportes financieros existentes.
La determinación de los costos de pérdidas de producción puede resultar dificultosa.

Los costos de parada de equipo varían de una industria a otra, de una planta a otra, de
una máquina a otra. La cooperación entre contabilidad, producción y mantenimiento,
es necesaria para proveer costos válidos o costos estimados de parada de equipo.
Como se menciona en un comienzo, es muy importante para administración,

producción y mantenimiento, estar de acuerdo en todos los costos y los estimados.
Los costos de un Sistema de MPd. consisten de:
- Costos de operación y supervisión.

- Costos de instalación de hardware y software.
- Costos de entrenamiento.
- Costos administrativos.
COSTOS DE OPERACIÓN Y SUPERVISIÓN.

Son estimados según, el número de puntos a ser monitoreados, estimado del tiempo
requerido para la recolección de datos, (o toma de muestras), y el tiempo requerido
para analizar e interpretar datos.
Las máquinas simples, bombas, motores o ventiladores, deberían tener 2 a 3 puntos

de medición por apoyo para un preciso diagnóstico; las más complejas requieren de
varías decenas de puntos de medición para cubrir, rodamientos o cojinetes críticos,
engranajes y equipo auxiliar.
Con el monitoreo periódico se puede estimar que un técnico puede monitorear 40 a 50

puntos / hora.
Un técnico de mantenimiento puede obtener 2 a 3 muestras de aceite /hora, 12 a 20

lecturas termográficas / hora y 60 a 90 lectura en general / hora. En los equipos más
críticos, que requieren de monitoreo más frecuente se incrementaran las necesidades

de horas-hombre. Usualmente hay una equivalencia con el tiempo requerido para la
revisión de datos, generar reportes y supervisar el programa.
Muchas empresas comienzan con pequeños programas, con pocas máquinas, 10 a

20. Entre ellas algunas máquinas que son críticas para la producción de igual modo se
incorporan máquinas que tiene problemas crónicos y también algunas que funcionan
muy bien. Es importante incluir a las máquinas con problemas crónicos porque en ellas
se muestran inmediatamente los beneficios del MPd. Arrancar con pequeñas ayudas,
asesoría externa, entrenamiento.
COSTOS DE INSTALACIÓN DE HARDWARE Y SOFTWARE.

Depende de como hayan definido sus requerimientos. Existen sistemas de MPd
compuestos por medidores y vibrómetros portátiles, vibrómetros recolectores,
recolectores / analizadores, acompañados por una computadora base y el software de
MPd. cuyo costo va desde los $3,000 hasta los $30,000. Los proveedores de sistemas
de MPd. le ayudaran a identificar sus necesidades de hardware y software y los
costos.
Los servicios de terceros de MPd.: Son requeridos para la ejecución de aquellas

técnicas para las cuales no se cuenta con equipo propio, por ejemplo, termografía,
análisis de aceite.
ENTRENAMIENTO.
Es uno de los ítems más importantes del presupuesto. El entrenamiento continuo es
clave para el desarrollo, manteniéndose siempre al tanto de las mejoras y novedades
existentes. Para los programas de MPd. nuevos los proveedores normalmente dan
entrenamiento y familiarización con los instrumentos.
Una vez que el sistema de MPd. esta en funciones, el entrenamiento continuo y el

desarrollo son elementos esenciales para el éxito del sistema. El desarrollo práctico y
la experiencia ayudan a mantener un alto nivel de interés personal, fomenta el
intercambio y multiplicación del conocimiento, factores que elevan la productividad del
sistema del MPd.
Uno de los objetivos del entrenamiento es la necesidad de mejorar las habilidades de

los trabajadores identificando sus deficiencias. Esto es muy cierto en el caso del
personal de MPd., cuando ellos tienen el entrenamiento adecuado, logrando poseer un
buen nivel de análisis, los diagnósticos son certeros, determinando con precisión los
reemplazos de rodamientos, balanceos o alineamientos.
Un razonable presupuesto de entrenamiento debe incluir, cursos, seminarios,

congresos, suscripción a revistas especializadas, materiales, etc. el costo por persona
debería estar alrededor de $1,500 al año.
COSTOS ADMINISTRATIVOS.
Incluyen la oficina, servicios secretariales, computadora y otros que pueden ser
considerados como un porcentaje de una cantidad.
DETERMINACIÓN DE AHORROS / BENEFICIOS.

El elemento final para una justificación exitosa de costos es el valor estimado, de los
beneficios que brinda el sistema de MPd., en el ejemplo siguiente, se muestra un
esquema de beneficios de una hipotética empresa que reduce sus costos de
materiales en 20% (mediante la reducción de serios problemas), reducción del
sobretiempo en 35% y reducción de costos de servicio de terceros en 20% (por
mejoras de la eficiencia del mantenimiento) y elimina 30% de paradas imprevistas de
maquinaria.
Notar que el retorno de la inversión es significativo, aun con estimados conservadores,

y el período de devolución es menor que un año.
Lo más importante es que el sistema de MPd. permite un incremento de la capacidad

de producción de 2,940 unidades, con un adicional de ventas de $2 millones de
dólares. También note que el sistema de MPd. se desarrolla y extiende durante el
segundo año, y los beneficios que continúan son muy impresionantes.
Ejemplo: Justificación de Costos de un Sistema de Mpd.
En el primer año:
Costos del sistema de MPd.

Costos de labor de MPd.
- 01 Técnico. $ 14,000
- 01 Ingeniero. 21,000
Instalación de Hardware y Software para análisis vibracional. 20,000

Servicio de terceros para análisis de aceites. 4,000
Servicios de terceros para termografía. 10,000
Entrenamiento. 15,000
TOTAL costos de puesta en marcha del sistema de MPd. $ 84,000
Ahorros logrados por el Sistema de MPd.

Reducción de los costos de materiales y repuestos en 20% $ 25,000
Reducción del sobretiempo en 35% 70,000
Reducción de servicios de terceros en 20% 70,000
TOTAL de ahorros en el primer año. $ 165,000

Retorno de la inversión. 96.4%
Período de devolución 6.1 meses
Eliminación del 30% de paradas imprevistas e incremento de
la capacidad de producción. 2,940 Und.
Ventas adicionales. $ 1.91 Millón
En el segundo año:
Costos de labor de MPd.

- 01 Técnico $ 14,000
- 01 Ingeniero 21,000
Servicio de terceros para análisis de aceites. 6,000
Servicios de terceros para termografía. 15,000
Entrenamiento. 10,000
Gastos administrativos. 5,000
TOTAL costos de Mpd. $ 71,000
Ahorros logrados por el Sistema de MPd.

Reducción de los costos de materiales y repuestos en 30% $ 37,500
Reducción del sobretiempo en 40% 80,000
Reducción de costos deservicios de terceros en 20% 105,000
TOTAL de ahorros en el segundo año. $ 222,500
Retorno de la inversión. 313%

Eliminación del 50% de paradas imprevistas y del 10% de paradas previstas,
incrementando la capacidad de producción. 2,940 Und.
Ventas adicionales $ 3.425 Millones
PARÁMETROS DE MEDICIÓN.
Cada empresa debe definir qué parámetros va ha analizar en cada máquina y con ello
definir el equipamiento necesario para la ejecución del plan de Mantenimiento
Predictivo.
A continuación se presenta un listado de los parámetros de medición que se pueden

considerar para el análisis de una determinada máquina, así como las herramientas
empleadas.
1. ELEMENTOS MECÁNICOS.
A. Equipos o componentes rotativos (motores bombas, componentes generadores,

ventiladores, turbinas, cajas de engranaje, cojinetes).
LUBRICACIÓN.
PARÁMETROS DE MEDICIÓN HERRAMIENTAS O MÉTODOS
Corriente dieléctrica. Sensor de lubricación.

Análisis expectográfico de aceite. Programa de verificación de aceite.
Análisis ferrográfico de aceite. Ferrógrafo de lectura directa.
Viscosidad. Viscosímetro.
Cromatografía en fase gaseosa. Cromatógrafo en fase gaseosa.
FUERZAS
Vibración:
- Desbalance. Medidor de velocidad de vibraciones Medidor de
- Alineación. impulso excitador.
Sinergia de impulso. Probador de tensión de correa en V.
Sobrecojinete. Medidor de deformación.
Deformación. Medidor de empuje.
Indicador de cuadrante máquina equilibradora.
Tensión.
Emisión acústica.
A. Equipos o componentes fijos (prensas, inyectoras, máquinas herramientas,

calderos, intercambiadores de calor, trampas de vapor, etc.).
Estos equipos tienden a calentarse, perder espesor o presentar defectos y están
sometidos a esfuerzos y fuerzas considerables; es por esta razón que se debe centrar
la inspección en los parámetros de calor, espesor y fuerzas, asimismo, el análisis de
espesores y defectos en los materiales nos ayudan a realizar una evaluación de la
estructura.
CALOR
Temperatura. Termómetro.
Pérdida Térmica. Pirómetro.
Conductividad. Contadores de sensibilidad térmica.
Fugas. Termografía infrarroja, pistola de aire caliente,
medidor de ultrasonido.
ESPESOR O DEFECTO.
Deformación. Probador de ultrasonido de espesor,

Esfuerzo. Rayo sónico, Ensayo con tinta penetrante, Rayos
Impacto. X, Emisión Acústica, Magnaflux (Sistema de
Vibración. Inspección magnética), Flujo ZI, Medidor de
Presión. espesor de pintura
Vacío.
RESISTENCIA.
Deformación Medición de deformación, Prueba de presión,

Esfuerzo Medición de fragilidad esfuerzo / Revestimiento,
Impacto Prueba hidráulica, Analizador de vibraciones,
Vibración Prueba de vacío.
Presión
Vacío
2. ELEMENTOS ELÉCTRICOS.
A. Equipos eléctricos (Generadores, motores, transformadores, capacitadores,

disyuntores, alimentadores de energía - cables).
CALOR.
Scanner infrarrojo, termómetro, contadores de

Temperatura. sensibilidad térmica, trazador de temperatura.
RESISTENCIA.
Ohms. Prueba de Megger.

Medidor de protección accidental de un conductor
a tierra.
CAPACITANCIA.
Pérdida de corriente Prueba de sobrepotencial de CC.

Oxidación Doble prueba, análisis dieléctrico del aceite,
Voltaje cromatografía en fase gaseosa, voltímetro
trazador.
VIBRACIÓN.
Velocidad. Medidor de velocidad de vibraciones.

Energía de choque. Medidor de impulso de choque, análisis de
frecuencia, balanceo.
B. Equipos de control (Dispositivos de arranque del generador, conmutador, reles). En

estos sistemas, también se mide el calor generado, la capacitancia de los
elementos, la resistencia para verificar si hay pérdida de aislamiento.
CALOR.
Temperatura. Explorador infrarrojo.
CAPACITANCIA.
Pérdida de corriente. Prueba de cargar.

Doble prueba.
RESISTENCIA.
Ohms Prueba de Megger.

