UNIVERSIDAD

NACIONAL DE SAN
AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
QUÍMICA

MODELAMIENTO Y SIMULACIÓN DE
PROCESOS

DOCENTE: Dr. Rolando Basurco Carpio

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

FORMATIVA:

MODELAMIENTO Y SIMULACIÓN DE UN
REACTOR DE LECHO FIJO QUE PRODUCE SO3 A
PARTIR DE SO2 CONSIDERANDO QUE UNO DE
LOS TUBOS USA V2O5

ELABORADO POR:

BERNAL FERNÁNDEZ JESÚS VIDAL

CHURQUI CONDORI, WILIAN RENE
HUARACHE MAMANI, JEANINA
HUARACHI AÑACATA, GUSTAVO
QUISPE AYQUI, JIMMY DIEGO EDUARDO
 MODELAMIENTO Y SIMULACIÓN DE UN REACTOR DE LECHO FIJO QUE
PRODUCE SO3 A PARTIR DE SO2 CONSIDERANDO QUE UNO DE LOS TUBOS
CONTIENE V2O5 COMO CATALIZADOR.

CAPITULO 1

FUNDAMENTACIÓN
Problema

Encontrar un diseño experimental para la obtención de SO3 a partir del SO2.

Determinar la cantidad producida de SO3 después de las reacciones planteadas.

Justificación

El presente proyecto tiene como propósito darle una aplicación simulada del curso de manera
virtual desarrollando un modelo matemático considerando balance de masa, balance de energía,
caída de presión y equilibrio.

Objetivos

 Obtener SO3 a partir de SO2.

o Reconocer que parámetros influyen en la conversión de SO2 a SO3

 Elaborar un modelo detallado para la simulación de la reacción haciendo uso de un

software.

o Predecir el comportamiento de la reacción haciendo uso de un software.

 Elaborar simulaciones para validar los resultados obtenidos.

 CAPITULO 2

MARCO CONCEPTUAL

RESUMEN:

La conversión del dióxido de azufre en trióxido de azufre es una reacción que interesa no sólo a
la industria de la producción de ácido sulfúrico sino también a los procesos de control de la
contaminación de ciertos efluentes de gas que contienen SO2. Esta reacción exotérmica necesita
un muy buen control de la temperatura, por eso es liderada en la industria en un convertidor de
múltiples etapas con intercambiadores de calor intermedios. Los microrreactores representan una
buena alternativa para tal reacción debido a su intensificación de la masa y la transferencia de
calor y la mejora del control de la temperatura. En este estudio, esta reacción puede llevarse a
cabo en un reactor de lecho lleno tubular de acero inoxidable (4 mm de diámetro interno)
utilizando partículas de pentóxido de vanadio como catalizador a la presión atmosférica. Los
experimentos se pueden realizar con diferentes concentraciones de entrada de SO2 en un rango de
3-9% y temperatura de reacción entre 685-833 K. Notamos que la conversión disminuye con la
cantidad de SO2 y aumenta con la temperatura hasta alcanzar un nivel óptimo, por encima de este
valor la caída de conversión de acuerdo con la forma de la curva de equilibrio. El mecanismo de
la velocidad de control se estudia variando la temperatura. El flujo de tapón perfecto
seudohomogéneo se utiliza para describir este pequeño reactor tubular. Se realizaron simulaciones
numéricas con MATLAB para validar los resultados experimentales. Se puede lograr un buen
acuerdo entre las predicciones del modelo y los resultados experimentales. La descripción del
flujo de fluido dentro del reactor de lecho empacado se realizó utilizando el modelo de flujo de
medio poroso y fluido libre. Este modelo fue resuelto por el software comercial COMSOL
Multiphysics y Aspen One Tech. Hysys V.10. El perfil de velocidad dentro del reactor se obtiene
teóricamente.

PALABRAS CLAVE: Dióxido de azufre, pentóxido vanadio, catálisis, modelo cinético, reactor
heterogéneo, simulación hidrodinámica.

INTRODUCCIÓN

El ácido sulfúrico es uno de los químicos más importantes del mundo. Se produce a través del
proceso de contacto en una reacción de oxidación catalítica en fase gaseosa. En este proceso, una
mezcla de gases que contiene dióxido de azufre y aire se pasa sobre un catalizador, que oxida SO2
a SO3 [1]. Sólo dos tipos de catalizadores obtuvieron una amplia aceptación comercial. Estos son
platino y pentóxido de vanadio/monóxido de nitrógeno. Hoy en día, el catalizador dominante es
el pentóxido de vanadio debido a su menor costo y mayor disponibilidad [1]. Este catalizador
consiste en 4-9% en peso de pentóxido de vanadio V2O5, siendo el componente activo, junto con
metales alcalinos como promotores [2]. La oxidación del SO2 es una reacción exotérmica con una
cinética de reacción rápida y una entalpía de reacción alta (-99 kJ / mol). Debido a la entalpía de
la reacción negativa, la conversión de equilibrio disminuye al aumentar la temperatura. Sin
embargo, con el aumento de la temperatura, la velocidad de reacción aumenta, pero el equilibrio
se desplaza hacia una menor concentración de SO3. Por lo tanto, un control efectivo de la
temperatura es muy importante. Es por eso que, estudios recientes se han orientado a utilizar un
reactor microestructurado para realizar dicha reacción exotérmica debido a su excelente
rendimiento de transferencia de calor [1]. De hecho, los reactores microestructurados representan
un nuevo enfoque de desarrollo de procesos que ha atraído la atención de muchos investigadores
en varios procesos de ingeniería. Los microrreactores, como su nombre lo indica, involucran una
cámara de reacción cuyas dimensiones están típicamente en el rango de micrómetros con
capacidad volumétrica en el rango de microlitros [3]. La posibilidad de reducir las dimensiones
con pequeños volúmenes de zona de reacción permitiría la aplicación local de altas temperaturas
o concentraciones con una facilidad significativa de control de procesos y gestión térmica. La
principal ventaja de los reactores microestructurados es su alta relación superficie-volumen en el
rango de 10000-50000 m2 / m3 en comparación con los reactores químicos más clásicos [4]. Esta
relación mejora la transferencia de masa y calor y por lo tanto una mejora en la relación de
conversión. La transferencia de calor también aumenta ya que el coeficiente de transferencia de
calor es inversamente proporcional al diámetro del canal; su valor para reactores
microestructurados es de alrededor de 10kW / (m2 .K), mucho más alto que los reactores
conocidos clásicos. Las ganancias energéticas y económicas son significativas porque la alta
transferencia de calor permite utilizar todo el potencial de los catalizadores durante reacciones
altamente endotérmicas o exotérmicas y evitar la formación de puntos calientes. Además, los
pequeños inventarios de reactivos y productos conducen a una seguridad inherente durante la
operación del reactor. Se ha informado que los reactores microestructurados funcionan de manera
segura en condiciones que se encuentran en el régimen de explosión. Las pequeñas dimensiones
del reactor facilitan el uso de unidades de producción distribuidas en el lugar de consumo. Esto
evita el transporte y almacenamiento de materiales peligrosos [5]. Por estas razones, Pfeifer et al.
[6] demostró el principio básico de producir SO3 con oxígeno puro en un proceso de una pasada
sin enfriamiento o enfriamiento gradual. El objetivo es alcanzar una concentración
suficientemente alta de SO3 en un reactor microestructurado que forma parte de una planta
compacta instalada en el sitio. Se propone en nuestro laboratorio aprovechar este nuevo tipo de
estructuras en el contexto del desarrollo de reactores químicos. Es por eso que se está
desarrollando un reactor de microcanales, pero antes de usarlo, sugerimos estudiar la reacción
cinética y la influencia de las condiciones de operación en un reactor de lecho compacto tubular.
Por lo tanto, el objetivo de este trabajo es llevar a cabo la conversión de dióxido de azufre en
trióxido de azufre en un reactor tubular de lecho compacto de bajo diámetro con diferentes
contenidos de entrada de SO2 y temperaturas de reacción. Se realizaron simulaciones numéricas
con MATLAB para validar los resultados experimentales y un modelo detallado resuelto por
COMSOL Multiphysics- Aspen One Tech. Hysys V.10 para describir el flujo de fluido en el
reactor.

