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ÁRBOLES Y EJES

DEFINICIONES

Los ejes son piezas de máquinas, generalmente de forma cilíndrica alargada y

con varias secciones transversales, sobre los cuales van montados elementos
giratorios tales como engranajes, poleas o tambores.

Los árboles son piezas de máquinas, generalmente de forma cilíndrica alargada

y con varias secciones transversales como los ejes, pero a diferencia de éstos,
no solamente sostienen elementos giratorios, sino que además, reciben y
entregan una determinada potencia.

Figura 1 Eje de tres Secciones Transversales

Los árboles se acoplan, por lo general, a los elementos giratorios mediante lo

que se denomina un ensamble “chaveta-chavetero”, el cual consta de una cuña o
chaveta que entra en dos ranuras longitudinales o chaveteros, tal como se
muestra en la Figura 2, lo que permite la transmisión de movimiento árbol-
elemento y viceversa.

ESFUERZOS SOBRE ÁRBOLES Y EJES

Los ejes simplemente sostienen elementos giratorios por lo que trabajan

generalmente estando en reposo, y se encuentran por eso, sometidos
únicamente a momentos de flexión, causados por el peso de los elementos
sostenidos y por las fuerzas de reacción originadas en la transmisión de
potencia de un elemento a otro.
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Los árboles, además de sostener elementos giratorios reciben y entregan una

determinada potencia, por lo que no sólo están sometidos a momentos de
flexión, sino también a momentos de torsión debidos al par torsor trasmitido.

Figura 2. Ensamble Árbol Polea

Cuando los árboles son destinados a transmitir momentos de torsión

únicamente, como en el caso del árbol de mando de las ruedas motrices de los
automotores, se construyen en forma de un cilindro hueco. Esto se debe a que
como las fibras exteriores de un árbol son capaces de soportar mayor esfuerzo
de torsión que las fibras interiores, es conveniente, para una sección
transversal circular, convertirla en una sección de forma anular o hueca,
resultando árboles huecos que transmiten mayor momento de torsión que los
árboles macizos del mismo peso.

RELACIÓN ENTRE POTENCIA, PAR DE TORSIÓN Y FUERZA DE FLEXIÓN

Supongamos una fuerza F actuando sobre una rueda de radio R, como se indica
en la Figura 3. El trabajo efectuado por la fuerza al dar la rueda una vuelta
completa es:
Trabajo = (2)(R)(F)

Si la rueda gira, por la acción de la fuerza, a razón de N veces por minuto, la

potencia entregada será:
Potencia = (2)(R)(F)(N)
 3

El producto (F)(R) es el par de torsión o momento de torsión Mt, y la ecuación

de potencia se convierte en:

Potencia = (2)(Mt)(N)

Siendo Mt= (F)(R)= Momento o par de torsión.

Figura 3. Relación entre Momento de Torsión y Fuerza de Flexión.

La potencia entregada a la rueda en el punto A, como se aprecia en la Figura 3,

en forma de una fuerza F que hace girar la rueda a N veces por minuto, se
convierte en el punto B, en un par de torsión Mt y una fuerza de Flexión F,
actuando sobre el árbol, que también gira a N veces por minuto. Recordemos
del curso de Estática, que para trasladar una fuerza F desde un punto A hasta
un punto B, se le adiciona a la fuerza F en B, un torque FR, siendo R la distancia
desde A hasta B; resultando en B, una fuerza F más un torque FR.

Utilizando el Sistema Internacional de Unidades (SI), la potencia se puede

expresar así:

1 HP = 76 Kgm/s = 4560 Kgm/min = 456.000 Kgcm/min.

Si Mt se expresa en Kgcm y N en RPM, y se remplazan unidades en la ecuación

de potencia, ésta queda así:

(Mt)[Kgcm](N) [RPM] (Mt)[Kgcm](N) [RPM]

Potencia [HP] = ------------------------------------- = -------------------------------------
456.000/2 72574,65
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FUERZAS DE FLEXIÓN DEBIDAS A CORREAS, CADENAS Y ENGRANAJES

En una transmisión por correas, la diferencia entre la fuerza ejercida por el

ramal tirante F1, y la fuerza de tracción en el ramal flojo F 2, constituye la fuerza
neta de transmisión de potencia o fuerza impulsora neta F = F1 – F2, y es la que
interviene en la ecuación de potencia, como se indica en la figura 4. Debido a
que las fuerzas F1 y F2 tiran de la polea, la suma de las dos representan la fuerza
de flexión Ff sobre el árbol, o sea Ff= F1+F2.