Comparación de ondas de impulso.
PRECAUCIONES / CUIDADOS EN EL USO DE EQUIPOS DE MEDICION Y

CONTROL.
En la Industria, se encuentran una gran cantidad de equipos trabajando en forma
continua los cuales deben tener un mantenimiento adecuado. El MPd cumple esta
función empleando una gran variedad de parámetros y herramientas que están en
función al equipo o parte del que se va a analizar.
Es por ello que los equipos de medición y control necesitan mucho cuidado en su
manipulación para evitar que arrojen valores erróneos y se deterioren.
ANALIZADOR DE LUBRICANTES.
El Analizador detecta y mide la constante

dieléctrica de un aceite. Comparando las
características obtenidas de los aceites usados y
sin usar de la misma marca, el analizador puede
determinar el grado de cambio en la constante
dieléctrica del aceite. El cambio dieléctrico esta
directamente relacionado a la degradación y nivel
de contaminación del aceite e indicar al usuario
para perfeccionar los intervalos de cambios de
aceite y descubrir el desgaste mecánico y pérdida
de las propiedades de los aceites lubricantes.
Antes de la calibración es importante asegurarse que la célula de prueba esté limpia y

seca, libre de humedad y contaminación para así de esa manera obtener resultados
confiables. Asegurarse que cuando se usa una muestra de aceite representativa su
temperatura no es más alta que 40°C (100°F).
En caso de que un aceite de otra marca se esté verificado, se necesitará re-calibración

del instrumento.
MEDIDOR DE VIBRACIONES.
Los medidores de vibraciones son herramientas

de monitorado multi-paramétrico de vibraciones,
capaces de medir la vibración (causadas por
problemas rotacionales y estructurales de la
maquinaria, como desequilibrios, desalineaciones,
holguras, etc.) y capaces de medir vibraciones de
alta frecuencia (provocadas por los elementos
rodantes de los rodamientos o por defectos de los
engranajes)
La velocidad de vibración global producida en la banda de frecuencia entre 10Hz y 1

KHz es considerado el mejor parámetro de operación para detectar problemas
rotacionales y estructurales tales como desequilibrio, resonancias, desalineación,

holguras y tensiones que actúan sobre el componente sobre el que se mide.
Las condiciones ambientales de funcionamiento sin problemas es: -10ºC a 50ºC y 20%
a 90% de humedad relativa.
TERMÓMETRO DE PRECISIÓN.
El termómetro de precisión es un instrumento que

ofrece excelentes aplicaciones industriales y de
automoción sobre un amplio rango de
temperaturas. Por ejemplo de -200 ºC a 1350 ºC,
con una resolución de 0,1º ( -100º a 1000º ); 1º (≤
-100º, ≥ 1000º )
TACÓMETRO ÓPTICO.
El Tacómetro Óptico es un instrumento de alta
calidad multifunción, preciso y controlado por
microprocesador. Este instrumento ofrece una
excelente versatilidad en las mediciones de
velocidad rpm, m/min o ft/min, ciclos o número
total de revoluciones, medida del tiempo entre
ciclos y medida del tiempo total acumulado.
Por ejemplo, cubre una amplia gama de velocidad

(3 a 99,999 rpm) con una alta resolución (0,001 a
baja velocidad) y una alta precisión (1 dígito de
lectura).
ESTETOSCOPIO ELECTRÓNICO.
Es un instrumento sensible de muy alta calidad e

ideal para la determinación de la existencia de
problemas en los rodamientos u otros
componentes de la maquinaria por detección de
ruidos o vibraciones.
Este instrumento se utiliza con una cinta

demostrativa de sonidos pregrabados para
comparaciones. Por ejemplo cubre una gama de
frecuencias (30 Hz - 15 kHz), temperatura de
funcionamiento (0º - 45º).
COLECTOR DE DATOS.
El colector de datos simplifica enormemente la

recopilación de los datos gracias a su sistema
automático de almacenamiento, reduciendo así la
probabilidad de error humano.
Por ejemplo cubre un rango de frecuencia:

vibración ISO (10 Hz - 1 kHz) y una envolvente de
(10 kHz -20 kHz). Precisión: vibración ISO (± 5%
+2 dígitos a 80 Hz) y con una envolvente (± 20%
+2 dígitos a 15 kHz).
ALINEADOR DE EJES Y ACOPLES.
La alineación perfecta de los ejes de la máquina

es primordial para evitar fallos prematuros del
rodamiento, problemas de sellado y vibraciones.
Reduce, además, el riesgo de recalentamiento y el

consumo excesivo de energía. Las herramientas
de alineación de ejes ofrecen un modo fácil y
preciso de ajustar dos unidades de maquinaria
giratoria de manera que los ejes de las unidades
estén en línea recta.
Por ejemplo el alineador de ejes y acoplamientos

cubre: Rango de diámetro del eje 30 - 500 mm.
Precisión del sistema Precisión mínima 2%.
Rango de temperatura 0 - 40 °C sin impresora.
Presentando además:
Unidades de medición:
Tipo de láser: Láser de diodo, con una longitud de onda del láser 670 - 675 NM, con
una potencia máxima del láser 1 mW.
Distancia máxima entre unidades de medición (1,00 m a 2,5 m), con tipos de
detectores uniaxial.
Unidad de visualización:
Tipo de pantalla LCD (pantalla de cristal líquido) 55 x 77 mm.
DESCRIPCIÓN DE LAS TÉCNICAS PREDICTIVAS.
Algunas de las técnicas empleadas en el MPd son las siguientes:
- Análisis de vibraciones / monitoreo de vibraciones.

- Método de impulso de choque.
- Análisis espectrográfico de aceite.
- Análisis ferrográfico de partículas.
- Inspección infrarrojo.
- Ensayo de Ultrasonido.
- Termografía.
- Análisis acústico.
- Ensayos no destructivos.
- Análisis de rayos X.
- Resistencia eléctrica (Megger).
- Medición de temperaturas.
- Medición de presión, etc.
Se definirán algunas de ellas:
ANÁLISIS DE VIBRACIONES/ MONITOREO DE VIBRACIONES.
La vibración es considerada el mejor parámetro de operación para juzgar las

condiciones dinámicas tales como balance, estabilidad de los rodamientos y
esfuerzos aplicados a los componentes. Muchos problemas de maquinaria se
manifiestan como vibraciones.
Solturas mecánicas, resonancia estructural, soltura en el anclaje o fundamento;

desalineamiento, flexión del rotor o pérdida de alabes del rotor. Todos ellos pueden
detectarse y evaluarse con las mediciones de vibración. La medición de la posición
relativa de un rotor en relación a sus componentes estacionarios protege contra los
cambios que puedan resultar debido a contactos catastróficos. La medición de la
vibración total de la máquina, de un rotor en relación con una máquina o la estructura
de la máquina y la comparación de la medición con su valor normal indica el estado de
salud en que está se encuentra.
Los instrumentos que se emplean son:
Transductores, acelerómetro, detectores de impulsos, sondas ultrasónicas,

medidores de vibraciones, detector de vibraciones, balanceadores, recopilador
portátil de datos. La técnica empleada es medir las vibraciones en distintas
direcciones (horizontal, vertical y axial) con el objeto de detectar un exceso que pueda
provocar averías y se analiza las tendencias.
Lo que se mide en realidad, es la velocidad de propagación de la onda (mm/s). La

velocidad de vibración, en un equipo rotatorio por ejemplo, se mide en tres direcciones
o puntos: horizontal, vertical y axial, y la frecuencia de audición debe de ser como
mínimo una vez al mes.
Vibración: Puntos y Frecuencias de Medición.
Después de realizada la medición, la información es convertida en formatos de

análisis. Algunos modos de usar la vibración de la máquina incluye la medición de:
- Niveles de Vibración total.
- Análisis de frecuencias de Vibración.
- Análisis de espectro FFT (Fast Fourier Transformation).
- Análisis de señal en el dominio del tiempo.
NIVEL DE VIBRACIÓN TOTAL. Es una medida de la energía total asociada a todas

las frecuencias de vibración procedentes del punto de medición dado.
En el punto donde se está midiendo hay una suma vectorial producida en distintas
partes de la máquina, y en máquinas vecinas.
Es la técnica más rápida para evaluar el estado de un equipo, pero no mide con
precisión señales de vibración de baja frecuencia en condiciones "ruidosas" y no indica
la causa de la excesiva vibración.
Los niveles de vibración total son proyectados por las tendencias, con el fin de graficar
cambios en la condición del equipo en un período de tiempo, generalmente asociado
al inicio de problemas o cambios en las tendencias existentes (ver figura).
Velocidad ( pulg. / seg)

Rotura
Límite de ingeniería
Se origina ranura 0,6
0,6
Límite de ingeniería
Crítico 0,45 Inaceptable: Reemplace
Observe con cuidado
0,30
Normal
Tiempo
Normal
2 a 3 semanas antes
0,15 de la falla
Bien
Nivel de Vibración Total en rodamientos.
Normalmente, las fuentes de niveles de elevada vibración son: Cojinetes en mal

estado, problemas de giro (desalineamiento y desbalance). La medición de la vibración
es un buen comienzo para la realización del MPd.
ANÁLISIS ESPECTRAL FFT (FAST FOURIER TRANSFORMATION).
Es el método que se recomienda para analizar y resolver problemas de vibración.

Permite descomponer la vibración total en sus frecuencias componentes para poder
analizarlas individualmente.
Esto se logra con filtros de frecuencias, ya que cada vibración tiene en general una
frecuencia distinta. Dichas frecuencias se descomponen normalmente en armónicos
de la frecuencia de giro de la máquina (múltiples de la frecuencia de giro).
Las señales se descomponen en componentes secuenciales con su respectiva

amplitud vibracional.
Desequilibrio 1 mil
Juego Mecánico 1 mil
4 mil
Engranajes Defectuosos 1 mil
Cojinetes Defectuosos 1 mil
Componentes Vibración Total
El espectro FFT, se muestra en gráficos que nos dan la amplitud de vibración en

función de los múltiples de la frecuencia de giro de la máquina (1x, 2x, 3x..........), y que
tienen algunas formas ya casi definidas tal como podemos ver en los siguientes
gráficos. :
El gráfico muestra un espectro FFT simple de baja frecuencia con picos a la velocidad
de giro de la máquina y múltiples (armónicos) en condiciones normales de
funcionamiento como se puede apreciar en las frecuencias añadidas a 2x, 3x,..... la
amplitud va disminuyendo aproximadamente en 1/3 de la amplitud a la frecuencia de
giro, lo cual es un comportamiento normal.
La vibración a dos veces la velocidad de giro implica desalineamiento. Si la amplitud a

dos veces la velocidad de giro es más de 75% de la velocidad de giro, esta a punto de
ocurrir una falla. La condición debe ser monitoreada de cerca y corregida a la primera
oportunidad.
El desbalance casi siempre se observa como una alta amplitud a la velocidad de giro y
medida en dirección radial. Muchas máquinas de marcha suave muestran esta
condición debido al desbalance inherente. Es necesario comparar espectros actuales
con los espectros base medidos cuando la máquina estaba en buenas condiciones
balance.
La soltura mecánica generalmente se caracteriza por una larga cadena de armónicos

de la frecuencia de giro con altas amplitudes anormales.
Asimismo, antes de convertir la señal en un espectro de frecuencia, se puede obtener

la onda de la vibración total en función del tiempo, por un breve período de tiempo. El
análisis de estas ondas proveen información adicional sobre el estado de la máquina
la cual no siempre es evidente en el espectro de frecuencia.
Gráfica de onda en
dominio
Tiempo mostrando
desalineamiento
MÉTODO DE IMPULSO DE CHOQUE.

Como ya se ha visto, la velocidad de vibración de los equipos rotativos, nos da una
idea de la magnitud de la fuerza ejercida sobre los cojinetes, los cuales de ser muy
elevadas van a reducir considerablemente la vida de los mismos.
Cuando un equipo que gira a alta velocidad, está desbalanceado, generará fuerzas
muy elevadas sobre los cojinetes debido a que estará "golpeando", en cada giro, sobre
los apoyos.
Estos golpes o impulsos de choque, pueden ser medidos y empleados para predecir la
resistencia de cojinetes. Asimismo, se puede emplear para predecir la resistencia de
las válvulas. Por ejemplo; en un sistema hidráulico el fluido que corre por una tubería
es pulsante; por lo tanto al pasar por una válvula, generará choques sobre el
mecanismo interno los que irán aumentando en función al desgaste de la válvula.
Estos impulsos pueden ser medidos y nos pueden ayudar a predecir la vida de la
válvula.
Para el empleo de este método, se emplean los siguientes instrumentos:

- Transductores. - Medidores de vibración.
- Acelerómetros. - Conjuntos balanceadores.
- Detector de impulsos. - Recopilador portátil de datos.
- Sonda ultrasónica.
Sonda ultrasónica. Recopilador portátil de datos.
ANÁLISIS DE ACEITE.
El monitoreo de la condición del aceite lubricante avisa sobre el incremento de

sustancias extrañas, tales como agua, el cual degrada las propiedades lubricantes del
aceite y origina la falla de los rodamientos. También detecta la presencia de partículas
metálicas arrastradas en el flujo del lubricante.
Estas partículas metálicas pueden ser analizadas para determinar qué parte de la
máquina es la que se está desgastando y que tan rápido.
- ANÁLISIS ESPECTOGRÁFICO DEL ACEITE.
Permite analizar el estado del aceite y del combustible, para revisar su viscosidad, su
grado de oxidación su contaminación (agua, suciedad, partículas metálicas, lacas,
etc.) y poder predecir la necesidad de un cambio de aceite.
Los instrumentos normalmente empleados son:

- Viscosímetro.
- Espectrómetro.
- Kit de prueba de lubricación.
Analizador del estado del aceite. Viscosímetro.
- ANÁLISIS FERROGRÁFICO DE PARTÍCULAS.
La ferrografía es el estudio y análisis de las partículas contenidas en el aceite

lubricante. La composición, el tamaño y las cantidades relativas pueden registrarse,
ser proyectadas en tendencias y analizadas para deducir los problemas asociados con
el desgaste y la contaminación.
El análisis, detecta la presencia de partículas metálicas arrasadas por el flujo

lubricante y depositadas en el mismo. Se pueden evaluar hasta 21 metales de
desgaste para determinar su procedencia y con lo cual se pueden encontrar
componentes desgastados. Identificar diversas aleaciones de partículas de desgaste,
ferrosas y no ferrosas y detectan la pieza que presenta desgaste anormal.
Algunas fuentes de metales de desgaste son las siguientes:
Cilindros, engranajes, anillos, pistones, ejes de levas,

Acero rodamientos, chumaceras, herrumbre, etc.
Cromo Anillos, rodamientos.
Reductores, cojinetes deslizantes, platos de fricción,

Cobre enfriadores de aceite, aditivos en aceite.
Aluminio Pistones, bobinas, bombas, sopladores, motores.
Níquel Válvulas.
Plata Cojinetes de deslizamientos, reductores.