CONCEPTOS

Catalizador y cuál es su mecanismo de actuación

Existen sustancias, que no son ni los reactivos ni los productos, capaces de hacer que una reacción
química transcurra a mayor velocidad. A dichas sustancias se las denomina catalizadores. Así, se
puede definir un catalizador como una sustancia que aumenta la velocidad de reacción sin
consumirse o sin alterarse durante la misma. Es decir, el catalizador permanece igual, por lo que
es capaz de acelerar la reacción aun en cantidades muy pequeñas. Su mecanismo de acción se
basa en disminuir la energía de activación de la reacción y, cuanto menor sea Ea, mayor será v. Al
fenómeno se le denomina catálisis.
Según el catalizador se halle en el mismo estado de agregación de los reactivos o distinto,
podemos tener dos tipos de catálisis, catálisis homogénea y catálisis heterogénea.

Catálisis heterogénea

La catálisis heterogénea es aquella en la que el catalizador se halla en una fase distinta,

generalmente en estado sólido. Por ejemplo, el platino metálico o el pentaóxido de divanadio,
V2O5, actúan como catalizadores en la reacción de formación de SO3 gaseoso:

Puesto que cualquiera de los dos catalizadores está en estado sólido y los reactivos y productos
en estado gaseoso, se trata de catálisis heterogénea. En este tipo de catálisis, el catalizador es
capaz de disminuir la energía de activación por adsorción de los reactivos en su superficie, lo que
hace que los reactivos se encuentren más fácilmente, además de relajar y debilitar los enlaces.
Cuanto mayor sea dicha superficie, es decir, más finamente dividido se halle el catalizador, mayor
será su efecto sobre la velocidad.
Catálisis homogénea
La catálisis homogénea es aquella en la que todas las sustancias, reactivos, productos
y catalizador, se halla en el mismo estado de agregación. En este caso, el catalizador actúa
formando con los reactivos un complejo activado distinto y menos energético que el que se forma
en su ausencia. Al tener este nuevo complejo activado menor energía, la energía de activación
disminuye y la reacción se hace más rápida. Por ejemplo, la reacción que hemos visto previamente
de formación de SO3, también puede ser catalizada por “NO”.

Mecanismo de acción de un catalizador

A continuación, vemos un diagrama energético del mecanismo de acción de un catalizador:

Diagrama energético de una reacción sin catalizador y con catalizador. Como podemos ver, la
energía de activación de la segunda disminuye mucho,
lo que hace que la velocidad de reacción aumente. Sin embargo, los parámetros termodinámicos,
y el rendimiento, no se modifican.

Ea: energía de activación de la reacción sin catalizador

Ea‘: energía de activación de la reacción con catalizador

Como vemos, Ea‘ << Ea

De este diagrama podemos deducir que un catalizador disminuye la energía de activación, pero no
altera los parámetros termodinámicos como ΔH y ΔG, ya que estos dependen de la diferencia de
energía entre reactivos y productos y estos valores no cambian por la presencia del catalizador.
Asimismo, es importante incidir en que el catalizador no mejora el rendimiento de la reacción,
únicamente hace que los productos se obtengan más rápidamente. Además, actúa tanto en la
reacción directa como en la reacción inversa, como se puede observar en el diagrama.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA FORMACIÓN DE PRODUCTOS

Concentración:

- A mayor concentración en los productos el equilibrio tiende a desplazarse hacia los reactivos
para compensar la reacción (el equilibrio se va hacia la izquierda).
- A mayor concentración en los reactivos, el equilibrio tiende a desplazarse hacia los productos
(el equilibrio se va hacia la derecha).

Presión:

- Es importante hacer notar, que la presión sólo afecta a aquellos productos o reactivos que se
encuentran en fase gaseosa.
- A mayor presión, el equilibrio tenderá a irse a donde hay menor número de moles. De acuerdo
con la ley general del estado gaseoso

PV=RnT que implica que a mayor número de moles, mayor presión.

Temperatura:

En la temperatura se debe de considerar su entalpía (H°):

I. Si H es positiva, la reacción es endotérmica.
II. Si H es negativa, la reacción es exotérmica

CAPITULO 3
 MÉTODOS Y MATERIALES

MÉTODO EXPERIMENTAL

Para resaltar los efectos de la miniaturización, se puede usar un reactor tubular de lecho empacado
simple. El reactor es un tubo de acero inoxidable de 4 mm de diámetro interior y 100 mm de
longitud. El catalizador utilizado en este estudio es el catalizador comercial de pentóxido de
vanadio/monóxido de nitrógeno. El catalizador tiene un área de superficie total baja determinada
con la adsorción de nitrógeno líquido según Brunauer, Emmetand Teller (SBET) de
aproximadamente 4 m2 / g y un volumen de poro total muy reducido estimado de 4.2.10-3cc / g.
El catalizador se tamiza por trituración y se introducen partículas de tamaños de 500 µm en el
reactor. El microrreactor se llena con aproximadamente 400 mg de catalizador. El reactor se
coloca en un horno eléctrico de temperatura controlada capaz de alcanzar 1000 ° C. El termopar
tipo K se ajusta en el lecho del catalizador para medir la temperatura del catalizador dentro del
reactor. El nitrógeno puro, el oxígeno y el dióxido de azufre se miden mediante el controlador de
flujo másico tipo Brooks, se mezclan en un micro mezclador y se precalientan hasta la temperatura
de activación del catalizador antes de pasar al reactor. El producto de reacción se puede analizar
por método yodométrico. La conversión de SO2 se puede estudiar en el rango de temperatura de
685-833K y el contenido de gas de entrada de dióxido de azufre varia de 3 a 9% volumétrico. El
caudal de nitrógeno se varia de tal manera que el caudal total en la entrada sea el mismo en todas
las operaciones.

MODELADO

Para validar los resultados experimentales y evaluar el desempeño del reactor de lecho
microempacado, se usó un modelo simple asumiendo un reactor de flujo de tapón
pseudohomogéneo con un flujo de entrada FA0 y una masa de catalizador W. La ecuación de
balance de masa se resolvió usando MATLAB.