Figura 4. Fuerzas debidas a Correas

Existe una relación entre la fuerza de flexión Ff y la impulsora neta F, en una

transmisión por correas, dada por Ff = (C)(F), siendo C una constante que
depende del tipo de correa. A falta de información se pueden admitir los
siguientes valores empíricos de C: entre 2.0 y 3.0 para correas planas, y entre
1.5 y 2.0, para correas en V.

La fuerza de tracción en el ramal flojo F2, en una transmisión por correa, ayuda
a mantener la correa sujeta a la polea, para generar junto con F 1 la fuerza de
fricción necesaria para transmitir la potencia. En una transmisión por cadena
la fuerza F2 no es necesaria, y la fuerza impulsora neta F es la misma fuerza de
flexión Ff, o sea que Ff= F1, siendo F2 = 0.

En una transmisión por engranajes, el engranaje conducido produce sobre el

engranaje conductor, una fuerza de reacción que actúa en dirección
perpendicular a la superficie de los dientes en contacto y se denomina “carga
total sobre el diente W”, como se ilustra en la Figura 5. La carga total W se
descompone en dos fuerzas: una fuerza F, tangente a la circunferencia
primitiva, que corresponde a la fuerza impulsora neta; y una fuerza N,
perpendicular, la cual se denomina “fuerza de separación entre dientes N”. El
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ángulo Ɵ es característico de cada tipo de engranaje y se denomina “ángulo de

presión Ɵ”. Son comunes en ángulos de presión los valores de 14,5°, 20° y 25°.

Figura 5 Carga Total sobre el diente W

Figura 6 Fuerzas de Flexión y Momentos de Torsión sobre árboles

Para encontrar las fuerzas de flexión que actúan sobre los árboles, se trasladan
las fuerzas hacia el centro de cada engranaje, tal como lo indica la Figura 6. La
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fuerza impulsadora F se traslada añadiendo un momento FR, siendo R el radio

del engranaje; y la fuerza N se traslada exactamente igual, considerando que su
dirección pasa por el centro del engranaje, aunque si se aproxima. La fuerza de
flexión sobre el árbol conducido es igual a la suma vectorial de F’ y N’, siendo F’
la fuerza impulsora ejercida por la rueda conductora sobre la conducida, y tiene
el mismo sentido de giro de los engranajes; así mismo la fuerza de flexión sobre
el árbol conductor es igual a la suma vectorial F y N, siendo F una fuerza de
reacción producida por la rueda conducida sobre la conductora, igual a F’,
aunque de sentido contrario.

CÁLCULO DE ÁRBOLES Y EJES A LA RIGIDEZ

Cuando se habla de cálculo de árboles y ejes se menciona indistintamente uno

de los dos términos. El cálculo de ejes circulares rectos, consiste en la
determinación del diámetro del eje que garantice un normal funcionamiento
bajo determinadas condiciones de carga y operación.

El cálculo de ejes en cuanto a la rigidez consiste en la determinación de sus

dimensiones teniendo en cuenta la deformación torsional y/o la deformación
por flexión.

La deformación torsional de un árbol redondo macizo está dada por la

ecuación:

Siendo:

Mt = Momento de torsión aplicado = Fd, (Ver Figura 7)

L = Distancia entre las dos secciones donde se encuentra aplicado el
momento o par de torsión Mt.
G = Módulo de elasticidad transversal del material.
J = Momento polar de inercia de la sección.
Ɵ = Ángulo de giro BOB’.
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Figura 7 Deformación Torsional

El cálculo de ejes basado en la rigidez torsional consiste en la determinación de

las dimensiones del eje teniendo en cuenta el máximo ángulo de giro permitido
entre dos puntos de cargas consecutivos. Este máximo ángulo de giro
permitido depende de la aplicación del eje en particular. En ejes de transmisión
corrientes la máxima deformación torsional permitida es de 1° por pie de
longitud, mientras que en husillos de máquinas-herramientas es de sólo 0.80°
por pié, debido a su relación con la precisión de las piezas maquinadas.