Elementos de contacto en rodillos y anillos, aditivos de
Manganeso gasolina.
Molibdeno Aditivos de algunos aceites.
Ferrógrafo analítico
Los instrumentos que se emplean para este análisis son los siguientes:
- Ferrógrafo de lectura directa.
- Ferrógrafo analítico.
- Ferroscopio.
ANÁLISIS DE LA TEMPERATURA.
La medición de la temperatura es un indicador muy útil de la condición o de la carga

aplicada a componentes específicos tales como cojinetes de empuje. Los defectos en
el rodamiento causan fricción lo que hace que la temperatura se eleve.
La instalación de sensores o termocuplas en el alojamiento del rodamiento y la

medición de los cambios de temperatura en el rodamiento o en el lubricante permite
detectar problemas tempranos y programar el mantenimiento antes de que ocurra una
falla más seria y costosa.
En otras palabras, se mide la temperatura de las superficies de las máquinas y sus

componentes, materiales, construcciones, componentes eléctricos (conmutadores,
trasnsformadores, hornos, trampas de vapor, cañerías, aislaciones, etc., para lo cual
emplean los siguientes instrumentos: Termómetros compactos de infrarrojo con visor
láser, termómetro de bolsillo, termómetro bimetálico de aire / superficie, indicadores /
medidores de temperatura y termocuplas.
Termómetro de bolsillo
Por otro lado, con la termografía se puede realizar inspecciones infrarrojas, utilizando
rastreadores infrarrojos, similares a las cámaras de vídeo, para detectar diferencias de
temperatura en la superficie.
La imagen que muestra la pantalla realiza estas diferencias dando diferentes

tonalidades en blanco y negro o a color.
Estas imágenes pueden ser fotografiadas o grabadas en cintas de vídeo y utilizadas

para analizar los patrones de color ganado o perdido.
Sin embargo, la termografía mide sólo la temperatura superficial, pero nos dan
imágenes de infrarrojo de todas las áreas o de los componentes que indican una
distribución exacta de la temperatura.
Cámara de infrarrojo.
Para estos análisis, se emplean los siguientes instrumentos:

- Explorador infrarrojo.
- Cámara de infrarrojo.
- Radiómetro de imágenes térmicas de infrarrojo.
- Termómetro láser de infrarrojo.
ANÁLISIS ACÚSTICOS.
Las vibraciones de muy altas frecuencias transmitidas acústicamente son medidas con
un sensor piezoeléctrico de alta frecuencia. El sensor es excitado por la compresión
producida por las ondas generadas debido al contacto metal con metal y por el metal
mecánicamente averiado. La señal acústica del defecto detectado es procesada para
producir una señal que pueda ser medida en valores numéricos por un medidor.
Estas mediciones se usan para evaluar la condición total del rodamiento, así como
también, para reconocer y evaluar los defectos locales. Esta técnica es muy efectiva
en la detección temprana de fallas en rodamientos y la falta de lubricación.
Se miden los sonidos normalmente audibles para el oído humano, con el objeto de
detectar deterioros en los cojinetes y problemas similares. Es también apropiado para
medir los niveles de sonido de los equipos, líneas de proceso y de la planta en
general.
Se emplea por lo general: micrófono, analizador de frecuencias y medidores de nivel

de sonido.
Auricular acústico
Asimismo, se pueden realizar ensayos ultrasónicos, que detectan y miden niveles de

sonido y señales acústicas con el objeto de inspeccionar cojinetes, detectar pérdidas
de (gas, aire, líquidos en trampas de vapor, válvulas, intercambiadores de calor).
Las ondas sonoras se emplean para medir espesores y para detectar y definir
discontinuidades internas o superficiales en casi todos los metales sólidos.
Al trabajar a altas frecuencias en onda corta, se pueden detectar problemas como

cavitación en bombas, fugas en válvulas de compresores, pérdidas de dientes en
engranajes, etc.
Se emplea los siguientes instrumentos:

- Explorador ultrasónico.
- Transmisor ultrasónico.
- Auricular acústico.
- Registradores.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS Y OTROS.
Dentro de estos ensayos tenemos la termografía infrarrojo, líquidos penetrantes,

partículas magnéticas, ensayos de ultrasonido, radiografías (rayos X).
Permiten encontrar grietas y fisuras, internas o superficiales, espesores, que, al hacer

una evaluación estructural podrán definir si se puede seguir en operación, y de ser así,
por cuanto tiempo.
Asimismo, el análisis de resistencia eléctrica en un motor, es otra forma de MPd, que

realiza ensayos sobre la integridad dieléctrica de la aislación entre giros, bobinas y
fases y verifica la existencia de cortocircuitos en los motores.
El 60% de la falla de los motores, se producen en el bobinado.
Otro tipo de análisis por ejemplo es la medición de la presión, medir la presión (vacío)
en calderas, tanques, intercambiadores, sistemas neumáticos, etc., advierte sobre la
excesiva presión (vacío) y puede parar al equipo (presión de alivio). Se puede usar
para determinar el estado del equipo (grado de contaminación) y la limpieza necesaria,
empleando manómetros, indicadores de vacío, válvulas de alivio.
La información disponible en un sistema de control de máquinas, tales como la

presión, el flujo y la velocidad, o de los indicadores de la maquinaria pueden ser
incorporados en el programa de MPd para complementar la información necesaria
para la evaluación y también pueden proyectarse las tendencias.
Esta información adicional ayuda en el análisis de condición. El monitoreo de los

parámetros de funcionamiento separadamente del sistema de control de la
maquinaria, también sirve como respaldo para verificar la precisión del sistema de
control, proporciona alarma adicional y reportes de control.
ANÁLISIS VÍBRACIONAL.
La vibración es el movimiento de un lado a otro de partes que giran, oscilan o

reciprocan respecto a su posición de descanso; siendo estas inherentes a toda
máquina.
Las características de vibración son: Amplitud, Frecuencia, Angulo de Fase, su Forma

de Onda.
La regla de oro de la Técnica Predictiva es que todo el problema mecánico tiene

características propias de vibración y el incremento de su amplitud indica un
desmejoramiento de la máquina.
Espectro de la vibración
Mediante el análisis del espectro de la vibración se puede determinar los siguientes

problemas:
- Desequilibrio, desalineamiento, cojinetes defectuosos, soltura mecánica, fajas

motrices averiadas, engranajes defectuosos, problemas eléctricos, etc.
- La intervención a una máquina depende del nivel Global de vibración, debiendo
sobrepasar los niveles referenciales establecidos para tomar acción correctivo.
FERROGRAFÍA.
Ciencia que estudia el desgaste y fricción de los componentes de máquina y su

protección. Se basa en el análisis de partículas de desgaste, tiene un rango de
detección de partículas de 0,1 - 500 micrones.
Rango de detección de partículas.
Partículas en el lubricante.
Grupos:
- Contaminantes. Polvos o suciedad del ambiente, Asbesto de los empaques, fibras
o elementos de los Filtros.
- Degradación del Lubricante. Productos de corrosión, polímeros derivados de
fricción.
- Oxido de Fierro. Oxido rojo, todos ellos productos de corrosión por
presencia de oxígeno o agua.
- Partículas de Desgaste No Ferrosas. Metales Blancos. Aleaciones de
cobre. Aleaciones de plomo estaño.
Son productos de desgaste por roce u otro proceso destructivo sobre metales de
bancada, cojinetes lisos, coronas de bronce o bujes de metales.
- Partículas de Desgaste Ferrosa. Desgaste normal por roce, desgaste por corte,
desgaste por fatiga rodante, desgaste por fatiga de deslizamiento. Son productos
magnéticos de los elementos metálicos, principales: rodamientos, ejes, camisas,
engranajes, anillos.
MONITOREO. Detección de un problema que se manifiesta a través de un

desprendimiento de una cantidad y tamaño anormal de partículas de desgastes.
TENDENCIAS. Almacena datos de dicho perfil de distribución y concentración de

partículas en el tiempo, para determinar su tendencia.
DIAGNÓSTICO. Se realiza un análisis de forma y tamaños de las partículas de

desgaste, con apoyo de microscopía y patrones de reconocimiento.
QUÉ ES LA FERROGRAFÍA.
ES LA TÉCNICA QUE CUMPLEN CON LAS NECESIDADES DE
MANTENIMIENTO PREDICTIVO DE:
- Monitoreo.
- Tendencias.
- Diagnóstico.
Se basa en el análisis de partículas de desgaste.
Ofrece un método efectivo de monitoreo de condición de equipamiento
(maquinarias).
TERMOGRAFÍA.
Es la aplicación en forma gráfica de la medición de temperatura utilizando termómetros
infrarrojos que permiten medir la temperatura de contacto.
Radiómetro de imágenes térmicas

de infrarrojo.
Principio:
“Emisión de irradiación Sensor infrarrojo Señal eléctrica”
Características:
- No requiere contacto físico con el equipo inspeccionado.
- Permite analizar grandes áreas en tiempos reducidos.
- Se obtiene un registro visual de la distribución de temperaturas.
- Sistema portátil y autónomo.
- Gran sensibilidad que permite tomar mediciones a distancia.
- No interrumpe el funcionamiento del Equipo.
Aplicaciones:
Sector Eléctrico:
- Desperfectos.
- Oxidación de contactos.
- Envejecimiento del material.
- Sobrecargas.
Aislamientos Térmicos:
- Detectar el estado de envejecimiento de los aislantes.
- Detectar la existencia de pérdidas térmicas.
- Permite verificar la calidad de montaje de aislamiento.
Inspección de refractarios:
- Estado de refractario: Desgaste, fisura y pérdida de resistencia térmica.
- Equipos: Hornos rotativos, chimeneas, calderas.
MEDICIÓN POR ULTRASONIDO.
El objetivo de la medición de espesores es controlar el avance del desgaste de

materiales y estimar la vida útil remanente de los componentes de algunos equipos,
para optimizar su disponibilidad mediante una adecuada programación de
Mantenimiento.
Principio: Reflexión del Eco Ultrasónico.
Aplicación: Intercambiadores de Calor, Inspección de tubos de Calderos, Líneas de

Vapor, Tanques de Almacenamiento.
Reflexión del eco ultrasónico
MONITOREO DE CONDICIÓN.
Históricamente el personal de mantenimiento de maquinaria efectuaba una inspección

visual y mediante el tacto en una rutina establecida, buscando síntomas obvios de
problemas de maquinaria tales como fuga de aceite, aceite sucio, vibración excesiva,
ruido, etc.
Hoy en día la tecnología ofrece una variedad de equipos de monitoreo de maquinaria

que miden con más exactitud la condición de la máquina en forma continua o
periódica.
Debe anotarse que esas nuevas tecnologías no reemplazan a los métodos de análisis
actuales, sino que deben realizarse adicionalmente a los métodos existentes. Las
inspecciones visuales son muy importantes y deberán seguir realizándose en forma
simultánea a la toma de mediciones.
• Monitoreo Continuo examina las mediciones tomadas permanentemente. El

monitoreo continuo es un sistema automático de recolección de mediciones con
sensores instalados permanentemente. El monitoreo continuo requiere un gasto
relativamente alto en su inicio, pero una vez instalado, el costo de operación es
bajo.
• Monitoreo Periódico se basa en la toma de mediciones a intervalos regulares. Las
mediciones son frecuentemente obtenidas manualmente con un instrumento
portátil. El monitoreo periódico tiene un costo inicial bajo, pero utiliza intensamente
al personal y es por lo cual tiene un costo continuo relativamente alto.
Costo Costo
Continuo Periódico
Tiempo/N° de puntos Tiempo/N° de puntos
El mejor y más efectivo programa de mantenimiento predictivo, consiste en un

monitoreo periódico y/o continuo combinado con inspecciones visuales y basado en
frecuencias determinadas de reemplazo de componentes.
CRITERIOS A TENER EN CUENTA PARA SU APLICACIÓN.
• SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN DE MAQUINARIA.