𝑑𝑋 −𝑟𝐴 ( 1)
=
𝑑𝑊 𝐹𝐴0

Para garantizar las condiciones de flujo del tapón, la ausencia de mezcla inversa y la ausencia de
canalización, se respetaron ciertos criterios informados por Froment y Bischoff (1990) [7]. Estos
criterios son: (1) relación entre la altura del lecho del catalizador y el tamaño de partícula del
catalizador (Lr / dp) ≥ 50, y (2) relación entre el diámetro interno del reactor y el tamaño de la
partícula del catalizador (d / dp) ≥10. En este trabajo, utilizamos Lr / dp y d / dp de 100 y 8
respectivamente. Para la expresión de frecuencia, utilizamos la ecuación modificada de
Calderbank [7] basada en el concepto de Langmuir-Hinshelwood y en la observación de que la
reacción entre el SO2 adsorbido y el oxígeno de la fase gaseosa es la etapa de control de la
velocidad.

𝑃𝑆𝑂3
𝐾1 𝑃𝑂2 𝑃𝑆𝑂2 (1 − ) ( 2)
𝑃𝑆𝑂2 √𝑃𝑂2 𝐾𝑃
𝑟=
22.414(1 + 𝐾2 𝑃𝑆𝑂2 + 𝐾3 𝑃𝑆𝑂3 )2

Donde: r: kmol SO2 / kg cat hr

y la influencia de la temperatura en las constantes expresadas por:

5473
𝐾1 = exp⁡(12.160 − )
𝑇
 8619
𝐾2 = exp⁡(−9.953 + )
𝑇
52596
𝐾3 = exp⁡(−71.745 + )
𝑇
11300
𝐾4 = exp⁡(−10.68 + )
𝑇
Por otro lado, es esencial estudiar el comportamiento hidrodinámico y el flujo en el lecho
catalítico. Es por eso que se realizó una simulación numérica con el software comercial COMSOL
Multiphysics 4.1/ Aspen One Tech. Hysys V.10 para el reactor de lecho tubular empaquetado. El
modelo acopla el fluido libre y el flujo de medios porosos a través de las ecuaciones de Navier-
Stokes y la extensión de Brinkman de la ley de Darcy [8]. Las ecuaciones de Navier-Stokes
estacionarias describen el flujo de fluido en las regiones de flujo libre:

( 3)
∇ [−η(∇ 𝑢 + (∇ 𝑢)𝛾 ) + 𝑃𝐼 = −𝜌(𝑢)𝑢]

( 4)
∇𝑢 =0

En la cama porosa, utilizamos las ecuaciones de Brinkman:

η η ( 5)
∇ [− (∇ 𝑢 + (∇ 𝑢)𝛾 ) + 𝑃𝐼] = − 𝑢
𝜀𝑝 𝐾

( 6)
∇𝑢 =0

En las ecuaciones anteriores, η denota la viscosidad del fluido (NS / m2), εp es la porosidad del
lecho (adimensional), u la velocidad (m / s), ρ la densidad (kg / m3), P la presión (Pa), y κ la
permeabilidad (m2).

Se asume un perfil de velocidad constante en los límites de entrada:

( 7)
𝑢 = 𝑢𝑖𝑛

Se lee la condición límite para las ecuaciones de Navier-Stokes en la salida.

𝑡. 𝑢 = 0

𝑝=0

Donde t es cualquier vector tangencial al límite.

Métodos de evaluación de variables

a) En el tanque uno se medirá la presión y la temperatura a la salida del tanque.
b) En el tanque dos se medirá la presión y la temperatura a la entrada del tanque y a su
salida de medirá concentración de ácido formado.

3.2 Materiales y reactivos

Software a utilizar:
o Microsoft Excel
o MATLAB
o COMSOL Multiphysics
o ASPEN ONE TECH. HYSYS V.10

Reactivos

o V2O5/NO/Pt
o S
o O2
o H2O
o H2SO4

Materiales

o Dos tanques en serie

o Fuente de calor
o Manómetros
o Termómetros
o Válvulas
o Tubo con lecho empacado

Implementos de seguridad

o Lentes
o Guantes
o Mascarilla

Factores que influyen en la reacción:

o Concentración
o Presión
o Temperatura
3.3 Protocolo experimental

V2O5/NO/Pt SO3

T, P

T, P

SO2
O2
H2SO4
S
H2O

Figura 02: diagrama del sistema

o En el primer tanque se carga los reactivos, los cuales son el azufre y Oxigeno.
o El taque se elevará a una temperatura óptima para la obtención del gas de SO2
o El gas de SO2 por un lecho empacado de V2O5/NO/Pt para la obtención de SO3.
o El tanque dos habrá una cantidad de agua, en el cual estará en contacto con el SO3
producido para producir H2SO4 y de esta forma se podrá medir y cuantificar la cantidad
de SO3 producido con respecto al acido formado.

MÉTODOS

Proceso de contacto

Actualmente la mayor parte del ácido sulfúrico se produce con el proceso de contacto. Este
proceso se basa en el uso de un catalizador para convertir el SO2 en SO3, del que se obtiene ácido
sulfúrico por hidratación.

En este proceso, una mezcla de gases secos que contiene del 7 al 11% de SO2, según la fuente de
producción de SO2 (el valor inferior corresponde a plantas que tuestan piritas y el superior a las
que queman azufre), y de un 11 a 14% de O2, se precalienta y una vez depurada al máximo, pasa
a un reactor de uno o más lechos catalíticos, por regla general de platino o pentóxido de vanadio,
donde se forma el SO3

Los rendimientos de conversión del SO2 a SO3 en una planta en funcionamiento normal oscilan
entre el 96 y 97%, pues la eficacia inicial del 98% se reduce con el paso del tiempo. Este efecto
de reducciones se ve más acusado en las plantas donde se utilizan piritas de partida con un alto
contenido de arsénico, que no se elimina totalmente y acompaña a los gases de reacción,
provocando el envenenamiento del catalizador. Por consiguiente, en ocasiones, el rendimiento
puede descender hasta alcanzar valores próximos al 95%. En la segunda etapa del reactor, la
temperatura varía entre 500º y 600ºC. Esta se selecciona para obtener una constante óptima de
equilibrio con una conversión máxima a un costo mínimo. El tiempo de residencia de los gases
en el reactor es aproximadamente de 2 a 4 segundos. Los gases procedentes de la catálisis se
enfrían a unos 100ºC aproximadamente y atraviesan una torre de óleum, para lograr la absorción
parcial de SO3 . Los gases residuales atraviesan una segunda torre, donde el SO3 restante se pone
en contacto con ácido sulfúrico de 98%. Por último, los gases no absorbidos se descargan a la
atmósfera a través de una chimenea. La producción de ácido sulfúrico por combustión de azufre
elemental presenta un mejor balance energético pues no tiene que ajustarse a los sistemas de
depuración forzosamente necesarios en las plantas de tostación de piritas.