El cálculo de ejes basado en la rigidez por flexión consiste en la determinación

de las dimensiones del eje teniendo en cuenta la máxima deformación por
flexión o flecha máxima permitida en el eje, para determinadas condiciones de
funcionamiento.

La máxima deformación o flecha se obtiene a partir de la curva elástica del eje

neutro o curva de deformaciones, aplicando métodos estudiados en el curso de
Resistencia de Materiales.
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Para un eje donde actúa una carga de flexión F, la curva de deformaciones está
dada por la siguiente ecuación diferencial:

Siendo:

M = Momento de flexión = (x)(F). (Ver Figura 8)

E = Módulo de elasticidad del material.
I = Momento Rectangular de Inercia.
y = Deformación o Flecha.
x = Distancia del extremo del miembro a la sección donde se
determina la deformación.

Figura 8 Deformación por Flexión

En la literatura de construcción de elementos de máquinas se encuentran

normas que relacionan la aplicación del árbol con la flecha máxima permitida.
Una de ellas establece que el pandeo máximo de un árbol no debe sobrepasar
0.0002 veces la distancia entre cojinetes, a fin de garantizar el buen
funcionamiento de éstos y de los engranajes.

CÁLCULO DE EJES EN CUANTO A RESISTENCIA MECÁNICA

Un eje puede ser calculado en cuanto a rigidez y/o en cuanto a resistencia

mecánica, de acuerdo a las condiciones de operación requeridas.

El cálculo en cuanto a resistencia mecánica está asegurando la capacidad para

soportar las cargas a la cual va a estar sometido el eje, pero no tiene en cuenta
las deformaciones ocurridas, y que puedan influir, por ejemplo, en el buen
funcionamiento de los cojinetes o en otras condiciones que se le exijan.

El procedimiento completo para el cálculo de ejes, en cuanto a resistencia

mecánica, es un trabajo de proyecto o de diseño y tiene en cuenta las clases de
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cargas, las discontinuidades presentes en el eje y la resistencia del material;

combinados los anteriores factores, mediante complicadas ecuaciones que
representan una o varias teorías de diseño.

Un procedimiento empírico y sencillo, con resultados más previsores que

económicos, lo propone la American Society of Mechanical Engineers, ASME,
mediante el denominado “código ASME para proyecto de ejes de transmisión”,
y su fórmula para ejes macizos y de una sola sección transversal es la siguiente:

Siendo:

d = Diámetro del eje en cuestión.

Ss = Esfuerzo permisible de diseño, del material del eje.
Mf = Momento de Flexión.
Mt = Momento de Torsión.
Kf = Factor combinado de choque y fatiga, aplicado momento flector.
Kt = Factor combinado de choque y fatiga, aplicado al momento torsor.

El código ASME especifica que el valor de Ss se escoge una vez definidos la

resistencia a la fluencia (Sy) y la resistencia última (Su), a la tracción, del
material, seleccionando el menor valor que resulte de las dos operaciones
siguientes:

Ss= (0.30)(Sy) o Ss = (0.18)(Su)

Si existe un chavetero en el eje, se disminuye el valor de Ss seleccionado en un

25%, de manera que en este caso el valor final de Ss será:

Ss= (0.75)(0.30)(Sy) o Ss= (0.75)(0.18)(Su)

Los valores de los coeficientes Kf y Kt, se determinan de acuerdo a la Tabla1.