La instalación de un eficaz programa de MPd, requiere de un estudio cuidadoso de las
necesidades de la planta. Es necesario conocer cada máquina, su comportamiento y
su respuesta a los cambios.
En equipos críticos, donde los problemas se desarrollan rápidamente y tienen

consecuencias financieras severas o en máquinas en las que la falla pone el peligro al
personal, es necesario el monitoreo continuo. Los equipos menos críticos, donde el
avance del deterioro es menos rápido y notorio permiten su reparación antes de que la
falla ocurra, usualmente se monitorean periódicamente.
El monitoreo de maquinaria debe iniciarse en un orden prioritario. Las primeras

máquinas a incluirse en un Plan de MPd deben ser aquellas calificadas como críticas;
aquellos con problemas conocidos o con una historia de problemas. Otros factores a
considerar cuando se hace una selección de equipos son:
- La seguridad del personal. Si el equipo manipula material peligroso, su monitoreo

debe observar todas las recomendaciones de seguridad. Similarmente, si la
máquina presenta riesgos al personal, tales como las hélices de ventiladores de
torres de enfriamiento.
- La probabilidad de falla. Los equipos que operan en los límites extremos de
diseño y/o manipulan material agresivo, deben ser monitoreados con más
frecuencia que el equipo que opera en servicio ligero o en rutina normal. En algunos
casos se puede forzar a un equipo a operar con deficiencias conocidas, a niveles
que lo hacen susceptible de falla. El conocimiento de la frecuencia histórica de
fallas, es un factor a considerar para clasificar al equipo.
- Nivel de control de operación.- Si el equipo que es operado remotamente, por
regla general requiere de un monitoreo continuo además de un sistema de
protección, desde donde se pueden extraer los datos para el MPd.
Clasificación de máquinas
y/o equipos
- Costos y efecto de una parada imprevista o falla.- Si el costo y efecto es alto, el

MPd es fácilmente justificado.
• ESTABLECIMIENTO DE PARÁMETROS DE EVALUACIÓN.

Una vez que las máquinas han sido seleccionadas para el monitoreo, la tarea
siguiente es decidir cuales son los parámetros necesarios que con mayor precisión
reflejen el estado de la máquina. El secreto para un MPd efectivo, es una selección de
parámetros que completa y efectivamente definan la condición de la maquinaria. Esta
etapa, efectuada con una reflexión cuidadosa y profunda, reportará grandes beneficios
futuros. Los parámetros tales como la vibración y la temperatura son los mejores
indicadores de la condición de la maquinaria rotativa. La condición del lubricante es
con frecuencia también útil. La presión, temperatura, flujo etc. son necesarios para
evaluar la perfomance y, en algunos casos también pueden indicar condiciones
mecánicas.
- Establecimiento de frecuencias de medición.- Muchos de los procesos de

reflexión y criterios usados para la selección de la maquinaria y los parámetros de
medición se utilizan para establecer la frecuencia de medición. Son consideraciones
importantes para la selección de frecuencias:
El registro histórico de fallas.
La rapidez con que se desarrolla la degradación hacia la falla.
- La necesidad de intervalos cortos o de monitoreo continuo.- Un cojinete de

empuje típicamente falla muy rápidamente, con resultados catastróficos. Donde
este tipo de fallas ocurren es probable la justificación de monitoreo continuo.
Control de parámetros de funcionamiento.
- El monitoreo periódico.- De aquellos parámetros cuyas mediciones proveen una

alarma temprana y precisa de los cambios de condición y que finalmente podrían
causar fallas; estos parámetros, por lo general cambian lentamente. La experiencia
provee una guía excelente para la selección de frecuencias. Las máquinas que tienen
un pasado de problemas o que históricamente sus fallas se desarrollan rápidamente
requieren de frecuencias cortas, las máquinas confiables históricamente demandaran
frecuencias largas.
• ESTABLECIMIENTO DE NIVELES DE ALARMA

Para establecer estos niveles, primero tenemos que saber que es lo normal; cuando
se trata de parámetros como la presión o temperatura, la cosa es muy simple, se parte
de los valores de diseño.
Sin embargo; para otros parámetros vitales de condición (la vibración es el primer
ejemplo), el asunto es mucho más dificultoso, los niveles de alarma dependen del tipo
de máquina, de su construcción y hasta del punto que se está midiendo.
Para empezar, se recomienda la fijación de niveles de conformidad con las normas de

vibración ISO 2372 o ISO 3945, las cuales cubren un amplio espectro de máquinas,
evaluándolas según la severidad de vibración en velocidad RMS. En el futuro, con su
sistema de MPd. en marcha, será su experiencia y su propia base de datos la que
determinará los niveles más apropiados, auxiliados por el manejo estadístico de los
datos que el software de MPd posibilita.
Control de la condición de los equipos.
• ESTABLECIMIENTO DE PUNTOS DE MEDICIÓN.

Todas las medidas que se requieren para definir cabalmente la condición mecánica del
equipo a ser monitoreado, deberán ser detalladas al nivel de componentes y
adecuadamente codificadas.
Después de establecer el plan de MPd el siguiente paso es la selección del equipo

requerido, las opciones son:
- Medidores portátiles y analizadores.
- Medidores recolectores y analizadores.
- Software para MPd y análisis vibracional.
- Colectores de datos y analizadores en línea.
Puntos de medición.
APLICACIÓN DE ANÁLISIS VIBRACIONAL.
EJEMPLOS:
A. Motor - Variador de agitador N° 1 y N° 2.

1. Características Técnicas
- Motor = 6 HP
- n = 1710 rpm
- Nsd = 150 rpm
- Juego de piñones ( Z1 = 46, Z2 = 9, Z3 = 50 y Z4 = 19 )
- Rodamientos = 6208, 3304, 6304
2. Diagnóstico. Los niveles de vibración del equipo son inadmisibles, estando en

peligro su operatividad.
3. Recomendaciones. Programar el cambio del agitador Nro.1 a corto plazo y del

agitador Nro.2 a mediano plazo.
B. Bomba de vacío N° 2.
1. Características Técnicas.
- Bomba = Tipo Comesa 700
- Motor = 48 HP
- n = 1750 rpm
- Nb = 1050 rpm
- N° de alabes = 16
- Rodamientos = 2311K, 1311K
2. Diagnóstico. Luego de realizar el análisis vibracional se puede determinar los

siguientes defectos.
a. Desbalance del motor.
b. Ajuste de pernos de anclaje del motor.
c. Desalineamiento entre poleas.
d. Desgaste del rodamiento posición N° 4.
3. Recomendaciones:
a. Cambiar base por una de mayor rigidez.
b. Chequear cojinete N° 4.
c. Realinear poleas.
d. Realizar un nuevo control vibracional.
C. Bomba del desintegrador.

1. Características técnicas:
- Bomba = Tipo Comesa 700
- Motor = 9 HP
- n = 1740 rpm
- Nb = 1050 rpm
- N° de alabes = 2
- Rodamientos = 2311K, 1311K
2. Diagnóstico. Los niveles registrados se encuentran en grado inadmisible, debido

posiblemente a los siguientes defectos
a. Desbalance del impulsor.
b. Desgaste de bocina de apoyo.
c. Deflexión de eje o falta de concentricidad de partes.
3. Recomendaciones. Intervenir la bomba a corto plazo para realizar las correcciones

que se detectan
D. Motor de translación oeste.

1. Características técnicas:
- Motor = 8,8 HP
- n = 150 rpm
- Rotor cónico.
- Rodamientos = 6208, 3304, 6304
2. Diagnóstico. Se presenta el nivel de vibración no permisible siendo su principal

causa.
a. La falta de concentricidad en el motor.
b. Verificación de rieles.
c. Freno de pedal (hidráulico).
3. Recomendaciones. Intervenir el motor para corregir defectos, verificando además

asiento de los carbones y tensión del resorte
MÁQUINA = Motor - Variador

LOCALIZACIÓN = Agitador
VELOCIDAD = 1710 rpm
POTENCIA = 6 HP
EQUIPO DE MEDICIÓN
Analizador – Balanceador
MICROLOG CMVA55
JUEGO DE PIÑONES = 2
RODAMIENTOS = 3
AMPLITUD
Velocidad =
Desplazamiento =
UNIDADES
Mils = mm/s =
SÍMBOLO H V A t
Punto Rodam Chuma Horiz. Vert. Axial. Temp.
Fecha Niveles
Nomin. 30/05/90 30/05/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90
Posición pulg/s
V 0,66 0,17 0,26 0,13 0,10

H 0,45 0,25 0,20 0,18 0,10
1
A
t 50 ºC 52 ºC 68 ºC 40 ºC 42 ºC
V 0,22 0,08 0,06 0,10 0,15
H 0,29 0,13 0,04 0,12 0,11
2
A 0,45 0,12 0,03 0,09 0,07
t 48 ºC 50 ºC 64 ºC 43 ºC 39 ºC
V 0,30 0,09 0,30 0,08 0,11
H 0,40 0,13 0,02 0,07 0,09
3
A
t 40 ºC 39 ºC 60 ºC 41 ºC 46 ºC
V 0,26 0,07 0,05 0,03 0,02
H 0,44 0,10 0,05 0,09 0,06
4
A 0,22 0,11 0,04 0,10 0,13
t 45 ºC 48 ºC 65 ºC 52 ºC 46 ºC
SÍMBOLO H V A t
Fecha Niveles
Nomin. 30/5/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90
Posición pulg/s
V
H 0,21 0,14 0,05 0,10 0,08
5
A 0,19 0,07 0,13 0,19 0,10
t 50 ºC 42 ºC 38 ºC 52 ºC 36 ºC
V 0,16 0,08 0,03 0,11 0,09
H 0,20 0,10 0,06 0,13 0,19
6
A 0,15 0,07 0,03 0,15 0,09
t 49 ºC 52 ºC 68 ºC 47 ºC 42 ºC
V 0,17 0,06 0,03 0,07 0,05
H 0,10 0,12 0,19 0,11 0,17
7
A 0,10 0,12 0,19 0,11 0,17
t 40 ºC 55 ºC 60 ºC 47 ºC 39 ºC
V 0,13 0,05 0,02 0,08 0,10
H 0,16 0,05 0,03 0,01 0,07
8
A 0,19 0,08 0,02 0,06 0,12
t 49 ºC 56 ºC 62 ºC 48 ºC 58 ºC
V 0,05 0,07 0,09 0,02 0,01
H 0,10 0,12 0,19 0,11 0,17
9
A
t 40 ºC 55 ºC 70 ºC 39 ºC 48 ºC
V 0,09 0,03 0,01 0,10 0,07
H 0,10 0,12 0,19 0,11 0,17
10
A
t 62 ºC 50 ºC 48 ºC 39 ºC 51 ºC
V
H
11
A
t
Descarga
Amperaje
Inspector
OBSERVACION
MÁQUINA = Bomba Vacío

LOCALIZACIÓN =
POTENCIA = 48 HP
EQUIPO DE MEDICIÓN
MICROLOG CMVA55
Nro. ALABES = 16
RODAMIENTOS =
AMPLITUD
Velocidad =
Desplazamiento =
UNIDADES
Mils = mm/s =
SÍMBOLO H V A t
Fecha Niveles
Nomin. 30/5/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90
Posición pulg/s
V 0,10 0,09 0,11 0,15 0,04