Producción de dióxido de azufre (anhídrido sulfuroso)

El azufre reacciona con oxígeno para producir dióxido de azufre, de acuerdo con la siguiente
reacción:

El azufre se funde con vapor saturado de 50 psig. El punto de fusión del azufre se encuentra entre
388 y 393 K, dependiendo de la estructura del cristal. El azufre se atomiza en un horno caliente a
1400 K, luego se quema con exceso de aire seco para formar una mezcla de gases calientes de
SO2, O2 y N2.

Oxidación catalítica de SO2 a SO3 (anhídrido sulfúrico)

El SO2 reacciona con oxígeno en presencia de un catalizador de pentóxido de vanadio (V 2 O5)

para formar SO3 :

Esta reacción es tanto reversible como altamente exotérmica. La oxidación en fase gaseosa es
inhibida cinéticamente y virtualmente imposible sin un catalizador a cualquier temperatura. A
temperaturas ordinarias, la reacción es tan lenta que, en términos prácticos, ésta no ocurre. Al
incrementar la temperatura, incrementa la velocidad de reacción; sin embargo, simultáneamente
la posición del equilibrio se desplaza desfavorablemente, el trióxido de azufre se descompone
para formar dióxido de azufre y oxígeno. Sin un catalizador, la temperatura necesaria para una
buena velocidad de reacción superaría los 600°C y la conversión que se obtendría, a dicha
temperatura, sería no mayor a un 40%.

Absorción de SO3 para formar H2SO4 y óleum

La reacción global para la formación del ácido sulfúrico de manera directa puede expresarse de
la siguiente manera:

Sin embargo, en la práctica el SO3 de la torre de óleum no se combina directamente con H2O, sino
que indirectamente absorbiéndolo en H2SO4 al 98% en las torres de absorción, debido a que la
reacción directa forma una neblina de ácido sulfúrico muy difícil de controlar.
Este producto es conocido como ácido sulfúrico fumante u óleum. Dicho óleum reacciona de
forma segura con agua para producir ácido sulfúrico concentrado.

Mecanismo de reacción y cinética

La oxidación de SO2 sobre un catalizador de pentóxido de vanadio fue, por muchos años,
considerada exclusivamente como una reacción heterogénea gas-sólido. Según el estado del arte
actual, la fase activa, compuesta por una mezcla de pentóxido de vanadio con sulfatos de metales
alcalinos o pirosulfatos está, bajo las condiciones de operación, presente como material fundido
en los poros del soporte de sílice. Sobre la base de este modelo, se han llevado a cabo numerosas
investigaciones durante los últimos 30 años con el objetivo de describir la cinética de la oxidación
de SO2 suficientemente precisa .El modelo más conocido para el curso de la reacción en el
material fundido es la de Mars y Maessen. De acuerdo con esto, el equilibrio establecido en el
material fundido se expresa formalmente como:

El paso determinante de la reacción se cree que es la reoxidación del V4+ por con oxígeno
molecular:

Debe tenerse en cuenta que la validez de las expresiones cinéticas derivadas de cualquier modelo
de reacción está limitada a los muy definidos rangos de temperatura. Además, los procesos de
transporte en la interface gas-líquido siempre deben tenerse en cuenta. Otro punto interesante en
este contexto es lo referente a dos especies diferentes del tipo V4+, una es una especie soluble
activa que participa en la reacción rédox, y la otra es una especie inactiva e insoluble. En la
desactivación irreversible del catalizador, la última especie se forma en mayor proporción.

CAPITULO 4
 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

RESULTADOS EXPERIMENTALES

La temperatura es un parámetro clave de operación en este reactor de catalizador heterogéneo de

gas. En esta condición, las cinéticas están generalmente limitadas por las transferencias de calor
y masa, por lo que es imperativo tener en cuenta el parámetro de temperatura, para ajustarla y
controlarla de acuerdo con la forma de reacción estudiada. Se puede realizar una serie de
experimentos a cuatro concentraciones de entrada de SO2: 3%, 5%, 7% y 9% (v/v) y para un
caudal volumétrico total de 20 ml/ s.

Fig. 1. Influencia de la temperatura en la tasa de conversión para varios contenidos de entrada de

SO2

Se puede ver en la figura 1 que la conversión de SO2 disminuye con el contenido de entrada de
SO2 y que el aumento de la temperatura de 683 K a 773 K permite una mejora de la conversión
en SO3 hasta un valor de casi el 90% para un contenido de dióxido de azufre de 3%. Por encima
de este valor, el efecto de la temperatura se vuelve dañino e induce una caída en la tasa de
conversión. Este resultado es muy esperado ya que la termodinámica de esta reacción muestra que
la tasa de conversión de SO2 aumenta hasta un valor preciso de la temperatura a partir de la cual
disminuye según la forma de la curva de equilibrio. Esto se explica bien en la Figura 2, que
representa la conversión de SO2 en función de la temperatura para diferentes velocidades de
reacción. La línea discontinua representa la progresión de temperatura óptima. Es el camino que
puede lograr la conversión más alta con el reactor de volumen mínimo.
Fig. 2. Conversión de SO2 versus temperatura a varias velocidades de reacción.

La variación de la velocidad observada en función de la temperatura de reacción para diferentes

contenidos de entrada de SO2 se muestra en la figura 3. El efecto de beneficio de la temperatura
en la velocidad de reacción se muestra bien. Pero hay un punto de inflexión a una temperatura de
773 K. Este punto dividió el dominio de reacción en dos zonas. Por debajo de 773 k, el contenido
de SO2 en la entrada no tuvo efecto en la velocidad de reacción y tuvo un efecto significativo por
encima de este valor. Para resaltar este resultado, representamos en la figura 4 la variación del
logaritmo de la velocidad observada Ln (robs) en función de la inversa de la temperatura de
reacción. Es muy claro que el proceso catalítico está controlado por dos procesos diferentes que
deben cumplir con el rango de temperatura: los regímenes de control químico y de difusión.

Fig. 3. Velocidad de reacción en función de la temperatura para diferentes SO2.

Fig. 4. Ln (rabs) versus 1 / T contenido

Para calcular los parámetros cinéticos de la velocidad de reacción, utilizamos el dominio de

control químico ya que en este dominio los parámetros de reacción cinética e intrínseca
observados son los mismos. La Tabla 1 presenta la energía activada calculada y el factor de
frecuencia de la reacción determinada por la ley de Arrhenius.
 Tabla 1. Energías activadas y constantes cinéticas de Arrhenius para diferentes contenidos de
SO2
%SO2 Ea(J/mol) A(mol/(g.s.atm))
3 1.14 105 1.34 104
5 1.26 105 7.92 104
5
7 1.45 10 1.68 106
5
9 2.13 10 8.13 1010

ESTUDIO NUMÉRICO

La resolución numérica del sistema de las ecuaciones logra un modelo teórico que describe la
conversión de dióxido de azufre en un lecho catalítico con pentóxido de vanadio. Este modelo es
una herramienta que permite la simulación de los rendimientos del reactor en las mismas
condiciones de operación que el experimento. La tabla 2 resume los resultados de la simulación
en la salida del reactor y los compara con los resultados experimentales. Observamos que existe
una buena concordancia entre los resultados numéricos y experimentales, el error relativo (e%)
calculado no superó el 20% en todos los experimentos, excepto el contenido de 9% de SO2. Esta
diferencia puede explicarse por el método de análisis utilizado, que requiere muchas precauciones.