Para escoger los valores de Mf y Mt se determinan primero, los momentos de
flexión y de torsión para cada uno de los puntos de carga del eje. Luego se
seleccionan dos puntos: uno donde ocurre el máximo momento de flexión y
otro donde ocurre el máximo momento de torsión, se calcula entonces el
diámetro para cada uno de esos dos puntos y se toma el mayor, como diámetro
del eje. Si los momentos máximos tienen lugar en un mismo punto, se
determina el diámetro solo en ese punto, y se toma como diámetro de todo el
eje.
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COEFICIENTES DE
CÁLCULO
Kf Kt
PARA EJES
ESTACIONARIOS
Carga aplicada
gradualmente 1.0 1.0
Carga aplicada
repentinamente 1.5 a 2.0 1.5 a 2.0
PARA EJES EN ROTACIÓN
Carga aplicada
gradualmente 1.5 1.0
Carga repentina (Choque
menor) 1.5 a 2.0 1.0 a 1.5
Carga repentina (Choque
fuerte ) 2.0 a 3.0 1.5 a 3.0

Tabla 1. Coeficientes Kf y Kt para cálculo de ejes.

EJEMPLO: CÁLCULO DE UN EJE MEDIANTE EL CÓDIGO ASME

Un eje recibe una potencia de 36 HP a 400 RPM mediante una polea A de 50 cm

de diámetro, desde arriba según un ángulo de 45° como lo indica la Figura 9.

Figura 9. Posiciones de la Polea A y los Engranajes C y D.

El 60% de la potencia lo transmite por medio de un engranaje C de 40 Cm de

diámetro y el 40% restante mediante otro engranaje D de 30 Cm de diámetro.
Ambos engranajes tienen ángulo de presión 20° y las posiciones respectivas se
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muestran en la Figura 9. En B y E existen rodamientos. El Eje debe ser

fabricado con un acero recocido de resistencia: Sy = 3.000 Kg/cm 2 y Su= 4.000
Kg/Cm2, con chavetero en cada rueda dentada y polea. Determinar el diámetro
del eje a la resistencia mecánica, aplicando el código ASME y usando kf=1.5 y
Kt=1.5.

Solución

Cálculo de los momentos de torsión:

25 4. 5 25 4. 5
5 1. 1
400

25 4. 5 25 4. 5 0.
1 .0
400

25 4. 5 25 4. 5 0.4
2 12.
400

Cálculo de las fuerzas de flexión y de los momentos de flexión.

Supongamos para la correa que la fuerza de flexión es igual a dos veces la

fuerza impulsora neta, o sea:

2 5 1. 1
2 522.5
25

Para los engranajes C y D, las fuerzas Fc, Nc, Fd y Nd, se calculan así:

Mtc 3919,03Kgc
Fc    195,95Kg
Rc 20cm

Nc  Fcxtg 20º  195,95Kgtg 20º  71,32Kg.

Mtd
Fd   2612,68Kgcm / 15cm  174,17Kg .
Rd

Nd  Fdxtg20º  174,17Kgxtg20º  63,39Kg

En una transmisión por correas, la fuerza de tracción en el ramal tirante F 1 es

mayor que la fuerza de tracción en el ramal flojo F2, por lo tanto el sentido de
giro de la polea y de los engranajes es como se muestra en la Figura 9.
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Figura 10. Fuerzas de Flexión sobre el eje

La Figura 10 muestra en tres dimensiones las cargas de flexión sobre el eje,

siendo Rb y Re las fuerzas de reacción en los cojinetes. Para resolver el anterior
sistema tridimensional de fuerzas, se divide el eje en dos planos
perpendiculares, YZ y XZ.

Las fuerzas en el plano vertical YZ, están dadas por:

Ay = (FfA)(sen45°) = (522,53Kg)(sen45°) = 369,48 Kg

Cy = -(Fc)(cos30°)– (Nc)(sen30°) = -(195,95Kg)(cos30°) - (71,32 Kg)(sen30°)

= - 205,35 Kg

Dy=-(Fd)(cos30°)+(Nd)(sen30°)= - (174,17Kg)(cos30°) + (63,39Kg)(sen30°)

= - 119,14 Kg.