H 0,12 0,15 0,14 0,11 0,10
1
A
t 38 ºC 45 ºC 40 ºC 50 ºC 48 ºC
V 0,10 0,13 0,11 0,12 0,10
H 0,08 0,10 0,13 0,14 0,05
2
A 0,07 0,02 0,11 0,09 0,04
t 48 ºC 50 ºC 62 ºC 49 ºC 42 ºC
V 0,08 0,07 0,05 0,04 0,04
H 0,06 0,05 0,03 0,04 0,03
3
A
t 40 ºC 46 ºC 60 ºC 50 ºC 56 ºC
V 0,11 0,10 0,04 0,03 0,02
H 0,10 0,12 0,20 0,12 0,13
4
A 0,08 0,01 0,02 0,09 0,10
t 45 ºC 48 ºC 65 ºC 52 ºC 46 ºC
Descarga
Amperaje
Inspector
OBSERVACION
MÁQUINA = Bomba
LOCALIZACIÓN = Desintegrador
POTENCIA = 9 HP
EQUIPO DE MEDICIÓN
MICROLOG CMVA55
Nro. ALABES = 2
RODAMIENTOS =
AMPLITUD
Velocidad =
Desplazamiento =
UNIDADES
Mils = mm/s =
SÍMBOLO H V A t
Fecha Niveles
Nomin. 30/5/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90
Posición pulg/s
V 0,12 0,17 0,26 0,13 0,15

H
1
A
t 42 ºC 52 ºC 68 ºC 45 ºC 56 ºC
V 0,15 0,20 0,40 0,17 0,25
H
2
A
t 48 ºC 50 ºC 70 ºC 49 ºC 39 ºC
V 0,08 0,13 0,20 0,11 0,10
H
3
A
t 40 ºC 46 ºC 60 ºC 50 ºC 56 ºC
V 0,10 0,12 0,20 0,12 0,13
H
4
A 0,20 0,29 0,45 0,19 0,16
t 45 ºC 48 ºC 65 ºC 52 ºC 46 ºC
SÍMBOLO H V A t
Fecha Niveles
Nomin. 30/5/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90
Posición pulg/s
V 0,15 0,14 0,17 0,14 0,18

H
5
A 0,10 0,11 0,15 0,09 0,16
t 48 ºC 50 ºC 70 ºC 49 ºC 59 ºC
V 0,10 0,12 0,19 0,11 0,17
H
6
A
t 48 ºC 50 ºC 70 ºC 49 ºC 51 ºC
V
H
7
A
t
V
H
8
A
t
V
H
9
A
t
V
H
10
A
t
V
H
11
A
t
Descarga
Amperaje
Inspector
OBSERVACION
MÁQUINA = Motor
LOCALIZACIÓN = Translación oeste
POTENCIA = 8,8 HP
EQUIPO DE MEDICIÓN
MICROLOG CMVA55
RODAMIENTOS =
AMPLITUD
Velocidad =
Desplazamiento =
UNIDADES
Mils = mm/s =
SÍMBOLO H V A t
Fecha Niveles
Nomin. 30/5/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90 30/5/90
Posición pulg/s
V 0,03 0,04 0,05 0,06 0,04

H 0,12 0,15 0,14 0,11 0,10
1
A 0,08 0,10 0,13 0,14 0,05
t 38 ºC 42 ºC 40 ºC 50 ºC 48 ºC
V 0,10 0,13 0,11 0,12 0,10
H 0,07 0,02 0,11 0,09 0,04
2
A 0,02 0,05 0,03 0,04 0,06
t 48 ºC 50 ºC 62 ºC 49 ºC 42 ºC
V 0,06 0,05 0,03 0,04 0,03
H
3
A
t 40 ºC 39 ºC 44 ºC 49 ºC 52 ºC
V 0,08 0,01 0,02 0,09 0,10
H
4
A
t 45 ºC 48 ºC 55 ºC 50 ºC 46 ºC
Descarga
Amperaje
Inspector
OBSERVACION
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
ACTIVIDADES PRINCIPALES EN LA IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO

PREDICTIVO.
1. Listado de equipos a incluir en el programa.
2. Niveles aceptables de vibración.
3. Niveles normales de vibración y condiciones actuales de la máquina.
4. Selección de puntos de chequeo periódico de vibración.
5. Selección del intervalo para chequeos periódicos de vibración.
6. Arranque de un sistema de registro de datos.
7. Entrenamiento del personal.
CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS Y MÁQUINAS.
- Crítico
CATEGORÍA DE EQUIPOS - Esencial
- Propósito general
- La regla 20/ 80 20 % de las maquinas absorven el 80% del presupuesto.

- Probabilidad de falla de los equipos.
- Costo de parada por equipos.
- Seguridad de personal.
- Manual periódico
DECISIÓN DEL TIPO DE MANTENIMIENTO
- Continuo
OBJETIVOS:
- Intervención de los equipos rotativos y alternativos utilizando la técnica del MPd.
- Integrar al sistema actual de mantenimiento.
- Aumentar la confiabilidad de los equipos (estado de funcionamiento).
- Reducir los costos (mano de obra, repuestos).
- Reducir o eliminar las paradas imprevistas.
- Plantear soluciones a los problemas crónicos de los equipos.
METAS:
- 80% de equipos críticos incluidos.
- 50% de OTM son originados por el MPd.
- Mejoramiento de la performance de planificación y programación del mantenimiento
95%.
- Reducir los costos en un 5% del valor actual.
- Reducción de paradas Imprevistas 0%.
- Evaluación del estado de equipos mensualmente.
FUNCIONES DEL LIDER.
1. Asesorar técnicamente respecto al Análisis de Vibraciones de problemas complejos

y en el manejo de los equipos del MPd.
2. Coordinar con el Área de Operaciones e Ingeniería.
3. Preparar la Programación Semanal y Mensual de las Inspecciones.
4. Elaborar un Plan de Capacitación para los inspectores.
5. Reajustar promedios de inspección y niveles normales de vibración.
6. Mejorar los procedimientos en la toma de datos; así corno, el uso de la
instrumentación.
7. Emitir reportes mensuales de los resultados de la aplicación del MPd. a Operación
e Ingeniería.
- Costos
Reportes - Disponibilidad
- Seguridad
8. Coordinar con Logística para verificar stock de repuestos.

9. Dirigir el análisis de fallas de las causas principales de problemas crónicos de los
equipos.
10. Elaborar estándares de mantenimiento para obtener condiciones óptimas de
funcionamiento de los equipos.
11. Controlar el avance del programa en base a indicadores establecidos.
12. Incluir nuevos equipos al sistema.
Asesoría Técnica.
Dirigir análisis de fallas.
Estándares de mantenimiento.
Inclusión de nuevos equipos.
FUNCIONES DEL INSPECTOR.
1. Tomar las lecturas de inspección según el programa de mantenimiento.

2. Mantener la base de datos del análisis vibracional, colectar y almacenar la
información, emitir opinión respecto al control.
3. Informar al líder del grupo cuando es necesario un barrido de frecuencias y realizar
dicho análisis de vibración.
4. Preparar un Informe del estado del equipo y posible falla de componentes al área
de operaciones para que emita una OTM (Orden de Trabajo de Mantenimiento).
5. Proponer cambios en frecuencia y niveles normales.
6. Coordinar con mantenimiento para recibir información de recibir reparaciones
realizadas a los equipos (historial).
7. Cumplir el ciclo de trabajo del MPd.
8. Cuidar y conservar los instrumentos de medición.
9. Coordinar con los operadores de máquinas el ingreso para la toma de datos de
vibración a los equipos.
10. Observar aspectos relativos al entorno de los equipos.
11. Realizar los trabajos teniendo en cuenta los procedimientos de seguridad
industrial.
CÁLCULOS FRECUENCIA DE VIBRACIÓN.

Los parámetros fundamentales en una onda son: El período, la frecuencia, la
velocidad de propagación, la longitud de onda, la amplitud y la fase.
El período (T): El tiempo necesario para que cada oscilador (en una onda mecánica)
haga una oscilación completa, es el período de la onda. Se mide en segundos.
La frecuencia (v): El número de oscilaciones en la unidad de tiempo, de los

osciladores es la frecuencia de la onda. Se mide en hertz. La frecuencia es la misma
para todos los osciladores. La frecuencia de la onda es la correspondiente al agente
externo que la genera.
Recordar que el periodo y la frecuencia se relacionan como sigue, v T = 1
La frecuencia angular (ω) de la onda es la correspondiente a cada oscilador, se mide

en v rad/s y se relaciona con la frecuencia así: ω = 2πv
La velocidad de propagación (V). La velocidad con que se propaga la energía (con

que viaja el “mensaje”) entre los osciladores (que es diferente a la velocidad de
vibración de estos) corresponde a la velocidad de propagación de la onda.
Obviamente depende de propiedades del medio: como veremos más adelante, en el
caso de las ondas mecánicas dependerá de la densidad del medio y de un factor que
caracteriza la elasticidad de éste; y en el caso de las ondas electromagnéticas
dependerá de la permitividad Є y de la permeabilidad μ.
Si la onda se propaga en medios homogéneos su velocidad de propagación es

constante. Dos velocidades muy especiales y que deberíamos mantener en la
memoria, son la velocidad del sonido en el aire a temperatura a 25 ºC (340 m/s) y la
velocidad de la luz en el vacío o aproximadamente en el aire (300.000 Km/s).
La longitud de onda : λ
Para comprender el significado físico de la
longitud de onda se observa la figura.
En ella se muestra las posiciones instantáneas de los osciladores en una onda viajera
(la interpretación de longitud de onda que realizamos en esta sección, sólo es válido
para ondas viajeras) que se propaga en una cuerda en cinco instantes diferentes:
t = 0, T/4, T/2, 3T/4, T
Si se observa detenidamente, se capta que mientras el primer oscilador realiza una

oscilación completa, ha transcurrido un tiempo equivalente a un período y la energía
alcanza a llegar a un oscilador que va a seguir oscilando en fase con este ( realmente
el primer oscilador lo aventaja en una fase igual a 2π ). A la distancia que separa a
estos dos osciladores se le denomina longitud de onda λ. En otras palabras: la longitud
de onda λ, es la distancia que viaja la energía en un tiempo equivalente a un período.
Esta última idea se puede plasmar en forma de ecuación así:
λ=VT
y como vT = 1, se puede escribir: λv=V
Otra forma de visualizar esto es la siguiente: la distancia que hay entre dos osciladores
consecutivos que estén en fase se le denomina longitud de onda. Es de anotar que
todos los osciladores que están en fase están separados entre sí por un número
entero de longitudes de onda. Ver figura.
VIBRACIÓN.
Se entiende por “Vibración” las oscilaciones perceptibles y medibles en la superficie
de las máquinas, elementos constructivos, sus fundaciones, etc. También es llamado
ocasionalmente “ruido estructural” ya que se propaga exclusivamente en cuerpos
sólidos. En contraste el “ruido aéreo” se transmite por un medio gaseoso (por ejemplo :
el aire, etc.).
La vibración es simplemente el movimiento de una máquina o pieza desde su posición

de descanso.
El modo más sencillo para demostrar la vibración es seguir el movimiento de un peso

suspendido en el extremo de un resorte, tal como se ilustra en la figura. Esto es típico
de todas las máquinas puesto que también ellas tienen propiedades similares a pesos
y resortes.
Hasta que se aplique una fuerza al peso para producir su movimiento no habrá
vibración. Al aplicar una fuerza ascendente, el peso se moverá hacia arriba,
comprimiendo el resorte.
Al soltarlo, el peso caerá por debajo de su punto neutro hasta su limite inferior del
recorrido, en cuyo punto el resorte detendrá el peso.
Este emprenderá inmediatamente el recorrido hacia arriba pasando por el punto neutro
hasta llegar al límite superior del movimiento y de vuelta otra vez por el punto neutro.
Vibración de un simple sistema de resorte – masa.
Este movimiento seguirá exactamente de la misma manera mientras quede aplicada la

fuerza. Por lo tanto, la vibración es la reacción de un sistema a una excitación
(estímulo) o fuerza interna o externa aplicada al mismo.
Las vibraciones mecánicas sólo pueden ocurrir técnicamente cuando las masas se
mueven. Esas masas pueden ser partes rotativas u oscilantes de las máquinas, así
como líquidos y gases en contacto con cuerpos sólidos.
Medición: Un curso de análisis de maquinaria debe incluir los fundamentos de

vibración. El análisis vibracional es considerado como la técnicas mas efectiva para
monitorear las condiciones de la maquinaria rotativa.
La medición de la vibración es una medición de un movimiento periódico. Un ejemplo

simple es el uso del sistema masa-resorte.
Cuando se aplica una fuerza vertical a la masa, se produce un movimiento armónico,

el cual puede verse en un gráfico Amplitud vs Tiempo, obteniéndose una curva
sinusoidal similar a la mostrada.
El punto de partida se ubica en el punto cero (cuando la masa está en reposo),

continuando el movimiento a través del tiempo con desplazamiento positivo y luego
negativo, hasta completar el ciclo.
Causas: Salvo algunas excepciones la causa de la vibración reside en los problemas

mecánicos de una máquina. A continuación se presenta una lista de los problemas
más comunes que producen vibración a saber:
- Desbalance de las piezas rotativas.