Tabla 2. Comparación entre resultados experimentales y simulados.

So2 % 3 5 7 9
T(ºK) Xexp(%) Xth(%) e(%) Xexp(%) Xth(%) e(%) Xexp(%) Xth(%) e(%) Xexp(%) Xth(%) e(%)
685 17.14 21.11 18.81 9.97 10.63 6.19 6.20 6.21 0.16 1.64 3.92 58.19
693 33.33 32.22 3.45 13.33 16.16 17.51 10.34 9.29 11.30 2.44 5.79 57.86
733 77.91 82.65 5.74 50.00 53.59 6.70 33.82 33.89 0.21 20.00 22.33 10.43
753 84.74 88.41 4.15 55.56 66.44 16.38 38.46 46.59 17.45 31.43 33.06 4.93
773 87.72 89.12 1.57 60.00 73.94 18.85 55.26 53.37 1.97 37.50 42.77 12.32
803 81.93 85.47 4.14 75.00 77.57 3.31 63.00 64.64 2.54 50.00 52.68 5.09
833 73.68 78.75 6.44 66.66 74.32 10.31 63.41 66.09 4.06 82.50 56.68 45.55

En las figuras 5 y 6 se informó la variación de la relación de conversión de SO2 a lo largo del

lecho catalítico para diferentes temperaturas de reacción y flujos de entrada. Notamos una buena
mejora de la conversión de 32% a 693K a 82% a 733K, esto se explica por la activación del
catalizador a esta temperatura. Para temperaturas inferiores a 803K, la conversión disminuyó
según la curva de equilibrio.
En la figura 6, probamos el efecto del flujo de entrada total. Podemos ver que a pesar del pequeño
tiempo de residencia en el reactor, la disminución del flujo de entrada mejora la relación de
conversión. Un caudal de 5 ml / s podría alcanzar un índice de conversión del 90% en los primeros
10 mm del lecho empacado.
 Fig. 5. Conversión de SO2 a lo largo del lecho empaquetado (3% SO2, Q = 20ml / s)

Fig. 6. Efecto del caudal en la conversión de SO2 a lo largo del lecho empacado (3% SO2, T =
773K)

El efecto del flujo en la tasa de conversión de esta reacción puede explicarse por una limitación
por transferencia de masa. Para confirmar esta idea, calculamos el criterio disponible en la
literatura para determinar los efectos que la limitación de transporte de masa entre partículas
podría tener en la tasa de reacción.

Para determinar si la resistencia de transferencia de masa de la película tiene algún efecto sobre
la velocidad de reacción, la relación entre la velocidad observada y la velocidad si se examinaron
los controles de resistencia de la película. La ecuación (10) ilustra este criterio:

𝑡𝑎𝑠𝑎⁡𝑑𝑒⁡𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜𝑟 −𝑟𝐴,𝑜𝑏𝑠 𝑑𝑝 ( 20)

=
𝑡𝑎𝑠𝑎⁡𝑑𝑒⁡𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑠⁡𝑑𝑒⁡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎⁡𝑑𝑒⁡𝑙𝑎⁡𝑝𝑒𝑙í𝑐𝑢𝑙𝑎 𝐶𝐴𝑏 𝑘𝑐 6
RAobs es la velocidad de reacción observada, dp es el diámetro de partícula, CAb es la
concentración en masa y kc es el coeficiente de transferencia de masa obtenido para ser 0.57 m /
s a partir de la correlación de Theones Kramers [9].

El valor estimado para la ecuación (10) fue 6.966.10-10. El resultado indica que la velocidad
observada es mucho menor que la velocidad de transferencia de masa limitante de la película. Por
lo tanto, la resistencia a la transferencia de masa de la película no debe influir en la velocidad de
reacción [10]. El criterio de Mears [9] a menudo se considera un criterio más riguroso para
determinar el inicio de la limitación de transferencia de masa en la película. Por lo tanto,
decidimos aplicar este criterio para determinar si hubo alguna limitación de transferencia de masa
durante la recolección de los datos cinéticos. Esta correlación se da en

𝑟𝑜𝑏𝑠 𝜌𝑏 𝑅𝑐 𝑛 ( 31)
< 0.15
𝑘𝑐 𝐶𝑎

El valor de esta ecuación es 1.3.10-6. Por lo tanto, se puede concluir que no había limitación de
transporte masivo en la película.
La resistencia a la transferencia de masa del poro interno se calculó utilizando el criterio de Weisz-
Prater dado por:

−𝑟𝐴,𝑜𝑏𝑠 𝜌𝑐 𝑅𝑐2 ( 42)

𝐶𝑤𝑝,𝑖𝑝𝑑 = 𝐷𝑒𝑓𝑓 𝐶𝐴𝑆

Donde Cwp, ipd es el criterio de Weisz-Prater para la difusión de poros internos, ρc la densidad del
sedimento, radio del catalizador Rc, Deff es la difusividad de masa efectiva obtenida de Deff =
(DABε / ζ) [9] donde DAB es la difusividad masiva del compuesto A en B, ε es la fracción vacía
(= 0.4), ζ es el factor de tortuosidad tomado como 8 [9] y CAs es la concentración en la superficie
del sedimento que se supone que es igual a la concentración en masa como lo sugiere Levenspiel
[10].

El valor estimado para Cwp, ipd fue 6.26.10-5. Este valor es mucho menor que 1. Por lo tanto, este
resultado indica que la concentración en la superficie del catalizador es más o menos la misma
que la concentración dentro de sus poros. Así que no hay limitaciones internas de difusión de
poros. Debemos mencionar que estos efectos se investigaron a una temperatura de 733 K, la baja
cantidad de SO2 (3%) y una tasa observada de 3.89.10-5 mol / (g.s).

MODELADO DE FLUJO

Para el estudio hidrodinámico, el modelo presenta el acoplamiento de flujo de medios libres y

porosos en reactores de lecho fijo. Debido a la simetría, solo debe considerarse la mitad del
reactor. El flujo dentro del reactor es laminar. COMSOL resolvió las ecuaciones tridimensionales
de Navier-Stokes para el flujo a través del reactor.
 Fig. 7. Magnitud del campo de velocidad en los dominios del reactor libre y poroso

La Figura 7 muestra el perfil de velocidad del gas inerte dentro del reactor de lecho empacado
para un flujo de gas total de 20 ml / s. Debido a las condiciones antideslizantes, el perfil de
velocidad cerca de la pared se convierte en cero por definición, obteniendo un valor máximo en
medio de la parte libre del reactor. En el lecho catalítico, la velocidad disminuye hasta casi la
mitad. La Figura 8 a continuación muestra la variación del número de Reynolds Re a través del
reactor tubular. Re es aproximadamente 7 en el lecho catalítico asegurando un flujo laminar.

Fig. 8. El número de Reynolds a través del reactor.