Se toma sumatoria de momentos con respecto al punto E, para hallar las

componentes By y Ey, de las reacciones en los puntos B y E, respectivamente,
según el eje Y, así:

∑ ME ↷ : (369,48Kg)(30cm+30cm+44cm+32cm)+By(30cm+44cm+32cm)

–(205,35kg)(44 cm + 32 cm) – (119,14 Kg)(32 cm) = 0

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Despejando queda: By = - 290,85 Kg

Tomamos ahora sumatoria de fuerzas en el eje Y:

∑ Fy ↑ : 369,48Kg – 290,85Kg – 205,35Kg – 119,14Kg + Ey = 0

Siendo: Ey = 245,86 Kg

Se dibuja el diagrama de fuerzas cortantes y momentos flexionantes en el plano

YZ, como se muestra en la Figura 11, en donde se determinan:

Mby = 11084,4 Kgcm Mcy = 13443,3 Kgcm Mdy = 7867,62 Kgcm

Figura 11. Diagrama de Fuerzas y de Momentos en Plano YZ.

Las fuerzas en el plano horizontal XZ, se calculan así:

Ax = -(Ffa)(cos45°) = - (522,53Kg)(cos45°)= - 369,48 Kg

Cx = (Fc)(sen30°) – (Nc)(cos30°) = (195,95Kg)(sen30°) – (71,32Kg)(cos30°)

= 36,21Kg
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Dx=-(Fd)(sen30°)–(Nd)(cos30°)= -(174,17Kg)(sen30°)–(63,39)(Kg.cos30°)

= - 141,98 Kg

Ahora, para hallar las componentes Bx y Ex, de las reacciones en los puntos B y
E, respectivamente, según el eje X, se realiza la sumatoria de momentos con
respecto al punto E, así:

∑ ME ↷ : -(369,48Kg)(30 cm+30cm+44cm+32cm)+Bx(30cm+44cm+32 cm)

+ 36,21 kg ( 44cm + 32 cm) – 141,98 kg (32 cm) = 0

Y al despejar: Bx = 490,94 kg

Se realiza sumatoria de fuerzas en el eje X:

∑ Fx ↑ : -369,48 kg + 490,94 kg + 36,21 kg – 141,98 kg + Ex= 0

Por tanto: Ex = -15,69 Kg

Los respectivos diagramas de fuerzas cortantes y momentos flexionantes se

muestran en la Figura 12, en donde se definen:

Mbx = 11084,4 Kgcm Mcx = 7440,6 Kgcm Mdx= 503,12 Kgcm

Figura 12. Diagrama de Fuerzas y Momentos en el plano XZ.

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Los momentos de flexión resultantes en los puntos B, C y D se calculan así:

Mfb  Mby 2  Mbx 2  11084,4 2  11084,4 2  15675,7 Kgcm.

Mfc  Mcy 2  Mcx 2  13443,3 2  7440,6 2  15365,05Kgcm.

Mfd  Mdy 2  Mdx 2  7867,6 2  503,12 2  7883,69Kgcm.

Los momentos de torsión en los puntos B, C y D son:

MtB= MtA= 6531,7 Kgcm, MtC=3919,0 Kgcm y MtD=2612,6 Kgcm.

El punto crítico está en B, ya que en él ocurre tanto el máximo momento de

flexión como el máximo momento de torsión. Calculemos entonces, el diámetro
correspondiente al punto B y éste será el diámetro proyectado para todo el eje.

Según el código ASME, el esfuerzo cortante permisible de diseño, Ss, es el

menor entre los dos valores siguientes:

Ss = (0.30)(Sy) = (0.30)(3.000 Kg/cm2)= 900 Kg/cm2

Ss = (0.18)(Su) = (0.18)(4.000 Kg/cm2)=720 Kg/cm2

Se selecciona Ss = 720Kg/cm2, entonces, como existen cuñeros en el eje se

reduce al 75%, así:

Ss= (0.75)(720 Kg/cm2) = 540 kg/cm2

Utilizando la fórmula recomendada por el Código ASME, calculamos el diámetro

para el punto B Así:

1
1.5 15 5. 1.5 5 1.
540

db= 6,21 cm, por lo que el diámetro proyectado para todo el eje es de 6,21 cm.