- Falta de alineamiento de acoplamientos y rodamientos.
- Ejes vencidos.
- Engranajes desgastados, excéntricos o dañados.
- Bandas o cadenas de trasmisión en mala condición.
- Rodamientos -del tipo antifricción- deteriorados.
- Desviaciones del par de torsión.
- Fuerzas electromagnéticas.
- Fuerzas aerodinámicas.
- Fuerzas hidráulicas.
- Aflojamiento.
- Rozamiento.
- Resonancia.
Características: La condición de una máquina y sus problemas mecánicos se

determinan midiendo las características de su vibración. Entre las características más
importantes se encuentran las siguientes:
- Frecuencia. - Fase.
- Desplazamiento. - Energía de impulsos.
- Velocidad.
- Aceleración.
Con referencia al peso suspendido de un resorte, podemos estudiar en detalle las

características de la vibración trazando un gráfico del movimiento del peso en función
del tiempo, tal como se presenta en la figura.
Movimiento de un peso en vibración trazado en función del tiempo.
El movimiento del peso desde su punto neutro hasta el limite superior del recorrido, de
vuelta a través del punto neutro hasta el límite Inferior del recorrido, y su regreso al
punto neutro representa un ciclo de movimiento y cuenta con todas las características
necesarias para medir la vibración.
El movimiento continuo del peso sencillamente repetirá dichas características.
FRECUENCIA DE LA VIDRACIÓN.
Como se puede apreciar en la figura, la cantidad de tiempo requerida para llevar a
cabo un ciclo completo de un espectro de vibración se llama "período de vibración".
T = Ciclo o periodo
Periodo de un patrón de vibración
El periodo de vibración es una característica simple y significativa empleada

normalmente en la detección y análisis. Otra característica de Igual simplicidad y
mayor significado es la frecuencia.

La frecuencia de la vibración es la medida de la cantidad de ciclos completos que

acontecen en un período de tiempo específico. La relación entre la frecuencia y el
periodo de un patrón de vibración es expresada mediante la siguiente fórmula:
Frecuencia = 1 / T
La frecuencia de la vibración por lo general es expresada como cantidad de ciclo que

acontece cada minuto de aquí el origen de la expresión "ciclos por minuto", o sea cpm.
El poder especificar la frecuencia de la vibración en términos “cpm” facilita la relación

entre dicha característica y otro Importante de los equipos rotativos, las “rpm” es decir,
la cantidad de revoluciones por minuto.
Por lo cual, si se tiene una máquina que gira a una velocidad de 3600 rpm, es posible
que ciertos problemas generen vibración a una frecuencia de 3600 cpm.
DESPLAZAMIENTO DE LA VIBRACIÓN (Cresta a Cresta).

La distancia total recorrida por la pieza vibrante de uno a otro límite extremo del
recorrido se conoce como “desplazamiento de cresta a cresta”.
Unidades: 1 mils <> 0,001 pulg.

1 µ <> 0,001 mm.
VELOCIDAD DE LA VIBRACIÓN (Valor de Cresta).

Puesto que el peso vibrante está en movimiento ( véase la figura ), es obvio que se
mueve a cierta velocidad. Sin embargo, la velocidad del peso cambia constantemente,
al llegar al límite superior del movimiento la velocidad es cero dado que el peso se
detiene antes de proceder en la dirección opuesta, alcanzando el valor máximo al
pasar el peso por su punto neutro. La velocidad del movimiento es Indudablemente
una característica de la vibración, pero, considerando que cambia constantemente
durante el ciclo, para la medición se selecciona la velocidad de “cresta” más elevada.
Velocidad de un objeto vibrante

Cada vez que la pieza se detiene al final del recorrido tiene que “acelerar” para adquirir
velocidad mientras se dirige hacia el otro extremo. Desde el punto de vista técnico, la
aceleración es el coeficiente de cambio de la velocidad.
FASE DE LA VIBRACIÓN.
Otra característica Importante de la vibración es la “fase”, definida como le posición de
una pieza vibrante en un momento dado con referencia a un punto fijo u otra pieza
vibrante.
En el sentido práctico, las mediciones de fase a menudo ofrecen un modo conveniente

para comparar un movimiento vibratorio con otro, o para determinar el tipo de vibración
de una pieza en relación con otra. En el ejemplo ilustrado en la Figura, se tienen dos
pesos que vibran con la misma frecuencia y desplazamiento; sin embargo, el peso “A”
se encuentra en el límite Interior. Podemos emplear la fase para expresar la
comparación.
Relación entre fases

Dos objetos que vibran con un desfasaje de 180º
ULTRASONIDO.
Los ultrasonidos son ondas acústicas de idéntica naturaleza que las ondas sónicas,
diferenciándose de éstas en que su campo de frecuencias se encuentra por encima de
la zona audible. Por los fenómenos que provocan en su propagación a través de los
sólidos, líquidos y gases han dado lugar a la aparición de numerosas aplicaciones
técnicas y científicas, siendo la más significativa el control no destructivo de
materiales.
En este tipo de inspecciones se aprovecha la energía acústica como portadora de la

señal, lo que en general va asociado a bajos niveles de energía.
PROCEDIMIENTO.
Mediante un generador de pulsos eléctricos, las sondas acústicas son introducidas en
el material gracias a un cristal o palpador con propiedades piezoeléctricas capaz de

transformar el impulso eléctrico en ondas ultrasónicas. Dichas ondas de alta

frecuencia se propagan a través del material, se reflejan, difractan y atenúan, según
encuentren o no obstáculos en su camino.
Equipo de ultrasonido.
La señal, recogida por el mismo u otro palpador, y enviada a una pantalla de rayos
catódicos dará una imagen formada por distintos ecos, de los que analizando su
situación, altura y forma podrá saberse el tipo de obstáculo en que rebotó (grieta, poro,
escoria, etc.) y su situación en la pieza examinada.
El método de inspección por ultrasonidos hace posible, por tanto, la detección de

heterogeneidades, la medida de espesores o la determinación de ciertas propiedades
tecnológicas.
Comparando con otras técnicas no destructivas las principales ventajas que presenta
el ensayo por ultrasonidos son:
- Alto poder de penetración, aportando información de todo el volumen de la

muestra.
- Alta sensibilidad, permitiendo detectar defectos de pequeño tamaño.

- Determinación de la posición de los defectos internos.

- Sólo es necesario el acceso por una superficie.
- El resultado de la inspección es instantáneo, produciéndose en tiempo real.
- No presenta riesgo para el operador.
- Los equipos utilizados son portables.
- La información obtenida en el ensayo puede ser fácilmente procesada por técnicas
digitales.
- Elevada versatilidad.
APLICACIONES:
Dada la enorme variedad de aplicaciones de los ultrasonidos nos limitamos a citar
aquellas más importantes desde el punto de vista industrial:
Defectología. En procesos de fabricación, chapas, placas, barras, redondos, tubos,

uniones soldadas, etc.
Metrología. Control de corrosión y medida de espesores.
Caracterización de materiales. Medida de la velocidad acústica, de la atenuación,

acustoelasticidad, etc.
Ensayos de nuevos materiales. Materiales compuestos, cerámicas técnicas, uniones

soldadas por difusión, uniones adhesivas, etc.
Inspecciones de mantenimiento. Detección de grietas, grietas de corrosión, grietas

de fatiga, estimación del tamaño de grieta, etc.
Corrientes inducidas. Técnica de ensayo no destructivo, basada en la medida de la

impedancia que poseen los cuerpos cuando se inducen corrientes de Foucault, sobre
el área de los mismos.
SUSTANCIAS QUÍMICAS REACTIVAS.

Son el conjunto de materias que, por su acción química, dañan gravemente el tejido
epitelial de la piel y las mucosas al entrar en contacto con ellas, o que, en caso de
fuga, pueden originar daños a otras mercancías o a los medios de transporte pudiendo
llegar a destruirlos, dando lugar a otros peligros.
Se engloban también las materias que sólo producen un líquido corrosivo al entrar en
contacto con el agua o que, con la humedad natural del aire, produzcan vapores o
neblinas corrosivas.
En lo que se refiere a su peligrosidad en las intervenciones, podemos decir que,

contrariamente a productos tóxicos y varios tipos de gases o productos radiactivos, los
corrosivos, para que dañen se tiene que entrar en contacto físico con ellos, lo que
supone que el evitar este contacto, o protegerlo, evitaría la agresión.
En función de su peligrosidad se pueden dividir en:

- Materias muy corrosivas.

- Materias corrosivas.
- Materias de menor grado de corrosividad.
Los riesgos con las sustancias corrosivas consisten en:
- Heridas por destrucción de tejidos.

- Daños Medioambientales.
- Intoxicación.
- Radiación de calor.
Los corrosivos pueden ser divididos en tres grupos:
Ácidos: Son las sustancias corrosivas más importantes por el volumen de su

producción y transporte (más de 6 millones de Tm/año, únicamente con el ácido
sulfúrico y nítrico). Debemos destacar su importancia económica y productiva, al
tratarse de materias primas para otros procesos.
Los ácidos se caracterizan por tener un pH bajo. (Un ácido fuerte tiene un pH igual a
0), pudiéndolos dividir en orgánicos e inorgánicos. Los más fuertes y peligrosos,
esto es, los más peligrosos son los inorgánicos. Poseen la propiedad de poder
mezclarse con el agua. Estos ácidos liberan calor cuando se disuelven en agua, lo que
puede ocurrir violentamente si el ácido está concentrado. Causan efectos destructivos
sobre los tejidos vivos y reaccionan fuertemente con las materias.
Bases: También llamadas álcalis. Las bases representan también un volumen e

importancia muy elevado en cuanto a su transporte y utilización, especialmente los
hidróxidos sódicos (sosa cáustica) y potasio (potasa cáustica) y el hipoclorito sódico.
Las bases se caracterizan por tener un pH alto (una base fuertemente alcalina tiene un
pH de 14). Son extraordinariamente corrosivas y los daños que producen en los
tejidos son mayores que los de los ácidos, debido a que disuelven las proteínas del
organismo, ocasionando más rápidamente la muerte de los tejidos, lo cual quiere decir
que, para el hombre, son mucho más peligrosas que los ácidos.
Ambos, esto es, ácidos y bases se neutralizan mutuamente, y en esa neutralización se

produce agua mas una sal, liberando durante el proceso de reacción una gran
cantidad de calor.
Las bases se disuelven en agua generando calor, y atacan a los metales generando
gas. A las bases se les denomina también lejías, atacando también a muchas materias
orgánicas.
Otras sustancias corrosivas: Existen también varios tipos de materiales corrosivos

que no son ni ácidos ni bases, pero también destruyen los tejidos vivos. Podemos
incluir aquí de entre los mas frecuentes y corrosivos los bromuros y cloruros
orgánicos, los ácidos de halógenos y sustancias que contienen flúor.

La mayoría de las sustancias son muy reactivas e intensamente corrosivas para la piel
y la mucosa nasal, siendo en contacto con el agua o humedad muy propensas a la
formación de gases o soluciones corrosivas, atacando a la mayoría de los metales,
llegando algunas de ellas (el caso de acetilbromuro) a descomponerse en contacto
con la humedad del aire produciendo ácidos de bromo y cloro.
Mención especial merecen las disoluciones de peróxido de hidrógeno (variedades de

agua oxigenada), modificándose su peligrosidad en función de las concentraciones ( 6,
40, y hasta 60 %), teniendo, además de sus características de fuerte oxidante la de
reacción violenta con ciertas sustancias orgánicas (permanganatos, sales de plomo).