SIMULACION EN HYSYS

INTERFACE DE LA SIMULACION
CONDICIONES DEL SISTEMA

PARA EL OXIGENO:

PARA EL AZUFRE:

PARA EL SO2 Y OTROS

PARA EL SO3 Y OTROS

RESULTADOS DE LA SIMULACION:

Estos resultados se obtienen al usar

SO2= 23%
SO3=40%

Y la presión obtenida para:

SO2= 101.3 kPa

SO3=101.3 kPa

Y para la temperatura:

SO2=954.1 °C
SO3=2532 °C
CONCLUSIÓN

Este trabajo está interesado en la oxidación del dióxido de azufre en un reactor tubular de lecho
compacto. Esta reacción se puede realizar para diferentes contenidos de dióxido de azufre y
reacción de temperatura en el rango de 685-833 K. El catalizador utilizado fue pentóxido de
vanadio comercial con un diámetro de partículas de 500 µm. Los datos experimentales muestran
que la relación de conversión de SO2 disminuye con el contenido de entrada de dióxido de azufre
y aumenta con la temperatura de reacción hasta un valor óptimo igual a 773 K, por encima de este
valor, la conversión está limitada por la curva de equilibrio.
Se realizaron simulaciones numéricas con MATLAB para validar los resultados experimentales
y un modelo detallado resuelto por COMSOL Multiphysics para describir el flujo de fluido en el
reactor. Se logra un buen acuerdo entre las predicciones del modelo y los posibles resultados
experimentales.

REFERENCIAS
[1] W. Benzinger, A. Wenka, and R. Dittmeyer, “Kinetic modelling of SO2 oxidation with Pt in
a microstructured reactor”, Applied Catalysis A: General 397, pp. 209-217, 2011.
[2] P. Pfeifer, T. Zscherpe, K. Haas-Santo, R. Dittmeyer, “Investigations on a Pt/TiO2 catalyst
coating for oxidation of SO2 in a microstructured reactor for operation with forced decreasing
temperature profile”, Applied Catalysis A: General, 2010.
[3] Kolb G., Hessel V., “Microstructured reactors for gas phase reactions”, Chemical
Engineering Journal, 98, 2004.
[4] Gokhale S., Tayal R., Jayaraman V., Kulkarni B., “Microchannel Reactors: Applications and
Use in Process Development,” International journal of Chemical Reactor Engineering, 3, 2005.
[5] Renken A. and Kiwi-Minsker L., “Microstructured reactors for catalytic reactions,”
Catalysis today, 110, 2005.
[6] P. Pfeifer, K. Haas-Santo, J. Thormann, K. Schubert, Chim. Oggi, 25 (2), 42-46, 2007.
[7] Froment F; Bichoff B. , Chemical reactor analysis and design, Second edition, Wiley New
York, 494, 2002.
[8] COMSOL Multiphysics 4.1 User's Guide, 2010.
[9] Fogler, H.S., Element of Chemical Reaction Engineering, third edition, Prentice-Hall,
Englewood Cliffs, NJ., 1999.
[10] Levenspiel, O., Chemical Reaction Engineering, Third edition, Wiley New York, 1999.
ANEXOS

Para la reacción:
O2 + 2SO2  2SO3
A + 2B  2C

VB = -b/a = -2/1 = -2 c/a = 2/1 = 2

KSO2 = 120 lt/mol seg (bibliografía)

Suponiendo que entra 30% de SO2 y 70% de aire tenemos:

21% O2 (0.7)*(21%) = 14.7% O2

79% N2 (0.7)*(79%) = 55.3% N2

ƟSO2/O2 = 0.3*FTO / 0.147*FTO

ƟSO2/O2 = ƟB = 2.04

ƟC = 0

ƟI = 0.553*Fto / 0.147*Fto = 3.76

Fa = Fao*(1-x) Fa = 0.147*Fto*(1-X)

Fb = Fao*(ƟB – (b/a)*X) Fb = 0.147*Fto(2-2*X) Fb = 0.294*Fto*(1-X)

Fc = Fao*(ƟC + (c/a)*X) Fc = 0.147*Fto*(0 + 2*X) Fc = 0.294*Fto*X

Fi = Fao* ƟC Fi = 0.147*Fto*(3.76) Fi = 0.553*Fto

La velocidad de reacción será:

−𝑟𝐴 = 𝐾𝐶𝐴 𝐶𝐵2

𝑐𝑎𝑜 ∗ (1 − 𝑥)
𝐶𝐴 =
1 − 0.147𝑥
𝑐𝑎𝑜 ∗ (2 − 2𝑥)
𝐶𝐵 =
1 − 0.147𝑥
Entonces la ley de velocidad será:

−𝑟𝐴 = 𝐾𝐶𝐴 𝐶𝐵2

𝑐𝑎𝑜 ∗ (1 − 𝑥) 2𝑐𝑎𝑜 ∗ (1 − 𝑥) 2
(1 − 𝑋)2
−𝑟𝐴 = 𝐾 [ ][ ] ⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡⁡ − 𝑟𝐴 = 2𝐾𝐶𝐴𝑂 ⁡
1 − 0.147𝑥 1 − 0.147𝑥 (1 − 0.147𝑋)2

Para evaluar el volumen del PFR:

 𝐹𝐴𝑂 (1 − 𝑋)2
𝑉= 2 ∫ 𝑑𝑋
2 ∗ 𝐾 ∗ 𝐶𝐴𝑂 (1 − 0.147𝑋)2

𝑦𝑎𝑜∗𝑃𝑎𝑜 (0.147)(1500)
Hallando: 𝐶𝑎𝑜 = 𝑦𝐴 ∗ 𝐶𝑡 = 𝑅∗𝑇𝑜
= 8.314∗473
= 0.0561⁡𝑚𝑜𝑙/𝑑𝑚3

𝑑𝑋
Tabulando: ∫ −𝑟𝐴

X 0 0.1 0.2 0.3 0.4

-rA 0.755 0.629 0.513 0.405 0.307
-rA-1 1.32 1.59 1.95 2.47 3.26

-rA = 2*(120)*(0.0561)2*(1-X)2 / (1-0.147*X)2 -rA = 0.755 * (1-X)2 / (1-

0.147*X)2

Integrando para 5 puntos:

𝑋4
1 0.4 − 0
∫ 𝑓(𝑥)𝑑𝑥 = ∗( ) ∗ (1.32 + 4(1.59) + 2(1.95) + 4(2.47) + 3.26)
𝑋0 3 4
𝑋4
𝑉𝑃𝐹𝑅 = 𝐹𝐴𝑂 ∫ 𝑓(𝑥)𝑑𝑥 = 𝑉𝑃𝐹𝑅 = 0.82𝑑𝑚3
𝑋0

Oxidación de SO2 a SO3 – Curvas de equilibrio

La oxidación catalítica de SO2 a SO3:

𝑆𝑂2(𝑔) + 1/2𝑂2(𝑔) → 𝑆𝑂3(𝑔)

Es un paso clave en la producción de ácido sulfúrico. Fabricar SO3 para la posterior fabricación
de H2SO4(l).
En este capítulo se describe el equilibrio termodinámico de reacción. Con lo cual se busca:
a) Determinar la extensión máxima a la que el SO2 en el gas de alimentación se puede oxidar
en un lecho catalítico.
b) Describir los factores que afectan a este máximo, específicamente la composición del gas
de alimentación de la cama catalítica y temperatura de equilibrio y la presión.