PRECAUCIONES / CUIDADOS EN EL MANIPULEO DE SUSTANCIAS REACTIVAS.
Las sustancias químicas que se encuentran en el comercio o son empleadas en los

procesos productivos, además de los beneficios que aportan por sus usos, generación
de empleos y de ingresos, pueden conllevar riesgos para el ambiente, la población y
los bienes cuando poseen propiedades que las hacen peligrosas (corrosivas,
reactivas, explosivas, toxicas o inflamables) y cuando son manejadas en forma
inadecuada. Tales riesgos pueden variar en las diversas fases del ciclo de vida de las
sustancias (producción o importación, almacenamiento, transporte, comercialización,
aplicación y disposición final), por ello son competencia de diversas dependencias del
gobierno, las cuales las regulan y controlan con base en sus respectivas legislaciones
y normas.
Manipulación de
reactivos químicos
UNIVERSO DE SUSTANCIAS QUÍMICAS.
Como se indica en la Figura siguiente, se han identificado más de 12 millones de sustancias

químicas en la Tierra, de las cuales alrededor de cien mil se encuentran en el comercio o son
empleadas en las actividades productivas en el mundo. Además de los beneficios que han
aportado a la sociedad, al contribuir a preservar alimentos, combatir plagas, tratar enfermedades y
permitir el avance tecnológico en multitud de áreas, también se ha descubierto que el manejo de
un cierto número de ellas puede conllevar riesgos para la salud humana, los ecosistemas, y los
bienes. Por tal razón, se han constituido bases de datos en las que se describen las propiedades
que las hacen peligrosas, las condiciones de exposición en las que pueden ejercer sus efectos
adversos y las distintas medidas para prevenir y reducir sus riesgos; a la vez que se publican
regularmente perfiles toxicológicos y criterios de salud ambiental en los que se ponderan sus
riesgos para orientar a los tomadores de decisiones.

PIC = Procedimiento de Información y Consentimiento Previo a la importación de sustancias

prohibidas o restringidas.
FUENTE: Unidad de Sustancias Químicas y Evaluación Ambiental, Instituto Nacional de
Ecología,(México) 1997.
Algunos agentes químicos industriales y sus principales efectos biológicos en la salud de

los trabajadores
Agente químico industrial Principal efecto biológico en la salud
Ácido cianhídrico Asfixia química

Ácido sulfhídrico Asfixia química
Arsénico Cáncer en la piel
Asbesto Cáncer pleural
Benceno Leucemia
Berilio Necrosis hepática
Cloruro de vinilo Cáncer hepático
Cromo hexavalente Cáncer bronco génico
Disulfuro de carbono Neuropatía periférica
Níquel Cáncer de fosas nasales
Tolueno Neuropatía central
Tetracloruro de carbono Cirrosis hepática
Trinitrotolueno Cirrosis hepática
FUENTE: World Health Organitation International Agency for Research on Cancer, Masson,
Paris, 1990
Stacey H. Neil, Occupational Toxicology, Ed. Taylor and Francis, Londres, 1993.

SUSTANCIAS TOXICAS VENENOSAS.
Como sustancias tóxicas, de manera genérica entendemos aquellas que aún no

teniendo entre ellas afinidades químicas ni características físicas comunes solo
presentan en común el producir efectos muy nocivos o infecciones en el ser humano y
los animales domésticos. Pueden dañar en cantidades relativamente pequeñas y por
una acción única o de baja duración la salud del ser humano o causar su muerte por
ingestión, absorción cutánea o inhalación.
Los riesgos son principalmente de intoxicación y daños al medio ambiente.
Se pueden clasificar en función de su forma de presentación en:

- Polvos tóxicos.
- Gases tóxicos.
- Gases tóxicos sin olor.
- Vapores y polvos nocivos.
- Aquellos que desprenden gases tóxicos cuando están en contacto con agua, ácidos
o influencia de otras sustancias.
A la hora de seleccionar el nivel de equipamiento para este tipo de materias, es

importante tener en cuenta las formas en que el cuerpo humano puede ser afectado
por estas sustancias. Se puede hacer una distinción entre las cuatro diferentes vías y
una combinación de ellas.
Las sustancias pueden entrar al cuerpo a través de:

- La piel.
- El aparato respiratorio.
- El sistema alimenticio.
- Las mucosas.
Es de una gran importancia averiguar y establecer cuales de estas vías son

relevantes, y en esto basar la selección del equipo de protección adecuado.
Por su grado de peligrosidad podemos distinguir entre:

- Materias muy tóxicas.
- Materias tóxicas.
- Materias que presentan un grado menor de toxicidad.
GASES TÓXICOS.
Como todos los gases envasados a presión, tienen los siguientes riesgos:
- Rotura del envase.
- Peligro de proyectiles.
- Ondas de presión.
- Enfriamiento súbito.

La mayoría son también inflamables, con sus correspondientes riesgos, pero además,
por ser tóxicos, tienen también el riesgo de intoxicación. La mayoría de estas
sustancias son también corrosivas o cáusticas.
PRODUCTOS MÁS SIGNIFICATIVOS.
AMONÍACO.
Gas inflamable y tóxico y corrosivo. Gas incoloro que se transporta bajo presión en
forma líquida, que se usa como refrigerante y en la fabricación de fertilizantes,
explosivos, fibras sintéticas, plásticos, productos farmacéuticos, limpiadores
domésticos, colorantes y una amplia variedad de otros productos químicos. Es
bastante soluble en el agua, puede arder por medio de una fuente de ignición
apropiada, dentro de una gama relativamente estrecha de concentraciones en el aire.
El producto líquido pesa aproximadamente 0,68 kilogramos por litro en su punto bajo
de ebullición de (-33,4 ºC).
CLORO.
El cloro es un gas no inflamable y toxico, verdoso amarillento, que se transporta
licuado a presión y que tiene un olor sofocante y agrio. Se utiliza para purificar el agua,
blanquear papel, pasta de madera y textiles y para hacer una gran variedad de otros
productos y productos químicos.
Es ligeramente soluble en agua, y más pesado que ella, el cloro licuado se hundirá
parcialmente en el agua mientras que hierve rápidamente, desprendimiento al medio
ambiente producirá la generación de grandes cantidades de un gas que es más
pesado que el aire, que es altamente corrosivo y tóxico y que puede persistir en hoyos,
fosas y terrenos bajos. Es un fuerte oxidante y materias combustibles se incendiarán
y/o se quemarán en la presencia del cloro. El gas licuado pesa aproximadamente 1,56
kilogramos por litro cerca de su punto de ebullición.
DIOXIDO DE AZUFRE.
Es un gas tóxico, no inflamable, incoloro, que se envía en estado líquido bajo presión y
que tiene un olor agudo, como el azufre ardiendo. Se usa para hacer desinfectantes,
fumigantes, vidrio, vino, proceso de alimentos y una variedad de otros productos
químicos. Es bastante soluble en agua. El dióxido de azufre líquido es más pesado
que el agua y, debido a su punto de ebullición de (-10 ºC), puede esperarse que se
hunda en el agua, mientras, simultáneamente, hierve y reacciona para formar una
disolución ácida corrosiva. La mayoría de los derrames producen grandes cantidades
de gas y humos.
Forma ácido sulfuroso en reacciones con agua, y este ácido puede corroer el aluminio
y otros metales. El contacto con el sodio o el potasio, puede tener como resultado
incendios o explosiones. Puede atacar algunos tipos de plásticos, gomas y
revestimientos y es corrosivo para los tejidos corporales.
Usos Comunes: Fabricación de compuestos de azufre, desinfectantes, fumigantes,

vidrio, vino, hielo, proteínas, medidores de presión de vapor; blanqueo del azúcar de

remolacha, harina, fruta, grano, aceite, otros productos; curtido del cuero; insecticida;
fungicida.
ÁCIDO CLORHÍDRICO.
También conocido como ácido muriático, es un líquido fumante con un color que va de
incoloro a amarillo claro, con un olor agudo sofocante e irritante. Se usa para hacer
fertilizantes, colorantes, seda artificial, pigmentos y una variedad de otros productos
químicos; en galvanizado, refinado de jabón y aceite comestible, curtido de cuero,
refinado de minerales, extracción de petróleo y una amplia gama de otros procesos.
No es inflamable pero el contacto con muchos metales produce gas hidrógeno,
inflamable y potencialmente explosivo. Es completamente soluble en agua y pesa
aprox. 1,2 kg./ litro.
ÁCIDO FLUORHÍDRICO, DISOLUCIONES.

Líquido Fumante, extremadamente corrosivo, no inflamable, de incoloro a amarillo
claro, con un olor penetrante, irritante, punzante y desagradable, que consta de
fluoruro de hidrógeno (normalmente del 30-70 % en peso) disuelto en agua. Se utiliza
como abrillantador, agua fuerte y esmerilado; decapado, electropulido, limpieza y
tratamiento de varios metales; disolvente de minerales; y para otros muchos usos. El
ácido es completamente soluble en agua y se mezcla rápidamente generando calor.
En contacto con otros metales puede liberar hidrógeno, gas inflamable y
potencialmente explosivo. El líquido pesa aproximadamente 1,2 kilos por litro.
HIDRACINA.
La hidracina es un líquido incoloro aceitoso, fumante, higroscópico, altamente reactivo,
inflamable y tóxico que tiene un olor a pescado, parecido al amoniaco. Se usa como
combustible de cohetes, agente reductor y disolvente inorgánico y en la fabricación de
productos químicos, pesticidas, plásticos, medicinas, antioxidantes, aleaciones para
soldaduras, explosivos y otros productos. Es totalmente soluble en agua y se mezclará
libremente. Su punto de inflamación de +37.8 ºC. Los contenedores de líquido pueden
romperse violentamente si se les expone al fuego o calor excesivo durante un periodo
de tiempo suficiente. Las características inusuales de inflamabilidad incluyen un límite
superior de inflamabilidad tan alto como el 100 %, lo que indica que la hidracina puede
arder en ausencia de aire, y una temperatura de autoignición que varía de acuerdo con
el tipo de material con el que la hidracina está en contacto y que puede ser tan bajo
como +23.3 ºC en presencia de hierro oxidado. Merece atención especial un punto de
fusión y congelación entre +14 ºC y +2.0 ºC.
La hidracina no reacciona con el agua y es estable en el transporte normal a

temperaturas ambiente ordinarias. Sin embargo, es un agente reductor muy fuerte que
puede inflamarse en contacto con materias porosas tales como madera, tela, tierra,
metales oxidados e incluso amianto. Hay riesgo de explosión. La toxicidad del
producto es relativamente alta y se le considera corrosivo para los tejidos corporales.
Debería considerarse la evacuación de la zona situada en la dirección del viento si la

hidracina se está derramando pero no ardiendo. Evaluar en un radio de 1000 metros.

HIDRÓXIDO DE SODIO.
El hidróxido de sodio, también conocido como sosa acústica, es un sólido blanco,
inodoro y no volátil, que puede enviarse en forma de copos, cuentas o en forma
granular, o disuelto en agua como disolución incolora.
Se usa en la fabricación de rayón, celofán, plásticos, algodón mercerizado, papel,

explosivos, materias colorantes y en una amplia variedad de otros productos y
procesos. Por contacto del producto húmedo con metales como el aluminio, estaño,
plomo, zinc, magnesio, cromo, latón y bronce, puede generarse hidrógeno, gas
inflamable y potencialmente explosivo. El sólido pesa aproximadamente 2.1 kilos por
litro. Las disoluciones pesan aproximadamente 1.5 kilos por litro.
El contacto con nitrometano y otros compuestos "nitro", puede tener como resultado la
formación de sales explosivas sensibles a los golpes.
ACIDO CIANHÍDRICO.
El ácido cianhídrico es un gas incoloro (cianuro de hidrógeno) que se envía como
líquido puro bajo presión o puede estar disuelto en agua para formar disoluciones
acuosas de diversa concentración. El ácido cianhídrico puro es totalmente soluble en
agua, tiene un olor dulzón, como las almendras. Las acumulaciones de vapor en
espacios cerrados pueden explotar si se inflaman.
El ácido cianhídrico se disuelve en agua con una reacción moderada. Puede volverse
inestable si se almacena durante un largo periodo de tiempo o se le expone a altas
temperaturas y presiones. Es incompatible con álcalis. Es una sustancia altamente
tóxica por todas las vías de exposición, y se le considera un veneno. Los productos de
la combustión son tóxicos y pueden incluir cianuros y óxidos de nitrógeno. Sin
embargo, si la materia está ardiendo, no apagar el fuego. Los productos de la
combustión suponen un riesgo menor que el producto químico sin quemar.
LA PROTECCIÓN AMBIENTAL EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

El efecto ecológico del mantenimiento se garantiza mediante la gestión eficaz y
eficiente de éste y su mejoramiento continuo dentro de un Sistema de Gestión
Ambiental (SGA), lo cual significa que todos los aspectos ambientales están bajo
control operacional y se han tomado todas las acciones para prevenir y corregir
impactos.