Este capítulo concluye consiguiendo la máxima oxidación de SO2 en la reacción con lo cual se
vio que:
a) Tiene facilidad de una rápida oxidación catalítica
b) Se aproxima al equilibrio a una temperatura baja (pero lo suficientemente caliente para
una rápida oxidación catalítica)

Oxidación catalítica

Toda oxidación de SO2 se realiza en contacto con Vanadio (V), metal alcalino, azufre(S),
oxigeno (O2), catalizador, dióxido de silicio (SiO2).
Se muestra un lecho catalítico y describe la oxidación de SO2 en ella. El SO2 se oxida por el gas
de alimentación de O2 descendiente a través del lecho catalítico.

a) Temperatura de equilibrio
b) Presión de equilibrio
c) Composición de gas de alimentación , el volumen y porcentaje de SO2 ,O2 y N2
 Figura: boceto de gas de alimentación de SO2,O2 y N2 descendiendo a un lecho
catalítico reactivo

*comentario.-Se supone que el equilibrio se alcanza antes que el gas salga del lecho
catalítico, que la composición y la temperatura son uniformes en todos los niveles
horizontales; una vez alcanzado el equilibrio ya no ocurrirá más reacción y el SO2
,O2 que no reacciono pasara al siguiente lecho catalítico .La oxidación catalítica
rápida requiere una temperatura del gas de entrada a aproximadamente 690ºK.

Porcentaje de SO2 oxidado

El porcentaje de SO2 oxidado en cualquier lecho catalítico viene dado se define como:

(𝐾𝑔 − 𝑚𝑜𝑙⁡𝑑𝑒⁡𝑆𝑂2(𝑔) ⁡𝑒𝑛⁡𝑒𝑙⁡𝑔𝑎𝑠⁡𝑑𝑒⁡𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛) − (𝐾𝑔 − 𝑚𝑜𝑙⁡𝑑𝑒⁡𝑆𝑂2(𝑔) ⁡𝑒𝑛⁡𝑔𝑎𝑠⁡𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑑𝑜)

%𝑆𝑂2 ⁡𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑑𝑜 = 𝜙 = ∗ 100
(𝐾𝑔 − 𝑚𝑜𝑙⁡𝑑𝑒⁡𝑆𝑂2(𝑔) ⁡𝑒𝑛⁡𝑔𝑎𝑠⁡𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑑𝑜)

(𝐾𝑔 − 𝑚𝑜𝑙⁡𝑑𝑒⁡𝑆𝑂2(𝑔) ⁡𝑒𝑛⁡𝑒𝑙⁡𝑔𝑎𝑠⁡𝑑𝑒⁡𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛) − (𝐾𝑔 − 𝑚𝑜𝑙⁡𝑑𝑒⁡𝑆𝑂2(𝑔)⁡𝑒𝑛⁡𝑔𝑎𝑠⁡𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑑𝑜⁡𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒⁡𝑠𝑒⁡ℎ𝑎⁡𝑎𝑙𝑐𝑎𝑛𝑧𝑎𝑑𝑜⁡𝑒𝑙⁡𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑜)

%𝑆𝑂2 ⁡𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑑𝑜⁡𝑒𝑛⁡𝑒𝑙⁡𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑜 = 𝜙 𝐸 = ∗1
(𝐾𝑔 − 𝑚𝑜𝑙⁡𝑑𝑒⁡𝑆𝑂2(𝑔)⁡𝑒𝑛⁡𝑔𝑎𝑠⁡𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑑𝑜)

Preparacion de la curva de equilibrio:

La ecuacion es :

−𝐵
𝑇𝐸 =
1
1 𝜙𝐸 2
𝜙𝐸 100 − 2 ∗ 𝑒 ∗ 100 −⁡
1
𝐴 + 𝐵 ∗ 𝑙𝑛 ( ) ∗ ( ) ∗ 𝑃𝑡 2
100 − 𝜙𝐸 1 𝜙𝐸
𝑓 − 2 ∗ 𝑒 ∗ 100
( )

Donde:

𝑇𝐸 = temperatura de equilibrio (ºK)

A y B =constantes empiricas relacionadas con Δ𝐺𝑇0 ,⁡para la reacción :
𝑆𝑂2(𝑔) + 1/2𝑂2(𝑔) → 𝑆𝑂3(𝑔)
Δ𝐺𝑇0 = 𝐴 ∗ 𝑇 + 𝐵
A= 0.09357 M J Kg-mol SO−1 2 ⁡K
-1
B= -98.41 M J/Kg-mol SO2
R= constante de los gases =0.0008314 M J kg-mol SO−1
2 ⁡K
-1
𝐸
𝜙 = equilibrio % SO2 oxidado
e=porcentaje de SO2 de gas de entrada
f= porcentaje de O2 de gas de entrada
𝑃𝑡 = presión total de equilibrio(bar)
*los calculos fueron hechos en excel

curva de equilibrio
95
85
%SO oxidado

75
65
55
45
35
600 700 800 900 1000 1100
temperatura (ºK)

Figura: el porcentaje aumenta a medida que disminuye la temperatura de equilibrio; y se aplica

únicamente a las condiciones especificadas.

Ecuación de equilibrio

La ecuación de equilibrio para la oxidación 𝑆𝑂2(𝑔) + 1/2𝑂2(𝑔) → 𝑆𝑂3(𝑔) es :

𝐸
𝑃𝑆𝑂 3
𝐾𝐸 = 1/2
𝑃𝑆𝑂2 ∗ (𝑃𝑂𝐸2 )
𝐸

Donde :
Ke=cpnstante de equilibrio ,depende solo de la temperatura (Gaskell,1981),bar -1/2
𝐸
𝑃𝑆𝑂 ,𝑃𝐸 ,𝑃𝐸 = presion parcial de equilibrio de So2,O2 y SO3, bar.
2 𝑂2 𝑆𝑂3
𝐸
𝑃𝑆𝑂 ,𝑃𝐸 ,𝑃𝐸 en la ecuacion estan relacionados con la composicion del gas a travez de :
2 𝑂2 𝑆𝑂3

𝐸 𝐸
𝑃𝑆𝑂 2
= 𝑋𝑆𝑂2
∗ 𝑃𝑡
𝑃𝑂2 = 𝑋𝑂𝐸2 ∗ 𝑃𝑡
𝐸
𝐸 𝐸
𝑃𝑆𝑂 3
= 𝑋𝑆𝑂3
∗ 𝑃𝑡

Donde XE es la fraccion molar en equilibrio de cada gas y Pt es el equilibrio total de la presion de

gas . Se asume el comportamiento del gas ideal (en base a la baja presion,1bar ,de la oxidacion de
So2)
Combinando las ecuaciones no da :
𝐸
𝑋𝑆𝑂3
𝐾𝐸 = 1/2
𝐸
𝑋𝑆𝑂 2
∗ (𝑋𝑂𝐸2 )
Lo que indica que el equilibrio de la oxidacion de SO2(es decir , la produccion de SO3) aumenta
con el aumento de Ke y Pt
Kε en funcion de la temperatura

Kε en la ecuacion anterior se relaciona con el equilibrio de temperatura a traves de :

−𝛥𝐺𝑇0
ln(𝐾𝜀 ) =
(𝑅 ∗ 𝑇𝐸 )

Donde −𝛥𝐺𝑇0 es el cambio de energia libre estandar (M J/Kg-mol de SO2) para la oxidacion en
la temperatura de equilibrio 𝑇𝐸
𝛥𝐺𝑇0 puede estar relacionado con la temperatura por :

𝛥𝐺𝑇0 = 𝐴 ∗ 𝑇 + 𝐵

Donde A y B son constantes espríricas.

Las ecuaciones anteriores se combinan para dar :

−(𝐴 ∗ 𝑇 + 𝐵)
ln(𝐾𝜀 ) =
(𝑅 ∗ 𝑇𝐸 )

𝐾𝜀 =Constante de equilibrio para la reacción

A y B = constantes empíricas para calcular 𝛥𝐺𝑇0 de T

A = 0.09357 MJ Kg –mol SO2 K-1

B = -98.41 MJ / Kg SO2 mol

R = constante de gas ,0.008314 MJ Kg –mol SO2-1 K-1

TE= temperatura de equilibrio en ºK
Reorganizando la ecuación

−𝐵
𝑇𝐸 =
𝐴 + 𝑅 ∗ 𝑙𝑛(𝐾𝜀 )

Kε en términos del porcentaje de SO2 oxidado

1
1 𝜙𝐸 2
𝜙 𝐸 100 − 2 ∗ 𝑒 ∗ 100) ∗ (𝑃 )−⁡12
𝐾𝜀 = ∗ ( 𝑡
100 − 𝜙𝐸 1 𝜙𝐸
𝑓 − 2 ∗ 𝑒 ∗ 100

Donde:
𝐾𝜀 = constante de equilibrio para la reacción , bar ½
𝜙 𝐸 = equilibrio de % de SO2 oxidado
e= % en volumen de SO2 en el gas de alimentación
f = % en volumen de O2 en el gas de alimentación
𝑃𝑡 = presión total del gas en equilibrio ,bar
Esta ecuación permite el equilibrio del % de SO2 oxidado (𝜙 𝐸 )que se calcula a partir de la
constante de equilibrio (𝐾𝜀 ) , la composición del gas de entrada y la presión de equilibrio .

Equilibrio del porcentaje de SO2 oxidado en función de la temperatura

El equilibrio de porcentaje de SO2 oxidado (𝜙 𝐸 ) está relacionada con la temperatura de

equilibrio mediante la combinación de las ecuaciones, que da:
−𝐵
𝑇𝐸 =
1
1 𝜙𝐸 2
𝜙𝐸 100 − 2 ∗ 𝑒 ∗ 100 −⁡
1
𝐴 + 𝑅 ∗ 𝑙𝑛 ( ) ∗ ( ) ∗ 𝑃𝑡 2
100 − 𝜙𝐸 1 𝜙𝐸
𝑓− ∗𝑒∗
2 100
( )
Donde :

𝐾𝜀 = temperatura de equilibrio
A y B = constantes empíricas para calcular 𝛥𝐺𝑇0 de T
A = 0.09357 B = -98.41
R = constante de gas ,0.008314 MJ Kg –mol SO2-1 K-1
𝜙 𝐸 = equilibrio de % de SO2 oxidado
e= % en volumen de SO2 en el gas de alimentación
f = % en volumen de O2 en el gas de alimentación
𝑃𝑡 = presión total del gas en equilibrio ,bar

Efecto de la presión de equilibrio

El porcentaje de equilibrio de So2 oxidado aumenta con el aumento de presión de equilibrio

Efecto del gas de alimentación O2

Las curvas son para:

a) 10% en volumen de SO2 en la alimentación de gas constante.

b) 8,10 y 14 % en volumen de O2 en el gas de alimentación.
c) La presión constante de equilibrio Pt=1.2 bar.

El equilibrio del %de SO2 oxidado aumenta ligeramente con el aumento de % de volumen de O2
en el gas de alimentacion . Esto es porque un alto % de O2 producto O2*% en volumen de SO2
empuja el producto de la oxidacion de SO2 a la derecha.

Figura: en la cual podemos ver la curva de equilibrio A contrastada a otra curva

de mayor presión.
 ANEXO 3

MANUAL DE ELABORACION PARA LA SIMULACION DE OBTENCION DE

S  SO2  SO3
1. Abrimos ASPEN ONE HYSYS V10.
2. Abrimos un nuevo caso en “New”, “Case”.
3. Procedemos agregando la lista de componentes. Haciendo clic en “component
list” y luego en “Add”, ahora procedemos a buscar los elementos o compuestos
necesarios para simular nuestra reacción.

a. Ahora elegiremos un paquete de fluidos haciendo clic en “Add”, en

nuestro caso utilizaremos como base de simulación el paquete “Peng-
Robinson”.
b. Ahora en nuestro caso las reacciones involucradas son 2 y son:
i. S + 02  SO2
ii. SO2 + O2  SO3
 En la ventana “properties” buscamos “reactions” y hacemos clic en
“Add”,
 Luego hacemos clic en “Add reaction” y elegimos el tipo de reacción que
simularemos, en nuestro caso CONVERSION.

 Luego hacemos doble clic en “rxn-1” para configurar nuestra reacción.

Aquí agregaremos las especies que reaccionaran, aquellas que se
consumen les asignamos un coeficiente negativo.
 En la opción “base component “seleccionamos la especie limitante, en
nuestro caso es el azufre.

 Para la reaccion ii tenemos:

  Una vez finalizada esta parte tenemos que anexar las reacciones a la base
de simulacion.

4. Con esto terminamos la configuracion, ahora procederemos a desarrollar la

simulacion
5. En la paleta de modelado seleccionamos el reactor que se adapte a nuestras
necesidades. En nuestro caso necesitamos 2 reactores de conversion.

6. Ahora procedemos a configurar las corrientes de reactivos: OXIGENO (fraccion

molar = 1)
a. Para el azufre (fraccion molar = 1)
7. Por ultimo configuramos el reactor de conversion 1 que agregamos, haciendo
doble clic sobre el mismo tenemos:

a. En la opcion “Inlets” adicionamos las corrientes de ingreso al reactor

b. Luego nombramos las corrientes de salida del reactor, solo las
nombramos ya que el simulador les asignara composiciones.
c. En el menu “Reactions”, agregaremos las reacciones configuradas con
anterioridad en la opcion “reaction set”, seleccionamos el nombre que le
asignamos.

d. El reactor numero 2 se configura de la misma manera, la diferencia es

que tiene como corriente de ingreso la corriente de salida del reactor 1.
e. El emsamblado final queda asi:
8. Para visualizar los datos obtenidos por la simulacion en la ventana anclada de la
izquierda buscamos la opcion “workbook”.

9. Al momento de guardar la simulacion se crearan dos archivos, se recomienda

guardar ambos juntos y tambien moverlso y/o copiarlos juntos, para evitar
errorres en la simulacion al momento de utilizar la misma en otra PC.