UN PRODUCTO ES ECOLÓGICO SI EL RIESGO DE SU DAÑO AMBIENTAL ES

MÍNIMO O NULO.
Relacionado a ello, se define el Mantenimiento Ecológico como el mantenimiento cuya
gestión está integrada a un Sistema de Gestión Ambiental, mediante el
establecimiento de un conjunto de acciones técnico organizativas, que aseguran la
reducción del riesgo de impacto ambiental de los equipos y de las acciones de
mantenimiento.
Las acciones para prevenir daños al medioambiente deben ser dirigidas a las
personas, los equipos y los procesos de mantenimiento. Los factores causales más
importantes identificados que pueden propiciar la ocurrencia de impacto al medio
ambiente desde el mantenimiento son: los errores humanos, la ausencia de
mantenimiento, la aplicación de políticas de mantenimiento incorrectas y procesos de
mantenimiento no controlados.
El establecimiento de las interrelaciones con otras funciones de la organización

(calidad y seguridad) asegura el mejoramiento de la eficacia de las acciones
implementadas.
El compromiso de la gerencia con este propósito es decisivo para alcanzar los

resultados esperados, expresado mediante el establecimiento de políticas y acciones
concretas que aseguren cambios en el modo de actuación de las personas hacia el
medio ambiente y den al mantenimiento un alcance nuevo.
La aplicación de un Sistema de Gestión Ambiental (SGA), asegura establecer las

acciones necesarias en la protección ambiental y los mecanismos para su control y
mejoramiento continuo. El SGA se integra a la actividad general de la gestión
empresarial y contempla en lo fundamental:

- El compromiso de la alta dirección, expresado en la política y los objetivos

ambientales de la organización.
- Los aspectos organizativos relacionados con el medioambiente.
- Procedimientos de control operativo sobre los principales aspectos ambientales.
- Programa de mejora continua con objetivos concretos.
El mantenimiento como acción, desde el punto de vista ambiental, constituye un medio

para prevenir impactos negativos, dado que asegura la fiabilidad de los equipos,
lo que reduce el riesgo de ocurrencia de accidentes catastróficos, como incendios,
explosiones, emisiones de sustancias tóxicas etc. y a su vez, una fuente de
contaminación, porque en su ejecución se producen desechos peligrosos (sólidos,
líquidos y gaseosos).
Un producto es ecológico si el riesgo de su daño ambiental es mínimo o nulo.

Relacionado a ello, se define el Mantenimiento Ecológico como el mantenimiento,
que su gestión está integrada a un Sistema de Gestión Ambiental, mediante el
establecimiento de un conjunto de acciones técnico organizativas, que aseguran la
reducción del riesgo de impacto ambiental de los equipos y de las acciones de
mantenimiento.
Las acciones encaminadas a la preservación del medio ambiente en el Mantenimiento

deben tener carácter proactivo y estar integradas a los trabajos que generan los
impactos. Para asegurar que la prevención tenga efecto, todas las acciones (técnicas,
organizativas y económicas) deben haber sido tomadas y documentadas; los procesos
estar bajo control operacional y las personas poseer los conocimientos y el
entrenamiento necesario para ejecutar las acciones establecidas.

Los factores causales más importantes identificados que pueden propiciar la

ocurrencia de impacto ambiental desde el mantenimiento son:
- Errores humanos.
- La ausencia de mantenimiento.
- La aplicación de políticas de mantenimiento incorrectas.
- Los procesos de mantenimiento no controlados.
El impacto ambiental provocado por errores humanos es debido fundamentalmente a

violaciones de los procedimientos establecidos. La ausencia de mantenimiento está
fundamentada en el pobre papel que le asignan a esta función en la organización y la
deficiente cultura en este sentido. La aplicación de políticas de mantenimiento
incorrectas y la falta de control de los procesos son consecuencia de una deficiente
gestión.
MEJOR PREVENIR.
Para prevenir los riesgos de impacto ambiental debe llevarse a cabo un proceso que
permita identificar todos los aspectos ambientales y establecer las acciones para su
control operacional. Para ello se propone el siguiente proceso cuyo contenido se
describe:
1) Determinar los equipos y procesos de mantenimiento críticos para el medio

ambiente.
Equipo crítico: Equipo que contiene, manipula o controla sustancias o productos

dañinos al medio ambiente y la ocurrencia de un fallo en éste, puede producir impacto
ambiental.

Fallo crítico: Fallo que ocurre en un equipo crítico y cuya consecuencia produce
impacto ambiental.
Proceso de mantenimiento critico: Acciones de mantenimiento necesarias para

mantener o reparar un equipo, en el cual se emplean sustancias o productos, y/o se
generan desechos que pueden producir daños al medio ambiente.
2) Identificar, registrar y evaluar los riesgos potenciales de los procesos de

mantenimiento y equipos críticos, así como los aspectos ambientales significativos
asociados a ellos. Identificar los modos de fallo críticos y determinar sus causas
raíces.

3) Establecer acciones proactivas mediante procedimientos documentados que

aseguren tener bajo control las causas que originan los impactos. Estas acciones
deben estar contenidas en los procedimientos de ejecución de los trabajos según
corresponda.
4) Evaluar el desempeño ambiental: Seguimiento y evaluación de resultados. El

desempeño ambiental en el mantenimiento es una medida de su eficiencia y
eficacia.
5) Establecer procesos de mejora continua: La mejora continua de la gestión del

Mantenimiento tiene una contribución significativa sobre la eficacia de la gestión
ambiental. Es importante la aplicación del Benchmarking, dirigido a identificar las
mejores prácticas y resultados, para su divulgación, generalización y
perfeccionamiento de la actividad.
Las acciones dirigidas a prevenir los riesgos de impacto ambiental desde el punto de
vista del mantenimiento, deben estar dirigidas al personal, a los equipos, al proceso y
sus interrelaciones.
Las acciones dirigidas al personal están encaminadas a:
Educación ambiental para:

- Promover nuevas conductas y aptitudes hacia el medio ambiente.

- Buscar el compromiso personal y permanente con la política y procedimientos
ambientales de la organización.
- Desarrollar capacidades de actuación ante impactos ambientales.
Mejora del desempeño profesional mediante:

- La capacitación continua para elevar el nivel de conocimiento y adiestramiento en
la función que realiza.
- La definición clara de sus funciones, responsabilidades y alcance de sus acciones.
- La evaluación constantemente de su desempeño para mejorar su eficacia.
Estas actividades de formación y adiestramiento deben llevarse a cabo mediante

planes.
Las acciones dirigidas a los equipos son entre otras:
1. La aplicación de técnicas de análisis de fiabilidad (Análisis del modo de fallo y

efecto (FMEA), Análisis del modo de fallo y efecto y análisis de criticidad (FMECA),
Análisis de árboles de fallo (FTA) etc.
Para identificar problemas repetitivos, determinar su impacto, así como evaluar el

estado del equipo y cuantificar su fiabilidad.

2. La optimización de acciones de mantenimiento a llevar a cabo para asegurar su

fiabilidad y mejorar los procedimientos de ejecución de los trabajos. Esto permite
disminuir desechos y con ello fuentes potenciales de contaminación. (La
metodología RCM y el mantenimiento predictivo son dos elementos básicos para
este fin).
El establecimiento de la frecuencia de las acciones de mantenimiento para su

planificación y programación ulterior.
Acciones dirigidas al proceso de mantenimiento.
1. Identificar las acciones de mantenimiento a ejecutar con riesgos de impacto

ambiental, identificar y evaluar los aspectos ambientales asociados a ellas.
2. Determinar las acciones a llevar a cabo para reducir riesgos potenciales.
3. Identificar los productos con riesgos de impacto que pueden ser reciclados para
reducir desechos.
4. Identificar los residuos peligrosos que se producirán, las tecnologías a emplear para
su procesamiento y control, lugar y tipo de almacenamiento y procedimientos de
control. Establecer programas para la gestión de residuales y su mejora.
5. Identificar los procesos que pueden ser mejorados o cambiados por tecnologías
más limpias y eficientes. Establecer programa para evaluación técnico económico
de alternativas y su introducción.
6. Identificar productos o sustancias con riesgo de impacto ambiental que pueden ser
sustituidos por productos ecológicos u otros cuyo riesgo y nivel de contaminación
sean menores. Establecer planes para su sustitución.
7. Establecer procedimientos escritos para regular la conducta ambiental del personal
de mantenimiento durante la ejecución de los trabajos y ante situaciones
anormales. Establecer planes de contingencias.
8. Determinar la capacidad del personal de mantenimiento para ejecutar los trabajos.
Identificar necesidades de formación y adiestramiento. Establecer planes.
9. Establecer procedimientos para la recepción de los trabajos. Realizar análisis
comparativo del estado de los equipos antes y después del mantenimiento.
10. Evaluar continuamente, mantener y mejorar el estado de orden y limpieza de las
áreas.
11. Identificar y establecer los puntos de control y medición en el proceso para evaluar
el desempeño ambiental antes, durante y después de la realización de los
trabajos. Recolección de datos, tomas de muestras y observaciones. Análisis y
comunicación de los resultados.
12. Análisis y mejora de procesos.
Importante:
Debe tenerse en cuenta además, que muchas organizaciones por sí solas, no pueden
garantizarse de manera exclusiva los servicios de mantenimiento, teniendo que
contratarlos a empresas especializadas.

En estos casos, se requiere reforzar los requerimientos contractuales referidos a la

protección ambiental y establecer mecanismos de control más rigurosos sobre la
forma en que dichas empresas realizan su trabajo.
Las auditorias medioambientales pueden ser empleadas como una herramienta de

seguimiento de los aspectos ambientales significativos identificables del servicio
prestado por dichas organizaciones.

Repercusión en la calidad.
Para conseguir mejoras significativas en la protección ambiental por la gestión del

mantenimiento integrada a un Sistema de Gestión Ambiental, deben ser coordinados
los esfuerzos con otras funciones importantes de la organización, como son la Calidad
y la Seguridad Industrial, para producir la sinergia necesaria que asegure una mayor
fiabilidad y efectividad de las acciones tomadas.
En cuanto a la Calidad, la adopción de los modelos de la ISO 9000 la favorecen

porque aseguran el establecimiento de procedimientos documentados para cada
actividad dentro del proceso, permiten detectar y registrar no conformidades y
establecer acciones para corregirlas y su mejora continua.
Las relaciones con la Seguridad Industrial garantizan procedimientos documentados

de seguridad relativos a las operaciones dentro del mantenimiento, determinar y
proveer los recursos necesarios para garantizarla.
Programar las acciones de control sobre las acciones establecidas, tener planes de
emergencia ante incidentes y accidentes ambientales y realizar estudios relativos a la
seguridad para introducir métodos de trabajos más seguros y eficaces.
Este proceso por sí sólo no produce resultados, requiere de una visión nueva,
integradora, que le dé al mantenimiento una trascendencia más relevante en la gestión
empresarial, dirigida a la ecoeficiencia. Para el logro de este fin, se requieren cambios
que conduzcan a la mejora del proceso. Los cambios deben estar precedidos por el
compromiso decidido de la gerencia con este enfoque, expresado mediante políticas y
acciones concretas, encaminadas a modificar procesos y las conductas de los
miembros de la organización, para hacer que el mantenimiento adquiera una
dimensión nueva y sus efectos sobre la preservación del medio ambiente sean
tangibles.
CONCLUSIONES:
- La gestión del mantenimiento integrada a un Sistema de Gestión Ambiental debe

estar dirigida hacia la ecoeficiencia.
- La mejora continua de la gestión mantenimiento resulta un refuerzo en la acción
preventiva de la protección ambiental. El papel de los directivos para el logro de tal
objetivo es determinante en los resultados.
- El mantenimiento, fundamentalmente en la industria, es la función que más puede
contribuir a reducir los riesgos de impacto ambiental, dado que es el garante de la
fiabilidad de los equipos y donde se realizan gran número de operaciones que
pueden producir daños. El desempeño ambiental en el mantenimiento industrial es
una medida de su eficiencia y su eficacia.

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